Российскоеакционерное общество "Газпром"

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ПО ТЕХНОЛОГИИСВАРКИ ТРУБ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ

РЕМОНТНО-ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫХРАБОТ НА

ГАЗОПРОВОДАХ

РД 558-97

Москва 1997

Содержание

Настоящий руководящий документ (РД) распространяетсяна сварочные ремонтно-восстановительные работы на газопроводах,подведомственных РАО "Газпром", и устанавливает основные требования квыбору труб, сварочных материалов, к сборке и сварке стыков, резке труб,термической обработке сварных соединений. Приводятся критерии отбраковки труб исвойств сварных соединений, требования к оценке свариваемости труб, аттестациисварочных материалов, технологии сварки, требования по безопасности привыполнении сварочных работ.

РД содержит 4раздела:

I - РВР на магистральных и промысловых газопроводах;

II - РВР на газопроводах, транспортирующих сероводородсодержащийгаз;

III - Подготовительные технические мероприятия;

IV - Охрана труда.

Настоящий РД введенвзамен РД 51-108-86 "Инструкция по технологии сварки и резки труб припроизводстве ремонтно-восстановительных работ на магистральныхгазопроводах".

Руководящий документразработан: к.т.н. Полузьяном Ж.А., н.с. Камышевым A.M.; при участии: к.т.н. МашинаС.М., Абезгауз С.В., Тютина Е.П. (ВНИИГАЗ); Пагорнова К.М., Рыбакова А.И.,Ермолаева С.А. (РАО "Газпром"); Эристова В.И., Тороповой Р.Г.(Газнадзор).

Консультации ипредложения по отдельным разделам Руководящего документа были даныспециалистами:

МитрошинымС.С., Помылевым А.В. (Самаратрансгазгаз); Пахомовым В.П., Кохаевым Ю.С.(Мострансгаз); Марковым В.А. (Кавказтрансгаз); Гераськиным В.И., ВеретенниковымА.Г., (Астраханьгазпром), Красильниковым А.Л. (Северо-Каспийскийгазотехнический центр Газнадзора); Мельником В.И., Ермаковым, Хацкевичем А.Э.(Уралтрансгаз); Фетисовым Г.О. (Оренбурггазпром); Шаньгиным A.M., Лисиным В.Н. (Севергазпром);Степаненко А.И. (Уренгойгазпром); Козловым В.В. (Томсктрансгаз); Кузнецовым A.M. (Югтрансгаз).

I.PBP НА МАГИСТРАЛЬНЫХ И ПРОМЫСЛОВЫХ ГАЗОПРОВОДАХ.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

1.1. Повышениенадежности магистральных и промысловых трубопроводов, проблемы ремонтно-восстановительныхработ выдвигают задачи по совершенствованию технологии сварки, внедрению впрактику нового прогрессивного сварочного оборудования и технологии, повышениюэффективности контроля качества сварочных работ.

1.2. Кремонтно-восстановительным работам (РВР) на газопроводах относятся: плановыйкапитальный ремонт, плановые и аварийные замены арматуры или участковтрубопроводов, технологические врезки, ремонт сварных стыков на газопроводах.

1.3. Требованиянастоящего раздела не распространяются на трубопроводы, предназначенные длятранспортировки газа, газового конденсата и других продуктов, оказывающихкоррозионное воздействие на металл.

1.4. Настоящий РДразработан на основе данных: СНиП 2.05.06-85 /1/,СНиП III-42-80 /2/,РД 51-108-86 /3/,ВСН006-89 /4/и других ведомственных норм и правил, указанных по тексту РД.

1.5. Припроизводстве сварочно-монтажных работ на газопроводах на основе данного РДследует также руководствоваться:

- ТиповойИнструкцией по безопасному ведению огневых работ на газовых объектахМингазпрома /5/;

- Инструкцией попроизводству строительных работ в охранных зонах магистральных трубопроводовМингазпрома /6/;

- ТиповойИнструкцией по организации безопасного проведения огневых работ навзрывоопасных и взрывоогнеопасных объектах Госгортехнадзора /17/.

2.ТРУБЫ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ (ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ).

2.1. Трубы для производства работ следуетвыбирать в соответствии с требованиями: СНиП2.05.06-85 - Магистральные трубопроводы /1/, Инструкции по применению стальных труб в газовой промышленности /7/, специальных рекомендаций головной научно-исследовательской организации -ВНИИГАЗа (Приложение 1).

2.2. Применяемые трубы должны иметь сертификатзавода-изготовителя, в котором указываются : номер технических условий (ТУ);диаметр и толщина стенки; марка стали; механические свойства основного металлаи сварного соединения; химический состав стали; номера партии, плавки, трубы;величина давления заводского гидроиспытания; завод-изготовитель труб изавод-изготовитель металла.

2.3. В металле не допускается наличие трещин,плен, рванин и закатов, а также видимых расслоений.

Царапины, риски и задиры на трубах и деталяхтрубопроводов глубиной выше 0,2 мм, но не более 5% от толщины стенки устраняютшлифованием, при этом толщина стенки не должна быть выведена за пределыминусового допуска по ТУ.

2.4. Не допускается повторное применение труб,ранее находившихся в эксплуатации, для изготовления переходных колец,соединительных деталей, для монтажа переходов, участков газопроводов категории"В", I и II.

2.5. Допускается повторное применение труб,ранее находившихся в эксплуатации, на участках газопроводов категорий III , IV. При этом труба должна иметь:сертификат завода-изготовителя (или выписку из сертификата); акт вырезки труб суказанием: номеров трубучастка газопровода, даты вырезки, максимального рабочего давления приэксплуатации труб.

Указанные документыприлагаются к исполнительной производственной документации.

2.6. При выполнениикапитального ремонта газопровода оценка пригодности труб (секций), вырезанныхиз нитки газопровода, и определение участков, на которых они могут бытьповторно использованы, осуществляются в соответствии с требованиями п.3.1.

2.7.Трубы аварийного запаса, а также трубы (секции) после демонтажа газопроводадолжны при хранении укладываться на деревянные лежки или специальные настилы(стеллажи) во избежание повреждения их почвенной коррозией.

2.8. Концы трубдолжны иметь разделку кромок (угол скоса, притупление) с учетом технологическихприемов сварки (табл.1.8, табл.1.14.)

2.9. Кромки трубпосле газовой и плазменной резки должны быть обработаны механически -шлифмашинкой, торцевыми фрезерными станками до полного удаления следов огневойрезки.

2.10. Новые трубыперед их применением в обязательном порядке должны быть проверены насвариваемость с учетом технологических режимов сварки. Оценка свариваемоститруб осуществляется специализированными и головными институтами (см. раздел III).

2.11. Соединительныедетали должны изготавливаться в заводских или полустационарных условиях,обеспечивающих достаточно надежный входной контроль материалов, качественнуюсборку и сварку, контроль неразрушающими методами, термическую обработку игидроиспытание.

2.12. Соединительныедетали должны соответствовать требованиям технических условий (утвержденных вустановленном порядке) и иметь паспорт (сертификат) завода-изготовителя исоответствующую маркировку.

2.13. Тройники,тройниковые соединения (прямые врезки), изготавливаемые на ремонтной площадке,должны выполняться в соответствии с техническими требованиями СНиП 2.05.06-85 /1/,ВСН1-84 /8/*.

*Для трубаварийного запаса

Примечание. Применение новых труб должно быть согласовано с ВНИИГАЗом.

2.14. Привариваемыек трубам концы деталей должны иметь разделку кромок, обеспечивающую схождениекромок в соответствии с требованиями СНиП III-42-80, п.4.5.настоящего РД.

2.15.Эквивалент углерода низкоуглеродистых и низколегированных сталей (Сэ)рассчитывается по формуле:

не должен превышать0,46, где С, Мn, Сr, Мо, V, Ti, Nb, Сu, Ni, B - содержание (% от массы) всоставе металла трубной стали соответственно углерода, марганца, хрома,молибдена, ванадия, титана, ниобия, меди, никеля, бора.

По значениям Сэопределяют необходимость и температуру предварительного подогрева металла передсваркой (табл.1.11).

2.16. Значениеэквивалента углерода Сэ указывается в технических условиях на поставкутруб (максимальные значения), в сертификатах на трубы (физические значения), атакже могут быть замаркированы непосредственно на трубах.

2.17.Область применения труб при сварочных РВР на газопроводах показана на рис.1.1.

Рис. 1.1. Сварочные работы при РВР:

а, б, в - сварка труб; г - монтаж катушек; д, е -монтаж катушек, труб с приваркой переходных колец; ж - ремонт труб сваркой; з -приварка соединительных деталей; и - приварка арматуры; к - заваркатехнологических отверстий; л - приварка выводов ЭХЗ

3. ОТБРАКОВКА И РЕМОНТ ТРУБ СВАРКОЙ ПРИ КАПИТАЛЬНОМРЕМОНТЕ.

3.1. Отбраковка труб.

3.1.1. Перед проведением сварочно-монтажныхработ плети труб (секции) должны быть визуально обследованы по всему периметрудля выявления характера и размеров повреждений. Участки труб с предполагаемымидефектами скрытого характера должны быть обследованы с помощью ультразвуковогодефектоскопа ("Крауткремер", УЗЛ 32, УСК - 7) или другими приборами,аттестованными в установленном порядке по утвержденным методикам РАО"Газпром".

