Министерствотоплива и энергетики Российской Федерации
(Минэнерго России)

Государственныйкомитет Российской Федерации по надзору за безопасным ведением работ впромышленности и горному надзору
(ГосгортехнадзорРоссии)

РУКОВОДЯЩИЙДОКУМЕНТ РД 34.15.027-93

СВАРКА,ТЕРМООБРАБОТКА И КОНТРОЛЬ ТРУБНЫХ
СИСТЕМ КОТЛОВ  И ТРУБОПРОВОДОВ ПРИМОНТАЖЕ И
РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ (РТМ-1с-93)

Обязателен для всех министерств,ведомств, предприятий и организаций.

Москва
НПО ОБТ
1995

СОДЕРЖАНИЕ

РАЗРАБОТЧИКИ:Государственный институт "Оргэнергострой" с участием института"Энергомонтажпроект", Всероссийского теплотехнического института(ВТИ) и фирмы "Центроэнергомонтаж".

СОСТАВИТЕЛИ:С.С. Якобсон, канд. техн. наук (ответственный исполнитель), С.А. Белкин, Г.М.Гинзбург, Ю.И. Гусев, Г.С. Зислин, канд. техн. наук, Н.Д. Курносова, канд.техн. наук, Н.С. Урман, канд. техн. наук, Н.А. Хапонен, Ф.А. Хромченко, д-ртехн. наук, А.А. Шельпяков.

ВнесеноИзменение № 1, утвержденное Госгортехнадзором России и Министерством топлива иэнергетики России

Руководящийдокумент заменяет ранее выпущенный документ РТМ-1с-89 под таким же названием.РД определяет технологию сборочно-сварочных работ, термической обработкисварных стыков труб, а также объем и порядок контроля и нормы оценки качествасварных соединений. РД охватывает все виды сварки, применяющиеся при монтаже иремонте оборудования и трубопроводов электростанций.

РДпредназначен для персонала, занимающегося монтажом и ремонтом оборудования итрубопроводов электростанций и отопительных котельных, а также изготовлениемтрубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа и температурой не более 425°С.

ПРЕДИСЛОВИЕ

РД34.15.027-93 является нормативно-техническим (НТД) и производственно-технологическим(ПТД) документом, включающим требования правил Госгортехнадзора России, СНиП,стандартов, касающихся сборки, сварки, термообработки и контроля качествасварных соединений трубопроводов и трубных систем котлов электростанций и отопительныхкотельных, а также указания по технологии сборочно-сварочных работ при монтажеи ремонте этих объектов.

НастоящийРД разработан на основе аналогичного документа РД 34.15.027-89, которыйподвергся серьезной переработке в связи с выходом новых "Правил устройства и безопаснойэксплуатации паровых и водогрейных котлов" и "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводовпара и горячей воды" Госгортехнадзора России. В РД также учтенытребования новых стандартов и других нормативных материалов, опыт монтажных иремонтных организаций и результаты научно-исследовательских работ, выполненныхв последние годы институтами "Оргэнергострой", "Энергомонтажпроект",Всероссийским теплотехническим институтом (ВТИ) и др.

Отступленияот требований РД должны быть согласованы для объектов Минтопэнерго с институтом"Оргэнергострой", если в РД нет других указаний на этот счет; дляпрочих объектов согласование может производиться с любой специализированнойнаучно-исследовательской организацией соответствующего профиля, указанной вприложениях  к правилам ГосгортехнадзораРоссии.

Отступленияот требований РД, являющиеся одновременно отступлениями от требований правилГосгортехнадзора, согласовываются также с Госгортехнадзором.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Назначение и область применения

1.1.1.Настоящий Руководящий документ предназначен для персонала, осуществляющегоорганизацию и производство сборочно-сварочных работ при монтаже и ремонте трубопроводови трубных систем паровых и водогрейных котлов независимо от параметров рабочейсреды, а также при изготовлении трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа(22 кгс/см²) и температурой не более 425^оС.

Технологическиерекомендации РД, касающиеся требований к монтажным сварным соединениям, должныучитывать заводы-изготовители котлов и трубопроводов.

Примечание. При ремонтеоборудования ТЭС и отопительных котельных разрешается изготовлять на заводах иремонтных базах отдельные элементы котлов и трубопроводов независимо отпараметров рабочей среды при условии наличия разрешения (лицензии)Госгортехнадзора России и соблюдения требований настоящего РД илитехнологических указаний основного завода-изготовителя этих элементов.

1.1.2. РД распространяется на следующие изделия:

трубы поверхностей нагрева котлов,которые подпадают под действие " Правилустройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов "Госгортехнадзора России;

паровые и водогрейные котлы иводоподогреватели, подпадающие под действие " Правил устройства и безопаснойэксплуатации паровых котлов с давлением пара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см²),водогрейных котлов и водоподогревателей с температурой нагрева воды не выше 388К (115 градусов Цельсия) " Минстроя России;

коллекторы (камеры) котла;

трубопроводы пара и горячей воды всехкатегорий, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России (см. приложение 1),в том числе трубопроводы в пределах котла и турбины, трубопроводы тепловыхсетей;

трубопроводы пара и горячей воды, накоторые не распространяются правила Госгортехнадзора России, в том числетрубопроводы тепловых сетей, дренажные, сливные, контрольно-измерительныхприборов и средств автоматизации, воздушники;

трубопроводы фосфатирования, отбора проби кислотных промывок;

мазутопроводы и маслопроводы;

газопроводы (трубопроводы горючего газа),находящиеся на территории монтируемого объекта (от газорегуляторного пункта догорелок котла), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/см²);

трубопроводы наружных сетей водоснабженияи канализации.

Указанные трубные системы котлов итрубопроводы изготавливаются из углеродистых сталей, теплоустойчивыхнизколегированных и конструкционных сталей перлитного класса,высоколегированных сталей мартенситного, мартенситно-ферритного и аустенитногоклассов, характеристики которых приведены в приложениях 2и 3, аподразделение сталей на типы и классы - в приложении 20.

1.1.3.РД определяет технологию сборки, сварки и термообработки сварных стыков трубпри монтаже и ремонте изделий, перечисленных в п. 1.1.2, а такжеобъем, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

1.1.4.РД регламентирует все виды сварки, применяющиеся при монтаже и ремонте изделий,указанных в п. 1.1.2, а такжепри изготовлении трубопроводов с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/см²):ручную дуговую покрытыми электродами, ручную и автоматическую аргонодуговуюнеплавящимся электродом, газовую, ацетиленокислородную, автоматическую подфлюсом, механизированную в углекислом газе, механизированную порошковойпроволокой.

1.2. Основные положения организации сварочных работ приизготовлении,
монтаже и ремонте котлов и трубопроводов

1.2.1.Изготовление, монтаж и ремонт котлов, трубопроводов и их элементов должнывыполняться специализированными предприятиями (организациями), имеющимиразрешение (лицензию) Госгортехнадзора на выполнение соответствующих работ, втом числе работ по контролю качества сварных соединений.

1.2.2.При изготовлении трубопроводов на заводах сборочно-сварочные работы необходимовыполнять по технологическому процессу, разработанному в соответствии стребованиями РД и других НТД, с учетом конкретных условий производства.

Основныеположения организации и технологии работ по сборке, сварке, термообработке иконтролю сварных соединений при монтаже и ремонте котлов и трубопроводов должныбыть отражены в проекте производства монтажных и ремонтных работ (ППР),разработанном в соответствии с требованиями настоящего РД и других нормативныхдокументов. ППР разрабатывается организацией - производителем работ или по еезаданию специализированной проектной организацией. Примерное содержание разделасварочных работ ППР приведено в приложении4.

Рекомендуемаяструктура служб сварки и контроля монтажного и ремонтного участков дана в приложении 5.

Определяющимифакторами при выборе технологии сварочных работ должны быть реальнаявозможность материального (оборудование, сварочные и вспомогательные материалы,оснастка и т.д.) и организационно-технического (энерго - и газопитание, наличиеквалифицированных кадров и т.п.) обеспечения прогрессивных способов сварки истепень их освоения данным предприятием.

1.2.3.При выборе способа сварки следует руководствоваться следующими основнымиположениями:

а)стыки трубопроводов предпочтительнее сваривать комбинированным способом:корневую часть шва - ручной или автоматической аргонодуговой сваркойнеплавящимся электродом, остальное сечение - ручной дуговой сваркой покрытымиэлектродами, при этом стык сваривают без остающегося подкладного кольца; еслиприменяют сварное соединение с подкладным остающимся кольцом, весь шов (включаякорневой слой) можно выполнять ручной дуговой сваркой;

б)стыки труб поверхностей нагрева, импульсных трубок контрольно-измерительныхприборов, напорных маслопроводов системы смазки, стыки трубопроводов системырегулирования турбины, трубопроводов, подвергающихся гуммированию, следуетсваривать преимущественно комбинированным способом; при толщине стенки труб до10 мм можно все сечение шва выполнять аргонодуговой сваркой;

в)для соединения стыков труб диаметром до 57 мм при толщине стенки 8 мм можноприменять газовую ацетиленокислородную сварку; в отдельных случаях длятрубопроводов, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора России,этот способ можно применять для сварки трубопроводов диаметром до 150 мм.

Длясоединения труб поверхностей нагрева котлов газовую ацетиленокислородную сваркуследует применять в исключительных случаях по согласованию с заказчиком, приэтом ацетилен к сварочным постам должен поступать из баллонов. Стыки труб изсталей 12Х2МФСР, 12Х2МФБ и из стали мартенситно-ферритного и аустенитногоклассов газовой сваркой сваривать запрещается;

г)для соединения стыков труб из углеродистых и кремнемарганцовистых сталейрекомендуется применять (преимущественно при изготовлении трубопроводов назаводах) механизированную сварку в среде защитных газов и автоматическую подслоем флюса;

д)продольные швы газоплотных панелей котлов следует сваривать ручной дуговой илимеханизированной сваркой в углекислом газе или порошковой проволокой;

е)во всех остальных случаях следует использовать ручную дуговую сварку илимеханизированную в углекислом газе.

1.2.4.Стыки труб необходимо собирать в последовательности, обеспечивающей свободныйподход к стыкам для их сварки и контроля качества швов, а также для переваркистыков; на это должно быть обращено особое внимание во время приварки труб кштуцерам коллекторов (или непосредственно к коллекторам), так как эти стыкичасто размещаются в труднодоступных местах. В ППР должна быть разработана схемакрепления трубопровода в месте сварки монтажных стыков.

1.2.5.Сборку трубопровода в укрупненные пространственные блоки (узлы) следуетпроизводить на специальном стенде, обеспечивающем правильное взаимное  расположение элементов блока. Нагоризонтальных участках необходимо предусмотреть установку временных опор илиподвесок на расстоянии не более 1 м от стыка, чтобы исключить провисание труб иразгрузить сварной шов при сварке и термообработке. Временные опоры (подвески)удаляют только после заварки всего сечения стыка и окончания еготермообработки.

Блоки(узлы) трубопроводов и поверхностей нагрева котлов, в которых элементысоединены только прихватками или корневым швом, запрещается перемещать,транспортировать, подвергать воздействию каких-либо нагрузок во избежаниеобразования трещин в швах, а также оставлять незаваренными на срок более однихсуток.

Примечание. На заводах припоточно-операционном методе изготовления трубопроводов разрешается блок,собранный на прихватках, перемещать на место для сварки при условии, чтотехнологическим процессом предусмотрен способ перемещения, который обеспечиваетотсутствие трещин в прихватках, изгибов и смещений в стыках. После перемещенияприхваточные швы должны быть подвергнуты внешнему осмотру с целью выявления вних трещины.

1.2.6. В монтажных условиях стыки труб изтеплоустойчивых низколегированных сталей при толщине стенки более 12 мм и  из прочих сталей при толщине стенки более 20мм следует сваривать неповоротными во избежание появления трещин в первых слояхшва во время поворота. Если сварка производится на вращающихся устройствах, тостыки труб независимо от толщины стенки можно сваривать поворотными.

1.2.7.Для обеспечения стабильного режима сварки и нагрева стыков при термообработкеисточники электропитания целесообразно подсоединять к отдельным силовымтрансформаторам, к которым не должны подключаться другие потребители. Колебаниянапряжения питающей сети не должны превышать ± 5% от номинального значения.

Еслина сборочной площадке или в главном корпусе сварку труб будут выполнятьодновременно более 10 сварщиков, рекомендуется использовать многопостовыеисточники питания (выпрямители или преобразователи) с кольцевой разводкойсварочного тока. Аналогичные разводки рекомендуется применять для  термообработки сварных соединений токомсредней частоты.

1.2.8.Сечение провода, присоединяющего источник питания для сварки или термообработкик сети, следует подбирать по данным табл.1.1. При ручной дуговой сварке электрододержатель соединяют со сварочнойцепью гибким медным проводом с резиновой изоляцией марки ПРД, ПРИ, КОГ1, КОГ2,сечение которого необходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: при токедо 100 А - не менее 16 мм², при 250 А - 25 мм², при 300 А- 50 мм². Длина гибкого провода должна быть не менее 5 м.

Таблица1.1

Сечениепровода, присоединяющего к сети источника питания для сварки и термообработки

_______________

* Сечение алюминиевого проводадолжно быть примерно в 1,5 раза больше.

1.2.9. На каждом заводе, монтажном (ремонтном)участке необходимо оборудовать в теплом помещении склад (кладовую) дляэлектродов, сварочной проволоки и флюса. В нем должна поддерживатьсятемпература не ниже 15°С при относительной влажности не более 50%. Электродыследует хранить на стеллажах раздельно по маркам и партиям. В складе должныбыть печь для прокалки электродов при температуре до 400°С и сушильный шкаф стемпературой 80-150°С, обеспечивающие потребность монтажного участка вэлектродах.

1.2.10.Очистку, рубку и намотку в кассеты проволоки для механизированной сварки долженпроизводить специально выделенный для этого рабочий. На всех кассетах снамотанной проволокой должны быть этикетки с указанием марки, плавки и диаметрапроволоки.

1.2.11.Место сварки и термообработки необходимо защитить от ветра, сквозняков иатмосферных осадков и обеспечить первичными средствами для тушения пожара всоответствии с инструкцией, разработанной согласно п.1.2.13. При сварке и термообработке стыков труб из закаливающихся сталей(мартенситно-ферритного класса и низколегированных теплоустойчивых перлитногокласса) концы труб следует закрывать заглушками.

1.2.12.Сварщик должен быть обеспечен необходимым набором инвентаря и инструментов.Электросварщики (в том числе операторы по механизированной и автоматическойсварке) должны иметь защитный щиток или маску, рукавицы, молоток, зубило иликрейцмейсель для отбивки шлака, стальную щетку, струбцину (зажим) для обратногопровода, личное клеймо и шаблоны для проверки размеров и формы швов. Крометого, у сварщиков по ручной дуговой сварке должны быть пеналы или пакет извлагостойкой бумаги для хранения электродов и ящик или сумка для электродов сотделением для огарков; у сварщиков по ручной аргонодуговой сварке неплавящимсяэлектродом - кожаные (или хлопчатобумажные) перчатки, набор заточенныхвольфрамовых электродов и пассатижи; у сварщиков-операторов по автоматическойсварке неплавящимся электродом - набор заточенных вольфрамовых электродов,пенал для проволоки, комплект гаечных ключей к сварочному автомату, пассатижи скусачками для проволоки.

Газосварщикидолжны иметь защитные очки, со светофильтрами типа Г, молоток, зубило, стальнующетку и личное клеймо.

1.2.13. Администрация предприятия-производителяработ должна разработать для персонала, осуществляющего сборку, сварку,термообработку и контроль качества сварных соединений труб котлов итрубопроводов, инструкции по безопасности труда в соответствии с требованиямиследующих нормативно-технических документов:

- СНиПIII-4-80 *. "Техника безопасности встроительстве";

- ГОСТ 12.3.003 -86."ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности";

- " Правилаустройства электроустановок " (М.: Энергоатомиздат, 1986);

- " Правила технической эксплуатацииэлектроустановок потребителей " (М.: Энергоатомиздат, 1992);

- "Санитарные правила при проведениирентгеновской дефектоскопии", № 2191-80;

- "Санитарные правила прирадиоизотопной дефектоскопии", № 1171-74;

- "Санитарные правила по сварке,наплавке и резке металлов", № 1009-73 ;

- "Санитарные нормы и правила приработе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем наруки работающих", № 2282-80;

- "Правила пожарной безопасности припроизводстве строительно-монтажных работ" ППБ 05-86 ;

"Инструктивныематериалы по технике безопасности при производстве сварочных работ и работ потермической резке в условиях монтажа оборудования энергетических объектовМинэнерго СССР" (М.: Информэнерго, 1981).

2.СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Электроды для ручной дуговой сварки

2.1.1.Для ручной дуговой сварки стыков трубопроводов и труб котлов из углеродистых, низколегированныхи высоколегированных сталей необходимо применять электроды, удовлетворяющиетребованиям ГОСТ9466-75, 9467-75и ГОСТ10052-75. Марку электродов, следует выбирать в зависимости, от маркисвариваемой стали (табл. 2.1). В приложениях 6и 7приведены химический состав и механические свойства соответственноотечественных и зарубежных электродов, а также типы электродов по ГОСТ9467 и ГОСТ10052-75.

Таблица 2.1

Областиприменения электродов для сварки труб

_______________

*Электроды АНО-6М, МР-3, ОЗС-4 предназначены для сварки на переменном ипостоянном токе обратной полярности (плюс на электроде), АНО-4 и АНО-24 - напеременном и постоянном токе любой полярности, АНО-18 - на переменном ипостоянном токе прямой полярности, ВСЦ-4А - на постоянном токе любойполярности, электроды остальных марок - на постоянном токе обратной полярности.

**Можно применять для сварки следующих узлов из углеродистых сталей:трубопроводов пара и горячей воды категорий III и IV; трубопроводов в пределахкотла и турбины с рабочим давлением не более 4 МПа(40 кгс/см²) итемпературой не более 320°С; трубопроводов, на которые не распространяютсяправила Госгортехнадзора России, кроме трубопроводов регулирования турбины,маслопроводов и мазутопроводов.

*** Для сварки толькокорневого слоя стыков трубопроводов диаметром 219 мм и более без подкладныхколец.

Примечание.1. Если проектом предусмотрены трубы (арматура) из углеродистой стали, аустанавливают трубы (арматуру) тех же размеров (диаметр и толщина стенки) изнизколегированной стали, то разрешается применять углеродистые электроды сосновным покрытием.

(Измененная редакция, Изм. №1)

2.1.2.Электроды для приварки деталей крепления из высоколегированных сталей к трубампароперегревателя и другим элементам котла или к трубопроводу изнизколегированных перлитных сталей, а также для сварки деталей креплениянеобходимо выбирать по данным табл. 2.2.

Таблица2.2

Областиприменения электродов для приварки креплений к трубам

(Измененная редакция, Изм. №1)

Примечание.Все электроды предназначены для сварки постоянным током обратной полярности.

Дляприварки креплений из стали любой марки к трубам из стали аустенитного классаследует применять электроды ЭА-395/9, ЗИО-8, ЦЛ-25, ЦТ-10, из стали 12Х11В2МФ -электроды ЭА-400/10У и ЭА-400/10Т.

2.1.3.Перед сваркой производственных стыков и испытаниями электроды должны бытьпрокалены по режиму, приведенному в соответствующем документе (OCT, ТУ) илиэтикетке. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл. 2.3.

Таблица 2.3

Режимы прокалкиэлектродов, порошковой проволоки и флюсов

Примечание. Прокалка электродовможет производиться не более трех раз. Число прокалок порошковой проволоки ифлюса не ограничивается. Если электроды после трех прокалок показалинеудовлетворительные сварочно-технологические свойства, то применение их длясварочных работ, выполняемых по настоящему РД, не допускается.

Импортныеэлектроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичнымтипом покрытия.

2.1.4.Электроды с основным покрытием, предназначенные для сварки перлитных сталей,следует использовать в течение 5 суток после прокалки, остальные электроды - втечение 15 суток, если их хранят на складе с соблюдением требований п.1.2.9. По истечении указанного срока электроды перед применением необходимовновь прокалить. В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре60-100°С срок их годности не ограничивается.

2.2. Сварочная проволока

2.2.1.Для ручной и автоматической аргонодуговой сварки неплавящимся электродом,газовой (ацетиленокислородной) сварки, механизированной в углекислом газе, иавтоматической сварки под флюсом необходимо применять сварочную проволокусплошного сечения, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 2246-70.Марку сварочной проволоки следует подбирать по данным табл. 2.4.

Химическийсостав сварочной проволоки сплошного сечения по ГОСТ 2246-70приведен в табл.П 8.1 приложения 8.

2.2.2.Поверхность проволоки сплошного сечения должна быть чистой, без окалины,ржавчины, масла и грязи. При необходимости ее очищают от ржавчины и грязипескоструйным аппаратом или травлением в 5% растворе соляной или ингибированнойкислоты (3% раствор уротропина в соляной кислоте). Можно очищать проволоку,пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе черезустройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом; осколками наждачных кругови войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется отжечьпри 150-200°С в течение 1,5-2 часов. Разрешается также очищать проволокунаждачной шкуркой или другим способом до металлического блеска. При очисткепроволоки, предназначенной для автоматической сварки, нельзя допускать еерезких перегибов (переломов).

2.2.3.Для механизированной сварки порошковой проволокой следует применятьсамозащитные порошковые проволоки, изготовленные по ГОСТ26271-84 и соответствующим техническим условиям.

Характеристикаэтих проволок приведена в табл. П 8.2 приложения 8.

Порошковуюпроволоку необходимо хранить в мотках в специальной таре. Перемотка порошковойпроволоки запрещается.

Передприменением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенномув табл. 2.3.После прокалки проволока может быть использована в течение 5 суток, если онахранится в соответствии с требованиями п.1.2.9. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применениемследует вновь прокалить.

2.3. Флюс для автоматической сварки

2.3.1.Для автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб из углеродистой инизколегированной конструкционной стали, следует применять флюс марок,приведенных в табл. 2.4.

2.3.2.Флюс необходимо хранить в сухом помещении в соответствии с требованиями п.1.2.9.

2.3.3. Перед применением флюс должен бытьпрокален по режиму, указанному в табл. 2.3после чего его можно использовать в течение 15 суток, если хранить всоответствии с требованиями, приведенными в п. 1.2.9. По истечении указанного срока флюс передприменением следует вновь прокалить.

2.4. Аргон, кислород, ацетилен и диоксид (двуокись) углерода

2.4.1.В качестве защитного газа при ручной и автоматической аргонодуговой сваркенеплавящимся электродом применяют аргон высшего и первого сортов сфизико-химическими показателями по ГОСТ 10157-79.Допускается использовать газообразный и жидкий аргон.

Таблица 2.4

Областиприменения сварочной проволоки и флюсов

_______________

^*1Подаргонодуговой сваркой следует понимать как сварку в аргоне, так и в смесяхаргона со сварочной двуокисью углерода до 25% (кроме сварки сталей аустенитногокласса) и с кислородом до 5%.

^*2В том числе с добавкой в двуокисьуглерода до 25% аргона.

^*3Проволокамарок Св-08ГА-2, Св-08ХМА-2, Св-08ХМФА-2 изготавливается по ТУ 14-1-4369-87;Св-04Х20Н10Г2Б - по ТУ 14-1-3252-81.

^*4Проволоку марок Св-08МХ,Св-08ХМ и Св-08МФА допускается применять для аргонодуговой сварки только присодержании кремния в проволоке не менее 0,25%.

^*5Проволокамарок Св-08ХГСМА, Св-08ХМ и Св-ХМА-2 применяется для сварки стыковтрубопроводов, работающих при температуре среды до 510°С включительно, а такжедля сварки стыков труб поверхностей нагрева и корневого слоя стыковтрубопроводов независимо от параметров рабочей среды.

^*6Проволокамарки Св-08МХ применяется для сварки корневого слоя стыков трубопроводов,работающих при температуре среды до 510°С включительно, и для сварки стыковтруб поверхностей нагрева независимо от параметров рабочей среды.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

2.4.2.Для газовой ацетиленокислородной сварки необходимо использовать газообразныйкислород первого или второго сорта по ГОСТ5583-78.

Вкачестве горючего газа следует применять растворенный и газообразныйтехнический ацетилен по ГОСТ5457-75, поставляемый потребителю в баллонах или получаемый из карбидакальция, отвечающего требованиям ГОСТ 1460-81.

2.4.3.Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа следуетприменять газообразный и жидкий диоксид (двуокись) углерода высшего   и первого сортов по ГОСТ 8050-85.

2.5 Вольфрамовые электроды для аргонодуговой сварки

2.5.1.Для ручной и автоматической сварки в среде аргона в качестве нeплавящегосяэлектрода следует применять вольфрамовые электроды из вольфрама марок ЭВЛ,ЭВИ-1, ЭВИ-2, ЭВИ-3, ЭВТ-15 по ГОСТ23949-80, лантанированного вольфрама марки ВЛ по ТУ 48-19-27-77 илииттрированного  вольфрама марки СВИ-1 поТУ 48-19-221-83 диаметром 2-4 мм.

2.5.2.Для легкого возбуждения дуги и повышения стабильности ее горения конецвольфрамового электрода необходимо затачивать на конус; длина конической частидолжна составлять 6-10, а диаметр притупления 0,2-0,5 мм.

3.ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Требования к квалификации персонала

3.1.1.К сварочным работам при изготовлении, монтаже и ремонте трубных элементовкотлов и трубопроводов, на которые распространяется настоящий РД (см. п.1.1.2), могут быть допущены сварщики, выдержавшие теоретические ипрактические испытания в соответствии с действующими "Правилами аттестации сварщиков" иимеющие удостоверение на право производства соответствующих сварочных работ.

Киспытанию на право сварки стыков труб из стали аустенитного класса допускаютсясварщики, имеющие квалификацию не ниже 4-го разряда и стаж работы по сваркетруб не менее одного года. К механизированным и автоматическим способам сваркистыков труб допускаются сварщики-операторы, прошедшие специальный курстеоретической и практической подготовки и сдавшие испытания на правопроизводства этих работ.

Сварщикивсех специальностей и квалификаций, кроме газосварщиков, должны иметьквалификационную группу по электробезопасности не ниже II. Кроме того, все сварщикидолжны сдать испытания на знание противопожарных мероприятий и требований побезопасности труда.

3.1.2.Сварщики допускаются к тем видам работ, которые указаны в удостоверении.

Вудостоверении должны быть перечислены способ и положение сварки, вид работ,марки или группы стали, к сварке которых допускается сварщик.

3.1.3. Сварщик, впервые приступающий в даннойорганизации к сварке труб котлов и трубопроводов, несмотря на наличиеудостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сваркидопускных (пробных) стыков. Количество и номенклатуру допускных стыков, а такжеметоды и объем контроля качества сварки устанавливает руководитель сварочныхработ в зависимости от свариваемого изделия и типа сварных соединений.Допускные стыки газопроводов, согласно СНиП 3.05.02-88 ,помимо визуального и измерительного контроля, проверяются путемрадиографирования и механических испытаний.

При проверке качества допускных стыковтруб поверхностей нагрева котла путем внешнего осмотра определяют сплошность иправильность формирования корневого слоя шва, а после заварки всего сеченияосматривают наружную и внутреннюю поверхности шва, а также сплошность металлашва в процессе послойной проточки с торца или с наружной поверхности трубы натокарном станке через каждые 0,5 - 1,0 мм. Качество допускных стыковтрубопровода проверяют осмотром наружной и внутренней поверхностей шва,осмотром шва при послойной его проточке на токарном станке. Осмотр шва припослойной проточке может быть заменен контролем его сплошности ультразвуковойили радиографической дефектоскопией.

Качество допускных стыков необходимооценивать по нормам, которые предусмотрены для таких же производственных стыков(см. раздел 16).

Допускные стыки должны быть идентичныпроизводственным стыкам, которые будет сваривать проверяемый сварщик, илиоднотипны с ними. Определение понятия однотипности сварных соединений приведенов приложении 9.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

3.1.4.К термообработке сварных соединений (включая предварительный и сопутствующийподогрев) трубопроводов и труб котлов допускаются термисты - операторытермических установок, прошедшие специальную подготовку, сдавшиесоответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производствауказанных работ в монтажных и ремонтных условиях. Термисты-операторы должнысдать испытания не ниже чем на III квалификационную группу поэлектробезопасности, а также по противопожарным мероприятиям и охране труда.Термисты-операторы подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которойдолжны быть оформлены протоколом и соответствующей записью в удостоверении.

Подготовкутермистов-операторов предприятие - производитель работ осуществляет наспециальных курсах или в учебных комбинатах (центрах) по программе,утвержденной вышестоящей организацией.

Аттестациюи переаттестацию термистов-операторов производит комиссия, созданная дляаттестации сварщиков, или комиссия по проверке знаний по безопасности труда.

3.1.5.К контролю сварных соединений труб физическими методами (в том числестилоскопированием швов и деталей) допускаются контролеры, аттестованные всоответствии с "Правиламиаттестации специалистов неразрушающего контроля" (ГосгортехнадзорРоссии, 1992).

3.1.6.К руководству работами по сварке, контролю и термообработке сварных соединений,контролю за соблюдением технологии допускаются инженерно-технические работники(ИТР), производственные и контрольные мастера, изучившие правилаГосгортехнадзора России, настоящий РД, ПТД, рабочие чертежи, методическиеинструкции по контролю. Знания ИТР должны проверяться в порядке,предусмотренном Госгортехнадзором России.

3.2. Проверка состояния оборудования для сварки,термообработки и дефектоскопии

3.2.1.Оборудование для сварки и термообработки, аппаратура для дефектоскопии,контрольно-измерительные приборы (амперметры, вольтметры и др.), поставляемыеотдельно от оборудования (именуемые в дальнейшем "оборудование"),должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данногоэкземпляра оборудования для предназначенной работы.

3.2.2.Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на: наличиепаспорта завода-изготовителя; комплектность и исправность; действие срокапоследней проверки и госповерки (для аппаратуры и приборов, подлежащихгосповерке).

3.2.3.На каждом предприятии (заводе, монтажном участке или площадке, ремонтнойорганизации) должны быть составлены графики осмотров, проверок,профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования, поверок средствизмерений, утвержденные главным инженером. В графиках, помимо сроков (дат)контроля, указываются фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.

Периодичностьосмотров, проверок, ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов илидругих документов. Основные требования к организации и порядку проведенияповерки средств измерений должны соответствовать ГОСТ8.513-84.

Длясварочного оборудования может быть принята периодичность осмотра и ремонта,указанная в табл.3.1.

Таблица 3.1

Периодичностьосмотров и ремонтов сварочного оборудования

Каждыйраз перед началом работы лицом, которое будет работать на оборудовании,производится проверка этого оборудования.

3.2.4.Все вновь полученные, а также отремонтированные аппараты для дефектоскопии иконтрольно-измерительные приборы подлежат настройке и проверке правильности ихпоказаний. Результаты проверки, а также данные о характере ремонта должны бытьзафиксированы в паспорте (формуляре) дефектоскопа или журнале учета состоянияоборудования.

3.2.5.Сварочные установки (источники питания, автоматы, полуавтоматы) должны бытьснабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другимиустройствами, предусмотренными конструкцией данной установки. Дляпериодического контроля сварочного тока можно пользоваться переноснымамперметром.

3.2.6.На каждом предприятии (организации) необходимо вести журнал учета состоянияоборудования, в котором следует фиксировать результаты ремонта и проверкиоборудования.

3.3. Входной контроль основных материалов

3.3.1.Входной контроль металла (труб, листов, профильного проката), конструктивныхэлементов котлов и трубопроводов, поступающих на предприятие для изготовления,монтажа или ремонта энергетического объекта, включает следующие контрольныеоперации:

а)проверку наличия сертификата или паспорта, полноты приведенных в нем данных исоответствия этих данных требованиям стандарта, технических условий иликонструкторской документации;

б)проверку наличия заводской маркировки и соответствия ее сертификатным илипаспортным данным;

в)осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектови повреждений.

3.3.2.При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение этогометалла может быть допущено только после проведения испытаний, подтверждающихсоответствие металла всем требованиям стандарта или технических условий.

3.3.3.Конструктивные элементы котлов и трубопроводов, не имеющие заводского паспорта(сертификата), не могут быть допущены для дальнейшего производства (монтажа,ремонта, укрупнения).

3.3.4.Входной контроль основных материалов (металла и конструктивных элементов)осуществляет в соответствии с ГОСТ 24297-87организация-заказчик этих материалов. Результаты входного контроля должны бытьпереданы монтажной (ремонтной) организации.

3.4. Входной контроль сварочных материалов и материалов длядефектоскопии

3.4.1.Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки,флюса и др.) должны быть проверены:

а)наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс), полнота приведенных в немданных и их соответствие требованиям стандарта, технических условий илипаспорта на конкретные сварочные материалы;

б)наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.)соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой полноты указанных вних данных;

в)сохранность упаковок и самих материалов;

г)для баллонов с газом - наличие документа, регламентированного стандартом насоответствующий газ.

3.4.2.При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных сведений сварочныйматериал данной партии может быть допущен к использованию после проведенияиспытаний и получения положительных результатов по всем показателям,установленным соответствующим нормативным техническим документом (НТД)(стандартом, техническими условиями или паспортом) на данный вид материала.

Вслучае расхождения сертификатных данных с требованиями соответствующего НТДпартия сварочных материалов к использованию не допускается.

Результатыпроверки химического состава сварочной проволоки должны удовлетворятьтребованиям, приведенным в приложении 8. Принеудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализна удвоенном числе проб, который является окончательным.

3.4.3.При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос овозможности использования этих материалов решает руководитель сварочных работсовместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).

3.4.4.Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна бытьснабжена биркой, на которой указываются марка, номер плавки и диаметрпроволоки.

Контроль электродовдля ручной дуговой сварки

3.4.5. Перед применением каждой партииэлектродов независимо от наличия сертификата должны быть проконтролированы:

а) сварочно-технологические свойства;

б) соответствие наплавленного металлалегированных электродов требованиям марочного состава.

Результаты проверки электродов должныбыть оформлены соответствующим актом (см. раздел 19).

Перед выдачей электродов сварщикунеобходимо убедиться в том, что они были прокалены, и срок действия прокалки неистек.

Примечание. При наличии наэтикетках пачек номеров замесов обмазки электродов (в пределах одной партии)рекомендуется проводить указанный в п.3.4.5 контроль каждого замеса.

3.4.6. Сварочно-технологические свойстваэлектродов, предназначенных для сварки трубопроводов из углеродистых инизколегированных сталей, а том числе для приварки труб (штуцеров) кколлекторам или трубопроводам, необходимо определять при сварке в потолочномположении одностороннего таврового образца из двух погонов, вырезанных из труб,или двух пластин размером 180×140 мм (рис. 3.1).Сварку погонов выполняют в один слой.

Рис. 3.1. Схемасварки таврового соединения пластин (погонов из труб) для определениятехнологических свойств электродов

Технологическиесвойства электродов можно проверить также при сварке потолочного участка иливсего вертикального стыка труб диаметром 133-159 мм с толщиной стенки 10-18 ммиз соответствующей стали.

Сваркунужно производить с подогревом, если он предусмотрен для данного сварногосоединения технологической документацией.

Послесварки таврового образца шов и излом по шву осматривают. Для облегченияразрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны усиленияглубиной 1,5 - 2,0 мм. После сварки стыка труб шов протачивают на токарномстанке со снятием слоя толщиной до 0,5 мм или подвергают радиографическомуконтролю для определения сплошности металла.

3.4.7. Толщину пластин (погонов) и катет шва при сваркетавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода:

3.4.8.Пластины и погоны из труб для проверки технологических свойств электродовдолжны быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой, могут бытьиспользованы проверяемые электроды в соответствии с данными табл. 2.1 или 2.2.

3.4.9. Сварочно-технологические свойстваэлектродов, предназначенных для сварки труб поверхностей нагрева котлов,необходимо проверить путем сварки не менее трех пробных неповоротных стыковтруб, из сталей соответствующих марок с последующим контролем сплошности шва спомощью радиографии или проточки стыков на токарном станке со снятием слоя неболее 0,5 мм для определения сплошности металла шва.

3.4.10.Сплошность металла шва, определяемая согласно пп. 3.4.6и 3.4.9,должна отвечать требованиям, приведенным в табл.5 ГОСТ9466-75 (с изменениями № 1).

3.4.11.Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ9466-75. Основные из этих требований следующие:

дугалегко зажигается и стабильно горит;

покрытиеплавится равномерно без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков иобразования "козырька", препятствующих нормальному плавлениюэлектрода во всех пространственных положениях;

образующийсяпри сварке шлак обеспечивает правильное формирование шва и легко удаляетсяпосле охлаждения;

вметалле шва и наплавленном металле нет трещин.

Образование"козырька" из покрытия размером более 4 мм и отваливание кусковнерасплавившегося покрытия от стержня являются браковочными признаками.

Дляопределения размера "козырька" и прочности покрытия отбирается 10-12электродов из 5-6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положениипри угле наклона электрода к шву 50-60°. Размер "козырька" измеряетсяот торца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.

3.4.12.При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электродов онидолжны быть повторно прокалены. Если после этого при проверкесварочно-технологических свойств получены неудовлетворительные результаты, тоданная партия электродов бракуется, на нее оформляется акт-рекламация, которыйнаправляется заводу-изготовителю и в свою вышестоящую организацию.

3.4.13.Для проверки соответствия легированных электродов марочному составу намалоуглеродистую пластинку наплавляют три бобышки высотой и диаметром уоснования, равным не менее чем четырем диаметрам контролируемого электрода. Изразных пачек замеса берут три электрода, при этом каждую бобышку наплавляютодним электродом. Верхнюю площадку бобышки зачищают до металлического блеска истилоскопированием определяют содержание элементов, входящих в марочный состав(см. подразд.16.2). Если при проверке выявлено несоответствие наплавленного металламарочному составу (хотя бы одного из трех испытанных электродов), замес долженбыть подвергнут повторному стилоскопированию. При повторном контроле проверяютпо 10 электродов каждого замеса, результаты испытаний которых былинеудовлетворительными.

Всеэлектроды необходимо отбирать из разных пачек каждого замеса. После повторногостилоскопирования бракуют электроды только тех замесов, на которых полученынеудовлетворительные результаты. Если при проверке в отдельных замесахвстречаются удовлетворительные и неудовлетворительные результаты, бракуют всюконтролируемую партию электродов.

Стилоскопическийконтроль может быть заменен количественным химическим или спектральным анализомверхней части наплавки.

3.4.14. При неполноте данных в сертификате илисомнении в качестве электродов, помимо проверки сварочно-технологическихсвойств, определяются химический состав и (или) механические свойства наплавленногометалла (металла шва) партии электродов.

Дляэтого необходимо сварить встык две пластины (или два погона) размером350×110 мм толщиной 12-18 мм из соответствующей стали; погоны вырезают изтрубы диаметром более 150 мм.

Механическиесвойства и химический состав наплавленного металла электродов типов Э-09Х1М иЭ-09Х1МФ можно также определять на пластинах из углеродистой стали толщиной12-18 мм, предварительно наплавив испытуемыми электродами на свариваемые кромкитри слоя общей толщиной не менее 10 мм. Чтобы изготовить образцы длямеханических испытаний наплавленного металла аустенитными электродами, следуетсварить встык две пластины (или два погона), вырезанные из листов (или труб)той стали, для сварки которой они предназначены. Пластины сваривают потехнологии, рекомендованной для данной стали настоящим РД.

Изсварного соединения (рис. 3.2)необходимо изготовить согласно ГОСТ 6996-66три образца для испытания на ударный изгиб и три - для испытания на растяжение,чтобы определить временное сопротивление и относительное удлинение.

Рис. 3.2. Схема вырезкиобразцов для испытания металла шва:

1 -заготовка под образцыдля испытания на ударный изгиб; 2 - заготовка под образцы для испытания нарастяжение; 3 - заготовка под пробы для химического анализа; 4 - образец дляиспытания на ударный изгиб (тип VI по ГОСТ 6996-66);5 - образец для испытания на растяжение (тип II)

Дляпроверки химического состава из наплавленного металла должно быть набрано 30-40г стружки.

Заготовкиобразцов наплавленного металла углеродистых и низколегированных электродов дляиспытаний на ударный изгиб и растяжение можно вырезать с помощьюацетиленокислородной резки с припуском не менее 4 мм на последующую чистовуюмеханическую обработку. Заготовки образцов наплавленного металла аустенитныхэлектродов необходимо вырезать только механическим способом.

Химическийсостав наплавленного металла электродов должен соответствовать указанному в приложении 6или 7.

Механическиесвойства наплавленного металла определяют на образцах, прошедших термообработкупо режимам, указанным в приложении 6или 7.

3.4.15.Механические свойства направленного металла определяют как среднееарифметическое из данных, полученных при испытании образцов. Значения должныбыть не менее указанных в приложении 6или 7.Испытания считают удовлетворительными, если их результаты на одном из образцовне более чем на 10% ниже требований, указанных в приложении 6или 7,а для ударной вязкости - не более чем на 20 Дж/см² (2 кгс·м/см²)ниже установленных норм при условии, что средний арифметический показательсоответствует нормативным требованиям.

3.4.16.При неудовлетворительных результатах какого-либо вида механических испытаний, атакже при несоответствии химического состава наплавленного металла данным,приведенным в приложении 6или 7,разрешаются повторные испытания на удвоенном количестве образцов.

Повторнопроводят тот вид механических испытаний, по которому полученынеудовлетворительные результаты.

Приповторном химическом анализе определяют содержание тех элементов, которые неудовлетворяют требованиям, указанным в приложении 6или 7.

Принеудовлетворительных результатах повторных испытаний даже по одному из видовпартия электродов бракуется и не может быть использована для сварки изделий, накоторые распространяется настоящий РД.

Контроль сварочнойпроволоки

3.4.17.Каждая партия сварочной проволоки перед выдачей на производственный участокдолжна быть проконтролирована путем осмотра поверхности проволоки в каждойбухте (мотке, катушке). На поверхности проволоки не должно быть окалины,ржавчины, следов смазки, задиров, вмятин и других дефектов и загрязнений.

3.4.18.Каждая бухта (моток, катушка) легированной проволоки сплошного сечения передсваркой (независимо от способа сварки) должна быть проверена стилоскопированиемна соответствие содержания основных легирующих элементов требованиям,приведенным в приложении 8. Стилоскопированиюподвергают концы каждой бухты (мотка, катушки). При неудовлетворительныхрезультатах стилоскопирования бухта не может быть использована для сварки доустановления точного химического состава проволоки количественным химическиманализом.

3.4.19. Каждая партия сварочной проволокисплошного сечения, предназначенная для сварки под флюсом изделий, на которыераспространяются правила Госгортехнадзора России, должна быть проверена намеханические свойства металла шва в сочетании с флюсом той партии, котораябудет использоваться в производстве с проволокой данной партии. Для этогосвариваются встык две пластины и из этого сварного соединения изготавливаютсятри образца для испытания на ударный изгиб и два - для испытания на растяжение,чтобы определить временное сопротивление и относительное удлинение (см. рис. 3.2).Испытание проводится при температуре +20°С. Результаты испытания считаютсяудовлетворительными, если временное сопротивление разрыву будет не нижеминимально допустимого для основного металла, который будет свариваться этимисварочными материалами, относительное удлинение - не менее 16%, ударнаявязкость - не менее 49 Дж/см² (5 кгс·м/см²).

