ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на фасонные отливки из конструкционной легированной стали.

Отливки изготавливаются методами точного литья по выплавляемым моделям и в керамические формы по постоянным моделям.

Выплавка стали производится в индукционных печах с основной футеровкой в открытых условиях и в вакууме.

Стандарт устанавливает общие требования, предъявляемые к отливкам. Дополнительные требования к отдельным типам отливок и виды контроля оговариваются в согласованных между поставщиком и потребителем технических условиях (ТУ) или технических требованиях чертежа.

При изготовлении новых видов отливок и при изменении технологии их изготовления поставщик обязан провести всестороннее их исследование (виды и объем испытаний отовариваются в ТУ) и по требованию потребителя изготовить опытную партию отливок, по результатам исследования которой потребитель дает заключение, являющееся основанием для дальнейшего производства.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. В зависимости от объема приемо-сдаточных испытаний отливки подразделяются на 3 группы контроля (табл. 1).

Таблица 1

Примечания: 1. Необходимость дополнительного замера твердости отливок 1 и 2 групп, места замера и схема вырезки образцов из отливок указываются в чертеже.

2. Количество партий отливок 1 группы контроля, из которых берётся контрольная отливка устанавливается Главным конструктором и Главным металлургом.

3. Отливки, из которых нельзя вырезать стандартные образцы не могут быть отнесены к 1 группе контроля.

1.2. Отнесение отливок к соответствующей группе производится конструктором и оговаривается в чертеже.

2. РАЗМЕРЫ И ДОПУСКИ

2.1. Форма, и размеры отливок должны соответствовать принятым к исполнению чертежам.

2.2. Припуски на механическую обработку и допуски на размеры отливок, изготавливаемых методом точного литья по выплавляемым моделям, определяются по 4 - 5 классу точности, а для отливок, изготавливаемых методом литья в керамические формы по постоянным моделям, - по 5 - 7 классу точности ОСТ 1 41154-82. Класс точности указывается в технических требованиях чертежа.

2.2.1. По соглашению сторон для отдельных размеров ошибок разрешается устанавливать другие припуски и допуски.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Химический состав стали должен удовлетворять требованиям табл. 2.

Таблица 2

Примечания: 1. Во всех марках стали допускается остаточное содержание никеля до 0,4 %; меди до 0,3 %, молибдена и вольфрама до 0,2 % каждого алюминия до 0,08 %, азота до 0,015 %.

2. Определение остаточных элементов может не производиться, при этом поставщик гарантирует их содержание в указанных пределах.

3. При соблюдении всех других требований настоящего ОСТ, в отливках допускаются следующие отклонения от норм химсостава по углероду ±0,01 %; по никелю ±0,1 %; по титану ±0,02 %; по кремнию, марганцу и хрому ±0,05 % каждого; по молибдену и ванадию ±0,02 %; по вольфраму ±0,1 %.

4 Магний и церий вводятся по расчету и химическим анализом не определяются.

3.2. Отливки вместе с литыми заготовками для контрольных образцов, отлитых из металла той же плавки, подлежат предварительной термической обработке по режимам указанным в табл. 3.

3.3. Механические свойства стали, определяемые на отдельно отлитых образцах после окончательной термической обработки должны соответствовать требованиям, приведенных в табл. 4. Показатели пластических свойств (удлинение, сужение) и ударной вязкости, определяемые на образцах вырезанных из отливок, должны составлять не менее 80 % значений, приведенных в табл. 4. Режимы окончательной термической обработки отливок и заготовок для контрольных образцов приведены в табл. 4. Время выдержки при термической обработке назначать по инструкции ПИ 1.2. 272-84.

Таблица 3

Примечание: Твердость по Бринеллю (диаметр отпечатка) отливок и заготовок после предварительной термической обработки должна быть не менее 3,9 мм. Определение твердости производят на 2 - 3 отливках от партии или на контрольных образцах от данной плавки-садки.

3.4. Заготовки для контрольных образцов отливают в виде блоков. При изготовлении отливок методом литья в керамические формы по постоянным моделям допускается отливка заготовок для контрольных образцов в виде трефовидных заготовок.

Заготовки доливают согласно инструкции ПИ.1.2.043-77.

3.5. Отливки доставляются с обрезанными литниками и прибылями, в зачищенном состоянии в пределах допусков по чертежу. Остатки литников и прибылей на обрабатываемых поверхностях не должны превышать 6,0 мм.

3.5.1. Удаление литников и прибылей газопламенной резкой не рекомендуется.

3.5.2. Термическая обработка отливок производится после удаления литников, прибыльной части и очистки отливок от остатков керамики.

3.6. На необрабатываемых поверхностях отливок, если в СТУ или в технических требованиях чертежа не предусмотрено более высоких требований допускается обезуглероживание (полное и частичное) поверхностного слоя отливки на глубину не более 5 % толщины отливки на сторону. Определение глубины обезуглероженного слоя производится после окончательной термической обработки.