3.1.2. Поврежденные места на поверхности трубыдолжны быть очищены от продуктов коррозии и четко обведены по контуру маслянойкраской с указанием вида ремонта при помощи следующих обозначений:

- ШЛ - ремонт шлифовкой;

- СВ - ремонт сваркой;

- ЗК - замена катушки.

3.1.3. Глубина повреждений замеряетсяштангенциркулем по ГОСТ 166-89 или глубиномером,оснащенным индикатором часового типа (ГОСТ577-68).

3.1.4. Длина и ширина повреждений измеряетсяпри помощи штангенциркуля или металлической линейки. Результаты измеренийнаносятся на схему развернутой трубы с разбивкой по часовым поясам. В плетяхфиксируется смещение продольных сварных швов труб.

3.1.5. Данные о виде повреждений заносятся вспециальный журнал (Приложение 7).

3.1.6. Участки труб с единичными дефектамивида:

- риски, царапины;

- коррозионные каверны

с линейными размерами не более величин,указанных в табл.1.1,допускается ремонтировать шлифовкой. Запрещается ремонт на переходах черезестественные и искусственные препятствия и другие ответственные участки.

Единичными считаются дефекты, расстояние междукоторыми превышает длину наибольшего из дефектов.

В противном случае дефекты будутрассматриваться как один дефект протяженностью, равной суммарной длине входящихв него дефектов.

3.1.7. Трубы подлежат ремонту только в техслучаях, если дефектные места расположены не ближе 100 мм от сварного шва(кольцевого, продольного) на трубах диаметром до 529 мм; 150 мм - на трубахдиаметром 720-820 мм и 200 мм - на трубах диаметром 1020,1220 и 1420 мм.

3.1.8. Вырезке подлежат участки газопровода со следующимидефектами:

а) дефекты с размерами более величин,указанных в табл.1.1и табл.1.2.;

б) вмятины, гофры;

в) трещины любых размеров;

г) скопления каверн в виде сплошной сетки.

На месте вырезанных участков ввариваютсякатушки или трубы.

Требования по сварке стыков катушек, труб всоответствии с требованиями подраздела 4.

3.1.9. Сварные стыки секций труб последемонтажа газопровода должны быть проконтролированы физическими методами вобъеме 100 %. Метод контроля устанавливается по согласованию с Заказчиком,но не менее 25 % методом просвечивания.

3.1.10. При контролесостояния труб и сварных соединений с помощью внутренней дефектоскопии (типа"Лайналог"), критерии качества должны регламентироваться специальнымиИнструкциями, утвержденными РАО "Газпром" и согласованными сГосгортехнадзором России.

3.1.11. Допускаетсяотбраковку и ремонт труб (секций) осуществлять на сварочных стеллажах и местаххранения труб с целью более качественного проведения работ.

Таблица 1.1.

Допустимые размеры дефектов, подлежащих ремонту шлифовкой (поданным /9/)

Примечание: S - толщина стенки трубы (номинальная по проекту или минимальная поТУ), мм. Глубина дефекта определяется по максимальной глубине точечныхповреждений. В случае равномерной коррозии допустимая глубина дефектовуменьшается в два раза. Определение коррозионных повреждений по ГОСТ 5272-68.

3.2. Ремонт труб сваркой.

3.2.1. Настоящие требования распространяютсяна трубы из углеродистых и низколегированных сталей с нормативным пределомпрочности до 588 МПа (60 кгс/мм²), ремонт которых осуществляется вусловиях трассы при капитальном ремонте линейной части магистральныхгазопроводов.

3.2.2. Требования п.3.2. не распространяются на трубы изтермоупрочненных сталей.

3.2.3. При производстве сварочных работ,связанных с ремонтом труб, следует также руководствоваться требованиями СНиП III-42-80, ВСН006-89 и положениями настоящего РД.

3.2.4. К сварочным работам по ликвидациикоррозионных каверн допускаются сварщики не ниже 5-го разряда и ознакомленные(по программе-минимум) с положениями настоящего РД. Программа-минимумразрабатывается главным сварщиком и утверждается главным инженером предприятия.

3.2.5. Независимо от квалификации, характеравыполняемых сварочных работ и продолжительности перерывов в работе, сварщикперед допуском к работе должен пройти предварительную стажировку по заваркекаверн в тождественных условиях (на имитированных образцах).

3.2.6. В процессе стажировки сварщикомотрабатываются: техника наплавки, получение требуемой формы и качества швов.

3.2.7. По результатам стажировки сварщикдолжен выполнить допускную заварку дефектов.

Допускная заварка дефектов выполняется вчетырех пространственных положениях (нижнем, потолочном, вертикальном игоризонтальном) трех дефектов допустимых размеров для соответствующей трубы (табл.1.2) на имитированныхобразцах, изготовленных из труб, соответствующих по материалу и толщине стенкиуложенным на подвергающемся ремонту участке газопровода.

3.2.8. Допускные заварки дефектовподвергаются:

- визуальному осмотру и обмеру, при которомзаварка должна удовлетворять требованиям п.п.3.2.19- 3.2.22.настоящего РД;

- ультразвуковому или радиографическомуконтролю в соответствии с требованиями п.3.2.29.

3.2.9. Если хотя бы одна заварка повизуальному осмотру и обмеру, или при физических методах контроля неудовлетворяет требованиям п.п.3.2.19- 3.2.22,п.3.2.29.,то производится заварка и повторный контроль еще трех любых дефектов в том жепространственном положении. В случае получения при повторном контроленеудовлетворительных результатов хотя бы на одной заварке, сварщик признаетсяне выдержавшим испытание.

3.2.10. Результаты контроля качества допускнойзаварки дефектов оформляются в Журнале регистрации результатов контролядопускных заварок дефектов (Приложение8).

3.2.11. Оценка пригодности труб к ремонту, видназначаемого ремонта и участок укладки отремонтированных сваркой труб в составемагистрального газопровода определяются в процессе отбраковки труб всоответствии с требованиями п.3.1 настоящего РД.

3.2.12. Дефектные участки на трубах,подлежащие восстановлению сваркой, должны быть отмечены масляной краской иобозначены "СВ" (сварка).

3.2.13. Заварке могут подвергаться дефекты,размеры которых по глубине и протяженности (условному диаметру каверны Ду(рис.1.2.),размерам "А" и "В"(рис.1.3.)) не превышают значений, указанных в табл.1.2.

Ремонт труб сваркой допускается при ремонтебез замены труб на участках магистральных газопроводов II- IV категорий, исключая переходы через железные иавтомобильные дороги, узлы установки линейной арматуры; участки между охраннымикранами КС и подводными переходами с пойменными участками.

3.2.14. Ремонту сваркой следует подвергатьтрубы, имеющие отдельно расположенные единичные дефекты. Отдельно расположенныеединичные дефекты - это дефекты, расстояние между которыми должно быть:

- не менее 500 мм при максимальном размередефекта от 50 до 80 мм;

- не менее 300 мм при максимальном размередефекта менее или равном 50 мм.

При этом количество дефектов на один погонныйметр трубы не должно превышать двух.

3.2.15. Ремонту сваркой не подлежат:

а) дефекты, размеры которых превышают значения,указанные в табл.1.2,дефекты с остаточной толщиной стенки (S - h) менее 3,0 мм;

б) коррозионные каверны, раковины,расположенные на соединительных деталях;

в) дефекты, расположенные на расстоянии менее:100 мм при Ду < 50 мм; 300 мм при Ду > 50 мм от сварныхшвов (продольных, кольцевых);

г) дефекты, имеющие трещины или видимыерасслоения металла, а также указанные в п.3.1.8.

Таблица 1.2.

Допустимые размеры дефектов, подлежащих ремонту сваркой

* В числителеуказана ширина эллипса "В", в знаменателе - длина эллипса"А".

Рис. 1.2. Схема заварки каверн с круговойобработкой поврежденного участка:

а - коррозионное повреждение; б - первый наплавочный слой; в -заполняющие слои; г - контурный шов; д - облицовочные слои; е - обработаннаякаверна

Рис.1.3. Схема заварки каверн сэллипсной обработкой поврежденного участка: виды а, б, в, г, д, е - аналогичны рис.1.2.

3.2.16.Заварка дефектных мест должна выполняться ручной электродуговой сваркойэлектродами основного типа.

Перед заваркой дефектное место должно бытьобработано механическим способом (фрезой или шлифовкой) в соответствии с рис.1.2и рис.1.3с целью:

а) получения формы кратера, обеспечивающегоравномерное и качественное наложение валиков;

б) полного удаления продуктов коррозии ивозможных поверхностных микротрещин.

Прилегающие к кратеру участки должны бытьзачищены до металлического блеска на ширину не менее 15 мм. Предварительно споверхности трубы должны быть удалены остатки изоляции, грязь, масло.

3.2.17. Необходимость подогрева металла передсваркой устанавливается согласно табл.1.3.

Таблица 1.3.

Предварительный подогрев металла перед сваркой

3.2.18. Заварка дефектов труб спрочностью 411-539 МПа (42-55 кгс/мм²) должна осуществляться сприменением электродов марок УОНИ 13/55, ОК 73.80, ОК 53-70, ОК 48.04, ЛБ -52У; заварка дефектов труб с прочностью 539 - 588 МПа (55-60 кгс/мм²)- электродами марки "Шварц-ЗК", "Кесель 5520 Мо", ВСФ - 60или другими аналогичного типа.

