ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТАМИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА (ГОССТРОЙ СССР)

 

СТРОИТЕЛЬНЫЕНОРМЫ ИПРАВИЛА

 

Часть III,раздел В

 

Глава 5

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ ПРАВИЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ, МОНТАЖА И ПРИЕМКИ

 

СНиПIII-В.5-62*

 

Утверждены
Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства 14декабря 1962 г.

 

Изменение № 1
Утверждено Государственным комитетомСовета Министров СССР по делам строительства 22 июля 1968 г.

 

 

ИЗДАТЕЛЬСТВО ЛИТЕРАТУРЫ ПОСТРОИТЕЛЬСТВУ
Москва - 1969

СОДЕРЖАНИЕ

Глава СНиП III-В.5-62 «Металлические конструкции. Правила изготовления,монтажа и приемки» регламентирует технические правила изготовления, монтажаприемки металлических конструкций и состоит из отдельных разделов, содержащихобщие правила изготовления, монтажа и приемки конструкций и дополнительныеправила для отдельных видов сооружений. Для стальных пролетных строений мостоввключены только правила изготовления и приемки конструкций.

ГлаваСНиП III-В.5-62разработана проектным институтом Промстальконструкция Министерствастроительства РСФСР и институтом Проектстальконструкция Главстройпроекта приГосстрое СССР при участии Всесоюзного научно-исследовательского института построительству магистральных трубопроводов ВНИИСТ) Главгаза СССР, трестаГидромонтаж Министерства энергетики и электрификации СССР, Всесоюзногонаучно-исследовательского института транспортного строительства (ЦНИИС)Министерства транспортного строительства СССР и Всесоюзного института попроектированию организации энергетического строительства Оргэнергострой,Московский филиал) Министерства энергетики и электрификации СССР. Ведущаяорганизация - институт Промстальконструкция.

Свведением в действие настоящей главы СНиП отменяются:

частичноглавы III-В.1,III-В.5и полностью глава II-Б.5СНиП издания 1955 г.;

«Техническиеусловия на изготовление, монтаж, испытание и сдачу стальных конструкцийдоменных цехов и газоочисток» (СН 20-58);

«Техническиеусловия изготовления и монтажа стальных цилиндрических вертикальных резервуаровля хранения нефти и нефтепродуктов» (СН 26-58);

«Техническиеусловия на устройство оснований, изготовление и монтаж стальных конструкциймокрых газгольдеров» (СН 32-58);

«Техническиеусловия на изготовление и монтаж стальных конструкций мачтовых и башенныхсооружений объектов связи» (СН 34-58);

«Техническиеусловия на изготовление и монтаж стальных конструкций из углеродистых инизколегированных сталей» (СН 95-60);

«Техническиеусловия на производство и приемку строительных и монтажных работ.Электромонтажные работы. Часть III. Воздушные линии электропередач» (СН 100-60) в части,относящейся к стальным конструкциям опор;

«Техническиеусловия на заводское изготовление, сборку и установку новых металлическихпролетных строений для восстановления железнодорожных мостов», утвержденныеНКПС в 1943 г., в части, относящейся к изготовлению и приемке стальныхконструкций;

Часть II«Технических условий проектирования и изготовления сварных пролетных строенийжелезнодорожных мостов» (ТУПИМ-св-55), утвержденных Министерством транспортногостроительства и Министерством путей сообщения 18 июля 1955 г., в части,относящейся к изготовлению сварных пролетных строений железнодорожных мостов;

«Правилаконтроля качества сварных соединений при заводском изготовлении пролетныхстроений железнодорожных мостов», утвержденные Министерством путей сообщения иМинистерством транспортного строительства 1 июля 1957 г.;

«Техническиеусловия на изготовление и монтаж механического оборудования и стальныхконструкций гидротехнических сооружений» (ТУ 1-60) Министерства строительстваэлектростанций (в части, относящейся к стальным конструкциям).

При изготовлении,монтаже и приемке стальных конструкций кроме общих правил настоящей главыследует руководствоваться соответствующими дополнительными правилами дляотдельных видов сооружений и действующими ГОСТами.

Внастоящей главе приведены ГОСТы, действующие на 1 января 1968 г. согласно«Указателю государственных стандартов СССР» (официальное издание Комитетастандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР), и главыСНиП, действующие на 1 мая 1967 г., согласно «Перечню действующих общеобязательныхнормативных документов по строительству».

Всепоследующие изменения ГОСТов и глав СНиП должны учитываться при пользованиинастоящей главой.

Внастоящем издании главы СНиП III-В.5-62* с изменением № 1, утвержденным 22 июля 1958 г.Госстроем СССР, пункты и таблицы, имеющие изменения, а также пункты, включенныевновь, отмечены звездочкой (*), а при ссылках на эти пункты и таблицы звездочкине проставлены.

Новымипунктами главы являются: в разделе I - п. 1.14; в разделе III - пп. 2.11, 2.12, 2.13, 2.14 и 2.15;в разделе VIII -пп. 1.5, 1.6, 1.7 и 1,8.

Редакторы- инженеры: К.В. Данченко (Госстрой СССР); Б.П. Калинин (Междуведомственнаякомиссия по пересмотру СНиП); Л.М. Копп и В.С. Корниенко (проектный институтПромстальконструкция Министерства строительства РСФСР); Л.И. Левин (институтПроектстальконструкция Главстройпроекта при Госстрое СССР), канд.техн.наук К.П.Большаков (ЦНИИС Министерства транспортного строительства).

 

РАЗДЕЛ I
ОБЩИЕ ПРАВИЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ, МОНТАЖА И ПРИЕМКИ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1*. Настоящиеправила распространяются на изготовление, монтаж и приемку стальных конструкцийпромышленных и гражданских зданий и сооружений, доменных цехов и газоочисток,цилиндрических вертикальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрыхгазгольдеров, мачтовых и башенных сооружений объектов связи, гидротехническихсооружений, опор линий электропередачи напряжением свыше 1000 в, а также на изготовление и приемкустальных конструкций мостов.

*Переиздание с изменением № 1, принятым 22 июля 1968 г., со срокомвведения 1 января 1969 г. и поправками на 20 марта 1969 г.

Правилараспространяются на стальные конструкции, изготовляемые из углеродистых сталейпо ГОСТ380-60, ГОСТ6713-53, ГОСТ1050-60 и сталей, им аналогичных, а также из низколегированных сталей поГОСТ 5058-65 или по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

Правилараспространяются также на изготовление, монтаж и приемку перечисленных вышеконструкций, в которых помимо стали применяются стальные канаты (ГОСТ 3241-66),отливки из конструкционной нелегированной стали (ГОСТ 977-65), отливкииз серого чугуна (ГОСТ 1412-54) ипоковки из конструкционной углеродистой и легированной стали (ГОСТ8479-57).

Правилапредусматривают сварные, клепаные и болтовые соединения стальных конструкции.

Приизготовлении, монтаже и приемке строительных стальных конструкций,предназначенных для эксплуатации при расчетных температурах от -40 до -65°С, атакже конструкций из высокопрочных сталей (с пределом текучести 45 кг/мм²и выше) надлежитруководствоваться кроме правил настоящей главы соответствующими специальнымиуказаниями.

Правилане распространяются на изготовление, монтаж и приемку конструкций, поднадзорныхГосгортехнадзору.

Примечание.Монтаж и приемка в эксплуатацию стальных конструкций мостов производится всоответствии с правилами главы СНиП III-Д.2-62 «Мосты и трубы. Правила организации и производстваработ. Приемка в эксплуатацию».

1.2*. Стальные конструкции должныизготовляться и монтироваться в полном соответствии с чертежами КМД(деталировочные чертежи металлических конструкций), разработанными на основаниичертежей КМ (рабочие чертежи металлических конструкций, выполняемые проектнымиорганизациями и содержащие расчеты и конструктивные схемы, чертежи узлов изаказ стали по профилям), с учетом правил настоящей главы, а такжесогласованных с заводом-изготовителем дополнительных требований монтирующих,организаций, к числу которых относятся:

а)членение конструкций на отправочные элементы с учетом экономическиобоснованного максимального укрупнения отправочных элементов на заводе ивозможности их укрупнения на монтажной площадке;

б)фрезерование подошв колонн, если монтаж их производится на фундаментах,выведенных на проектную отметку согласно п.3.17,а, а также фрезерование нижних торцов колонн и строжка верхнихплоскостей опорных плит, если эти элементы поставляются отдельно согласно п.3.17,б;

в) оснащениеотправочных элементов монтажными приспособлениями, начальными и выводнымипланками для монтажных сварных стыковых швов, а также обработанными пластинамидля сварки контрольных образцов;

г)составление перечня и указаний о последовательности общих и контрольных сборокконструкций сооружения или отдельных его частей;

д)составление перечня узлов, в которых рассверливание монтажных отверстий илиподгонка соединений производятся на монтаже,

е)прочие требования, влияющие на технологию изготовления и монтажа стальных кон-;струящий.

1.3*.Деталировочные чертежи (КМД) должны выполняться предприятиями или.организациями, изготовляющими стальные конструкции, или по их заказу проектнымиорганизациями.

Приналичии чертежей КМД для типовых конструкций применение их обязательно как дляпроектных организаций, так и для заводов металлоконструкций.

1.4.Организация, разрабатывающая деталировочные чертежи КМД стальных конструкций,несет ответственность за соответствие их чертежам КМ, за расчетную прочностьвсех соединений и стыков конструкций, не предусмотренных чертежами КМ, заправильность размеров отдельных элементов конструкций и за увязку элементовмежду собой, а также за удовлетворение согласованных с заводом-изготовителемтребований монтирующих организаций согласно п. 1.2 настоящих правил.

1.5*.Все отступления в чертежах КМД от чертежей КМ, в том числе и изменения,возникающие в процессе изготовления стальных конструкций, вносятся в чертежиКМД их составителем (заводом или проектной организацией) и должны бытьсогласованы с организацией, разработавшей чертежи КМ.

1.6.Изготовление и монтаж стальных конструкций должны производиться наиболеепрогрессивными и технически совершенными методами с максимально возможнойавтоматизацией и механизацией работ.

Изготовлениеи монтаж конструкций должны производиться на основании технологическойдокументации (технологических инструкций, карт технологического процесса ипр.). Положение о составе и содержании этой документации утверждаетсявышестоящей организацией. Как правило, должна применяться типоваятехнологическая документация.

1.7.Расчетным весом стальных конструкций является теоретический вес, определенный вчертежах КМД. При этом разрешается включать в него приближенно вес заводскихсварных швов - 1 % и вес заклепочных головок - 2% теоретического веса основныхэлементов независимо от данных таблицы заводских швов и заклепок.

Приисчислении теоретического веса конструкций объемный вес прокатной стали истальных отливок принимается равным 7,85 г/см³,чугуна - 7,2 г/см³

1.8.Изготовление и монтаж конструкций должны производиться с соблюдениемдействующих правил техники безопасности и охраны труда согласно настоящей главеи главе СНиП III-A.11-62«Техника безопасности в строительстве», а также правил Госгортехнадзора поустройству и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, сосудов, работающихпод давлением, и др. и правил противопожарной охраны.

1.9.Рабочие всех специальностей, занятые на работах по изготовлению и монтажуконструкций, должны пройти техническое обучение по выполняемой работе, а такжеобучение правилам безопасности ведения работ.

1.10.Качество и марки стали, из которой изготовляются конструкции, а также типы имарки электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов и метизов,применяемых при изготовлении и монтаже этих конструкций, должны соответствоватьуказаниям проекта, удовлетворять требованиям главы СНиП I-B.12-62«Металлы и металлические изделия», а также соответствующих стандартов итехнических условий и удостоверяться сертификатами или паспортамизаводов-поставщиков. Обязательным требованием к сварочной проволоке иэлектродам является наличие на мотках или катушках проволоки заводских бирок, ана упаковке электродов - заводских ярлыков.

Примечание.Замена марок стали и отступления от дополнительных гарантий, предусмотренныхпроектом для сталей, должны быть согласованы с организацией, разработавшейчертежи КМ.

1.11.Применение стали, электродов, сварочной проволоки, флюсов и метизов, не имеющихсертификатов или паспортов, разрешается только после проведения в необходимомобъеме установленных ГОСТами лабораторных исследований и выявления их качества,марок и соответствия требованиям I части СНиП, действующим стандартам и техническим условиям итребованиям проекта. Электроды и флюсы перед употреблением должны просушиватьсядо нормальной влажности в соответствии с техническими условиями на этиматериалы и указаниями заводов-поставщиков, а сварочная проволока должнаочищаться от ржавчины, жиров и других загрязнений.

1.12.Материалы для грунтовки и окраски стальных конструкций и их качество (вязкость,срок высыхания, укрывистость) должны соответствовать указаниям проекта,удовлетворять требованиям I части СНиП, действующих стандартов и технических условий иудостоверяться сертификатами заводов-поставщиков.

Примечание.При отсутствии в проекте указаний выбор покрасочных материалов производитсязаводом и монтажной организацией по согласованию с заказчиком.

1.13.При изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций кроме общих правилнастоящей главы следует руководствоваться соответствующими дополнительнымиправилами для отдельных видов сооружений, изложенными в последующих разделахнастоящей главы.

1.14*.Возможность и конструкция крепления деталей для электротехнических устройств,технологических трубопроводов, систем сигнализации и автоматики к металлическимконструкциям должны быть согласованы с организацией, разработавшей чертежи КМ.

2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ХРАНЕНИЕ СТАЛИ

2.1.Вся сталь, предназначенная для изготовления конструкций, должна быть проверенав соответствии с требованиями действующих ГОСТов, рассортирована, сложена попрофилям, маркам и плавкам, замаркирована и перед подачей в производствовыправлена.

2.2*.Сталь при свободном хранении должна быть уложена в устойчивые штабеля высотойне более 1,5 м на плоскиеподкладки; соприкосновение с грунтом или полом не допускается.

Расстояниямежду подкладками должны назначаться из условий, исключающих появлениеостаточных прогибов стали. По высоте штабеля должны укладываться плоские прокладкина одной вертикали с подкладками. Между штабелями должны быть оставленыпроходы, а также промежутки для выполнения такелажных работ. При открытомхранении стали следует придавать уклон, обеспечивающий сток воды.

Пристроповке и транспортировании стали со склада должны применяться специальныеприспособления (захваты, магниты, траверсы и т.д.), исключающие возможностьобразования остаточных деформаций детали и обмятия ее поверхности.

Сварочныематериалы (флюс, электроды) должны храниться отдельно по маркам и партиям втеплом сухом помещении. Флюс следует хранить на складе и у рабочего места взакрытой таре (отдельно от других сыпучих материалов).

РАЗМЕТКА, ПРАВКА И ГИБКА

2.3*.Разметку следует производить с помощью рулеток, соответствующих точности 2-го классапо ГОСТ 7502-61,методами, обеспечивающими высокую точность работ и наиболее экономноерасходование стали.

Припускина усадку от сварки указываются в чертежах КМД или в технологических документах(технические указания, инструкции, технологические карты и т.п.).

2.4.Правка стали в холодном состоянии должна производиться на вальцах и прессах илишь в отдельных случаях (при правке мелких деталей) допускается на плите черезгладилку. Поверхность стали после правки не должна иметь вмятин, забоин и другихповреждений.

2.5.Радиус кривизны деталей в расчетных элементах при правке и гибке в холодномсостоянии не должен быть меньше величин, приведенных в табл. 1. При меньшихрадиусах кривизны правка и гибка должны производиться в соответствии с п. 2.6.

Таблица 1

Допускаемые минимальные значения радиуса кривизны ρи максимальные значения стрелы прогиба f при гибке и правкеуглеродистой и низколегированной стали в холодном состоянии (для расчетныхэлементов)

Допускаемые отклонения при гибке и правке не должныпревышать величин, приведенных в табл. 9.

2.6.Обработка деталей из углеродистой и низколегированной стали давлением (гибка,высадка, правка, ковка и др.) в горячем состоянии должна производиться посленагрева до температуры 900-1100°С (от вишневого до оранжевого цвета каления) ипрекращаться при температуре не ниже 700°С (красный цвет каления). Скоростьохлаждения деталей после окончания обработки должна исключать закалку,коробление, трещины и надрывы.

2.7.Ударные воздействия на углеродистую и низколегированную сталь, а также резка еена ножницах и продавливание в ней отверстий при температуре ниже минус 25°Сзапрещается. Также запрещается правка стали путем наплавки валиков дуговойсваркой.

2.8.Внутренние радиусы закругления листовых деталей из углеродистой стали при гибкеих на кромкогибочных прессах должны быть не менее 1,2б (б - толщина листа) для конструкций, воспринимающих статическуюнагрузку, и 2,5б дляконструкций, воспринимающих динамическую нагрузку.

Длялистовых деталей из низколегированной стали минимальные значения внутреннихрадиусов закругления должны приниматься на 50% больше, чем для углеродистой,при этом надлежит производить предварительную строжку кромок, пересекающихлинии сгиба.

РЕЗКА И ОБРАБОТКА КРОМОК ДЕТАЛЕЙ

2.9*.Резка деталей должна производиться на ножницах, пилах трения, зубчатых пилах, атакже при помощи автоматов и полуавтоматов для кислородной резки и другимиспособами огневой резки.

Приневозможности применения механизированных способов кислородной резки, какисключение, разрешается применять ручную кислородную или воздушно-дуговую икислородно-дуговую резку.

Вотдельных случаях, оговоренных в чертежах КМ и КМД, при раскрое проката назаготавливаемые детали переносятся номера плавок.

2.10*.Кромки деталей после кислородной или дуговой (воздушной и кислородной) резкидолжны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплывов металла и не иметьнеровностей и шероховатостей, превышающих 1 мм.

Неподлежащие сварке (свободные) или не полностью проплавляемые при сварке кромкивсех деталей из низколегированной стали после ручной кислородной и дуговой(воздушной и кислородной) резки должны быть подвергнуты механической обработке(строжке, фрезерованию, обработке наждачным кругом и т.п.).

Продольныекромки, а также кромки косых концевых резов деталей из низколегированной стали,не подлежащие сварке или не полностью проплавляемые при сварке, в элементах,работающих на растяжение, а также в деталях, расположенных вдоль усилия врастянутой зоне изгибаемых элементов, после машинной кислородной резки с высотойнеровностей реза более 0,3 мм, атакже после резки на ножницах, должны быть подвергнуты механической обработке.Отдельные места с высотой неровностей реза более 0.3 мм, а также выхваты в количестве не более одного на 1 м длины реза допускается выводить плавнойзачисткой с соблюдением в деталях допускаемых отклонений от проектных линейныхразмеров, приведенных в табл. 8.