На обрабатываемых поверхностях отливок, а также в местах проверки твердости величина припуска на механическую обработку должна гарантировать полное удаление обезуглероженного слоя.

3.7. Поверхность отливок должна быть очищена от керамики и окалины. На поверхности отливок не допускаются неслитины, трещины и ужимины.

3.8. На обрабатываемых поверхностях отливок допускаются отдельные дефекты (плены, засоры и т.п.), если глубина их залегания, определяемая контрольной зачисткой, не превышает 3/4 припуска на механическую обработку.

Таблица 4

Примечание: Вариант режима термической обработки указывается в заказе, СТУ или технических требованиях чертежа.

2. По согласованию с ВИАМ разрешается применение других режимов термической обработки.

3.9. На необрабатываемых поверхностях отливок допускаются единичные раковины и посторонние включения, не превышающие в наибольшем поперечнике 4 мм для отливок с площадью поверхности более 500 см² и 2 мм для отливок с площадью поверхности 500 см² и менее. Глубина этих дефектов должна быть не более 1/5 толщины стенки отливки, но не более 3 мм при толщине стенки более 15 мм, при условии, что дефекты не сосредоточены в одном поперечном сечении.

Допустимое количество дефектов и расстояние между ними на необрабатываемой поверхности устанавливается в зависимости от площади контролируемой поверхности отливки и не должны превышать норм, приведенных в табл. 5, если в ТУ или технических требованиях чертежа не предусмотрены более высокие требования.

Таблица 5

Примечание: Помимо указанных единичных дефектов допускаются мелкие дефекты (диаметром не более 1,5 мм и глубиной не более 1 мм) группового расположения, с расстоянием между отдельными группами не менее 20 мм. Под групповым расположением дефектов понимается наличие от 3 до 5 раковин, диаметром равным или меньше 1,5 мм, глубиной, равной или меньше 1 мм на площади 4 см².

Количество таких групп не должно превышать на отливках: до 150 см² - 3; от 151 до 500 см² - 5; от 501 до 1000 см² - 8; от 1001 до 3000 см² - 15; от 3001 до 6000 см² - 25; от 6001 до 8000 см² - 30; более 8000 см² - устанавливается ТУ.

3.10. Допускается удаление дефектов путем зачистки, не выводящей размеры отливок за минимально допустимые размеры.

3.11. Допускается исправление дефектов отливок заваркой по инструкции ВИАМ ПИ 1.2.262-84. При этом места заварки дефектов должны быть доступны для контроля качества заварки.

Заварку производят как до, так и после механической обработки отливок. Места, где исправление дефектов заваркой не допускается, оговариваются в технических требованиях чертежа.

Общая площадь завариваемых мест не должна превышать 5 % от площади поверхности отливок.

3.12. Отливки после исправления дефектов заваркой подлежат контролю качества заварки рентгеновским, магнитнопорошковым или капиллярными методами. При этом зона контроля должна быть не менее 2-х краткой площади зоны заваренного участка.

3.12.1. В случае обнаружения непровара и неметаллических включений допускается повторная заварка с последующим контролем качества заварки.

3.13. Допускаемся производить заварку отливок из сталей ВКЛ-3 и ВКЛ-3М после окончательной термической обработки без последующей термической обработки.

3.14. На окончательно обработанных поверхностях отливок допускается мелкая точечная пористость и отдельные чистые раковины в пределах норм, установленных эталоном (эталонная отливка), утвержденным Главным конструктором и Главным металлургом.

3.15. В отливках не должно быть усадочной раковины, рыхлот, газовых пузырей и посторонних включений.

Величина и количество допускаемых единичных дефектов в виде раковин и мелких засоров, выявляемых рентгенопросвечиванием, не должно превышать норм указанных в п. 3.9, и табл. 5, если в ТУ или технических требованиях чертежа не предусмотрены более высокие требования.

3.15.1. В отдельных случаях допускается наличие внутренних дефектов в виде небольшой рыхлоты в соответствии с утверждёнными Главным конструктором и Главным металлургом эталонами рентгеновских пленок.

3.16. Места отливок, на которых не допускаются дефекты, устанавливаются конструктором и оговариваются в технических требованиях чертежа.

3.17. Отливки, имеющие коробление после литья или термической обработки могут быть подвергнуты правке с последующим контролем на отсутствие трещин.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Отливки предъявляются к приемке партиями, состоящими из отливок одной плавки, прошедших окончательную термическую обработку в одной садке с заготовками образцов для испытания механические свойств.

4.1.1. Партия может состоять из отливок одной плавки, прошедших термическую обработку в разных печах или в нескольких садках по одинаковому режиму с обязательной регистрацией режима термической обработки.

При мелкосерийном производстве допускается составлять партию из отливок одной марки стали нескольких плавок, прошедших термическую обработку в одной садке. При этом качество плавки контролируется по образцам, прошедшим термическую обработку отдельно или вместе с отливками.