3.2.19. При круговой обработке дефектного участка (рис.1.2)сталь с прочностью G_b < 558 МПа (57кгс/мм²), наплавка должна выполняться: первый наплавочный иконтурные швы электродами диаметром 2,5 - 3,25 мм, заполняющие и облицовочный -диаметром 3,0 - 4,0 мм на режимах, приведенных в табл.1.4. Сварку следует осуществлятьваликами шириной не более L = 20 мм с взаимным перекрытием не менее 3 мм. Контурный шовдолжен выполняться с колебаниями нормально к граничной линии и иметь ширину L1 = 8-14 мм.

3.2.20. При круговой обработке дефектногоучастка на трубе из стали с прочностью G_b > 558 МПа (57 кгс/мм²) до 588 МПа (60 кгс/мм²)схема заварки аналогична п.3.2.19,швы должны выполняться электродами диаметром 2,5-3,25 мм. Ширина валиков наплавочного, заполняющего иоблицовочного швов - 10-14 мм, контурного шва - не более 12 мм. Взаимноеперекрытие швов - не менее 2 мм.

Таблица 1.4.

Режимы сварки (сила тока, А)

Примечание. Перед сваркой электродыследует прокалить в соответствии с п.4.2.4.

3.2.21. Приэллиптической форме обработки дефектного участка (рис.1.3) независимо. от прочностиметалла выполняется первый наплавочный слой, заполняющие слои, контурный слой,облицовочный слой. Сварка осуществляется электродами диаметром 2,5-3,25 ммузкими валиками ("стрингерные швы") шириной 8-12 мм.

3.2.22. Количество наплавочных слоев (без учета контурного шва) должнобыть не менее трех. Сварные швы должны быть плотными, с мелкой чешуйчатостью(0,5-0,7 мм) и обеспечивать плавный переход к основному металлу. Подрезы наосновном металле не допускаются.

3.2.23. Зажигатьдугу следует на кромках дефектного места или на ранее наплавленном металле.Кратер шва должен тщательно заплавляться и выводиться на шов. Категорическизапрещается наносить электродом "ожоги" на основном металле.

3.2.24. Послезавершения сварки (заварки) дефектного участка наружную поверхность наплавкипри температуре воздуха ниже 10 °С накрывать теплоизолирующим материалом(кашмой) до полного остывания. После остывания наплавленный участок обработатьмеханическим методом, при этом поверхность должна быть ровной, без видимойчешуйчатости, усиление равномерным по всей площади. Высота усиления должна быть0,7-1,5 мм (рис.1.2, д, е).

3.2.25. Наповерхности наплавленного металла набивается номер наплавки, которыйфиксируется в журнале сварки (см. "Исполнительная производственнаядокументация на скрытые работы при сооружении магистральных трубопроводов"/10/,ВСН012-88 ч.2) или в акте при единичных работах.

Если дефектныеучастки на трубе завариваются одним сварщиком, номера наплавок могут ненаноситься. В этом случае в журнале сварки следует указывать количествонаплавок, выполненных сварщиком на данной трубе или секции.

Примечание. Допускается вместо номера наплавки наносить номер клеймесварщика с соответствующим указанием в журнале сварки.

3.2.26. Контролькачества заварки дефектов осуществляется: систематическим пооперационнымконтролем; внешним осмотром заваренных дефектов; проверкой сплошностинаплавленного металла физическими неразрушающими методами контроля(ультразвуковым контролем по ГОСТ14782-86, радиографическим контролем по ГОСТ7512-82).

3.2.27. Контрольнаплавок физическими методами на линейной части газопровода для категорииучастков II, III и IV устанавливается в объеме 100 %.

3.2.28. Контролькачества осуществляется полевыми испытательными лабораториями и ИТР ремонтногоподразделения, службами надежности, лабораториями сварки и контроля и другимилицами, на которых возложены эти обязанности.

3.2.29. При контроле физическими методами годными считаютсянаплавки, в которых:

а) отсутствуют трещины любой глубины ипротяженности;

б) глубина шлаковых включений не превышает 10% от толщины стенки и общей протяженностью не более 3,8 мм.

Непровары в швах и подрезы на основном металлене допускаются.

3.2.30. Результаты контроля следует отражать взаключениях по просвечиванию стыков, журналах сварки и журналах регистрациизаключений по просвечиванию.

3.2.31. Отремонтированные трубы (трубныесекции) должны быть испытаны на прочность и герметичность предварительно или втрассе совместно с примыкающими участками в соответствии с требованиями СНиП III-42-80, ВСН011-88.

3.2.32. Рабочее давление участка газопровода,включающего отремонтированные трубы, должно устанавливаться равным 0,9 отвеличины достигнутого давления при испытаниях на прочность труб (секций) илиучастка в целом.

4. СВАРКА СТЫКОВ ТРУБ, КАТУШЕК И ЗАХЛЕСТОВ.

Раздел 4.1. заменен «Временной инструкцией по технологиям ремонтасваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов»

4.1. Требования к квалификации сварщиков.

4.1.1. К прихватке исварке стыков труб, катушек и захлестов, а также других видов сварки нагазопроводах допускаются сварщики, выдержавшие теоретические и практическиеиспытания в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденнымиГосгортехнадзором России 16 марта 1993 г. /11/.

Перед аттестациейэлектросварщики должны пройти теоретическую и практическую подготовку,учитывающую специфику выполнения работ, к которым электросварщик готовится.Порядок аттестации - в соответствии с ВСН 006-89 (Приложение 1) /4/.

4.1.2. Припроизводстве сварочных работ каждый сварщик (бригада или звено в случае сваркистыка бригадой или звеном) должен (должна) сварить допускной стык для трубдиаметром до 1000 мм или половину стыка для труб диаметром 1000 мм и более, тойже группы диаметров (до 400 мм; от 400 до 1000 мм; более 1000 мм), которыйдолжен быть выполнен в условиях, тождественных с условиями сварки на трассе, если:

а) он (она) впервыеприступили к сварке газопроводов или имели перерыв в работе более трех месяцев;

б) осуществляетсясварка труб из новых марок стали или с применением новых сварочных материалов,технологии и оборудования;

в) изменился диаметртруб под сварку (переход от одной группы диаметров к другой).

4.1.3. Допускной стыкподвергается визуальному осмотру и обмеру, радиографическому контролю (подраздел 8), механическим испытаниям образцов, вырезанных из сварного соединения.Методика испытаний - по ВСН 006-89, Приложение 3 настоящего РД.

4.1.4. Если стык по визуальному осмотру и обмеруили радиографическому контролю не удовлетворяет установленным требованиям, топроизводится сварка и повторный контроль двух других допускных стыков; в случаеполучения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы наодном из стыков, бригада или отдельный сварщик признаются не выдержавшимииспытания.

4.1.5. Механическими испытаниямипредусматриваются проверка образцов, вырезанных из сварных соединений со снятымусилением, на растяжение и изгиб корнем "внутрь", "наружу"и "на ребро".

4.1.6. Временное сопротивление разрыву (предел прочности) сварныхобразцов должно иметь значение не менее нормативного значения предела прочностиметалла трубы.

4.1.7. Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов,сваренных дуговыми методами сварки, должно быть не менее 120°, а егоминимальное значение - не менее 100° на одном образце.

4.1.8. Если образцы, вырезанные из стыков, имеютнеудовлетворительные показатели механических свойств, то испытания проводятсяна удвоенном количестве образцов, вырезанных из повторно сваренного стыка. Вслучае получения при повторном испытании неудовлетворительных результатов,бригада сварщиков или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытания идолжны пройти переподготовку.

4.1.9. Сварщики эксплуатационных служб, участвующие в выполненииаварийно-восстановительных работ и не выполняющие систематически сварку стыковгазопроводов, помимо требований, изложенных выше, должны:

а) знать основныетребования по безопасному ведению огневых работ на газопроводах (по программетехминимума);

б) выполнятьсистематически тренировочную сварку стыков для поддержания необходимых навыковв работе при сварке труб различных диаметров;

в) уметь осуществлятьсварку стыков с неравномерным и повышенным зазором кромок (до 3-5 мм) послеручной газовой резки;

г) знать технику иобеспечивать качественную сварку технологических заплат, приварку патрубков натрубах, заварку трещин в швах, в том числе и при избыточном давлении газа и др.

4.1.10. При выполнениитренировочной сварки согласно п.4.1.9. квалификационной оценкой являются:результаты внешнего осмотра и замеров параметров швов, контроль качествафизическими методами.

Положительныерезультаты квалификационной оценки являются основанием для допуска сварщика квыполнению аварийно-восстановительных работ.

4.1.11. Результатыиспытаний допускных стыков должны быть отражены в исполнительнойпроизводственной документации.

Раздел 4.2. заменен «Временнойинструкцией по технологиям ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединенийгазопроводов»

4.2. Применение сварочныхматериалов.

4.2.1. Ручная сваркатруб может выполняться электродами с основным и целлюлозным покрытиями.Запрещается применять электроды, не прошедшие испытания в соответствии с Р554-94 и не имеющие разрешения РАО "Газпром" на их применение.

Электроды с основнымпокрытием могут применяться для всех видов сварочно-монтажных работ при РВР, атакже ремонта швов. Электроды с целлюлознымпокрытием следует применять для сварки первого и второго слоя ("горячегопрохода") стыков труб подземных трубопроводов, имеющих заводскуюподготовку кромок.

4.2.2. Назначение и область примененияэлектродов указаны в табл.1.5., 1.6. Свойства наплавленного металла - в Приложении 2.