Механическаяобработка кромок производится на глубину, обеспечивающую удаление дефектовповерхности, а также металла с измененной структурой, но не менее 2 мм; поверхность кромок не должнаиметь надрывов и трещин.

2.11.Кромки деталей после резки на ножницах не должны иметь заусениц и завалов,превышающих 1 мм, а такжетрещин.

Резкадеталей со входящим углом должна выполняться с обязательным сверлением ввершине угла отверстия диаметром не менее 25 мм.

2.12.Строжка и фрезерование кромок деталей помимо случаев, указанных в п. 2.10,обязательны только в случаях, предусмотренных проектом или в дополнительныхправилах настоящей главы.

2.13.Допускаемые отклонения от заданных проектом действительных размеров деталей,отправляемых на монтаж, не должны превышать величин, приведенных в табл. 8.

СБОРКА

2.14.Сборка стальных конструкций должна производиться в сборочных кондукторах или настеллажах в условиях, обеспечивающих высокое качество сборки и безопасноепроизводство работ.

Присборке не должно допускаться искажение формы собираемых деталей и конструкций,не предусмотренное технологическим процессом.

Сборкаконструкций может производиться только из тщательно выправленных деталей,укрупненных элементов и ветвей (см. табл. 9), очищенных отзаусениц, грязи, масла, ржавчины, влаги, льда и пр.

2.15.Соединение деталей при сборке стальных конструкций должно производиться:

сварныхконструкций - посредством прихваток или при помощи стяжных приспособлений либопутем зажатия в кондукторах;

клепаныхконструкций и конструкций с болтовыми соединениями - при помощи болтов;

клепаныхконструкций при сборке из деталей, не имеющих отверстий частично, или полностью,- зажатием в кондукторах.

2.16.Прихватки, накладываемые для соединения собираемых деталей, должны размещатьсяв местах расположения сварных швов. Размеры прихваток должны быть минимальнонеобходимыми и обеспечивать расплавление их при наложении швов проектногосечения.

Примечание.Разрешается наложение прихваток вне мест расположения швов для временногоскрепления деталей в процессе их обработки (пакетного сверления, гибки и т.д.). Эти прихватки после выполнения своего назначения должны быть удалены, аместа их размещения зачищены.

2.17.Сборочные прихватки конструкций должны выполняться сварочными материалами техже марок, какие используются при сварке конструкций.

Требованияк качеству прихваток устанавливаются такие же, как и к сварным швам.

Прихваткидолжны выполняться рабочими, имеющими право на производство сварочных работ исоответствующие удостоверения.

2.18.Стяжные приспособления для сборки конструкций на монтаже, предусмотренныетехнологическим процессом сборки и сварки, должны входить в комплектконструкций, изготовляемых заводом, в количествах, определяемых монтажнойорганизацией.

2.13.Детали для строповки и сборки стальных конструкций на монтаже, а также длякрепления подмостей и фиксации сварных монтажных соединений должны приизготовлении устанавливаться в местах, указанных в чертежах КМД (п. 1.2).

2.20.Допускаемые отклонения формы и размеров кромок и зазоров при сборке сварныхсоединений не должны превышать величин, приведенных в действующих стандартах нашвы сварных соединений.

2.21.Пакеты из деталей, собранные под клепку, должны быть плотно стянуты, для чегосборочные болты должны ставиться в каждом третьем отверстии, но не реже чемчерез 500 мм. Сверх указанногоколичества болтов для предупреждения сдвига деталей должны быть поставленыточеные сборочные пробки в количестве около 30% от количества установленныхсборочных болтов, но не менее 2 шт.

Диаметрсборочной пробки должен быть на 0,3 ммменее диаметра отверстия, а длина цилиндрической части - больше толщиныпакета. Плотность стяжки пакета при сборке проверяется щупомтолщиной.0,3 мм, который недолжен проходить вглубь между собранными деталями более чем на 20 мм, и осту киванием болтовконтрольным молотком; болты при этом не должны дрожать или перемещаться.

Зазормежду деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрена плотнаяподгонка для передачи усилий, не должен превышать 0,3 мм и проверяется щупом.

2.22.Ветви клепаных пакетов в местах стыков не должны отличаться друг от друга потолщине более чем на 2 мм.

Обушкипарных уголков, лежащих в одной плоскости, не должны быть смещены одинотносительно другого более чем на 0,5 ммв пределах узлов и прикреплений и более чем на 1 мм на других участках. В случае если к уголкам присоединяютсяпланки или лист, указанное смещение не должно превышать 0,5 мм по всей длине уголков.

2.23.Общая, сборка конструкций, когда она предусмотрена, должна производиться путемпоследовательной сборки всей конструкции или отдельных ее частей, при этомдолжна быть обеспечена возможность подгонки всех соединений, включаярассверливание монтажных отверстий. При общей сборке кожухов листовыхконструкций одновременно должно быть собрано не менее трех царг при высотецарги до 2,5 м и не менее двухцарг при высоте царги более 2,5 м. Послеобщей сборки, в процессе которой производились подгонка элементов ирассверливание монтажных отверстий, на всех отправочных элементах должна бытьпроставлена индивидуальная маркировка.

Примечание.Общая сборка производится для обеспечения правильности общих размеровконструкций, подгонки элементов конструкций друг к другу, рассверливаниямонтажных отверстий, подготовки кромок под сварку и др.

2.24.Стальные конструкции, сложные по условиям монтажа, при наличии соответствующихуказаний в проекте или требований монтирующей организации, а также каждыйпервый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций,изготовленных по кондукторам, должны проходить контрольную сборку, в процессекоторой производятся приемка размеров конструкций, монтажных сопряженийотдельных отправочных элементов, контроль качества совпадения монтажныхотверстий, проверка расположения монтажных отверстий, проверка расположениямонтажных приспособлений и т.д. В объем контрольной сборки первой и каждойдесятой конструкции должны входить все элементы и детали, изготовленные сприменением всего комплекта кондукторов. В этом случае количество поставленныхболтов и пробок допускается не более 33% числа отверстий в группе, в том числепробок не более 3 шт.

Примечания:

1.Контрольная сборка производится для проверки правильности изготовленияэлементов конструкций (в части размеров конструкций, их монтажных сопряжений,подготовки кромок под сварку, совпадения монтажных отверстий и др.), а такжедля проверки правильности изготовленных кондукторов, отсутствия- изменений вкондукторах после их эксплуатации.

2. Контрольная сборка отдельных особоответственных конструкций, изготовленных по кондукторам, производится чаще, чемдля каждого десятого экземпляра, если это предусмотрено в дополнительныхправилах для отдельных видов сооружений (п.1.13) или в проекте.

2.25.*Кожухи листовых конструкций цилиндрического очертания и днища их (вертикальныхрезервуаров, мокрых газгольдеров, скрубберов, электрофильтров и пр.) следует,как правило, изготовлять способом рулонирования, при этом длина и вес рулонадолжны быть установлены заводом совместно с монтажной организацией.

2.26*.При кантовке деталей и собранных элементов, а также при их транспортированиидолжны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение при сборке заданнойгеометрической формы и исключающие возникновение местной остаточной деформацииэлементов и их обмятие.

СВАРКА

2.27*.Сварка стальных конструкций должна выполняться преимущественновысокопроизводительными способами: автоматической и полуавтоматической подфлюсом, в среде защитных газов, трубчатой проволокой с порошковым сердечником(порошковой проволокой), электроконтактной и электрошлаковой сваркой,скоростными методами ручной сварки и др.

Способсварки определяется характером конструкций и, как правило, указывается вчертежах КМ, причем завод-изготовитель может применять более совершенные, чемуказано в проекте, методы сварки.

Приизготовлении листовых конструкций способом рулонирования должна применятьсяавтоматическая или полуавтоматическая сварка.

2.28*.Сварка стальных конструкций должна производиться по заранее разработанномутехнологическому процессу, устанавливающему последовательностьсборочно-сварочных работ, способы сварки, порядок наложения швов и режимысварки, диаметры и марки электродов и электродной проволоки, требования кдругим сварочным материалам. Соблюдение установленного технологического процессасварки должно систематически контролироваться.

Технологическийпроцесс сварки должен обеспечивать хорошее качество сварки, требуемыегеометрические размеры швов и механические свойства сварных соединений, а такжеминимальные усадочные напряжения и деформации свариваемых деталей.

Режимсварки низколегированных сталей и минимальные размеры сварных швов должныобеспечивать следующие показатели пластичности и вязкости металла шва иоколо-шовной зоны: твердость по алмазной пирамиде не выше 300 единиц и ударнуювязкость при температуре минус 40°С не ниже 3 кгс·м/см².

Примечания:

1.Сварку простых решетчатых конструкций, номенклатура которых определяетсядополнительными правилами для отдельных видов сооружений (п.1.13), разрешается производить по общим технологическим указаниям безспециально разработанной технологической документации.

2. При автоматической сварке под флюсомкоробчатых и Н-образных элементов из низколегированной стали для свариваемыхнаклонным электродом продольных соединительных угловых швов с размерами катетов5-7 мм допускается твердость металла шва и околошовной зоны до 400 единиц поалмазной пирамиде.

2.29.Сварочные работы должны осуществляться под руководством лица, имеющегоспециальную техническую подготовку.

Сваркастальных конструкций должна производиться электросварщиками, прошедшимииспытания и имеющими удостоверения, устанавливающие их квалификацию и характерработ, к которым они допущены.

Испытаниясварщиков производятся в соответствии с действующими правилами испытанияэлектросварщиков для допуска их к сварке стальных строительных конструкций.

Сваркастальных конструкций при помощи автоматов и полуавтоматов должна производитьсясварщиками, прошедшими обучение по управлению указанной аппаратурой, сдавшимиустановленные испытания и получившими соответствующие удостоверения.

2.30.При ручной и полуавтоматической дуговой сварке зажигать дугу на основномметалле вне границ шва и выводить кратер на основной металл запрещается.

2.31*.Сварщик обязан проставлять присвоенный ему номер или знак рядом с выполненнымим швом. Способ маркировки швов (краской, клеймением и т.д.), а такжерасстояние от шва до места клеймения устанавливаются в зависимости от видасооружения, типа исполнения и класса стали.

2.32.Проплавляемые поверхности и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм, а также места примыкания выводныхпланок перед сборкой должны быть очищены от краски, ржавчины, окалины, масла,влаги, снега, льда, грязи и пр. Очистка должна производиться до чистогометалла. При необходимости непосредственно перед сваркой производятсядополнительная очистка мест сварки и удаление конденсационной влаги; при этомпродукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

2.33.Сварка стальных конструкций или их отдельных узлов должна производиться толькопосле проверки правильности их сборки.

2.34.Положение свариваемых конструкций должно обеспечивать наиболее удобные ибезопасные условия для работы сварщика и получение надлежащего качества швов. Внеобходимых случаях должны применяться специальные приспособления -позиционеры, кантователи и др.

2.35.Наложение шва поверх прихваток допускается только после зачистки последних отшлака, а мест сварки - от брызг. При этом неудовлетворительно выполненныеприхватки должны быть удалены и при необходимости выполнены вновь.

2.36*.Каждый слой шва при многослойной сварке сразу после наложения должен бытьочищен от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами итрещинами должны быть вырублены.

Передналожением шва с обратной стороны для угловых соединений со сплошнымпроплавлением и для стыковых соединений (при ручной подварке и при двустороннейручной или полуавтоматической сварке) корень шва должен быть вырублен иливыплавлен с помощью специального резака и очищен. При двустороннейавтоматической сварке корень ранее наложенного шва должен быть очищен от гратаи протеков.

Впроцессе выполнения автоматической и полуавтоматической сварки при случайномперерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участкашва длиной 50 мм и кратера отшлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

2.37.Рабочее место сварщика, а также свариваемая поверхность конструкции должны бытьограждены от дождя, снега и сильного ветра.

2.38.Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основномуметаллу, а также выполнение стыковых швов без усиления, если этопредусматривается чертежами КМ, должны, как правило, выполняться подборомрежимов сварки и соответствующим расположением свариваемых деталей. В случаенеобходимости производится обработка швов любым способом, не оставляющим на ихповерхности зарубок, надрезов и других дефектов.

2.39.Начало и конец стыкового шва, а также накладываемого автоматом углового швадолжны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки, удаляемыепосле окончания сварки. Места, где были установлены выводные планки, следуеттщательно зачищать. Удаление выводных планок производится кислородной резкой.

2.40.Допускаемые отклонения в размерах сечений сварных швов от проектных не должныпревышать величин, указанных в соответствующих стандартах на швы сварныхсоединений.

2.41.Ручную и полуавтоматическую сварку стальных конструкций при температурах, нижеуказанных в табл.2, следует производить с подогревом стали в зоне выполнения сваркидо 100-150°С на ширину 100 мм скаждой стороны соединения.

Таблица 2

Минимально допустимая начальная температура стали при ручнойи полуавтоматической дуговой сварке без предварительного подогрева в °С

Сварка углеродистой стали при отрицательных температурах(без подогрева) должна производиться электродами с покрытием рутиловым илиосновного типа: при толщине стали до 20 мм- ее свойствами не нижетипа Э42, при толщине стали более 20 мм- электродами со свойствами не ниже типа Э42А. Кроме того, сваркалистовых объемных конструкций из стали толщиной более 20 мм должна производиться каскадом илигоркой, двусторонней сваркой секциями или другими равноценными методами.

2.42.Автоматическую сварку конструкций из углеродистой и низколегированной стали приотрицательных температурах разрешается производить по технологическомупроцессу, установленному для сварки при положительных температурах:

а) всехшвов металла толщиной до 30 мм -при температуре стали до минус 30°С;

б) всехшвов металла толщиной свыше 30 мм -при температуре стали до минус 20°С.

Приболее низких температурах стали автоматическая сварка может производитьсятолько по специально разработанному технологическому процессу,предусматривающему увеличенные тепловложения и снижение скорости охлаждения.

2.43.Электрошлаковая сварка конструкций из углеродистой и низколегированной сталиможет производиться без ограничения температуры окружающего воздуха.

2.44.Качество сварных швов, выполненных заводом для крепления сборочных и монтажныхприспособлений, деталей для крепления подмостей и т.п., должно быть не нижекачества основных швов конструкций.

2.45*.По окончании сварки конструкций сварные швы должны быть очищены,вспомогательные сборочные приспособления удалены без повреждения основногометалла, а места их приварки зачищены до основного металла с удалением всехдефектов. Конструкции должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла.

2.46. Контролькачества сварных швов в зависимости от типа конструкций осуществляетсяспособами, указанными в табл. 3.

2.47*.Проверку качества сварных швов физическими методами без разрушенияконтролируемых соединений следует производить в соответствии с «Инструкцией пометодам контроля, применяемым при проверке качества сварных соединений стальныхстроительных конструкций и трубопроводов» (СН 375-67).

Таблица 3*

Методы контроля сварных швов стальных конструкций

2.48. По внешнему виду сварные швы должны удовлетворятьследующим требованиям:

а)иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, суженийи перерывов) и плавный переход к основному металлу;

б)наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин,скоплений и цепочек поверхностных пор (отдельно расположенные поверхностныепоры допускаются);

в)подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм;

г) всекратеры должны быть заварены.

2.49.*Выборочный контроль швов (поз. 2 табл. 3) производится в местах швов спризнаками дефектов, а также в других сомнительных местах.

Если врезультате выборочного контроля будут обнаружены дефекты в шве, превышающиеуказанные в п. 2.51, необходимо по предполагаемым границам сомнительногоучастка сварного шва произвести два дополнительных контроля. Если при этомбудет установлено удовлетворительное качество шва, участок шва между местамивыборочного контроля подлежит удалению с последующей заваркой.

Еслидополнительным контролем будет установлено неудовлетворительное качество шва,контроль продолжают до выявления фактических границ дефектного участка, послечего весь шов на этом участке удаляют, вновь заваривают и проверяют повторно.

2.50.Проверка керосином плотности сварных швов производится:

а) швовстыковых соединений - путем обильного смачивания шва керосином;

б)соединений внахлестку - путем введения керосина в нахлестку (между швами).

Состороны, противоположной смачиванию керосином, поверхность шва окрашиваетсяводной суспензией мела или каолина. Смачивание керосином должно производитьсяпульверизатором не менее двух раз с перерывами 10 мин.

Наповерхности, окрашенной меловым раствором, в течение не менее 4 ч после смачивания не должнопоявляться пятен, а при температуре ниже 0°С - в течение 8 ч.

2.51.*Допускаются следующие дефекты шва, которые обнаруживаются физическими методамиконтроля;

а)непровары по сечению швов в соединениях, доступных сварке с двух сторон,глубиной до 5% толщины металла, но не больше 2 мм при длине непровара не более 50 мм и общей длине участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;

б)непровары в корне шва в соединениях без подкладок, доступных сварке только содной стороны, глубиной до 15% толщины металла, если она не превышает 20 мм, и не свыше 3 мм при толщине более 20 мм;

в)отдельные шлаковые включения или поры либо скопления их (по группе А и В ГОСТ7512-55) размером по глубине шва не более 10% толщины свариваемого металла притолщине до 20 мм и не более 3 мм при толщине свариваемого металласвыше 20 мм;

г)шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва (по группе Б ГОСТ7512-55), при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м шва;

д)скопления газовых пор и шлаковых включений (по группе В ГОСТ 7512-55) вотдельных участках шва не более 5 шт. на 1 см² площади шва;

е)суммарная величина непровара, шлаковых включений и пор, расположенных отдельноили цепочкой (по группе А и Б ГОСТ 7512-55), не превышающая в рассматриваемомсечении при двусторонней сварке 10% толщины свариваемого металла, но не более 2мм, и при односторонней сваркебез подкладок - 15%, но не свыше 3 мм.

Примечание.Шлаковые включения или поры, образующие сплошную линию вдоль шва, недопускаются.

2.52.Если при физических методах контроля будут обнаружены недопустимые дефекты, тонеобходимо производить дополнительный контроль дефектных соединений напротяжении, равном длине проверенного участка этого соединения, преимущественнов местах, расположенных вблизи дефектного участка.

Еслипри дополнительном контроле будут также обнаружены недопустимые дефекты, токонтролю подвергаются весь шов и сомнительные участки других швов.

Выявленныедефектные участки сварных швов должны быть исправлены согласно п. 2.55 и вновьпроверены.

2.53.*Трещины всех видов, направлений и размеров являются недопустимым дефектом швов.Участок шва с трещиной должен быть засверлен по границам трещины, после чегоудален (вырубкой или выплавкой с помощью специального резака), вновь заварен иповторно проверен установленным методом контроля для данного вида конструкций.