3.4.20.Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть подвергнутапроверке сварочно-технологических свойств путем наплавки валика на пластину ивизуального контроля с помощью лупы пятикратного увеличения, чтобы выявитьтрещины, поры и неровности на поверхности валика. Валик наплавляется на пластину толщиной 14-18 мм, изуглеродистой стали (марок Ст3пс; Ст3сп; 20) в нижнем положении по режиму,предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойствасчитаются удовлетворительными, если на поверхности валика не обнаруженотрещин,   максимальный размер пор неболее 1,2 мм и их число на любых 100 мм протяженности валика не более пяти;углубление между чешуйками должно быть не более 1,5 мм.

Контроль флюса

3.4.21.Перед выдачей флюса для сварки необходимо убедиться в том, что он был,подвергнут прокалке, в соответствии с требованиями п.2.3.3 и срок ее действия не истек, а также проверке в соответствии с п.3.4.19.

Контроль защитного газа

3.4.22.Перед использованием газа из каждого баллона следует проверить качество газа,для чего надо наплавить на пластину или трубу валик длиной 100-150 мм и повнешнему виду поверхности наплавки определить ее качество. При обнаружении порв металле шва газ, находящийся в данном баллоне, бракуют.

Контроль материаловдля дефектоскопии

3.4.23.Каждая партия материалов для дефектоскопии (травящих реактивов,радиографической пленки, усиливающих экранов, фотореактивов и др.) передиспользованием должна быть проконтролирована на:

наличиена каждом упаковочном месте (пачке, коробке, емкости и др.) этикеток спроверкой полноты приведенных в них данных и соответствия этих данныхтребованиям соответствующих ГОСТ, ТУ и инструкций;

отсутствиеповреждения и порчи упаковки или самих материалов;

действиесрока годности, указанного в сопроводительной документации;

соответствиекачества, материалов требованиям методических документов на данный видконтроля.

3.4.24.При неудовлетворительных результатах контроля данная партия материала длядефектоскопии бракуется (полностью или частично).

Примечание. По истечении срокагодности материалов для радиографирования их использование допускается толькопосле проведения испытаний, подтверждающих их пригодность в соответствии с требованияминастоящего РД. Испытания проводятся не менее чем на четырех контрольныхобразцах. Результаты таких испытаний действительны 6 месяцев.

3.5 Аттестациятехнологии сварки

3.5.1.Аттестация технологии сварки проводится для сварных соединений изделий, накоторые распространяются правила Госгортехнадзора России.

3.5.2.Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую ипроизводственную.

3.5.3.Исследовательская аттестация проводится научно-исследовательской организациейили предприятием (совместно или самостоятельно) при подготовке к внедрениюновой (ранее не аттестованной) технологии сварки с целью определенияхарактеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании идля обеспечения безопасной эксплуатации котлов и трубопроводов

Результатыисследовательской аттестации, должны быть оформлены в виде аттестационногоотчета, содержащего все необходимые технологические рекомендации длявозможности использования новой технологии в производственных условиях (областьприменения, сварочные материалы, оборудование, режимы подогрева, режимы сваркии термообработки, гарантированные показатели свойств и качества сварныхсоединений, методы контроля и т. п.).

3.5.4.Разрешение на применение предлагаемой новой технологии сварки в производственныхусловиях выдается Госгортехнадзором России на основании заключенияспециализированной научно-исследовательской или экспертной организации. Дляиспользования предлагаемой технологии в условиях монтажа и ремонтаэнергетического оборудования на объектах Минтопэнерго такое заключение должнывыдавать институт "Оргэнергострой" и ВТИ в виде совместного решения.

Примечание.Технология выполнения сварных соединений, предусмотренная настоящим РД,считается прошедшей исследовательскую аттестацию.

3.5.5.Производственная аттестация технологии сварки проводится организацией -производителем сварочных работ с целью проверки соответствия сварныхсоединений, выполненных по аттестуемой технологии, требованиям правилГосгортехнадзора России, настоящего РД и проектно-конструкторской документации.

3.5.6.Производственную аттестацию технологии сварки проводит завод, подразделениемонтажной  и ремонтной организации(управление, монтажная площадка) непосредственно на месте производства работдля каждой группы однотипных*сварных соединений, выполняемых на данном предприятии.

_______________

* Определение понятияоднотипности сварных соединений приведено в приложении9.

3.5.7. Производственная аттестация технологиисварки подразделяется на первичную, периодическую и внеочередную.

3.5.8.Первичной аттестации подлежит технология, которая  на данном предприятии до сих пор не применялась.

Технологиясварки, применявшаяся на предприятии до введения в действие настоящего РД иотвечающая требованиям настоящего РД, считается прошедшей первичную аттестацию,что оформляется актом, в котором указываются:

-наименования изделий, которые свариваются с применением настоящей технологии;

-марки стали и типоразмеры труб;

-способ сварки и сварочные материалы.

Актподписывается руководителем сварочных работ и руководителем службы контроля,утверждается главным  инженеромпредприятия и ставится печать предприятия.

3.5.9.Периодическая аттестация технологии сварки проводится через каждые 3 года.

Еслик окончанию срока действия предыдущей производственной аттестации технологиисварки (первичной, периодической или внеочередной) предприятие показалостабильное удовлетворительное качество сварных соединений, выполненных по этойтехнологии, то по решению аттестационной комиссии срок действия предыдущейаттестации может быть продлен, но не более чем на 3 года.

Периодическуюаттестацию технологии сварки можно не проводить, если согласно правиламГосгортехнадзора России производственные сварные соединения, выполненные поэтой технологии, контролируются путем проверки контрольных сварных соединений спомощью механических испытаний и металлографических исследований (см. п.16.6.3).

3.5.10.Внеочередную аттестацию технологии сварки проводят при изменениях ПТД, которыемогут привести к изменению свойств и качества сварных соединений, а также вслучаях ухудшения качества производственных сварных соединений.

Внеочереднаяаттестация технологии сварки проводится либо по требованию органовГосгортехнадзора, либо решение о ее проведении принимает аттестационнаякомиссия или руководство предприятия.

3.5.11.Для проведения производственной аттестации технологии сварки на предприятиисоздается аттестационная комиссия. В ее состав входят главный инженерпредприятия или его заместитель (председатель комиссии), руководитель сварочныхработ, представитель службы контроля (ОТК, СТК), а также другие специалисты поусмотрению руководства предприятия. По согласованию с органом Госгортехнадзорав комиссию может входить представитель Госгортехнадзора. Состав аттестационнойкомиссии утверждается приказом по предприятию.

3.5.12.Предприятие, проводящее производственную аттестацию, должно составить еепрограмму, в которой указываются:

наименованиеизделий (трубопроводы, трубы котла), в которые входят сварные соединения,выполняемые по аттестуемой технологии;

видпроизводственной аттестации (первичная, периодическая, внеочередная);

переченьгрупп однотипных сварных соединений, подлежащих выполнению по аттестуемойтехнологии;

переченьПТД, используемый при выполнении и контроле производственных и контрольныхсварных соединений;

конструкцияконтрольных сварных соединений, которые должны быть однотипными с аттестуемымипроизводственными сварными соединениями;

методынеразрушающего контроля контрольных сварных соединений;

схемывырезки образцов из контрольных сварных соединений для механических испытаний иметаллографических исследований (типовые схемы вырезки образцов из вертикальныхнеповоротных стыков приведены на рис.16.1, для горизонтальных стыков можно принять любое расположение заготовокпо окружности стыка);

типыи количество образцов для механических испытаний сварных соединений по ГОСТ 6996-66или эскизы образцов со всеми необходимыми размерами;

переченьпоказателей свойств сварных соединений, которые определяются при механическихиспытаниях образцов.

Программапроизводственной аттестации технологии сварки должна быть согласована членамиаттестационной комиссии и утверждена ее председателем.

3.5.13.Производственная аттестация осуществляется путем сварки, термообработки иконтроля качества контрольных сварных соединений для каждой из групп однотипныхстыков, выполняемых в процессе производства.

Количествоконтрольных сварных соединений для каждой аттестуемой группы должно бытьдостаточным (но не менее одного), чтобы обеспечить изготовление образцов изконтрольных сварных соединений для механических, металлографических и другихвидов испытаний.

3.5.14.Контрольные сварные соединения должен сваривать сварщик (или сварщики),допущенный к сварке подобных производственных соединений и имеющийсоответствующее удостоверение.

Еслина производстве по аттестуемой технологии данное сварное соединение будутвыполнять одновременно несколько сварщиков, то контрольное сварное соединениедолжно сваривать такое же число сварщиков.

Длясварки контрольных сварных соединений следует применять сварочные материалы,предварительно проверенные и прокаленные в соответствии с требованияминастоящего РД.

3.5.15.Допускается в качестве контрольного сварного соединения использовать стык,сваренный при переаттестации сварщика или при допуске  сварщика к работе в соответствии с п.3.1.3 настоящего РД.

3.5.16.Контрольные сварные соединения должны быть подвергнуты 100% неразрушающемуконтролю ультразвуком либо радиографией, а также механическим испытаниям иметаллографическим исследованиям. Угловые и тавровые сварные соединения механическимиспытаниям не подвергаются.

Порезультатам контроля и испытаний составляются заключения и протоколы.

3.5.17.Основными видами механических испытаний, которым должны подвергаться образцы,вырезанные из контрольных сварных соединений, являются растяжение, статическийизгиб или сплющивание, ударный изгиб.

Испытаниена ударный изгиб можно не проводить для сварных соединений элементов,работающих под давлением ниже 8 МПа (80 кгс/см²) и при температурестенки не выше 450°С, а также для всех сварных соединений элементов толщинойменее 12 мм.

3.5.18.Количество образцов, изготовляемых из контрольного сварного соединения,устанавливается программой аттестации, но во всех случаях оно должно быть неменее:

дляиспытания на растяжение - двух,

настатический изгиб или сплющивание - двух,

наударный изгиб - трех,

дляметаллографических исследований - не менее одного шлифа при контроле сварныхсоединений из углеродистой и легированной стали перлитного класса и не менеедвух шлифов при контроле соединений из высоколегированной стали.

3.5.19.При механических испытаниях определяют следующие показатели механическихсвойств сварных соединений (испытания проводят при комнатной температуре):

временноесопротивление разрыву с указанием места разрыва образца;

уголизгиба;

зазорпри сплющивании;

ударнуювязкость на образцах типа VI по ГОСТ 6996-66с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия.

3.5.20.Образцы для механических испытаний вырезают из тех участков стыка, в которыхпри контроле радиографией или ультразвуком не было обнаружено внутреннихдефектов. Из участков, в которых они были обнаружены, изготавливают образцы дляметаллографического макроисследования таким образом, чтобы наиболее характерныедефекты находились в анализируемом сечении образцов.

3.5.21.Результаты механических испытаний и металлографических исследований должныудовлетворять требованиям, предъявляемым к производственным сварным соединениям(см. подраздел16.6).

3.5.22.Если при аттестации технологии сварки были получены неудовлетворительныерезультаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принятьмеры по выяснению и устранению причин несоответствия контрольного соединенияустановленным требованиям, после чего взамен забракованного контрольногосварного соединения должно быть выполнено и проконтролировано новое. Указанныепричины и меры по их устранению должны быть отражены в протоколе.

3.5.23.По решению аттестационной комиссии результаты проведенной и документальнооформленной производственной аттестации технологии сварки для выполненияоднотипных сварных соединений конкретной группы допускается распространить надругие группы сварных соединений в следующих случаях (при условии сохраненияостальных признаков однотипности сварных соединений согласно приложению9):

1)сварные соединения с диапазоном номинальной толщины от 3 до 10 мм - на сварныесоединения с диапазоном номинальной толщины свыше 10 до 50 мм и наоборот;

2)сварные соединения с диапазоном номинальных наружных диаметров свыше 100 до 500 мм  - на сварные соединения с наружным диаметромболее 500 мм;

3)сварные соединения, выполненные электродами с основным покрытием, - на сварныесоединения, выполняемые  электродами сдругим видом покрытия.

3.5.24.Результаты производственной аттестации технологии сварки должны быть оформленыпротоколом (см. приложение19.1).

3.5.25.Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственнуюаттестацию на предприятии, выдается органами Госгортехнадзора на основаниипротокола производственной аттестации технологии сварки. В случае, еслипервичная производственная аттестация проводится организацией, впервыеприступающей к сварке объектов, на которые распространяются правилаГосгортехнадзора России, или используется впервые новая технология сварки послеисследовательской аттестации, а также в случае внеочередной аттестации должнобыть получено на основании протокола аттестации заключение специализированнойнаучно-исследовательской организации (для объектов Минтопэнерго - института"Оргэнергострой" или "Энергомонтажпроект").

4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ И СВАРКИ СТЫКОВ ТРУБ

4.1 Подготовка деталей к сварке

4.1.1.На всех поступающих, на монтажную площадку блоках, трубах и деталях до началасборки мастером (или другим ответственным лицом) должно быть проверено наличиеклейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающихсоответствие блоков, труб и деталей их назначению. При отсутствии клейм,маркировки или сертификатов блоки, трубы и детали к дальнейшей обработке недопускаются.

4.1.2. При подготовке стыковых соединений труб для сваркинеобходимо проверить их соответствие чертежам и требованиям НТД. Отклонениеплоскости реза от угольника (размер е на рис. 4.1)должно быть не выше следующих значений:

Рис.4.1. Схема проверки перпендикулярности торцов труб

Следуеттакже проверить:

соответствиеформы, размеров и качества подготовки кромок (в том числе расточки под заданныйвнутренний диаметр, разделки для угловых и тавровых соединений) предъявляемымтребованиям (обработку фасок под сварку и размеры кромок проверяют специальнымишаблонами);

качествозачистки наружной и внутренней поверхностей концов труб (патрубков, штуцеров),а также их поверхностей в местах угловых и тавровых соединений;

правильностьвыполнения переходов от одного сечения к другому (на концах труб, патрубков иштуцеров, подлежащих сварке с элементами других типоразмеров);

соответствиеминимальной фактической толщины стенки подготовленных под сварку концов труб(патрубков, деталей, штуцеров) установленным допускам (после расточки подподкладное кольцо или под заданный внутренний диаметр, зачистки наружной ивнутренней поверхностей и после калибровки).

4.1.3. При обработке концов труб длина цилиндрическойрасточки lпод подкладное кольцо (рис.4.2) должна быть (мм):

Рис. 4.2. Конструктивные размеры кромкитрубы, обработанной под подкладное кольцо

Переходот проточенного участка к необработанной поверхности трубы должен быть плавнымс углом выхода резца  не более 15°. Расточку можно не производить,если внутренние диаметры стыкуемых труб позволяют собрать стык в соответствии стребованиями п.4.2.5.

4.1.4.Обработку кромок труб под сварку следует производить механическим способом(резцом, фрезой или абразивным кругом) с помощью труборезного станка либошлифмашинки. Шероховатость поверхности кромок труб, подготовленных для сварки,должна соответствовать нормам, приведенным на рис.4.2.

Концытруб из углеродистых и низколегированных сталей разрешается обрабатыватькислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с последующейзачисткой кромок режущим или абразивным инструментом до удаления следов огневойрезки. Подготовленные к сборке кромки должны быть без вырывов, заусенцев,резких переходов и острых углов.

Трубыиз сталей аустенитного и мартенситно-ферритного классов можно обрезатьмеханическим способом, а также плазменно-дуговой, газофлюсовой иливоздушно-дуговой резкой. При огневой резке этих сталей должен быть предусмотренприпуск не менее 1 мм на последующую механическую обработку.

Фаскина трубах из углеродистых и низколегированных сталей под ручную или автоматическуюаргонодуговую сварку стыков без подкладных колец, а также на трубах из сталейаустенитного и мартенситно-ферритного классов независимо от способа сваркинеобходимо снимать только механическим способом с помощью переносного станка.

Всеместные уступы и неровности, имеющиеся на кромках собираемых труб ипрепятствующие их соединению в соответствии с требованиями чертежей илинастоящего РД, следует  до сборкиустранить с помощью абразивного круга или напильника, не допуская острых углови резких переходов.

Прирезке трубы наружным диаметром более 76 мм на оставшейся ее части (которая вданный момент не идет в работу) должна быть сохранена маркировказавода-изготовителя или нанесены вновь несмываемой краской марка стали, номерплавки и размер трубы.

4.1.5.Кислородную резку труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталейсо стенкой толщиной более 12 мм при температуре окружающего воздуха ниже 0°Снужно производить с предварительным подогревом до 200°С и медленным охлаждениемпод слоем асбеста.

4.1.6. Если разность внутренних диаметровстыкуемых труб превышает допустимую*, дляобеспечения плавного перехода в месте стыка может быть применен один изследующих способов:

_______________

* Допустимая разностьвнутренних диаметров стыкуемых элементов приведена в п.4.2.5.

а)раздача (без нагрева или с нагревом) конца труб с меньшим внутренним диаметром(рис.4.3, а). Области применения этого способа и допустимое значение раздачиприведены в табл. 4.1.После раздачи необходимо проверить соответствие толщины стенки трубы минимальнодопустимому расчетному значению:

б)механическая обработка (расточка) по внутренней поверхности конца трубы сменьшим диаметром в соответствии с рис.4.3, б (для стыка без подкладного кольца) или 4.3,в (для стыка с остающимся подкладным кольцом) при условии, что толщина стенкитрубы после расточки будет не меньше расчетной. Этот способ можно применять длятруб из любой стали. Угол выхода резца  должен быть не более 6° на трубах изаустенитной стали и не более 15° из других сталей;

Рис.4.3. Способы обработки концов трубпри стыковке элементов, имеющих разные внутренние диаметры

в)наплавка на внутреннюю поверхность трубы, имеющей больший внутренний диаметр,слоя металла с последующей его обработкой резцом или абразивным камнем дляснятия неровностей и обеспечения плавного перехода к поверхности трубы (рис.4.3, г). Такой способ можно применять для труб диаметром 159 мм и более изуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей перлитного класса.

Таблица 4.1

Способы раздачиконцов труб

_______________

* Раздачу с нагревомследует производить при температуре концов трубы 900-1000°С изнизколегированных теплоустойчивых сталей, при 700-900°С - из низколегированныхконструкционных и углеродистых сталей.

** Подсчитывают поформуле А = (Д - Д)·100/Д,где Д и Д -внутренний диаметр трубы соответственно до и после раздачи.

Послемеханической обработки длина наплавки l должна быть не менее:

Толщинанаплавки должна быть не более 6 мм. Наплавку можно выполнять ручной дуговой илиручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с использованиемприсадочных материалов, которые применяют для сварки стыка, при режимеподогрева и охлаждения, предусмотренном для сварки данных стыков. Наплавкуследует производить кольцевыми (спиральными) валиками в направлении изнутритрубы к ее торцу. Термообработку места наплавки перед сваркой стыка непроизводят;

г)приварка впритык к элементу (трубе, патрубку, тройнику, арматуре) с меньшимвнутренним диаметром кольца шириной b=18-20 мм и наружным диаметром,равным внутреннему диаметру другого стыкуемого элемента (рис.4.3, д).

Присборке стыка элемент с большим внутренним диаметром надвигается на   приваренное кольцо с соблюдением требованийк сборке и сварке как к обычному стыку с подкладным кольцом. Такой способ можетбыть применен к трубопроводам из углеродистой и кремнемарганцовистой стали приразности внутренних диаметров стыкуемых элементов не более 8 мм.

4.1.7. При соосной стыковке труб с разныминаружными диаметрами размер h (рис. 4.4)должен быть не более:

для труб из углеродистой инизколегированной сталей - 30% толщины более тонкой трубы, но не более 5 мм;

Рис 4.4. Схема обработки концов труб пристыковке элементов, имеющих разные наружные диаметры; угол a,не более 15±2°

длятруб из стали аустенитного и мартенситно-ферритного классов при номинальнойтолщине стенки 10 мм и менее - 15% толщины более тонкой трубы.

Когдасмещение (несовпадение) стыкуемых труб по наружной поверхности из за разностинаружных диаметров превышает указанное, конец трубы с большим наружнымдиаметром должен быть обработан механическим способом (обточкой) согласноодному из эскизов рис.4.4.

4.1.8Вмятины на концах труб следует исправлять с помощью домкратов или другихразжимных устройств при условии, что глубина вмятины не превышает 3,5% диаметратрубы, а толщина стенки для труб из углеродистых и низколегированных сталей неболее 20 мм, из аустенитных - 10, из мартенситно-ферритных - 6 мм.

Вмятинына трубах из углеродистых и низколегированных сталей допускается исправлять вхолодную или с нагревом (табл.4.1), из аустенитных и мартенситно-ферритных - только в холодную.

Концытруб с вмятинами глубиной более 3,5%, а также с забоинами и задирами глубинойболее 5 мм следует обрезать или исправлять путем наплавки.

4.1.9.Кромки литых деталей трубопровода (клапанов, задвижек, тройников и т.п.)необходимо подготавливать в заводских условиях механическим путем. Никакойдополнительной обработки литых деталей в условиях монтажа и ремонта производитьне разрешается без согласования с заводом - поставщиком детали и заказчиком.

4.1.10.В монтажных и ремонтных условиях разрешается производить подгибку труб изхромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей на угол не более 10°, изпрочих низколегированных и углеродистых сталей - на угол не более  + °.

Трубыиз хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей независимо от толщиныстенки при подгибке следует подогревать в месте подгибки до 710-740°С. Трубы изпрочих низколегированных и углеродистых сталей можно подгибать в холодномсостоянии при толщине стенки до 20 мм, при большей толщине - с подогревом до650-680°С. После подгибки нагретый участок необходимо обернуть асбестом. Местоподгибки должно находиться вне гиба трубы; при ее диаметре более 100 мм местоподгибки должно быть на расстоянии не менее 200 мм отгиба.

Температуруконтролируют с помощью термокарандаша, термоэлектрического преобразователя (ТП)или термокраски. Термообработка места подгибки не требуется.

4.1.11.Подгибка труб из сталей аустенитного класса диаметром менее 100 мм при толщинестенки не более 10 мм может быть допущена в монтажных условиях на угол не более15°. Подгибка осуществляется в холодном состоянии без последующейтермообработки.

4.1.12.Подгибку труб пароперегревателя из стали мартенситно-ферритного класса вусловиях монтажа можно производить в холодном состоянии, угол подгибки долженбыть не более 10°.

4.2. Сборка стыков труб

4.2.1.Конструкции сварных соединений должны быть указаны в проектно-конструкторскойдокументации.

Основныерекомендуемые конструкции стыковых сварных соединений даны в табл. 4.2. Допускаетсяприменение сварных соединений с другими конструктивными размерами подготовкикромок, если при этом обеспечивается надлежащее качество соединения.

Таблица 4.2

Конструкциисварных стыковых соединений труб

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Примечания. 1. В таблице принятыследующие условные обозначения способов сварки: Р - ручная дуговая; Ар- ручная аргонодуговая; Аа - автоматическая аргонодуговая; Аф -автоматическая под слоем флюса; М - механизированная в углекислом газе;Г - газовая; К(Ар) - комбинированная: корень - ручная аргонодуговая, остальное- ручная дуговая или механизированная в углекислом газе; К(Аа) -комбинированная: корень - автоматическая аргонодуговая, остальное - ручнаядуговая или механизированная в углекислом газе.

2. Зазор "а" дляспособов сварки Ар, Аа, К(Ар), К(Аа) указан без скобок в случае выполненияконевого слоя шва (первого прохода) без присадочной проволоки, в скобках - сприсадочной проволокой. В седьмой графе в скобках приведены допустимые пределыугла скоса кромок а, отличного от оптимального из-за неточности  обработки или из-за изготовления труб подругим стандартам или техническим условиям.

4.2.2.При сборке стыков труб под сварку следует пользоваться центровочнымиприспособлениями, предпочтительно инвентарными, не привариваемыми к трубам.Рекомендуются приспособления, приведенные в приложении 10.

Присборке стыков труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей спомощью уголков (см. рис.П 10.1 приложения 10)приварка этих элементов к трубам должна производиться электродами типа Э42А илиЭ50А с предварительным подогревом места приварки согласно данным табл.4.3. Уголки могут быть удалены (механическим путем или газовой резкой)после наложения не менее трех первых слоев шва. Места приварки этих деталей ктрубам должны быть зачищены и тщательно осмотрены для выявления поверхностныхтрещин. В случае обнаружения дефекта это место должно быть выбрано с помощьюабразивного инструмента. Если после выборки дефекта толщина трубы будет меньшедопустимой расчетной, производится наплавка в соответствии с рекомендациями раздела 17.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Таблица 4.3

Температураподогрева стыков труб перед прихваткой
и сваркой дуговыми способами при положительной температуре
окружающего воздуха

_______________

* Для стыков труб из стали 12Х1МФ столщиной стенки 11-14 мм температура подогрева должна быть 100-150°С.

** Аргонодуговую сваркукорневой части шва стыков труб из стали 15Х1М1Ф с толщиной стенки более 10 ммследует выполнять с подогревом 200-250° С, а из других марокстали - без подогрева.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2.3.Временные технологические крепления, применяющиеся при сборке деталей или узлов(монтажных блоков), должны устанавливаться и привариваться в соответствии стребованиями ППР или другой ПТД. В случае отсутствия таких указаний установкавременных технологических креплений должна производиться с соблюдением следующихтребований:

временныетехнологические крепления должны быть изготовлены из стали того же структурногокласса, что и собираемые детали. При этом желательно, чтобы уровень легированиястали временных технологических креплений, был ниже уровня легирования, сталисобираемой детали. При сборке детали из стали перлитного класса с деталью изстали аустенитного класса временные технологические крепления следуетизготавливать из углеродистой стали; в этом случае присадочный материал дляприварки крепления к трубе из аустенитной стали, выбирается по табл.13.1;

приваркавременных технологических креплений к собираемым деталям должна производитьсяручной дуговой или ручной аргонодуговой сваркой;

сварочныйматериал должен использоваться в соответствии с требованиями табл. 2.1 и 2.4и выбираться по менее легированному из свариваемых элементов;

подогревсвариваемых элементов должен осуществляться в соответствии с требованиями подраздела4.4, при этом приварку креплений из углеродистых сталей к деталям изуглеродистой и кремнемарганцовистой стали, допускается выполнять без подогреванезависимо от толщины свариваемых деталей;

нельзяприваривать временные технологические крепления к сварным швам и разделкам подсварные швы;

послевыполнения сварного соединения (полностью или частично) временныетехнологические крепления должны быть удалены механическим путем иликислородной, плазменно-дуговой либо воздушно-дуговой резкой без углубления восновной металл с последующей обработкой этого места абразивным инструментом.

4.2.4. Непосредственно перед сборкойподготовленные под сварку кромки и прилегающие к ним участки поверхностейдеталей должны быть зачищены до металлического блеска и обезжирены. Шириназачищенных участков, считая от кромки разделки, должна быть не менее 20 мм снаружной и не менее 10 мм с внутренней стороны детали. Перед установкой штуцера(трубы) в коллектор или трубопровод поверхность вокруг отверстия должна бытьзачищена на расстоянии 15-20 мм со стороны наложения сварного шва, аповерхность очка - на всю глубину.

4.2.5. Смещение (несовпадение) внутреннихповерхностей свариваемых труб (и фасонных деталей) при сварке стыков безподкладного кольца с односторонней разделкой кромок должно быть не более (0,02S_н+0,4) мм (S_н- номинальнаятолщина свариваемых деталей), но не более 1 мм.

Для стыков трубопроводов  на рабочее давление до 2,2 МПа (22 кгс/см²) при диаметре труб более 200мм, свариваемых без подкладного кольца, смещение внутренних кромок должно бытьне выше: при толщине стенки трубы до 4 мм - 0,2 S, при большей толщине0,15 S, но не более 2 мм.

В стыках труб, собираемых и свариваемыхна остающемся подкладном кольце, допускаются разность внутренних диаметровэлементов не более 2 мм, зазор между кольцом и внутренней поверхностью элементане более 1 мм. Если эти требования нельзя выполнить из-за большей разностивнутренних диаметров стыкуемых элементов, плавный переход от одного элемента кдругому следует сделать в соответствии с указаниями п. 4.1.6.

Для стыков с остающимся подкладнымкольцом при разности внутренних диаметров стыкуемых элементов не более 6 ммможет быть применено фигурное подкладное кольцо (рис. 4.5).

Рис. 4.5.Стыковка труб с разными внутренними диаметрами с использованием фигурного подкладного кольца

4.2.6.При сборке труб и других элементов, имеющих продольные или спиральные швы,последние должны быть смещены один относительно другого. Смещение должно быть,не менее трехкратной толщины стенки свариваемых труб (элементов), но не менее100 мм; на трубы и элементы наружным диаметром менее 100 мм это требование нераспространяется.

4.2.7.Прямолинейность труб в месте стыка (отсутствие переломов) и смещение кромокпроверяют линейкой длиной 400 мм, прикладывая ее в трех-четырех местах поокружности стыка. В правильно собранном стыке максимально допустимый просветмежду концом линейки и поверхностью трубы должен быть не более 1,5 мм нарасстоянии 200 мм от стыка, в сваренном стыке - не более 3 мм (без учетасмещения согласно п.4.1.7).

4.2.8. При сборке стыка необходимо предусмотретьвозможность свободной усадки металла шва в процессе сварки; не допускаетсявыполнять сборку стыка с натягом.

4.2.9. При сборке стыков трубопроводов сподкладным кольцом его прихватку и приварку должен выполнять сварщик, который вдальнейшем будет сваривать этот стык, или сварщик, имеющий удостоверение направо сварки подобных стыков. В собранном стыке не должно быть перекосаподкладного кольца.

Последовательностьсборки стыка с подкладным кольцом такова:

устанавливаютподкладное кольцо в одну из труб с зазором между кольцом и внутреннейповерхностью трубы не более 1 мм;

производятприхватку кольца с наружной стороны трубы в двух местах и затем приварку его ктрубе ниточным швом катетом не более 4 мм (рис. 4.6 а)*.Прихватку и приварку кольца к трубе из низколегированной стали, следуетвыполнять с предварительным подогревом конца трубы и подкладного кольца всоответствии с требованиями подраздела 4.4;

_______________

* При приварке кольца к первой трубе ручной аргонодуговой сваркойследует руководствоваться  указаниями,приведенными в подразделе 6.3.

Рис. 4.6. Приварка подкладного кольца кпервой (а) и второй (б) трубам

зачищаютниточный шов от шлака и брызг;

надвигаютна выступающую часть подкладного кольца вторую трубу; зазор между ниточным швоми второй трубой должен быть 4-5 мм; проверяют правильность сборки стыка;

привариваютподкладное кольцо ниточным швом ко второй трубе (рис. 4.6б), предварительно подогрев стык согласно требованиям подраздела 4.4.

Корневойслой шва следует сваривать электродами диаметром 2,5-3 мм.

Примечание. Трубы с привареннымподкладным кольцом в процессе сборки не должны подвергаться ударам  по кромкам и кольцу.

4.2.10. Подкладные кольца для стыков труб изуглеродистых и низколегированных сталей должны изготовляться из стали 20 илидругой малоуглеродистой стали спокойной или полуспокойной выплавки ссодержанием углерода не более 0,24%; для стыков труб из теплоустойчивыхнизколегированных сталей можно применять подкладные кольца из сталей 12МХ, 15ХМи 12Х1МФ. Размеры подкладного кольца: ширина 20-25 им, толщина 3-4 мм. Есликольцо изготавливается из полосовой стали, его стыковой шов должен быть зачищензаподлицо с внутренней и наружной сторон.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.2.11.Сборку замыкающего стыка при холодном натяге (независимо от способа сваркистыка) следует производить после окончания сварки, термообработки и контролякачества остальных стыков по всей длине участка трубопровода, на которомнеобходимо выполнить холодный натяг; в процессе сварки и термообработкизамыкающего стыка необходимо укрепить трубопровод в таком положении, чтобы стыкне испытывал усилий от холодного натяга. Рекомендуется следующий порядоктехнологических операций сборки, сварки и термообработки стыка с холоднымнатягом (рис. 4.7):

Рис. 4.7. Схема сборки исварки замыкающего стыка при холодном натяге:

1 и 2 -неподвижные опоры; 3 - временная вставка; Р - трос; ЗС -замыкающий стык

присборке стыка установить временную вставку 3 в виде кольца из трубы;длина вставки должна быть равна размеру холодного натяга l_хн;

послесварки и термообработки всех других стыков на этой нитке трубопровод освободитьот связей на неподвижной опоре 2;

изстыка удалить временную вставку, с помощью троса левый участок трубопроводаподтянуть на длину l_хни закрепить в таком положении с помощью троса;

произвестисборку, прихватку, сварку и термообработку замыкающего стыка;

трубопроводустановить на опоре 2 в проектное положение.

4.2.12.За качество сборки стыков отвечает производитель работ (мастер, бригадир,звеньевой).

Качествосборки стыков трубопроводов давлением выше 2,2 МПа, а также трубопроводовдиаметром более 600 мм независимо от рабочего давления должен проверять мастер(бригадир, звеньевой) или контролер.

Передприхваткой и началом сварки качество сборки стыка должен проверять сварщик.

Приконтроле качества сборки стыков паропроводов с рабочей температурой 450°С ивыше необходимо проверить наличие заводских номеров (номера плавки и номератрубы) в маркировке труб.

Примечание. На заводах порядокприемки собранных стыков устанавливают в соответствии с технологическимпроцессом и указывают в карте операционного контроля.

4.3. Выполнение прихваток

4.3.1.Собранные стыки труб к другим элементам необходимо прихватывать в несколькихместам. Прихватки на месте пересечения швов не допускаются.

4.3.2.Прихваточные швы рекомендуется выполнять тем же способом сварки, что икорневой. Если корневой слой шва накладывается автоматическим илимеханизированным способом, прихватки следует выполнять ручным дуговым илиручным аргонодуговым способом. При прихватке должен применяться тот жеприсадочный материал, который будет использоваться (или может быть использован)для сварки корневого слоя. Прихватку, должен производить сварщик, допущенный ксварке стыков труб, соответствующей марки стали, по возможности тот, которыйбудет сваривать данный стык.

4.3.3.Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и по возможности перевариватьпри наложении основного шва.

4.3.4.К качеству прихваток. предъявляются такие же требования, как и к сварному шву.Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, обнаруженные при визуальном контроле,следует удалять механическим способом.

4.3.5. Прихваточные швы должны быть равномернорасположены по периметру стыка. Не рекомендуется накладывать прихватки напотолочный участок стыка.

В стыках, собираемыхбез подкладочных колец, число прихваток и их протяженность зависят от диаметратруб и должны соответствовать следующим нормам:

Высотаприхваток должна быть равна:

приих выполнении ручной дуговой сваркой на стыках труб с толщиной стенки S=3 мми менее - толщине стенки трубы; с толщиной стенки более 3 до 10 мм - (0,6-0,7)S,но не менее 3 мм; с толщиной стенки более 10 мм - 5-6 мм;

приих выполнении ручной аргонодуговой сваркой без присадочной проволоки на стыкахтруб с разделкой Тр-1 (см. табл. 4.2) - толщинестенки трубы; на стыках труб с разделками Тр-2, Тр-6, Тр 7 -  величине +..0,5 мм(b - размер притупления). При выполнении прихваток с присадочнойпроволокой высота прихватки может быть увеличена на 0,5-1 мм.

4.4. Подогрев стыковпри прихватке и сварке

4.4.1. Температура подогрева стыков труб передприхваткой и сваркой дуговыми способами при положительной температуреокружающего воздуха регламентируется данными табл. 4.3.

Газовая сварка выполняется безспециального подогрева стыка, но с прогревом его перед сваркой в соответствии стребованиями пункта 8.9.

4.4.2.Выполнять сварку при температуре металла в месте стыка выше 450°С неразрешается.

4.4.3. Подогревать стык можно индукторами (токомпромышленной или средней частоты), радиационными нагревателями сопротивления,газовым пламенем, обеспечивая нагрев стыка по всему периметру. В стыках труб столщиной стенки более 30 мм ширина зоны подогрева должна быть не менее 150 мм(по 70-75 мм с каждой стороны стыка), при толщине стенки до 30 мм - не менее100 мм.

Стыки труб из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф притолщине стенки более 45 мм следует нагревать индуктором. Подогрев этих стыковдолжен быть организован так, чтобы сразу после окончания сварки можно былопроизвести их термообработку.

Стыки труб с толщиной стенки 20 мм именее разрешается нагревать газовым пламенем. Стыки труб с толщиной стенкиболее 20 мм можно нагревать газопламенными сварочными горелками или резакамилишь в исключительных случаях, если нет возможности установить индуктор, радиационныйнагреватель или кольцевую горелку; при этом необходимо надеть на трубуасбестовые муфели (манжеты) и обеспечить равномерный нагрев стыка по всемупериметру.

При приварке  подкладного кольца  конецтрубы можно подогревать газовым пламенем независимо от толщины стенки трубы.

4.4.4.Температуру подогрева следует контролировать с помощью термоэлектрическихпреобразователей (ТП), термокарандашей или термокрасок. Для контролятемпературы предварительного и сопутствующего подогрева стыков трубопроводов изнизколегированных сталей диаметром свыше 600 мм при толщине стенки более 25 ммнеобходимо установить два ТП в противоположных точках по периметру стыка, приэтом для вертикальных стыков ТП должны быть установлены в нижней и верхнейточках стыка.

Приположительной температуре окружающего воздуха температуру подогрева стыкаразрешается контролировать с помощью спички: ее воспламенение (без трения оповерхность металла) происходит при температуре металла около 270°С. Замертемпературы подогрева следует производить в пределах зоны нагрева, ширинакоторой определяется п.4.4.3.

4.5. Технология сваркистыков труб

4.5.1.Сварку стыков труб следует начинать сразу после прихватки. Промежуток временимежду окончанием выполнения прихваток и началом сварки стыков труб изтеплоустойчивых низколегированных сталей перлитного и мартенситно-ферритногоклассов должен быть не более 4 ч. Непосредственно перед сваркой необходимопроверить состояние поверхности стыка и в случае необходимости зачистить его всоответствии с указаниями п.4.2.4.

4.5.2.Стыки труб (деталей) из низколегированных теплоустойчивых сталей перлитного имартенситно-ферритного классов, следует сваривать без перерыва. Не допускаетсяпрекращение сварки стыка до заполнения хотя бы половины высоты разделки по всейокружности. При вынужденных перерывах в работе (авария, отключение тока)необходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка любымидоступными средствами (например, обкладкой листовым асбестом), а привозобновлении сварки следует подогреть стык (если это требуется) дотемпературы, указанной в табл. 4.3. Этутемпературу нужно поддерживать до окончания сварки.

Недопускается никаких силовых воздействий на стык до завершения его сварки.

Примечание. Сварное соединениетрубопроводов из теплоустойчивых сталей, выполненное с перерывом, должно бытьобязательно проконтролировано УЗД по всему периметру шва.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

4.5.3. Во всех случаях многослойной сваркиразбивать шов на участки необходимо с таким расчетом, чтобы стыки участков("замки" швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены одинотносительно другого, и каждый последующий участок перекрывал предыдущий.Размер смещения и перекрытия а (рис. 4.8)при автоматической сварке под флюсом должен быть не менее 50 мм, при всехдругих способах сварки - 12-18 мм.

Рис. 4.8. Схеманаложения "замков" швов

4.5.4.Ручную дуговую сварку следует выполнять, возможно, короткой дугой, особенно прииспользовании электродов с основным покрытием, для которых длина дуги должнабыть не более диаметра электрода. В процессе сварки необходимо как можно режеобрывать дугу. Перед гашением дуги сварщик должен заполнить кратер путемпостепенного отвода электрода и вывода дуги назад на 15-20 мм на только чтоналоженный шов. Последующее зажигание дуги производится на кромке трубы или наметалле шва на расстоянии 20-25 мм от кратера.

4.5.5.При ручной дуговой сварке во избежание зашлаковки металла шва около кромок трубследует наплавлять, возможно, более плоский валик.

4.5.6.В процессе сварки должны быть обеспечены полный провар корня шва и заделкакратера. По окончании наплавки каждого валика необходимо полностью удалить шлакпосле его охлаждения (потемнения). При обнаружении на поверхности шва дефектов(трещин, скоплений пор и т.п.) дефектное место следует удалить механическимспособом до "здорового" металла и при необходимости заварить вновь.

4.5.7. Сварные швы стыков должны иметьвыпуклость (усиление) в следующих пределах:

Встыковых швах, выполненных автоматической сваркой, при толщине стенки труб до 8мм допускается отсутствие выпуклости (шов наложен заподлицо с трубой). Поширине выпуклость должна перекрывать наружные кромки на 1-3 мм с каждойстороны.

4.5.8.Во время сварки элементов из подкаливающихся сталей (15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР,12Х11В2МФ) и литья аналогичного состава следует заглушать концы труб илизакрывать задвижки на трубопроводе.

4.5.9. При температуре окружающего воздуха ниже0°С сваривать и прихватывать стыки трубопроводов и труб котлов необходимо ссоблюдением следующих требований:

а) минимальная температура окружающеговоздуха, при которой может выполняться прихватка и сварка элементов котлов итрубопроводов в зависимости от марки стали, приведена в табл. 4.4.

Таблица 4.4

Требования ктемпературе окружающего воздуха при сварке
и прихватке элементов котлов и трубопроводов

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Примечание. При сварке деталей изсталей разных марок требования по допустимой температуре окружающего воздухапринимаются по стали, для которой допустимой температурой окружающего воздухаявляется более высокая температура.

б)стыки труб, которые при положительной температуре полагается сваривать сподогревом и термообрабатывать, при отрицательной температуре должны бытьподвергнуты термообработке непосредственно после сварки; перерыв между сваркойи термообработкой допускается при условии поддержания в это время в стыкетемпературы сопутствующего подогрева;

в)стыки, которые при положительной температуре полагается сваривать с подогревомбез термообработки (включая, продольные швы плавников и вварку уплотнений), приотрицательной температуре должны быть непосредственно после окончания сварки(не допуская остывания стыка) укрыты слоем изоляции толщиной 8-15 мм дляобеспечения замедленного охлаждения;

г)металл в зоне сварного соединения перед прихваткой и сваркой должен бытьпросушен и прогрет с доведением его температуры до положительной. В случаесварки на трассе трубопроводов из углеродистых и низколегированныхконструкционных сталей стык может не прогреваться, если не требуется подогревастыка согласно табл. 4.3;

д)подогрев стыков при прихватке и сварке производится в тех же случаях, что и приположительной температуре окружающего воздуха, но температура подогрева должнабыть на 50°С выше указанной в табл. 4.3 и п.4.4.1;

е)во время всех термических операций (прихватки, сварки, термообработки и т.п.)стыки труб должны быть защищены от воздействия осадков, ветра, сквозняков дополного их остывания.

Примечание. При сварке в местныхукрытиях типа будок, кабин, палаток температурой окружающего воздуха считаетсятемпература внутри укрытия на расстоянии 0,5-0,8 м от стыка по горизонтали.

4.5.10.Магнитное поле, возникшее вследствие намагничивания трубы (так называемоемагнитное дутье) и затрудняющее процесс сварки стыка, устраняется следующимобразом: на стык наматывают индуктор (шесть-восемь витков) и пропускают по немув течение 2-3 мин. постоянный ток 200-300 А; если после этого магнитное поле неисчезает, пропускают ток в обратном направлении, т.е. присоединяюттокоподводящие провода к противоположным выводам индуктора.

4.5.11.Сваренный и зачищенный стык труб диаметром более 100 мм с толщиной стенки более6 мм сварщик должен заклеймить присвоенным ему клеймом. Клеймо ставят на самомсварном шве вблизи верхнего "замка" (на площадке размером около20×20 мм, зачищенной абразивным камнем или напильником) или на трубе нарасстоянии 30-40 мм от шва. Если стык сваривают несколько сварщиков, каждыйставит свое клеймо в верхнем конце того участка, который он выполнял. Если стыксваривают по технологии, предусматривающей, что сварщик накладывает швы (слои)в разных местах или по всему периметру стыка (например, при сварке поворотныхстыков труб большого диаметра), клеймо ставят все сварщики, выполнившие этотстык, в одном месте, желательно на его верхнем участке. При зачистке стыка дляультразвукового контроля место расположения клейма не зачищается; если клеймобыло сошлифовано, то его необходимо восстановить.