4.2.3. На каждую партию электродов должениметься сертификат с указанием завода изготовителя, даты изготовления,условного обозначения материала и результатов испытаний данной партии.Применение сварочных материалов без сертификатов не допускается.

4.2.4. Сварочные электроды необходимо хранить при температуре нениже +15 °С. Электроды непосредственно перед сваркой должны быть прокалены(просушены) по режиму, приведенному в табл.1.7.

Для прокалки (просушки) электродов может бытьприменена печь шахтная СШО-3.2.

4.2.5. Электроды необходимо доставлять к месту производства работтолько в количествах, обеспечивающих потребность одной смены. Допускаетсяприменение электродов, прокаленных в стационарных условиях - доставленных натрассу в герметичных контейнерах, электротермопеналах.

4.2.6. Новые марки сварочных электродов (отечественных иимпортных), а также электроды серийного производства (периодически) должныподвергаться входному контролю и аттестации (см. РазделIII).

Запрещается применение электродов, не прошедшихаттестацию или переаттестацию в установленном порядке и не имеющих разрешенияРАО "Газпром" на их применение.

Таблица 1.5

Применение сварочных электродов с основнымпокрытием

* - Требования к переаттестации см. п.4.2.6

** AWS - Американский стандарт по сварочным материалам

Таблица 1.6

Применение сварочных электродов сцеллюлозным покрытием

Таблица 1.7.

Режим прокалки (просушки) электродов

Примечание. Количество циклов прокалки электродов должно быть не более двух.

4.3. Сборка стыков труб под сварку.

4.3.1. Рекомендуемые типы разделки кромок,виды сварных соединений при ручной сварке приведены в табл.1.8.

4.3.2. При сборке стыков труб обязательны следующие операции:

- очистка наружной и внутренней поверхноститрубы от загрязнения;

- проверка наличия расслоений на кромках труб;

- проверка наличия дефектов на трубах и ихликвидация в соответствии с требованиями п.3.1, п.3.2 настоящего раздела;

- зачистка до металлического блеска кромок иприлегающих к ним поверхностей (внутренней и наружной) на ширину не менее 10мм;

- после газовой и плазменной резки зачисткасвариваемых кромок шлифмашинкой или торцевыми фрезерными машинками.

4.3.3. Вмятины на торцах труб глубиной до 3,5% от диаметра трубы исправляют разжимными приспособлениями с предварительнымместным подогревом металла до 100-150 °С.

Таблица 1.8

Виды сварных соединений при ручной сварке

4.3.4.Забоины и задиры фасок глубиной до 5,0 мм ремонтируются сваркой с применениемэлектродов с основным покрытием.

4.3.5. Новые трубы аварийного запаса, имеющиецарапины, риски и задиры глубиной более 5 % от толщины стенки, вмятиныглубиной, превышающей 3,5 % от диаметра трубы, или забоины и задиры фасокглубиной более 5,0 мм ремонту не подлежат, а дефектные участки труб отрезают.

4.3.6. Сборку под сварку труб диаметром 530 мм и болеерекомендуется осуществлять с помощью внутренних центраторов. Применять наружныецентраторы следует при сборке захлестов, кривых вставок, при присоединенииарматуры, где применение внутренних центраторов затруднено. В случаеневозможности сборки при помощи центраторов разрешается сборка при помощиструбцин с приваркой к инвентарным хомутам. Приварка струбцин к телу трубызапрещается.

4.3.7. Рекомендуемые величины зазоров в стыках при сборкеприведены в табл.1.9.

Таблица 1.9.

Рекомендуемая величина зазора между кромками труб

4.3.8. При сборкетруб на наружных центраторах собранные стыки должны быть прихвачены сваркойравномерно по периметру. Количество и размеры прихваток в зависимости отдиаметра трубы приведены в табл.1.10.

4.3.9. К качеству прихваток предъявляются такие же требования,как и к основному сварному шву.

Таблица 1.10.

Количество и размеры прихваток

4.3.10. Присборке стыков труб величина наружного смещения кромок не должна превышать 20 %от толщины стенки трубы, но быть не более 3,0 мм . Для бесшовных труб внутреннеесмещение кромок должно быть < 2,0 мм , местное - до 3,0 мм на длине L < 100 мм (рис.2.1).

4.3.11. Непосредственное соединение на трассе разнотолщинных трубодинаковых диаметров (или труб с деталями) допускается при условии:

- если разность толщин стенок не превышает 2,5мм для толщин до 12 мм включительно;

- если разность толщин не превышает 3,0 мм длятолщин стенок труб более 12 мм (табл.1.8).

Соединение труб с большей разностью толщинстенок осуществляется путем вварки переходного кольца или вставок промежуточнойтолщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.

4.3.12. Заводские продольные односторонниесварные швы груб при сборке стыков должны быть смещены не менее, чем на 100 мм.Для труб и фасонных деталей с двухсторонним швом ( прямым или спиральным)данное смещение не обязательно.

4.3.13. Необходимость предварительного подогрева концов труб передприхваткой и сваркой первого (корневого) слоя и температура подогреваустанавливаются в зависимости от эквивалента углерода стали Сэ, толщиныстенки трубы, температуры окружающего воздуха и типа электрода в соответствии сданными табл.1.11.

4.3.14. Подогревающие устройствагазоплазменные ПС-1022, ПС-1221, ПСК-1020-1420 и электрические (КЭН) должныобеспечивать равномерный нагрев стыкуемых труб по их периметру до требуемойтемпературы на ширине участка 150 мм от торца трубы.

4.3.15. Температуру подогрева свариваемыхкромок следует контролировать контактными термометрами (ТП-2) или стандартнымитермокарандашами. Замер температуры производится на расстоянии 10-15 мм отторца трубы.

4.3.16. Просушка торцов труб путем ихподогрева до 20-50° С обязательна:

- при наличии влаги на кромках, независимо отпрочности основного металла;

- при температурах воздуха ниже +5° С для трубс нормативным пределом прочности 539 МПа (55 кгс/мм²) и выше.

4.3.17. При выполнении предварительногоподогрева следует избегать перегрева металла выше температуры 200° С.

4.3.18. В случае стыковки труб с разной величиной Сэ,температуру предварительного подогрева выбирают по большему значению величиныэквивалента углерода.

4.3.19. Сборку и сварку стыков захлестовгазопровода, уложенного в траншею, необходимо производить при минимальнойсуточной температуре воздуха.

4.3.20. В целях обеспечения качественнойсборки стыков трубыпосле резки по некалиброванной части их следует предварительно отсортировать(см. Приложение5).

Кромки под сваркупосле газовой резки рекомендуется обрабатывать торцевым станком механическойобработкой или шлифмашинкой.

Таблица 1.11.

Температура предварительного подогрева при сварке корневого слояшва

Примечание. В таблице приняты обозначения:

* -подогрев не требуется;

-10/1- подогрев до 100° С при температуре окружающего воздуха ниже указанной в левойчасти клетки (например, -10° С);

1 -подогрев до 100° С независимо от температуры воздуха;

2 -подогрев до 150° С независимо от температуры воздуха;

3 -подогрев до 200° С независимо от температуры воздуха

4.3.21. Вырезку и подготовку катушек для монтажаследует осуществлять с помощью инвентарных шаблонов. Длина катушки должна бытьравна диаметру трубы, но не менее 250 мм.

4.3.22. При монтаже катушек с повышенной овальностью изнетермоупрочненных сталей допускается их правка безударными разжимнымиустройствами (внутренний центратор, домкрат и пр.) с подогревом до температурыне выше 300 °С. При этом максимальная деформация не должна превышать 1 % отноминального диаметра трубы.

4.3.23. Недопускается монтаж стыков захлестов, катушек и гарантийных стыков изразнотолщинных труб. В качестве мероприятия может быть использован приемсогласно схеме рис.1.1д.

4.4. Ручная электродуговая сварка стыков труб.

4.4.1 Сварочные работы должны выполняться всоответствии с предварительно разработанной Технологической картой. ВТехнологической карте должны быть отражены основные технологические требованияи режимы сварки.

4.4.2. Технологическая карта составляется наоснове требований настоящего РД, ВСН006-89 лицом, ответственным за сварку, и утверждается главным инженеромпредприятия или главным инженером подразделения, эксплуатирующего данныйучасток газопровода (примерная форма см. Приложение 12).

4.4.3. Перед проведением работ сварщик (бригада)должны изучить технологическую карту и уточнить параметры режима сварки.

4.4.4. Ручную дуговую сварку следует выполнятьс применением электродов, указанных в табл.1.5., 1.6.

4.4.5. Сварку всех слоев электродами сосновным покрытием ведут на постоянном токе обратной полярности. Сваркуэлектродами с целлюлозным покрытием выполняют: первый слой - постоянный ток,обратная или прямая полярность; "горячий проход" - постоянный ток,обратная полярность.

4.4.6. Рекомендуемые значения сварочного токаприведены в табл.1.12.

4.4.7. При вынужденных перерывах более 3 мин.во время сварки первого (корневого) слоя шва необходимо поддерживатьтемпературу торцов труб на уровне требуемой температуры предварительногоподогрева. Если это правило не соблюдено, то стык должен быть вырезан и заваренвновь.

4.4.8. В целях предупреждения дефектов вметалле шва перед наложением следующего слоя должна быть произведена зачисткаот шлака и брызгнаплавленного металла. При сварке электродами целлюлозного типа корневой слойподвергается шлифовке абразивным инструментом до получения плоской поверхности.