2.54.*Контрольные или пробные пластины должны быть взяты из того же металла, изкоторого изготовлено изделие. Для указанной цели рекомендуется использоватьвыводные планки. Контрольные или пробные пластины прихватываются к изделиютаким образом, чтобы шов контрольных пластин выполнялся в том жепространственном положении, что и шов свариваемого изделия, и являлсяпродолжением этого шва. Эти швы свариваются тем же сварщиком с применением техже режимов, электродов и оборудования, что и при сварке изделия.

Размерызаготовок (пластин), а также форма и размеры образцов и способ вырезки образцовиз заготовок должны соответствовать ГОСТ6996-66. При этом должны быть проведены следующие виды испытания:

а)сварного соединения на растяжение - 2 образца;

б)металла шва на ударный изгиб - 3 образца;

в)сварного соединения на изгиб (загиб) - 2 образца;

г)металла шва и околошовной зоны в сварных соединениях из низколегированной стали- на твердость по алмазной пирамиде не менее чем в трех точках на одномобразце.

При неудовлетворительныхрезультатах испытаний соответствующий шов должен быть вырублен, а квалификациясварщика и качество сварочных материалов дополнительно проверены. Нормы отбораконтрольных образцов устанавливаются дополнительными правилами или инструкциями.

2.55.*Дефекты в сварных швах должны устраняться следующими способами: перерывы швов икратеры завариваются; швы с трещинами, а также непроварами и другими дефектами,превышающими допускаемые, удаляются на длину дефектного места плюс по 10 мм скаждой стороны и завариваются вновь; подрезы основного металла, превышающиедопускаемые, зачищаются и завариваются с последующей зачисткой, обеспечивающейплавный переход от наплавленного металла к основному.

Исправлениенеплотных сварных швов путем зачеканки запрещается. Исправленные дефектные швыили части их должны быть вновь освидетельствованы. Исправление одного и того жедефектного места сварки разрешается производить не более двух раз.

2.56.Конструкции, получившие при сварке остаточные деформации, превышающие величины,приведенные в табл. 9, должны быть исправлены. Правка может производиться путеммеханического или термического воздействия, при этом должны быть учтеныуказания настоящих правил.

ОБРАЗОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ ДЛЯ ЗАКЛЕПОЧНЫХ И БОЛТОВЫХСОЕДИНЕНИЙ

2.57.Отверстия под заклепки и болты должны быть образованы продавливанием илисверлением на проектный диаметр или на меньший диаметр с последующейрассверловкой в соответствии с указаниями в рабочих чертежах конструкций (КМ).

Образованиевсех монтажных отверстий на проектный диаметр производится предприятием,изготовляющим стальные конструкции, за исключением оговоренных проектом или втребованиях монтирующей организации согласно п. 1.2.

Таблица 4*

Номинальные диаметры отверстий для заклепок и болтовнормальной точности, включая высокопрочные, в мм

2.58.* Номинальные диаметры отверстий для заклепок и болтовнормальной точности, включая и высокопрочные, принимаются по табл. 4.

Номинальныедиаметры отверстий для болтов повышенной точности принимаются равныминоминальным диаметрам стержней болтов.

2.59.Допускаемые отклонения величины диаметра отверстий для болтов повышеннойточности не должны превышать приведенных в табл. 5.

Таблица 5

Предельно допускаемые отклонения в размерах диаметров болтовповышенной точности и отверстий под них в мм

2.60. Образование монтажных отверстий в элементах напроектный диаметр следует производить одним из следующих способов:

а)сверлением по плоским или объемлющим кондукторам с впрессованными втулками;

б)рассверливанием отверстий при общей сборке всей или части конструкции;

в)групповым продавливанием отверстий на проектный диаметр.

Приэтом сверление или рассверливание монтажных отверстий должно производитьсяпосле полной выклепки или сварки элементов.

Рассверливаниеотверстий при общей сборке следует производить после окончания сборки ипроверки всех размеров, включая строительный подъем.

2.61.Отклонения в размерах отверстий для заклепок и болтов нормальной точности,включая высокопрочные, не должны превышать величин, указанных в табл. 6.

Отверстия,не удовлетворяющие требованиям табл. 6, должны быть исправлены в соответствии суказаниями, приведенными в п. 2.62.

2.62.Заводские отверстия для заклепок и болтов нормальной точности, включаявысокопрочные, образованные в деталях на проектный диаметр, должныудовлетворять в собранной конструкции следующим требованиям.

Калибрдиаметром на 1,5 мм меньшеноминального диаметра отверстия до прочистки отверстий должен пройти не менеечем в 75% отверстий каждой группы, в противном случае конструкция должна бытьразобрана и собрана вновь с последующей проверкой всех отверстий калибром, какэто указано выше.

Если ипри повторной сборке количество отверстий, в которые пройдет калибр, будетменее 75% числа отверстий в группе, может быть произведено рассверливаниезабракованных отверстий на следующий больший диаметр с разрешения главногоинженера или конструкторского отдела предприятия, изготовляющего стальные конструкции.

Количествоотверстий в группе, которое разрешается рассверливать на больший диаметр, неограничивается, если величины шагов заклепок, расстояний между рядами их,величины обрезов вдоль и поперек усилия после рассверливания будутсоответствовать нормам проектирования для большего диаметра заклепок. Впротивном случае допускается рассверливание не более 25% от общего количестваотверстий в группе и не более 50% отверстий в одном поперечном сеченииэлемента; при большем количестве дефектных отверстий рассверливание на большийдиаметр должно "быть согласовано с организацией, разработавшей чертежи КМ.

Примечание. К, одной группе относятся отверстия:

1)для крепления элемента конструкции в пределах узла (в фасонке - для крепленияее к поясу, в раскосе - для крепления его к фасонке и пр.);

2)для связующих заклепок - на участке между крайними отверстиями стыков и узлов(отверстия связующих заклепок составного элемента фермы между узлами и пр.);

3)для заклепок в стыках: в универсальных стыках - на длине полунакладки, вступенчатых стыках - на участке между отдельными стыками;

4) для поясных заклепок в изгибаемыхэлементах - на каждом участке длиной 1 м.

2.63.Контроль качества и взаимного расположения монтажных отверстий, просверленных вэлементах конструкций по кондукторам или выполненных на проектный диаметр вотдельных сборочных деталях, производится одним из приведенных ниже способов:

а)проверка калибром всех монтажных отверстий после контрольной сборки первой икаждой десятой однотипной конструкции. При этом калибр диаметром на 1 мм меньше проектного диаметраотверстия должен пройти не менее чем в 85% количества отверстий каждой группы.

Вслучае если калибр проходит менее чем в 85% отверстий каждой группы, а также вслучае несоблюдения требований табл. 6 производится повторная контрольная сборкаиз других элементов данной конструкции. Если при повторной контрольной сборкекачество отверстий не будет удовлетворять поставленным выше требованиям,кондукторы, по которым обрабатывались эти монтажные отверстия, подлежатисправлению, а все конструкции, изготовленные с применением этих кондукторов,подвергаются общей сборке для исправления дефектных отверстий. Исправлениедефектных отверстий должно производиться в соответствии с п. 2.62.

Конструкции,в которых монтажные отверстия исправлены указанным выше способом, должны иметьиндивидуальную маркировку отправочных элементов;

б)проверка сборочными кондукторами, приспособлениями (фиксаторами) илиспециальными контрольными шаблонами, позволяющими контролировать взаимноеположение отверстий одновременно в нескольких монтажных узлах.

2.64.Отверстия, рассверленные при общей сборке до проектного диаметра, должныудовлетворять требованиям табл. 6. Приемка рассверленных отверстийпроизводится на стеллажах до разборки собранной конструкции.

2.65.*Заусенцы на краях отверстий должны быть удалены без снятия фасок. В местахприлегания головок заклепок к склепываемому пакету отверстия должны бытьраззенкованы на 1,5 мм поглубине и диаметру.

КЛЕПКА

2.86.Клепка стальных конструкций должна производиться при помощи клепальных машин ипневматических клепальных молотков.

2.67.Нагрев заклепок из углеродистой стали должен производиться: при машинной клепкедо температуры 650-700°С (красный цвет каления), при клепке пневматическиммолотком-до температуры 1000-1100°С (оранжевый цвет каления), нагрев заклепокиз низколегированной стали производится также до температуры 1000-1100° С.

Таблица 6

Допускаемые отклонения в отверстиях под заклепки и болтынормальной точности, включая высокопрочные

2.68. Непосредственно перед клепкой отверстия должны бытьочищены от грязи, ржавчины, масла, льда и пр.

2.68.Сборочные болты и пробки не должны сниматься до выклепки всех свободныхотверстий.

2.70.Горячая заклепка должна выдерживаться под давлением клепальной машины послеокончания формирования головки в течение 6-20 сек. При клепке пневматическим клепальным молотком процессклепки должен закапчиваться при темно-красном цвете головки заклепки.

2.71.Стержень заклепки должен после клепки полностью заполнить отверстие;заклепочные головки должны быть правильно сформированы, посажены центральноотносительно оси стержня, плотно прилегать к поверхности склепываемойконструкции и иметь размеры, указанные в ГОСТе.

2.72.При толщине склепываемого пакета, равной 3,5 диаметра заклепки и более,рекомендуется применять заклепки с повышенными закладными головками иконическими стержнями, при этом клепка производится с применением нормальныхобжимок. Нагрев заклепки со стороны закладной головки должен быть больше, чемсо стороны формируемой головки.

Клепкав этих случаях должна производиться клепальной машиной либо двумяпневматическими клепальными молотками с двух сторон, либо с применением ударныхподдержек.

2.73.*Качество поставленных заклепок должно контролироваться осмотром, проверкойщупом, шаблоном и шнуром, а также остукиванием в разных направлениях обеихголовок заклепки контрольным молотком весом0,3-0,4 кг.

Поставленныезаклепки, имеющие отклонения по качеству, превышающие допустимые (табл. 7),должны быть забракованы и подлежат замене. Контроль плотности заполненияотверстий производится при удалении заклепок, забракованных по поз. 2, 3, 4, 5,6, 7 и 9 табл.7.

2.74.Удаление дефектных заклепок должно производиться без повреждения металлаконструкций. Удаление заклепок с помощью ручной кувалды и косяка недопускается.

Таблица 7

Дефекты поставленных заклепок

ГРУНТОВКА, МАРКИРОВКА, ПРИЕМКА И ОТГРУЗКА

2.75.*Все стальные конструкции должны быть огрунтованы на месте их изготовления. Принанесении грунтовки должны строго соблюдаться следующие условия:

а)перед грунтовкой покрываемые поверхности стальных конструкций должны бытьтщательно очищены от ржавчины, окалины, грязи, жирных пятен и другихзагрязнений, а также от влаги, снега и льда;

б)грунтовка может наноситься только после проверки качества очистки стальныхконструкций;

Таблица 8*

Допускаемые отклонения от проектных линейных размеровотправочных элементов в ±мм

в) соприкасающиеся плоскости заводских и монтажныхсоединений (узлов), все плоскости узлов и соединений на высокопрочных болтах иповерхности, оговоренные в чертежах, не грунтуются;

г)места монтажной сварки на ширину по 100 ммв обе стороны от шва не грунтуются;

д)грунтовку следует производить при положительной температуре окружающего воздухаи грунтуемых конструкций (не ниже плюс 4-5°С); нанесение грунтовки приотрицательной температуре допускается при применении специальных грунтовочныхматериалов и осуществлении методов, обеспечивающих надлежащее качествогрунтовки в этих условиях;

е)части стальных конструкций, подлежащие обетонированию, должны быть покрытыцементным молоком;

ж) конструкции,поставляемые рулонами, разрешается не грунтовать на заводе-изготовителе.

2.76.Изготовленные стальные конструкции должны быть замаркированы в соответствии с рабочими чертежами и монтажнымисхемами.

2.77.Приемка изготовленных конструкций производится до грунтовки; приемку грунтовкиследует производить дополнительно после ее выполнения.

2.78.*Величины отклонений действительных размеров изготовленных конструкций отпроектных не должны превышать предусмотренных табл. 8 и 9, а также требованийпо допускаемым отклонениям для отдельных видов конструкций, которые приведены всоответствующих дополнительных правилах (п.1.13).

Шероховатостьповерхности после строжки, фрезерования и сверления должна быть не грубее 3-гокласса чистоты поверхности по ГОСТ 2789-59.

2.79.Предприятие - изготовитель стальных конструкций, по окончании всего заказа илиотдельных его частей выдает сертификаты на стальные конструкции по форме,приведенной в приложении 1, в которых указываются соответствие материалов,примененных для изготовления стальных конструкций, проекту и стандартам, атакже соответствие изготовленных конструкций проекту и требованиям настоящейглавы.

2.80.Выступающие части транспортируемых конструкций должны быть укреплены, амонтажные соединения защищены от загрязнения. При необходимости производитсяпостановка необходимого количества болтов для уменьшения зазоров.

2.81.Обработанные торцы, передающие усилия, и трущиеся поверхности шарниров и другихмеханических деталей, а также поверхности катания опорных частей должны бытьсмазаны техническим вазелином, тавотом или солидолом. Кроме того, отверстия дляшарниров должны быть защищены деревянными заглушками.

Таблица 9*

Допускаемые отклоненияот проектной геометрической формы отправочных элементов

2.82.* Строповка и внутризаводское транспортирование готовыхэлементов должны выполняться приемами, исключающими образование остаточныхизгибов и вмятин. Строповка цепями, непосредственно касающимися поверхностиэлемента, запрещается.

Погрузкагабаритных и негабаритных конструкций на транспортные средства, закрепление ихи перевозка должны производиться в соответствии с действующими техническимиусловиями на перевозки.

Погрузкумелких однотипных элементов (распорок, связей и т.п.) следует производитьувязанными в пакеты.

3. МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

3.1.Монтажные работы должны производиться лишь при наличии утвержденного проектапроизводства работ, который должен также содержать конкретные техническиерешения по технике безопасности. Для сложных конструкций должен быть разработантехнологический процесс монтажной сборки и сварки.

Длянебольших и технически несложных объектов допускается составление проектапроизводства работ в сокращенном объеме, определяемом ведомственнымиинструкциями.

Проектпроизводства монтажных работ составляется специализированной проектнойорганизацией либо монтажной организацией и должен быть согласован сгенподрядной строительной организацией и утвержден в порядке, установленном вглаве СНиП III-А.6-62«Организационно-техническая подготовка к строительству. Основные положения».

3.2.Организация, разрабатывающая проект производства работ, несет ответственностьза целесообразное и экономичное решение методов выполнения работ, за способы ипоследовательность производства работ, обеспечивающие устойчивость монтируемыхконструкций на всех стадиях производства работ.

Впроекте производства работ максимально используются типовые и наиболеепрогрессивные решения методов работ и типовые приспособления.

Проектпроизводства работ составляется на основании чертежей КМ или КМД.

3.3.Организация, выполняющая монтажные работы, несет ответственность засоответствие выполненных работ чертежам КМД, проекту производства работ и требованиямнастоящей главы.

Всякиеотступления от чертежей КМД при производстве монтажных работ должны бытьсогласованы с организацией, разработавшей чертежи КМД, или организацией,разработавшей чертежи КМ.

Всякиеотступления от проекта производства работ должны быть согласованы сорганизацией, составившей его.

3.4.Основным методом производства монтажных работ должен быть монтаж крупнымиблоками, включающими в возможных случаях кроме собственно стальных конструкцийтакже и механические детали, футеровку и другие части здания или сооружения;степень укрупнения определяется проектом производства работ. Монтаж, какправило, следует производить «с колес» без перегрузок элементов конструкций.

3.5.Работы по монтажу стальных конструкций должны производиться по совмещенному сдругими работами графику.

Приодновременном производстве работ в нескольких ярусах должны быть построенымежду ярусами временные промежуточные перекрытия, защитные настилы, сетки илидругие надежные устройства для предотвращения несчастных случаев с работающими.

Производствопоследующих строительно-монтажных работ может начинаться только после полногоокончания всех работ по сборке, сварке и клепке на данном ярусе.

3.6.Монтаж стальных конструкций должен осуществляться с комплексной механизациейкак основных, так и вспомогательных процессов транспортирования, складирования,укрупнительной сборки и монтажа конструкций. Рекомендуется производить работыпреимущественно комплексными бригадами монтажников.

Примеханизации работ должны быть использованы современные достижения автоматики навсех монтажных работах.

Механизированныеспособы сварки (под флюсом, в среде защитных газов, проволокой с порошковымсердечником, электрошлаковый) должны применяться преимущественно перед ручнойсваркой как на укрупнении конструкций, так и при их монтаже.

3.7.Руководство монтажными работами должно осуществляться лицами, имеющими право напроизводство этих работ. Присвоение права производства работ должнопроизводиться на основании действующих правил.

3.8.Все работы по образованию отверстий, сборке, электросварке, клепке и т.п. намонтаже должны производиться в соответствии с требованиями пп. 2,3-2.74.

3.9.При производстве работ следует вести журналы монтажных и сварочных работ, атакже работ по постановке высокопрочных болтов, в которых ежедневно фиксируютсяусловия и объемы работ, выполненных отдельными звеньями рабочих.

СТРОИТЕЛЬНЫЕ И ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

3.10. Кпроизводству монтажных работ, как правило, разрешается приступать только послеокончания и приемки работ нулевого цикла, в том числе после готовностиоснований, фундаментов и других опор под стальные конструкции всего сооруженияили отдельных его частей, в соответствии с проектом производства монтажныхработ.

3.11.До начала монтажа стальных конструкций выполняются следующие подготовительныеработы:

а)возведение временных зданий и сооружений для монтажных работ и длясанитарно-бытового обслуживания рабочих, постройка железнодорожных путей иавтодорог в объеме, указанном в проекте производства работ;

б) подводкаэлектроэнергии, воды и сжатого воздуха к местам потребления;

в)подготовка и планировка монтажной площадки, устройство складских и сборочныхплощадей, очистка их от строительного мусора, излишних строительных материалови т.п.;

г)монтаж и сдача в эксплуатацию монтажного оборудования, обеспечивающего начало ибесперебойное производство монтажных работ в соответствии с календарнымграфиком строительства.

ФУНДАМЕНТЫ И ЗАКЛАДНЫЕ ДЕТАЛИ

3.12*.Возведение оснований, фундаментов и других опор под стальные конструкции должнопроизводиться по проекту в соответствии с требованиями действующих нормативныхдокументов.

Размеры,качество и расположение оснований, фундаментов и других опор гарантируютсястроительной организацией.