Длястыков труб из углеродистых сталей с рабочим давлением до 2,2 МПа (22 кгс/см²)клеймо можно наплавлять сваркой. Клеймение стыков трубопроводов диаметром более100 мм из перлитных сталей можно производить также с помощью металлическойпластины размером 40×30×2 мм, на которой выбивается клеймо сварщика(сварщиков); пластина прихватывается около верхнего "замка" швавертикального стыка или в любом месте по периметру горизонтального стыканепосредственно к сварному шву или к трубе на расстоянии 200 мм от шва.Пластина должна быть изготовлена из малоуглеродистой стали (марок 10, 20, Ст2,Ст3).

5.РУЧНАЯ ДУГОВАЯ СВАРКА ТРУБ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

5.1. Сварка трубопроводов пара и горячей воды, на которыераспространяются правила Госгортехнадзора России

5.1.1.Конструкция сварного соединения должна соответствовать типам, приведенным в табл. 4.2.Могут быть применены конструкции сварного соединения в соответствии с рис.5.1. Такие конструкции получаются, если в соединении Тр-6 стачиваетсянижний пояс на одной (рис.5.1, а) или на обеих трубах (рис.5.1, б).

Рис. 5.1. Конструкции сварных соединений труб со снятымнижним скосом.

Присварке стыков труб внутренним диаметром более 900 мм, когда возможно выполнятьподварку корня шва изнутри трубы, следует применять конструкции стыков Тр-2,Тр-6, Тр-7 или согласно рис.5.1 (без подкладного кольца) с зазором между трубами 1-2 мм. Передподваркой корень шва должен быть обработан абразивным инструментом.

5.1.2.Марку электродов выбирают в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл. 2.1.

5.1.3.Для выполнения корневого слоя шва стыков труб и деталей с толщиной стенки более10 мм из хромомолибденовых сталей, а также из хромомолибденованадиевых сталей,работающих при температуре не более 510°С, могут быть использованы электродыЦУ-5, ЦУ-6, ЦУ-7, ЦУ-8, УОНИ-13/55, ТМУ-21У диаметром 2,5-3,0 мм. Высотакорневого слоя шва при сварке углеродистыми электродами должна быть 4-5 мм.

5.1.4. Примерные значения тока при сварке внижнем положении шва в зависимости от диаметра и типа покрытия электродаприведены в табл.5.1. При вертикальном и потолочном положениях шва ток должен быть уменьшенна 10-20%. Для каждой марки электрода режим необходимо уточнять по паспортнымданным. Электроды диаметром 5 мм можно применять при сварке в нижнем ивертикальном положениях шва вертикальных*неповоротных стыков. Потолочный участок шва следует выполнять электродамидиаметром не более 4 мм.

_______________

* Вертикальными называются стыки,шов которых располагается в вертикальной плоскости или отклоняется от нее наугол не более 45°.

Таблица 5.1

Рекомендуемыезначения сварочного тока для электродов различных диаметров

5.1.5. Присварке вертикальных стыков трубопроводов (рис.5.2, а) из углеродистых и низколегированных сталей высота каждого слоя(валика) должна составлять 6-10, ширина одного слоя - не более 35 мм.

Рис. 5.2.Примерное расположение слоев и валиков (1-20) по сечению шва:

а - сварка вертикальногостыка труб при толщине стенки 25-30 мм;
б - сварка горизонтального стыка труб при толщине стенки 20-25 мм

Примечание. Пункт 6.1.5относится к сварке по обычной технологии. Требования к размерам слоя (валика)при сварке вертикальных стыков слоями повышенной толщины указаны в подразделе 5.6.

5.1.6.Сварка стыков труб в узкую разделку с углом скоса кромок 7° (тип Тр-3а по табл. 4.2)во избежание зашлаковки и несплавлений в корневой части шва должна выполнятьсяследующим образом:

корневойслой накладывается ниточным швом без колебательных поперечных движений электрода;диаметр электрода - не более 3 мм;

приналожении последующих слоев электрод передвигается шагообразно вдоль шва сшагом 2-4 мм с задержкой после каждого перемещения на 2-2,5 с. В местахзадержки сварщик наклоняет электрод в плоскости, перпендикулярной оси шва, наугол 5-8° в каждую сторону и оставляет его в этом положении в течение 0,5-1 с;диаметр электрода - не более 4 мм;

шагообразноеперемещение электрода продолжается до тех пор, пока ширина разделки (расстояниемежду кромками) не позволит выполнять электродом колебательные движения поперекшва, т.е. производить сварку с обычными манипуляциями электродом.

5.1.7.При сварке горизонтальных*стыков трубопроводов (рис.5.2,б) из углеродистых и низколегированных сталей высота валика должна быть4-6 мм, ширина (наибольший размер в поперечном сечении) 8-14 мм.

_______________

* Горизонтальными называются стыки,шов которых располагается в горизонтальной плоскости или отклоняется от нее наугол не более 45°.

5.1.8.Неповоротные (вертикальные и горизонтальные) стыки труб диаметром 219 мм иболее могут сваривать в зависимости от диаметра труб одновременно два, три иличетыре сварщика. В этом случае должны быть приняты меры для защиты каждогосварщика от брызг расплавленного металла и шлака.

Примечание. Если сварку стыка трубиз хромомолибденовой или хромомолибденованадиевой стали, выполняют одновременнонесколько сварщиков, необходимо следить за тем, чтобы металл труб в месте стыканагревался не выше 450°С.

5.1.9. Вертикальные неповоротные стыки свариваютв направлении снизу вверх. Начиная сварку слоя в потолочной части стыка,следует отступить на 10-30 мм от нижней точки. Порядок наложения слоев, когдавертикальный стык сваривает один сварщик без поворота труб, показан на рис. 5.3.

Рис. 5.3. Порядокналожения слоев, когда сварку вертикальных неповоротных стыков труб выполняетодин сварщик:

а - стык труб диаметромдо 219 мм; б - стык труб диаметром более 219 мм;

1-14- последовательность наложения участков (слоев); I-IV - слои шва.

Сваркупервых трех слоев в стыках труб диаметром более 219 мм следует выполнятьобратноступенчатым способом, при этом длина каждого участка должна быть впределах 200-250 мм. Длина участков последующих слоев может составлять половинуокружности стыка. Стыки труб с толщиной стенки до 16 мм можно свариватьучастками длиной, равной половине окружности, начиная со второго слоя.

5.1.10.Наложение валиков первого слоя, если сварку вертикального неповоротного стыкадиаметром 219 мм и более выполняют два сварщика, производится в следующем  порядке (рис.5.4): 1-й сварщик начинает сварку от точки А и ведет к точке Б,в это время 2-й сварщик сваривает участок от точки Г до точки В;далее 1-й сварщик (без перерыва) продолжает сварку от точки Б до точки В,а 2-й переходит к сварке участка от точки А к точке Г.

Рис. 5.4. Порядок наложения первого слоя шва, когдасварку вертикальных неповоротных стыков труб диаметром 219 мм и более выполняютдва сварщика

Второйи третий слои сваривают аналогично с учетом требований, указанных в п.5.1.9. Последующие слои можно накладывать участками длиной, равной половинеокружности трубы. При сварке верхнего участка вертикальных неповоротных стыковтрубопроводов должны соблюдаться требования приведенные в п.5.1.4.

5.1.11. Горизонтальные стыки труб диаметромменее 219 мм сваривает один сварщик с учетом правил смещения "замков"в соседних слоях или участках  (рис. 5.5,а).

Рис. 5.5. Порядокналожения слоев (валиков), когда сварку горизонтальных стыков труб выполняетодин сварщик:

а - стык труб диаметромдо 219 мм; б - стык труб диаметром более 219 мм;

1-12 -последовательность наложения участков

Присварке горизонтальных стыков труб диаметром более 219 мм, выполняемых однимсварщиком, необходимо первые три слоя сваривать обратноступенчатым способом(рис. 5.5,б) участками длиной 200-250 мм. Последующие слои можно сваривать вкруговую.

5.1.12. Последовательность сварки первого(корневого) слоя горизонтальных стыков труб (два сварщика) зависит от диаметратруб. При диаметре труб менее 300 мм каждый сварщик заваривает участок длиной,равной половине окружности; в один и тот же  момент сварщики должны находиться в диаметрально противоположных точкахстыка (рис.5.6, а). При диаметре труб 300 мм и более первый слой сваривают обратноступенчатым способом участками длинойпо 200-250 мм (рис.5.6, б). В стыках труб диаметром до 300 мм при толщине стенки более 40 ммпервые три слоя следует накладывать обратноступенчатым способом, последующиеслои - участками длиной, равной половине окружности трубы, с учетом требований,приведенных в п.5.1.9. В стыках труб из низколегированных сталей диаметром более 600 мм притолщине стенки 25-45 мм все слои шва необходимо выполнять обратноступенчатымспособом участками длиной не более 250 мм.

Рис. 5.6.Порядок наложения первого слоя шва, когда сварку горизонтальных стыков трубвыполняют два сварщика:

а - стык труб диаметромдо 300 мм; б - стык труб диаметром более 300 мм;

1-3 - последовательностьналожения участков

5.1.13. Стыки труб диаметром более 600 мм изхромомолибденованадиевых сталей должны сваривать одновременно два сварщика илиболее, каждый из которых сваривает свой участок стыка по схеме, представленнойна рис.5.7. Швы накладывают обратноступенчатым способом участками длиной 200-250мм. Четвертый и последующие слои можно сваривать участками длиной, равной 1/4окружности.

Рис. 5.7.Порядок сварки вертикального неповоротного стыка труб диаметром более 600 мм,выполняемой тремя (а) и четырьмя (б) сварщиками: 1-4  - последовательность наложения участков

5.1.14. Поворотные стыки труб можно сваривать споворотом на 360° (круговое вращение), 180 и 90°.Поворотные стыки сваривает, как правило, один сварщик.

Если сварку стыка с поворотом на 360° выполняют нарольгангах с механическим вращением труб (с частотой вращения, соответствующейскорости сварки), то удобнее накладывать шов не в зените, а на участке,отстоящем от вертикали на 30-35° в сторону, обратную направлению вращения труб(рис. 5.8, а).

Рис 5.8. Порядок сварки стыка труб споворотом на 360°: I - направление вращения труб;

II - направление сварки

Приотсутствии механического вращателя трубы поворачивают несколько раз, причемугол одного поворота aв зависимости от диаметра труб составляет 60-110°, что обеспечивает наложениешва в нижнем и вертикальном положениях (рис. 5.8, б).

Сваркутруб диаметром более 219 мм выполняют обратноступенчатым способом за два полныхповорота. Сначала на каждый участок АБ (рис. 5.8, в) накладывают один-двапервых слоя, затем, когда по всей окружности будут выполнены два первых слоя,заполняют последовательно оставшуюся часть разделки за время второго поворотатрубы.

5.1.15.Сварку стыков с поворотом на 180° производят в два приема. Сначала на участкахГА и ВА (рис. 5.9,а) накладывают один-два первых слоя, затем трубу поворачивают на 180° изаваривают участки ВБ и ГБ, заполняя все сечение шва (рис. 5.9,б). После этого трубы снова поворачивают на 180° и накладывают остальные слоина участках ГА и ВА (рис. 5.9,в). Сварка может выполняться одним или двумя сварщиками.

Рис. 5.9. Порядок сваркистыка труб с поворотом на 180°

5.1.16. Сварку стыков с поворотом на 90°выполняют в два приема. Сначала накладывают один-два слоя на участке АВБ (рис.5.10, а), затем трубы поворачивают на 90° и заваривают полностью участок АГБ(рис. 5.10, б). После второго поворота труб в первоначальное положениезаваривают остальное сечение шва на участке АВБ (рис. 5.10, в).

Рис. 5.10. Порядоксварки стыка труб с поворотом на 90°

5.2. Сварка труб малыхдиаметров

5.2.1.Настоящий подраздел распространяется на сварку стыков труб поверхностей нагревакотлов, трубопроводов дренажных, фосфатирования, отбора проб, проводок кконтрольно-измерительным приборам и средствам автоматизации и другихтрубопроводов диаметром менее 100 мм при толщине стенки 2-10 мм, изготовленныхиз углеродистых и низколегированных конструкционных  и теплоустойчивых сталей.

5.2.2.Конструкция сварного соединения должна соответствовать типу Тр-1 или Тр-2 (см. табл. 4.2).

5.2.3.Марка электродов подбирается по данным табл. 2.1.

5.2.4.При сборке и сварке стыков труб, поверхностей нагрева котла необходимособлюдать следующие требования:

стыкнеобходимо собирать в приспособлении и прихватывать в одной или двух точках,расположенных в диаметрально противоположных местах. Если сборочноеприспособление позволяет сваривать весь периметр стыка, то прихватки не следуетнакладывать и корневой слой шва или весь шов нужно выполнять в стыке,зафиксированном в приспособлении;

стык,скрепленный одной прихваткой, нужно сваривать сразу после выполнения прихватки,при этом наложение корневого слоя необходимо начинать на участке, диаметральнопротивоположном прихватке;

дополного окончания сварки и остывания шва нельзя подвергать стык каким-либомеханическим воздействиям;

прихваткуи сварку стыков, следует производить без предварительного подогрева, независимоот марки стали труб;

дляприхватки стыков труб с толщиной стенки до 6 мм включительно нужно применятьэлектроды диаметром не более 2,5 мм, с большей толщиной - электроды диаметром неболее 3 мм.

Прихваткуразрешается производить аргонодуговой сваркой.

Сварочный ток должен быть минимальным, обеспечивающимнормальное ведение сварки и стабильное горение дуги:

Расположениеслоев и валиков показано на рис.5.11. Последовательность наложения слоев при сварке вертикального игоризонтального стыков труб поверхностей нагрева должна быть такой же, как присварке трубопроводов диаметром до 219 мм (см. рис.5.3, а и 5.5,а).

Стыкитруб с толщиной стенки более 2 мм следует сваривать не менее чем в два слоя.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Рис. 5.11.Примерное расположение слоев и валиков при сварке вертикального (а) игоризонтального (б) стыков труб поверхностей нагрева: 1-4 - очередностьналожения слоев

5.2.5. Стыки труб поверхностей нагрева котлов истыки трубопроводов диаметром 30-83 мм может сваривать один сварщик илиодновременно два сварщика.

При укрупнительной сборке блоков котласварку стыков труб поверхностей нагрева выполняют два сварщика. Онирасполагаются с противоположных сторон блока, и каждый сваривает свою половинустыка.

Стыки труб поверхностей нагрева,собранных в блоки, могут сваривать два сварщика одним из следующих способов.

Первый способ (рис. 5.12).Сварщики выполняют сварку с разрывом в один-два стыка: когда 1-й сварщикзаваривает стык 3, 2-й приступает к сварке стыка 1 или 2, который  уже заваривал 1-й сварщик на своей половине.При сварке вертикальных стыков (рис. 5.12,а) 1-й сварщик начинает сварку в точке А и ведет ее в направлении точки Б илиГ, заваривая последовательно участки АБ и АГ своей половины стыка 3. 2-йсварщик, отставая от первого на один-два стыка, заваривает участки ГВ и БВтакже в направлении снизу вверх (стык 1). При сварке горизонтальных стыков (рис. 5.12,б) 1-й сварщик заваривает сразу свою половину стыка на участке БАГ (стык 3), а2-й с разрывом в один-два стыка заваривает другую половину стыка на участкеГВБ, накладывая шов в том же направлении, что и 1-й сварщик (стык 1). “Замки”участков швов должны быть смещены в соответствии с требованиями п. 4.5.3.

Рис. 5.12.Порядок сварки вертикальных (а) и горизонтальных (б) стыков труб поверхностейнагрева, собранных в блоки, когда ее выполняют два сварщика

Второй способ (рис.5.13). На вертикальном стыке 1-й сварщик начинает сварку в точке А и ведетее в направлении точки Б, где 2-й сварщик, находящийся с противоположнойстороны трубы (блока), как бы перехватывает дугу, зажигая ее на жидкойсварочной ванне. 2-й сварщик заваривает участок БВ, а в это время 1-йнакладывает шов на участке АГ того же стыка; в районе точки Г 2-й сварщик вновьперехватывает дугу 1-го и заваривает последний участок ГВ. Горизонтальный стыксваривают по аналогичной схеме, но с той разницей, что “перехват” дугиосуществляется 1 раз (в точке Б или Г), после того как 1-й сварщик заваритсразу половину периметра стыка.

Рис. 5.13. Схема сваркивертикального стыка труб поверхностей нагрева, когда ее выполняют два сварщикаметодом  “перехвата” дуги: 1-4 -последовательность наложения участков

Притесном расположении труб, например в газоплотных панелях из оребренных труб,предпочтительнее применять второй способ.

5.2.6.Вертикальные стыки труб поверхностей нагрева сваривает один сварщик участкамипо четверти периметра. Чтобы уменьшить перелом трубы в месте стыка вследствиенеравномерной усадки, участки необходимо сваривать в последовательности,указанной на (рис.5.14, а) цифрами. Горизонтальный стык один сварщик сваривает по схеме,приведенной на (рис.5.14, б): наложение шва начинается со стороны, противоположной прихватке;каждый последующий слой накладывается в направлении, противоположномнаправлению сварки предыдущего слоя, при этом “замки” швов должны быть смещенысогласно требованиям, приведенным в п.4.5.3.

Рис. 5.14. Схема сварки вертикального (а) игоризонтального (б) стыков труб поверхностей нагрева,  выполняемой одним сварщиком: 1-4 - последовательность наложенияучастков

5.2.7.При приварке труб к штуцерам или непосредственно к коллекторам необходимо вкаждом конкретном случае применять в зависимости от конструкции котла такуюпоследовательность сварки, которая позволила бы в процессе сварочных работпроводить контроль сварных стыков и при необходимости их переваривать.

5.3. Сварка газопроводов (трубопроводов горючего газа)

5.3.1.Ручную дуговую сварку газопроводов внутри зданий и на территории ТЭС можно выполнятьбез подкладного кольца или на остающемся металлическом кольце. Конструкциистыковых соединений должны соответствовать типам Тр-2 или Тр-3 (см. табл. 4.2).

Сваркастыков газопроводов может выполняться с применением ручной аргонодуговой сваркисогласно разделу6.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

5.3.2.Первый корневой слой стыков газопроводов диаметром 219 мм и более безподкладных колец рекомендуется сваривать электродами ВСЦ-4А диаметром 3 или 4мм. Сварка этими электродами ведется методом опирания без колебательных движений,вертикальные стыки сваривают в направлении сверху вниз.

Присварке корневого слоя шва электродами других марок диаметр электрода долженбыть не более 3 мм. Сварку последующих слоев неповоротных стыков производятснизу вверх электродами диаметром 4-5 мм.

5.3.3.Сварку вертикальных стыков труб с толщиной стенки до 6 мм необходимо выполнятьне менее чем в два слоя (см. рис.5.11) при толщине стенки труб от 6 до 12 мм - в три слоя и при толщинеболее 12 мм - в четыре слоя и более (рис. 5.15).

 

Рис. 5.15. Примерноерасположение слоев и валиков при ручной дуговой сварке вертикальных (а) игоризонтальных (б) стыков газопроводов с толщиной стенки труб более 12 мм:

1-7 - последовательностьналожения слоев (валиков)

5.3.4.Технология ручной дуговой сварки стыков газопроводов во всем остальном должнаотвечать требованиям, изложенным в подразделе5.1.

5.4. Сварка трубопроводов, на которые не распространяютсяправила
Госгортехнадзора России

5.4.1.В данном подразделе рассматривается сварка стыков трубопроводов из углеродистыхи низколегированных конструкционных сталей, на которые не распространяютсяправила Госгортехнадзора России, в том числе мазутопроводов, напорныхмаслопроводов системы смазки, трубопроводов системы регулирования турбины,водоснабжения и канализации.

5.4.2.Сварку стыков трубопроводов при толщине стенки 12-14 мм следует выполнять тремяосновными слоями шва и одним внутренним подварочным слоем толщиной 4-5 мм,который накладывают изнутри трубы (рис.5.16). Подварочный слой накладывают в тех случаях, когда диаметртрубопровода и расположение стыка позволяют это.

Востальных случаях сварку следует выполнять на подкладном кольце, кромемазутопроводов маслопроводов (включая трубопроводы системы регулированиятурбины), корень шва которых или весь шов следует выполнять ручнымаргонодуговым способом.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Рис. 5.16. Расположение слоев (валиков) при сварке стыковтрубопроводов со стенкой толщиной 12-14 мм: 1-3 - последовательность наложенияучастков шва

5.4.3.В процессе сварки должны соблюдаться следующие требования:

придиаметре труб 600 мм и более, сварку следует производить обратноступенчатымспособом участками длиной 250-300 м;

привыполнении сварки без подварочного шва корневой слой необходимо накладыватьэлектродами диаметром 3 мм для обеспечения полного провара корня, в остальныхслучаях можно применять электроды диаметром 4, а при сварке в нижнем ивертикальном положениях - диаметром 5 мм;

подварочныйслой следует накладывать после выполнения второго или третьего наружного слоя;перед наложением подварочного слоя корень шва должен быть тщательно очищенабразивным кругом или стальной щеткой с подрубкой зубилом излишних наплывовметалла и вырубкой местных непроваров;

“замки”швов в соседних слоях (валиках) должны быть смещены один относительно другого,а также по отношению к продольным или спиральным швам сварных труб на 40-50 мм.

5.4.4.Неповоротные стыки труб диаметром 1200 мм и более можно выполнять по следующейтехнологии: окружность стыка разбить на две половины - нижнюю и верхнюю;раскрытие кромок и сварку в нижней части стыка выполнить с внутренней, а вверхней части - с наружной стороны трубы. Таким образом, весь стык следуетсваривать в нижнем и вертикальном положениях. Сварку должны выполнятьодновременно два или четыре сварщика: один сварщик (или два) сваривает верхнюючасть стыка снаружи трубы, другой сварщик (или два других) - нижнюю изнутри (рис.5.17); при этом должны быть приняты меры для защиты сварщиков, работающихвнутри трубы, от брызг шлака и расплавленного металла.

Рис. 5.17. Порядок наложения валиков при сварке первогослоя стыков труб диаметром 1200 мм и более: 1-4 - последовательность наложенияучастков шва

5.5. Приварка фланцев, арматуры и других деталей к трубам

5.5.1.Арматуру (вентили, задвижки), фланцы, донышки, заглушки и другие фасонныедетали, присоединяемые к трубам стыковым сварным швом, приваривают ссоблюдением тех же режимов и технологии, что и при сварке стыков трубопроводасоответствующих диаметра и марки стали, а также требований п.1.2.6 и подразделов 4.4 и 4.5.

5.5.2.Плоские (дисковые) фланцы приваривают к трубе двумя угловыми швами - наружнымии внутренними (рис. 5.18). Сначала накладывают наружный шов, затем -внутренний. Если в чертежах или другой технической документации не указаныразмеры швов приварки фланцев, они должны соответствовать приведенным в табл.5.2. Внутренний шов, являющийся лишь уплотняющим, должен иметь катет К₂,равный толщине стенки трубы, но не более 7 мм независимо от толщины стенкитрубы.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Рис. 5.18. Приваркаплоских фланцев к трубе: а - при условном давлении

P£ 1,6 МПа (16 кгс/см²);б - при P£ 2,5 МПа (25 кгс/ см²)

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Таблица 5.2

Рекомендуемыеразмеры швов приварки плоских фланцев

5.5.3.Приварку креплений из высоколегированных сталей к трубам пароперегревателя идругим элементам котла, находящимся в зонах высоких температур, а такжеприварку к паропроводам реперов для измерения ползучести необходимо выполнятьаустенитными электродами диаметром не более 3 мм на режимах с минимальнымтепловложением. Марка электродов выбирается по данным табл. 2.2.Ток устанавливается из расчета 25-30 А на 1 мм диаметра электрода. Сваркуследует вести короткой дугой с незначительными колебательными движениямиэлектрода. Каждый следующий валик необходимо накладывать только после снижениятемпературы металла в зоне сварки ниже 100°С. Термическая обработка такихсварных соединений не производится.

5.5.4.К трубам из углеродистых и теплоустойчивых низколегированных и конструкционныхсталей упоры, накладки, подвески и другие детали креплений из таких же  сталей следует приваривать сплошным угловымшвом с катетом, указанным в рабочих чертежах, с использованием электродов,подбираемых по данным табл. 2.1. Диаметрэлектродов должен быть не более 3 мм. Если детали креплений и трубы изготовленыиз стали разных марок одного структурного класса, электроды нужно выбирать поменее легированной стали.

Подогревпри приварке деталей креплений к трубам из углеродистых и низколегированныхсталей осуществляется в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл.4.3, при этом за толщину свариваемых деталей принимается толщина трубы.Подогрев трубы и детали осуществляется в районе приварки.

Приваркаупоров к трубопроводам из теплоустойчивых низколегированных сталей должнавыполняться по одной из схем рис.5.19. В случае приварки упора двумя фланговыми швами (рис.5.19, а) каждый слой сваривается в направлении, противоположном направлениюсварки предыдущего слоя. В случае приварки упора двумя фланговыми и однимлобовым швами (рис.5.19, б) сварка начинается в середине лобового шва (в точке Б) и ведется доконца правого или левого флангового шва. Если длина шва от точки Б до концафлангового шва более 250 мм, то сварка должна выполняться обратноступенчатымспособом. Приварку упора к трубе диаметром более 500 мм должны выполнятьодновременно два сварщика.

Рис.5.19. Схемыприварки упора к трубопроводу двумя фланговыми швами (а), двумя фланговыми иодним лобовым швами (б): 1 - прихватки

Условия,при которых необходима термообработка угловых швов приварки деталей креплений ктрубам, и режим термообработки указаны в подразделе 15.2.

Сварныесоединения деталей креплений из углеродистой стали с трубами изнизколегированной стали термической обработке не подвергаются.

5.5.5.Приварка бобышек для термопар к трубопроводам производится электродами диаметромне более 3 мм. Марка электродов выбирается по данным табл. 2.1.

Необходимостьи режим предварительного подогрева определяются по данным табл. 4.3 и п.4.4.1. При приварке бобышек к трубопроводу диаметром менее 219 мм необходимпредварительный подогрев бобышек и трубы по всему периметру, при диаметретрубопровода 219 мм и более подогревается труба только в районе приваркибобышки и сама бобышка.

Необходимостьи режим термообработки этих сварных соединений указаны в подразделе 15.2.

5.6. Сварка труб слоямиповышенной толщины

5.6.1.Сварку слоями повышенной толщины можно применять для вертикальных неповоротныхстыков труб с толщиной стенки более 20 мм из углеродистых н низколегированныхконструкционных сталей.

5.6.2.К сварке слоями повышенной толщины может быть допущен сварщик, имеющийудостоверение на право производства работ по сварке данного трубопровода иобладающий, кроме того, навыками по технике сварки слоями повышенной толщины.Для проверки навыка сваривается пробный стык, а затем определяется сплошностьшва с помощью ультразвукового контроля.

5.6.3.Конструкция сварного соединения должна соответствовать типам Тр-3, Тр-3а,Тр-3г, Тр-6 (табл. 4.2). Можноприменять также конструкции стыка, изображенные на рис.5.1. Подготовку кромок труб и сборку стыка, а также наложение корневогослоя и подогрев стыка производят по обычной технологии в соответствии стребованиями РД.

5.6.4.Основной шов, накладываемый после корневого слоя, выполняют два сварщика. Длясовместной работы подбираются сварщики, в равной степени владеющие техникойсварки слоями повышенной толщины и выполняющие ее примерно с одинаковойскоростью.

5.6.5.Первый слой основного шва накладывают по обычной технологии, второй - последующей схеме (рис.5.20): 1-й сварщик начинает сварку в зените потолочного участка (в точке Е)и проваривает свою половину стыка против часовой стрелки до точки М. Толщинаслоя на потолочном участке составляет 6-7 мм. Начиная от точки Д, сварщикплавно наращивает толщину слоя; для этого он путем специальных манипуляцийэлектродом вначале создает небольшую горизонтальную площадку (рис.5.21), а затем производит наплавку на эту площадку в нижнем положении,постепенно увеличивая ее размер до максимального в точке В (рис.5.20), где толщина слоя может составлять 18-26 мм, далее он уменьшаеттолщину слоя до 6-7 мм в точке М; 2-й сварщик начинает сварку в точке И,и проваривает по часовой стрелке четверть стыка до точки М, а затемпереходит на нижнюю часть своей половины стыка и накладывает второй слой научастке ЕЖЗИ; способ сварки такой же, как 1-го сварщика, т.е. путем наращиванияметалла наплавки на горизонтальной площадке.

Рис. 5.20. Схемасварки неповоротного вертикального стыка слоями повышенной толщины:

1-4 - номера валиков(слоев)

Рис. 5.21. Схеманаложения слоя повышенной толщины на вертикальном участке стыка

5.6.6.Порядок наложения третьего и последующих слоев может быть таким же, как длявторого слоя, с той лишь разницей, что сварщики попеременно начинают сварку спотолочного (из точки Е) и с вертикального (из точек В, И) положений. Можнопринять и другой порядок наложения третьего и последующего слоев заполнения:оба сварщика начинают сварку в точке Е, но один начинает тогда, когда другойпрошел до точки Д или Ж.

5.6.7.Для выравнивания толщины слоев каждый сварщик на участках Е3, ЕГ, КМ и БМдолжен накладывать подварочные слои (на рис.5.20 эти слои заштрихованы).

5.6.8.В процессе сварки необходимо следить за тем, чтобы жидкая ванна не стекала сгоризонтальной площадки, для чего следует плавно менять угол наклона электродапо мере перемещения ванны по окружности стыка.

5.6.9.Сварку нужно выполнять, возможно, короткой дугой. Ориентировочное значениесварочного тока при выполнении основного сечения шва  приведено в табл. 5.3.

Таблица 5.3

Ориентировочныережимы сварки слоями повышенной толщины

5.7. Приварка штуцеров(труб) к коллекторам и барабанам котлов и трубопроводам

5.7.1.Конструкция сварных соединений штуцеров (труб) с коллекторами, барабанами итрубопроводами, выполняемых при ремонте или монтаже котлов, должна соответствоватьчертежам или нормалям завода-изготовителя. При отсутствии таких указанийследует, исходя из местных условий, выбрать одну из конструкций, представленныхна рис.5.22, а - е, оформив это совместным техническим решением владельца котла(заказчика) и организации, выполняющей сварочные работы. В конструкции на рис.5.22, в остающееся подкладное кольцо изготавливается из материала всоответствии с п.4.2.10 шириной 20-25 мм и толщиной не мене 2 мм и не более величины, обеспечивающейминимальное проходное сечение трубы; для штуцеров (труб) номинальным наружнымдиаметром до 83 мм толщина кольца должна быть не более 0,1 Д_вн, ноне более 5 мм (Д_вн - номинальный внутренний диаметр штуцера).

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Рис. 5.22.Конструкция сварных соединений штуцеров (труб) с коллекторами, трубопроводами ибарабанами:

 а, б, в, г, д - приварка штуцеров (труб)снаружи коллектора, трубопровода, барабана;

е - приварка штуцеров(труб) изнутри барабана

Примечание. При внутреннемдиаметре штуцера (трубы) более 100 мм следует применять конструкции, показанныена (рис.5.22, в, г), которые позволяют контролировать качество сварного соединенияс помощью ультразвуковой дефектоскопии.

5.7.2. Перед допуском к сварке производственныхсоединений каждый сварщик должен сварить как минимум одно контрольноесоединение, однотипное с производственным, а для сварных соединений из сталимарки 12Х1МФ, если они в производственных условиях не будут подвергатьсятермообработке, - не менее двух соединений.

Качество контрольных сварных соединенийиз углеродистой и кремнемарганцовистой стали, а также соединений из хромомолибденованадиевойстали, которые в производственных условиях подвергаются термообработке,проверяется путем визуального контроля, измерения швов и исследованиямакроструктуры шва и около шовной зоны, а сварных соединений из стали 12Х1МФ,которые в производственных условиях не подвергаются термообработке (см. п. 5.7.8),-кроме того, путем определения твердости металла шва. Для исследованиямакроструктуры и измерения твердости шва из каждого контрольного образцаизготовляют по два поперечных шлифа.

Результаты визуального контроляконтрольных образцов должны отвечать требованиям подраздела 16.3, измеренияразмеров и формы шва - п. 5.7.9и рис. 5.22для сварных соединений из углеродистой и кремнемарганцовистой сталей, а такжедля угловых сварных соединений из стали 12Х1МФ и 15Х1МФ с последующейтермообработкой, п. 5.7.10и рис. 5.23- для угловых сварных соединений из стали 12Х1МФ без термообработки.

Рис. 5.23. Схемарасположения валиков и размеры шва приварки штуцера (трубы) к коллектору(трубопроводу) без последующей термообработки: 1-6 - номера слоев

Результатыисследования макроструктуры должны удовлетворять требованиям п.16.6.24. Твердость шва угловых сварных соединений из стали 12Х1МФ безтермообработки, определяемая как среднее арифметическое четырех измерений (подва измерения на каждом шлифе), должна быть не более 270 НВ, при этом прикаждом измерении твердость  должна бытьне выше 290 НВ.

5.7.3.При длине коллектора, трубопровода или барабана свыше 4 м во время сварки черезкаждые 2,5 м необходимо установить временные опоры.

5.7.4. Для прихватки и приварки штуцеров (труб)нужно использовать электроды диаметром не более 3 мм. Для сварки элементов изуглеродистой и кремнемарганцовистой стали, следует применять электроды типаЭ50А, из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф - электроды типа Э-09Х1М; если коллектор(трубопровод) из хромомолибденованадиевой стали после приварки штуцеров, будетподвергаться термообработке, должны быть использованы электроды Э-09Х1МФ.

5.7.5.Необходимость и режим предварительного подогрева определяют по данным табл.4.3 и п.4.4.1, при этом за номинальную толщину свариваемых деталей принимаетсятолщина барабана, коллектора или трубопровода. Подогрев рекомендуетсяосуществлять изнутри коллектора или трубопровода специальнойацетиленокислородной горелкой. При диаметре коллектора (трубопровода) менее 500мм подогрев необходимо выполнять по всему периметру, при диаметре 500 мм и болееможно подогревать коллектор, трубопровод и барабан только вокруг зоны приваркиштуцера (трубы).

5.7.6.Штуцер (патрубок, трубу) в отверстие нужно устанавливать без натяга с требуемымзазором между штуцером и очком. Прихватку штуцера (трубы) к коллектору,трубопроводу или барабану следует производить в двух-трех точках швами длиной10-15 мм. Не рекомендуется заранее устанавливать и прихватывать более трехштуцеров, которые приваривает один сварщик.

5.7.7.В случае приварки большого числа штуцеров (труб) необходимо с целью обеспечениянаименьших деформаций коллектора или барабана руководствоваться следующимиположениями:

приваркуштуцеров должны выполнять по возможности два или четыре сварщика одновременнопри общем направлении их движения от середины коллектора (барабана) к егокраям;

приваркуштуцеров в ряду необходимо производить через два-три штуцера;

еслиприварку выполняют одновременно два сварщика: первый ведет сварку по одномуряду слева направо, а второй - по соседнему ряду справа налево и т.д.

Воизбежание перегрева штуцера каждый сварщик должен одновременно приваривать дваили три штуцера, накладывая поочередно на каждом штуцере один-два валика.

5.7.8. Сварные соединения штуцеров (труб)  с коллекторами или трубопроводами могут неподвергаться термообработке, если:

а) коллектор (трубопровод) ипривариваемые штуцера (трубы) изготовлены из углеродистой иликремнемарганцовистой стали, толщина стенки коллектора (трубопровода)   из кремнемарганцовистой стали, не превышает40 мм, а диаметр штуцера (трубы) 108 мм: допускается приварка к коллектору неболее двух штуцеров диаметром 159 мм;

б) коллектор (трубопровод) и (или)привариваемые штуцера (трубы) изготовлены из стали 12Х1МФ, диаметр штуцера непревышает 60, а толщина 10 мм, при этом расстояние (просвет) между штуцерамидолжно быть не менее 90 мм, а твердость металла коллектора (трубопровода) - неболее 195 НВ.

5.7.9. Приварку штуцеров (труб) необходимопроизводить многослойным швом.

При приварке штуцеров (труб) изуглеродистой и кремнемарганцовистой сталей, а также штуцеров (труб) изхромомолибденованадиевой стали с последующей термообработкой сварногосоединения размеры катетов шва должны быть (см. рис. 5.22):K = S₁ + 3 мм, К₁= S₁ + 5 мм;допустимые отклонения составляют +2 мм для катета размером до 5 мм, +3 мм длякатета размером до 12 мм и +5 мм для катета размером более 12 мм (S₁- толщина штуцера).

5.7.10. Приварка штуцеров (труб) изхромомолибденованадиевой стали к коллекторам (трубопроводам) без последующейтермообработки угловых сварных соединений должна производиться швом изшести-семи валиков с соблюдением следующих требований (рис.5.23):

уголмежду поверхностями шва и штуцера должен быть не менее 150°, катет шва наколлекторе - 12-14 мм, на штуцере 17- 22 мм;

валик3 следует накладывать как отжигающий, т.е. расстояние от его края до местаперехода шва к поверхности коллектора должно составлять 2-3 мм;

переходот шва к штуцеру должен быть плавным, радиусом не менее 3 мм; при необходимостиплавность перехода можно обеспечить с помощью дополнительной обработки этогоместа сварочной дугой в среде аргона (без присадки) или абразивныминструментом, если такая обработка не приводит к подрезам на поверхности шваили штуцера.

5.7.11.Усиление углового шва наплавкой для повышения работоспособности штуцерныхсварных соединений (при ремонте или реконструкции котлов) выполняется последующей технологии:

электродыдля наплавки выбирают в соответствии с требованиями п.5.7.4; поверхность ранее выполненного шва и штуцера на расстоянии 25-30 ммот шва тщательно зачищают:

местонаплавки подогревают  до температуры,указанной  в табл. 4.3;

три-четыревалика усиленного шва накладывают с обеспечением плавного перехода кповерхности штуцера; размеры и форма шва должны быть выдержаны в соответствии срис.5.24.

Рис. 5.24. Схемарасположения валиков и размеры шва при усилении соединения штуцера (трубы) сколлектором (трубопроводом) путем наплавки:

1-3 - номера слоевусиливающего шва; - ранее  выполненный шов

5.7.12.Контроль качества угловых сварных соединений штуцеров (труб) с коллекторами,барабанами и трубопроводами проводится путем:

а)визуального контроля всех швов, результаты которого должны удовлетворятьтребованиям табл.16.2;

б)измерительного контроля размеров и формы швов в объеме не менее 10% сварныхсоединений; контроль следует производить с помощью шаблонов, и результатыконтроля должны отвечать требованиям пп.5.7.9 и 5.7.10;

в)измерения твердости металла шва приварки штуцеров (труб) к коллекторам итрубопроводами хромомолибденованадиевой стали; объем и результаты контролядолжны соответствовать требованиям п п. 16.4.2, би 16.4.4.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.РУЧНАЯ АРГОНОДУГОВАЯ СВАРКА НЕПЛАВЯЩИМСЯ ЭЛЕКТРОДОМ ТРУБ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХСТАЛЕЙ

6.1. Аргонодуговая икомбинированная сварка труб малых диаметров

6.1.1. Требования данного подразделараспространяются на сборку и сварку неповоротных   стыков труб наружным диаметром 100 мм и менее из стали марок 10,20, 15ГС, 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 12Х2М1, 12Х2МФСР, 12Х2МФБ, при этомпредусматривается два технологических варианта сварки:

сварнойшов выполняется комбинированным способом: корневой слой - ручной аргонодуговойсваркой неплавящимся электродом, последующие - ручной дуговой сваркой покрытымиэлектродами;

сварнойшов полностью выполняется ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом.

Длястыков труб при толщине стенки 4 мм и более предпочтение следует отдаватькомбинированному способу; при меньшей толщине нужно сваривать стык полностьюручной аргонодуговой сваркой.

Примечание.Требования подраздела6.1 могут быть распространены также на стыки труб из углеродистых и низколегированныхконструкционных сталей (в том числе на стыки газопроводов); диаметр труб долженсоответствовать требованиям п.6.1.1.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.1.2. Для ручной аргонодуговой сваркинеплавящимся электродом необходимо использовать однопостовый или многопостовыйисточник постоянного тока, оснащенный устройством бесконтактного иликонтактного возбуждения дуги на малых токах и плавного снижения сварочного токапри заварке кратера шва (в частности, ТИР-300ДМ1, УДГ-201, УДГ-350, УПС-301).

Аргон из баллона должен поступать вгорелку через редуктор с дозирующим устройством; могут быть также примененыредукторы-расходомеры АР-10, АР-40 или любой кислородный редуктор с ротаметромтипа РМ.

Для ручной сварки неплавящимся электродомв среде аргона стыков труб в монтажных и ремонтных условиях рекомендуетсяприменять малогабаритные горелки МАГ-3, АГМ-2, ЭЗР-3 и др.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.1.3.Конструкция сварных соединений должна соответствовать требованиям, приведеннымв табл.4.2 (разделки Тр-1 или Тр-2).

6.1.4.Собранные стыки прихватывают в одном или двух местах ручной аргонодуговойсваркой с применением присадочной проволоки или без нее. Исключение составляютстыки труб из углеродистой стали, которые всегда следует прихватывать сприменением присадочной проволоки, а также стыки труб, из стали других марокпри зазоре между трубами более 0,5 мм. Используется присадочная проволока тойже марки, какая будет применяться для сварки данного стыка. Длина прихваточныхшвов на стыках труб диаметром до 50 мм должна быть 5-10 мм, более 50 мм - 10-20мм. Остальные размеры прихватки и их количество должны соответствоватьтребованиям подраздела 4.3.

Подогревстыков при выполнении прихватки регламентирован требованиями, приведенными в подразделе4,4.

6.1.5. Ручную аргонодуговую сварку производятсразу после выполнения прихватки. При комбинированной сварке стыки, в которыхзаварен корневой слой, должны быть полностью сварены во время той же рабочейсмены.

6.1.6.Прихваченный стык по возможности следует полностью сваривать в приспособлении.

Корневойслой (первый проход) выполняется ручной аргонодуговой сваркой с использованиемприсадочной проволоки или без нее. Корневые слои стыков труб из углеродистойстали, а также стыков труб из стали других марок при зазоре более 0,5 мм должнысвариваться с присадкой. Последующие слои шва выполняются с применениемприсадочной проволоки   диаметром 1,6-3мм. Марка проволоки выбирается по данным табл. 2.4.

6.1.7.Ручную аргонодуговую сварку нужно выполнять, возможно, короткой дугой напостоянном токе (70-100 А) прямой полярности вольфрамовым электродом диаметром2-4 мм. Значение тока сварки уточняют при выполнении пробных стыков.

6.1.8.Зажигание и гашение дуги следует производить в разделке трубы или на уженаложенном шве на расстоянии 20-25 мм от его конца.

Подачуаргона необходимо прекращать спустя 5-8 с после обрыва дуги и в течение этоговремени подавать аргон на кратер для защиты металла шва от воздействия воздуха.

6.1.9.Высота слоя (валика), выполненного ручной аргонодуговой сваркой, должна быть2-4 мм. Примерное расположение слоев и валиков в сечении шва показано в табл.6.1. Порядок наложения слоев (валиков) такой же, как при ручной дуговойсварке стыков труб аналогичного диаметра (см. рис.5.3, а, 5.5,а, 5.13-5.14).