Таблица 1.12

Режим сварки стыков труб

Примечание. Толщина первого слоя должна быть в пределах: основные электроды- 3,5-4,5 мм; целлюлозные электроды - 3,0-3,5 мм; диаметр применяемогоэлектрода указывается в технологической карте

4.4.9. При сварке целлюлозными электродамивремя между окончанием сварки первого слоя шва и началом выполнения "горячегопрохода" не должно быть более 5 минут.

"Горячий проход" являетсяобязательной операцией, которую выполняют непосредственно после сварки ишлифовки корневого слоя шва, выполненного с применением целлюлозных электродов.

4.4.10. При сварке заполняющих слоев шва труб с прочностью 539МПа (55 кгс/мм²) и выше необходимо следить, чтобы температура подогрева неснизилась при выполнении первого заполняющего слоя ниже чем на 50 % отноминального значения (табл.1.11).При выполнении последующих заполняющих и облицовочного слоев эта температура недолжна быть ниже +5 °С. Если температура подогрева упала ниже указанной,необходимо выполнить подогрев кромок.

4.4.11. Перемещениевнутреннего центратора разрешается только после того, как полностью сваренкорневой слой шва электродами с целлюлозным покрытием или 3/4 периметра стыкаэлектродами с основным покрытием.

4.4.12. Сварной шовоблицовочного слоя должен перекрывать основной металл в каждую сторону от швана 2,5-3,5 мм и иметь усиление высотой 1-3 мм. Чешуйчатость шва должна бытьоптимальной - 0,3-0,8 мм. Допускается колебание чешуйчатости до 2 мм приусловии обеспечения регламентированной минимальной толщины усиления шва.

4.4.13. Стыки труб диаметром 1020 мм и более с нормативной прочностью539 МПа (55 кгс/мм²) и выше должны быть подварены изнутриэлектродами с основным покрытием.

Примечание. Не подлежат внутренней подварке стыки участков трубопроводов,подключенных к действующим газопроводам или содержащих остаточный природный газили конденсат.

4.4.14. Подваркуповоротных стыков, а также стыков разно-стенных труб выполняют по всемупериметру для диаметров, указанных в п.4.4.13.

4.4.15. Подваркунеповоротных стыков (в случае сварки корневого слоя электродами с основнымпокрытием) осуществляют на нижней четверти периметра и на участках стыка снепроваром. При сварке корневого слояэлектродами с целлюлозным покрытием под-варку необходимо производить только научастках с непроваром.

4.4.16. При сварке стыков захлестов, катушек,где подварка изнутри трубы невозможна или затруднена, величина непровара недолжна превышать требований, указанных в табл.1.21.

4.4.17. Подварку выполняют перед началомсварки заполняющих слоев шва (оптимальный вариант) или сразу же послезавершения сварки стыка.

4.4.18. Подварочный шов должен иметь усилениеи ширину в соответствии с табл.1.8. поз."И".

4.4.19. Чтобы предупредить образованиедефектов между слоями перед наложением каждого последующего слоя шва,поверхность предыдущего шва должна быть тщательно очищена от шлака и брызгнаправленного металла. После окончания сварки поверхность облицовочного слояшва также должна быть очищена от шлака и брызг.

4.4.20. Минимально допустимое количество слоевшва при ручной дуговой сварке указано в табл.1.13.

Таблица 1.13.

Количество слоев шва при ручной сварке стыков труб

4.4.21.Сварные соединения разрешается оставлять незаконченными после окончаниярабочего дня или при остановке работ с условием, что количество выполненныхслоев шва обеспечивает заполнение разделки кромок по толщине стенки не менее,чем на 75 %.

4.4.22. При сварке стыков допускается многоваликоваясварка заполняющих и облицовочных слоев шва (повышенная ширина разделки кромок,вертикальное расположение трубопровода и др.).

4.4.23. При возобновлении сваркинезавершенного стыка труб должны соблюдаться условия по температуре кромок,указанные в п.4.4.10.

4.4.24. Каждый стык должен иметь клеймосварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку. На стыке труб из стали снормативным пределом прочности разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм²)клейма должны наноситься механическим способом или наплавкой. Стыки труб изстали с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм²)и выше маркируются несмываемой краской снаружи трубы. Клейма и номер стыкананосятся на расстоянии 100 - 150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы.

4.4.25. Сварочные работы (условия сварки)должны быть отражены в исполнительной документации в соответствии с формами /10,4/.

4.4.26. При монтаже катушек и захлестовнеобходимо предварительно выполнить следующие строительные работы: вскрытиеучастка трубопровода, выполнение приямков и выходов с целью обеспечениякачественной сборки стыков и их сварки, обеспечения безопасности работающегоперсонала. При этом следует строго выполнять требования Инструкции попроведению огневых работ на газопроводах /5,17/.

4.4.27. Сварныесоединения катушек и захлестов оставлять незаконченными сваркой НЕ РАЗРЕШАЕТСЯ.

4.4.28. На участкахтрубопроводов, где визуальным способом выявлены поверхностные микротрещины(стресс-коррозия), после удаления труб с трещинами должны быть принятыследующие дополнительные меры:

а) соединяемыеучастки труб должны быть тщательно проконтролированы визуальным осмотром;

б) прилегающие кстыку участки шириной не менее 200 мм контролируются на предмет наличиямикротрещин на поверхности трубы (с наружной и внутренней стороны) цветным (ГОСТ18442-80) или магнитопорошковым (ГОСТ 2105-75)методами;

Примечание. Также могут быть применены методы контроля, приведенные вИнструкции /12/.

в) подготовку кромокпод сварку рекомендуется выполнять с помощью переносных машинок для обработкикромок под фаску;

г) сварные стыкиподвергаются двойному контролю: просвечиванием 100 % и УЗК 100 % на предметналичия трещин.

4.5.Приварка запорной арматуры и соединительных деталей.

4.5.1. Особенностьюсварки стыков запорной арматуры и соединительных деталей (тройники, отводы,заглушки) с трубами является то, что их присоединительные части могут иметьсущественное различие по своим размерам (толщине стенки, внутреннему инаружному диаметрам), что требует дополнительных технологических мероприятий.

4.5.2. Типы разделакромок сварных соединений при разнотолщинности приведены в табл.1.8. , поз. "Д","Ж", "З".

4.5.3. Соединениятруб с запорной арматурой или труб с большой разностью толщин стенокосуществляют посредством вварки между стыкуемыми элементами переходных колецзаводского изготовления или вставок из труб промежуточной толщины длиной неменее 250 мм .

4.5.4. Типпривариваемой арматуры и соединительных деталей по техническим характеристикам(условному диаметру, рабочему давлению и другим показателям) долженсоответствовать проекту на данный газопровод.

4.5.5. Приваркузапорной арматуры должны выполнять сварщики 6-го разряда.

4.5.6. Сварщик,впервые приступивший к приварке арматуры, должен сварить допускной стык наотрезках, вырезанных из труб, присоединяемых к арматуре, в условиях,тождественных условиям работы при приварке переходных колец к арматуре.

Допускной стыкдолжен быть подвергнут внешнему осмотру и контролю просвечиванием гамма- илирентгеновскими лучами.

4.5.7. Привариваемыек запорной арматуре трубы (патрубки и переходные кольца) должны соответствоватьтребованиям проекта для данной категории участка газопровода.

4.5.8. Перед началомприхватки и сварки первого слоя шва и началом сварки заполняющих слоев шванеобходим равномерный предварительный подогрев кромок кольцевымиподогревателями до температуры 150-200 °С.

4.5.9. Маркуэлектродов выбирают в зависимости от механических свойств металла патрубказапорной арматуры с учетом рекомендаций завода - изготовителя.

Арматура изуглеродистых и низколегированных сталей (обычного химического состава) можетсвариваться электродами с основным покрытием (табл.1.5).

Арматура извысоколегированных сталей (никелем, ванадием, хромом и др.) должна свариватьсяспециальными электродами. Марка таких электродов должна оговариватьсятехническими условиями на приварку арматуры или осуществляться по специальнымрекомендациям.

4.5.10. Количествочеловек, одновременно выполняющих сварку стыка на трубах диаметром 530-1420 мм, должно быть не менее двух.

4.5.11. Сваркустыков следует выполнять непрерывно. Категорически запрещается делать перерывыв работе до полного заполнения разделки свариваемого стыка.

4.5.12. Стыкизапорной арматуры диаметром Д_у = 500 мм и более должны иметьвнутреннюю подварку по всему периметру шва. Ширина подварочного шва должна бытьравна 8-10 мм, высота - не более 3 мм с плавным переходом к основному металлу.Внутреннюю подварку рекомендуется выполнять после сварки первого и второгонаружных слоев.

4.5.13. Послезавершения сварки стыка его необходимо накрыть сухим теплоизоляционным поясом(кашмой) до полного остывания.

4.5.14. Стыкиприварки запорной арматуры и деталей должны быть проконтролированырадиографическим методом (рентген- или гамма- лучами) и ультразвуковымконтролем.

Требования ккачеству швов в соответствии с подразделом табл.1.21.

4.5.15. Приварка фланцев из углеродистых инизколегированных сталей (арматура с фланцевым соединением) к трубам должнаосуществляться в соответствии с общими требованиями к сварке стыков труб.