Передначалом монтажа стальных конструкций монтажная организация производит приёмкупроектного положения фундаментов и опор под конструкции.

3.13.Разбивочные оси, необходимые для монтажа стальных конструкций, наносятся наметаллические детали, забетонированные в теле фундаментов вне контура опорыконструкций.

Положенияосевых знаков в плане и по высоте следует вносить в специальную ведомость исхему, прилагаемую к акту приёмки фундаментов.

Расположениеосей и реперов должно обеспечивать использование их в течение всего периодапроизводства работ до сдачи сооружения в эксплуатацию.

3.14*.Допуски при разбивке осей оснований, фундаментов и других опор под стальныеконструкции не должны превышать установленных в табл. 3 главы СНиП I-A.4-62«Система допусков. Основные положения»:

а) дляконструкций, собираемых на стеллажах по разметке или на болтах, а также вкондукторах и других приспособлениях с укрепленными фиксаторами, - по классуточности разбивки 3-р;

б) дляконструкций с фрезерованными после сборки торцами - по классу точности разбивки2-р.

Допускаемыеотклонения принимаются симметричными к номинальным размерам.

3.15.Закладные детали для стальных конструкций и. их монтажа должны быть установленыи забетонированы строительной организацией, которая несет полнуюответственность за правильность установки этих деталей.

Сложныезакладные элементы должна монтировать монтажная организация по заказустроительной организации. Номенклатура таких, элементов устанавливается вдополнительных правилах настоящей главы.

3.16.Опорные поверхности фундаментов для монтажа стальных конструкций должнысоответствовать проекту сооружения (чертежам фундаментов и чертежам КМ),требованиям дополнительных правил настоящей главы, а также требованиям,согласованным между строительной и монтажной организациями, в зависимости отвида сооружения и от степени обработки мест опирания монтируемых конструкций(подошв колонн и др.).

3.17*.Опирание башмаков стальных колонн на фундаменты должно осуществляться:

а)непосредственно на поверхность фундаментов, возведенных до проектной отметкиподошвы колонн, без последующей подливки цементным раствором (для колонн сфрезерованными подошвами башмаков);

б)на заранее установленные, выверенные и подлитые цементным раствором стальныеопорные плиты с верхней строганой поверхностью; подошвы колонн должны бытьфрезерованы;

в)на заранее установленные и выверенные опорные детали (балки, рельсы и др.) свыверенной опорной поверхностью, с последующей подливкой башмаков колоннцементным раствором.

Способопирания колонн должен быть указан в чертежах сооружения.

Приэтом рекомендуется применять монтаж по способу, приведенному в подпункте «а»,для колонн одноэтажных зданий, а по способу, приведенному в подпункте «б», -для двухветвевых колонн одноэтажных зданий с раздельными башмаками и для колоннс фрезерованными башмаками многоэтажных зданий.

3.18.Анкерные болты, служащие для крепления стальных конструкций, должны быть, какправило, установлены в проектное положение и забетонированы одновременно сфундаментами.

3.19.Отклонения поверхности фундаментов, опорных плит, специальных опорных устройствпод стальные конструкции и положения анкерных болтов не должны превышатьвеличин, указанных в табл. 10.

Таблица 10*

Допускаемые отклонения при устройстве опор (мест опирания)под стальные конструкции

3.20. Резьба анкерных болтов должна быть предохранена отповреждений и от коррозии (колпачками, войлоком, смазкой).

3.21.Подливка цементным раствором пространства между поверхностью фундамента илиместа опирания и конструкцией или опорной частью должна производитьсяспособами, обеспечивающими заполнение указанного пространства. Подливку следуетпроизводить после выверки конструкций и до обетонирования конструкций, еслитаковое предусмотрено проектом. Работы по подливке выполняются строительнойорганизацией после получения письменного разрешения монтажной организации.

ХРАНЕНИЕ И ПОДАЧА СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3.22.При большом объеме работ по монтажу стальных конструкций следует организовыватьцентральный склад-базу для приемки и подготовки стальных конструкций к монтажу.База оснащается кранами необходимой грузоподъемности и другими механизмами,стеллажами, стендами, транспортными путями и средствами связи.

Помимоцентрального в необходимых случаях организуются приобъектные складыконструкций.

Складыследует располагать на местности, не затопляемой водой и находящейся возможноближе к монтируемым объектам.

3.23.Все конструкции до подачи их со склада на монтаж должны быть:

а)рассортированы по объектам, маркам и очередности монтажа;

б)осмотрены и выявленные повреждения устранены;

в)подготовлены к монтажу (очищены от грязи и ржавчины, при необходимости -укрупнены; на элементы конструкций - нанесены необходимые риски, знаки,обозначены места строповки, центры тяжести; конструкции - обстроены монтажнымиприспособлениями; опорные части - очищены и смазаны);

г) какправило, окрашены.

3.24.Разгрузка и хранение конструкций до начала монтажа, а также транспортированиеих в. пределах монтажной площадки должны производиться способами, исключающимиповреждение конструкций, грунтовки и окраски.

3.25.Конструкции необходимо укладывать на складе и на транспортных средствах ссоблюдением следующих требований:

а)элементы должны укладываться на подкладки, а в многоярусных штабелях междуэлементами должны быть уложены прокладки; высота многоярусного штабеля недолжна превышать 1,5 м;

б)расстояние между подкладками и между прокладками должно исключать образованиеостаточного прогиба конструкций;

в)элементы не должны соприкасаться с грунтом;

г) наэлементах не должна застаиваться вода;

д)элементы должны быть уложены устойчиво;

е)фермы и балки следует, как правило, хранить в вертикальном положении.

3.26.Элементы конструкций, имеющие незначительные повреждения, должны бытьвыправлены и после исправления освидетельствованы. Особое внимание должно бытьуделено проверке и выправке сжатых элементов решетчатых конструкций.

Призначительных повреждениях элементов необходимо их у сил ять или заменятьновыми; способ усиления должен быть согласован с организацией, разработавшейчертежи КМ.

3.27.Подача элементов на укрупнительную сборку и на монтаж должна производитьсякомплектно в порядке, соответствующем последовательности производства монтажныхработ. Положение элементов при подаче должно обеспечивать безопасность инаименьшую трудоемкость монтажных работ, исключающее необходимость вперегрузках, кантовках и т.п.

3.28.Элементы стальных конструкций должны подаваться на монтаж с зачищеннымиповерхностями, по которым производятся стыкование и соединение элементов, сприкрепленными деталями стыков и соединений.

3.29.При перевозке конструкций должны соблюдаться с учетом местных условийжелезнодорожные и автодорожные габариты.

СБОРКА И ВЫВЕРКА

3.30.Монтаж стальных конструкций должен производиться в последовательности иметодами, обеспечивающими:

а)устойчивость и неизменяемость смонтированной части сооружения на всех стадияхмонтажа;

б)устойчивость монтируемых элементов и их прочность при монтажных нагрузках;

в)безопасность ведения монтажных, строительных и специальных работ на объекте приработе по совмещенному графику.

Монтажкаждого участка следует начинать сосвязевой панели или с другой пространственно устойчивой части здания илисооружения.

3.31.Устойчивость конструкций при действии ветра, собственного веса и монтажныхнагрузок должна обеспечиваться соблюдением правильной последовательностимонтажа вертикальных и горизонтальных элементов конструкций, установкойпостоянных или временных связей, если они предусмотрены проектом производстваработ.

Производствопоследующих работ на смонтированных конструкциях допускается только послеокончания работ по проектному закреплению этих конструкций.

Монтажконструкций каждого вышележащего яруса высотных сооружений должен производитьсятолько после надежного закрепления элементов конструкций нижележащего ярусапостоянными или временными креплениями, предусмотренными проектом производстваработ.

Примонтаже высотных сооружений необходимо осуществлять мероприятия,предусмотренные воздушным кодексом СССР.

3.32.Перед подъемом для установки в проектное положение элементы конструкций должныбыть очищены от грязи; огрунтовка или окраска их в поврежденных местах должнабыть восстановлена.

3.33*.Соприкасающиеся поверхности всех соединяемых в стыках и узлах элементов, в томчисле накладок и прокладок, перед сборкой должны быть очищены от грязи,ржавчины и наледи.

Монтажныесоединения на высокопрочных болтах должны быть очищены огневым способом(кислородно-ацетиленовым или кислородно-пропанбутановым пламенем), обработкойкварцевым или металлическим песком (с размером зерна не более 1 мм), стальными щетками или химическимметодом. Способ очистки предусматривается в проекте.

Приогневой очистке нельзя допускать перегрева металла. После огневой очистки оставшаясяокалина и следы загрязнения (шлак и т.п.) должны быть удалены. Качество очисткидолжно контролироваться.

Дополного закрепления высокопрочными болтами следует предохранять стыки и узлы отпопадания в них влаги.

3.34.Подмости, лестницы и другие монтажные приспособления, необходимые для работымонтажников, как правило, должны быть инвентарными, прочными и легкими.

Подмости,лестницы или детали для их крепления следует устанавливать на монтируемыхконструкциях на земле до их подъема.

3.35.Устанавливаемые элементы конструкций до их освобождения от крюка монтажногокрана должны быть надежно закреплены с постановкой болтов и пробок (пп. 3.41-3.42),постановкой прихваток (п. 3.43), с установкой постоянных или временных связей,распорок, расчалок и т.п., определяемых проектом производства работ.

Принаводке отверстий в собираемых конструкциях запрещается применение инструментови приспособлений, могущих привести к искажению форм и размеров отверстий.

3.36.Подъем гибких конструкций следует производить с применением усилений илиприспособлений, препятствующих возникновению в элементах остаточных деформаций,а также напряжений, превосходящих расчетные сопротивления материалаконструкций.

3.37.Монтаж сооружений большой протяженности в плане или по высоте долженпроизводиться комплектно пространственно-жесткими секциями или блоками(пролеты, ярусы, этажи, части каркаса сооружения между температурными швами и т.п.)с установкой всех элементов конструкций, позволяющей производить насмонтированной секции или блоке последующие работы. Размеры пространственныхсекций определяются проектом производства работ.

3.38.Чертежи и расчеты временных усилений, необходимых при особых способах монтажа(навесная и полунавесная сборка, установка при помощи различных перемещенийконструкций в целом собранном виде и т.п.), должны входить в состав проектапроизводства работ.

3.39.Использование установленных конструкций для прикрепления к ним грузовыхполиспастов, отводных блоков и других грузоподъемных приспособлений допускаетсятолько в случаях, предусмотренных проектом производства работ.

Прикреплениек установленной и закрепленной конструкции отводного блока допускается приусловии проверки расчетом прочности конструкции на нагрузку, действующую наотводной блок.

3.40.Инструментальная проверка правильности установки конструкций, а также ихокончательная выверка и закрепление должны производиться немедленно послеокончания сборки каждой пространственно-жесткой секции сооружения (п.3.37).

Исправлениегеометрической схемы конструкций при их выверке должно производиться способами,не нарушающими прочности и устойчивости их.

МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

3.41.*Отверстия в монтажных соединениях, выполняемых на заклепках или болтахповышенной точности, при установке конструкций должны быть заполнены временнымиболтами и пробками. Диаметр пробок должен соответствовать диаметру отверстий.

Количествопробок устанавливается расчетом, при этом усилие на пробку допускаетсяпринимать такое же, как на монтажную заклепку.

Болтамизаполняется не менее ¹/₃ (для стяжки пакета) и пробкамине менее ¹/₁₀ общего числа отверстий. При пяти и менееотверстиях в узле должно быть установлено не менее двух болтов и одной пробки.

Отверстияв соединениях на болтах нормальной точности при установке конструкций заполняютсяпостоянными болтами и пробками в таких же количествах.

3.42.Отверстия монтажных соединений на высокопрочных болтах при установкеконструкций следует заполнять постоянными болтами в количествах, не менееуказанных в п. 3.41. Для более точного совмещения отверстий необходимоустанавливать пробки.

3.43.Количество, размеры и длина прихваток в монтажных сварных соединениях,воспринимающих монтажные нагрузки, определяются расчетом. В монтажных сварныхсоединениях, не воспринимающих монтажных нагрузок, длина прихваток должна бытьне менее 10% длины проектных монтажных швов этого соединения, но не короче 50 мм.

3.44.Сварка, клепка и окончательное закрепление постоянных болтов могутпроизводиться только после проверки правильности положения конструкций соответствующихчастей сооружения.

3.45.Головки и гайки болтов должны плотно соприкасаться с плоскостями конструкций ишайб. Под головки и гайки постоянных болтов нормальной и повышенной точностидолжны обязательно ставиться круглые шайбы - не более двух под гайку и однойпод головку. При этом резьба болта должна находиться вне отверстия соединяемыхэлементов, а гладкая часть стержня не должна выступать из шайбы.

Подголовки и гайки высокопрочных болтов должны ставиться только специальныетермически обработанные шайбы установленных размеров - по одной шайбе подкаждую головку и гайку.

3.46.Закрепление гаек на постоянных болтах нормальной и повышенной точности должноосуществляться постановкой контргаек или пружинных шайб либо путем приваркигайки к стержню болта или забивки резьбы, в соответствии с указаниями рабочихчертежей.

Качествозатяжки постоянных болтов нормальной и повышенной точности должно проверятьсяпутем остукивания молотком, при этом болт не должен дрожать или перемещаться.

3.47.*При установке высокопрочных болтов следует выполнять следующие требования:

а)старшие рабочие звена или бригады должны иметь удостоверение о допуске кработам по осуществлению соединений на высокопрочных болтах;

б)болты и шайбы перед постановкой их в конструкции должны быть очищены от смазки,грязи, ржавчины; гайки должны быть провернуты по всей резьбе болта безприменения смазки; смазку резьбы гайки (но не болта) следует производить передзатягиванием болта на расчетный крутящий момент;

в)гайки следует затягивать до заданной проектом величины натяжения болта спомощью специальных тарированных ключей; тарировка должна контролироваться 2раза в смену (перед началом и в середине смены);

г)натяжение болтов ведется в направлении от середины соединения к его краям;

д)величина крутящего момента, необходимого для натяжения болтов, определяется поформуле

где N - усилие натяжения болта, указанноев чертежах КМ и КМД;

d - номинальный диаметр болта;

K - коэффициент, определяемый по специальным указаниям.

Величина крутящего момента для каждой партии болтов должнауказываться заводом-поставщиком, а при отсутствии этих указаний уточняется намонтаже с помощью динамометрического контрольного прибора.

Величинадопускаемого отклонения фактического крутящего момента от проектного не должнапревышать ±10%;

е)гайки, затянутые до заданного крутящего момента, ничем дополнительно незакрепляются;

ж)натяжение болтов должно контролироваться выборочной проверкой: при количествеболтов в соединении до 5 шт. контролируется 100% болтов, при количестве болтовот 6 до 20 шт. - не менее 5 шт. и при большем количестве - не менее 25% болтовв соединении; если при контроле обнаружится, что количество недотянутых илиперетянутых высокопрочных болтов превышает 10% проверенных, то контролю подлежатвсе 100% болтов в соединении;

з)плотность стяжки пакета после затягивания всех болтов до проектного усилияпроверяется щупом толщиной 0,05 мм, которыйне должен входить в пакет против установленных высокопрочных болтов;

и)после контроля головки болтов должны быть окрашены, а все соединениепрошпаклевано по контуру;

к)работы должны регистрироваться в журналах контроля подготовки стыков ипостановки высокопрочных болтов.

ОКРАСКА СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИИ

3.48.Окраска стальных конструкций должна производиться с выполнением требованийглавы СНиП III-В.6-62«Защита строительных конструкций от коррозии. Правила производства и приемкиработ», требований настоящей главы и указаний проекта.

Окраскаконструкций при отрицательных температурах допускается при примененииокрасочных материалов и способов, обеспечивающих надлежащее качество окраски вэтих условиях.

Окраскуогрунтованных на заводе стальных конструкций следует, как правило, производитьвнизу (на складе, у места монтажа) до подъема конструкций в проектное положение.

3.49.Стальные конструкции перед окраской должны быть очищены от грязи, наледи,ржавчины, отставшей грунтовки и масел минерального происхождения. Очищенныеместа и все щели должны быть вновь зашпаклеваны и огрунтованы.

Приэтом разрешается оставлять неочищенной старую грунтовку, если она не имееттрещин в пленке, следов ржавчины на поверхности и под грунтовкой, если она нехрупка и имеет хорошее сцепление с металлом. Те места стальных конструкций, гдеогрунтовка или окраска повреждена при транспортировании или при выполнениимонтажных операций, а также монтажные соединения в стыках и узлах послеокончания всех монтажных работ должны быть тщательно очищены, огрунтованы иокрашены.

3.50.Очистка стальных конструкций должна вестись преимущественно механизированнымспособом: металлическим порошком зернистостью 0,3-0,5 мм или дробью зернистостью 0,8-1 мм, пескоструйным способом, пневматическими проволочнымищетками, абразивными кругами и т.п. При небольших объемах работ можнопроизводить очистку ручными приспособлениями.

3.51.*Окраска стальных конструкций масляной краской должна производиться в 2 слоя.Окраска производится после полного высыхания огрунтовки, восстановленной иливыполненной на монтаже в соответствии с п. 2.75 «г» и «ж». При этом промежуткиво времени между нанесением первого и второго слоя краски и между нанесениемвторого слоя краски и подъемом конструкции должны быть достаточными для полноговысыхания покрытия.

Огрунтовкаи окраска должны производиться в сухую погоду при температуре воздуха не ниже+5°С либо в соответствии с требованиями п. 3.48.

Приприменении других материалов для окраски количество слоев окраски должнооговариваться в специальных технических условиях на окраску этими материаламиили в проекте.

3.52.Окраску стальных конструкций следует, как правило, производитькраскораспылителями. Ручная окраска допускается при небольших объемах работ идля мелких решетчатых конструкций.

Краскадолжна наноситься тонкими ровными слоями без пропусков, пятен и подтеков.

Приокраске пневматическими распылителями сжатый воздух должен быть очищен отвлаги, масла и пыли.

4. ПРИЕМКА РАБОТ

4.1.*Приемка смонтированных стальных конструкций должна производиться в следующемпорядке:

промежуточныеприемки скрытых работ;

окончательнаяприемка смонтированных конструкций всего сооружения или его части.

Промежуточнойприемке с составлением актов на скрытые работы подлежат:

а)фундаменты и другие опоры под стальные конструкции и различные бетонируемые изаделываемые закладные детали;

б)стальные конструкции, закрываемые в процессе производства последующих работ;

в)другие работы, оговоренные в соответствующих правилах для отдельных видовсооружений, согласно п.1.13.