Предпочтительно,чтобы сварку стыков труб поверхностей нагрева котлов, собранных в блоки,выполняли одновременно два сварщика одним из способов, приведенных в п.5.2.5.

Таблица 6.1

Примерноерасположение слоев и валиков в сечении стыков, выполненных комбинированнымспособом и ручной аргонодуговой сваркой

_______________

* При толщине стенки до2 мм все сечение следует сваривать аргонодуговой сваркой в один слой.

Примечание: а - комбинированнаясварка; б - ручная аргонодуговая сварка всего сечения.

6.1.10.При комбинированной сварке основную часть разделки (после наложения корневогослоя ручной аргонодуговой сваркой) следует заполнить дуговой сваркой всоответствии с требованиями, изложенными в подразделе 5.2.

6.1.11.Размеры выпуклости швов (независимо от метода сварки) должны соответствоватьприведенным в п.4.5.7.

6.2. Аргонодуговая сварка корневого слоя шва стыковтолстостенных трубопроводов

6.2.1. Требования данного подразделараспространяются на сборку и ручную аргонодуговую сварку неплавящимсяэлектродом корневого слоя шва неповоротных стыков труб из сталей марок 10, 20,15ГС, 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф при толщине стенки 10 мм и более, собранныхбез остающихся подкладных колец (с заполнением остальной части разделки ручнойдуговой сваркой, механизированной в углекислом газе или автоматической подслоем флюса).

Примечание. Требования подразделамогут быть распространены также на стыки труб при толщине 10 мм и более изуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей (в том числе на стыкигазопроводов).

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.2.2.Оборудование поста для ручной сварки в среде аргона корневого слоя шва стыковтолстостенных трубопроводов должно соответствовать указанному в п.6.1.2.

6.2.3.Конструкция сварных соединений должна отвечать требованиям табл. 4.2 (разделкитипов Тр-2, Тр-6, Тр-7).

6.2.4.Собранные в приспособлении стыки прихватываются ручной аргонодуговой сваркой.Количество и размеры прихваток, а также требования к подогреву стыка приведеныв подразделах 4.3 и 4.4.

Прихваточныешвы выполняются без применения присадочной проволоки, кроме стыков труб изуглеродистой стали, которые всегда накладываются с использованием присадочнойпроволоки, а также стыков труб из других сталей при зазоре более 0,5 мм.Применяется проволока диаметром 1,6-3 мм марки Св-08Г2С или Св-08ГС независимоот марки стали свариваемых труб.

6.2.5.Аргонодуговая сварка корневого слоя шва осуществляется в сборочномприспособлении сразу после прихватки стыка. Корневой слой (1-3 проходы)выполняется, как правило, с применением присадочной проволоки; в стыках сразделкой кромок типа Тр-7 первый проход может выполняться без присадочнойпроволоки, если зазор в стыке не превышает 0,5 мм. Для стыков трубопроводов срабочей температурой не более 510°С может применяться присадочная проволока марок Св-08Г2С или Св-08ГС диаметром1,6-3 мм независимо от марки стали свариваемых труб, а для стыков труб изуглеродистой стали - также проволока марки Св-08ГА-2 (Св-08ГА). Сила тока90-110 А.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

6.2.6.Взаимное расположение горелки и проволоки при сварке корневого слоявертикального и горизонтального стыков показано на рис.6.1. Присадочная проволока 1 всегда располагается перед горелкой, которойодновременно с перемещением вдоль шва сообщают поперечные колебания амплитудой3-4 мм. Присадочную проволоку следует вводить в ванну равномерно, перемещая еевпереди дуги. Конец проволоки должен постоянно находиться   в сварочной ванне расплавленного металла.

Рис. 6.1. Взаимноерасположение горелки и присадочной проволоки при ручной аргонодуговой сваркекорневого слоя шва стыка труб без подкладного кольца:

1 - присадочнаяпроволока; 2 - горелка

6.2.7.Направление и порядок сварки корневого слоя шва вертикального и горизонтальногонеповоротных стыков показаны на рис. 6.2. Последующий участок долженперекрывать предыдущий на 10-20 мм. Сварку стыков труб диаметром более 219 ммследует вести обратноступенчатым способом при длине участка не более 250 мм.

Рис. 6.2.Направление и порядок ручной аргонодуговой сварки корневого слоя вертикального

(а) игоризонтального (б) стыков: 1-3 - порядок выполнения участков шва

6.2.8. Корневойслой, выполненный ручной аргонодуговой сваркой в стыке труб при толщине стенкиболее 10 мм, должен иметь высоту (толщину) 3-5 мм и плавные переходы кповерхности и к кромкам разделки.

6.3. Приваркаподкладного кольца к трубе аргонодуговой сваркой

6.3.1.Требования данного подраздела распространяются   на стыки труб из углеродистых и низколегированных сталей марок,указанных в п.6.2.1, собираемых и свариваемых на остающихся, подкладных кольцах сразделкой любого типа (см. табл. 4.2 и рис.5.1).

6.3.2.Кольцо плотно, но без натяга устанавливают в трубу; допускается зазор межукольцом и внутренней поверхностью трубы не более 1 мм. Установленное кольцоприхватывают снаружи угловым швом длиной 15-20, катетом 2,5-3,0 мм; количествоприхваток, равномерно расположенных по периметру, для труб диаметром до 200 ммдолжно быть две, для труб большего диаметра - три-четыре. Прихватку (независимоот марки стали трубы и кольца) производят с применением присадочной проволокиСв-08Г2С или Св-08ГС диаметром 1,6-3 мм.

6.3.3.Кольцо к трубе приваривают однослойным угловым швом катетом 3-4 мм прииспользовании присадочной проволоки марки Св-08Г2С или Св-08ГС диаметром 1,6-3мм независимо от марки стали трубы и кольца. Прихватку и приварку кольца ктрубе, производят без предварительного подогрева, независимо от марки стали итолщины стенки трубы. Исключение составляют трубы из стали 15Х1М1Ф при толщинестенки более 10 мм; в этом случае конец трубы перед прихваткой и приваркойкольца подогревают до 200-250°С газовым пламенем.

6.3.4.Кольцо к трубе приваривает одни сварщик. Порядок наложения шва такой же, какпри сварке корневого слоя неповоротных стыков труб соответствующего диаметра ипространственного положения (см. п.6.2.7).

6.3.5.После приварки подкладного кольца шов осматривают для выявления возможныхнаружных дефектов и определения его размеров и формы.

7.АВТОМАТИЧЕСКАЯ АРГОНОДУГОВАЯ СВАРКА ЕПЛАВЯЩИМСЯ
ЭЛЕКТРОДОМ НЕПОВОРОТНЫХ СТЫКОВ ТРУБ

7.1. Сварка корневойчасти шва

7.1.1.Требования подраздела7.1 распространяются на автоматическую сварку неплавящимся вольфрамовымэлектродом в среде аргона корневой части шва неповоротных вертикальных игоризонтальных  стыков труб с толщинойстенки 4 мм и более из стали любой марки, приведенной в приложении 2.

Подкорневой частью шва понимается часть шва, выполненная за первый проходавтомата.

Остальнаячасть шва может выполняться автоматической аргонодуговой сваркой в соответствиис рекомендациями подраздела7.3 или ручной дуговой, аргонодуговой или механизированной сваркой.

7.1.2. Для сварки корневой части шва разрешаетсяприменять автоматы любой конструкции*, обеспечивающие следующие операции:

_______________

* Рекомендуетсяприменять сварочные автоматы следующих типов:

ОДА-2СИ (ОДА-2И),ОДА-3СИ (ОДА-3И) в комплекте с источниками тока типа ТИР-300ДМ1 или УДГ-350(160, 250) УХЛ4;

ОКА-1И, ОКА-2И, ГСМ(57-76; 89-108; 120-133; 152-160) в комплекте с источником тока ТИР-300ДМ1;

ТАК201УЗ и АДГ201УХЛ4(головки ГДТ-76, ГДТ-108, ГДТ-133, ГДТ-160) в комплекте с источником токаУДГ-350 (160, 250) УХЛ4.

Вовсех случаях может быть использован источник тока Кемпи PS-3500.

предварительнуюпродувку газовых магистралей защитным газом;

возбуждениедуги;

прогревучастка начала сварки;

равномерноеили шаговое перемещение сварочной горелки с дугой вокруг стыка; в некоторыхслучаях (см. п.7.1.10) требуется также подача присадочной проволоки;

заваркукратера;

обдувкратера защитным газом после гашения дуги.

7.1.3. В комплекте с источниками питания дугитипа ВДУ-506УЗ, ВД-306УЗ и другими аналогичного типа для регулировки сварочноготока следует применять балластные реостаты  РД-302У, РБК-200У3 и др.

7.1.4. Сварочный пост автоматической сваркидолжен быть оснащен баллоном с аргоном и редуктором-расходомером АР-10  или АР-40. Вместо редуктора-расходомера   допускается использовать комплект, состоящийиз любого кислородного редуктора (ДКП-1-65, ДКД-8-65) и ротаметра типа РМ стребуемым   расходом газа (РМ-0,63 ГУЗ,РМ-1 ГУЗ, РМ-1,6 ГУЗ).

7.1.5.Сборку и автоматическую аргонодуговую сварку, корневой части шва стыков труб,необходимо выполнять по технологическому процессу или технологическойинструкции, разработанной применительно к конкретным свариваемым кконструкциям, и сварочному оборудованию с учетом требований данного подраздела.

7.1.6.Конструкция сварных соединений должна соответствовать требованиям, изложенным втабл.4.2 (разделки типов Тр-2, Тр-6, Тр-7).

7.1.7. Марку присадочной проволоки подбирают, сучетом марки свариваемой стали по данным табл. 2.4.

7.1.8.Сборку стыка под сварку следует осуществлять в сборочном приспособлении спомощью прихваток, выполняемых ручной аргонодуговой сваркой, или без прихваток.После установки прихваток приспособление удаляется. Допускается производитьприхватки с помощью автомата, которым будет производиться сварка.

Прихваткустыков труб типов Тp-2 и Тр-6 из стали любой марки, а также всех типовсоединений труб из стали марок 12Х18Н12Т и 12Х18Н10Т следует выполнять сприсадочной проволокой или расплавляемой вставкой круглого сечения.

Смещениекромок с внутренней стороны не должно превышать 0,5 мм.

7.1.9. Сварку корневой части шва рекомендуетсявыполнять в импульсном режиме с непрерывным или шаговым перемещением электрода.Допускается сварка стационарной дугой.

Сварку корневой части шва можно выполнятьпо слою активирующего флюса марок ВС-2ЭК (для стыков труб из сталей перлитногокласса) и ВС-31К (для стыков труб из сталей аустенитного класса).

7.1.10. Сварку корневого слоя шва стыковыхсоединений труб типов Тр-2 и Тр-6 независимо от марки стали, а также соединенийтруб из стали марок 12Х18Н12Т и 12Х18Н10Т и замыкающих участков шва длиной20-50 мм в стыках труб из углеродистых сталей следует выполнять с присадочнойпроволокой или расплавляемой вставкой, которая устанавливается при сборкестыка. При сварке замыкающих участков стыков из углеродистых сталей присадочнуюпроволоку можно подавать вручную.

Востальных случаях сварку корневой части шва следует выполнять без присадки.

7.1.11.Вертикальные стыки труб диаметром до 159 мм и горизонтальные стыки труб любогодиаметра рекомендуется сваривать за полный оборот горелки вокруг стыка, авертикальные стыки диаметром более 159 мм - за два полуоборота снизу вверх("на подъем").   Начинать изаканчивать сварку вертикальных стыков, выполняемых за полный оборот горелки,следует на участке шва, свариваемом "на спуск".

7.1.12. Сварку корневой  части шва стыков труб из стали аустенитногокласса следует выполнять с поддувом аргона внутрь трубы для защиты обратнойстороны шва от воздействия воздуха. С целью уменьшения расхода газа на поддуврекомендуется устанавливать на расстоянии 50-100 мм от стыка заглушку изкартона или  водо-растворимой бумаги.

Технология и организация работ по поддувудолжны разрабатываться для каждого конкретного случая в зависимости отрасположения стыков, диаметра труб, используемого для поддува оборудования. Приэтом, следует руководствоваться "Технологическими указаниями по поддуву защитногогаза для зашиты обратной стороны шва при сварке неповоротных стыковтрубопроводов РДИ 42.006-85" (Энергомонтажпроект, 1985).

Вместо поддува защитного газа можноприменить флюс пасты отечественного и зарубежного производства.

7.1.13. Ориентировочные режимы автоматическойсварки корневой части шва приведены в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Ориентировочныережимы автоматической аргонодуговой импульсной
сварки неплавящимся электродом корневой части шва стыков труб

_______________

Примечание. Во всех случаях токпаузы 10-15 А, длина дуги - 1,0-1,5 мм.

7.2. Сварка стыков труббез разделки кромок

7.2.1.Требования подраздела 7.2распространяются на сборку н автоматическую аргонодуговую сварку неплавящимсяэлектродом неповоротных вертикальных и горизонтальных стыков труб диаметром до159 мм с толщиной стенки до 4 мм без разделки кромок из стали любой марки,приведенной в приложении 2.

Прииспользовании активирующего флюса (см. п.7.1.9) разрешается без разделки кромок выполнять сварку вертикальных стыковтруб с толщиной стенки до 5 мм, горизонтальных стыков - с толщиной стенки до 6мм.

Сваркуможно выполнять в двухгазовой защитной среде с использованием специальнойгорелки, из сопла которой вытекают два кольцевых потока: внутренний поток,защищающий электрод и дугу, - аргон, наружный, защищающий сварочную ванну, -двуокись углерода.

Примечание. Сварка стыков трубтолщиной более 4 мм без скоса кромок для объектов Минтопэнерго допускается приусловии согласования ПТД с институтом "Оргэнергострой" или"Энергомонтажпроект", для других объектов - с любойспециализированной научно-исследовательской организацией в области сварки,приведенной в приложении к правилам Госгортехнадзора России.

7.2.2.Конструкция сварных соединений труб должна соответствовать типу Тр-1 (см. табл. 4.2).

Навнутренних кромках свариваемых деталей рекомендуется выполнять фаску 0,3^+0,2×45°для улучшения формирования обратного валика и выявления непровара в корне шва спомощью радиографирования.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

7.2.3.Сборку и автоматическую аргонодуговую сварку стыков труб без разделки кромокнеобходимо выполнять по технологическому процессу или технологической инструкции,разработанной применительно к конкретным свариваемым конструкциям и сварочномуоборудованию с учетом требований данного подраздела, а также пп. 7.1.2-7.1.4,7.1.7-7.1.13.

7.2.4.После выполнения первого прохода, обеспечивающего формирование обратной сторонышва, выполняется второй проход с подачей присадочной проволоки, формирующей выпуклостьшва.

Сваркуэтого слоя шва рекомендуется выполнять с поперечным колебанием электрода.

Вслучае применения автомата без узла подачи присадочной проволоки следуетформировать  выпуклость шва по методуавтоопрессовки или за счет выполнения прохода, с помощью ручной дуговой сваркис присадкой в соответствии с требованиями раздела6 либо с использованием кольцевой расплавляемой вставки из присадочнойпроволоки.

7.2.5.При выполнении второго прохода следует использовать проволоки, приведенные в табл.2.4.

7.3. Заполнениеразделки стыка

7.3.1.Требования подраздела7.3 распространяются на автоматическую аргонодуговую сварку неплавящимсявольфрамовым электродом с присадкой стыков труб, указанных в п. 7.1.1, призаполнении разделки кромок после сварки корневой части шва в соответствии стребованиями подраздела7.1.

7.3.2.Применяемые для  сварки автоматы должныобеспечивать операции, указанные в п.7.1.2, и, кроме того, подачу присадочной проволоки и поперечные колебанияэлектрода либо синхронные колебания электрода и проволоки. Допускается сваркабез поперечных колебаний импульсной дугой. Остальное оборудование должносоответствовать рекомендациям пп. 7.1.3и 7.1.4.

7.3.3.Заполнение разделки кромок автоматической аргонодуговой сваркой необходимовыполнять по технологическому процессу или технологической инструкции,разработанной применительно к конкретным свариваемым конструкциям и сварочномуоборудованию с учетом требований данного подраздела.

7.3.4.При сварке второго прохода параметры режима следует выбирать такими, чтобыисключить сквозное повторное проплавление корневого слоя. Толщина наплавленногослоя при втором проходе должна составлять 1,5-2,0 мм, последующих слоев - 3-4мм.

7.3.5.Заполнение разделки кромок рекомендуется выполнять за два полупрохода "наподъем". Допускается сварка "за полный оборот" при толщиненаплавляемого слоя не более 2 мм.

Требованияк подогреву стыка приведены в подразделе 4.4.

7.3.6.Для заполнения разделки применяется присадочная проволока диаметром 1,2-2 мм.Ее марка подбирается по данным табл. 2.4.

7.3.7.При выполнении облицовочного валика сила сварочного тока должна быть уменьшенапо сравнению с током, на котором заполнялась разделка, на 15-20%.

8. ГАЗОВАЯ(АЦЕТИЛЕНО-КИСЛОРОДНАЯ) СВАРКА ТРУБ ИЗ
УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

8.1.Требования раздела 8 распространяются на газовую (ацетиленокислородную) сваркунеповоротных стыков труб из углеродистых и низколегированных сталей диаметромне более 150 мм при толщине стенки не более 8 мм (для газопроводов - не более 5мм).

8.2.Газовую сварку следует применять преимущественно для стыков трубопроводовгорючего газа, дренажных систем, контрольно-измерительных приборов иавтоматики, отбора проб, кислотных промывок, малоответственных трубопроводовразличного назначения. Для стыков труб поверхностей нагрева котлов итрубопроводов, на которые распространяются правила Госгортехнадзора России,газовая сварка допускается в исключительных случаях, при этом питание сварочныхпостов ацетиленом должно осуществляться из баллонов. Стыки труб из сталей12Х2М1, 12Х2МФСР и 12Х2МФБ выполнять газовой сваркой не разрешается.

Примечание. При ремонте трубповерхностей нагрева и трубопроводов, на которые распространяются правилаГосгортехнадзора России, разрешается для газовой сварки использовать ацетилен,получаемый на месте в ацетиленовых генераторах, при условии проверки егокачества на пробных стыках.

8.3.Конструкция сварного соединения должна соответствовать требованиям табл. 4.2(разделки типов Тр-1 и Тр-2).

8.4.Марку присадочной проволоки подбирают по марке свариваемой стали в соответствиис данными табл. 2.4.

Примечание. Во избежаниеобразования свищей стыки труб из стали 20 водяных экономайзеров и нижнейрадиационной части прямоточных котлов с рабочим давлением более 6 МПа (60кгс/см²) следует сваривать с присадочной проволокой Св-08МХ.

8.5.Собранные стыки труб необходимо прихватывать в одной-двух точках в соответствиис требованиями, приведенными в подразделе 4.3.

8.6.Для прихватки используются та же присадочная проволока и тот же наконечникгорелки, которые применяются для сварки данного стыка. Прихватки должны быть вдальнейшем полностью перекрыты основным швом. Прихватывать стыки долженсварщик, который будет сваривать стык.

8.7.Трубы при толщине стенки менее 3 мм сваривают горелкой с наконечником № 1 или2, при толщине стенки 3,0-4,5 мм - горелкой с наконечником № 2 или 3, а притолщине свыше 4,5 мм - горелкой с наконечником № 3 и 4. Трубы, имеющие толщинустенки до 4,5 мм, сваривать горелкой с наконечником № 3 или 4 при повышенномрасходе газа могут лишь опытные сварщики, выполняющие шов достаточно быстро.

8.8.Диаметр присадочной проволоки подбирают в зависимости от толщины свариваемогометалла и способа сварки. При правом способе сварки стыков труб со стенкойтолщиной до 3 мм необходимо применять проволоку диаметром 2 мм, толщиной более3 до 8 мм - диаметром 3 мм, при левом способе следует использовать проволокудиаметром 3 мм для сварки стыков труб с толщиной стенки до 8 мм.

8.9.Сварку ведут участками длиной 10-15 мм. Сначала этот участок пролуживают, т.е.производят сплавление кромок труб (обычно без добавления присадки), а потом нанего накладывают первый слой шва. Затем то же самое выполняют на следующемучастке и т.д. При толщине стенки труб до 4 мм сваривают в один слой, прибольшей толщине - в два. Второй слой следует выполнять лишь по окончании сваркикорневого слоя на всем периметре стыка. Сварщик перед сваркой и прихваткойстыка должен прогреть его сварочной горелкой для выравнивания температурыметалла. Подогрев необходим и после вынужденных перерывов в сварке. При сваркепервого слоя следует обеспечить проплавление прихваток.

Примечание.В случае прихватки стыка труб в одной точке сварку надо  начинать сразу после наложения прихваткистыка диаметрально противоположного участка.

8.10.Последовательность наложения слоев такая же, как  при ручной дуговой сварке аналогичных стыков (см. рис.5.3, а и 5.5,а).

8.11.Стыки труб поверхностей нагрева в монтажных блоках должны свариватьодновременно два сварщика в последовательности, изложенной в п.5.2.5 применительно к  ручнойдуговой сварке.

8.12.Сварку труб следует выполнять нормальным (восстановительным) пламенем присоотношении кислорода и ацетилена в газовой смеси, равном 1,1-1,25. При сваркестыков труб из легированных сталей необходимо особенно тщательно следить засоставом пламени и не допускать избытка ацетилена.

8.13.При сварке труб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей в целяхуменьшения выгорания легирующих элементов основного и присадочного материаланеобходимо обеспечивать минимальную длительность пребывания сварочной ванны врасплавленном состоянии.

8.14.В процессе сварки конец присадочной проволоки все время должен находиться взоне пламени во избежание насыщения шва кислородом и азотом воздуха.

8.15.Во время сварки стыка нельзя допускать длительного перерыва в работе дозаполнения всей разделки. При вынужденных перерывах (перехват горелки, переходсварщика на другую сторону стыка и т.п.) и по окончании сварки пламя горелки воизбежание образования трещин, усадочных раковин и пор следует отводить отрасплавленного металла постепенно.

Впроцессе сварки и охлаждения стыка из низколегированной стали, нельзя допускатьсквозняков внутри труб, для чего их концы следует закрывать пробками.

9.МЕХАНИЗИРОВАННАЯ СВАРКА В УГЛЕКИСЛОМ ГАЗЕ
ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

9.1.Требования настоящего раздела распространяются на механизированную сварку вуглекислом газе стыков труб из углеродистых и низколегированных конструкционныхсталей независимо от диаметра при толщине стенки 3 мм и более. Механизированнойсваркой можно сваривать стыки трубопроводов на подкладных кольцах (разделкитипов Тр-3в и Тр-3д по табл. 4.2) независимоот рабочего давления среды и стыки трубопроводов без подкладных колец (разделкитипов Тр-2, Тр-6) при рабочем давлении среды не более 4 МПа (40 кгс/см²).При сварке без остающихся подкладных колец трубопроводов с толщиной стенки 17мм и более корень шва необходимо выполнять аргонодуговой сваркой неплавящимсяэлектродом.

Механизированнуюсварку в углекислом газе можно также применять при изготовлении сегментныхотводов и тройников и при вварке штуцеров в трубопроводы низкого давления.

9.2.В качестве источников питания дуги можно использовать однопостовые сварочныепреобразователи (ПСГ-500, ПСУ-500 и др.) и выпрямители (ВС-300, ВС-500, ВСЖ-303и др.) с жесткой или пологопадающей вольтамперной характеристикой. Сваркавыполняется на токе обратной полярности с помощью переносных шланговыхполуавтоматов А-929С (А-1011), А-825М, А-547, ПДПГ-500 и др.

9.3.В состав установки (поста) для механизированной сварки в углекислом газе должнывходить подающий механизм, шкаф управления, осушитель газа, держатель сошлангом, катушка для электродной проволоки, баллон с углекислым газом (илисистема подачи газа при централизованном питании), подогреватель газа, источниксварочного тока, редуктор У-30, УР-2 или ДЗД-1-50М.

9.4.При сборке и прихватке стыков следует соблюдать требования, приведенные вподразделах 4.2 и 4.3. Необходимость итемпература подогрева стыка определяются в соответствии с данными подраздела4.4.

9.5.Прихваточные швы можно выполнять механизированной сваркой в углекислом газе илиручной дуговой сваркой электродом диаметром не более 3 мм. При выполненииприхваток механизированной сваркой в углекислом газе присадочная проволокадолжна быть той же марки, какая будет применяться при сварке корневого слояшва. При выполнении прихваток ручной дуговой сваркой марки электродов следуетвыбирать по марке основного металла в соответствии с требованиями табл. 2.1.

9.6.На стыках труб, собираемых без подкладных колец, число и размеры прихватокдолжны соответствовать требованиям, приведенным в подразделе 4.3. Прихваченные швы должныплавно переходить с обеих сторон к внутренней поверхности трубы; принеобходимости такой переход обеспечивается обработкой шва абразивныминструментом.

Сборкуи прихватку стыков следует производить в сборочных приспособлениях (см. приложение 10) или насборочно-сварочных стендах, обеспечивающих соосность стыкуемых элементов, атакже необходимый зазор между ними. На потолочном участке вертикальногонеповоротного стыка прихватка не ставится.

Стыкис подкладными кольцами собираются в последовательности, изложенной в подразделе4.2.

9.7.Марка присадочной проволоки подбирается с учетом марки основного металла поданным табл. 2.4. Диаметрпроволоки должен быть 1,2 мм. Для сварки вертикальных швов в нижнем положении игоризонтальных швов допускается применение проволоки диаметром 1,6 мм.

9.8.Неповоротные вертикальные стыки труб свариваются в последовательности,приведенной в п.5.1.9. В стыках с подкладным кольцом корневой слой накладывается в процессесборки стыка в соответствии с требованиями, приведенными в подразделе 4.2. В вертикальных стыкахбез подкладного кольца корневой слой необходимо накладывать по схеме,приведенной на рис. 9.1.

Рис. 9.1. Последовательность (1-4) наложения корневогослоя в неповоротном вертикальном стыке без подкладного кольца механизированнойсваркой в углекислом газе

Есликорневой слой накладывают два сварщика, один заваривает из точки в потолочномположении участок 1 в направлении снизу вверх, а другой в это время -последовательно участки 2, 3 и 4. Если корневой слой сваривает один сварщик,последовательность наложения участков должна соответствовать цифрам на рис.9.1.

Встыках труб диаметром более 630 мм, свариваемых без подкладных колец,рекомендуется корневой слой накладывать изнутри трубы ручной дуговой,аргонодуговой или механизированной сваркой в углекислом газе. Обратная сторонакорневого слоя (со стороны раскрытия шва) перед наложением основного шва должнабыть защищена абразивным инструментом или металлической щеткой.

Положениегорелки при сварке вертикального участка неповоротного стыка схематическипоказано на рис. 9.2.

Рис. 9.2. Положение горелки при механизированной сварке вуглекислом газе вертикального неповоротного стыка

9.9.Горизонтальные стыки труб свариваются в последовательности, указанной в п.5.1.11 и п.5.1.12.

9.10.Поворотные стыки следует сваривать в последовательности, указанной в пп.5.1.14-5.1.16.При сварке стыка с поворотом труб на 360° следует использовать вращатель(манипулятор), обеспечивающий равномерное вращение трубы, соответствующеескорости сварки. Сварщик не перемещает держатель вдоль швов, а ведет сварку наодном участке, отстоящем от вертикали на 30-35° в сторону, обратную направлениювращения трубы. При отсутствии вращателя единовременный угол поворота трубдолжен быть 60-110° (в зависимости от диаметра трубы), чтобы наложение швапроисходило преимущественно в нижнем и вертикальном положениях.

9.11.Высота (толщина) слоя или валика должна быть 5-6 мм. Примерное расположениеслоев и валиков в поперечном сечении шва приведено на рис. 9.3.

Рис. 9.3. Примерное расположениеслоев и валиков по сечению шва вертикального

(а) и горизонтального (б) стыковтруб с разделкой Тр-3в (угол скоса 15°), выполненных механизированной сваркой вуглекислом газе: 1-12 - последовательность наложения участков шва

9.12.Ориентировочные режимы сварки неповоротных стыков (вертикальных игоризонтальных) с помощью двухрежимного полуавтомата А-929С (А-1011),позволяющего выполнять сварку на двух режимах, приведены  в табл.9.1.

Таблица 9.1

Ориентировочныережимы механизированной сварки в углекислом газе стыков трубопроводов

Примечание. Расход углекислогогаза должен составлять 900-1200 л/ч.

Режим сваркивертикального неповоротного стыка в зависимости от положения свариваемогоучастка (рис. 9.4) и конструкции стыка следует выбирать по данным табл.9.2.

Рис. 9.4. Схемаположения свариваемых участков: 1 - нижнее; 2 - вертикальное; 3 - потолочное

Таблица 9.2

Режимымеханизированной сварки в углекислом газе вертикального неповоротного стыкатруб

Примечание. Сварка в потолочномположении выполняется на режиме 1.

Корневойслой горизонтального стыка в случае применения проволоки диаметром 1,2 ммсваривают на режиме 3, за исключением мест переварки прихваток и замков швов,которые следует выполнять на режиме 4, а в случае применения проволокидиаметром 1,6 мм - соответственно на режимах 5 и 6.

Прииспользовании полуавтомата, позволяющего выполнять сварку только на одномрежиме (А-547У, А-825М и др.), неповоротные вертикальные стыки труб диаметромдо 219 мм сваривают на режиме, соответствующем примерно режиму 1 (см. табл.9.1).

Неповоротныевертикальные стыки диаметром более 219 мм сваривают два сварщика, при этом одинполуавтомат настраивают на режим 1, а второй - на режим 2; сварщикиобмениваются держателем в зависимости от того, какой участок стыка онисваривают.

9.13. Режимы сварки поворотных стыков в случае примененияполуавтомата А-929С должны соответствовать приведенным в табл.9.1 и 9.2для соответствующих участков шва. Для полуавтоматов, не допускающихрегулирования режимов, ориентировочные режимы сварки должны быть следующие:

10. АВТОМАТИЧЕСКАЯСВАРКА ПОД ФЛЮСОМ ПОВОРОТНЫХ
СТЫКОВ ТРУБ

10.1.Требования раздела 10 распространяется на автоматическую сварку под флюсомповоротных (кольцевых) стыков труб диаметром более 200 мм при толщине стенки 4мм и более из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей, выполняемую на заводеили на сборочной площадке.

10.2.Установка для автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб комплектуетсяроликовым стендом с механизмом для вращения свариваемого изделия, сварочнойголовкой, аппаратурой управления (отдельного исполнения или встроенной висточник питания) и источником питания. При сварке секторных отводов вместороликового стенда в качестве вращающего устройства следует применятьманипулятор, оборудованный приспособлением для крепления отвода (наиболее частоиспользуют манипуляторы M 11070, M 11080). В качестве сварочной головки, могутбыть использованы подвесная головка любого типа, сварочный трактор илишланговый полуавтомат. В случае применения сварочного трактора егоустанавливают неподвижно на трубе в зоне стыка.

Автоматическуюсварку под флюсом допускается производить как на переменном, так и напостоянном токе обратной полярности.

10.3.Сборку и автоматическую сварку под флюсом необходимо выполнять потехнологическому процессу, разработанному применительно к конкретно свариваемымизделиям, сборочно-сварочной оснастке и сварочному оборудованию с учетомтребований, изложенных в данном разделе.

10.4.Конструкцию стыка следует выбирать по данным табл. 4.2 (разделкиТр-1, Тр-2, Тр-3б).

10.5.Для автоматической сварки под флюсом марку присадочной проволоки и флюсаподбирают в зависимости от марки свариваемой стали по данным табл. 2.4.

10.6.Собранные стыки необходимо прихватывать ручной дуговой сваркой углеродистымиэлектродами диаметром не более 3 мм или механизированной сваркой в углекисломгазе. Число и размеры прихваток должны соответствовать требованиям подраздела 4.3.

10.7.Независимо от конструкции стыков (с подкладным кольцом или без него) один илидва корневых слоя следует выполнять ручной дуговой или механизированной сваркойв углекислом газе. Толщина корневого слоя (слоев) должна быть в стыках сподкладным кольцом не менее 4, без подкладного кольца - не менее 6 мм. Настыках труб диаметром более 800 мм, собираемых без подкладных колец, а также настыках секторных отводов независимо от их диаметра корневой слой выполняютизнутри трубы в виде подварочного шва. Присадочный материал и технология сваркикорневых слоев должны отвечать требованиям, изложенным в разделах 2 и9 и подразделе5.1.

10.8. Мундштук сварочной головки необходимо устанавливатьтаким образом, чтобы электрод был смещен от верхней точки (зенита) в сторону,обратную направлению вращения трубы. Размер смещения электрода от верхней точкизависит от диаметра свариваемых труб Д_н и должен быть следующим:

10.9.Слой флюса в зоне сварки должен быть 40-50 мм. Для удержания флюса нацилиндрической поверхности трубы следует применять флюсовые коробки, плотноприлегающие к ее поверхности.

10.10.Стыки труб толщиной до 12 мм можно выполнять автоматической сваркой под флюсом заодин проход (в один слой), при большей толщине шов накладывается за два проходаи более.

10.11.Ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб(по предварительной подварке) даны в табл. 10.1. В каждом конкретном случае режимдолжен уточняться при сварке пробного стыка.

Таблица 10.1

Ориентировочныережимы автоматической сварки под флюсом поворотных стыков труб из углеродистойи кремнемарганцовистой стали

11.ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ ТРУБ ИЗ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ

11.1.Требования раздела 11распространяются на ручную дуговую, ручную аргонодуговую и комбинированнуюсварку стыков пароперегревательных и других труб малого диаметра (менее 100 мм)со стенкой толщиной до 10 мм из аустенитных сталей марок 12Х18Н12Т, 12Х18Н10Т.

Длястыков труб с толщиной стенки до 5 мм предпочтительнее ручная аргонодуговаясварка, с большей толщиной - комбинированная.

Аргонодуговуюсварку корневой части шва следует производить с поддувом аргона внутрь трубыили с использованием флюс пасты в соответствии с п.7.1.12.

11.2.Сварка стыков труб из аустенитных сталей должна производиться с минимальнымтепловложением. С этой целью следует:

ручнуюдуговую сварку выполнять электродами диаметром не более 3 мм, при этом силатока должна быть для электродов диаметром 2,5 мм 60-75 А, диаметром 3 мм - 80-90А;

ручнуюаргонодуговую сварку выполнять вольфрамовым электродом диаметром 2-3 мм притоке 70-100 А;

ручнуюдуговую сварку вести почти без поперечных колебаний электрода узкими валикамишириной не более трех диаметров электрода; при диаметре электрода 2,5 мм высотавалика должна быть 2,5-4 мм, при диаметре электрода 3 мм высота валика - 3-5мм;

приручной аргонодуговой сварке валики накладывать шириной не более 6, а высотой неболее 3 мм;

привыполнении многопроходных швов наложение каждого последующего валикапроизводить только после остывания металла шва и околошовной зоны (по 20-25 ммв каждую сторону от кромки разделки) до температуры ниже 100° С.

11.3.Приварка к трубам из аустенитных сталей сборочных приспособлений и другихвременных вспомогательных деталей, в том числе сварочного провода недопускается.

Вторичныйпровод к трубе следует присоединить с помощью хомута или струбцины.

11.4.Во избежание образования мелких поверхностных трещин нельзя допускать попаданияна поверхность труб из аустенитных сталей брызг расплавленного металла илишлака. С этой целью поверхности свариваемых  труб необходимо на длине не менее 100 мм от свариваемого стыка покрыватьасбестовой тканью или асбестовым картоном либо наносить слой эмульсии КБЖ*, илисмеси каолина (мела) с жидким стеклом, или препарата "Дуга-1".

______________

* Состав: 50-150 г сульфитно-спиртовой барды КБЖ,20-30 г технического мыла, 15-30 г кальцинированной соды (на 1 л воды). Этусмесь растворяют в воде при 70°С и наносят на поверхность трубы в два слоя.

11.5.Конструкция сварного соединения должна соответствовать типу Тр-1 или Тр-2 (см..табл.4.2).

11.6.Оборудование поста ручной аргонодуговой сварки должно отвечать требованиям,изложенным в п.6.1.2.

11.7.Марка электродов для ручной дуговой сварки и марка присадочной проволоки дляручной аргонодуговой сварки подбираются в соответствии с рекомендациями,приведенными в табл. 2.1 и 2.4.Диаметр проволоки для ручной аргонодуговой сварки должен быть 1,6-2 мм.

11.8.При сборке стыков труб необходимо выполнять требования подраздела 4.2.

11.9.Собранный в приспособлении стык должен быть прихвачен в одном или двух местах.Если вертикальный стык прихватывается в одном месте, то прихватка располагаетсяв верхней его части, если в двух, то на вертикальных его участках вдиаметрально противоположных точках; на горизонтальном стыке прихватки могутрасполагаться в любом месте, но в диаметрально противоположных точкахокружности стыка. Прихватку следует выполнять тем же способом сварки, какимбудет свариваться корневой слой.

Размерыприхваточных швов должны соответствовать требованиям п.4.3.5.

Дляналожения прихваточных швов ручным дуговым способом должны использоватьсяэлектроды той же марки, какие будут применены для сварки стыка. Прихваткуаргонодуговым способом следует выполнять без присадочной проволоки; присадочнаяпроволока применяется только в случае, если зазор в стыке превышает 0,5 мм.

11.10.При закреплении стыка одной прихваткой необходимо сразу после прихваткизаварить корневой слой по всему периметру, начиная сварку со стороны,противоположной прихватке.

11.11.Ручная аргонодуговая сварка корневого слоя может выполняться с присадочнойпроволокой или без нее. При зазоре в стыке более 0,5 мм необходимо применятьприсадочную проволоку диаметром 1,6-2,0 мм.

11.12.Последовательность наложения слоев и валиков и их расположение в сечении швадолжны быть такими же, как при сварке труб аналогичных размеров из углеродистойи низколегированной стали (см. подразделы 5.2 и 6.1).

12. ОСОБЕННОСТИСВАРКИ ТРУБ ИЗ МАРТЕНСИТНО-ФЕРРИТНОЙ 12% ХРОМИСТОЙ СТАЛИ

12.1.Требования раздела 12 распространяются на сварку стыков пароперегревательных идругих труб малого диаметра (менее 100 мм) при толщине стенки до 10 мм измартенситно-ферритной стали 12Х11В2МФ ручным дуговым, ручным аргонодуговым икомбинированным способами.

Длястыков труб с толщиной стенки до 5 мм предпочтительна ручная аргонодуговаясварка, при большей толщине стенки - комбинированная.

12.2.Оборудование поста для ручной аргонодуговой сварки должно отвечать требованиям,приведенным в п.6.1.2. Прихватка и сварка стыков выполняются аустенитным присадочнымматериалом.

12.3.Марка электродов для ручной дуговой сварки и марка присадочной проволоки дляручной аргонодуговой сварки подбираются в соответствии с данными табл. 2.1и 2.4.

Дляручной аргонодуговой сварки следует применять проволоку диаметром 1,6-2 мм, дляручной дуговой - электроды диаметром не более 3 мм.

12.4.Конструкция сварного соединения должна соответствовать типу Тр-1 или Тр-2 (см. табл. 4.2).

12.5.При сборке и прихватке стыков труб необходимо руководствоваться требованиямиподразделов 4.2 и 4.3.

12.6.Прихватка и сварка ручным дуговым способом стыков труб с использованиемаустенитных электродов (табл. 2.1) должнавыполняться без подогрева, аргонодуговым способом с использованиемвысокохромистой проволоки марок Св-10Х11НВМФ и Св-12Х11НМФ (табл. 2.4) - сподогревом стыка до температуры 300-350° С.

12.7.Прихватку и сварку корневого слоя ручным аргонодуговым способом следуетвыполнять с применением присадочной проволоки.

12.8.Последовательность наложения слоев и валиков и их расположение в сечении швадолжны быть такими же, как при сварке труб аналогичных размеров из углеродистойи низколегированной стали (см. подразделы 5.2 и 6.1).

13.ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ ТРУБНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ИЗ РАЗНОРОДНЫХ СТАЛЕЙ

13.1.Требования раздела 13распространяются на ручную дуговую и аргонодуговую сварку трубных элементов изсталей одного структурного класса, но разного легирования и из сталей разныхструктурных классов (перлитного с мартенситно-ферритным, перлитного саустенитным, мартенситно-ферритного с аустенитным), при этом сварные соединениясталей разных структурных классов рассматриваются применительно к трубамповерхностей нагрева и трубопроводам диаметром не более 100 мм и толщинойстенки не более 10 мм, которые встречаются в монтажной и ремонтной практике.

13.2.Конструкцию сварного соединения следует выбирать по табл. 4.2 взависимости от способа сварки, диаметра и толщины стенки свариваемых труб.

Присварке аустенитной стали с перлитной и мартенситно-ферритной соединяемые встыкэлементы должны иметь одинаковую толщину. Если соединяются элементы разнойтолщины, то должна быть произведена обработка более толстого элемента дотолщины более тонкого (с допуском ±1 мм) на длине не менее 10 мм с последующимплавным переходом к номинальной толщине под углом не более 15°.

13.3.Если стык элементов из сталей разного структурного класса сваривается наостающемся подкладном кольце, то кольцо следует изготовлять из менеелегированной свариваемой стали или из стали того же структурного класса, ккоторому относится металл корня шва. Подкладное кольцо для соединений элементовиз сталей перлитного класса должно изготавливаться в соответствии стребованиями п.4.2.10.

13.4.Марку присадочного материала следует выбирать по данным табл.13.1.

Таблица 13.1

Присадочныйматериал для сварки стыков труб из разнородных сталей

*Проволоку марок Св-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФА допускается применять дляаргонодуговой сварки только при содержании кремния в проволоке не менее 0,25%.

**Допускается применять металл  шва 09Х1МФдля труб поверхностей нагрева.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

13.5.Сварка сталей разных структурных классов, с использованием аустенитногоприсадочного материала, выполняется без предварительного подогрева стыка сминимальным тепловложением, руководствуясь рекомендациями раздела 11.

Сваркасталей одного структурного класса (перлитного) с использованием перлитногоприсадочного материала выполняется с подогревом, если таковой требуется,согласно данным табл. 4.3 дляболее легированной из свариваемых сталей.

Сваркадолжна выполняться с соблюдением технологических требований, изложенных всоответствующих разделах РД.

13.6.Сварные соединения из сталей разных структурных классов, на которыераспространяется настоящий раздел, термической обработке  не подвергаются.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

14.СВАРКА ГАЗОПЛОТНЫХ ПАНЕЛЕЙ КОТЛОВ

14.1. Общие положения

14.1.1.Требования раздела 14 распространяются на сборку и сварку на сборочнойплощадке, и на месте монтажа поверхностей нагрева котлов из плавниковых труб,изготовленных из хромомолибденованадиевой стали (2Х1МФ), хромомолибденовых(15ХМ, 12Х2М1, I2MX) и углеродистых (20, 10) сталей, а также из гладких труб сприваренными полосами (плавниками).

Рассматриваетсятехнология сварки стыков труб (кольцевых швов) и продольных швов (по плавникам)при укрупнительной сборке заводских блоков газоплотных панелей и их монтаже,приварке уплотнительных вставок, и гребенок узла уплотнения, разъемовповерхности нагрева газоплотных котлов.

14.1.2.В процессе сварочных работ при монтаже котлов с газоплотными панеляминеобходимо обратить особое внимание на качество подготовки и сборки стыков труби продольных швов плавников, вварки уплотнительных вставок и узлов уплотненияразъемов. Нельзя .допускать натяга панелей плавниковых труб, а также большогозазора при сборке во избежание необходимости наложения швов чрезмерно большихсечений.