4.5.16. Приварка фланцев из легированных ивысоколегированных (аустенитных) сталей к трубам из углеродистых инизколегированных сталей в монтажных полевых условиях не допускается. Сваркадолжна выполняться по специальной технологической рекомендации.

4.5.17. Трубные узлы (обвязка запорнойарматуры с переходными кольцами, соединительные детали с привареннымикатушками, секциями труб, кривые вставки и пр.) перед врезкой в действующийтрубопровод должны быть испытаны на прочность согласно требованиям действующихСНиП.

4.5.18. Приварка штуцеров должна выполняться всоответствии с табл.1.8., поз. «Л",электродом диаметром 3,0 - 3,25 мм с предварительным подогревом металла до 100 °С. Дополнительные требования могут устанавливатьсяпроектом.

5. ПОВОРОТНАЯ СВАРКА СТЫКОВ ТРУБ.

5.1. Автоматическая сварка под флюсом.

5.1.1. Автоматическая сварка под флюсом секцийтруб (двух- и трехтрубных) повышает производительность и темп монтажатрубопровода.

Сварку осуществляют на трубосварочных базахтипа ССТ-ПАУ, СУРТ, БТС в зависимости от протяженности свариваемого участка.

Сварка может быть односторонней идвухсторонней. Виды сварных соединений показаны в табл.1.14.

5.1.2. В настоящем разделе приводятсятехнологические требования по сварке стыков труб с применением трубосварочныхбаз.

Технология автоматической сварки секций трубдолжна быть аттестована при участии Заказчика, о чем составляется акт.

Аттестация включает: замер параметров швов,контроль качества физическими методами, механические испытания (Приложение3), испытание металла шва на ударную вязкость (критерии согласно СНиП 2.05.06-85 или по согласованию с Заказчиком).

Технология двухсторонней автоматической сваркиподробно описана в ВСН006-89 (4).

5.1.3. При изготовлении секций труб выполняютследующие основные операции:

- сборку стыков труб под сварку;

- сварку первого корневого слоя шва;

- подварку корневого слоя шва ручной сваркойили автоматической под флюсом;

- автоматическую сварку под флюсом заполняющихслоев шва в соответствии с данным разделом.

5.1.4. Сварочные материалы (флюс, сварочнаяпроволока) выбираются согласно табл.1.15 с учетомпрочностных свойств металла труб. Сварочные материалы должны иметь сертификатызавода-изготовителя.

5.1.5. Сварочный флюс непосредственно передсваркой должен быть прокален по режиму, приведенному в табл.1.16, или в соответствии с паспортнымиданными.

Таблица 1.14.

Виды сварных соединений при автоматической сварки(АС)

5.1.6. Сварочную проволоку необходимо использоватьс омедненным покрытием.

Обычная сварочнаяпроволока (без омеднения поверхности) перед употреблением должна быть очищенана станке от ржавчины, жировой смазки и грязи (станки МОН-2, МОН-51).

5.1.7. Условияхранения флюса, сварочной проволоки, доставка их к месту работы аналогичнатребованиям п.4.2.4,п.4.2.5.

Таблица 1.15

Сварочные материалы для автоматической сварки *

*Составлено поданным ВСН006-89 /4/

Таблица 1.16

Режим прокалки флюсов

Для прокалки флюса может применяться печьсопротивления СНО-5.5.

5.1.8. Режимыавтоматической сварки заполняющих слоев шва труб приведены в табл.1.17(обратная полярность).

Таблица 1.17

Режимы автоматической сварки под флюсом стыков труб

Примечание: 1. Вылет электрода диаметром Æ 2 мм - 30¸35 мм; Æ 3 мм - 40¸45 мм; Æ 4 мм - 40¸50 мм; уголнаклона электрода "вперед" - до 30°.

2.Режимы сварки являются ориентировочными. Механические свойства сварныхсоединений должны удовлетворять требованиям п.п.4.1.6,4.1.7.

3.При сварке термоупрочненных труб запрещается применять сварочную проволоку Æ 4,0 мм.

5.1.9. Число слоев (безучета подварочного слоя), выполненных автоматической сваркой под флюсом,зависит от толщины стенки трубы и должно соответствовать:

5.1.10. Готовый шов должен иметь усиление высотойне менее 1 и не более 3 мм. Ширина сварного шва в зависимости от толщины стенкитрубы и вида разделки кромок должна соответствовать данным табл.1.18.Сопряжения облицовочных швов между собой и основным металлом следует выполнятьс плавным переходом.

Таблица 1.18.

Ширина сварного шва в зависимости от толщины стенки трубы и видаразделки кромок

5.1.11.Подварку стыков труб диаметром 1020 - 1420 мм следует выполнять в один слой.Шов должен иметь усиление не менее 2 и не более 3 мм. Ширина шва при ручнойподварке 9-14, при автоматической - 12-18 мм.

5.1.12. Автоматическую подварку корня шва подфлюсом выполняют по всему периметру стыка проволокой диаметром 2 или 3 мм темиже материалами, которые рекомендованы для сварки заполняющих слоев, послесварки корневого слоя шва или после выполнения всех наружных слоев . Для сваркиможет применяться сварочный трактор типа ТС-17М.

5.1.13. Если подварку осуществляют послесварки корневого слоя шва, то интервал времени между окончанием сварки корняшва и началом сварки подварочного слоя не должен превышать 40 мин. Еслиподварку выполняют после завершения сварки наружных слоев шва, то интервалвремени между окончанием сварки шва и началом выполнения подварочного слоя недолжен превышать 1,5 ч.

5.2. Полуавтоматическая сварка в средеуглекислого газа.

5.2.1. Полуавтоматическая сварка в средеуглекислого газа /СО₂/ может применяться для сварки заполняющих иоблицовочного слоев поворотных стыков труб из стали с прочностью до 55 кгс/мм²при капитальном ремонте газопроводов.

Сварка должна выполняться полуавтоматами типаПДГ-309 УЗ или другими аналогичного типа.

Технология сварки должна быть предварительноаттестована.

5.2.2. Сварочные работы с применением полуавтоматической сварки могутвыполняться при температуре воздуха не ниже –18 °С.

5.2.3. Сварочная проволока и защитный газдолжны соответствовать данным табл.1.19.

5.2.4. Для предупреждения образования пор вшвах необходимо после доставки баллонов к сварочному посту дать углекислотеотстояться в течение 20-25 мин. Затем следует открыть вентиль и выпуститьнемного углекислоты, содержащей повышенное количество газообразующих примесей, и толькопосле этого можно начинать сварку.

Таблица 1.19.

Сварочная проволока и защитный газ

5.2.5. Дляэффективной осушки углекислого газа его следует пропустить черезвлагоотделитель. заполненный селикогелем. Смену селикогеля производитьодновременно с заменой баллона с углекислотой. Вес селикогеля в осушителе вэтом случае должен быть не менее 500 г.

Для удаления адсорбированной кислоты селикогель перед применениемследует просушить горячим воздухом или в печи при температуре 150-200 °С втечение 2-х ч.

5.2.6. Сварку следует производить напостоянной токе обратной полярности на режимах, приведенных в табл.1.20.

Таблица 1.20.

Режимы полуавтоматической сварки

5.2.7. Сварку стыков необходимо осуществлять безперерывов в работе. При вынужденном перерыве, прежде чем приступить к сварке,стык следует просушить (или подогреть до 50 °С) газовой горелкой.

5.2.8. Подготовительныеоперации и требования к геометрическим параметрам шва аналогичны ручнойэлектродуговой сварке.

5.2.9. При сваркетруб толщиной стенки S >16 мм - контроль УЗК 100 % на наличие несплавления между слоями шва, независимоот выполнения радиографического контроля.

6. УСТРАНЕНИЕ ТРЕЩИН В СТЫКАХ ГАЗОПРОВОДОВ¹.

¹ Разделсоставлен по данным Инструкции по технологии устранения трещин в сварных стыкахтруб при эксплуатации магистральных газопроводов (ВНИИГАЗ, ПО"Тюменьтрансгаз", утвержденной Мингазпромом 17 июня 1989 г.)

6.1. Требования настоящего раздела распространяютсяна ремонт сварных стыков с трещинами (свищами), образовавшимися в процессеэксплуатации магистральных газопроводов.

Ремонт протяженныхтрещин в стыках следует рассматривать как исключительное мероприятие аварийногохарактера, вызванное сложностью проведения сварочно-монтажных работ, связанныхс вырезкой стыка и монтажа катушки.

Стыки разрешаетсяремонтировать на участках газопроводов подземной прокладки I-IV категорий в заболоченныхмалонаселенных северных районах страны при условии согласования с местнымиорганами Госгортехнадзора РФ.

6.2. Ремонт трещинне допускается в местах:

- пересечения сестественными и искусственными препятствиями (автомобильные дороги всехкатегорий, включая дороги общего пользования, ЛЭП свыше 35 кВт );

- участки,примыкающие к переходам через автомобильные и железные дороги всех категорий нарасстоянии 500 м от границы перехода;

- участки газопроводов:

а) категории В;

б) категории I,за исключением переходов через болота III типа;

в) категории II,за исключением переходов через болота II типа и трубопроводов,прокладываемых по территории распространения вечномерзлых грунтов, имеющих приоттаивании относительную осадку свыше 0,1.

6.3. Ремонту сваркой подлежат кольцевые стыкитруб из сталей класса К50-К60 включительно:

- диаметром 1020 мм, 1220 мм с трещинамипротяженностью до 250 мм;

- диаметром 1420 мм с трещинами протяженностьюдо 350 мм.