Приемкадолжна производиться с тщательной проверкой качества отдельных видов работ и смонтированныхконструкций в целом.

4.2.Приемка фундаментов и опор под стальные конструкции и закладных деталей должнапроизводиться для отдельных секций сооружения до начала монтажа конструкций ссоставлением приемо-сдаточного акта. При приемке следует проверять соответствиеразмеров и положения опорных поверхностей, специальных опорных устройств ианкерных болтов проектным размерам и положениям, а также допускаемымотклонениям, приведенным в табл. 10 или в соответствующих правилах дляотдельных видов сооружений (п.1.13).

4.3.*Приемка смонтированных стальных конструкций всего сооружения или отдельных егопространственно-жестких секций (п.3.37) должна осуществляться после окончательного закрепления конструкций всоответствии с проектом. Приемка конструкций производится до окраски местмонтажных соединений. Окраска указанных соединений, выполненная наверху,оформляется отдельным актом.

4.4.Программа и методы испытаний стальных конструкций, если испытание предусмотренов проекте сооружения, должны назначаться в соответствии с правилами дляотдельных видов сооружений (п.1.13) или указываться в проекте сооружения.

4.5.*Документация, предъявляемая при приемке смонтированных стальных конструкций,должна содержать:

а)деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД);

б)заводские сертификаты на поставленные стальные конструкции;

в)документы о согласовании допущенных отступлений от проекта; согласованныеотступления от проекта должны быть нанесены монтажной организацией на чертежахКМД, предъявляемых при сдаче работ;

г) актыприемки скрытых работ;

д)документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество материалов (сталей,стальных канатов, метизов, электродов, электродной проволоки и других сварочныхматериалов), примененных на монтаже и вошедших в состав сооружения;

е)данные о результатах геодезических замеров при проверке разбивочных осей иустановке конструкций;

ж)журналы работ;

з) актыиспытания стальных конструкций (п. 4.4);

и)описи удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкцийпри монтаже, с указанием присвоенных им цифровых или буквенных знаков; к) описиудостоверений о квалификации исполнителей, производивших постановкувысокопрочных болтов.

4.6.Допускаемые отклонения в положении смонтированных стальных конструкций недолжны превышать величин, указанных в правилах для отдельных видов сооруженийсогласно п.1.13.

4.7. Неразрешается производство каких-либо последующих строительно-монтажных работ доподписания акта сдачи всех смонтированных конструкций сооружения либо егочасти, а также сдачи скрытых работ.

4.8.Дефекты стальных конструкций, выявленные в течение гарантийного срока (подоговору) эксплуатации сооружения и происшедшие по вине завода или монтажнойорганизации, должны быть ими устранены. В течение этого же срока организация,эксплуатирующая сооружение, должна вести наблюдение за состоянием стальныхконструкций, условиями их работы, соответствием фактических нагрузок расчетными за осадками фундаментов.

РАЗДЕЛ II
ПОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ, МОНТАЖА И ПРИЕМКИ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИИПРОМЫШЛЕННЫХ И ГРАЖДАНСКИХ ЗДАНИИ И СООРУЖЕНИИ

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1.*Настоящие дополнительные правила распространяются на изготовление, монтаж иприемку стальных конструкций одноэтажных и многоэтажных промышленных, энергетическихи гражданских зданий (включая оконные переплеты), крановых и бетоновозныхэстакад, рабочих площадок, бункеров, каркасов промышленных печей, опор длятрубопроводов и сосудов, вентиляционных башен и труб, водонапорных башен,вытяжных башен градирен, дымовых труб, включая каркасы, и других аналогичныхсооружений.

1.2.Настоящие правила являются дополнением к разделу I «Общие правила изготовления,монтажа и приемки стальных конструкций».

2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

2.1.При опирании колонн способами, указанными в пп. 3.17«а» и 3.17«б» раздела I,подошвы колонн следует фрезеровать.

2.2. Вконструкциях, имеющих общие примыкания к стенкам колонн и балок (подстропильныефермы, продольные балки площадок и т.п.), должна быть предусмотрена возможностьраздельной установки и временного закрепления каждого элемента.

2.3. Наколоннах и на подстропильных фермах при отсутствии специальных указаний вчертежах КМ должны быть приварены монтажные столики для временного опирания примонтаже стропильных ферм и балок перекрытий. На колоннах должны быть такжеприварены детали для временного опирания при монтаже тормозных ферм и площадок.

2.4. Назаводе следует производить общую сборку следующих конструкций:

а)тяжелых колонн весом свыше 20 т, подкрановыхбалок пролетом свыше 18 м истропильных и подстропильных ферм пролетом свыше 30 м;

б)башен (плоскостями);

в)конических частей труб;

г)негабаритных бункеров.

2.5.Мелкие конструкции - тормозные фермы и площадки, ходовые площадки, мостики,балконы и лестницы - должны изготовляться в виде готовых габаритных отправочныхэлементов.

Привозможности и целесообразности подкрановые балки надлежит изготовлять совместнос тормозными фермами или площадками.

2.6.Сварку решетчатых конструкций - стропильных и подстропильных ферм пролетом до36 м, ветровых и связевых ферм,тормозных ферм, фонарей, а также лестниц, площадок, перильных ограждений,мелких элементов (упоров, монтажных деталей и т.п.) - разрешается производитьпо общим технологическим указаниям без специально разработанной технологическойдокументации.

2.7.*Контроль качества сварных швов должен производиться:

а)повседневной проверкой правильности выполнения установленного технологическогопроцесса или общих технологических указаний;

б)наружным осмотром и проверкой размеров 100% сварных швов;

в)выборочной проверкой в соответствии с поз. 2 табл. 3 из расчета одно засверливание или один выборочныйконтроль физическими методами участка длиной 50 мм на каждые 50 м заваренногошва, а также всех сомнительных участков шва;

г) всварных соединениях, для которых проектом предусмотрены повышенные способыконтроля качества сварных швов, - ультразвуковой проверкой 100% стыковых швов споследующим просвечиванием дефектных и сомнительных мест рентгено- илигамма-лучами, либо выборочной проверкой путем просвечивания 2% протяженностишвов, выполненных ручной или полуавтоматической сваркой, и 1 % швов,выполненных автоматической сваркой (под флюсом, в среде защитных газов,электрошлаковой и др.).

3. МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3.1.Контроль качества сварных соединений при укрупнительной сборке и монтаже долженпроизводиться в соответствии с требованиями п. 2.7.

3.2.Для обеспечения устойчивости конструкций при монтаже в проектах производствамонтажных работ должны предусматриваться, а при производстве работ соблюдатьсятребования пп. 3.30,3.31,3.35и 3.36раздела I.

3.3.При монтаже конструкций одноэтажных промышленных зданий необходимо:

а)монтаж ряда колонн начинать с той панели, в которой расположены продольныесвязи колонн, и после установки первой пары колонн раскреплять их проектнымисвязями. Если такой порядок монтажа колонн по каким-либо причинам не может бытьвыполнен, следует между первой парой колонн устанавливать временные связи попроекту производства работ;

б)установленные на фундаменты колонны до освобождения от крюка крана прочнозакреплять анкерными болтами;

в) вколоннах высотой до 15 м сузкими башмаками, закрепляемых в фундаментах четырьмя или двумя анкернымиболтами, кроме затяжки анкерных болтов до раскрепления их связями устанавливатьрасчалки в плоскости наименьшей устойчивости;

г) вколоннах высотой более 15 м и шарнирно опертых устанавливать крепления согласноуказаниям проекта производства работ;

д)устанавливать связи по колоннам и подкрановые балки вслед за монтажом очереднойколонны;

е)монтаж перекрытия начинать со связевойпанели, устанавливая и закрепляя вслед за первой парой ферм (фонарных рам) вэтой панели все горизонтальные и вертикальные связи, прогоны, а такжекрупнопанельные железобетонные плиты;

ж)установку прогонов, горизонтальных и вертикальных связей, металлическогонастила или крупнопанельных сборных железобетонных плит производить в каждойпанели перекрытия вслед за установкой и выверкой каждой очередной стропильнойфермы или несущей балки.

3.4.Выверка подкрановых балок и путей, требующих повышенной точности установки,должна производиться после выверки и закрепления конструкций основного каркасаздания или сооружения.

3.5.Монтаж конструкций каждого последующего этажа (яруса) многоэтажного зданияследует производить только после надежного закрепления всех конструкцийпредыдущего этажа (яруса).

4. ПРИЕМКА РАБОТ

4.1.Допускаемые отклонения в положении смонтированных стальных конструкций отпроектного не должны превышать величин, указанных в табл. 11.

Таблица 11*

Допускаемые отклонения при монтаже стальных конструкций

РАЗДЕЛ III
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ, МОНТАЖА И ПРИЕМКИ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙДОМЕННЫХ ЦЕХОВ И ГАЗООЧИСТОК

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

Настоящиедополнительные правила распространяются на изготовление, монтаж и приемкуследующих стальных конструкций комплексов доменных цехов для печей всехобъемов:

кожуховдоменных печей с горизонтальным моратором;

кожуховвоздухонагревателей;

кожуховпылеуловителей;

кожуховскрубберов;

кожуховэлектрофильтров;

газопроводовгрязного, чистого и получистого газов;

воздухопроводовхолодного и горячего

основныхконструкций колошниковых

пролетныхстроений наклонного моста с ающим устройством и пилоном;

балокрудных бункеров, служащих для рудных затворов;

несущихконструкций доменного лифта.

Настоящиеправила являются дополнением к разделу I «Общие правила изготовления имонтажа и приемки стальных конструкций

2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

СБОРКА

Назаводе-изготовителе стальных конструкций должна производиться общая сборкаследующих конструкций и узлов:

а)кажуха горна доменной печи;

б)раторного кольца с примыкающими верхней царгой горна и первой царгой шахтыдоменной печи:

в)кожуха шахты доменной печи, включая купол;

г)купола кожуха доменной печи с примыкающими к нему газоотводами;

д)тройников вертикального и наклонных газоотводов;

е)кольцевого воздухопровода;

ж)днища, купола и мест изменения диаметра кожуха каждого воздухонагревателя спримыкающими к ним поясами кожуха;

з)купола и днища пылеуловителей, скрубберов и электрофильтров с переходнымивставками, первой цилиндрической царгой и опорными ребрами;

и)главных ферм наклонного моста плоскостями, а верхней части - с опрокидывающимустройством целиком;

к)пилона наклонного моста;

л) рамколошникового копра;

м)монтажной балки;

н)пространственной фермы или кольцевой балки колошниковой площадки;

о)несущих конструкций доменного лифта.

Примечание.По требованию монтажной организации, согласованному с заводом-изготовителем,могут быть произведены и другие дополнительные общие, а также контрольныесборки.

2.2*.Общая сборка кожухов производится последовательно начиная с нижних элементов.Одновременно собирается не менее двух царг, после проверки которых нижняя царгамаркируется, принимается и разбирается для отправки на монтаж, а на верхнейсобирается следующая царга, и так далее до верхней части кожуха.

Впроцессе общей сборки после подгонки листов царг друг к другу к нимпривариваются фиксаторы.

Приобщей сборке кожуха печи производится вырезка всех отверстий, в том числеотверстий для крепежных болтов и выводных балок охлаждения вертикальныххолодильных плит, для крепежных болтов футеровочных плит, а также для леток ифурменных при-ов.

Разметкаэтих отверстий производится по рабочим чертежам указанного оборудования. Накожухе горна внутри него наносятся концы каждого угла холодильной плиты пу-кернения и нанесения линий краской на длину 100 мм от вершины этого угла. Отверстия для леток, холодильных плити футеровочных приборов, расположенные ближе чем 200 мм от края отправочной марки, не вы-аются.

Разметкана кожухе каждого ряда плит производится в обе стороны начиная от оси каждойчугунной летки. Размеры отверстий должны быть:

а) длякрепежных болтов холодильных и футеровочных плит D₁=1,6D_к.б с допускаемым отклонением +2 мм; -0 мм;

б) длявыводных трубок холодильных плит водяного охлаждения D₂=1,6D_н.тс допускаемым отклонением +2 мм; -0мм,

D₁ - диаметр отверстия в кожухегорна для крепежного болта в мм;

D_к.б - диаметр крепежного болта в мм;

D₂ - диаметр отверстия в кожухегорна для выводной трубки в мм;

D_н.т - наружный диаметр выводнойтрубки холодильных плит в мм.

Размерыот края овальных отверстий для холодильных плит испарительного охлаждения донаружных краев защитных бок этих плит должны быть равны 15 мм с допускаемым отклонением +2 мм; -0 мм.

2.3. Навсех царгах кожуха доменной печи мере их общей сборки наносится с наружной ивнутренней сторон сплошная линия оси унной летки. Нанесение оси производитсямасляной краской.

2.4.При общей сборке днищ воздухонагревателей производятся разметка и нанесениеколонн поднасадочного устройства двух взаимно перпендикулярных осей.

Эти осизакрепляются краской и керненированием на расстоянии R_н+50 мм от пересечения колонн, где R_н - радиус нижней опорной плитыколонны.

Длякрепления колонн в процессе монтажа к днищу воздухонагревателя привариваютсянижние анкерные шайбы с квадратными отверстиями для анкерных болтов опорныхплит  и колонн.

Разметкаосей колонн и мест расположения нижних анкерных шайб производится по рабочимчертежам поднасадочных устройств.

Верхниешайбы для анкерных болтов изготовляются на заводе стальных конструкций, иотправляются на монтаж одновременно с листами днища.

2.5. Наотправочных элементах, прошедших общую сборку, должны быть нанесеныиндивидуальные марки и вертикальные и горизонтальные риски, совпадающие ссоответствующими рисками на соседних элементах.

СВАРКА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ И МОНТАЖЕ

2.6. Кпроизводству сварки конструкций, указанных в подпунктах «а», «б», «в», «г»,«д», «е», «ж», «з» п. 1.1 настоящего раздела, допускаются сварщики, прошедшиеиспытание и получившие соответствующие удостоверения, согласно действующим«Правилам испытания электросварщиков и газосварщиков», утвержденнымГосгортехнадзором.

2.7.При испытаниях, перечисленных в п. 2.6, для свариваемых пластин долженприменяться металл тех же марок и толщин, которые применяются в свариваемыхконструкциях. Разделка кромок при ручной сварке и пространственное положениешвов на пластинах должны быть аналогичными разделке кромок и положению швов всвариваемой конструкции.

Сваркапластин должна производиться электродами и проволокой тех же марок и диаметрови с использованием таких же источников тока, которые применяются при сваркеконструкций.

2.8.Сварщики, выдержавшие испытания по сварке кожуха доменной печи, допускаютсятакже к сварке всех конструкций, указанных в п. 1.1.

Сварщики,выдержавшие испытания по сварке одной из конструкций, перечисленных в п. 1.1,допускаются также к сварке всех остальных конструкций перечисленных в п. 1.1,за исключением кожуха доменной печи и мораторного кольца.

2.9*.Контроль качества сварных швов на заводе-изготовителе и на монтажеосуществляется:

а)повседневной проверкой правильности выполнения установленного технологическогопроцесса и требований раздела Iи настоящих дополнительных правил;

б)наружным осмотром и промером наружных размеров 100% сварных швов;

в) испытаниемна плотность путем смачивания керосином (для всех плотных швов, кроме кожухапечи и элементов оболочек толщиной более 16 мм);

г)рентгено- или гамма-графированием стыковых швов кожухов доменных печей,кольцевой балки колошниковой площадки, воздухонагревателей, пылеуловителей,скрубберов, электрофильтров и мест пересечений и изменения сечениятрубопроводов, работающих под избыточным давлением более 0,7 ати.

2.10*.Нормы рентгено- или гамма-графического контроля стыковых швов сосудов итрубопроводов, перечисленных в п. 1.1, устанавливаются:

а) длявсех швов кожухов доменных печей - 100%-ное освидетельствование ультразвуковымметодом с обязательным просвечиванием рентгеновыми или гамма-лучами всехдефектных и сомнительных участков швов, обнаруженных при ультразвуковойдефектоскопии. При этом количество просвеченных швов, выполненных ручной иполуавтоматической сваркой, должно быть не менее 3% швов, а выполненныхавтоматической дуговой и электрошлаковой сваркой - не менее 1,5% общейпротяженности швов;

б) дляшвов на участках пылеуловителей с толщинами 16 мм и более, выполненных ручной и полуавтоматической дуговойсваркой, - 3% их протяженности; для этих же швов, выполненных автоматическойдуговой и электрошлаковой сваркой, - 1,5% их протяженности (контрольпроизводится преимущественно в местах пересечения швов);

в) дляшвов кольцевой балки колошниковой площадки, скрубберов, электрофильтров и научастках пылеуловителей с толщинами менее 16 мм я в местах пересечения и изменения сечения трубопроводов,выполненных ручной и полуавтоматической дуговой сваркой, - 2% их протяженности;для этих же швов, выполненных автоматической сваркой, - 1 % их протяженности(контроль производится преимущественно в местах пересечения швов);

г) дляшвов кожухов воздухонагревателей- 100%-ное освидетельствование ультразвуковымметодом с обязательным просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами всехдефектных и сомнительных участков, обнаруженных при ультразвуковойдефектоскопии, а также мест пересечения кольцевых и вертикальных швов на всехмонтажных стыках воздухонагревателя. Общее количество просвеченных швов должносоставлять не менее 10% всей протяженности швов для ручной и полуавтоматическойсварки, а для автоматической дуговой и электрошлаковой сварки - не менее 1,5%.

Примечание.Разрешается для швов конструкций, перечисленных в подпунктах «б» и «в»,производить контроль швов аналогично требованиям подпункта «а»; при этомколичество просвеченных швов, выполненных ручной и полуавтоматической сваркой,должно быть не менее 0,6%, а выполненных автоматической дуговой иэлектрошлаковой сваркой - не менее 0,3% общей протяженности швов.

2.11*.Для ручной и автоматической сварки под слоем флюса кожухов воздухонагревателейдолжны применяться источники питания постоянного тока.

Колебаниянапряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудованиепеременного тока, допускается не более ±5% номинального значения.

2.12*.При сварке кожухов воздухонагревателей каждый сварщик обязан выбивать (но ненаплавлять) присвоенный ему номер или знак на расстоянии 2-3 см от выполненного им сварного шва вначале и конце такового.

2.13*.В сварных соединениях воздухонагревателей подрезы основного металла ввертикальных, меридиональных и кольцевых сварных швах допускаются не более 0,5 мм.

Утонениестенок в местах сварных швов в результате зачистки швов допускается не более0,5 мм.