Выполнениепродольных швов по плавникам, собранным без зазора, запрещается.

Качествосборки и сварки плавниковых труб на укрупнительной площадке и в процессемонтажа котла должен проверять мастер по сварке.

14.1.3.К выполнению кольцевых и продольных швов газоплотных панелей могут бытьдопущены сварщики, которые прошли специальную тренировку по сварке плавниковыхтруб.

14.1.4.Сварку продольных швов по плавникам, вварку уплотнительных вставок и гребенокиз хромомолибденованадиевых и хромомолибденовых сталей (12Х1МФ, 12Х2М1 и др.)следует производить с предварительным подогревом мест сварки до 150-200° Сгазопламенными горелками на ширину не менее 50 мм по обе стороны от местаналожения шва, при этом должны быть соблюдены требования п.4.5.9.

14.2. Сварка стыков труб

14.2.1.Стыки труб газоплотных панелей можно сваривать ручной дуговой, ручнойаргонодуговой и комбинированной сваркой. Конструкция стыка должнасоответствовать типу Тр-2 (см. табл. 4.2). Приподготовке, сборке и сварке стыков должны соблюдаться требования, изложенные всоответствующих разделах РД. Электроды и сварочную проволоку необходимовыбирать с учетом марки свариваемых труб в соответствии с рекомендациями раздела 2 (см. табл. 2.1и 2.4).

14.2.2. Концы труб в газоплотных панелях нужно обрабатыватьмеханическим способом. Зазор а в стыках труб должен быть 0,5-2,0 мм. Призаклинивании труб или образовании зазора в стыках меньше указанного панелиследует отодвинуть, оттянуть из ряда мешающие трубы и обточить их торцы дотребуемого размера. Для уменьшения опасности заклинивания труб может бытьприменена ступенчатая подготовка торцов труб одной из стыкуемых панелей (рис. 14.1).При таком способе обработки и сборки панелей в первую очередь собирают исваривают стыки труб на участке 1, отторцованные с нулевым допуском на зазор а,затем - стыки труб на участке 2, отторцованные с допуском 1,25 мм, и впоследнюю очередь - на участке 3, где допуск составляет 1,5 мм.

Рис. 14.1. Схема ступенчатой подготовки торца одной изстыкуемых газоплотных панелей (на каждом участке примерно 10 труб): 1-3 -номера участков

14.2.3. В процессе укрупнения панелей собирают исваривают стыки плавниковых труб вначале с меньшим зазором, затем с большим.Если в собранной панели стыки с одинаковыми зазорами располагаются рядом(группой), то их следует собирать и сваривать от середины этой группы черездва-три стыка. После заварки трех-четырех стыков этой группы необходимоналожить корневые слои шва на трех-четырех стыках противоположного участкапанели, чтобы обеспечить наименьшую деформацию блока и сохранить зазоры во всехдругих стыках.

14.2.4.Сборку стыков труб и сварку корневого слоя шва необходимо осуществлять вспециальном центровочном приспособлении без предварительной прихватки. Сваркудолжны выполнять одновременно два сварщика одним из  способов, приведенных вп.5.2.5.

14.2.5.Стыки может сваривать один сварщик в следующем порядке: с одной стороны панелион сваривает не более четырех стыков, переходит на другую сторону панели изаваривает вторую половину периметра этих четырех стыков, затем продолжаетсварку в такой же последовательности по три-четыре стыка, соблюдая требования,изложенные в п.14.2.3.

14.2.6. Контроль качества сварных соединенийтруб (кольцевых швов) газоплотных панелей производится в соответствии стребованиями, приведенными в разделе 16.

14.3. Сварка продольных швов

14.3.1.Продольные швы (по плавникам) выполняют ручной дуговой сваркой,механизированной сваркой в углекислом газе или механизированной сваркойпорошковой проволокой.

Сваркапроизводится углеродистым, присадочным материалом независимо от способа сваркии марки свариваемой стали:

приручной дуговой сварке - электродами Э50А (УОНИ-13/55, ЦУ-5, ТМУ-21У) диаметромне более 4 мм;

примеханизированной сварке в углекислом газе - сварочной проволокой Св-08Г2С илиСВ-08ГС диаметром 1,2-1,6 мм;

примеханизированной сварке порошковой проволокой - проволокой марок, указанных в табл. П 8.2приложения 8(при использовании проволоки ПП-АН8 требуется дополнительная защита углекислымгазом).

14.3.2.Наложение продольных швов  по плавникамв районе стыковых соединений труб (на участках, остающихся недоваренными назаводе), а также при соединении (укрупнении) панелей на сборочной площадкенеобходимо производить с двух сторон. Допускается односторонняя сварка приусловии снятия фаски на плавниках под углом 30° с обеспечением  провара корня шва на всю глубину плавника.

14.3.3.Зазор между свариваемыми плавниками независимо от способа сварки должен быть неменее 1,5 и не более 3 мм. В местах отсутствия зазора необходимо пропилитьплавники механическим путем (наждачным кругом, фрезой и т.п.) и обеспечитьтребуемый зазор.

Еслизазор превышает норму и составляет 3-5 мм или плавники состыкованы со смещением(ступенькой), сварку продольных швов необходимо выполнять с двух сторонобратноступенчатым способом.

14.3.4.После сварки и ультразвукового контроля стыков труб соединения выравнивают поплавникам на участках, оставшихся недоваренными на заводе, и накладывают по двеприхватки длиной 60-70 мм на каждом участке.

14.3.5. Сварку недоваренных на заводе участковпродольных швов должны производить два сварщика, начиная от середины блока ккраям, через одну трубу.

14.3.6.Сварку швов необходимо осуществлять обратноступенчатым способом. Заварив швы содной стороны панели, сварщики в той же последовательности должны сваривать швыс противоположной стороны блока (панели).

14.3.7. Если недоваренные на заводе участкинаходятся с обеих сторон кольцевого шва, то накладывают все швы вначале с однойстороны стыка труб, затем - с другой. После этого сварщики переходят напротивоположную сторону блока и выполняют швы в той же последовательности.

14.3.8.При сварке продольных швов допускается, чтобы сварщики работали одновременно напротивоположных сторонах панели (один сверху, другой снизу). В этом случаепорядок сварки тот же, что указан в пп. 14.3.5-14.3.7.

14.3.9.Стенки топочной части котла собирают на плазе из блоков панелей с зазором междуплавниками 1,5-3,0 мм. Панели, собранные в блоки, прихватывают по краям,отступая от края на 50-70 мм и далее через каждые 400-500 мм по всей длинеблока. Длина прихваточных швов должна быть 150-200 мм, высота - равной толщинеплавника. Прихватки не перевариваются, а являются частью основного шва.

14.3.10.Продольные швы панелей должны выполнять одновременно два или четыре сварщика.Швы длиной более 16 м должны выполнять одновременно четыре сварщика. Сваркумогут вести одновременно все сварщики с одной стороны панели (сверху или снизу)или с противоположных ее сторон (один снизу, другой сверху или двое снизу идвое сверху). Сварку следует производить от середины блока к краям независимоот числа сварщиков по схеме рис. 14.2. Каждую часть шва выполняютобратноступенчатым способом.

Рис. 14.2. Схема сварки блоков поплавникам на сборочной площадке: А - общее направление сварки; 1 - 3 -очередность наложения участков шва.

14.3.11.При стыковке блоков А и Б панелей с большой серповидностью, когда зазор амежду плавниками превышает 5 мм (рис14.3), необходимо распределить его равномерно по соседним стыкам. Для этогоследует разрезать несколько (два-пять) соседних продольных швов на участкахдлиной lи развести трубы до образования зазоров не более 5 мм, затем эти участкиприхватить и заварить с двух сторон обратноступенчатым способом. Если панелинельзя состыковать с зазором менее 5 мм, сваривать их необходимо по технологиизавода-изготовителя котла.

14.3.12 Продольные стыковые швы на вертикальнойплоскости (при стыковке блоков панелей в проектном положении) выполняют, какправило, ручной дуговой сваркой. Сварку ведут одновременно два или четыресварщика с разбивкой шва по длине на четыре равные части. Каждую частьзаваривают обратноступенчатым способом, однако в этом случае на всей длине шваучастки по 400-500 мм сваривают в одном направлении - снизу вверх. Сваркунеобходимо выполнять электродами диаметром 2,5-3,0 мм. Разрешается сваркавертикальных швов с одной стороны панели электродами диаметром 4 мм.

Рис. 14.3. Стыковкапанелей с большой серповидностью: А, Б - блоки; 1 - разрезаемые швы;  - зазор

14.3.13.Стенки в углах топки соединяют с помощью прутка диаметром d = 810 ммиз стали 20 или 12Х1МФ (рис. 14.4), при этом зазор b между стенками должен бытьне более 12 мм. Если зазор превышает указанный, то конструкция узла соединениястенок и технология сварки должны быть определены заводом-изготовителем котла.

Рис. 14.4. Соединение стенок газоплотных панелей (1 -соединительный пруток)

Послеустановки стенок в проектное положение приваривают пруток к обеим стенкам ввертикальное положение с соблюдением требований, изложенных в п.14.3.12. Пруток к трубе необходимо приваривать электродами диаметром2,5-3,0 мм на минимальном токе, чтобы глубина проплавления стенки трубы была неболее 2 мм. Для приварка прутка к плавнику могут быть применены электродыдиаметром 4 мм.

14.3.14.Оборудование и режим механизированной сварки, в углекислом газе приведены в разделе 9.

14.3.15.Для механизированной сварки порошковой проволокой используются полуавтоматыПМП-6, А-765УЗ, А-1197П, А-1197С, А-1035. При сварке самозащитной порошковойпроволокой полуавтоматы комплектуются горелками А-1231-5-02 или А-1231-5-03,при сварке порошковой проволокой с дополнительной защитой углекислым газом -горелками А-1231-5Г2 или А-1231-5ГЗ.

Сваркупорошковой проволокой следует выполнять на постоянном токе обратной полярности.

Вкачестве источников питания постоянного тока используются преобразователи иливыпрямители с жесткой или пологопадающей вольтамперной характеристикой.

Ориентировочныережимы механизированной сварки порошковой проволокой приведены в табл. 14.1;они должны уточняться при пробной сварке.

Таблица 14.1

Ориентировочныережимы механизированной сварки порошковой проволокой

Толщинанаплавляемого слоя должна быть не более 6 мм.

14.3.16.Все продольные швы по плавникам подвергаются визуальному контролю и проверкекеросиновой пробой. Нормы оценки качества швов по результатам визуальногоконтроля приведены в подразделе 16.3.Керосиновая проба на плотность производится по документу ПНАЭГ-7-019-89 "Унифицированная методика контроля основных материалов(полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводовАЭУ. Контроль герметичности. Газовые и жидкостные методы".

14.4. Приварка уплотнительных вставок, гребенок и накладок

14.4.1.Уплотнительные элементы привариваются ручной дуговой сваркой электродамидиаметром 2,5-3 мм. Электроды для приварки уплотнительных вставок в местахрасположения сварных стыков труб выбираются в зависимости от марки стали труб(см. табл.2.1) или применяются электроды типа Э50А независимо от марки стали труб.Для приварки гребенок и накладок в узле разъема применяются электроды типа Э50Анезависимо от марки стали труб и уплотняющих элементов.

14.4.2Уплотнительные вставки плотно подгоняются к ребрам и прихватываются в двухместах (рис. 14.5). При вертикальном положении панели сварка выполняется двумяшвами снизу вверх с таким расчетом, чтобы замки швов оказались на плавнике, ане на трубе. При горизонтальном положении панели швы 1 и 2 накладываются впротивоположных направлениях и замки швов также должны быть на плавниках. Дляуменьшения внутренних напряжений уплотнительные вставки следует приваривать отсередины блока к краям поочередно через одну уплотнительную вставку.

Рис. 14.5. Приварка уплотнительных вставок привертикальном (а) и горизонтальном (б) положениях стенки: 1, 2 - прихватки

Сваркунеобходимо вести на минимальном токе (не более 110 А), чтобы глубинапроплавления стенки трубы была не более 2 мм.

14.4.3.К прихватке и сварке гребенок следует допускать сварщиков, прошедшихспециальную дополнительную подготовку по сварке этого узла.

14.4.4.Сварку уплотнения разъемов (рис.14.6 и 14.7)необходимо выполнять в такой последовательности:

Рис. 14.6. Схема сварки узла уплотнения разъемов поплавникам (на участках, недоваренных на заводе): 1 - центральные швы; 2 -периферийные швы

Рис. 14.7.  Последовательность сварки (1-9) узла уплотнения разъемов топочныхэкранов

а)после выравнивания и подгонки труб в зоне разъема заварить недоваренные назаводе центральные швы по плавникам в последовательности, указанной цифрами 1,2, 3, и направлении, показанном стрелками на рис.14.6, чередуя сварку через одну гребенку при общем направлении движениясварщиков от середины блока к его краям;

б)после наложения центральных продольных швов по плавникам устанавливают накладкиВ и Г и прихватывают их к плавникам в четырех местах - а, б, в, г (рис.14.7), затем устанавливают гребенки А и Б; зазор между деталями должен бытьне более 2 мм; каждую гребенку прихватывают к плавникам труб в точках д и е;длина прихватки должна быть равна ширине плавника;

в)приваривают уплотнительные гребенки А, Б к трубам угловым швом катетом не более3 мм или катетом, предусмотренным чертежами завода-изготовителя(последовательность приварки уплотнительных гребенок показана на рис.14.7 цифрами 1, 2, 3, 4, а направление - стрелками); для того чтобыисключить опасность прожога трубы, сварку необходимо вести на минимальном токес проплавлением трубы не более 2 мм;

г)после приварки уплотнительных гребенок к трубам по всему блоку производятсварку незаваренной части периферийных швов по плавникам между уплотнительнымигребенками поочередно через одну гребенку, так же как при сварке центральныхшвов; последовательность сварки обозначена цифрами 1’, 2’, 3’, 4’ и направление- стрелками на рис.14.6;

д)после наложения продольных периферийных швов по плавникам между уплотнительнымигребенками приваривают накладки В, Г; направление приварки накладок показано нарис.14.7 стрелками, а последовательность - цифрами 5, 6, 7, 8;

е)в последнюю очередь сваривают две .детали гребенки (А и Б) нахлесточным швом скатетом 3 мм (шов 9).

Примечание. Если гребенка состоитиз одной детали, ее следует собирать и варить в последнюю очередь, когданаложены все швы по плавникам.

14.4.5.После зачистки сварных швов от шлака и брызг необходимо произвести контролькачества  сварных соединений узлауплотнения путем визуального контроля и керосиновой пробы.

14.4.6.Шипы следует устанавливать в последнюю очередь после сварки и контроля всегоузла уплотнения, обваривать ручной аргонодуговой сваркой с применениемприсадочной проволоки Св-08Г2С диаметром 1,6-2 мм. Фаску на шипах должныснимать на заводе (угол фаски под сварку на шипах должен быть равен 30°,притупление - 2 мм).

Примечание. Разрешается привариватьшипы к трубам с помощью сварочного пистолета или ручной дуговой сваркой, еслиданный способ сварки обеспечивает надлежащее качество сварных соединений.Допускается дуговая сварка шипов без фаски.

14.4.7. Все швы приварки уплотнительных вставок,гребенок и накладок проверяются путем визуального контроля и керосиновой пробы.Нормы оценки качества швов по результатам визуального контроля приведены в подразделе 16.3.Керосиновая проба на плотность производится по документу ПНАЭ Г-7-019-89 .

15.ТЕРМООБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБ

15.1. Общие положения

15.1.1.Термообработка сварных соединений труб производится индукционным способомтоками промышленной (50 Гц) и средней (до 8000 Гц) частоты, а такжерадиационным способом - электронагревателями сопротивления и газопламеннымигорелками.

15.1.2.Основным способом нагрева при термообработке стыков трубопроводов диаметром 108мм и более со стенкой толщиной свыше 10 мм является индукционный нагрев токомпромышленной и средней частоты.

Термообработкусварных соединений радиационным способом с помощью гибких проволочныхэлектронагревателей  и муфельных печейсопротивления можно применять при толщине стенок труб не более 60 мм, агазопламенным способом с применением многопламенных кольцевых горелок - неболее 45 мм. При радиационном электронагреве стыков труб со стенкой толщинойболее 25 мм следует устанавливать внутри трубы на расстоянии 300-500 мм от шватепловые заглушки, а также строго соблюдать требования к равномерности нагреваи измерению температур, изложенные в этом разделе.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

15.1.3. Стыки труб из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф(соответственно и из литых деталей) при толщине стенки более 45 мм независимоот диаметра труб и при толщине стенки более 25 мм при диаметре труб 600 мм иболее необходимо подвергать термообработке сразу после окончания сварки, недопуская охлаждения стыка ниже 300°С. Если по техническим   причинам (прекращение электропитания,повреждение оборудования и т.п.) невозможно провести термообработку этихсварных соединений непосредственно после сварки, необходимо медленно охладитьстык под слоем тепловой изоляции толщиной 8-15 мм. При восстановленииэлектрического питания стык следует сразу подвергнуть термообработке. Во всехостальных случаях термообработку нужно производить не позднее чем через 3 сутокпосле окончания сварки.

15.1.4.До термообработки подвергать сварные соединения воздействию нагрузок, сниматьблоки с опор, кантовать, транспортировать и т.п. запрещается.

Передтермообработкой необходимо для трубопроводов, расположенных горизонтально,установить временные опоры на расстоянии не более 1 м по обе стороны отсварного соединения, а для трубопроводов, расположенных вертикально, разгрузитьсварное соединение от веса трубопровода путем его закрепления нижетермообрабатываемого стыка. Временные опоры можно убирать только после полногоостывания стыка.

15.1.5.Термообработку стыков труб следует выполнять до холодного натяга трубопровода,т. е. до сборки и сварки замыкающего стыка.

15.2. Режимы термообработки

15.2.1.Режимы термообработки стыковых сварных соединений труб котлов и трубопроводовприведены в табл.15.1.

Термообработкаугловых сварных соединений штуцеров, бобышек, упоров и других деталей изнизколегированной хромомолибденованадиевой стали с трубопроводами иколлекторами обязательна в следующих случаях:

притолщине стенки штуцера или бобышки более 10 мм;

приприварке в пределах 1 м трубы (коллектора) более трех штуцеров (или бобышек) состенкой толщиной 10 мм и менее, кроме случая, предусмотренного п.5.7.8, б;

приприварке упоров или других деталей креплений угловым швом с общим (по всему периметру привариваемой детали)объемом наплавленного металла более 15 см³ (объем 15 см³соответствует шву длиной 300 мм с катетом 10 мм).

Температурутермообработки угловых сварных соединений и время выдержки при этой температуренеобходимо выбирать по данным табл.15.1 в зависимости от марки свариваемых сталей и типа металла шва. Затолщину термообрабатываемых элементов принимается приведенная толщина,полученная умножением номинальной толщины стенки штуцера (бобышки) или катетауглового шва (при приварке упоров и других деталей креплений угловым швом) накоэффициент 1,25; если приведенная толщина получается меньше 11 мм, то беретсявремя выдержки, соответствующее 11 мм.

Примечание. Если приварка деталейкреплений к трубопроводам и коллекторам котлов должна быть выполнена на заводе,а по каким-либо причинам производится на монтаже, то необходимость и режимтермообработки этих сварных соединений (как и технологию сварки) устанавливаетзавод-изготовитель.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Таблица 15.1

Режимытермообработки стыковых сварных соединений трубных элементов

^*1При соединении элементов одинаковой толщины -номинальная толщина этих элементов, при соединении элементов разной толщины(обработанных в  соответствии с рис.4.3и 4.4) - фактическаянаибольшая толщина элемента непосредственно в месте сварки.

^*2 Охлаждениедо 300°С после выдержки при отпуске должно обеспечиваться с нагревательнымустройством или под слоем теплоизоляции, далее -  на спокойном воздухе; при отрицательных температурах охлаждениепосле термообработки следует производить под слоем теплоизоляции до полногоостывания сварного соединения.

^*3 Можетбыть выше указанных значений не более чем на 1 ч. При вынужденных перерывах впроцессе термообработки за длительность выдержки следует принимать суммарноевремя нахождения стыка при температуре обработки.

^*4 Вслучае предварительного и сопутствующего, подогрева стыка до температуры нениже 100° С при толщине стенки элемента 40 мм и менее термообработку сварногосоединения можно не производить.

^*5 Стыкитруб диаметром более 219 мм подлежат термообработке при толщине стенки 8 мм иболее.

^*6 Длястыков труб из стали 12Х1МФ с литьем 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ, а также из стали15Х1М1Ф с литьем 15Х1М1ФЛ при толщине стенки трубы 20 мм и менее, сваренныхэлектродами типа Э-09Х1МФ, длительность выдержки должна составлять 1,5 ч.

^*7 Скоростьнагрева до температуры отпуска не более 200°С/ч, при этом в интервалетемператур 600-700°С скорость нагрева должна быть не менее 100°С/ч.

^*8 Сварные соединениядолжны подвергаться термообработке при толщине металла свыше 20 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

15.2.2.Не требуется термообработка:

стыковтруб поверхностей нагрева с толщиной стенки до 11 мм включительно изуглеродистых, хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, выполненныхдуговой, аргонодуговой или комбинированной сваркой, а также стыков труб изстали 12Х11В2МФ (ЭИ-756), 12Х18Н12Т и 12Х18Н10Т, выполненных дуговой,аргонодуговой или комбинированной сваркой с применением аустенитногоприсадочного материала;

стыковтруб из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей при толщине стенки до 40 ммв случае выполнения сварки с подогревом до температуры не ниже 100°С;

стыковтруб диаметром не более 800 мм из стали 22К, сваренных электродами УОНИ-13/45при толщине стенки не более 45 мм;

стыковтруб диаметром не более 219 мм из сталей 12МХ, 15ХМ, 20ХМЛ и 12Х1МФ, сваренныхэлектродами типа Э-09Х1М, при толщине стенки не более 12 мм;

стыковтруб диаметром не более 219 мм из сталей 12МХ, 15ХМ и 12Х1МФ, сваренныхэлектродами Э-09Х1М, работающих при температуре до 510°С включительно, притолщине стенки  не более 18 мм;

стыковтруб поверхностей нагрева из сталей 15ХМ, 12МХ и 12Х1МФ, выполненных газовойсваркой проволокой Св-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФ, при отсутствии в шве иоколошовной зоне участков со структурой перегрева (зерна размером крупнее балла3 по шкале ГОСТ 5639-82),мартенситной и троостомартенситной структуры, что проверяется на двух-трехобразцах, вырезанных из производственных стыков.

15.2.3.Если после термообработки твердость металла шва превышает допустимую (см. п.16.4.4), следует производить повторный отпуск сварного соединения, но неболее трех раз.

15.3. Оборудование, материалы и оснастка

15.3.1.При монтаже и ремонте тепломеханического оборудования для местнойтермообработки сварных соединений труб применяются установки разной мощности, сразличными способами нагрева и регулирования режима нагрева, с разной частотойтока. В состав этих установок входят источник питания (нагрева), нагреватель иустройство для контроля за температурой и режимом нагрева стыка.

15.3.2.Для индукционного нагрева токами частотой 50 Гц и радиационного  электронагрева применяются установки, вкоторых в качестве источников питания используются трансформаторы с падающей  и жесткой характеристиками.

15.3.3.Для индукционного нагрева током средней частоты используются установки, вкоторых в качестве  источников питаниямогут применяться преобразователи, технические данные которых приведены в приложении 11.Для электронагревателей сопротивления могут быть использованы сварочные  преобразователи и выпрямители.

15.3.4.Для питания многоканальной системы термообработки сварных соединений токомсредней частоты (рис.15.1) используется машинный преобразователь ВПЧ. От источника питания 4идет кольцевая кабельная разводка 6. На равных расстояниях одно от другого кней подключены стационарные постовые устройства 9, к которым присоединеныпереносные постовые устройства 7, связанные с индукционными нагревателями.Управление индукционными нагревателями осуществляется через стационарные ипереносные постовые устройства с пультом управления 1, на который поступаетинформация о процессе нагрева от датчиков температуры (термоэлектрическихпреобразователей), установленных на стыках.

Рис. 15.1. Схема многоканальной (многопостовой) системытермообработки сварных соединений током средней частоты: 1 - пультуправления; 2 - шкаф запуска; 3 - кабель питания током частотой 50 Гц; 4 -источник питания; 5 - силовая сборка; 6 - кабель питания током средней частоты;7 - переносные постовые устройства, 8 - граница сборочной площадки; 9 -стационарные постовые устройства; 10 - щиток компенсационной разводки; 11 -кабель компенсационной разводки; 12 - кабель управления

Многоканальнаясистема дает возможность одновременно вести термообработку нескольких стыковразличных размеров на разных режимах в радиусе обслуживания от одного источникапитания до 800 м. Пульт управления, размещенный в кабине, может быть выполненна трех или шести каналах (в зависимости от числа постовых устройств). Длякаждого постового устройства устанавливается программа, обеспечивающая нагревстыка по заданному режиму. Пульт управления позволяет автоматически управлятьпроцессом термообработки, обеспечивает контроль за электрическими итемпературными параметрами нагрева, пуск и остановку источника питания.

15.3.5.Для компенсации реактивной мощности при термообработке токами средней частотыиспользуются конденсаторы. Технические данные конденсаторов и схемы подключенияих приведены в приложении12.

15.3.6. Для присоединения индукционного и радиационногонагревателей к источнику питания с током частотой 50 Гц необходимо применятьпровода и кабели ПС (ТУ 16-505, 657-74), КРПТ (ТУ 16.К73-05-88), КОГ1 и КОГ2(ТУ 16.К73-03-88), сечение которых следует выбирать по рабочему токунагревателя:

Дляприсоединения индуктора к конденсаторной батарее и разводке тока среднейчастоты (2400 и 8000 Гц) применяется кабель КРПТ; сечение кабеля подбирается поданным табл. 15.2.

Таблица 15.2

Данныедля подбора сечения кабеля КРПТ для присоединения индуктора к конденсаторнойбатарее и разводке тока средней частоты

______________

* Указано общее сечениекабеля (к обоим выводам нагревателя или конденсатора).

15.3.7.В качестве индукционных нагревателей применяются гибкие неохлаждаемые(естественно охлаждаемые) индукторы, которые наматываются на трубу в виде однойили двух последовательно соединенных секций. Гибкий неохлаждаемый индуктор выполняетсяиз многожильного  медногонеизолированного провода сечением 35-240 мм² марок М (жилы диаметром2,51-3,15 мм), МГ (жилы диаметром 0,58-0,85 мм) или МГЭ (жилы диаметром 0,73мм), наматываемого на предварительно изолированную тепловой изоляцией наружнуюповерхность трубы. Технические данные гибких проводов для индукторов приведеныв приложении13. Пример гибкого двухсекционного индуктора представлен на рис. 15.2.

Рис. 15.2.  Двухсекционный индуктор: 1 - труба; 2, 3 -секции индуктора;

4 - ось сварного стыка;ИП - источник питания

Вкачестве индукционных нагревателей могут быть также использованы гибкие водоохлаждаемыеиндукционные кабели (ВГИК). ВГИК представляют собой гофрированную гибкую трубкунаружным диаметром 20-30 мм из нержавеющей стали толщиной 0,2-0,3 мм, накоторую натягивается медная оплетка. Сверху кабель изолируется асбестовойтканью. Кабель охлаждается водой, пропускаемой внутри гофрированной трубки.

Техническиеданные ВГИК приведены в приложении13.

15.3.8.Для радиационного электрического нагрева используются нагреватели сопротивления,в которых нагревательным элементом служит нихромовая проволока или лента.Гибкий проволочный электронагреватель сопротивления (ГПЭС) (рис. 15.3)выполняется в виде витков двух-трех проволок 1 диаметром по 3,6 мм,изготовленных из хромоникелевого сплава Х20Н80. В качестве изолятора 2, 3используются керамические нагревательные изоляторы серии ИКН наружным диаметром30 и высотой 20 мм. Пояс электронагревателя к трубе прикрепляется с помощьюленточных поясков 5 из нержавеющей стали толщиной 0,5-1,0 мм и специальныхскоб.

Рис. 15.3.Гибкий проволочный электронагреватель сопротивления (ГПЭС):

1 - нагревательныйэлемент; 2, 3 - керамические изолировочные кольца; 4 - токоподводящиенихромовые пластины; 5 - лента из нержавеющей стали для крепления пояса  нагревателя на трубе

Гибкиепальцевые электронагреватели (ГЭН), изготовляемые по ТУ 36-1837-82, имеютконструкцию, аналогичную ГПЭС.

15.3.9.Электронагреватели комбинированного действия представляют собой нагревательныеэлементы, обычно состоящие из одной или нескольких параллельно расположенныхнихромовых проволок, покрытых теплоэлектроизоляцией из керамических изоляторов.Гибкие электронагреватели комбинированного действия наматывают на нагреваемуютрубу в виде соленоида. При работе на постоянном токе электронагревателикомбинированного действия являются электронагревателями сопротивления, приработе на переменном токе нагреватель выполняет также функцию индуктора.

Длятермической обработки сварных соединений коллекторов применяются жесткиеэлектронагреватели комбинированного действия, изготовляемые из полосыаустенитной стали 12Х18Н10Т и размещаемые внутри коллектора.

Техническиеданные электронагревателей комбинированного действия типа КЭН, выпускаемые поТУ 36-2633-85, приведены в приложении14.

15.3.10. Основными теплоизоляционнымиматериалами при индукционном нагреве являются асбестовые и асбестостеклянныеткани, вспомогательными - асбестовый картон и шнур, при нагреве элементамисопротивления - соответственно теплоизоляционные маты и асбестовые ткани иликартон. Теплоизоляционные маты изготовляются толщиной 50 мм из кремнеземистойткани КТ-11 с набивкой из каолиновой ваты ВК-200 или ВКР-150. Маты прошиваютсякремнеземистой нитью КН-11. Для крепления теплоизоляционных матов нанагревателях и трубах применяется лента толщиной 0,5-1 мм из нержавеющей стали.Для повышения долговечности матов рекомендуется до их установки обернуть электронагревателии трубу одним слоем асбестовой ткани. Если маты отсутствуют, то можноиспользовать асбестовую ткань или асбестовый картон, при этом толщина тепловойизоляции должна быть не менее 50 мм.

Характеристикитеплоизоляционных материалов приведены в приложении 15.

15.3.11.Температура трубы при термообработке сварных стыков измеряетсяхромель-алюмелевыми термоэлектрическими преобразователями (ТП), подключенными кпоказывающим или самопишущим милливольтметрам или потенциометрам. Температурутрубы при нормализации можно измерять оптическими пирометрами марок ОППИР-017 и"Проминь", позволяющими определять температуру металла трубы впределах 800-1400°С с погрешностью ±20 и ±12°С. При нагреве стыка газопламенным способом горячий спай ТП долженбыть защищен тепловой изоляцией от непосредственного воздействия пламенигорелки.

Техническиеданные термоэлектродных проводов, применяемых для подключения ТП кэлектроизмерительному прибору, приведены в приложении 16.

15.4. Технология термообработки

15.4.1.Общая ширина зоны равномерного нагрева (т.е. участка трубы со швом посередине,на поверхности которого температура не выходит за пределы, указанные в табл.15.1) должна быть не менее

(Д_н- наружный диаметр трубы, S - номинальная толщина стенки трубы), ноне менее трехкратной толщины стенки.

Примечание. В отдельных случаях,когда конструктивные особенности узла не позволяют обеспечить требуемую ширинузоны равномерного нагрева, разрешается уменьшить ширину этой зоны на 20%указанной в данном пункте с одновременным увеличением длительности выдержки на1 час против приведенной в табл.15.1.

15.4.2.Длительность нагрева до температуры отпуска сварных соединенийхромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей должна соответствоватьданным табл. 15.3. Длительность (скорость) нагрева сварных соединенийуглеродистых и кремнемарганцовистых (15ГС, 16ГС) сталей не регламентируется.

Таблица 15.3

Длительностьнагрева до температуры отпуска стыков труб из хромомолибденовых ихромомолибденованадиевых сталей

* Дано при начальной температуре стыка20°С. Если нагрев начинается при более высокой температуре (например, сразупосле сварки), его длительность соответственно уменьшается.

Примечание. В интервале температур550-700°С скорость нагрева должна быть не ниже 100°С/ч.

Индукционный способ

15.4.3.Индукционный нагреватель может быть одно или двухсекционным; двухсекционныйиндуктор дает возможность проводить подогрев перед сваркой и последующуютермообработку без перемотки или перестановки индуктора.

15.4.4. При установке индуктора на трубунеобходимо руководствоваться следующими положениями:

кольцевойзазор между индуктором и нагреваемой поверхностью должен быть минимальным иравномерным по периметру, для чего следует плотно навивать гибкий индуктор натрубу, покрытую тепловой изоляцией (асбестом);

натрубах диаметром менее 200 мм длина теплоизолируемого участка должна быть200-250 мм в каждую сторону от сварного шва при толщине изоляции 8-12 мм, натрубах диаметром менее 400 мм - 300-400 мм при той же толщине изоляции, натрубах диаметром 400 мм и более эти размеры должны быть соответственно 500-700и 15-20 мм; при использовании двухсекционных индукторов, которые применяютодновременно для подогрева перед сваркой, зона сварного шва изолируетсяотдельно;

расстояние(зазор) между витками гибкого индуктора должно составлять 10-20 мм (кроме случая,оговоренного в п.15.4.5);

недолжно быть скруток, оборванных прядей медных жил, снижающих площадь поперечногосечения индуктора более чем на 15%.

15.4.5. Для выравнивания температуры поокружности вертикального стыка можно использовать следующие способы:

создать тепловую изоляцию различнойтолщины по окружности стыка - в нижней части толще, чем в верхней (при изоляциилистовым асбестом верхняя половина стыка изолируется обычно двумя слоями,нижняя - тремя);

установить индуктор так, чтобы расстояниемежду витками (или между секциями двухсекционного индуктора) в зоне стыка наверхнем участке было на 10-30 мм больше, чем на нижнем.

Для выравнивания температуры вдоль оситрубы при термообработке горизонтальных стыков рекомендуется смешать осьиндуктора относительно оси стыка вниз на один-два витка.

При термообработке стыков труб диаметром900 мм и более для эффективного и равномерного нагрева следует устанавливатьвнутри труб на расстоянии 300-500 мм по обе стороны стыка теплоизоляционныезаглушки.

Рекомендуемое расположение гибкихиндукторов на вертикальных и горизонтальных стыках труб в зависимости отдиаметра показано в табл. 15.4.

Таблица 15.4

Расположениегибких индукторов на вертикальных и горизонтальных стыках труб

15.4.6.Индуктор для подогрева стыка перед сваркой и для последующей термообработкинужно устанавливать на трубу в такой последовательности:

закрепитьгорячий спай ТП на поверхности трубы в соответствии с требованиями подраздела15.5 и подключить его к регистрирующему прибору;

натрубу в районе сварного шва наложить тепловую изоляцию в соответствии стребованиями пп. 15.3.10,15.4.4и 15.4.5;

намотатьиндуктор на трубу;

присоединитьк выводам индуктора токопроводящие провода от источника питания;

подключитьконденсаторную батарею (при нагреве током повышенной частоты);

включитьисточники питания и провести нагрев по заданному режиму.

15.4.7.Ориентировочные технологические параметры термообработки сварных стыков трубразличных диаметров гибкими индукторами из неизолированного медного проводаприведены в табл.15.5. Ориентировочные пусковые режимы нагрева стыков труб тиристорнымипреобразователями частоты (инверторами) даны в табл. 15.6.

Таблица 15.5

Ориентировочныетехнологические параметры термообработки сварных стыков труб гибкимииндукторами

Примечание. На трубы диаметром108-168 мм устанавливается одна секция индуктора на каждом стыке, в остальныхслучаях - по одной - две секции.

Таблица15.6

Ориентировочныепусковые режимы при нагреве стыков труб тиристорными преобразователями частоты(инверторами)

15.4.8.Для нагрева сварного соединения штуцера диаметром 168×32 мм с трубойдиаметром 245×45 мм до температуры высокого отпуска на токе частотой 50Гц используют индуктор из гибкого кабеля сечением 120 мм² с намоткойпо схеме, приведенной на рис.15.4, а. Индуктор состоит из 12 - 14 витков кабеля, который намотан натрубу и штуцер. Витки, наматываемые на штуцер, удерживаются установочнымиштырями. Питается индуктор от трансформатора ТДФЖ-2002.

Рис.15.4. Схемарасположения гибких индукторов при нагреве угловых сварных соединений:

а  - нагрев сварного соединения штуцерабольшого диаметра с трубой: 1-5 - места расположения термоэлектрическихпреобразователей; 6 - асбест; 7 - установочные штыри диаметром 6-8 мм (12 шт.);б - нагрев сварных соединений штуцеров малого диаметра с коллектором: 1-2-  места расположения термоэлектрическихпреобразователей; 5 - асбест; 6 - неизолированный кабель сечением 120 мм²

Равномерностьнагрева, требуемые температура выдержки и скорость охлаждения стыковобеспечиваются регулированием тока в индукторе с помощью дросселя. Прииспользовании в качестве источника питания трансформаторов без дросселязаданная температура поддерживается переключением ступеней обмоткитрансформатора или периодическим его отключением.

Длянагрева сварных соединений штуцеров малого диаметра (не более 100 мм) сколлекторами диаметром 219-325 мм гибкий кабель наматывают по схеме, приведеннойна рис.15.4, б, при этом от одного трансформатора ТДФЖ-2002 одновременно можнонагревать два соединения. На штуцер диаметром менее 76 мм следует наматыватьчетыре витка кабеля, на штуцер большего диаметра - пять витков. Для размещениявитков на штуцере его обертывают утолщенной асбестовой изоляцией в несколькослоев.

15.4.9.Термообработку стыков труб диаметром 980×40 мм можно осуществлять спомощью двух трансформаторов ТДФЖ-2002. К каждому трансформатору присоединяютсяшесть витков гибкого индуктора из медного кабеля сечением 240 мм² поодной из схем, показанных на рис.15.5. Трансформаторы должны быть подключеныкабелями одинаковой длины и сечения к одним и тем же фазам сети черезавтоматические выключатели. При использовании преобразователей повышеннойчастоты термообработку стыков этих труб можно выполнять двумя индукторамисечением 95-120 мм², состоящими из пяти-семи витков каждый исоединенными последовательно. Индукторы устанавливаются симметрично оси стыкана расстоянии 70-90 мм один от другого.

Рис. 15.5. Схемыподключения индукторов при нагреве стыка труб диаметром 980 мм:

а  - два шестивитковых односекционных индуктора;б - односекционный шестивитковый и двухсекционный (по три витка в секции)индукторы; 1, 2 - места расположения термоэлектрических преобразователей

15.4.10.Нагрев при термообработке стыков труб диаметром 465- 720 мм (например,465×56, 630×25, 630×80, 720×22 мм) током промышленнойчастоты можно производить от одного трансформатора ТДФЖ-2002 (ТСД-2000) спомощью 12 - 14-виткового индуктора, если расстояние между трансформатором истыком не превышает 15 м, или от двух трансформаторов, подключенных по одной изсхем, показанных на рис. 15.5.

15.4.11.При термической обработке сварных соединений труб с фасонными деталямиприменяют следующие технологические приемы, обеспечивающие равномерностьнагрева:

насварные соединения труб с арматурой устанавливают индукторы с разным шагомнамотки витков (на элементы с большей толщиной стенки шаг витков меньше) или наарматуру устанавливают двухслойный индуктор, в котором между первым и вторымслоями имеются асбоцементные прокладки (рис.15.6, а, б);

принагреве соединения трубы или коллектора с заглушкой к последней прихватываютотрезок трубы (фальшпатрубок) для возможности намотки индуктора, как на обычноесварное соединение (рис. 15.6, в); после термообработки фальшпатрубок удаляют иместа прихваток зачищают.

Рис. 15.6. Схемыустановки индукторов для термической обработки фасонных изделий:

а - соединение трубы спатрубком задвижки: 1 - труба, 2 - теплоизоляция, 3 - индуктор с различнымшагом витков, 4 - корпус задвижки; б - соединение трубы с патрубком задвижки:

1 - труба, 2 -теплоизоляция, 3 - первый (внутренний) слой индуктора, 4 - асбоцементнаяпрокладка, 5 - второй (наружный) слой индуктора, 6 - корпус задвижки; в -соединение трубы с заглушкой: 1 - труба, 2 - теплоизоляция, 3 - индуктор,  4 - заглушка, 5 - временные прихватки,

6 - фальшпатрубок

Радиационный и комбинированныйспособы

Гибкийпроволочный электронагреватель сопротивления (ГПЭС)

15.4.12. При установке ГПЭС на трубу следует:

закрепить горячий спайтермоэлектрического преобразователя (ТП) на поверхности трубы согласнотребованиям подраздела 15.5 и подключить его к регистрирующемуприбору;

установить и закрепить нагреватель натрубе;

присоединить к нагревателю токоподводящиепровода от источника питания;

установить и закрепить тепловую изоляцию;

включить источник питания и провестинагрев по заданному режиму.

После установки, нагреватель закрываетсятеплоизоляционным матом или асбестовой тканью и закрепляется проволокой илиасбестовым  шнуром; толщинатеплоизоляции в зоне нагрева должна быть не менее 40 мм, ширина - на 400-500 ммбольше зоны нагрева (в каждую сторону от шва); при отрицательной температуреокружающего воздуха толщина теплоизоляции должна быть увеличена в 1,5-2 раза.

15.4.13.Нагрев стыков может производиться с помощью двух или трех поясов ГПЭС схемы,размещения которых даны в табл. 15.7 в зависимости от диаметра труб и положениястыка.

Таблица15.7

Порядокразмещения поясов электронагревателя ГПЭС (ГЭН) на нагреваемых стыках труб

Поясадолжны быть плотно прижаты к трубе и надежно закреплены. Толщина теплоизоляциина стыке должна быть равномерной по всей поверхности нагреваемого участка.Технологические параметры термообработки с помощью ГПЭС приведены в табл. 15.8.

Таблица 15.8

Параметрытермообработки с помощью проволочных электронагревателей сопротивления ГПЭС

Электронагревателькомбинированного действия (КЭН)

15.4.14.Секции КЭН необходимо устанавливать в положение, указанное в табл. 15.9 и 15.10.

Таблица 15.9

Размещениесекций КЭН на вертикальных стыках труб

Таблица 15.10

Размещениесекций КЭН на горизонтальных стыках труб

 

Примечание. К - расстояние междуосями шва и КЭН.

15.4.15.Для обеспечения равномерного распределения температуры по периметру сварногосоединения и креплений секций КЭН на трубах используются те же способы, что ипри применении ГПЭС (ГЭН).

Приустановке КЭН секции должны наматываться обязательно одинаково (по часовой илипротив часовой стрелки); не следует накладывать витки один на другой. Размерытеплоизоляции должны соответствовать п. 15.4.12.

15.4.16.Секции, установленные на одном сварном соединении, должны подсоединяться кисточнику питания, как правило, параллельно. Допускается последовательноесоединение двух-трех секций нагревателя КЭН-1 и двух секций нагревателя КЭН-2.

15.4.17.Для термической обработки сварных соединений труб больших диаметров (1020 мм иболее) могут быть использованы нагреватели ГЭН и КЭН-4. Для уменьшениятеплоотвода из зоны нагрева и снижения перепада температуры по толщине стенкинеобходимо использовать следующие технологические приемы:

увеличиватьзону нагрева сварных соединений путем установки на наружной поверхности трубдополнительных поясов ГЭН или секций КЭН-4;

устанавливатьна внутренние поверхности сварных соединений электронагреватели ГЭН и КЭН-4(если есть доступ внутрь нагреваемых труб).