4.1.2. В случае поставки отливок другому предприятию партия отливок, не прошедших окончательную термическую обработку на предприятии-поставщике, составляется из отливок одной плавки.

4.2. Контроль качества отливок (деталей) после термической обработки проводить в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

5.1. Каждая отливка подвергается визуальному осмотру.

5.2. Объем контроля отливок по размерам, а также размеры, подлежащие контролю, устанавливаются ТУ. При этом количество контролируемых отливок в каждой партии должно быть не менее трех.

5.3. Качество отливок контролируется рентгеновским методом в соответствии с инструкцией № 879-66 ВИАМ; магнитнопорошковым методом в соответствии с РТМ 1.2.020-81 ВИАМ, капиллярными методами в соответствии с ОСТ 1.90282-79.

5.4. Контролю химического состава подвергают каждую плавку. Отбор проб для химического анализа производят в соответствии с ГОСТ 7565-81.

5.5. Контроль химического состава проводят по ГОСТ 12344-78, ГОСТ 12345-80, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-85, ГОСТ 20560-81.

5.6. Изготовление контрольных образцов для испытания механических свойств проводят в соответствии с инструкцией ПИ.1.2.043-77 ВИАМ.

5.7. Контроль механических свойств производят на контрольных образцах, прошедших окончательную термическую обработку по режимам, указанным в табл. 4, в объеме, предусмотренном табл. 1. Контрольные образцы из стали 27ХГСНМЛ подвергаются окончательной термической обработке с припуском на шлифовку.

5.8. Испытание на растяжение производят по ГОСТ 1497-84, определение ударной вязкости - по ГОСТ 9454-78.

5.9. Определение твердости контрольных образцов и отливок производят по ГОСТ 9012-59.

5.10. При неудовлетворительных результатах испытаний механических свойств хотя бы на одном образце, испытания повторяют на запасном образце (разрывном или ударном) по тому виду испытания, который показал неудовлетворительные результаты. При неудовлетворительных результатах испытания запасного образца испытания механических свойств по всем показателям производят еще на двух разрывных и двух ударных образцах (запасных), заготовки для которых подвергают повторной термической обработке вместе с отливками.

При неудовлетворительных результатах повторного испытания производят испытания по всем показателям на двух разрывных и двух ударных стандартных образцах, вырезанных из отливки данной плавки, при этом для отливок 1 группы контроль механических свойств на образцах, вырезанных из отливки, производят независимо от результатов первичного испытания контрольной отливки.

5.11. При получении неудовлетворительных результатов испытаний отливок, разрешается отливки подвергнуть повторной термической обработке, после чего провести испытания механических свойств (на двух разрывных и двух ударных образцах).

При получении неудовлетворительных результатов и в этом случае, все обливки данной партии бракуют.

5.12. Неудовлетворительные результаты испытаний образцов с дефектами не засчитывают и образцы заменяют новыми из запасных.

5.13. Допускается вырезка образцов из отливок, забракованных по размерам и внешним дефектам (недоливы, засоры), но прошедших термическую обработку в одной садке со всеми отливками.

5.14. Определение глубины обезуглероженного слоя поверхности отливок производят на образцах-свидетелях или на одной из отливок от каждой плавки по одному из методов, предусмотренных ГОСТ 1763-68, утвержденному Главным металлургом завода.

5.15. Одновременно с партией отливок ОТК должно быть предъявлено 6 штук литых заготовок для контрольных образцов (3 - для испытания на разрыв и 3 - на ударную вязкость), отлитых из той же или другой плавки той же марки стали, прошедшей контроль механических свойств на соответствие требованиям табл. 4.

5.15.1. Заготовки для контрольных образцов должны пройти предварительную термическую обработку по режимам указанным в табл. 3, вместе с отливками той плавки, из металла которой отлиты заготовки.

5.16. Литые заготовки для контрольных образцов направляются потребителю вместе с партией отливок для испытания механических свойств после их окончательной термической обработки в одной садке с отливками.

6. УПАКОВКА И МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

6.1. На каждой отливке должно быть клеймо ОТК завода-поставщика и клеймо номера плавки.

Место клеймения должно быть указано в чертеже отливки.

6.1.1. Для мелких отливок разрешается номер плавки и клеймо ОТК указывать на бирке, прикрепленной к связке отливок.

6.2. Способы упаковки и защиты отливок от коррозии и механических повреждений при транспортировке оговариваются в ТУ.

6.3. Партия отливок должна сопровождаться документом, подтверждающим соответствие их требованиям настоящего стандарта.

6.4. Упаковка, маркировка и транспортирование в соответствии с ГОСТ 7566-81.

Приложение 1

ПЕРЕЧЕНЬ
документов, на которые имеются ссылки в тексте

СОДЕРЖАНИЕ