2.14*.Непровары в сечениях швов кожухов воздухонагревателей не допускаются. Участокшва с непроваром должен быть удален, вновь заварен и проверен прозвучиваниемили просвечиванием.

2.15*.Участок шва с трещиной после вырубки и заварки вновь должен быть проверенпрозвучиванием или просвечиванием с захватом участков неперевариваемых швов надлину не менее 50 мм от местзасверливания.

3. МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3.1.Нижняя горловина пылеуловителя устанавливается с соблюдением одного изследующих положений:

а)горловина подгоняется к кожуху при установленном оборудовании;

б) приотсутствии оборудования расстояние от уровня балок рабочей площадки до низагорловины должно быть выдержано с допуском + 20 мм; -0 мм.

3.2.Установка стальных горизонтальных балок рудных бункеров, к которым крепятсярудные затворы, производится совместно с затворами. Балки закрепляются послевыверки затворов.

Таблица 12

Допускаемые отклонения при монтаже стальных конструкций

3.3. Допускаемые отклонения при монтаже стальных конструкцийуказаны в табл. 12.

3.4*.Вырезка в стальных конструкциях всякого рода отверстий и лазов для производствастроительных и монтажных работ, не предусмотренных проектом, запрещается.Необходимые для этой цели отверстия в минимальном количестве должны бытьпредусмотрены в проекте и соответствующим образом конструктивно оформлены суказанием разделки кромок, методов сварки, сечения швов и других конструктивныхэлементов заделки отверстий.

4. ИСПЫТАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ И ПРИЕМКА РАБОТ

4.1.Испытание конструкций производится специальной комиссией, назначаемой приказомдиректора завода, согласованным с генподрядной и специализированной монтажнойорганизацией.

В этомприказе должны быть установлены время и. порядок проведения испытаний и учтеныместные условия и специфика работы различных агрегатов действующего доменногоцеха и других близлежащих объектов. Результаты испытаний актируются.

4.2.Перед производством испытаний для объектов, испытываемых на давление от 2,5 ати и выше, устанавливаются: границаопасной зоны с радиусом не менее 50 м отиспытуемого объекта, в которой запрещается во время испытания нахождение людей,не связанных с производством испытания, и граница зоны с радиусом 25 м, в которой не должны находиться впериод испытания сосуды объемом более 100 м³и трубопроводы диаметром более 1200 мм с газом под любым давлением или своздухом под давлением более 0,7 ати.

Дляконструкций, испытываемых на давление от 0,75 до 2,5 ати, устанавливается граница опасной зоны с радиусом не менее 25м от испытываемого объекта, вкоторой запрещается во время испытания нахождение людей, не связанных спроизводством испытания.

Опаснаязона должна охраняться.

Приневозможности выполнения требований, относящихся к сосудам и трубопроводам,расположенным в зоне 25 м, необходимыемероприятия, обеспечивающие безопасное производство работ по испытанию,устанавливаются приказом директора завода.

Порядокиспытания участков, места установки заглушек и чертежи заглушек определяютсяспециальным проектом производства работ по испытанию конструкций, выполняемымспециальной проектной организацией, или проектной конторой монтажнойорганизации и согласованным с администрацией доменного цеха и ведущимисубподрядными организациями.

4.3.Лица, занятые на испытании, должны пройти специальный инструктаж по техникебезопасности, а лица, которым поручен осмотр конструкций во время испытания,проходят дополнительный инструктаж.

Впериод повышения и снижения давления они не должны находиться в пределахопасной зоны (п. 4.2) либо должны быть в надежных укрытиях.

Осмотрконструкций в каждом отдельном случае производится по указанию председателякомиссии по испытаниям.

4.4*.Перед испытанием производится общий осмотр конструкций, при которомопределяются соответствие их проекту и требованиям настоящей главы и готовностьк испытаниям. Все замкнутые сосуды и трубопроводы должны быть тщательнопровентилированы (продуты сжатым воздухом с открытием лазов, люков, заглушек ит. д.). Должны быть взяты контрольные пробы воздуха внутри испытываемых конструкцийна отсутствие в них горючих и взрывоопасных газов.

4.5.Перед испытанием внутренние полости испытуемых участков должны быть очищены отмусора и посторонних предметов, все крышки люков и лазов должны иметьуплотнения и затянуты болтами; все отверстия для импульсных линий ипаропроводов должны быть заглушены.

4.6.Перед испытанием комиссии предъявляются следующие документы:

а)паспортные данные и акты испытания арматуры и клапанов, участвующих виспытании;

б)чертежи КМД с монтажными схемами испытываемых конструкций и документация посогласованию отступлений от проекта (изменения должны быть внесены в чертежи);

в)заводские сертификаты на стальные конструкции и сертификаты на электроды,электродную проволоку и флюсы, применявшиеся при монтажной сварке испытуемыхконструкций;

Таблица 13

Величины давлений при испытании конструкций в ати

г) акты о результатах испытания монтажных сварных швов;

д)инструкция или иная документация по технологии монтажной сварки конструкций;

е) журнал сварочных работ с указанием фамилии, имении отчества каждого сварщика, присвоенного ему клейма (знака), номера и срокадействия удостоверения и наименование выдавшей организации;

ж)заключения по прозвучиванию и просвечиванию сварных швов рентгено- илигамма-лучами со схемами расположения мест просвечивания;

з) актыприемки смонтированного оборудования;

и)проект производства работ по испытанию конструкций, перечисленных в п. 4.13, сприложением рабочих чертежей заглушек.

4.7. Наиспытываемом объекте до начала испытания устанавливаются три штуцера: один дляподачи воздуха, два для манометров - рабочего и контрольного.

Натрубопроводе, подводящем воздух, устанавливается регулирующий вентиль. Вентильи манометры устанавливаются рядом в безопасной зоне. Для измерения давленийприменяются пружинные или ртутные манометры, проверенные по правиламГосгортехнадзора и запломбированные.

4.8.Испытание по участкам может производиться или с использованием смонтированногооборудования и арматуры (если они были предварительно испытаны насоответствующее участку испытательное давление), или без оборудования иарматуры с установкой специальных заглушек, рассчитанных на соответствующеемаксимальное давление, принимаемое для испытания данного участка.

4.9.Веса контргрузов атмосферных и пылевых клапанов на пылеуловителе перед егоиспытанием должны быть доведены до величины, обеспечивающей возможностьиспытания на прочность давлением 1,25 Р₂(табл. 13).

4.10*.Испытание листовых конструкций на прочность и плотность, как правило,осуществляется сжатым воздухом в два этапа.

Первыйэтап: испытание на давление до 0,7 атипроизводится перед футеровкой.

Второйэтап: испытание на давление, предусмотренное п. 4.13 (табл. 13), производится, как правило, также передфутеровкой. При отсутствии оборудования и арматуры, могущем вызвать задержкуработ по футеровке, или по другим причинам испытания на втором этапе могутпроизводиться после футеровки. Испытания воздухонагревателей с плоскимиднищами, не рассчитанными на восприятие внутреннего давления, производятсяпосле футеровки.

Испытаниена давление 0,7 ати и болееразрешается производить только при наружной температуре воздуха выше -20°С,испытание на давление до 0,7 ати разрешаетсяпроизводить при температуре выше -30°С.

4.11. Впроцессе испытания производится два раза осмотр конструкций. Первый раз придавлении 0,7 ати, послекоторого производится устранение всех обнаруженных дефектов. Затем производитсяпроверка на прочность путем доведения давления до испытательного (см. графу«Испытательное давление на прочность» табл.13), при котором конструкция выдерживается в течение 5 мин, после чего давление снижается дорабочего (см. графу «Нормативное рабочее давление» табл. 13) и производится вторичный осмотр конструкции спроверкой плотности в соответствии с п. 4.14.

Примечания:

1.Сушка кладки и футеровки сосудов и трубопроводов, испытываемых давлениемвоздуха, может производиться лишь после испытания и сдачи их на прочность илиплотность.

2.При производстве футеровки воздухонагревателя крупными блоками параллельно смонтажом стальных конструкций первое испытание давлением 0,7 ати непроизводится.

А-С - участки комплекса (см, табл. 13)
1 - воздушно-разгрузочный клапан «Спорт»; 2 - смесительный и отделительный клапаны; 3 - дроссельный клапан; 4 - дроссельная группа; 5 - листоваязадвижка; 6 - задвижка; 7 -задвижка; 8 - клапаны холодногодутья; N - поступлениевоздуха из воздуходувки; N₁- поступление газа к потребителю

4.12.Подъем и снижение давления должны производиться медленно, ступенями по 0,25 ати с задержкой на каждой ступени неменее 5 мин.

Осмотриспытуемых участков производится только через 10 мин после того, как давление установится.

Производитьосмотр конструкций во время подъема давления и без выдержки, а такжеобстукивание отдельных швов, исправление дефектов, ремонтные работы при наличиидавления запрещается.

4.13.Испытанию на внутреннее давление подвергаются отдельные участки комплексасооружений доменного цеха и газоочистки. Участки указаны на схеме, аобозначение, наименование их и величины давлений, принимаемые при испытании,приведены в табл. 13.

4.14.Величина утечки воздуха в процентах определяется по формуле

где Т_нач и Т_кон - абсолютная температура воздуха виспытываемом объекте соответственно в начале и в конце испытания;

Р_нач и Р_кон - абсолютное давление воздуха в испытываемом объектесоответственно в начале и в конце испытания.

Абсолютное давление воздуха должно определяться как суммабарометрического и манометрического давлений.

Продолжительностьиспытания на плотность, при котором производится подсчет потерь воздуха, недолжна быть менее 1 ч.

Допустимыенормы потери воздуха в 1 ч прииспытании на плотность на всех участках составляют от объема испытуемогоучастка:

а) прииспытании с оборудованием без заглушек - 3%;

б) прииспытании с заглушками вместо оборудования - 2%;

в) прииспытании с частью оборудования и частью заглушек - 3%.

4.15. Вслучае если потери воздуха превысят допускаемые нормы, устанавливаются местаутечек (путем смачивания сварных швов и других соединений мыльной эмульсией илипенным индикатором), давление снимается и производится устранение дефектов.

Устранениедефектов производится путем вырубки дефектных участков и заварки их вновь.

Вофланцевых соединениях, пропускающих воздух, производится переукупорка.

Литыедетали арматуры и отсекающего оборудования, показавшие утечки воздуха, подлежатремонту.

Послеустранения дефектов производятся повторные испытания до тех пор, пока утечкавоздуха не снизится до нормы.

ИСПЫТАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ ОТДЕЛЬНЫХ УЧАСТКОВ КОМПЛЕКСА

Участок А

4.16.Перед испытанием на обоих концах участка у воздуходувной станции и увоздушно-разгрузочного клапана устанавливаются заглушки.

Участок Б

4.17.Перед испытанием у воздушно-разгрузочного, а также у смесительного илиотделительного клапанов устанавливаются заглушки.

4.18.Испытание разрешается производить при установленных клапанах холодного дутья иизмерительной диафрагме, если они имеют паспорта и акты испытания, в противномслучае или при их отсутствии - с установленными вместо них заглушками.

Тарелкиклапанов холодного дутья (если трубопровод испытывается с предварительноиспытанными клапанами) должны быть закрыты.

Участок В

4.19.* А. Воздухонагревателис плоскими днищами, не рассчитанными на восприятие внутреннего давления. Каждый воздухонагревательиспытывается отдельно. При испытании на первом этапе (без футеровки) давлением0,7 ати проверяется плотностьшвов и соединений.

Послеиспытания на первом этапе на 0,7 ати (кромеслучая, предусмотренного в прим. 2 к п. 4.11) и устранения всех дефектов, атакже удаления всех сборочных приспособлений с внутренней поверхностивоздухонагреватель сдается по акту под огнеупорную кладку (футеровку).

Испытаниена втором этапе на давление 1,25Рна прочность и плотность производится после кладки (футеровки) доразогрева воздухонагревателей, если в проекте нет других указаний о порядке ипоследовательности испытания и разогрева.

Испытаниена обоих этапах следует производить с применением временных анкеров,обеспечивающих устойчивость и прочность воздухонагревателей. Временные анкерыудаляются после снятия давления перед разогревом. Приварка постоянных анкеровпроизводится после разогрева воздухонагревателей.

Б.Воздухонагреватели со сферическими днищами или с плоскими днищами,рассчитанными на восприятие внутреннего давления

Каждыйвоздухонагреватель испытывается отдельно. При испытании на первом этапе на 0,7 ати проверяется плотность швов исоединений.

Испытаниена втором этапе на давление 1,25Р напрочность и плотность производится до огнеупорной кладки (футеровки).

Испытаниена обоих этапах следует производить после приварки анкеров.

Послеиспытания на прочность, плотность и устранения всех дефектов, а также послеудаления всех сборочных приспособлений воздухонагреватель сдается по акту подогнеупорную кладку (футеровку).

Длявсех конструкций воздухонагревателей удаление сборочных приспособлений можетпроизводиться пневматическим зубилом или газовой резкой. При этом необходимооставлять 2-3 мм дляпоследующей зачистки наждачным кругом. После зачистки допускается оставлятьприпуск до 1 мм.

4.20*.Испытание воздухонагревателя производится с заглушками, поставленными вштуцерах холодного и горячего дутья.

Всяостальная арматура и клапаны (дымовые, перепускные, крышки или шибер газовойгорелки), если они были предварительно испытаны, должны быть установлены наместо, в противном случае или в случае их отсутствия должны быть установленызаглушки.

Участок Г

4.21.Перед испытанием у смесительного или отделительного клапана, у клапана горячегодутья и в штуцерах фурменных приборов устанавливаются заглушки.

4.22. Вслучае установки к началу испытаний фурменных приборов они могут участвовать виспытании (без сопел). В этом случае клиновые соединения фурменных приборовдолжны быть затянуты, установлены натяжные болты с пружинами, сняты фланцы сшаровой заточкой для сопел и на их место установлены заглушки.

4.23.Штуцер для подключения ртутного термометра в металлической оправе устанавливаетсяв одной из гляделок фурменного прибора; при отсутствии фурменных приборов - водной из заглушек штуцера фурменного прибора.

Участки Д и Е

4.24.Испытание газопроводов на первом этапе до футеровки производится безиспытательного давления 0,7 ати путемсмачивания внутри газопроводов всех швов керосином, а снаружи - меловымраствором.

Испытаниена плотность после футеровки производится одновременно со всем комплексомсооружений воздушного и газового трактов в соответствии с пп. 4.40-4.47.

Участки Ж и 3

4.25.Участки Ж и 3 испытываются совместно. Перед испытанием испытываемые участкиотделяются заглушками от нисходящего газопровода и от скруббера.

4.26.Испытание производится совместно со смонтированным оборудованием (люки, лазы,атмосферные клапаны и затворы пылеуловителей), кроме корпусов винтовыхтранспортеров, вместо которых устанавливаются заглушки.

4.27.Штуцер для ртутного термометра в металлической оправе устанавливается в днищепылеуловителя в одном из отверстий для шуровочных люков.

4.28.Допускается раздельное проведение испытаний пылеуловителя (участок Ж) игазопровода грязного газа от пылеуловителя до скруббера (участок З).

Участок И

4.29.Испытание разрешается производить с использованием постоянных задвижек, еслиони рассчитаны на давление не ниже 1,25Р₂;в противном случае необходимо установить специальные заглушки.

Приотсутствии отдельных клапанов или необходимости предварительного испытания ихвместо клапанов устанавливаются заглушки.

Участок К

4.30.Испытание производится совместно со смонтированным оборудованием, испытанным всоответствии с п. 4.8.

Вслучае отсутствия такого оборудования устанавливаются специальные заглушки.

Участок Л

4.31.Перед испытанием должны быть установлены клапаны, если они имеют паспорта иакты испытания (п. 4.8), или поставлены заглушки.

Участок М

4.32.Каждый электрофильтр испытывается в отдельности.

4.33.Испытание разрешается производить с использованием постоянных задвижек,испытанных в соответствии с п. 4.8, в противном случае необходимо установитьзаглушки.

4.34.При отсутствии отдельных клапанов или необходимости предварительного испытанияих вместо клапанов устанавливаются заглушки.

Участок Н

4.35.Испытание производится аналогично испытанию участка К (п. 4.30).

Участок О

4.36.Перед испытанием в начале и конце участка должны быть установлены испытанныеприборы или заглушки.

Участок П

4.37.Перед испытанием в начале и конце участка, а также на всех патрубкахгазопровода должны быть поставлены заглушки.

Участок Р

4.38.Перед испытанием должны быть поставлены заглушки в начале и конце участка.

Участок С

4.39.Перед испытанием должны быть установлены заглушки вместо дроссельных клапанов.

ПРЕДПУСКОВОЕ ИСПЫТАНИЕ КОМПЛЕКСА ДОМЕННОЙ ПЕЧИ

4.40.После окончания испытания отдельных участков монтажа, всего оборудования ипосле окончания работ по огнеупорной футеровке производится дополнительное(предпусковое) испытание системы воздушного и газового трактов в комплексепродувкой воздухом.

Всистему входят: воздухопровод холодного дутья от воздуходувной станции дошиберов холодного дутья у воздухонагревателей, воздухонагреватели,воздухопроводы горячего дутья, собственно доменная печь с засыпным аппаратом,газовым затвором и распределителем шихты; газопроводы грязного газа спылеуловителем, скруббер высокого давления, газопровод получистого газа,электрофильтры, газопровод чистого газа в пределах газоочистки (до дроссельнойгруппы).

Продувкавсей системы целиком производится давлением, равным P₂, но не выше 2 ати.

4.41.Все сопла фурменных приборов должны быть установлены, атмосферные клапанызакрыты, заглушки, установленные для деления системы на участки, должны бытьсняты. Большой конус должен быть открыт, малый конус - закрыт, болты на люкахгазового затвора должны быть затянуты, а в уплотнение распределителя шихтыподана смазка. За дроссельной группой устанавливается заглушка, рассчитанная надавление Р₂, но не выше 2 ати.

4.42.Все клапаны системы, соединяющие ее с атмосферой, закрываются, за исключениемклапанов, которые потребуется открыть для пропуска некоторого количествавоздуха в случае невозможности выпуска всего воздуха через клапан воздуходувки.Клапаны всех воздухонагревателей должны во время испытания находиться вположении на дутье, причем смесительный и отделительный клапаны и отсекающийклапан на пылеуловителе должны быть полностью открыты.

Отсекающийклапан печи должен быть полностью открыт.

4.43.Контроль давления у доменной печи производится двумя манометрами, прошедшимипроверку, запломбированными и установленными в помещениях КИП.

4.44.Перед началом испытания все основные фланцевые соединения смачиваются мыльнойэмульсией, и при появлении пузырей в местах утечек эти места при осмотреотмечаются мелом для устранения неплотностей в дальнейшем.