Групповая термообработка стыковтруб с помощью электронагрева

15.4.18.Групповая термообработка, т.е. одновременный нагрев нескольких сварныхсоединений от одного источника питания, может производиться как с помощьюиндукторов, так и с помощью радиационных и комбинированных электронагревателей.Групповой термообработке с нагревом газовым пламенем могут подвергаться толькостыки труб поверхностей нагрева котла, собранные в блоки (см. п.15.4.25).

15.4.19. При групповой термообработке стыковтруб необходимо выполнять следующие требования:

а) трубы должны быть одинакового размера(диаметра и толщины стенки), из стали одной марки, и иметь одинаковую исходнуютемпературу;

б) все сварные соединения подвергаются термообработке по одному и тому жережиму;

в) стыки должны иметь одинаковуютеплоизоляцию и условия теплоотвода;

г) все стыки должны нагреваться с помощьюодинаковых нагревателей. Индукторы должны иметь одинаковое число витков, шагнамотки и сечение витка; когда стыки расположены на незначительном расстоянииодин от другого (не более 1-1,5 м) на одном трубопроводе, следует обеспечитьсовпадение направления намотки витков индуктора. Нагреватели ГПЭС должны иметьодинаковую длину, ширину и число поясов, число и размеры нагревательныхэлементов и должны устанавливаться на стыки по одной схеме; диаметр труб пригрупповой термообработке с помощью ГПЭС не должен превышать 200 мм.

15.4.20.Групповой нагрев с помощью индукторов швов приварки  донышек к штуцерам коллекторов по режиму высокого отпуска можнопроизводить от трансформатора ТДФЖ-2002 или преобразователей средней частотыпри последовательном соединении индукторов. От трансформатора ТДФЖ-2002 можноодновременно нагревать до пяти стыков приварки донышек к штуцерам диаметром108-168 мм, от преобразователей средней частоты - три-четыре стыка. Длясимметричной установки индуктора относительно сварного шва к донышку временноприхватывают патрубок (отрезок трубы) длиной 200-300 мм того же диаметра, что идиаметр штуцера коллектора. По окончании термообработки этот патрубок удаляют.

Схемаодновременного нагрева током частотой 50 Гц двух донышек штуцеров коллекторов спомощью гибких индукторов, каждый из которых состоит из шести-семи витковсечением 90-120 мм², показана на рис. 15.7. Напряжение  на общих выводах составляет 45-55 В, ток -1000-1200 А. При использовании тока средней частоты сечение витка индукторасоставляет 50-70 мм² при напряжении 110-170 (2400 Гц) и 160-220 В(8000 Гц) и токах 300-350 и 200-240 А соответственно.

Рис. 15.7. Схема подключения гибкихиндукторов при одновременном  нагреведвух донышек штуцеров коллекторов:  1 -термообрабатываемый шов приварки донышка к штуцеру коллектора; 2 - донышкоштуцера коллектора;  3 - прихватка; 4 -временно прихваченная труба; 5 - теплоизоляция (асбест)

15.4.21.Замер температуры сварного соединения при групповой термообработке долженпроизводиться не менее чем на двух стыках с соблюдением требований, изложенныхв подразделе15.5.

15.4.22.Основные технологические параметры групповой термообработки стыков с помощьюиндукционного нагрева приведены в табл. 15.11, основные электрические параметрыпускового режима при групповой термообработке стыков с использованием вкачестве источника питания тиристорного преобразователя - в табл. 15.12.

Таблица15.11

Технологическиепараметры групповой термообработки стыков труб гибкими индукторами

Таблица15.12

Основныеэлектрические параметры пускового режима нагрева при групповой термообработкестыков труб тиристорными преобразователями частоты (инверторами)

Примечание. Стыки труб диаметром325×60 мм нагреваются от тиристорного преобразователя частоты мощностью250 кВт, остальные - от преобразователя мощностью 100 кВт. Соединениеиндукторов последовательное.

Газопламенный способ

15.4.23.При термообработке по режиму нормализации (Т_то = 940-960°С)стыки труб диаметром до 100 мм можно нагревать газопламенным способом горелкамис наконечниками № 6 и 7.

15.4.24.Для нагрева стыка на трубу предварительно устанавливают воронку из листовогоасбеста или специальную теплоизоляционную манжету. Нагрев производят двумягорелками, пламя которых вводят внутрь воронки или манжеты для равномерногораспределения температуры по периметру стыка.

15.4.25. Допускается групповой нагрев стыковтруб диаметром 30-48 мм. В этом случае используют металлические воронкипанельного типа, выложенные с внутренней поверхности листовым асбестом (рис.15.8). Для замедленного охлаждения сварного стыка после окончаниятермообработки на него надвигают асбестовую манжету толщиной 8-12 и длиной 150мм.

Рис. 15.8. Схемагрупповой термообработки стыков труб поверхностей нагрева котлов

газопламенным способомдвумя горелками: 1 - обрабатываемый стык;

2 - асбестовая манжета;3 - металлическая воронка; 4 - асбестовая изоляция.

15.5. Контроль температуры при термообработке

15.5.1.Температура сварного соединения во время термообработки контролируетсятермоэлектрическими преобразователями ТП с автоматическими самопишущимипотенциометрами (далее в тексте - потенциометрами). Температуру следуетрегистрировать во время нагрева, выдержки и охлаждения стыка до 300°С.Показывающие приборы можно применять для контроля температуры стыков труб столщиной стенки не менее 20 мм, при этом измерять и записывать температурудолжен оператор через каждые 30 мин во время нагрева и выдержки.

Техническиеданные термоэлектрических преобразователей и термоизмерительных приборовприведены в приложениях 16и 17 соответственно.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

15.5.2.Горячий спай ТП следует устанавливать на шве или трубе на расстоянии не более30 мм от шва; ТП крепится к поверхности трубы способами, показанными на рис.15.9.

Рис. 15.9 Способыкрепления горячего спая термоэлектрического преобразователя к трубе:

а - между двумянаплавленными бобышками (А), которые потом расчеканиваются (Б);

б - под бобышку спрорезью (А), которая потом расчеканивается (Б);

1 - термоэлектрическийпреобразователь; 2 - шов

15.5.3.При нагреве вертикального стыка труб диаметром менее 400 мм индукционнымспособом устанавливают один ТП в верхней части стыка, при диаметре труб 400 мми более - два (в верхней и нижней частях стыка). На горизонтальном стыкеустанавливают один ТП в любом месте по периметру независимо от диаметра труб(табл. 15.13). При групповом нагреве стыков труб диаметром не более 200 ммможет быть установлен один ТП на одном из нагреваемых стыков при условиистрогого выполнения требований, приведенных в п.15.4.19.

Пригрупповом нагреве стыков труб большего диаметра ТП необходимо устанавливать на каждомстыке.

Таблица 15.13

Установкагорячего спая термоэлектрических преобразователей при термической обработкестыков труб одинаковой толщины

15.5.4.При термообработке сварного соединения труб (элементов) разной толщины приразности толщин более 7 мм ТП устанавливают на каждой трубе (элементе) нарасстоянии 10-30 мм от шва независимо от способа нагрева. Еслитермообрабатывается вертикальный стык разностенных труб наружным диаметром 400мм и более, то устанавливается три ТП: два в верхней части стыка на обеихтрубах и один в нижней части на более толстой трубе.

15.5.5.При нагреве стыков труб диаметром менее 200 мм электрическими радиационныминагревателями сопротивления устанавливают один ТП на вертикальном стыке вверхней части, на горизонтальном - в любом месте; при нагреве стыков труб диаметромболее 200 мм на вертикальном стыке устанавливают два ТП на верхнем и нижнемучастках, на горизонтальном - в двух любых диаметрально противоположных местах,при этом ТП укладывают по поверхности трубы, а участок ТП длиной 250-300 ммвместе с его рабочим концом дополнительно защищают от воздействия тепла.исходящего от нагретой трубы.

15.5.6.При индукционном способе нагрева и использовании потенциометров для снижениявредного влияния электромагнитного поля индуктора на их показания следуетустанавливать ТП перпендикулярно магнитному полю индуктора (т. е. оси трубы).

15.5.7.Рабочий конец (горячий спай) ТП следует сваривать аргонодуговой сваркойнеплавящимся электродом; допускается также дуговая или газовая сварка с флюсом(бурой). При сварке нельзя вводить в рабочий конец ТП какой-либо присадочныйметалл.

15.5.8.До установки ТП на рабочее место его нужно проверить способом "горящейспички" или "кипящей воды". Свободные концы ТП подключают кмилливольтметру, затем рабочий конец при первом способе нагревают пламенемзажженной спички, а при втором опускают в кипящую воду. Хромель-алюмелевый ТП впервом случае должен показывать около 400-450, во втором - 100°С. Неподвижностьстрелки прибора при испытании означает, что электроды ТП сделаны из одного материала.

15.5.9.Термоэлектрические преобразователи независимо от способа нагрева стыканеобходимо устанавливать так, чтобы их свободные концы не нагревались.

15.5.10.Длина нагреваемого участка ТП в области высоких температур должна быть не более150 мм.

15.5.11.Подключение ТП к приборам выполняется с помощью соединительных удлиняющихтермоэлектродных проводов. Марка провода должна соответствовать типу ТП,подбирать ее необходимо в соответствии с данными приложения18.

15.5.12.Соединять ТП с термоэлектродным проводом необходимо с помощью винтовых муфт илидругим надежным способом; соединение посредством скрутки не допускается. Принаращивании термоэлектродного провода участки могут быть соединены скруткой собязательным пропаиванием (без кислоты).

15.5.13.При значительном расстоянии от стыка до потенциометра термоэлектродный проводследует использовать только на участках присоединения к прибору и ТП (длиной неменее 100 мм), а на остальной длине нужно заменить его медным проводом, приэтом должен быть обеспечен надежный контакт в местах соединения.

15.5.14.Подключение ТП к милливольтметру допускается как термоэлектродными, так и медными проводами при условиипредварительной подгонки сопротивления цепи ТП под сопротивление, указанное намилливольтметре. К хромель-алюмелевому ТП присоединяют термоэлектродныепровода, состоящие из меди (положительный потенциал) и константана(отрицательный потенциал). Примерное сопротивление 1 м - такого проводасоставляет при сечении 1 мм²- 0,52, при сечении 1,5 мм²-0,35, при сечении 2,5 мм²- 0,21 Ом.

15.5.15.При подсоединении ТП к прибору термоэлектродными проводами следует соблюдатьполярность, т.е. соединять материалы одинакового потенциала: плюс с плюсом,минус с минусом. Положительным потенциалом обладает хромель, отрицательным -алюмель (хромель в отличие от алюмеля не притягивается магнитом). Материал жилтермоэлектродного провода легко определяется по красному цвету медной жилы илипо цвету оплетки. На приборе в месте подключения термоэлектродного провода наконтактной колодке обязательно должны быть поставлены знаки "+" и"-".

15.5.16.Термоэлектродные провода следует по возможности прокладывать вдали отэлектрических кабелей и мест перемещений оборудования. В целях снижениявредного влияния электромагнитных переменных полей на показания электронныхпотенциометров допускается только перпендикулярное пересечение термоэлектроднымпроводом электропроводов.

15.5.17.Измерение температуры милливольтметром разрешается только после подготовкисопротивления ТП (вместе с термоэлектродным или соединительным проводом) и цепис помощью подгоночной катушки (из манганинового провода) до сопротивленияприбора, которое указывается на шкале милливольтметра.

Приизмерении температуры милливольтметром следует учитывать температуру холодногоспая (окружающего воздуха):

приотрицательной температуре воздуха показания милливольтметра должны равнятьсяарифметической сумме заданной температуры нагрева и температуры окружающеговоздуха;

приположительной температуре показания милливольтметра должны равняться разностимежду заданной температурой нагрева и температурой окружающего воздуха; приэтом милливольтметр может быть скорректирован на температуру окружающеговоздуха (стрелку милливольтметра устанавливают с помощью корректора на значениетемпературы воздуха, предварительно закоротив выводы ТП).

16.КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

16.1. Общие положения

16.1.1.В процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов и трубных системкотлов необходимо осуществлять систематический контроль качества сварочныхработ и сварных соединений - предварительный контроль (включая входнойконтроль), операционный контроль и приемочный контроль сварных соединений.

Требованияк методам, объемам и объектам предварительного контроля, включающего проверкуаттестации персонала, проверку оборудования и аппаратуры, контроль основных исварочных материалов, а также требования к операционному контролюсборочно-сварочных работ, изложены в соответствующих разделах настоящего РД.

Результатыпо каждому виду предварительного и операционного контроля должны оформлятьсяотдельными документами или фиксироваться в журналах организации, выполняющейэтот контроль.

Результатыприемочного контроля сварных соединений оформляются в соответствии стребованиями раздела 19.

16.1.2.Приемочный контроль сварных соединений труб котлов и трубопроводов, на которыераспространяются правила Госгортехнадзора России, включает следующие виды:

визуальныйи измерительный контроль;

стилоскопированиеметалла шва;

измерениетвердости металла шва;

ультразвуковаяили радиографическая дефектоскопия;

механическиеиспытания;

металлографическиеисследования;

контрольпрогонкой металлического шара;

капиллярныйили магнитопорошковый контроль;

гидравлическиеиспытания.

16.1.3.Контроль качества сварных соединений трубопроводов, на которые нераспространяются правила Госгортехнадзора России, должен осуществляться спомощью визуального, ультразвукового и радиографического контроля имеханических испытаний, если другие методы контроля не оговоренысоответствующими СНиП, чертежами или техническими условиями на изготовление имонтаж этих трубопроводов.

Контролькачества сварных соединений котлов, подпадающих под действие "Правилустройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлением пара не более0,07 МПа (0,7 кгс/см²), водогрейных котлов и водоподогревателей стемпературой нагрева воды не выше 388 К (115°С)", производится всоответствии с этими правилами.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

16.1.4.Назначение и применение методов контроля, их объемов и сочетаниярегламентируются настоящим РД в соответствии с правилами ГосгортехнадзораРоссии и СНиП, а также ведомственными нормативными актами, если иное неоговорено чертежами или техническими условиями на изготовление, монтаж и ремонтконкретного изделия.

16.1.5.Контроль качества угловых соединений штуцеров (труб) с коллекторами, барабанамиили трубопроводами, выполненных по технологии, регламентированной в подразделе5.7 настоящего РД, производится в соответствии с требованиями этогоподраздела.

16.1.6.Контроль сварных соединений (за исключением стилоскопирования) долженпроизводиться после термической обработки стыков. Рекомендуется осуществлятьоперации по контролю готовых сварных соединений в той последовательности, вкакой они изложены в настоящем разделе. Ультразвуковой или радиографическийконтроль следует выполнять после визуального контроля сварных соединений иустранения недопустимых наружных дефектов.

Срокивыполнения контрольных операций должны быть минимальными с тем, чтобы былаобеспечена возможность исправления дефектов без нарушения последовательноститехнологии монтажа или ремонта изделия.

16.1.7.Объем испытаний и количество контрольных сварных соединений, а также объем контроляпроизводственных сварных соединений, в том числе неразрушающими методами, могутбыть уменьшены по согласованию с органом Госгортехнадзора России, в случаемассового изготовления монтажа и ремонта изделий с однотипными сварнымисоединениями при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиковна определенных видах работ и высоком качестве работ, подтвержденномрезультатами контроля за период не менее шести месяцев.

16.1.8.Обоснованные отступления от требований настоящего раздела РД в части нормоценки качества сварных соединений для объектов Минтопэнерго могут бытьдопущены по согласованию с институтами "Оргэнергострой" или"Энергомонтажпроект" в пределах, предусмотренных приложением21, для конкретных сварных соединений, для других объектов - с любойспециализированной научно-исследовательской организацией в области сварки иконтроля, приведенной в приложении к правилам Госгортехнадзора России.

16.1.9.Все перечисленные виды и методы контроля должны осуществлять организации,получившие разрешение (лицензию) органов Госгортехнадзора на право проведенияконтрольных работ.

16.1.10.Использованные в настоящем РД термины и определения, касающиеся контролякачества сварных соединений, приведены в приложении22.

16.2. Стилоскопирование деталей и металла шва

16.2.1.При монтаже и ремонте изделий, на которые распространяются правилаГосгортехнадзора России, стилоскопированию подлежат:

всесвариваемые части конструкций и деталей (трубы, арматура, переходы, отводы,тройники, штуцера, бобышки и др.) независимо от наличия сертификата, маркировкии предстоящего срока эксплуатации, которые должны быть по проекту выполнены излегированной стали (кроме марганцовистой и кремнемарганцовистой), при этомустанавливают соответствие марки стали контролируемых изделий марке, указаннойв чертежах или ТУ, и определяют содержание характерных легирующих элементов.Стилоскопирование свариваемых деталей производят перед сборкой илинепосредственно в процессе сборки, а также после окончания монтажа (ремонта)трубопровода или агрегата в целом;

металлшва сварных соединений, выполненных легированным присадочным материалом (см. табл.16.1), в объеме 100% стыков трубопроводов и 20% стыков труб поверхностейнагрева каждого котлоагрегата. Стилоскопирование металла шва выполняется дотермообработки сварных соединений (за исключением случаев, оговоренных в п.15.1.3).

16.2.2.При выполнении стилоскопирования деталей и металла шва следуетруководствоваться "Унифицированной методикой стилоскопирования деталей исварных швов энергетических установок" РД 34.10.122-94 (Энергомонтажпроект,1994) с занесением результатов проверки в журнал по стилоскопированию.

16.2.3.Стилоскопирование следует производить на зачищенных до металлического блескаучастках (площадках) поверхности. Сварные соединения, которые выполнялиодновременно два сварщика, необходимо стилоскопировать на двух диаметральнопротивоположных участках шва. В остальных случаях стилоскопирование можноосуществлять на одном участке.

Требованияк результатам стилоскопирования металла шва в зависимости от марки присадочногоматериала приведены в табл.16.1.

Таблица 16.1

Требованияк результатам стилоскопирования металла шва (наплавленного металла)

___________

* Производятся с целью не допуститьошибочного использования высоколегированных присадочных материалов (ссодержанием хрома свыше 4%) для сварки изделий из стали перлитного класса.

Примечание.С помощью переносного стилоскопа процентное содержание никеля может бытьопределено при наличии его в металле не более 20 %. При большем содержанииникеля определяется лишь его наличие и в акте на проверку присадочногоматериала (см. приложение19.9) пишется: "Никеля более 20 %".

(Измененная редакция, Изм. № 1)

16.2.4.При неудовлетворительных результатах контроля производят количественныйспектральный или химический анализ деталей и металла шва, результаты которогосчитают окончательными.

16.2.5.Результаты стилоскопирования металла шва фиксируют в журналах контроля иоформляют протоколом по форме приложения 19.18.

16.3. Визуальный и измерительный контроль

16.3.1.Визуальному контролю подвергаются все законченные сварные соединения трубповерхностей нагрева котлов, коллекторов и трубопроводов независимо от маркистали, категорий, типа сварного соединения, назначения и условий работы,включая сварные соединения, не работающие под давлением (приварка к трубамшипов, элементов опор, подвесок и др.).

16.3.2.Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к ним поверхностьосновного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны бытьочищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений.

16.3.3.Визуальный контроль производится невооруженным глазом или с помощью лупы4-7-кратного увеличения для участков, требующих уточнения характеристикобнаруженных дефектов, с применением, при необходимости, переносного источникасвета.

16.3.4. Недопустимыми дефектами, выявленными привизуальном контроле сварных соединений, являются: трещины всех видов инаправлений; непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а такжемежду валиками шва; наплывы (натеки) и брызги металла; незаваренные кратеры;свищи; прожоги; скопления включений.

16.3.5. Нормы на допустимые дефекты приведены в табл. 16.2.

Таблица 16.2

Нормыдопустимых поверхностных дефектов, выявляемых при визуальном контроле сварныхсоединений

___________________

*За размерный показательпринимается: номинальная толщина сваренных деталей - для стыковых сварныхсоединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концовдеталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия - номинальная толщинасваренных деталей в  зоне обработки);номинальная толщина более тонкой детали - для стыковых сварных соединенийдеталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке концаболее тонкой детали - номинальная толщина в зоне обработки); расчетная высотауглового шва - для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (дляугловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерныйпоказатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали).Расчетная высота углового шва определяется по ГОСТ 2601-84.При сварке деталей под прямым углом без разделки кромок швом с одинаковымикатетами за расчетную высоту углового шва можно принять 0,8 К, где К- катет шва.

** Подрез размером 0,2мм и менее измерению не подлежит, определяется визуально.

Нормына дефекты в корне шва, выявляемые при визуальном контроле в случае возможностиосмотра стыков изнутри трубы (выпуклость, вогнутость и непровар корня шва),должны отвечать нормам на эти дефекты, выявляемые при радиографическом контроле(см. табл. 16.6-16.9).

16.3.6.Измерительный контроль сварных соединений (определение размеров швов, смещениякромок, переломов осей, углублений между валиками, чешуйчатости поверхностишвов и др.) следует выполнять в местах, где допустимость этих показателейвызывает сомнения при визуальном контроле, если в ПТД нет других указаний.Размеры и форма шва проверяются с помощью шаблонов, размеры дефекта - с помощьюмерительных инструментов.

16.3.7.Корневая часть шва должна подвергаться визуальному контролю до заполненияостальной части шва. Этот контроль проводится сварщиком после зачисткиповерхности корня шва. Результаты контроля считаются удовлетворительными, еслине обнаружены трещины, незаваренные прожоги и кратеры, скопления, поверхностныепоры (включения), превышающие нормы табл.16.2, и другие дефекты, свидетельствующие о нарушении режима сварки или онедоброкачественности сварочных материалов. При обнаружении недопустимыхдефектов  вопрос о продолжении сваркиили способе исправления дефектов должен решать руководитель сварочных работ.

16.3.8.Результаты визуального контроля угловых сварных соединений штуцеров (труб) сколлекторами, барабанами и трубопроводами считаются удовлетворительными, есливыдержаны требования, приведенные в табл.16.2, а также в пп.5.7.9 и 5.7.10.

Сварныесоединения штуцеров с коллекторами или трубопроводами изхромомолибденованадиевой стали, не подвергающиеся после сварки термообработке,необходимо, кроме того, проверять в объеме не менее 10% путем измерений спомощью шаблона размеров и формы шва; при этом должно быть обращено особоевнимание на плавность перехода от шва к поверхности штуцера в соответствии стребованиями, изложенными в п.5.7.10.

16.3.9.Выявленные при визуальном и измерительном контроле дефекты, которые могут бытьисправлены (удалены) без последующей заварки выборок, должны быть исправлены допроведения контроля другими методами.

16.4. Измерение твердости металла шва

16.4.1.Измерение твердости металла шва производится с целью проверки качестватермообработки сварных соединений или качества подогрева в случае приваркиштуцеров (труб) к коллекторам и трубопроводам из хромомолибденованадиевой сталибез последующей термообработки (в соответствии с требованиями подраздела5.7).

16.4.2. Измерению твердости металла шваподвергаются:

а)все сварные соединения трубопроводов, выполненные хромомолибденовым ихромомолибденованадиевым присадочным материалом и подвергнутые термообработке;

б)сварные соединения приварки штуцеров (труб) к коллекторам и трубопроводам изхромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, выполненные легированнымприсадочным материалом и подвергнутые термообработке, а также без термообработки(согласно подразделу5.7) - в объеме не менее 10% (но не менее 2 швов) однотипных сварныхсоединений, сваренных каждым сварщиком на данном коллекторе или трубопроводе.

16.4.3Твердость металла шва следует измерять переносными твердомерами на зачищенныхдо металлического блеска участках его поверхности. На каждом сварном шве должнобыть подготовлено не менее трех участков в разных местах по периметру стыка ина каждом участке должно быть проведено не менее трех измерений. На стыках трубдиаметром менее 60 мм измерение твердости может производиться на одном участкепериметра.

16.4.4. Результаты измерений твердости металлашва после высокого отпуска оцениваются по нормам, приведенным в табл.16.3.

Таблица 16.3

Допустимыезначения твердости металла шва после высокого отпуска

______________

* За толщину стенкиугловых соединений принимается толщина стенки приваренных штуцеров (труб,патрубков).

** На сварных соединенияхэлементов из стали 12Х1МФ допускается снижение средней твердости до 140 НВ.

Твердостьметалла шва приварки штуцеров (труб) к коллекторам или трубопроводам из стали12Х1МФ без термообработки не должна превышать значений, приведенных в п.5.7.2 настоящего РД.

Твердостьметалла шва определяется как среднее арифметическое результатов измеренийтвердости на трех участках. Твердость каждого участка в свою очередьопределяется как среднее арифметическое результатов трех измерений, при этомотклонение значения твердости, полученного при любом измерении, от норм,приведенных в табл.16.3, должно быть не более 7%.

16.4.5.Если твердость металла шва оказалась выше норм, приведенных в табл.16.3, сварное соединение подлежит повторной термообработке, но не более 3раз, после чего проводится контроль твердости шва в соответствии с требованияминастоящего подраздела.

16.4.6.Вопрос о возможности допуска в эксплуатацию сварных соединений с твердостьюметалла шва, не соответствующей нормам (табл.16.3 с учетом приложения21), должен решаться заказчиком и специализированнойнаучно-исследовательской организацией.

16.4.7.Результаты измерения твердости должны быть оформлены протоколом (см. приложение 19.17) изанесены в специальный журнал.

16.5.Ультразвуковая и радиографическая дефектоскопия

16.5.1.Для обнаружения возможных внутренних дефектов сварные соединения подлежатультразвуковой или радиографической дефектоскопии в объемах, указанных в табл.16.4 и 16.5.

Таблица 16.4

Объемы контролянеразрушающими методами сварных соединений труб котлов и трубопроводов пара игорячей воды

____________

* ¹Процент общего числа стыков, выполненных каждым сварщиком.

*² Должен быть выполнен, если при контроле данной группы сварныхсоединений (однотипных стыков) были обнаружены недопустимые дефекты. Перваяцифра обозначает объем первого дополнительного контроля; если при этом такжебудут обнаружены недопустимые дефекты, то необходимо проверить 100% однотипныхстыков, выполненных данным сварщиком на данном котлоагрегате или трубопроводеза период времени, прошедший после предыдущего контроля сварных соединенийизделия этим же методом.

* ³ Сварныесоединения трубопроводов тепловых сетей при диаметре труб более 900 ммконтролируются в объеме не менее 15% общего числа однотипных стыков,выполненных каждым сварщиком, но не менее 4 стыков.

* ⁴ Незасчитывается в объем выборочного контроля поперечных стыковых соединенийтрубопроводов по п. 4б, г.

* ⁵ Ультразвуковойконтроль труб с литыми деталями проводится только со стороны трубы.

* ⁶ Длясварных соединений на участках от основного трубопровода до первой запорнойзадвижки с ручным управлением.

* ⁷ Особоответственные участки - это участки, прокладываемые в непроходных каналах подпроезжей частью дорог, в футлярах, тоннелях или технических коридорах совместнос другими инженерными коммуникациями, а также участки на следующихпересечениях: железных дорог и трамвайных путей на расстоянии не менее 4 м,электрифицированных железных дорог не менее 11 м от оси крайнего пути; железныхдорог общей сети на расстоянии не менее 3 м от ближайшего земляного  полотна; автодорог на расстоянии не менее 2м от края проезжей части, укрепленной полосы обочины или подошвы насыпи;метрополитена на расстоянии не менее 8 м от сооружений; кабелей силовых,контрольных и связи на расстоянии не менее 2 м; газопроводов на расстоянии неменее 4 м; магистральных газопроводов и нефтепроводов на расстоянии не менее 9м; зданий и сооружений на расстоянии не менее 5 м от стен и фундаментов.

Примечания. 1. УЗД -ультразвуковой контроль; Р - радиографический контроль; УЗД-Р - ультразвуковойили радиографический контроль (первым указан более предпочтительный метод).

2. В графе 7 в скобках приведен объемнеразрушающего контроля в соответствии с указанием бывш. Минэнерго СССР №С-371-14 от 10.11.89 г., который является обязательным для объектовМинтопэнерго России.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Таблица16.5

Объемы контролянеразрушающими методами сварных соединений технологических трубопроводов игазопроводов (независимо от диаметра трубопровода)

________________

* ¹, * ² - см. сноски 1 и 2 к табл. 16.4.

*³Применение ультразвукового метода контроля допускается только при условиипроведения выборочной  дублирующейпроверки стыков радиографическим методом в объеме не менее 10% числа стыков,отобранных для контроля. При получении неудовлетворительных результатоврадиографического контроля хотя бы на одном стыке объем этого контроля следуетувеличить до 50%. В случае выявления при этом дефектных стыков должны бытьподвергнуты радиографическому контролю все стыки, сваренные сварщиком наобъекте в течение календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом.

*⁴Особые условия по СНиП3.05.02-88 - это прокладка газопроводов под проезжей частью, под железнодорожными путями,в футлярах, в пределах перехода через водные и другие естественные преграды,при пересечении коммуникационных коллекторов каналов, тоннелей на расстоянии неменее 10 м от фундамента здания, 5 м от края пересекаемого сооружения,коммуникационных  коллекторов, каналов,тоннелей 50 м от края пересекаемого земляного полотна железной дороги, 3 м откоммуникационных коллекторов и каналов (в том числе тепловых сетей); газопроводы,подвешенные к мостам, в районах с сейсмичностью свыше 7 баллов и наподрабатываемых территориях.

*⁵Особые условия по СНиП3.05.04-85 - это прокладка трубопроводов под и над железнодорожными и трамвайными путями,через водные преграды, под автомобильными дорогами, в городских коллекторах присовмещенной прокладке с другими инженерными коммуникациями. Длинуконтролируемых участков трубопроводов следует принимать не менее: дляжелезнодорожных и трамвайных путей - по 40 м в каждую сторону от крайних путей;для автомобильных дорог - по 25 м в каждую сторону от конца насыпи (выемки);для водных преград - в соответствии с разд. 6 СНиП 2.05.06-85 ; для других инженерныхсооружений - по 4 м в каждую сторону от крайних границ пересекаемогосооружения.

Примечание. См. примечание1 к табл. 16.4.

Применениедругих физических методов контроля, модернизированных или автоматизированныхвариантов существующих, а также замену одного метода другим либо их сочетаниемразрешается производить по инструкции, согласованной с ГосгортехнадзоромРоссии.

16.5.2.Отступления от предусмотренного объема ультразвукового или радиографическогоконтроля сварных соединений при монтажных и ремонтных работах могут бытьдопущены в случае технической невозможности проведения контроля илинедопустимости радиографического контроля по условиям охраны труда. В такихслучаях допускается либо уменьшить объем ультразвукового или радиографическогоконтроля, либо заменить этот вид контроля послойным визуальным контролем впроцессе сварки с фиксацией результатов в специальном журнале и контролемготового сварного соединения магнитопорошковой или капиллярной дефектоскопиейили методом травления.

Такиеотступления оформляются совместным техническим решением дирекцииэлектростанции, организации, выполняющей контроль, и специализированнойнаучно-исследовательской организации.

16.5.3.Радиографический и ультразвуковой контроль кольцевых сварных соединений при100% контроле проводится по всему периметру стыка. Сварные соединения трубповерхностей нагрева из-за недоступности контроля по всему периметру могутконтролироваться на длине не менее 50% периметра стыка.

Ультразвуковомуконтролю должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (безконструктивного непровара).

Привыборочном контроле трубопроводов (объем контроля менее 100%) каждое сварноесоединение должно быть проверено не менее чем на трех участках.

Объемвыборочного контроля стыковых поперечных соединений и угловых соединений трубили штуцеров условным проходом 250 мм и менее разрешается относить не кпротяженности каждого соединения, а к общему количеству однотипных соединений,выполненных каждым сварщиком на каждом котле и трубопроводе. В этом случаекаждое контролируемое соединение следует проверять по всей длине, а минимальноеколичество соединений должно быть не менее пяти.

Привыборочном контроле отбор контролируемых сварных соединений или участков долженпроводиться отделом технического контроля предприятия из числа наиболеетрудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального иизмерительного контроля.

16.5.4.Кроме указанного в табл.16.4 обязательного ультразвукового контроля с поперечной ориентациейпреобразователя относительно продольной оси шва, сварные соединения изхромомолибденованадиевых сталей подвергаются ультразвуковому контролю спродольной ориентацией преобразователя относительно продольной оси шва (дляопределения поперечных трещин)  в объеме100% в следующих случаях:

еслисварные стыковые соединения труб имеют номинальную толщину более 60 мм;

еслисварные стыковые соединения литых деталей между собой и с трубами имеют толщинудеталей в месте сварки более 35 мм;

еслисварные стыковые соединения подвергнуты ремонту с последующей подваркой и имеютноминальную толщину элементов более 35 мм; в случае длины подваренного участкаменее 1/4 периметра стыка ультразвуковому контролю может подвергаться участок,включающий подваренную часть и 30-40 мм основного шва с каждой стороныподварки; при большей длине подварки ультразвуковому контролю на поперечныетрещины подвергается весь периметр стыка.

16.5.5.Радиографическую дефектоскопию производят согласно требованиям ГОСТ7512-82 и РД 34.10.068-91 "Соединения сварные оборудования тепловыхэлектростанций. Радиографический контроль".

Нормыпредельно допустимых несплошностей приведены в табл. 16.6 и 16.7,допустимых выпуклости и вогнутости корня шва - в табл. 16.8 и 16.9.При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценкикачества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контролечерез одну стенку.

Таблица16.6

Нормыдопустимых дефектов, выявляемых радиографическим контролем в сварныхсоединениях изделий, на которые распространяются правила ГосгортехнадзораРоссии, и технологических трубопроводов по п. 1 табл. 16.5

____________

* Высоту (глубину) дефектовопределяют по имитаторам или эталонным снимкам.

Таблица16.7

Нормыдопустимых дефектов, выявляемых радиографическим контролем в сварных
соединениях изделий, на которые не распространяются правила Госгортехнадзора
России

_________________

* Требуемаячувствительность снимка приведена применительно к канавочным эталонам ирадиографированию через две стенки. При радиографировании через одну стенкучувствительность снимка определяют по ГОСТ7512-82.

** Высоту (глубину)дефектов определяют по имитаторам или эталонным снимкам.

*** Указанные в графе 8нормы для трубопроводов КИПиА относятся к участку шва длиной 10 мм  в месте максимальной концентрации включенийи скоплений.

Таблица16.8

Нормыдопустимой выпуклости корня шва, выявляемой радиографическим контролем
в сварных соединениях изделий, на которые распространяются правила
Госгортехнадзора России, при односторонней сварке без подкладных колец

Примечание. Для сварныхсоединений, подвергаемых контролю прогонкой металлического калибра (шара),приведенные в таблице нормы не являются обязательными.

Таблица16.9

Нормыдопустимой вогнутости корня шва, выявляемой радиографическим контролем
в сварных соединениях изделий, на которые распространяются правила
Госгортехнадзора России , при односторонней сварке без подкладных колец

16.5.6.Зафиксированные на радиографических снимках включения и скопления смаксимальным размером менее значений минимально фиксируемого размера включения,указанного в табл. 16.6, илименее требуемой чувствительности, приведенной в табл. 16.7, допускается не учитывать как при подсчетечисла одиночных включений и одиночных скоплений и их суммарной приведеннойплощади или суммарной длины, так и при рассмотрении расстояний междувключениями (скоплениями).

Любуюсовокупность включений, которая может быть вписана в квадрат с размеромстороны, не превышающим значения допустимого максимального размера одноговключения, можно рассматривать как одно сплошное одиночное включение.

Любуюсовокупность включений, которая вписывается в прямоугольник с размерами сторон,не превышающими значений допустимого максимального размера и допустимоймаксимальной ширины протяженного одиночного включения, можно рассматривать какодно сплошное протяженное одиночное включение.

16.5.7.В случае отсутствия протяженных одиночных включений или наличия их в количествеменее допустимого по нормам табл.16.6 и 16.7, вместо них могутбыть допущены в соответствующем количестве одиночные включения и (или)одиночные скопления допустимых размеров без их учета при подсчете суммарнойэквивалентной площади или суммарной длины включений и одиночных скоплений.

16.5.8.Ультразвуковой контроль сварных стыков трубных систем котлов и трубопроводов иих деталей должен выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ14782-86 и методическими руководящими документами, согласованными с ГосгортехнадзоромРоссии.

Нормыдопустимых отдельных несплошностей в зависимости от их эквивалентной площади ичисла приведены в табл.16.10 и 16.11.

Примечания. 1. При ультразвуковомконтроле одиночной считается несплошность, для которой расстояние поповерхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условнойпротяженности несплошности, указанной в графе 6 табл.16.10, или значение эквивалентной площади на противоположных ее краях непревышает значений, указанных в графе 3 табл.16.11.

2. При определении одиночности выявленныхнесплошностей учитываются расстояния только между фиксируемыми несплошностями.

Таблица16.10

Нормыдопустимых несплошностей, выявляемых ультразвуковым контролем в сварныхсоединениях изделий, на которые распространяются правила ГосгортехнадзораРоссии

Размерный показатель сварного соединения				Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм2		Максимально допустимое число фиксируемых одиночных несплошностей на любых 100 мм протяженности сварного соединения	Протяженность несплошностей
				минимально фиксируемая	максимально допустимая		суммарная в корне шва	одиночных в сечении шва
Св.	2	до	3	0,3	0,6	6	20% внутреннего периметра соединения	Не более условной протяженности максимально допустимой эквивалентной несплошности
"	3	"	4	0,45	0,9	6
"	4	"	5	0,6	1,2	7
"	5	"	6	0,6	1,2	7
"	6	"	9	0,9	1,8	7
"	9	"	10	1,2	2,5	7
"	10	"	12	1,2	2,5	8
"	12	"	18	1,8	3,5	8
"	18	"	26	2,5	5,0	8
"	26	"	40	3,5	7,0	9
"	40	"	60	5,0	10,0	10
"	60	"	80	7,0	15,0	11
	80	"	120	10,0	20,0	11

Примечание. Нормы эквивалентнойплощади приведены для отверстий с плоским дном по ГОСТ14782. Допускается контроль по другим отражателям, если обеспеченаидентичность их эквивалентной площади, подтвержденная процедурами пересчета,предусмотренными ГОСТ14782, или свидетельством об аттестации используемого отражателя и образца,выданным специализированной научно-исследовательской организацией в областиконтроля.

Таблица16.11

Нормыдопустимых несплошностей, выявляемых ультразвуковым контролем в сварныхсоединениях изделий, на которые не распространяются правила ГосгортехнадзораРоссии

Примечания:

1. Дляугловых сварных соединений труб с полным проплавлением кромок (безконструктивного непровара) максимально допустимая и наименьшая фиксируемаяэквивалентные площади на 3 дБ ниже площадей, установленных в графах 3-4.

2. Допускаетсяэталонирование чувствительности и оценка эквивалентной площади несплошностей подругим отражателям соблюдением требований примечания к табл.16.10.

3. Приизготовлении угловых отражателей точность выполнения их размеров должна быть неменее 0,1 мм.

16.5.9.Мерой эквивалентной площади несплошностей является амплитуда отраженного от нееэхо-сигнала. Оценку эквивалентной площади осуществляют либо прямым сравнением сплощадью эквивалентных отражателей, указанных в графе 3 табл.16.10 и графе 4 табл.16.11, либо с помощью специальных АРД-диаграмм. Условная протяженностьнесплошности не должна превышать условную протяженность эталонного отражателя.

16.5.10.Качество сварных соединений по результатам радиографического илиультразвукового контроля оценивают по двухбалльной системе:

балл1 - неудовлетворительное качество (в соединении выявлены недопустимыенесплошности или число допустимых несплошностей превышает установленные нормы);

балл2 - удовлетворительное качество (в соединении выявлены только допустимыенесплошности числом менее установленных норм или не обнаружены несплошности,выявляемые при заданном уровне чувствительности используемой методикиконтроля).

16.5.11.Сварные соединения независимо от их подведомственности оценивают баллом 1, еслив них при контроле любым из неразрушающих методов выявлены следующие дефекты:

трещинылюбых видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и воколошовной зоне основного металла;

непровары(несплавления), расположенные у поверхности и по сечению сварного соединения(между основным металлом и швом, а также между отдельными валиками и слоями);

незаваренные(или не полностью заваренные) прожоги;

свищи;

непроварыв корне шва в стыках, сваренных с остающимся подкладным кольцом илирасплавляемой вставкой;

несплошности,размеры или число которых превышают нормы, приведенные в табл. 16.6, 16.7,16.10и 16.11;

выпуклостьи вогнутость корня шва, превышающие нормы табл.16.8 и 16.9.

16.5.12.Сварные соединения оценивают баллом 2, если размеры и число обнаруженных в нихнесплошностей не превышают норм, приведенных в табл. 16.6, 16.7,16.10и 16.11,или несплошности не обнаружены при заданном минимально фиксируемом размеревключения или при заданном уровне чувствительности.

16.5.13.Для сварных соединений или их участков протяженностью менее 100 мм указанные в табл. 16.6, 16.7, 16.10и 16.11нормы числа и суммарной приведенной площади протяженности несплошностей должныбыть пропорционально уменьшены. Дробные значения допустимого числа включений ископлений в этом случае округляют до ближайшего целого.

16.6. Механические испытания и металлографическиеисследования

16.6.1.Разрушающий контроль путем механических испытаний и металлографическихисследований сварных соединений проводят в целях проверки соответствияпрочностных и пластических свойств, характеристик макро- и микроструктуры,формы, размеров и сплошности различных участков сварного соединения требованиямнастоящего РД и другой  НТД.Механические испытания сварных соединений выполняются по ГОСТ 6996-66и включают испытания на растяжение, на изгиб или сплющивание, на ударный изгиб.Металлографические исследования включают исследования макроструктуры,сплошности и формы шва, микроструктуры различных зон сварного соединения.

16.6.2.Механические испытания и металлографические исследования выполняют:

приаттестации технологии сварки объектов, на которые распространяются правилаГосгортехнадзора России - в объеме, указанном в подразделе 3.5 настоящего РД;

приконтроле сварочных материалов - в случае и в объеме, регламентированныхуказаниями раздела 3 настоящего РД; при контролеквалификации сварщиков - во время их аттестации или допуска к работе; приконтроле производственных сварных соединений.

Допускаетсясовмещать механические и металлографические испытания при аттестации технологиисварки (кроме первичной), проверке сварочных материалов и испытаниях сварщиков.

16.6.3. Контроль качества производственныхсварных соединений изделий, на которые распространяются правилаГосгортехнадзора России, проводится:

а)путем механических испытаний - стыковых сварных соединений, выполненных газовойи контактной сваркой;

б)путем металлографических исследований - стыковых соединений, выполненныхгазовой и контактной сваркой; деталей из сталей разных структурных классовнезависимо от способа сварки; угловых и тавровых сварных соединений (в томчисле соединений труб или штуцеров с коллекторами и трубопроводами), а такжетройниковых соединений независимо от способа сварки.

Неявляются обязательными испытания на растяжение и металлографическиеисследования контрольных сварных соединений, выполненных газовой сваркой, приусловии контроля производственных стыков УЗД, или радиографированием в объеме100%, а также испытания на ударный изгиб для труб и деталей с толщиной стенкименее 12 мм элементов котлов, работающих под давлением менее 8 МПа (80 кгс/см²)при расчетной температуре стенки не выше 450°С, трубопроводов пара и горячейводы II-IV категорий.