6.4. К ремонту стыков допускаются сварщики,имеющие 6-й квалификационный разряд и ознакомленные с соответствующимиположениями настоящего РД.

6.5. Независимо от характера выполняемыхсварочных работ сварщик перед допуском к работе должен пройти предварительнуюстажировку по заварке трещин в тождественных условиях (на имитированныхобразцах) в течение не менее чем 1 смены. В процессе стажировки сварщикомотрабатывается техника заварки трещин, получения требуемой формы и качествашва.

6.6. По результатам стажировки сварщик долженвыполнить допускную заварку трещины. Допускная заварка подвергается:

- внешнему осмотру и обмеру, при которомзаварка должна удовлетворять требованиям п.6.9.10.настоящего раздела;

- ультразвуковому и радиографическому контролюв соответствии с требованиями п.6.9.11.

6.7. Если заварка по результатам осмотра иобмера или физических методов контроля не удовлетворяет требованиям, топроизводится заварка и повторный контроль двух имитаторов трещин. В случаеполучения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы наодной заварке, сварщик признается не выдержавшим испытание.

6.8, Для выполнения ремонтных работ должнабыть подготовлена следующая техника, механизмы и приспособления:

- сварочный агрегат - 2 поста (1 - резервный);

- электростанция;

- лаборатория ПИЛ;

- приспособление для подогрева стыка;

- пропан;

- дрель с набором сверл;

- шлифмашинка, шлифкруги;

- электроды и инструмент электросварщика;

- водоотливной насос типа "Гном"(при необходимости);

- инструмент для земляных работ;

- термометры типа ТП-2 или термокарандаши.

6.9. Заварка дефектного участка и контроль качества.

6.9.1. Провести проверку сварного стыкафизическими методами (радиографическим или ультразвуковым) с целью определениясостояния качества сварного шва и выявления границ трещины. Выявленные границытрещины отмечаются на стыке. Предварительно на стыке должно быть удалено изоляционноепокрытие на ширине не менее 200 мм .

6.9.2. Стык может подвергаться ремонту приусловии, что в нем имеется не более одной трещины. Стыки с трещиной, выходящейна основной металл, или имеющие более одной трещины, ремонту не подлежат.

6.9.3. На расстоянии не менее 30 мм от границ трещины L с каждой стороны засверливают два отверстия диаметром 5мм. Трещины длиной до 100 мм выбираются полностью (включая участки междуконцами трещин и засверленными отверстиями) механическим методом(шлифмашинкой). Выборка должна иметь в поперечном сечении чашеобразную форму состаточной толщиной 1-2 мм с углом скоса 24-35°. В продольном сечении концывыборки должны плавно выходить на наружную поверхность с радиусом перехода80-100 мм.

Возможна сквозная разделка дефектного участкасварного шва с зазором между кромками до 4 мм.

Допускается выборка дефектного участка газовойрезкой с последующей механической обработкой (шлифмашинкой) кромок на глубинуне менее 3 мм от поверхности реза (в пределах ремонтируемого шва).

6.9.4. С помощью кольцевого подогревателя производится подогревразделанного и прилегающего к нему участков шириной не менее 150 мм дотемпературы 100-150 °С. Нагрев контролируетсятермометром типа ТП-2 или термокарандашами на расстоянии 10-15 мм от кромокразделанного участка.

6.9.5. Сварка первого (корневого) слоя, заполняющих иоблицовочных слоев выполняется электродами основного типа "на подъем"по всей длине разделки в соответствии с требованиями настоящего РД.

При повышенной величине зазора (до 3-5 мм)допускается применение подкладных пластин из спокойных малоуглеродистых сталейтолщиной 2-2,5 мм шириной 15-30 мм.

6.9.6. Перед наложением последующих слоев поверхностьпредыдущего шва должна быть очищена от шлака и брызг наплавленного металла.

6.9.7. Трещина длиной от 100 до 250 ммустраняется следующим образом:

а) весь участок между засверленнымиотверстиями условно разбивается на две равные части (рис.1.4).Первоначально выборка осуществляется на участке "А";

б) производится предварительный подогревметалла и контроль температуры подогрева аналогично п.6.9.4.;

в) производится заварка участка "А"корневым и заполняющим слоями аналогично п.п.6.9.3.-6.9.6.с послойной зачисткой ;

г) производится выборка, предварительныйподогрев и заварка участка "Б" аналогично п.6.9.6.;

д) производится подогрев всего ремонтируемогоучастка и его заварка облицовочным слоем по всей длине разделки.

6.9.8. Трещина длиной от 250 до 350 ммустраняется следующим образом:

а) весь участокмежду засверленными отверстиями условно разбивается на три равные части В, Г иД (рис.1.5).Первоначально выборка осуществляется на центральном участке "В"аналогично п.6.9.3;

б) производитсяпредварительный подогрев металла и контроль температуры подогрева аналогично п.6.9.4.;

в) производитсязаварка участка "В" корневым и заполняющим слоями аналогично п.6.9.5.с послойной зачисткой;

г) производитсявыборка, предварительный подогрев и заварка участка "Г" аналогично п.п.6.9.8а- 6.9.8.в;

д) производитсявыборка, предварительный подогрев и заварка участка "Д" аналогично п.п.6.9.8а- 6.9.8.в;

е) производитсяподогрев всего ремонтируемого участка и заварка облицовочным слоем по всейдлине разделки.

6.9.9. Послеокончания сварки стык закрыть теплоизоляционным поясом до полного остывания.

Категорическизапрещается ускорять остывание стыка путем смачивания водой, снегом и т.п., атакже производить подачу газа в отремонтированный участок газопровода ранее 1 чпосле окончания работ.

6.9.10. Отремонтированный участок подвергается внешнему осмотру.Геометрические параметры шва должны соответствовать требованиям настоящего РД.Подрезы, незаплавленнные кратеры и выходящие на поверхность поры недопускаются.

6.9.11. Отремонтированный и прилегающие участки длиной по 100 мм вкаждую сторону должны быть проконтролированы радиографическим и ультразвуковымметодом.

Количество контролируемых участков должносоответствовать требованиям подраздела п.8 настоящего РД. Непровары инесплавления не допускаются.

Рис. 1.4. Схема заварки участка стыка(выборки) при длине трещины от 100 до 250 мм:

А, Б - участки выборки металла

I - корневой слой

II - заполняющие слои

III - облицовочный слой

Рис. 1.5. Схема заварки участка стыка (выборки) при длине трещины от250 до 350 мм: В, Г, Д - участки выборки металла

6.9.12. Допускается повторный ремонт сварныхстыков, если в них имеются отдельные поры и шлаковые включения.

6.9.13. Участокгазопровода с отремонтированными стыками должен быть подвергнут испытаниям всоответствии с "Типовой Инструкцией по безопасному ведению огневых работна газовых объектах Мингазпрома" /5/.

6.9.14. Навыполненные работы составляется технический акт (Приложение 9), который в пятидневный сроквысылается в районную Инспекцию Газнадзора РАО "Газпром" и головноепредприятие /ГП,ДП/.

7. ЗАВАРКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОТВЕРСТИЙ.

7.1. При проведенииработ следует строго руководствоваться требованиями "Типовой Инструкции побезопасному ведению огневых работ на газовых объектах Мингазпрома" /5/.

7.2. Заваркатехнологического отверстия должна осуществляться сварщиком не ниже 6-горазряда, прошедшим тренировку в соответствии с п.4.1. Работа должнавыполняться в присутствии должностного лица, ответственного за качествосварочных работ по данному объекту.

7.3. В местахвырезки технологических отверстий (окон) необходимо обследовать металлультразвуковым прибором для уточнения толщины стенки и выявления в металледефектов в виде расслоений.

При обнаружениирасслоения металла место вырезки окон должно быть изменено.

7.4. Окна (отверстияовальной формы, рис.1.6)должны быть не более 250x350 ине менее 100x150 мм, при этом ширина отверстия не должна превышать половину диаметраремонтируемой трубы. Разница между шириной и длиной отверстия должнабыть не менее 50 мм. Окна должны располагаться не ближе 0,25 м от продольногои 0,5 м - от кольцевого шва.

7.5. Заварка технологических отверстийосуществляется путем установки пластины (заплаты) овальной формы.

7.6. Пластина должна быть выполнена по шаблонуиз того же материала, что и основная труба. Кромки пластины и трубы послегазовой резки должны быть обработаны механическим способом со скосом 25-30°.

7.7. Зазор между кромками трубы и пластиныдолжен быть в пределах 2-3 мм.

7.8. Сварка должна производиться на подкладномкольце. Подкладное кольцо в виде полоски из листового металла толщиной 3,0-3,5мм прихватывается к пластине так, чтобы его край выступал за край отверстия ипластины на 10-12 мм. При этом подкладное кольцо должно быть плотно прижато ксопрягаемым плоскостям пластины и трубы.

Примечание. Допускается сварка без подкладного кольца приусловии: а) кромки подготовлены механической обработкой с заданным полемдопусков;

б)сварщик обеспечивает полный провар корня шва.

Рис. 1.6. Схема заварки технологической заплаты:1 - форма обработки; 2 - последовательность выполнения слоев шва; Ро - радиусокна; Рз - радиус заплаты

7.9. Кореньшва сваривается электродами основного типа диаметром 2,5-3,25 мм, последующийслой - электродами диаметром 3,0-4,0 мм. Требования к предварительномуподогреву стыка - в соответствии с п.4.3.13.Температура подогрева не ниже 70 °С.