4.45.После выдержки системы под давлением продолжительностью не менее 30 мин допускаются осмотр сооружений ивыявление утечек воздуха специально организованными бригадами, разбитыми поотдельным объектам и действующими с соблюдением условий, указанных в пп. 4.2;4.3 и 4.12.

4.46.Все обнаруженные утечки воздуха должны быть устранены после снятия давления.Устранение утечки производится в соответствии с п. 4.15.

4.47.Регулирование давления и расхода воздуха производится на воздуходувке израсчета поддержания в системе давления Р₂, но невыше 2 ати.

Подсчетыпотерь воздуха не производятся.

Выпусквоздуха производится через клапан у воздуходувки.

Испытанияпроводятся в соответствии с пп. 4.1-4.13.

4.48*.Испытание колошникового копра производится раздельно:

а)опробованием работы всех механизмов;

б)статическим испытанием монтажной балки совместно с грузоподъемным механизмомпутем подъема груза, равного 1,25 его номинальной грузоподъемности, на высоту100 мм в течение 10 мин, с тщательным осмотром всехконструкций колошникового копра; динамическим испытанием путем повторногоподъема, перемещения и опускания груза, равного 1,1 его номинальнойгрузоподъемности.

Приобнаружении в процессе испытания дефектов в конструкциях и после исправления ихиспытание повторяется.

4.49.Для проверки правильности монтажа наклонного моста производится прокаткаскипов.

4.50.Подготовительные работы к пуску агрегатов доменной печи выполняются всемиорганизациями, участвующими в сооружении комплекса доменной печи, и персоналомдоменного цеха.

РАЗОГРЕВ ВОЗДУХОНАГРЕВАТЕЛЕЙ

4.51.Разогрев воздухонагревателей производится персоналом доменного цеха.

4.52.Кроме испытания на внутреннее давление при пуске необходимо произвести нагреввоздухонагревателей до эксплуатационной температуры.

Принагреве повышать температуру следует ступенями не более 25% эксплуатационнойтемпературы (t_экспл) с последующими охлаждениями дотемпературы воздуха (t₀) по схеме

с темчтобы в системе кладка - набойка - кожух сдвиги при температурных расширенияхкладки вызвали минимальные напряжения.

Приразогреве воздухонагревателей следует выполнять все требования безопасности,связанные с сушкой и разогревом воздухонагревателей, предусмотренныетехнологической инструкцией, утвержденной директором или главным инженеромзавода.

ОКРАСКА КОНСТРУКЦИЙ

4.53.Окраска стальных конструкций производится после испытания их на плотностьдавлением 0,7 ати. Окраскастальных конструкций кожуха доменной печи может производиться после выполнениясварных швов и контроля их качества (п. 2.10).

ПРИЕМКА КОНСТРУКЦИЙ

4.54.При приемке стальных конструкций доменных цехов и газоочисток надлежитруководствоваться требованиями раздела I.

РАЗДЕЛ IV
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ, МОНТАЖА И ПРИЕМКИ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИИЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ВЕРТИКАЛЬНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1*.Настоящие дополнительные правила распространяются на изготовление, монтаж иприемку вертикальных сварных цилиндрических резервуаров для нефтепродуктовемкостью до 20 000 м³, высотой корпуса не более 12 м.

Правилараспространяются на сварные резервуары следующих типов:

а)низкого давления (до 200 мм вод. ст.);

б)повышенного давления (до 7 000 мм вод.ст.);

в)специальных типов без давления (с плавающей кровлей, с понтоном и др.).

1.2.Настоящие правила являются дополнением к разделу I «Общие правилаизготовления, монтажа и приемки стальных конструкций».

2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

2.1.Изготовление резервуаров следует производить, как правило, рулоннымизаготовками для днища и корпуса и укрупненными панелями для кровли.Изготовление резервуаров отдельными листами допускается производить лишь в томслучае, если по условиям монтажа невозможно или нецелесообразно получение наплощадку готовых рулонов.

2.2*.Полотнища днищ, изготовленные на заводе целиком и обрезанные по окружности,должны иметь припуск к проектному диаметру в размере ^l/₇₅₀проектного диаметра, но не менее20 мм.

Полотнищаднищ, отгружаемые с завода с неприваренными окрайками и обрезанные помногоугольнику, должны иметь припуск к диаметру вписанной окружности не менее20 мм.

Внешняякромка окрайков должна иметь припуск к проектному диаметру в размере ¹/₇₅₀проектного диаметра, но не менее 20 мм.

2.3*.Контроль качества заводских швов резервуаров должен производиться повседневнойпроверкой правильности выполнения технологического процесса, наружным осмотроми проверкой наружных размеров 100% швов, испытанием на плотность (керосином,керосино-вакуумным способом и др.) на заводе-изготовителе. В рулонахрезервуаров емкостью от 2000 до 20000 м³,сваренных автоматами, кроме того, все пересечения вертикальных игоризонтальных швов Iи IIпоясов и 50% пересечений II, IIIи IVпоясов корпуса, а также все стыковые швы окраек днища в местах примыкания к нимкорпуса резервуаров должны быть подвергнуты рентгено- или гамма-просвечиваниюили контролю магнитографическим методом и др.

Длинаснимка должна быть не менее 240 мм.

Примечание.Разрешается также взамен просвечивания или магнитографического методапроизводить контроль ультразвуковым методом всех вертикальных стыковых швов споследующим просвечиванием дефектных и сомнительных мест.

2.4.Швы щитов кровли выполняются автоматической, полуавтоматической или ручной дуговойсваркой.

Сваренныещиты кровли должны быть проверены на герметичность заводом-изготовителем(керосином или вакуум-методом).

2.5.Элементы сферической или сфероцилиндрической кровли изготовляются заводскимспособом укрупненными габаритными секторами и отправляются "настроительную площадку пакетами в свальцованном виде. Для сохранения проектнойформы пакеты должны иметь соответствующие жесткие крепления.

3. МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВАНИЯМ И ФУНДАМЕНТАМ

3.1.Перед началом работ по сооружению стальных резервуаров должны быть проверены:

а)правильность разбивки осей резервуаров;

б)отметки поверхности гидроизолирующего слоя искусственного основания резервуара;

в)обеспечение отвода поверхностных вод от основания резервуара.

Отклоненияотметок планировки от проекта не должны превышать ±5 см.

3.2.При приемке оснований резервуаров допускаются следующие отклонения от проекта:

а) поотметке центра подушки ±50 мм;

б) поотметке периметра ±20 мм междусмежными точками (разность отметок средней точки по отношению ближайших левой итравой точек), при этом отметки устанавливаются по проектному периметру корпусане менее чем в восьми точках, но не реже чем через 6 м;

в)разность отметок по диаметрально противоположным точкам не должна превышать 50 мм.

3.3.Тщательность уплотнения гидроизолирующегося слоя должна контролироваться;уплотнение считается достаточным, когда при работе механическими каткамисреднего веса (до 10 г) прекращается выпирание «волны» грунта перед катком иглубина следа от задних валков катка составит не более 10 мм.

Вфундаментах, воспринимающих отрицательные опорные реакции резервуаров сповышенным давлением, вышележащий над плитами фундаментов грунтовой противовесдолжен быть послойно тщательно утрамбован. После установки анкерных болтовпроизводится засыпка котлована ранее вынутым грунтом слоями 20-25 см с поливкой водой и тщательнойтрамбовкой.

Анкерныеболты должны иметь усиленное антикоррозионное покрытие, предусмотренноепроектом. На анкерные болты устанавливают гайку и контргайку, которые должныбыть плотно затянуты перед испытанием резервуаров на избыточное давление.

МОНТАЖ РЕЗЕРВУАРОВ ИЗ ЗАВОДСКИХ ЗАГОТОВОК

3.4.Разгрузка рулонов с железнодорожных платформ производится краном. Допускаетсяскатывание рулонов с платформ.

Перевозкаэлементов резервуара от места разгрузки к монтажной площадке производится намногоколесных прицепах-платформах (трайлерах), на санных тракторных прицепахили другими способами, исключающими повреждения рулона резервуара.

3.5.Монтаж днища резервуаров производится непосредственно на готовом основании сизоляционным слоем. При развертывании рулона днища должна быть обеспеченасохранность изоляционного слоя.

3.6.*При установке и разворачивании рулона корпуса должны быть исключены поврежденияи деформации днища и нижней кромки корпуса резервуара.

3.7.При установке резервуара должны быть соблюдены следующие условия:

а)вертикальные сварные швы корпуса не должны располагаться междуприемо-раздаточными патрубками;

б) швыприварки отдельных элементов оборудования не должны располагаться ближе 500 мм один от другого и от вертикальныхшвов корпуса;

в) врезервуарах емкостью 1000 м³и более на одном листе корпуса при площади листа не менее 7 м²не должно быть большечетырех врезок для установки оборудования; змеевики для обогрева резервуаров имелкие штуцера должны врезаться в лист корпуса, не имеющего других врезок (внелиста с приемо-раздаточными патрубками); при этом в одном листе допускаетсяустановка не более восьми штуцеров диаметром не более 100 мм; в резервуарах емкостью до 700 м³(включительно)оборудование должно располагаться с учетом удобства размещения, но собязательным соблюдением требований п. 3.7 «б».

3.8.При монтаже корпуса резервуара должна быть обеспечена его устойчивость путемзакрепления в процессе монтажа расчалками, а также установки конструкций кровлипо мере разворачивания полотнища корпуса. Вертикальность положения образующихстенки корпуса должна выверяться через каждые 6 м и фиксироваться монтажнымиприспособлениями до установки постоянных креплений.

Доокончания монтажа покрытия (во время перерывов в работе) корпус резервуарадолжен быть прочно закреплен расчалками.

3.9.* Квыполнению сварки и прихватки ответственных монтажных швов резервуаров(замыкающего вертикального шва рулона корпуса, стыковых швов окраек днища, швовприварки корпуса резервуара к днищу и швов приварки люков и патрубков в I поясе)должны допускаться квалифицированные сварщики, сдавшие испытания на правопроизводства ответственных сварочных работ согласно «Правилам испытанияэлектросварщиков и газосварщиков» Госгортехнадзора и имеющие соответствующиеудостоверения. К сварке остальных швов допускаются сварщики, прошедшиеиспытания по действующим ведомственным правилам и имеющие удостоверения направо производства сварочных работ. Независимо от наличия удостоверениясварщики перед допуском к работе на резервуарах должны пройти технологическуюпроверку на сварке образцов, аналогичных выполняемым работам.

3.10.Врезка и приварка патрубков резервуарного оборудования, устанавливаемого напервом поясе, должны быть закончены до проведения гидравлического испытаниярезервуара.

МОНТАЖ РЕЗЕРВУАРОВ ПОЛИСТОВЫМ МЕТОДОМ

3.11.Корпус резервуара в процессе монтажа после сборки четырех поясов должен бытьраскреплен расчалками для обеспечения его устойчивости при ветровой нагрузке.

Количестворасчалок должно быть указано в проекте производства работ.

Вместностях, подверженных действию сильных ветров, расчалки должны ставиться -после сборки второго пояса.

Обвязочныйуголок должен быть смонтирован немедленно по окончании установки верхнего поясаи должны быть установлены расчалки, без которых оставлять смонтированный корпусзапрещается.

3.12.Сварка стыковых швов окраек днища должна выполняться на подкладке в два и болееслоев с обеспечением полного провара.

3.13.Сварка вертикальных стыковых швов корпуса резервуара, стыковых швов окраекднища, швов прикрепления корпуса резервуара к днищу и швов прикрепления люков ипатрубков к первому поясу должна выполняться сварщиками, прошедшими испытаниесогласно «Правилам испытания электросварщиков и газосварщиков» Госгортехнадзораи имеющими соответствующие удостоверения. К сварке остальных швов допускаютсясварщики, прошедшие испытания в соответствии с п. 3.9.

4. ИСПЫТАНИЕ РЕЗЕРВУАРОВ И ПРИЕМКА РАБОТ

4.1.Приемка резервуаров в целом и отдельных конструктивных элементов производитсяспециально выделенной комиссией из представителей строительной и монтажнойорганизации и заказчика.

ПРОМЕЖУТОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКИ

4.2.*Приемку днищ, смонтированных непосредственно на основании из заводских рулонов,производят путем проверки плотности 100% монтажных и заводских сварных швоввакуум-методом. На приемку днищ составляется акт.

Приемкакорпуса резервуара, выполняемого из рулона, производится после его монтажа спроведением контроля плотности 100% сварных соединений (заводских и монтажных):

а) всехстыковых соединений и соединений внахлестку, сваренных сплошным швом с внешнейстороны и прерывистым с внутренней стороны, - обильным опрыскиванием керосином;

б) нахлесточныхсоединений вертикальных швов, сваренных с двух сторон сплошными швами, - путемвведения керосина под нахлестку через специальные отверстия (последние послепроведения контроля завариваются);

в)кольцевого таврового шва, соединяющего корпус с днищем, - опрыскиваниемкеросином.

Передиспытанием швы должны быть очищены от грязи, окалины, шлака.

Если поистечении 12 ч (или 24 ч при температуре воздуха ниже 0°С)после испытания по наружной поверхности резервуара не будет следов керосина, тошвы считаются принятыми. Для ускорения процесса испытания допускается смазыватьшвы керосином, подогретым до 60-70°С.

Вслучаях повреждения рулонов во время транспортирования или монтажа этиповреждения должны быть устранены.

Приустранении трещин исправленные участки на I, II, III и IV поясах должны быть просвеченыгамма-лучами.

4.3.Швы кровли и обвязочного уголка должны быть подвергнуты испытанию на плотностьодним из следующих способов:

а)опрыскиванием керосином под давлением всех (заводских и монтажных) швов с нижнейстороны кровли;

б)вакуум-методом;

в)избыточным внутренним давлением при наполнении водой герметически закрытогорезервуара или посредством нагнетания воздуха внутрь резервуара, залитого водойна высоту не менее 1 м, дополучения в обоих случаях избыточного давления, превышающего проектное на 10%.

Впроцессе испытания сварные соединения должны смачиваться снаружи мыльной водойли пенным индикатором. Появление, мыльных пузырей указывает на наличие дефектовв соединениях.

Примечание.В зимних условиях испытание кровли на плотность рекомендуется производитькеросином.

4.4.Контроль качества монтажных швов корпуса и днища должен производитьсяповседневной проверкой установленного технологического процесса, внешнимосмотром и проверкой наружных размеров всех швов, испытанием на плотность(керосином, вакуум-фибором и др. с выполнением требований п. 4.2).

Приполистовом методе сооружения резервуаров емкостью 2000 м³и более, кроме того, надлежит производить контрольвертикальных швов корпуса резервуара рентгено- или гамма-просвечиванием,магнитографическим или другими физическими методами.

Контролюпросвечиванием должны подвергаться все сварные вертикальные швы I пояса и50% стыковых швов IIи IIIпоясов резервуаров на участках длиной по 200-250 мм преимущественно у мест пересечения их с горизонтальнымишвами, а также все стыковые швы окраек днища в местах примыкания корпуса кднищу.

Просвечиваниеили магнитографический контроль осуществляют до залива резервуара водой.

Примечание.Разрешается также взамен просвечивания или магнитографического методапроизводить контроль ультразвуковым методом всех вертикальных стыковых швов споследующим просвечиванием всех дефектных и сомнительных мест.

4.5. Взимних условиях рекомендуется после окончания сварки резервуара производить 2-3дополнительных контрольных осмотра конструкций после резких похолоданий(например, при падении температуры в течение суток на 15°С и более).

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРОМЕЖУТОЧНЫЕ ИСПЫТАНИЯ РЕЗЕРВУАРОВПОВЫШЕННОГО ДАВЛЕНИЯ

4.8.Для резервуаров повышенного давления кроме испытаний, предусмотренных в пп. 4.2-4.5,производятся испытания анкерных болтов путем залива воды в смонтированный игерметически закрытый пустой резервуар и создания избыточного давления,превышающего проектное на 25%.

Уровеньводы при этом должен быть не менее 1 м и не более 2 м. Корпус и кровля должны находиться под испытательнымизбыточным давлением от 30 мин до1 ч.

Примечание.Разрешается производить испытание без налива воды, но при этом испытательноедавление не должно превышать проектной величины.

4.7.*Корпус резервуара должен быть испытан на устойчивость при вакууме, превышающемего расчетную величину. Коэффициент превышения испытательного вакуума надрасчетным устанавливается проектом.

Испытаниепроизводится при частично залитом резервуаре - не менее одной трети высотыкорпуса. Испытательный вакуум создается сливом воды из герметически закрытогорезервуара.

Приэтом испытательную величину вакуума необходимо проверять с повышенной точностью(например, с помощью водяного манометра в виде U-образной трубки, заполненнойподкрашенной водой).

Корпусдолжен находиться под воздействием вакуума 30 мин.

4.8.Кровля резервуара кроме испытания, предусмотренного в п. 4.3, должнапроверяться на воздействие расчетной вертикальной нагрузки, в которую входятснеговая нагрузка, вес теплоизоляции и расчетный вакуум с соответствующимикоэффициентами перегрузки согласно проекту.

Нагрузкаможет воспроизводиться созданием вакуума в резервуаре, заполненном водой дорасчетного уровня, путем слива части воды из герметически закрытого резервуараили другими способами.

Продолжительностьнагрузки должна быть 30 мин.

Категорическизапрещается оставлять на ночь под давлением или вакуумом герметически закрытыерезервуары, не имеющие соответствующей дыхательной аппаратуры.

Примечания:

1.Регулирование избыточного давления или вакуума долито производиться внепределов обвалования. Для этого с кровли резервуара выводятся две трубынеобходимого диаметра за пределы обвалования отдельно для манометра (U-образнойтрубки) и для регулирования давления. В конце второго трубопровода должна бытьпоставлена соответствующая задвижка.

2. Производить испытание кровли на прочностьи плотность во время дождя не рекомендуется.

4.9.При удовлетворительных результатах испытания, указанного в п. 4.8, и проверкиотсутствия трещин, вмятин или деформаций, превышающих допускаемые отклонения(пп. 4.15-4.17), испытание оформляется актом.

ОКОНЧАТЕЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА ГОТОВОГОРЕЗЕРВУАРА

4.10.Окончательная приемка резервуаров состоит из испытания на плотность ипрочность, внешнего осмотра и проверки геометрических размеров, а такжепроверки соответствия представленной документации требованиям проекта инастоящих дополнительных правил. Для резервуаров без давления специальных типовдополнительные специальные испытания производятся по проекту.