16.6.4.Контроль производственных сварных соединений трубопроводов, на которые нераспространяются правила Госгортехнадзора России, проводится путем механическихиспытаний допускных (пробных) стыков, а для газопроводов, кроме того, путеммеханических испытаний контрольных стыков: надземных и внутренних газопроводоввсех давлений диаметром менее 50 мм; надземных и внутренних газопроводовдавлением до 0,005 МПа (0,05 кгс/см²) диаметром 50 мм и более;подземных (наземных) газопроводов всех давлений, сваренных газовой сваркой.

Допускныестыки свариваются в соответствии с требованиями  п.3.1.3, а также в случае, если сварщик приступает к сварке новой группыоднотипных стыков, которые он на данном объекте не сваривал.

Механические  испытания проводятся в соответствии стребованиями п.16.6.8.

16.6.5.Механические испытания и металлографические исследования проводят на образцах,изготавливаемых из:

сварныхсоединений, свариваемых для проведения производственной аттестации технологиисварки (см. подраздел 3.5);

сварныхсоединений, свариваемых для проверки качества сварочных материалов (см. пп. 3.4.14и 3.4.19);

контрольныхсварных соединений (стыков), вырезаемых из штатного изделия (либо из допускногостыка) или свариваемых одновременно со сваркой этого изделия для оценкикачества готовых производственных сварных соединений в соответствии стребованиями настоящего подраздела.

Контрольныесварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным стыкампо марке стали, размерам труб (при контроле однотипных сварных соединений - поодному из типоразмеров), конструкции и виду соединения и выполнены потехнологическому процессу, применяемому при изготовлении, монтаже или ремонтекотлов и трубопроводов (тем же методом сварки, с использованием соответствующихсварочных материалов, на тех же режимах, с тем же подогревом и т.п.). Сварныесоединения (или вырезанные из них образцы) должны быть термообработаны (еслитермообработке подвергаются производственные стыки) по режиму,регламентированному требованиями раздела 15.

16.6.6.Число контрольных сварных соединений, контролируемых в соответствии с п.16.6.3 (для изделий, подконтрольных Госгортехнадзору России), должно бытьне менее одного на все однотипные производственные сварные соединения,выполненные каждым сварщиком в течение 6 месяцев (в том числе для разныхзаказов).

Послеперерыва в работе сварщика более 3 месяцев следует выполнять новое контрольноесварное соединение.  Из каждогоконтрольного сварного соединения изготавливается не менее:

двухобразцов для испытания на статическое растяжение;

двухобразцов для испытания на статический изгиб;

трехобразцов для испытания на ударный изгиб;

одногообразца (шлифа) для металлографических исследований при контроле сварныхсоединений из углеродистой и низколегированной стали и двух образцов - приконтроле сварных соединений из высоколегированной стали.

Вслучае невозможности вырезки всех предусмотренных настоящим пунктом образцов изодного контрольного стыка образцы в требуемом количестве должны быть вырезаныиз двух или нескольких контрольных стыков, при этом число выполняемыхконтрольных стыков должно быть соответственно увеличено.

16.6.7.Механические испытания контрольных стыков труб, поверхностей нагрева котлов итрубопроводов пара и горячей воды наружным диаметром 108 мм и менее при толщинестенки менее 12 мм можно проводить как на отдельных образцах, вырезанных изконтрольного стыка, так и на целых стыках со снятым усилением. В последнемслучае испытание на изгиб заменяется испытанием на сплющивание, а минимальноечисло контрольных стыков должно быть  неменее одного для каждого из предусмотренных видов испытаний.

16.6.8. Для механических испытаний сварныхсоединений трубопроводов, на которые не распространяются правилаГосгортехнадзора России, отбираются стыки в следующем объеме:

для газопроводов - не менее 0,5% общегочисла стыков, сваренных каждым сварщиком в течение календарного месяца присооружении объекта;

для прочих трубопроводов - не менее 1%общего числа стыков, сваренных на данном объекте независимо от числа сварщиков.

В случае, если производственные стыкитрубопроводов (кроме газопроводов) подвергаются неразрушающему контролю вобъеме 100%, механические испытания не производятся.

По окончании изготовления контролируемогосоединения, включая термическую обработку (если она предусмотрена), сварноесоединение должно быть, проверено теми же неразрушающими методами контроля (УЗДили радиографией), которые предусмотрены для производственных сварныхсоединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольныесоединения должны быть изготовлены в удвоенном количестве. Если и при повторномнеразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, общийрезультат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнутыдополнительной проверке качество материала, оборудование и квалификациясварщика.

16.6.9.Из каждого контрольного стыка трубопроводов, на которые не распространяютсяправила Госгортехнадзора России, вырезаются:

изстыка газопровода (условным диаметром свыше 50 мм) - три образца для испытанияна растяжение, три образца для испытания на изгиб;

изстыка прочих трубопроводов - два образца для испытания на растяжение, дваобразца для испытания на изгиб, три образца для испытания на ударный изгиб (длятехнологических трубопроводов Р_у более 10 МПа и I категориипо СН527-80 при толщине стенки 12 мм и более).

Стыкигазопроводов условным диаметром до 50 мм включительно испытываются целыми стыками (с неснятым усилением) нарастяжение  и (со снятым усилением) насплющивание. Таким же образом могут испытываться контрольные стыки прочихтрубопроводов диаметром 108 мм и менее при толщине стенки менее 12 мм.

16.6.10.Заготовку из контрольных стыков для изготовления образцов вырезают механическимспособом. Разрешается вырезать заготовки огневой резкой, кроме контрольныхстыков из хромомолибденованадиевой стали. В этом случае заготовка должна бытьсделана до термообработки (если она предусмотрена) и должен быть оставленприпуск не менее 5 мм на каждую сторону реза для образцов, подвергаемыхмеханическим испытаниям, и 10 мм для образцов, предназначенных дляметаллографических исследований. Окончательная форма придается образцам путеммеханической обработки без применения предварительной правки.

16.6.11.Из вертикальных контрольных стыков, сваренных без поворота труб, заготовкиобразцов вырезают по схеме, приведенной на рис.16.1. Для горизонтальных стыков можно применять любое расположениезаготовок по окружности стыка.

Рис. 16.1. Схемы вырезкиобразцов из вертикальных неповоротных контрольных стыков:

а - стык труб котлов итрубопроводов пара и горячей воды, подведомственных Госгортехнадзору  России, из углеродистых и низколегированныхсталей; б - то же из высоколегированных сталей аустенитного илимартенситно-ферритного класса; в - то же из углеродистых инизколегированных сталей при контроле только корневого слоя шва, выполненногоаргонодуговой сваркой; г - стык газопроводов и технологическихтрубопроводов; Р- заготовки под образцы для испытаний на растяжение; З- заготовки под образцы для испытаний на изгиб; У - заготовки подобразцы для испытания на ударный изгиб; М - заготовки под образцы дляметаллографических исследований

16.6.12.Форма и размеры образцов для механических испытаний должны соответствовать ГОСТ 6996-66.

Размеры плоских образцов, вырезанных из стыков труб притолщине стенки 12 мм и более, и размеры образцов, вырезанных из стыков трубповерхностей нагрева, для испытания на растяжение должны составлять (рис.16.2), мм:

Рис.16.2. Формаи размеры образцов для испытаний сварных соединений на растяжение:

а - для толстостенныхтруб; б - для тонкостенных труб

Длиназахватной части образца hустанавливается в зависимости от конструкции испытательной машины:

L=l+2h

16.6.13. Образцы для испытанияна растяжение и изгиб, вырезанные из контрольных стыков трубопроводов притолщине стенки до 30 мм включительно, необходимо изготовлять на всю толщинуосновного металла. Усиление шва и остатки подкладных колец следует снятьзаподлицо с основным металлом.

Состругиватьусиление у образцов, предназначенных для испытания на растяжение, необходимопоперек шва, при этом основной металл можно снять на всей рабочей части образцана глубину до 1 мм с каждой стороны. При изготовлении плоских образцов (рис.16.2, а и 16.3,а) состругивание корня шва должно быть минимальным, позволяющим придать образцунеобходимую прямоугольную форму. Удаление корня шва при изготовлении образцовиз стыков труб поверхностей нагрева не разрешается.

16.6.14.Испытание на изгиб производят по схеме, показанной на рис. 16.3, б.

Рис. 16.3. Испытание наизгиб: b=1,5S, но не менее 10 мм; ; D=2S;, но неболее 25 мм;

16.6.15.При толщине стенки трубопровода более 30 мм, если основной металл труб имеетвременное сопротивление более 500 МПа (50 кгс/мм²) и мощностьразрывной машины недостаточна для испытания стандартных образцов на растяжение,допускается состругивание образцов со стороны усиления шва до 25 мм (рис.16.4).

Рис.16.4. Схема вырезки и размеры образцадля испытания на растяжение сварных соединений при размере > 30мм (размер h устанавливается в зависимости от конструкции испытательноймашины)

16.6.16.Испытание на изгиб сварных соединений трубопроводов при толщине стенки более 30мм следует производить на образцах, изготовленных во всю толщину стенки трубы,шириной h= 20 мм, при этом испытания образцов проводят "на ребро". Размерыобразца и схема испытания на изгиб "на ребро" приведены на рис. 16.5.

Рис. 16.5. Испытание наизгиб "на ребро" сварных образцов из толстостенных труб (при S>30 мм): а -схема вырезки и размеры образцов; б -схема испытаний; -диаметр пуансона;

мм-длина образца; ; ; l- сварнойшов; грани образца на длине l закруглить

Размеры образцаи схема испытания на сплющивание даны на рис. 16.6.

Рис. 16.6. Испытание насплющивание: а - размеры образца; б - схема испытания насплющивание;

D_н  - наружный диаметр трубы; L- длина образца; S - толщина стенки трубы; b- просвет между сжимающими поверхностями в момент появления трещины

(Измененная редакция, Изм. № 1)

16.6.17.Для испытания сварного соединения на ударный изгиб образцы изготовляют изсредней части шва с надрезом, расположенным по середине образца со стороныраскрытия шва.

16.6.18.Все механические испытания необходимо производить при комнатной температуре.

16.6.19. Результаты механических испытанийсварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям:

а) временное сопротивление разрыву прииспытании однородных сварных соединений на растяжение должно быть не нижеминимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединенийэлементов с разными нормативными значениями временного сопротивления - не нижеминимально допустимого значения временного сопротивления разрыву менее прочнойиз свариваемых сталей. Для сварных соединений из стали 15ГС, подвергнутыхтермообработке, временное сопротивление разрыву должно быть не ниже 451 МПа (46кгс/мм²). Для сварных соединений труб из стали 20, выполненныхгазовой сваркой, временное сопротивление разрыву должно быть не ниже 373 МПа(38 кгс/мм²);

б)угол изгиба при испытании сварных соединений на изгиб должен отвечатьтребованиям табл. 16.12; просвет "b" между сжимающими поверхностями прииспытании сварных стыков на сплющивание независимо от марки стали труб долженбыть при появлении первой трещины не более величины, подсчитанной по формуле:

.

в) ударная вязкость при испытаниях на ударныйизгиб сварных соединений на образцах типа VI по ГОСТ 6996 -66  должна быть не менее 49 Дж/см² (5кгс·м/см²) для сварных соединений элементов из стали перлитного имартенситно-ферритного классов и не менее 69 Дж/см² (7 кгс·м/см²)для сварных соединений элементов из стали аустенитного класса.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Таблица 16.12

Требованияк результатам испытания сварных соединений на изгиб и сплющивание

___________

* В скобках указаны значения угла изгибадля сварных соединений, выполненных газовой сваркой.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

16.6.20.Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическоерезультатов, полученных на заданном числе образцов (по каждому виду испытанийдля каждого контрольного сварного стыка). Общий результат испытаний считаетсянеудовлетворительным, если результаты испытаний хотя бы одного из образцов нижеустановленных норм: по временному сопротивлению разрыву и углу изгиба - болеечем на 10%; по ударной вязкости - более чем на 10 Дж/см² (1 кгс·м/см²).

16.6.21.При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механическихиспытаний допускаются повторные испытания на удвоенном числе образцов,вырезанных из тех же контрольных сварных соединений. Если невозможно вырезатьтребуемое количество образцов из тех же контрольных стыков (а также проверитьмеханические свойства испытанием целых стыков), повторные механическиеиспытания (в удвоенном объеме) необходимо провести на производственных стыках,которые выполнил тот же сварщик, вырезанных из контролируемого изделия. Еслипри повторном испытании хотя бы на одном из образцов получены результаты, неотвечающие установленным нормам, то общий результат механических испытаний считается неудовлетворительным.

16..6.22.Изломы образцов, которые получены при механических испытаниях, следуетпросматривать и обнаруженные крупные дефекты заносить в протоколы механическихиспытаний. При выявлении хотя бы на одном образце трещин или других дефектов,выходящих за пределы норм, установленных настоящим РД, даже приудовлетворительных результатах механических испытаний и приемлемых результатахметаллографического исследования образцы необходимо забраковывать.

16.6.23.Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных соединений нужновырезать поперек шва. Образцы для макроисследования всех сварных соединений идля микроисследования сварных соединений элементов при толщине стенки менее 25мм должны включать все сечение шва, обе зоны термического влияния, прилегающиек ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, если оноприменялось и не подлежит удалению  напроизводственных стыках. Образцы для микроисследования сварных соединенийэлементов с толщиной стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечениясоединения. При этом расстояние от линии сплавления до краев образца должнобыть не менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения - не менее 25×25мм. При изготовлении образцов для металлографического исследования угловых итавровых сварных соединений, выполненных на трубных элементах, контролируемыесечения необходимо разрезать вдоль оси штуцера (трубы). Исследованиемакроструктуры сварных соединений и швов ребер с трубами следует производить напоперечном разрезе пробного образца.

16.6.24. Сварные соединения бракуют, если приметаллографическом исследовании макроструктуры хотя бы на одном поперечномшлифе, вырезанном из контрольного сварного соединения, выявлены следующиедефекты:

а) трещины любых размеров и всех видов инаправлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовнойзоне основного металла. В стыках труб из стали аустенитного класса допускаютсяотдельные надрывы протяженностью не более 0,3 мм в пределах одного слоя,вызванные усадкой металла при обрыве дуги (один надрыв в данном сечении шва);

б) непровары (несплавления),расположенные у поверхности и по сечению сварного соединения (между основнымметаллом и металлом шва, а также между отдельными валиками и слоями);

в) поры, расположенные в виде сплошнойсетки, незаваренные (или не полностью заваренные) прожоги, свищи, смещениявнутренних кромок состыкованных труб (деталей), превышающие нормы;

г) местные непровары, вогнутость иливыпуклость корня шва (рис. 16.7), превышающие нормы (см. табл.16.6-16.9);

Рис. 16.7Дефекты корня шва: а - выпуклость корня шва на участке стыка, сваренного внижнем положении; б - вогнутость корня шва на участке стыка, сваренного впотолочном положении; в - непровар  вкорне шва

Таблица 16.13

Допустимыеразмеры включений, выявляемые при металлографическом исследовании

Примечания. 1. Включения(скопления) с максимальным размером до 0,2 мм включительно не учитываются.

2. Расстояние между любыми двумявключениями и скоплениями должно составлять не менее трехкратного наибольшегоразмера любого из двух рассматриваемых включений или скоплений.

д)поры, шлаковые и вольфрамовые включения, превышающие нормы, приведенные в табл.16.13. Показатель концентрации дефектов К_Д определяетсякак сумма наибольших линейных размеров (по высоте шва) всех допустимых дефектов(объемных включений, непровара, смещения кромок и др.), выявленных на любой полосешириной 10 мм, проходящей по высоте шва или параллельно линии сплавления. Схемаподсчета приведена на рис. 16.8.

Рис. 16.8. Схема подсчета показателяконцентрации дефектов (К_Д):

16.6.25.В околошовной зоне сварных соединений  элементов из стали аустенитного класса, выполненных ручной дуговойсваркой, не допускается действительное зерно крупнее номера 1 по шкале ГОСТ 5639-82для основного металла.

16.6.26.При микроисследовании сварных соединений, выполненных газовой сваркой наэлементах из стали перлитного класса, не допускаются в металле шва иоколошовной зоне зерна номера 1 и крупнее по шкале ГОСТ 5639-82,участки с мартенситной структурой.

16.6.27.При микроисследовании сварных соединений труб из аустенитных сталей структураметалла шва должна быть аустенитной с незначительным количеством карбидов,равномерно распределенных по полю и границам зерен, и феррита в случаеприменения аустенитно-ферритных электродов. Зона термического влияния должнаиметь аустенитную структуру с небольшим количеством карбидов, равномернораспределенных по сечению зоны.

16.6.28.При микроисследовании сварных соединений труб, поверхностей нагрева котлов изсталей мартенситно-ферритного класса, выполненных ручной дуговой сваркойаустенитным присадочным материалом, типичными структурами являются: длянаплавленного металла - аустенит с ферритными прослойками по границам зерен иединичными выделениями карбидов, для высокотемпературной зоны термическоговлияния - ферритно-аустенитная. Допускается наличие ферритной полосы вдольлинии сплавления со стороны основного металла.

16.6.29.Если при металлографическом исследовании контрольных сварных стыков всоответствии с п.16.6.3 б, проверенных ультразвуком или радиографией, обнаруженынедопустимые внутренние дефекты, которые по нормам этих методов контроля должныи могли быть выявлены примененным методом неразрушающего контроля, то всепроизводственные  сварные соединения,контролируемые дефектным стыком, подлежат 100% проверке тем же методомдефектоскопии независимо от предусмотренного и выполненного объеманеразрушающего контроля. Эту проверку должен осуществлять наиболее опытный иквалифицированный дефектоскопист. Дефектоскописту, проверявшему контрольныйстык, и пропустившему в нем дефект, выполнять указанный контрольпроизводственных стыков не разрешается.

16.7. Прогонка металлического шара

16.7.1.Контроль прогонкой металлического шара производится с целью проверкиобеспечения заданного проходного сечения в сварных соединениях трубповерхностей нагрева котлов.

16.7.2.Контроль прогонкой металлического шара проводится в случаях, оговоренныхконструкторской документацией.

16.7.3.Диаметра шара должен быть равен 0,8D (где D - наименьший внутренний диаметр трубы сучетом допусков на наружный диаметр и толщину стенки).

D подсчитывается по формуле:

,

гдеD_a- номинальный  наружный диаметр; ∆D_a - минусовый допуск нанаружный диаметр трубы; S- номинальная толщина стенки трубы; ∆S -плюсовой допуск на толщину стенки трубы.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

16.7.4.Контроль прогонкой металлического шара должен проводиться по технологии,изложенной в производственной инструкции, разработанной для монтажа котлаконкретного типа.

16.8. Капиллярный и магнитопорошковый контроль

16.8.1.Капиллярный или магнитопорошковый контроль сварных соединений проводится сцелью определения поверхностных дефектов при ремонте сварных соединений всоответствии с разделом 17 либо дляуточнения результатов визуального и других методов контроля.

16.8.2.Капиллярный контроль должен проводиться в соответствии с ГОСТ 18442-80,магнитопорошковый - с ГОСТ 21105-87 иунифицированными методиками контроля ПНАЭ Г-7-018-89 и ПНАЭ Г-7-015-89.

Прикапиллярном контроле класс чувствительности должен быть не ниже III, примагнитопорошковом - не ниже уровня Б.

16.8.3. При капиллярном контроле сварныхсоединений по индикаторным следам наличие удлиненных и неодиночных индикаторныхследов является браковочным признаком. Число округлых одиночных индикаторныхследов не должно превышать норм, установленных табл. 16.2для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа недолжен превышать трехкратных значений этих норм.

16.8.4. Нормы оценки качества примагнитопорошковом контроле должны соответствовать нормам для визуальногоконтроля (п. 16.3.4и табл. 16.2).

16.8.5.Выявленные при контроле по пп. 16.8.3и 16.8.4дефекты допускается оценивать по фактическим показателям размеров послеудаления реактива или эмульсии (порошка). При этом следует руководствоватьсятребованиями п.16.3.4 и табл.16.2. Результаты этой оценки должны считаться окончательными.

16.9. Гидравлические испытания

16.9.1.Все сварные соединения котлов и трубопроводов пара и горячей воды, на которыераспространяются правила Госгортехнадзора России, проверяют на прочность иплотность гидравлическим испытанием. Пробное давление, технология проведения иоценка результатов гидравлического испытания устанавливаются соответствующимиправилами Госгортехнадзора России.

Сварныесоединения газопроводов проверяют гидравлическим (или пневматическим)испытанием в соответствии с требованиями СНиП3.05.02-88.

Сварныесоединения технологических трубопроводов, на которые распространяются СНиП3.05.05-84, проверяют гидравлическим испытанием в соответствии стребованиями этих СНиП.

Сварныесоединения прочих трубопроводов проверяют гидравлическим испытанием, если этоуказано в чертеже, технических условиях или инструкции на изготовление изделия.При отсутствии в этих документах указаний о величине пробного давления онадолжна быть равна 1,25 рабочего (избыточного), но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²).

16.9.2.Результаты гидравлического испытания считаются удовлетворительными, еслиманометр не показывает падение давления, а в сварных швах не обнаружено течи,"слезок" и "потения" и изделие не получило видимыхостаточных деформаций.

17.ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ ТРУБОПРОВОДОВ И ТРУБ ПОВЕРХНОСТЕЙНАГРЕВА КОТЛОВ

17.1.Настоящий раздел распространяется на исправление дефектов в сварныхсоединениях, выполненных в условиях монтажа и ремонта, в которых дефектыисправляются до эксплуатации сварных соединений.

Исправлениедефектов в сварных соединениях (заводских, монтажных, ремонтных), бывших вэксплуатации, должно производиться по технологии, согласованной:

дляобъектов Минтопэнерго - с Всероссийским теплотехническим институтом (ВТИ) (заисключением штуцерных соединений, технология ремонта которых регламентирована подразделом5.7, и ремонта барабанов котлов давлением до 4 МПа согласно разделу18);

длядругих объектов - с любой специализированной научно-исследовательскойорганизацией в области сварки, приведенной в приложении к правилам  Госгортехнадзора России.

Взаводских сварных соединениях, не бывших в эксплуатации, дефекты исправляют потехнологии завода - поставщика оборудования либо по ПТД, разработанной всоответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России, РД 2730.940.102-92и РД 2730.940.103-92.

17.2.Исправление с помощью сварки дефектов в литых деталях, не бывавших вэксплуатации, производится в соответствии с требованиями РД 108.021.112-88"Исправление дефектов в литых корпусных деталях паровых турбин и арматурыметодом заварки без термической обработки" (НПО ЦКТИ, ВТИ) либо потехнологии, согласованной с заводом-изготовителем. Технология исправления спомощью сварки дефектов в новых сварно-кованых и сварно-штампованных деталяхдолжна быть согласована с заводом-изготовителем либо с НПО ЦНИИТМаш или ЦКБА.

Исправлениедефектов с помощью сварки в таких деталях, бывших в эксплуатации на объектахМинтопэнерго, должно производиться по технологии, разработанной илисогласованной ВТИ, на объектах других ведомств - по технологии, разработаннойили согласованной ВТИ или одной из специализированных научно-исследовательскихорганизаций по технологии сварки, приведенных в приложении к правиламГосгортехнадзора России.

17.3.Поверхностные и подповерхностные дефекты в стыках трубопроводов и трубповерхностей нагрева котлов (в том числе в корневых слоях, выполненныхаргонодуговой сваркой) должны исправляться следующим образом:

а)чрезмерные усиления сварных швов удалить механическим способом, недостаточныеусиления - исправить подваркой предварительно зачищенного шва;

б)наплывы удалить механическим  способом ипри необходимости подварить;

в)подрезы и углубления между валиками подварить, предварительно зачистив местоподварки;

г)сквозной прожог или непровар в корневом слое, выполненном аргонодуговой сваркой(до заполнения остальной части разделки), исправить ручной аргонодуговой сваркойс применением присадочной проволоки соответствующей марки.

Исправлениеповерхностных и под поверхностных дефектов без последующей заварки мест ихвыборки допускается на сварных соединениях в случае, если остающаяся толщинаметалла в месте максимальной глубины выборки не менее расчетной толщины стенки,но не менее 75% ее номинальной толщины.

17.4.Размеры подлежащих заварке выборок сварных швов (в том числе заходящих восновной металл) не ограничиваются.

17.5. Дефектные участки следует удалять механическимспособом (абразивным инструментом, резанием или вырубкой).

Допускается удаление дефектных участковвоздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) споследующей обработкой поверхности выборки механическим способом с удалениемслоя металла на сварных соединениях из углеродистых и кремнемарганцовистыхсталей до полной ликвидации следов строжки (резки); на сварных соединениях издругих легированных сталей - с удалением слоя толщиной не менее 1 мм. Стыкитруб из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей при толщине стенкиболее 10 мм перед огневой строжкой (резкой) следует подогревать до 200-300°С.

Кромки выборки следует плавно вывести наповерхность трубы или шва; в поперечном сечении выборка должна иметьчашеобразную форму разделки. Исправляемый участок после выборки с цельюпроверки полноты удаления дефекта контролируется визуально и капиллярной илимагнитопорошковой дефектоскопией либо путем травления соответствующимреактивом.

Форма и размеры выборки и последующей ее заваркив зависимости от места расположения дефекта и типа стали, приведены на рис.17.1.

Рис. 17.1. Формывыборки и подварочного шва при исправлении дефектов в сварных соединениях: а,б - из углеродистых и низколегированных сталей для температур эксплуатациидо 510°С и хромомолибденовых сталей для температур эксплуатации до 545°С.Исправление дефектов в металле шва (а) и в ЗТВ соединения (б); в- из хромомолибденованадиевых сталей для температур эксплуатации до 560-570°С.Исправление дефектов в металле шва и в ЗТВ соединения; г - подготовка кзаварке участка со сквозной трещиной

Приобработке выборки согласно рис. 17.1, в (в хромомолибденованадиевых сталях)необходимо обязательно удалить зону термического влияния металла трубы,образовавшуюся при сварке основного шва.

Еслиисправляют стык с трещиной, то ее концы должны быть точно определены путемтравления или капиллярным методом и засверлены сверлом диаметром 2-3 мм, послечего дефектный металл удаляют полностью. При сквозной трещине для удобствапоследующего заплавления целесообразно оставлять слой металла толщиной 2-2,5 ммв качестве подкладки нового шва (эту толщину проверяют несколькими сквознымисверлениями) (рис. 17.1, г). Подварку в этом случае нужно начинать спереплавления оставшейся части стенки с трещиной, причем сварщик должен следитьза полным (сквозным) расплавлением стенки; если перед электродом перемещаетсямаленькое сквозное отверстие, то это означает, что сварка идет с полнымпроваром.

17.6.Подварку дефектного участка и наплавку для исправления шва следует выполнять сприменением присадочного материала, предназначенного для сварки данного стыка (табл. 2.1,2.4и 13.1).Перед подваркой или наплавкой стык независимо от толщины стенки трубы и маркистали необходимо подогреть по всему периметру до температуры предварительногоподогрева, регламентированной при сварке стыков труб из стали этой марки.

Одини тот же участок может быть исправлен не более 3 раз.

Подучастком понимается прямоугольник наименьшей площади, в контур которого вписываетсяподлежащая заварке (или уже заваренная) выборка, и примыкающая к немуповерхность на расстоянии, равном трехкратной ширине этого прямоугольника.

17.7.После заварки выборки стык подвергается термообработке по всему периметру вслучае, если глубина выборки (толщина подварки) равна или больше толщиныэлемента сварного соединения, для которого согласно табл.15.1 требуется термообработка. При выполнении подварки стыков труб изхромомолибденованадиевой стали аналогичным присадочным материалом (металл шва09Х1МФ) термообработка должна проводиться независимо от размеров (глубины)подварки. Режимы термообработки должны соответствовать табл.15.1 для данной марки стали, однако длительность выдержки может бытьсокращена на один-два часа, но должна быть не менее одного часа.

17.8.Исправленные с помощью сварки стыки нужно подвергнуть 100% визуальномуконтролю, ультразвуковой дефектоскопии или радиографии, а такжемагнитопорошковому или капиллярному контролю.

Контролируемаязона должна включать место заварки и прилегающие к нему участки шириной неменее 20 мм сварного шва и 10 мм основного металла.

17.9. В продольных швах газоплотных панелейпаровых котлов дефекты в виде трещин, распространяющихся в пределах плавников(не захватывая тело трубы), исправляют путем подварки. Для этого дефектноеместо вышлифовывают, обеспечивая плавные очертания выборок, проверяюткапиллярным методом или травлением очертания дефекта, рассверливают концытрещины и заваривают электродами диаметром 2,5-3 мм. Если после вышлифовкитрещины в плавнике образовалась сквозная щель шириной более 4 мм, на это местоставят пластину из стали, аналогичной по химическому составу стали свариваемыхплавниковых труб, и приваривают ее к трубам в соответствии с указаниями,приведенными в разделе14.

17.10. Если трещины проходят и в телеплавниковых труб, дефектное место необходимо удалить вместе с участком трубы,как это показано на рис. 17.2. Огневым способом разрезают плавники на участке собнаруженными дефектами, а затем вырезают трубу (рис. 17.2, а). С обеихсторон выреза удаляют плавники на длине 60 мм. Плавники и торцы труб передсваркой обрабатывают механическим способом. К сварке подготавливают отрезокплавниковой трубы (рис. 17.2, б), вводят его в вырез с зазором 0,5-1,5мм и сваривают сначала один стык, затем другой - аргонодуговым либокомбинированным способом.

Рис. 17.2. Схема вырезкиучастка трубы с трещиной и размеры ремонтной вставки:

1 - трещина; 2 -вырезаемый участок трубы; 3 - вырезаемые участки плавников; 4 - разрезы попродольным швам с обеих сторон вырезаемого участка труб

Послесварки кольцевых соединений сначала выполняют продольные швы по плавникам, азатем уплотняют "окна" по технологии, изложенной в разделе14.

17.11.Исправленные в соответствии с пп. 17.9и 17.10дефекты в сварных соединениях газоплотных панелей контролируются согласно разделу14 (пп. 14.2.6,14.3.17, 14.4.7).

17.12.При ремонте сварных соединений оформляют ту же техническую документацию, что ив процессе монтажа трубопроводов и труб поверхностей нагрева котла. Кроме того,составляют акт на переварку дефектных стыков.

18. РЕМОНТ СПОМОЩЬЮ СВАРКИ БАРАБАНОВ КОТЛОВДАВЛЕНИЕМ ДО 4 МПа ВКЛЮЧИТЕЛЬНО*

______________________

* Ремонт барабанов котлов высокогодавления должен производиться в соответствии с "Основными положениями пообследованию и технологии ремонта барабанов котлов высокого давления из сталей16ГНМ, 16ГНМА и 22К" (М.: Союзтехэнерго, 1978) либо по технологии,согласованной с заводом-изготовителем барабана или с одной изспециализированных организаций в области сварки, приведенными в приложении кправилам Госгортехнадзора России.

18.1. Общие положения

18.1.1. Настоящий раздел распространяется наремонт с помощью сварки и наплавки барабанов котлов низкого и среднего давления(до 4 МПа включительно), изготовленных из стали марок Ст3, Ст4, Ст3Г, 20, 15К,16К, 18К, 20К, 22К, 15ГС, 17ГС, 17Г1С.

18.1.2.В настоящем разделе рассматривается ремонт путем наплавки коррозионных раковин,заварки трещин, вварки заплат, устранения не плотностей вальцовочных соединенийи глушения трубных отверстий, как в новых барабанах, так и в барабанах, бывшихв эксплуатации.

Вваркаштуцерных соединений в барабаны должна производиться в соответствии стребованиями подраздела5.7, а ремонт сварных соединений - раздела 17.

18.1.3.Ремонт барабанов котлов должен выполняться по технологии, разработанной длякаждого конкретного случая в соответствии с требованиями настоящего РД исогласованной с заводом-изготовителем котла (барабана) или специализированнойнаучно-исследовательской организацией в области сварки, приведенной вприложении к "Правиламустройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов"Госгортехнадзора России .

18.1.4.Выполнение всех сварочных и наплавочных операций, изложенных в настоящемразделе, должны производиться с использованием электродов типа Э50А(УОНИ-13/55, ТМУ-21У, ЦУ-5 и др.) диаметром 2,5-4 мм.

18.1.5. Контроль качества наплавки коррозионныхраковин, сварных соединений заварки трещин и вварки заплат производится путемвизуального контроля и ультразвуковой или радиографической дефектоскопии вобъеме 100% (по всей поверхности наплавки и на всей длине сварного шва).Контроль угловых соединений вварки заглушек в трубные отверстия и подваркивальцовочных соединений производится визуально по всей длине шва. В случаеобнаружения при визуальном контроле дефектов в виде трещин или сомнительныхмест в сварном соединении должен быть произведен контроль магнитопорошковой иликапиллярной дефектоскопией.

Результаты визуального контроля должныотвечать требованиям пп. 16.3.4и 16.3.5,ультразвукового - табл. 16.10,радиографического - табл. 16.6.

18.1.6.Обнаруженные при контроле недопустимые дефекты в сварных соединениях должныбыть исправлены в соответствии с указаниями раздела 17.

18.2. Наплавка коррозионных раковин

18.2.1. Коррозионные раковины допускаетсяисправлять путем наплавки в случае, если глубина раковины не превышает 50%толщины стенки барабана. При большей глубине разъедания на поверхности более250 см² исправление такого участка производится путем его вырезки ивварки заплаты. Участки с глубиной выборки (после удаления дефектного металла)менее 10% толщины стенки барабана могут быть оставлены без наплавки, еслитолщина стенки в месте наибольшей глубины выборки не будет меньше расчетной.

18.2.2.Дефектный участок должен быть тщательно зачищен и определены его границы.Удаление дефектного металла следует производить абразивным инструментом, недопуская острых углов и резких переходов.

Послеудаления дефектного металла поверхность выборки подвергается травлению 10%раствором азотной кислоты в спирте и тщательному визуальному контролю; еслибудут обнаружены трещины, то они должны быть выбраны абразивным кругом илиисправлены в соответствии с требованиями п.17.5.

18.2.3.Наплавка выполняется многослойной. Первый слой валиков накладываетсяперпендикулярно образующей барабана, каждый последующий - перпендикулярнопредыдущему. Каждый валик должен перекрывать соседний на 1/3-1/2 его ширины.

Вслучае, если поверхность раковины после удаления дефектного металла превышает200-250 см², ее заварка производится следующим образом. Первый слой(или два первых слоя) накладываются перпендикулярно образующей барабана. Затемвся площадь выборки разбивается на квадратные участки со стороной 50-100 мм,которые  наплавляются впоследовательности, указанной цифрами на рис. 18.1 с таким расчетом, чтобывалики располагались под углом 90° к валикам соседних участков.

Рис. 18.1. Заплавка раковины

18.2.4.После окончания наплавки вся ее поверхность обрабатывается абразивным кругомзаподлицо с основным металлом и производится контроль качества наплавленногоучастка согласно п.18.1.5.

18.3. Заварка трещин

18.3.1.Поверхность барабана в районе обнаруженной трещины должна быть тщательно зачищенадо металлического блеска, определены границы распространения трещины,произведена разделка места будущей заварки и контроль полноты удалениядефектного металла в соответствии с требованиями п.17.5.

Приглубине трещины размером более 1/3 толщины стенки барабана разделку трещиныпроизводят насквозь и ремонтируют как сквозную трещину.

18.3.2. Если после удаления дефектного металлаобразовалась сквозная разделка шириной в корне в пределах 6-12 мм, то заваркавыборки должна производиться на подкладной планке. После заварки планкаудаляется, корень шва зачищается и при необходимости подваривается.

Если ширина разделки в корне швасоставляет 12-40 мм, то подкладную планку можно не удалять, обварив ее попериметру ниточным швом, а в концах разделки установить штуцерные заглушки,обработав предварительно концы разделки резцом или абразивным кругом поднаружный диаметр заглушки (рис. 18.2). Штуцерные заглушки целесообразноустанавливать также в качестве разгрузочных элементов посреди протяженныхтрещин (длиной более 300-400 мм) в случае, если трещина располагается в местахбарабана с низкой деформационной способностью (вблизи приваренных ребержесткости, перегородок, днищ барабана).

Рис. 18.2. Заварка трещины в барабанекотла с установкой штуцерных заглушек в концах трещины

Призначительной ширине разделки в корне шва (более 30-40 мм) следует устанавливатьзаплату шириной не менее 100 мм в соответствии с требованиями подраздела 18.4.

18.3.3.Заварка трещины при ее длине более 150 мм производится обратноступенчатымспособом с минимальным разогревом металла.

18.3.4. Наплавленный металл должен на 1,5-2 ммпревышать поверхность листа барабана. Поверхность шва должна быть обработанаабразивным кругом до гладкой поверхности заподлицо с основным металлом или сплавным переходом к нему.

18.3.5.В случае расположения нескольких трещин в одном месте, ограниченном окружностьюне более 100 мм (рис. 18.3), целесообразно исправить такой дефект путем вваркизаглушки. Для этого сначала устанавливаются методом травления границыраспространения трещин, затем дефектное место удаляется путем высверливания илигазовой резки с последующей обработкой отверстия абразивным кругом либо резцом(фрезой), устанавливается заглушка и обваривается согласно требованиям подраздела 18.5.

Рис. 18.3. Исправление скопления трещинпутем вварки заглушки

18.3.6.Заварка трещин в мостиках между трубными отверстиями допускается, если их длина(при расположении трещин цепочкой через несколько мостиков - суммарная длина)не превышает 10% длины мостиков в направлении трещины. При большей длине трещинили концентрации их на большом участке ремонт этого участка барабана производятпутем вварки заплаты.

18.4. Вварка заплат

18.4.1.Вварка заплат (вставок) в тело барабана производится в том случае, если дефектыв виде трещин, раковин, выпучин, вмятин, коррозионных растрескиваний настолькозначительны или охватывают такую большую поверхность барабана, что устранить ихпутем наплавки или заварки нецелесообразно или невозможно (см. пп. 18.2.1и 18.3.2).

Еслизаплата устанавливается в районе трубных отверстий, то сварные швы не должныпересекать трубные отверстия.

18.4.2.Заплата должна изготавливаться из листовой стали одной из марок, приведенных в п.18.1.1. Толщина заплаты должна быть равна толщине барабана или превышать еене более чем на 3 мм.

Металл,из которого изготавливается заплата, должен иметь сертификатзавода-изготовителя.

18.4.3.Форма вырезки дефектного участка барабана должна по возможности приближаться ккругу, овалу или прямоугольнику с радиусом закругления в углах не менее 50 мм.Кромка  реза должна отстоять от дефектана расстоянии не менее 30 мм.

Лист,из которого будет изготавливаться заплата, должен быть проконтролирован насплошность, изогнут на вальцах или другим способом радиусом, равным радиусубарабана.

Вырезкадефектного участка барабана и заплаты из листа производится по шаблонукислородной, плазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой с припуском намеханическую обработку для удаления следов огневой резки.

Размерызаплаты должны быть такими, чтобы при установке ее в барабан зазор по всемупериметру был в пределах 2-4 мм.

Кромкина заплате и барабане обрабатываются под стыковое соединение с углом скоса 15°и притуплением 1,5-2 мм.

18.4.4.Подготовку кромок заплаты и барабана следует выполнять таким образом, чтобы повозможности избегать потолочных швов. Поэтому если заплата ставится в нижнейчасти барабана, то раскрытие кромок должно быть внутрь барабана и,следовательно, сварка должна производиться изнутри. В случае постановки заплатыв верхней части барабана раскрытие кромок делается с наружной стороны барабана,и сварка производится снаружи.

18.4.5.Заплаты небольшого размера (длиной или диаметром до 200 мм) устанавливаются сравномерным зазором 2-4 мм и прихватываются через каждые 150-200 мм швамидлиной 15-20 мм и высотой 8-10 мм. Заплаты большего размера следуетустанавливать с помощью сборочных планок, приваренных к заплате по всемупериметру с обеих сторон (внутренней и наружной) на таком расстоянии друг от друга,чтобы было обеспечено правильное положение заплаты относительно барабана (рис.18.4). Сборочные планки могут быть изготовлены из любой марки стали, указаннойв п.18.1.1, длиной 100-150 мм, сечением примерно 20×10 мм. Заплатаустанавливается со смещением так, чтобы с двух сторон зазор совсем отсутствовалили был меньше, чем с противоположных сторон, где он должен составлять 3-5 мм.

Рис. 18.4. Установка заплаты на сборочныхпланках

18.4.6.Сварка начинается со стороны, собранной с зазором, и ведется обратноступенчатымспособом участками длиной 150-200 мм от ее середины в направлении ипоследовательности, указанными на рис. 18.4 стрелками и цифрами. По мерезаполнения разделки сборочные планки срубаются, и места приварки планокзачищаются абразивным инструментом.

Послезаполнения разделки шва производится подварка корня с предварительной зачисткойи, при необходимости, с подрубкой металла шва.

18.4.7.Поверхность сварного шва с обеих сторон должна быть обработана абразивныминструментом согласно требованиям п.18.3.4.

18.5. Глушение трубных отверстий

18.5.1.В случае необходимости глушения трубного отверстия барабана применяют одну изконструкций заглушек, приведенных на рис.18.5.

Рис. 18.5. Конструкция заглушек трубныхотверстий барабана: а - заглушка колпачковая;

б - заглушка с приварнымдонышком; в - заглушка на резьбе

Колпачковаязаглушка (рис.18.5, а) изготавливается из отрезка трубы путем обжатия в горячемсостоянии одного конца и его заварки. Эти заглушки могут устанавливаться набарабаны котлов давлением до 4 МПа. Заглушки с приварными донышками (рис.18.5, б) разрешается устанавливать на барабаны котлов давлением до1,3 МПа. Заглушки на резьбе (рис.18.5, в) следует использовать при диаметре отверстия не более 30 ммв барабанах котлов давлением до 4 МПа.

Заглушкиизготавливаются из стали одной из марок, приведенных в п.18.1.1.

18.5.2.Перед установкой заглушки поверхности барабана вблизи очка (отверстия подтрубу) и самого очка должны быть тщательно очищены до металлического блеска иосмотрены на предмет обнаружения трещин. В случае  наличия трещин они должны быть удалены и при необходимостизаварены в соответствии с рекомендациями подраздела 18.3.

18.5.3.Заглушки должны устанавливаться донышками внутрь барабана и привариваться повозможности изнутри барабана. Приварку заглушек снаружи барабана разрешаетсяпроизводить в исключительных случаях, когда нельзя это сделать изнутри барабанавследствие наличия мешающих внутрибарабанных устройств.

18.5.4.Сварку следует производить электродами диаметром не более 3 мм с минимальнымтепловложением. Заглушки типов, изображенных на рис.18.5, а, б, привариваются многослойным швом катетом, равнымтолщине трубы, из которой изготовлена заглушка; заглушка на резьбе приваривается уплотняющим швом,обеспечивающим герметичность соединения.

18.6. Устранение неплотностей вальцовочных соединений

18.6.1.Перед устранением неплотности вальцовочного соединения с помощью сварки должныбыть тщательно проверены поверхность барабана вокруг ввальцованной трубы и саматруба на предмет обнаружения трещин и других повреждений. Обнаруженные дефектыдолжны быть устранены до обварки вальцовочного соединения.

18.6.2.Устранение неплотностей вальцовочных соединений производится путем наложенияшва изнутри (рис. 18.6, а) или снаружи барабана (рис. 18.6, б).Нельзя делать обварку одного соединения с обеих сторон  - изнутри и снаружи барабана.

Рис. 18.6. Устранение не плотностей вальцовочныхсоединений с помощью сварки:
а - обварка изнутри барабана; б - обварка снаружи барабана

18.6.3. Сваркуследует производить электродами диаметром не более 3 мм с минимальнымтепловложением многослойным швом (3-4 валика). Размер шва указан на рис. 18.6.