7.10. Приварка пластины должна производитьсяобратноступенчатым методом с симметричным наложением швов (рис.1.6). Начало иконец участка шва должны быть смещены от горизонтальной оси на 30-50 мм.

7.11. Кратеры первого слоя должнывышлифовываться с целью обеспечения плавного перехода швов в местах ихперекрытия (захлеста). Длина свариваемого шва при обратноступенчатом метоледолжна быть равна 200-250 мм.

7.12. Количество слоев шва для труб с толщинойстенки до 10 мм должно быть не менее 3-х. Для более толстого металла - согласнотабл.1.13.

После завершения сварки шов следует накрытьсухим теплоизоляционным материалом (кошмой) до полного остывания.

7.13. Контроль качества швов - в соответствиис п.8.настоящего РД, с применением рентгеновского просвечивания по ГОСТ7512-82 и ультразвукового контроля по ГОСТ14782-86. Не провар в швах не допускается.

7.14. На сварку пластины ("заплаты")составляется акт установленной формы /10/,ВСН012-88, ч.2.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И РЕМОНТ СВАРНЫХ ШВОВ.

8.1. Контроль качества сварки при производствеРВР на газопроводах осуществляется на всех этапах путем:

а) проверки квалификации сварщиков;

б) контроля исходных материалов, труб,соединительных деталей, запорной и распределительной арматуры (входнойконтроль);

в) систематического операционного контроля,осуществляемого в процессе сборки и сварки;

г) визуального контроля, замера параметровшва;

д) контроля сварных соединений физическимиметодами;

е) механических испытаний сварных соединений;

ж) контроля за своевременным и качественнымведением исполнительной технической документации.

8.2. К сварочным работам допускаются сварщики,аттестованные в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков",утвержденными Госгортехнадзором России 16 марта 1993 г., а также прошедшиепроверку и стажировку по конкретному виду работ.

8.3. Проверку квалификации сварщиковосуществляет комиссия производственной организации под председательствомГлавного сварщика. Протокол проверки утверждается Главным инженером.

Комиссия создается по согласованию с местнымиорганами Госгортехнадзора /11/.

8.4. Трубы, соединительные детали, арматура идругие материалы должны удовлетворять требованиям, изложенным в п.п.2.1- 2.17.

8.5. Назначение и область применения сварочныхматериалов должны соответствовать данным табл.1.5., табл.1.6 , табл.1.15.

Сварочные материалы должны иметь сертификатызавода-изготовителя и соответствующую маркировку, подвергаться входномуконтролю и аттестации с учетом положений, указанных в разд. III.

8.6. Операционный контроль должен выполнятьсяинженерно-техническими работниками (мастерами, прорабами и контролерами ПИЛ).При этом осуществляется проверка правильности и последовательности выполнениятехнологических операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями разд.I. настоящего РД и сотметкой в сварочном журнале.

8.7. Все (100%) сваренные соединения должныбыть подвергнуты визуальному контролю и обмеру. Визуальный контроль и обмервыполняют контролеры ПИЛ*. При этом в швах не допускаются: трещины, свищи, выходящиена поверхность шва поры, подрезы не должны превышать значения, указанные в табл.1.21, а также п.3.2.29.Разнотолщинность, смещение кромок, усиление шва, угол скоса кромок должнысоответствовать параметрам, указанным в подразделах 2-7 настоящегоРД.

*Контролеры ПИЛ(дефектоскописты) должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестацииспециалистов неразрушающего контроля Госгортехнадзора РФ /16/.

8.8. При двусторонней автоматической сваркенеобходимо контролировать смещение осей наружного и внутреннего швов. Онодолжно быть не более +/- 1,0 мм. Глубина проплавления внутреннего шва, недолжна превышать 50% толщины стенки трубы (не более 7 мм), а отношение ширинышва к глубине проплавления должно быть не менее 2,0.

Таблица 1.21^*.

Пункт 8.9 заменен СТОГазпром 2-2.4-083-2006

8.9. Стыки, выполненные электродуговой сваркой,после внешнего осмотра и устранения всех недопустимых наружных дефектовподвергают неразрушающему контролю в объеме проекта, согласно табл.1.22или ВСН 012-88 /14/.

Контролю не подвергают сварные соединения труб иарматуры, выполненные заводами-поставщиками.

Таблица 1.22.

Примечание. При капитальном ремонте стыки катушек и захлестов, выполненные набровке траншеи, контролируются как обычные стыки трубопровода.

8.10. При отбраковке секций трубстыки, находившиеся в эксплуатации, перед повторным применением контролируютсяв соответствии с п.3.1.9.

8.11. Кроме указанных норм количества сварныхсоединений, подвергаемых контролю физическими методами и механическимиспытаниям, проверке могут подвергаться также отдельные сварные соединения,назначенные к контролю представителями Технадзора заказчика или Газовогонадзора.

Пункт 8.12 заменен СТОГазпром 2-2.4-083-2006

8.12. При контроле физическими методами годнымисчитаются те сварные соединения, величина дефектов в которых не превышаетразмеров, приведенных в табл.1.21.

8.13. При неудовлетворительных результатахконтроля хотя бы одного стыка трубопровода II,III и IV категории следует проверить тем жеметодом контроля (радиографическим, магнитографическим или ультразвуковым)дополнительно 25% стыков из числа тех, которые сварены с момента предыдущейпроверки.

8.14. Радиографический контроль осуществляют всоответствии с ГОСТ7512-82 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографическийметод"; ВСН012-88.

8.15. Радиографические снимки со стыков,подвергнутых неразрушающему контролю физическими методами, следует хранить вполевой лаборатории до сдачи трубопровода (участка трубопровода) вэксплуатацию.

8.16. При ультразвуковом контроле сварныхсоединений трубопроводов следует руководствоваться: ГОСТ14782-76 "Швы сварных соединений. Методы ультразвуковойдефектоскопии", ВСН012-88

8.17. Ремонт сварных стыков.

8.17.1. Ремонт сварных стыков, выполненныхдуговыми методами при производстве сварочно-монтажных работ, допускается вследующих случаях:

- если суммарная длина дефектных участков непревышает 1/6 периметра стыка;

- если длина выявленных в стыке трещин непревышает 50 мм.

При наличии трещин суммарной длиной более 50мм, стыки подвергают удалению. Причина образования трещин должна быть выявленаи устранена.

8.17.2. Исправление дефектов следуетпроизводить следующими способами:

- подваркой изнутри трубы дефектных участков вкорне шва:

- наплавкой валиков высотой не более 2.5-3.0мм при ремонте наружных и внутренних подрезов: _;

- вышлифовкой и последующей заваркой участковшвов со шлаковыми включениями и порами;

- при ремонте стыка с трещиной длиной до 50 ммзасверливаются два отверстия на расстоянии не менее 30 мм от краев трещины скаждой стороны, дефектный участок вышлифовывается полностью и завариваетсявновь в несколько слоев (см. п.6.9);

- обнаруженные при внешнем осмотренедопустимые дефекты должны устраняться до проведения контроля неразрушающимиметодами.

8.17.3. Выбор электродов, режимы сварки - всоответствии с п.4 настоящего РД.

8.17.4. Все исправленные участки стыков должныбыть подвергнуты внешнему осмотру и радиографическому контролю. Повторныйремонт сварных швов не допускается.

8.17.5. Количество ремонтируемых сварныхстыков (швов) косвенно характеризует качество сварки, квалификацию сварщиков.Заказчик по согласованию с подрядчиком может устанавливать (ограничивать)процент ремонта стыков при производстве работ. Допустимый объем ремонта стыковпосле первых 10 дней работы.

Таблица 1.23.

Примечание. При необходимости большего ремонта стыков сваркаприостанавливается и устраняются причины, вызывающие брак, и, если в этомвиновен сварщик, он отстраняется от сварочных работ до переаттестации.

9. РЕЗКА ТРУБ В ТРАССОВЫХ УСЛОВИЯХ.

9.1. Кислородная (газовая) резка.

9.1.1. Кислородная резка может применяться привыполнении всех видов сварочно-монтажных и ремонтных работ на трубах изуглеродистых и низколегированных сталей, в том числе и для выполнения огневыхработ при избыточном давлении газа 20-50 мм вод.ст.

Кислородная резка не может применяться длярезки труб из многослойного металла, легированных сталей.

9.1.2. К работе с аппаратурой длямеханизированной и ручной кислородной резки допускаются резчики, прошедшиеобучение и проверку знаний в производственном подразделении в установленномпорядке.

9.1.3. В качестве горючего газа можетприменяться баллонный сжиженный газ (пропан) или ацетилен в баллонах. Для резкидолжен применяться кислород технический по ГОСТ5583-78.

9.1.4. Механизированная резка труб можетвыполняться газорезательной машиной "Орбита-2", "ОрбитаБМ", "МТ-1". Ориентировочные режимы резки труб приведены в табл.1.24.

Таблица 1.24.

Режимы машинной резки труб

9.1.5.Ручную резку труб следует выполнять резаками РГР-100, РГР-300, РГР-700 илидругими аналогичного типа. Номера сменных наружного и внутреннего мундштукаследует устанавливать с учетом толщины разрезаемого металла. Техническиехарактеристики резаков приведены в табл.1.25.

Таблица 1.25.

Технические характеристики ручных резаков