19.ОФОРМЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ

19.1. Монтажная (ремонтная) организацияоформляет на сварочные работы техническую документацию по следующим изделиям иузлам энергетического оборудования:

а) трубным системам паровых котловрабочим давлением  Р_р >0,07 МПа (0,7 кгс/см²) (в том числе по трубопроводам в пределахкотла и турбины);

б) трубным системам водогрейных котлов (втом числе по трубопроводам в пределах котла) с температурой Т_в>115 °С;

в) трубопроводам пара и горячей водыкатегории I диаметром Д_н > 51 мм и трубопроводампара и горячей воды II-IV категорий диаметром Д_н > 76 мм,на которые распространяются правила Госгортехнадзора России;

г) газопроводам на территориимонтируемого объекта;

д) мазутопроводам давлением Р_р 1,6 МПа (16 кгс/см²);

е) трубопроводам системы регулирования исистемы смазки турбины и питательных насосов;

ж) трубопроводам теплоснабжения, накоторые не распространяются правила Госгортехнадзора России , диаметром Д_н> 76 мм;

з) сборным, растопочным, дренажным,выхлопным трубопроводам диаметром Д_н > 76 мм.

Для остальных трубопроводов техническаядокументация на сварочные работы не оформляется.

19.2.Формы технической документации, рассмотренные в настоящем разделе и приведенныев приложении 19, являютсярекомендуемыми. Могут быть использованы другие формы при условии, что в нихотражена требуемая информация.

Потрубопроводам, на которые не распространяются правила ГосгортехнадзораРоссии  (газопроводы, тепловые сети,технологические трубопроводы, трубопроводы водоснабжения и канализации и др.),техническая документация на сварочные работы должна включать сведения,оговоренные соответствующими СНиП или другими нормативными документами.

Напаровые котлы с давлением пара до 0,07 МПа и водогрейные котлы иводоподогреватели с температурой воды до 115°С техническая документация насварочные работы отдельно не оформляется, но каждый котел или водоподогревательснабжается заводом-изготовителем паспортом по форме, приведенной в"Правилах устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов с давлениемпара не более 0,07 МПа (0,7 кгс/см²), водогрейных котлов иводоподогревателей с температурой воды не выше 388°К (115°С)".

19.3.Предприятие (завод, монтажная, ремонтная организация), проводящеепроизводственную аттестацию технологии сварки в соответствии с подразделом 3.5,должно оформить протокол заседания аттестационной комиссии (приложение19.1) и представить его (или заверенную копию) в местный органГосгортехнадзора и заказчику (дирекции ТЭС).

19.4.Проектная организация, разрабатывающая проект производства работ (ППР),составляет перечень трубопроводов, подлежащих сдаче заказчику. Переченьсогласовывается с заказчиком и сдается ему после окончания монтажа (ремонта)вместе со сварочной сдаточной документацией. Пример составления перечня трубопроводовприведен в приложении 19.2.

19.5.Основным документом на сварочные работы являются "Сведения о сварныхсоединениях и результатах их контроля" (см. приложение19.3). Его составляет монтажная (ремонтная) организация на основаниипервичной документации - сертификатов на сварочные материалы, актов, протоколови заключений по контролю качества сварных соединений, диаграмм или журналатермообработки. Рабочий экземпляр этого документа заполняет монтажная(ремонтная) организация в процессе выполнения сварочных работ в виде журнала,который по форме может не отличаться от приведенной в приложении19.3, за исключением того, что в журнале должна указываться фамилиябригадира слесарей-сборщиков стыка и термиста, проводившего термообработкустыка, и должны быть их подписи.

19.6.На каждое свариваемое изделие или его узел, перечисленные в п.19.1, монтажная (ремонтная) организация подбирает или оформляет следующуюдокументацию:

схемурасположения сварных стыков трубопроводов;

сварочныйформуляр элементов котла;

сертификаты(или их копии) на основной металл, заказчиком которого была непосредственномонтажная (ремонтная) организация;

сертификаты(или их копии) на электроды и сварочную проволоку, использованные при сварке;

своднуютаблицу сварных стыков;

сведенияо сварщиках, выполнявших сварочные работы на данном объекте;

актна заварку контрольных или вырезку производственных сварных соединений в случаепроведения механических испытаний и/или металлографических исследованийсогласно п.16.6.3;

актна визуальный контроль сварных соединений;

протоколымеханических испытаний и металлографических исследований образцов сварныхсоединений контролируемых этими методами согласно п.16.6.3;

заключенияпо ультразвуковому контролю и (или) радиографированию сварных соединений;

протоколстилоскопирования легированных деталей трубопроводов и элементов котла, а такжесварных швов;

протоколизмерения твердости металла шва;

диаграммыили журнал термообработки сварных стыков.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

19.7. На трубопроводы, перечисленные в п. 19.1,организация, разрабатывающая ППР, составляет схемы расположения сварных стыков(см. приложение 19.4).Каждая схема должна охватывать весь трубопровод или участок трубопровода,заканчивающийся запорным или регулирующим органом либо местом вваркитрубопровода в другой трубопровод или узел (коллектор, тройник и т.п.).

На схеме (или в виде отдельных таблиц,прилагаемых к ней) должны быть приведены следующие сведения:

диаметр и толщина стенки трубы;

марки стали труб;

расположение и номера сварных стыков:заводским стыкам присваивается номер рядом расположенного на этом трубопроводемонтажного стыка с индексом "зав";

расположение  опор, арматуры, штуцеров, бобышек для измерения ползучести,спускных, продувочных и дренажных устройств;

расстояния между сварными стыками(местонахождение дополнительных стыков и стыков, расположение которых измененов процессе монтажа, указывает монтажная организация);

список деталей, подлежащихстилоскопированию;

номера, названия рабочих чертежей, наосновании которых выполнена схема.

Нумерация стыков на схеме и во всехдокументах (заключениях, протоколах, журналах) должна быть единой.

При появлении дополнительных стыков ихобозначают номером стыка, расположенного рядом на этом трубопроводе, с индексом"а", "б" и т.д. К каждой схеме трубопровода прилагается"Сводная таблица сварных стыков" (см. приложение 19.5).

19.8. Для элементов котла организация,разрабатывающая ППР, составляет сварочный формуляр (см. приложение 19.6). В немдолжны быть указаны места расположения и номера монтажных стыков. К каждомуформуляру прилагается "Сводная таблица сварных стыков" (см. приложение 19.5).

19.9.Сведения о сварщиках, выполнявших сварочные работы на данном энергообъекте поизделиям и узлам, перечисленным в п.19.1, составляют по форме, приведенной в приложении 19.7.

19.10.Проверку технологических свойств электродов и соответствия присадочногоматериала марочному составу оформляют актом (см. приложение 19.8 и 19.9).

19.11.Сварку контрольного или вырезку производственного стыка для проверки качествасварного соединения оформляют соответствующими актами (см. приложения 19.10, 19.11).

19.12.Визуальный контроль и измерения размеров швов сварных стыков оформляют актом поформе, приведенной в приложении19.12.

19.13.При сдаче в лабораторию образцов сварных соединений для механических испытаний,металлографических исследований и химического (количественного спектрального)анализа монтажный (ремонтный) участок оформляет наряд-заказ (см. приложение 19.13) илисопроводительную маркировочную ведомость. В этих сопроводительных документахдаются полные характеристики образцов. Наряд-заказ оформляют в двухэкземплярах, один из которых отправляют с образцами в лабораторию металлов,другой оставляют в делах монтажного (ремонтного) участка.

19.14.Результаты механических испытаний и металлографических исследований образцовсварных стыков оформляют протоколами (см. приложения 19.14, 19.15). В эти протоколы лаборатория, проводившаяиспытания, вносит характеристики испытанных и исследованных образцов,приведенные в сопроводительном документе (наряде-заказе) монтажного(ремонтного) участка. В заключение о металлографических исследованиях описываютмикро- и макроструктуру, а также оценивают качество сварки (удовлетворительноеили неудовлетворительное). При получении неудовлетворительных результатовисследований в протоколе (или в виде отдельного приложения к нему) следуетдавать фотографии дефектных макрошлифов в натуральную величину, а также фотографии участков микрошлифа снеудовлетворительной структурой при 100-500-кратном увеличении.

19.15.На сварные стыки, подвергавшиеся ультразвуковому контролю илирадиографированию, оформляют заключение с оценкой их качества (см. приложения 19.16, 19.17). Результатыконтроля, кроме того, заносят в специальный журнал, который является первичнымдокументом и хранится в делах лаборатории, проводившей контроль, или монтажного(ремонтного) участка.

19.16.Результаты стилоскопирования деталей и трубопроводов из легированных сталей, атакже сварных швов, выполненных легированным присадочным материалом, оформляютпротоколом (см. приложение19.18). Протокол стилоскопирования прилагают к сварочному формуляру котлаили схеме расположения сварных стыков трубопровода.

Пристилоскопировании элементов поверхностей нагрева котла и их креплений нумерациядеталей и сварных стыков должна соответствовать их нумерации в сварочном формуляре(см. приложение 19.6)или на рабочих чертежах, о чем делают соответствующую ссылку в протоколе. Формыдокументации по стилоскопированию, включая схемы и чертежи узлов и деталей,подлежащих стилоскопированию, разрабатывает проектная организация, составляющаяППР.

19.17.Результаты измерения твердости металла шва оформляют протоколом по форме,приведенной в приложении19.19.

19.18.Режим термообработки сварных стыков трубопроводов должен записыватьсясамопишущим потенциометром (в координатах температура - время).

Назаписанной диаграмме проставляются названия узла (трубопровода), номер схемырасположения стыков трубопровода, номер стыка, диаметр и толщина стенки трубы,марка стали и дата проведения термообработки.

Еслитемпературу стыка контролируют без автоматической записи режима, термист ведетжурнал термообработки (см. приложение19.20), в котором фиксирует режим термообработки (через каждые 30 мин).После охлаждения стыка до 300°С температуру можно не записывать.

19.19.Результаты проверки сварных соединений путем прогонки металлического шараоформляют актом, форма которого приведена в приложении 19.21.

19.20. Монтажная (ремонтная) организация послеокончания монтажных (ремонтных) работ передает заказчику техническуюдокументацию на сварочные работы по изделиям и узлам, перечисленным в п. 19.1,а, б, д, е, ж, а также:

трубопроводам пара и горячей водыкатегории I диаметром Д_у > 70 мм;

трубопроводам пара и горячей воды II иIII категорий диаметром Д_у > 100 мм, а такжетрубопроводами IVкатегории диаметром D_н ³ 100 мм, расположенным в пределах зданийэлектростанций и котельных;

газопроводам подземным и внутри зданий.

Все остальные изделия (узлы), а такжетрубопроводы, не перечисленные в п. 19.1,сдаются заказчику с удостоверением о качестве изготовления и монтажа.

(Измененная редакция, Изм. № 1)

19.21.На изделия и узлы, перечисленные в п.19.20, монтажная (ремонтная) организация передает заказчику следующиедокументы:

сведенияо сварных соединениях и результатах их контроля (см. приложение19.3);

схемырасположения сварных стыков трубопроводов (см. приложение19.4) со сведениями, перечисленными в п.19.7, и "Сводной таблицей сварных стыков" (см. приложение 19.5);

сварочныеформуляры элементов котла (см приложение 19.6) со сведениями, указанными в п.19.8, и "Сводной таблицей сварных стыков" (см. приложение 19.5);

сведенияо сварщиках, выполнявших работы по изделиям, перечисленным в п.19.1 (см приложение19.7).

Всяостальная документация на сварочные работы, оформленная в соответствии стребованиями настоящего раздела, а также копии документов, переданныхзаказчику, хранятся в делах монтажной (ремонтной) организации. Срок храненияопределяется соответствующей НТД. Передачу заказчику сварочной документацииоформляют двусторонним актом.

19.22.Техническую сварочную документацию на специфические ремонтные работы (ремонтбарабанов котлов, исправление дефектов в литых деталях, приварку шипов кэкранным трубам котлов и др.) оформляют в соответствии с РДИ 34-38-043-86"Инструкция по оформлениютехнической документации на сварочные работы при ремонте оборудования ТЭС".

Документациюна ремонт барабанов, коллекторов, камер паровых котлов давлением пара 4 МПа именее и водогрейных котлов разрешается ограничить чертежом развертки изделия суказанием расположения и размеров дефектов, заключением о проведенном контроледефектного участка, сертификатом на основной металл и электроды, заключением онеразрушающем контроле заваренного участка.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение1
(обязательное)

Категории и группы трубопроводовпара и горячей воды (по правилам Госгортехнадзора России)

Приложение2
(справочное)

Химический составсталей, применяемых для изготовления
трубопроводов и трубных систем котлов, %

Таблица П 2.1

Трубы из углеродистойстали

Марка стали	НТД на сталь	Углерод	Кремний	Марганец	Фосфор	Сера	Другие элементы
					не более
Ст2сп	ГОСТ 380-88	0,09-0,15	0,15-0,30	0,25-0,5	0,04	0,05
Ст2пс		0,09-0,15	0,05-0,17	0,25-0,5	0,04	0,05
Ст2кп		0,09-0,15	0,05	0,25-0,5	0,04	0,05	Хром, никель, медь - не более
Ст3сп		0,14-0,22	0,15-0,30	0,4-0,65	0,04	0,05	0,3% каждого элемента
Ст3Гпс		0,14-0,22	0,15	0,8-1,1	0,04	0,05
Ст3пс		0,14-0,22	0,05-0,15	0,4-0,65	0,04	0,05
Ст3кп		0,14-0,22	0,05	0,3-0,6	0,04	0,05
Ст4сп		0,18-0,27	0,15-0,30	0,4-0,7	0,04	0,05
08	ГОСТ 1050-88	0,05-0,12	0,17-0,37	0,35-0,65	0,035	0,04	Хром не более 0,1%
10		0,07-0,14	0,17-0,37	0,35-0,65	0,035	0,04	"  0,15%
20	ГОСТ 1050-88	0,17-0,24	0,17-0,37	0,35-0,65	0,035	0,04	"  0,25%
	ТУ 14-3-460-75,
	ТУ 14-3-341-75

Таблица П 2.2

Трубы изнизколегированной стали

Таблица П 2.3

Трубы извысоколегированной стали

Таблица П 2.4

Отливки изуглеродистой стали* по ГОСТ 977-88

_______________

* Хром, никель, медь - не более 0,3% каждого элемента.

Таблица П 2.5

Отливки излегированной стали по ОСТ 108.961.03-79

Примечание.Область применения каждой марки стали, устанавливается соответствующим НТД:"Правилами устройства ибезопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов"; "Правилами устройства и безопаснойэксплуатации трубопроводов пара и горячей воды".

Приложение3
(справочное)

Механическиесвойства сталей, применяемых для изготовления
трубопроводов и трубных систем котлов

Приложение 4
(рекомендуемое)

Содержание раздела"Сварочные работы и работы по контролю качества
сварных соединений" проекта производства тепломонтажных работ.

В проектепроизводства работ по монтажу (ремонту*) трубных систем котлов и трубопроводов должнысодержаться следующие данные по сварке, термической обработке и контролю:

_______________

* Проект производства работ при ремонтеэнергетического оборудования составляется в случае выполнения значительногообъема работ на одном объекте, например: замена элементов котла(пароперегревателя, водяного экономайзера, коллекторов, пучков змеевиков),замена гибов, арматуры, отдельных участков трубопроводов и т.п., что связано ссерьезными такелажными работами. В остальных случаях ремонта с помощью сварки можноограничиться разработкой технологии сборочно-сварочных работ или ссылкой надействующий ПТД.

а)требования к организации работ по сварке, термической обработке и контролюкачества сварных соединений, включая инженерную подготовку производства работ;структура служб сварки и контроля;

б)состав и квалификация сварщиков, термистов, контролеров и ИТР; требования кпроведению квалификационных и контрольных испытаний персонала;

в)ведомость физических объемов работ по сварке, термической обработке и контролю качества,включая сводную таблицу характеристик сварных соединений трубных систем котлови трубопроводов;

г)сварочные формуляры (или схемы) трубопроводов и трубных систем котлов;ведомость потребности в сварочных материалах (электроды, сварочная проволока,газы для сварки и резки), материалах для термообработки и контроля качества;

д)ведомость оборудования для сварки, термической обработки и контроля;

е)ведомость вспомогательных материалов, инструментов и приспособлений;

ж)схема энергоснабжения постов сварки и термической обработки (на стадии рабочихчертежей);

з)аппликация помещений службы сварки и контроля, в том числе для складирования иподготовки сварочных материалов, наладки и ремонта оборудования, подготовки иаттестации персонала, хранения и перезарядки ампул с радиоактивными изотопами,обработки радиографической пленки и т.п.;

и)технологические указания по сварке, термообработке и контролю (технологическиекарты, инструкции и пр.);

к)карты (схемы) операционного контроля технологических процессов;

л)требования безопасности и промышленной санитарии при производстве сварочныхработ, работ по термообработке и контролю качества.

Приложение5
(рекомендуемое)

Рекомендуемыеструктуры служб сварки и контроля
монтажного и ремонтного участков

1.Структура служб сварки и контроля монтажного участка (управления)

1.На участке монтажа оборудования электростанции создается единый цех сварки воглаве с начальником цеха или старшим прорабом. Начальник цеха (старший прораб)подчиняется главному инженеру монтажного участка (управления), а в техническоми методическом отношении - главному сварщику и начальнику центральнойлаборатории сварки треста. В цех сварки входят подразделения, выделенные потехнологическому признаку, характеру или месту выполнения работ (сварка котлана сборочной площадке, сварка котла в котельной, сварочные работы в машинномзале, сварка трубопроводов и т.п.). В цех сварки входит также группатермообработки сварных соединений. При монтаже блоков мощностью 300 МВт и болеецелесообразно иметь в цехе заместителя начальника (старшего прораба илипрораба).

2. Численность ИТР - специалистов по сварке, термообработкеи контролю - следует определять из расчета, чтобы на одного ИТР приходилось12-16 рабочих соответствующей специальности. Примерная численность ИТР цехасварки в зависимости от объема и сложности оборудования составляет при монтаже(человек):

3.Группу термообработки возглавляет прораб или мастер. В нее входяттермисты-операторы 2-5-го разрядов, слесари-электромонтажники 3-5-го разрядов иэлектрослесари 5-6-го разрядов. Рекомендуемый численный состав группытермообработки приведен в табл. П 5.1.

Помимоработников, перечисленных в табл. П 5.1, вгруппу термообработки следует включать электрослесарей 5-6-го разрядов поналадке оборудования для термообработки, наладке разводок для сварки итермообработки из расчета 1-2 человека при монтаже энергоблоков мощностью неболее 300 МВт и 2-3 человека при мощности блока 500 МВт и более.

4.Группа контроля качества сварных соединений неразрушающими методами (в томчисле стилоскопированием) подчиняется главному инженеру монтажного участка(управления), ее возглавляет прораб или мастер со специальным техническимобразованием. При определении численного состава группы можно руководствоватьсярекомендациями табл. П 5.1.

Таблица П 5.1

5.При наличии 10 операторов и более по механизированной сварке целесообразноназначить мастера, которому подчиняются сварщики и наладчики, обслуживающиеавтоматы и полуавтоматы. Число наладчиков назначается из расчета один наладчикна шесть постов механизированной сварки, при этом в каждой смене, в которойработают посты, должен быть наладчик.

6.В монтажных управлениях (участках), монтирующих энергоблоки мощностью 200 МВт иболее, целесообразно организовать цех сварки на правах линейного цеха (по типутурбинного и котельного), в состав которого входят все сварщики, рабочие группытермообработки и дефектоскопии, электрики и электрослесари, обслуживающиесварочное и дефектоскопическое оборудование и осуществляющие профилактическийремонт, вспомогательные рабочие по подготовке и хранению сварочных материалов иинструмента.

2. Структура служб сварки и контроляремонтного участка

1.Для технического и методического руководства производством сварочных работ иподготовки кадров в энергоремонтных предприятиях численностью  сварщиков 150 и более целесообразноорганизовать службы главного сварщика, при меньшей численности - лабораториисварки и контроля.

2.В службу главного сварщика (лабораторию сварки и контроля) входят отдельныеподразделения, выделенные по технологическому признаку, во главе сруководителями. При возложении на лабораторию сварки и контроля функцийрегионального учебного и аттестационного пункта либо других специальных функцийлаборатория подчиняется непосредственно главному инженеру предприятия.

3.Главный сварщик (начальник лаборатории) непосредственно подчиняется главномуинженеру предприятия. Все ИТР предприятия - специалисты по сварке, термообработкеи контролю - находятся в техническом и методическом подчинении главногосварщика предприятия и начальника лаборатории.

4.Мастеру по сварке - руководителю сварочных работ на участке (объекте) подчиненыв техническом отношении все сварщики и термисты. Численность мастеров по сваркеопределяется из расчета 1 мастер на 12-15 рабочих соответствующей специальности(сварщиков, термистов, электриков, подсобных рабочих).

5.Мастер по сварке оперативно взаимодействует с мастером по контролю. Численность  ИТР по неразрушающим методам контроляследует определять из расчета один мастер на пять контролеров.

6.Структура и численный состав службы сварки и контроля определяются объемами исложностью выполняемых работ.

Приложение6
(справочное)

Химический состав имеханические свойства наплавленного
металла отечественных электродов

Таблица П 6.1

Химическийсостав наплавленного металла, %, по паспортным данным

Таблица П 6.2

Химическийсостав наплавленного металла, %, по ГОСТ9467-75 или ГОСТ10052-75

_______________

^*1 Условно соответствуетданному типу.

^*2 Содержит до 0,2% азота.

^*3 Содержит 0,7-1,3%ниобия, но не менее 8·% С.

^*4 Содержит 0,8-1,1%ниобия.

^*5 Содержит 0,7-1,3%ниобия.

Таблица П 6.3

Механическиесвойства наплавленного металла при комнатной температуре

Приложение7
(справочное)

Химический состав имеханические свойства наплавленного металла
зарубежных электродов (по данным каталогов)

Таблица П 7.1

Химический состав наплавленного металла, % (среднеезначение)

_______________

* Содержание серы ифосфора у всех электродов не более 0,03% каждого.

** Соответствие типуЭ-09Х1МФ условное, так как содержание марганца, хрома и молибдена неудовлетворяет требованиям ГОСТ9467-75; содержит 0,35% ванадия.

Таблица П 7.2

Механические свойстванаплавленного металла

_______________

* Данные испытаний притемпературе 0°С, остальные - при температуре 15°С.

** Образцы с надрезомтипа Шарпи, остальные - с надрезом типа Менаже.

Приложение8
(справочное)

Характеристикасварочной проволоки

Таблица П 8.1

Химическийсостав, %, сварочной проволоки сплошного сечения (ГОСТ 2246-70)

________________

^*1 Содержит не более 0,02%титана и не более 0,03% алюминия.

^*2Содержит алюминия 0,05%.

^*3 Содержит ванадия0,15-0,3%.

^*4 Содержит ванадия0,15-0,30%, алюминия 0,05%.

^*5 Содержит ванадия0,2-0,35%.

^*6 Содержит 0,25-0,5%ванадия.

^*7 Содержит 0,25-0,50%ванадия и 1,0-1,4% вольфрама.

^*8 Содержит титана0,50-1,0%.

^*9 Содержит ниобия0,9-1,3%.

^*10 Содержит азота0,10-0,20%.

Примечание. Проволока марокСв-08ГА-2, Св-08ХМА-2 и Св-08ХМФА-2 изготавливается по ТУ  14-1-4369-87.

Таблица П 8.2

Характеристикапорошковой проволоки

Приложение9
(обязательное)

Определение понятийоднотипных и контрольных сварных соединений

Водну группу однотипных сварных соединений объединяются производственные сварныесоединения труб, имеющие следующие общие признаки:

а)способ сварки;

б)марка (сочетание марок) основного металла; в одну группу допускается объединятьсварные соединения деталей из сталей различных марок, для сварки которыхсогласно РД предусмотрено применение сварочных материалов одних и тех же марок(сочетаний марок);

в)марки (сочетание марок) сварочных материалов; в одну группу допускаетсяобъединять сварные соединения, выполняемые с применением различных марок(сочетания марок) сварочных материалов, которые согласно указаниям настоящегоРД могут использоваться для сварки деталей из одной и той же стали; электродыдолжны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ9466 (основной, рутиловый, целлюлозный, кислый);

г)номинальную толщину свариваемых труб в зоне сварки; в одну группу допускаетсяобъединять соединения с номинальной толщиной деталей, мм: до 3, свыше 3 до 10,свыше 10 до 50, свыше 50. Для угловых сварных соединений указанные диапазоныотносятся к привариваемым деталям, толщина основной детали не учитывается;

д)диаметр труб в зоне сварки; в одну группу допускается объединять сварныесоединения труб диаметром, мм: до 25, свыше 25 до 100, свыше 100 до 500, свыше500;

е)вид сварного соединения (стыковое, угловое);

ж)форму подготовки кромок. В одну группу допускается объединять сварныесоединения с одной из следующих форм подготовки кромок:

содносторонней разделкой кромок и углом их скоса более 8°;

содносторонней разделкой кромок и углом их скоса до 8° включительно (узкаяразделка);

сдвусторонней разделкой кромок;

безразделки кромок;

3)способ сварки корневого слоя: на остающемся подкладном кольце, на расплавляемомподкладном кольце, без подкладного кольца (свободное формирование обратноговалика), с подваркой корня шва;

и)термический режим сварки: с предварительным и сопутствующим подогревом, безподогрева, с послойным охлаждением;

к)  режим термической обработки сварногосоединения.

Контрольнымсварным соединением является соединение, вырезанное из числа производственныхсварных соединений или сваренное отдельно, но являющееся идентичным либооднотипным по отношению к производственным сварным соединениям ипредназначенное для проведения разрушающего контроля при аттестации технологийсварки или проверке качества и свойств производственных сварных соединений.

Приложение10
(рекомендуемое)

Примерыприспособлений для сборки стыков труб

Рис. П 10.1 Сборка настяжных уголках стыков труб диаметром более 100 мм

Рис. П 10.2. Приспособление для центровки труб диаметром32-83 мм (размеры даны для труб диаметром 32 мм)

Рис. П 10.3 Приспособление для стыковкитруб диаметром 60 мм

Рис. П 10.4. Приспособление для центровкитруб диаметром 25-60 мм

Рис. П 10.5.Приспособление хомутного типа для центровки труб диаметром 133-377 мм

(1 - вырезы в хомутахдля наложения прихваток)

Приложение11
(справочное)

Технические данныеисточников питания для термообработки

Таблица П 11.1

Преобразователи(машинные) средней частоты для индукционного нагрева сварных соединений

_______________

* Сняты с производства.

Таблица П 11.2

Тиристорныепреобразователи частоты (инверторы) для индукционного нагрева сварныхсоединений

_______________

* Установки выпускаютсяинженерным центром "Сварка" института "Оргэнергострой".Подсоединяются непосредственно к сварочным разводкам напряжением 95, 180, 275 Вили имеют свой автономный источник питания.

Таблица П 11.3

Установки длятермической обработки сварных соединений труб

_______________

* Установка МИТ-100 включает в себя:преобразователь частоты ВПЧ-100-2400, шкаф запуска, постовое устройство, пультуправления. Изготавливается инженерным центром "Сварка" ГИ"Оргэнергострой".

** Установка ИТ7-200/2,4 включает в себя:2 преобразователя частоты ВПЧ-100-2400, 2 шкафа запуска, пульт управления ипостовые устройства - 6 шт. Изготавливается Дагестанским заводомэлектротермического оборудования.

Приложение12
(справочное)

Конденсаторы среднейчастоты серий ЭСВ-У, ЭСВП-У, ЭСВ-Т и ЭСВП-Т

Таблица П 12.1

Параметрыконденсаторов

Таблица П 12.2

Схемывключения групп конденсаторов

Приложение13
(справочное)

Технические данныегибких проводов для индукционных нагревателей и
водоохлаждаемых гибких индукционных кабелей

Таблица П 13.1

Техническиеданные гибких проводов для индукционных нагревателей (медные
провода марки М по ГОСТ839-80, МГ и МГЭ по ТУ 16-705.466-87)

Таблица П 13.2

Техническиеданные водоохлаждаемых гибких индукционных кабелей (ВГИК)

Приложение14
(справочное)

Технические данныеэлектронагревателей комбинированного действия типа КЭН

Примечание.Максимальная температура нагрева для электронагревателей типа КЭН 1000°С; числодопустимых нагревов до 750°С составляет 25.

Приложение15
(справочное)

Характеристикатеплоизоляционных материалов

Приложение16
(справочное)

Технические данныетермоэлектрических преобразователей

_______________

* Сняты с производства.

Примечания. 1. Градуировка всехмарок термоэлектрических преобразователей - ХА.

2. Пределы измерений: при длительномприменении (сотни часов) - от -50 до +1000°С; при кратковременном применении(десятки часов) - 1300°С.

Приложение 17
(справочное)

Технические данныетермоизмерительных приборов

Таблица П 17.1

Милливольтметры

_______________

* Сняты с производства.

Примечания. 1. Милливольтметры, заисключением милливольтметров МПП-054 и МПЩПр-54М, имеют термокомпенсатор дляавтоматической компенсации влияния окружающей температуры.

2. Градуировка всех марокмилливольтметров - ХА.

Таблица П 17.2

Автоматическиесамопишущие потенциометры

_______________

Примечание. Градуировка всех марокпотенциометров - ХА.

Приложение 18
(справочное)

Технические данныетермоэлектродных удлиняющих проводов (ГОСТ 24335-80)

Приложение 19
(рекомендуемое)

Формы техническойдокументации на сварочные работы

19.1.Содержание протокола заседания аттестационной комиссии по аттестации технологиисварки.

19.2.Перечень трубопроводов, подлежащих сдаче заказчику после окончания монтажа(ремонта) (пример).

19.3.Сведения о сварных соединениях и результатах их контроля.

19.4.Схема расположения сварных стыков трубопровода (пример).

19.5.Сводная таблица сварных стыков.

19.6.Сварочный формуляр фронтового экрана котла (пример).

19.7.Сведения о сварщиках.

19.8.Акт на проверку сварочно-технологических свойств электродов.

19.9.Акт на проверку соответствия присадочного материала марочному составу.

19.10.Акт на сварку контрольного стыка.

19.11.Акт на вырезку производственных сварных стыков.

19.12.Акт на проверку визуальным контролем и измерением размеров шва сварных стыков.

19.13.Наряд-заказ на испытание образцов сварных стыков.

19.14.Протокол механических испытаний образцов сварных соединений.

19.15.Протокол металлографических исследований образцов сварных соединений.

19.16.Заключение по ультразвуковому контролю качества сварных соединений.

19.17.Заключение по радиографированию сварных соединений.

19.18.Протокол стилоскопирования деталей и металла шва.

19.19.Протокол измерения твердости металла шва.

19.20.Журнал термообработки сварных стыков.

19.21.Акт на проверку сварных соединений путем прогонки металлического шара.

Приложение19.1

Содержание протоколазаседания аттестационной комиссии по производственной аттестации технологиисварки

Наименованиепредприятия-изготовителя (завода, монтажной, ремонтной организации) и адрес.

Датапроведения аттестации.

1.Причина проведения производственной аттестации технологии сварки (всоответствии с п.3.5.7 РД).

2.Характеристика аттестуемых производственных сварных соединений.

2.1.Наименование изделия и их шифр.

2.2.Перечень аттестуемых групп однотипных сварных соединений с указанием для каждойгруппы:

1)названия и номера чертежа изделия;

2)марки стали и размеров труб (диаметра и толщины стенки);

3)наименования и шифра производственно-технологической документации (ПТД), покоторой выполняются аттестуемые сварные соединения.

3.Характеристики контрольных сварных соединений.

3.1.Чертежи или эскизы контрольных сварных соединений для каждой аттестуемой группыоднотипных производственных сварных соединений (дается в виде приложения кпротоколу).

3.2.Наименование и шифр ПТД, по которой выполнялось каждое контрольное сварноесоединение.

3.3Способ сварки.

3.4.Положение стыка при сварке (вертикальный неповоротный стык, вертикальныйповоротный, горизонтальный).

3.5.Схемы вырезки образцов из контрольных сварных соединений с указанием назначенияи типов образцов со ссылкой на соответствующие стандарты или с эскизамиобразцов со всеми необходимыми размерами (дается в виде приложения кпротоколу).

3.6.Перечень ПТД, по которой проводилась проверка контрольных сварных соединений иобразцов, вырезанных из  этихсоединений.

4.Результаты проверки контрольных сварных соединений и образцов, вырезанных изэтих соединений (приводятся результаты всех испытаний, предусмотренныхпрограммой аттестации, и дается оценка каждого испытания в соответствии снормами РД 34.15.027-93).

5.Общая оценка результатов аттестации технологии сварки.

6.Перечень мероприятий, вытекающих из результатов контроля (при егонеудовлетворительных результатах), и результаты повторных испытаний.

7.Общая характеристика качества производственных сварных соединений, выполняемыхпо аттестуемой технологии (в случае, если эта технология ранее применялась наданном предприятии).

8.Протокол подписывают председатель и члены аттестационной комиссии с указаниемих фамилий и должностей; проставляется дата составления протокола и ставитсяпечать предприятия.

Приложение19.2

Электростанция____________________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № ________________________________________________

Монтажная(ремонтная) организация ___________________________________________

Переченьтрубопроводов, подлежащих сдаче заказчику после окончания монтажа (ремонта)(пример)

 

Приложение19.3

Электростанция______________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № __________________________________________

Монтирующая(ремонтная) организация __________________________________

Сведения о сварныхсоединениях и результатах их контроля

Продолжение таблицы

Главный инженер монтажного (ремонтного) участка______________(фамилия, инициалы)

(подпись)

Руководитель сварочных работ________________________________(фамилия, инициалы)

(подпись)

Приложение19.4

Схема расположениясварных стыков трубопроводов (пример)

Схема №____________

Параметрысреды: Р=16,1МПа (161 кгс/см², Т_р 345°С

Трубыдиаметром ______________ мм, толщиной стенки _______________________ мм

Сталь марки _____________________________

Схема выполнена на основании_______________________________________________

(номер чертежа инаименование проектной организации)

__________________________________________________________________________

Приложение19.5

Электростанция____________________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № _______________________________________________

Монтажная(ремонтная) организация __________________________________________

Сводная таблицасварных стыков

Ксхеме расположения сварных стыков трубопровода № ___________________________

К сварочному формуляру №___________________________________________________

"__ " _______ 19 ___ г.

Руководительсварочных работ _____________________________________________________

(подпись) (фамилия,инициалы)

Приложение19.6

Сварочный формулярфронтового экрана котла (пример)

Настоящийформуляр выполнен на основании _____________________________________

(номер чертежа, наименование проектнойорганизации)

Приложение19.7

Электростанция____________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № _______________________________________

Монтажная(ремонтная) организация __________________________________

Сведения о сварщиках

Ксхеме расположения сварных стыков трубопровода № __________________

К сварочному формуляру №___________________________________________

Руководительсварочных работ _______________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

"___ " _________ 19 ___ г.

Приложение19.8

Электростанция____________________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № _______________________________________________

Монтажная(ремонтная) организация __________________________________________

Акт № _____
на проверку сварочно-технологических свойств электродов

Приложение19.9

Электростанция____________________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № _______________________________________________

Монтажная(ремонтная) организация __________________________________________

Акт № _____
на проверку соответствия присадочного материала марочному составу

Приложение19.10

Электростанция____________________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № _______________________________________________

Монтажная(ремонтная) организация __________________________________________

Акт № _____
на сварку контрольного стыка

Приложение19.11

Электростанция____________________________________________________________

Энергоблок (котел, турбина) №_______________________________________________

Монтажная(ремонтная) организация __________________________________________

Акт № _____
на вырезку производственных сварных стыков

Приложение19.12

Электростанция____________________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № _______________________________________________

Монтажная(ремонтная) организация __________________________________________

Акт № _____
на визуальный контроль и измерение размеров шва сварных стыков

Приложение19.13

Электростанция_________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № ____________________________________

Монтажная(ремонтная) организация ________________________________

Наряд-заказ
на испытание образцов сварных стыков

" ___" __________ 199 ___ г.

Влабораторию сварки и испытания металлов ______________________________________

(треста, управления)

от_____________________________________________________________________

[номерили наименование монтажного (ремонтного) участка, треста]

Главныйинженер монтажного (ремонтного) участка __________________________________

(фамилия, инициалы) (подпись)

Руководительсварочных работ __________________________________(фамилия, инициалы)

(подпись)

Приложение19.14

Штамп лаборатории

Электростанция___________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № _______________________________________

Монтажная(ремонтная) организация __________________________________

Протокол № _________
механических испытаний образцов сварных соединений от " __ "___________199 ___ г.

Образцыполучены по наряду-заказу № _______ от " __ "__________ 199 ___ г.

Результаты

Начальниклаборатории _________________________________(фамилия, инициалы)

(подпись)

Испытаниепровел ______________________________________(фамилия, инициалы)

(подпись)

Приложение19.15

Штамп лаборатории

Электростанция_______________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № __________________________________________

Монтажная(ремонтная) организация _____________________________________

Протокол № _________
металлографических исследований образцов сварных соединений

от " __" __________________ 199___ г.

Образцыполучены по наряду-заказу № _______ от " __ "__________ 199 ___ г.

Результаты

Начальник лаборатории______________________________________(фамилия, инициалы)

(подпись)

Исследование провел___________________________________(фамилия, инициалы)

(подпись)

Приложение19.16

Электростанция_________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № ____________________________________

Монтажная(ремонтная) организация ________________________________

" __" ___________________199 ___ г.

Заключение №________
по ультразвуковому контролю сварных соединений

Результаты

Мастер по контролю________________________________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

Контроль провел___________________________________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

Приложение19.17

Электростанция_______________________________________________________________

Энергоблок (котел, турбина) №___________________________________________________

Монтажная(ремонтная) организация ______________________________________________

"__ " ___________________199 ___ г.

Заключение №________
по радиографированию сварных соединений

Результаты

Мастер по контролю________________________________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

Контроль провел____________________________________________(фамилия, инициалы)

(подпись)

Приложение19.18

Электростанция_________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № ____________________________________

Монтажная(ремонтная) организация _______________________________

Наименованиетрубопровода или узла котла _________________________

Схема(формуляр) № _____________________________________________

Протокол №___________
стилоскопирования деталей и металла шва

от" __ " _________________ 199 ___ г.

Результаты

Мастер по контролю_______________________________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

Контроль проводил________________________________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

Приложение19.19

Электростанция_______________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № __________________________________________

Монтажная(ремонтная) организация _____________________________________

Протокол № ________
измерения твердости металла шва

от " ___" ____ 199 ___ г.

Ксхеме расположения сварных стыков трубопровода № ____________________

Ксварочному формуляру № ____________________________________________

Твердостьметалла шва измерена твердомером типа ________________________

_____________________________________________________________________

Результаты

_______________

* Указать минимальную, максимальную исреднюю твердость.

Начальник лаборатории__________________________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

Испытание провел  ______________________________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

Приложение19.20

Электростанция______________________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № _________________________________________________

Монтажная(ремонтная) организация _____________________________________________

Журналтермообработки сварных стыков

Наименованиетрубопровода ____________________________________________________

Схемарасположения стыков трубопровода № _____________________________________

Виднагревателя _________________ Способ измерения температуры _________________

Мастерпо термообработке ___________________________________ (фамилия, инициалы)

(подпись)

Приложение19. 21

Электростанция____________________________________________________________

Энергоблок(котел, турбина) № _______________________________________________

Монтажная(ремонтная) организация __________________________________________

Акт № _____
на проверку сварных соединений путем прогонки металлического шара

"___ " _________ 19 ___ г.

Приложение20
(справочное)

Подразделение сталейна типы и классы

Приложение21

Пределы допустимыхпо согласованию с институтом "Оргэнергострой" или
"Энергомонтажпроект" отступлений от установленных РД 34 15.027-93норм оценки качества сварных соединений

(Измененная редакция, Изм. № 1)

Приложение22
(справочное)

Определение основныхтерминов, встречающихся при контроле качества сварных соединений

Номинальнаятолщина сваренных деталей - указанная в чертеже (без учета допусков) толщинаосновного металла деталей в зоне, примыкающей к сварному шву.

Расчетнаявысота углового шва - по ГОСТ 2601(расчетная высота двустороннего углового шва определяется как сумма расчетныхвысот двух его частей, выполненных с разных сторон).

Несплошность- обобщенное наименование всех нарушений сплошности и формы сварного соединения(трещина, непровар, несплавление, включение, вогнутость и др.).

Включение- обобщенное наименование пор, шлаковых и вольфрамовых включений.

Максимальныйразмер включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контуравключения.

Максимальнаяширина включения - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контуравключения, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размерувключения.

Включениеодиночное - включение, минимальное расстояние от края которого до края любогодругого соседнего включения не менее трехкратной максимальной ширины каждого издвух рассматриваемых включений, но не менее трехкратного максимального размеравключения с меньшим значением этого показателя (из двух рассматриваемых).

Скопление- два или несколько включений, минимальное расстояние между краями которыхменее установленных для одиночных включений, но не менее максимальной шириныкаждого из любых двух рассматриваемых соседних включений.

Внешнийконтур скопления - контур, ограниченный внешними краями включений, входящих вскопление, и касательными линиями, соединяющими указанные края.

Максимальныйразмер скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контураскопления.

Максимальнаяширина скопления - наибольшее расстояние между двумя точками внешнего контураскопления, измеренное в направлении, перпендикулярном максимальному размерускопления.

Скоплениеодиночное - скопление, минимальное расстояние от внешнего контура которого, довнешнего контура любого другого соседнего скопления или включения не менеетрехкратной максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых скоплений (илископления и включения), но не менее трехкратного максимального размераскопления (включения) с меньшим значением этого показателя (из двухрассматриваемых).

Группавключений - два или несколько включений, минимальное расстояние между краямикоторых менее максимальной ширины хотя бы одного из двух рассматриваемыхсоседних включений. Внешний контур группы включений ограничивается внешнимикраями включений, входящих в рассматриваемую группу, и касательными линиями,соединяющими указанные края. При оценке качества сварных соединений группавключений рассматривается как одно сплошное включение.

Включенияодиночные протяженные (при радиографическом контроле) - включения,максимальный  размер которых превышаетдопустимый максимальный размер одиночных включений, а допустимостьустанавливается только в зависимости от размеров и количества без учета ихплощади при подсчете суммарной приведенной площади и без включения ихколичества в общее количество одиночных включений и скоплений.

Приведеннаяплощадь включения или скопления (при радиографическом контроле) - произведениемаксимального размера включения (скопления) на его максимальную ширину(учитывается для одиночных включений и одиночных скоплений).

Суммарнаяприведенная площадь включений и скоплений (при радиографическом контроле) -сумма приведенных площадей отдельных одиночных включений и скоплений.

Индикаторныйслед (при капиллярном контроле) - окрашенный пенетрантом участок (пятно) поверхностисварного соединения или наплавленного металла в зоне расположения несплошности.

Индикаторныйслед округлый (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением егомаксимального размера к максимальной ширине не более трех.

Индикаторныйслед удлиненный (при капиллярном контроле) - индикаторный след с отношением егомаксимального размера к максимальной ширине более трех.

Индикаторныйслед одиночный (при капиллярном контроле) - индикаторный след, минимальноерасстояние от края которого до края любого другого соседнего индикаторногоследа не менее максимальной ширины каждого из двух рассматриваемых индикаторныхследов, но не менее максимального размера индикаторного следа с меньшимзначением этого показателя (из двух рассматриваемых).

Приложение 23
(справочное)

Перечень нормативно-технических документов(НТД), упомянутых в РД 34.15.027-93