4.11.При испытаниях резервуаров низкого давления принимается размер избыточногодавления на 25% и вакуум на 50% больше проектной величины, если в проекте нетдругих указаний. В резервуарах повышенного давления испытательное избыточноедавление принимается на 25% больше проектной величины, а вакуум - поспециальной инструкции.

4.12.*Окончательное испытание резервуара на прочность и устойчивость должнопроизводиться посредством налива резервуара водой на полную высоту и созданияизбыточного давления и вакуума в соответствии с п. 4.11.

Если впроцессе испытания по истечении 24 ч наповерхности корпуса резервуара или по краям днища не появятся течи и еслиуровень воды не будет снижаться, резервуар считается выдержавшим гидравлическоеиспытание. Обнаруженные мелкие дефекты (свищи, отпотины) подлежат вырубке иливыплавке и заварке. Исправленные участки должны быть проверены на плотностькеросином. Подчеканка дефектных мест запрещается.

Впроцессе испытаний должно вестись тщательное наблюдение за состояниемрезервуара и сварных швов. Если будут обнаружены трещины в швах поясов корпуса,испытание должно быть прекращено и вода немедленно спущена до уровня:

а) приобнаружении трещин в поясах от I до VI - на один пояс ниже расположения трещины;

б) приобнаружении трещины в поясах от VII и выше - до V пояса.

Устройствокаких-либо временных пластырей для прекращения течи в процессе испытаниякатегорически запрещается. После устранения трещин и других дефектов испытание должнобыть продолжено.

Примечание.При отсутствии гибкого участка трубопровода для предупреждения отрываприемо-раздаточного трубопровода, вследствие осадки резервуара пригидравлических испытаниях, первая опора трубопровода со стороны резервуарадолжна устанавливаться после окончания гидравлических испытаний.

4.13.Перед проведением испытаний все работники, принимающие участие в них, должныпройти инструктаж с соответствующим письменным оформлением. На все времяиспытаний нахождение людей, не участвующих в испытаниях, внутри зоныобвалования запрещается.

Осмотрсостояния резервуара при испытаниях производится назначенными для этогоработниками по указанию руководителя испытаниями.

Вовремя повышения давления или вакуума нахождение людей в зоне обвалования неразрешается. Допуск к осмотру резервуара разрешается не ранее чем через 30 мин после достижения установленныхиспытательных нагрузок.

4.14.Испытание резервуаров на прочность в зимних условиях производится водой илипродуктом по специальному согласованию с заказчиком в зависимости от конкретныхусловий производства испытаний.

Прииспытании резервуаров водой должны быть приняты меры по предохранению отзамерзания ее в трубах и задвижках, а также обмерзания стенок резервуара путемсоздания непрерывной циркуляции воды, отепления отдельных узлов или соединенийлибо подогрева воды.

Поокончании гидравлических испытаний резервуаров использованную воду следуетудалить за пределы участка расположения резервуаров независимо от грунтовыхусловий.

4.15.После окончания работ по строительству резервуаров, его испытания и спуска водыиз него в целях проверки качества основания (равномерность осадки) производятповторное нивелирование по периметру резервуара, при этом отметки замеряют неменее чем в восьми точках и не реже чем через 6 м. Если неравномерная осадка вызвала просадки основания более 50мм между смежными точками иболее 100 мм диаметральнопротивоположных, должна быть произведена подбивка основания грунтом,применяемым для гидроизолирующего слоя.

4.16.*Готовые резервуары после испытания на прочность должны удовлетворять следующимтребованиям:

а)разность между длинами двух взаимно перпендикулярных диаметров, измеренными вуровне днища, не должна превышать 0,002 диаметра;

б)отклонение высоты резервуара, монтируемого полистовым способом, от проектной недолжно превышать для резервуаров емкостью до 400 м³+30 мм, емкостьюсвыше 400 до 1000 м³+50мм, емкостью свыше 1000 м³ + 60 мм. Отклонение высоты резервуара,монтируемого из рулонных заготовок, принимается в соответствии с табл. 8;

Таблица 14

Допускаемые отклонения образующих корпуса резервуара отвертикали (в пределах верхних участков поясов) при наполненном резервуаре

в) для резервуаров всех емкостей отклонения верхних точекпоясов стенки корпуса от вертикали, проходящей через нижнюю точку первого пояса(в пределах проверяемых образующих), не должны превышать величин, указанных в табл. 14.

Замерыпроизводить при наполненных до расчетного уровня резервуарах;

г)стрела прогиба каждого пояса в пределах его высоты не должна превышать 15 мм (при наполненном резервуаре);

д)местные отклонения (выпучины или вмятины) поверхности корпуса от прямой,соединяющей нижний и верхний края деформированного участка вдоль образующей,без учета стрелы прогиба пояса в пределах его высоты (п. 4.16«г»)., не должныпревышать величин, приведенных в табл. 15 (при наполненном резервуаре);

Таблица 15

Допускаемые местные отклонения поверхности корпуса от прямой

е) высота хлопунов днища не должна превышать 150 мм, а площадь 2 м²; при большей высоте илиплощади хлопунов дефектное место подлежит исправлению.

Примечание.Замеры следует производить рулетками 2-го класса точности.

4.17.Отклонения от горизонтальности наружного контура готового днища незаполненногорезервуара не должны превышать: для двух соседних точек по контуру нарасстоянии 6 м (для резервуараемкостью 10 000, 5000, 3000 и 2000 м³) -30 мм, для диаметрально противоположных точек этих же резервуаров -80 мм.

Приналичии отклонений, превышающих указанные, должна быть произведена плотнаяподбивка грунтом, применяемым для гидроизолирующего слоя.

Отклоненияпри заполненном резервуаре не должны превышать: для двух соседних точек - 50 мм, а для диаметральнопротивоположных - 100 мм.

Приотклонениях, превышающих перечисленные, резервуары должны быть освобождены отводы для исправления их основания путем подбивки грунтом, применяемым длягидроизолирующего слоя.

Длярезервуаров емкостью 1000 и 700 м³отклонения не должны превышать 75%, а в резервуарах емкостью 400, 300,200 и 100 м³ - половины указанных выше в настоящем пункте.

4.18.На резервуар, сдаваемый в эксплуатацию, составляется паспорт согласно приложению2.

Кпаспорту должна быть приложена приемо-сдаточная техническая документация,указанная в разделеI.

РАЗДЕЛ V
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ, МОНТАЖА И ПРИЕМКИ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙМОКРЫХ ГАЗГОЛЬДЕРОВ

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1.Настоящие дополнительные правила распространяются на изготовление, монтаж иприемку стальных конструкций мокрых газгольдеров емкостью 100, 300, 600, 1000,3000, 6000, 10 000, 15 000, 20 000 и 30 000 м³с вертикальными направляющими.

Правилараспространяются на следующие конструкции мокрых газгольдеров:

а)листовые конструкции резервуара, телескопа и колокола;

б)внешние и внутренние направляющие телескопа и колокола со связями;

в)водяные затворы;

г)стойки и стропила колокола.

1.2.Настоящие правила являются дополнением к разделу I «Общие правилаизготовления, монтажа и приемки стальных конструкций».

2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

2.1.Изготовление листовых конструкций мокрых газгольдеров (днища, резервуара,телескопа, колокола) следует производить, как правило, рулонными заготовками иукрупненными панелями. Изготовление отдельными листами допускается производитьлишь в том случае, если по условиям монтажа невозможно или нецелесообразнополучение на площадку готовых рулонов.

2.2.При полистовой сборке стенок резервуара, телескопа и колокола листы необходиморасполагать короткой стороной вертикально. Стенки телескопа и колокола изтонких листов толщиной 3-4 мм разрешаетсяставить длинной стороной листа вертикально (по образующей цилиндра).

Длягазгольдеров емкостью более 3000 м³листы толщиной 3-4 мм стеноктелескопа и колокола допускается ставить без вальцовки.

2.3.Контроль качества заводских швов должен производиться повседневной проверкойправильности выполнения технологического процесса, наружным осмотром ипроверкой наружных размеров 100% швов, испытанием на плотность (керосином,вакуум-прибором и др.) на заводе-изготовителе. В рулонах резервуаров всех типовгазгольдеров, кроме того, все пересечения вертикальных и горизонтальных швов влистах 6 мм и более, а такжевсе стыковые швы окраек днища в местах примыкания к ним корпуса резервуаровдолжны быть подвергнуты рентгено- или гамма-просвечиванию или контролюмагнитографическим методом и др. Длина снимка должна быть не менее 240 мм.

Примечание.Разрешается взамен просвечивания или магнитографического метода производитьконтроль ультразвуковым методом всех вертикальных стыковых швов с последующимпросвечиванием всех дефектных и сомнительных мест.

2.4.*Нижеследующие конструкции мокрых газгольдеров должны пройти общую сборку илиизготовляться по кондукторам:

а)внешние направляющие со связями;

б)гидрозатворы;

в)стропильные перекрытия со связями;

г)балконные площадки с элементами уторного уголка корпуса, приваренными назаводе.

Элементыгидрозатвора должны изготовляться в виде укрупненных отправочных элементов.

2.5. Встропильных ригелях кровли колокола при их изготовлении должен бытьпредусмотрен строительный подъем, равный ¹/₁₀₀₀ диаметраколокола.

Правильностьгибки стропильных ригелей должна проверяться шаблонами.

2.6.*Огрунтовка должна производиться материалами, указанными в проекте, а приотсутствии таких указаний - свинцовым суриком на олифе или грунтом № 138.

3. МОНТАЖ И СВАРКА СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3.1.Перед началом монтажа стальных конструкций газгольдера должна быть произведенаприемка естественного и искусственного оснований, а также гидроизолирующегослоя, фундаментов и приямков.

3.2. Поверхностьискусственного основания под днище резервуара газгольдера должна иметь подъем вцентре основания, равный ¹/₇₅ диаметра резервуара.

Всежелезобетонные плиты должны иметь тот же уклон, который назначается дляповерхности искусственного основания.

3.3.Поверхность бетонного кольцевого фундамента должна быть гладкой без выступов.

Отклонениеповерхности кольцевого фундамента от проектной отметки допускается не более ±10мм.

3.4.Зазоры, образующиеся между поверхностью кольцевого фундамента и днищем, должнызаполняться цементным раствором после установки и приварки первого поясарезервуара. Раствор должен нагнетаться под давлением.

3.5.Отклонения в размерах наружного диаметра кольцевого фундамента от проектныхзначений не должны превышать +50 мм; -30мм.

Отклоненияот проекта в размерах ширины кольцевого фундамента поверху не должны превышать+50 мм; -0 мм.

3.6.Проект производства работ по монтажу стальных конструкций должен быть увязан спроектом производства работ по нанесению антикоррозионной защиты наружных ивнутренних поверхностей газгольдера, составляемым организацией, выполняющейантикоррозионную защиту.

3.7. Впроцессе сборки листы стенки резервуара должны закрепляться с помощью расчалокили других приспособлений, обеспечивающих устойчивость собранных листов. Местаустановки и количество расчалок устанавливаются проектом производства работ.

3.8.Крыше колокола должен быть придан строительный подъем, для чего центральноеопорное кольцо стропильных ригелей необходимо установить выше проектного положения(относительно проектной верхней поверхности кольцевого фундамента):

3.9. Вовремя производства работ по монтажу кровли колокола запрещается дажекратковременное размещение на стропилах, настиле кровли или кольцевых площадкахлюбых грузов (листов, стропил, роликов, чугунных или бетонных грузов и т.п.),которые могли бы вызвать местную или общую деформацию покрытия колокола иопасность обрушения последнего.

Недопускается также во все время монтажа кровли вплоть до сдачи газгольдера вэксплуатацию скопление снега на кровле колокола и на кольцевых площадкахгазгольдера.

Послекаждого снегопада снег следует полностью удалять с кровли и площадок.

3.10.Приварка внешних направляющих (с площадками и связями, молниеприемниками ироликами объемоуказателей) должна производиться только после полной сборки ипроверки прямолинейности каждой направляющей в отдельности, а также выверкиправильности геометрического положения всех направляющих.

3.11.При монтаже конструкций мокрых газгольдеров с вертикальными направляющимидолжны соблюдаться допускаемые отклонения, приведенные в табл. 16.

Приукладке грузов, предназначенных для обеспечения принятого в проекте давлениягаза, должен быть выдержан общий их вес по проекту. При этом суммарныйфактический вес грузов, определяемый контрольным взвешиванием, и фактическийвес подвижных секций газгольдера, определяемый по исполнительным чертежам, недолжен расходиться с проектным более чем на 2%.

Таблица 16

Допускаемые отклонения от проектных размеров при монтажеконструкций мокрых газгольдеров с вертикальными направляющими

3.12. К сварке листовых конструкций допускаются сварщики,имеющие удостоверения о сдаче испытаний согласно действующим «Правиламиспытания электросварщиков и газосварщиков», утвержденным Госгортехнадзором.

Сварщики,допускаемые к сварке листовых конструкций газгольдеров, должны на месте работысварить образцы для технологического испытания (внахлестку и втавр) по ГОСТ 3242-54.

Сваркаобразцов для технологического испытания должна производиться в условиях,тождественных с теми, в которых будут свариваться швы листовых конструкций (тотже металл, электроды, положение сварки и т.д.).

Сваренныеобразцы разрушают по шву. Результаты считаются удовлетворительными, если будетустановлен полный провар по всей длине шва, а также не будет обнаруженоподрезов глубиной более 0,5 мм идефектов в изломе (пор, свищей, шлаковых включений). При оценке качества шва поизлому начало и конец шва длиной 15 ммне засчитываются как показатели качества сварки.

3.13.Контроль качества монтажных швов должен производиться систематической проверкойзаданного технологического режима, внешним осмотром и проверкой наружныхразмеров всех швов, испытанием на плотность (керосином, вакуум-методом и др.).

Вертикальныестыковые швы резервуара для всех типов газгольдеров при толщине листов 6 мм и более должны контролироватьсярентгено- или гамма-просвечиванием либо магнитографическим способом.

Контрольдолжен производиться по норме - один снимок длиной 240 мм для каждого пересечения вертикального шва с горизонтальным.

Контролюподвергаются также 25% всех стыковых швов окраек в местах примыкания корпусарезервуара к днищу.

Взаменпросвечивания разрешается производить контроль 100% швов ультразвуком споследующим просвечиванием дефектных или сомнительных участков швов.

Нормаконтроля швов, выполненных механизированной сваркой, уменьшается по сравнению сручной в два раза.

4. ИСПЫТАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ И ПРИЕМКА РАБОТ

4.1. Досдачи в эксплуатацию каждого газгольдера должна быть произведена еготехническая приемка с участием представителя заказчика.

Техническаяприемка должна производиться путем:

а)внешнего осмотра газгольдера и проверки его размеров;

б)испытания отдельных узлов и элементов;

в)гидравлического испытания резервуара и газовых вводов;

г)испытания газгольдера в целом.

ИСПЫТАНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ И ЭЛЕМЕНТОВ

4.2.Испытание на плотность днища резервуара, настила кровли и затворов колокола и телескопаследует производить до испытания резервуара газгольдера наливом воды.

4.3.Перед испытанием днища резервуара с него необходимо удалить мусор, грязь,посторонние предметы, очистить участки днища, подвергшиеся действию коррозии, итщательно просмотреть все листы днища и сварные швы. Замеченные дефекты швов ипробоины или вмятины в листах должны быть устранены.

4.4.Испытание на плотность днища резервуара при сборке его непосредственно наосновании или смонтированного из рулонной заготовки должно производитьсявакуум-методом.

4.5.*Испытание настила кровли на плотность (предварительное) производится путемсоздания внутреннего давления воздухом в период подъема колокола и нанесениямыльного раствора на сварные швы снаружи.

Обнаруженныепри испытании дефекты швов кровли должны быть устранены подваркой без вырубкидефектных мест. Под-варку необходимо производить с соблюдением мерпредосторожности от взрыва или пожара.

Послеисправления дефектных участков швов они должны быть подвергнуты повторномуиспытанию.

Во всехслучаях при исправлении швов подчеканка их не допускается.

Приокончательном испытании кровли должны быть обеспечены требования п. 4.15.

4.6.Испытание на плотность затворов телескопа и колокола должно производитьсяналивом воды. В зимних условиях испытание конструкций гидрозатворов должнопроизводиться с подогревом воды.

Испытаниянеобходимо производить два раза с выдержкой под наливом по 12 ч: первый раз - неокрашенныхконструкций для обнаружения неплотности швов, второй раз - окрашенных, послеокончания монтажа газгольдера. Второе испытание производится для того, чтобыпроверить исправность работы затворов и удостовериться в отсутствии случайныхповреждений их во время монтажа газгольдера.

ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЕ РЕЗЕРВУАРА И ГАЗОВЫХ ВВОДОВ

4.7. Доначала испытания резервуара все газопроводы должны быть продуты сильной струейвоздуха для очистки их от пыли и строительного мусора.

Испытаниерезервуара производится наливом воды на полную высоту. Налив водыосуществляется ступенями по поясам с промежутками времени, необходимыми дляосмотра конструкций, согласно порядку, указанному в п. 4.9.

4.8.Перед проведением испытаний резервуара наливом воды все работники, принимающиеучастие в испытаниях, должны пройти инструктаж с соответствующим письменнымоформлением.

На всевремя испытаний устанавливаются границы опасной зоны с радиусом не менее двухдиаметров газгольдера, внутри которой не допускается нахождение людей, несвязанных с испытаниями.

Осмотрсостояния конструкций резервуара при испытаниях производится работниками,назначенными для этого руководителем испытаний.

Вовремя повышения уровня воды в резервуаре лица, назначенные для осмотраконструкций, должны находиться вне границ опасной зоны или в надежных укрытиях.

Контрольныеприборы, за которыми производится постоянное наблюдение в течение всего временииспытаний, должны устанавливаться вне опасной зоны или в надежных укрытиях.

4.9.При выявлении трещин в швах поясов корпуса испытание приостанавливается иуровень воды снижается:

а) приобнаружении трещин в поясах I-VI -на один пояс ниже расположения трещины;

б) приобнаружении трещин в поясах VII и выше вода опускается до уровня V пояса.

Послеустранения трещин и других дефектов испытание должно быть продолжено.

Одновременнопроизводится проверка плотности сварных швов на газовых вводах. В процессеиспытания резервуара должны быть обеспечены условия, исключающие образованиевакуума в колоколе или замерзание воды.

4.10.После исправления всех дефектов резервуара и газовых вводов составляются соответствующиеакты с участием заказчика.

ИСПЫТАНИЕ ГАЗГОЛЬДЕРА, ЗАКОНЧЕННОГО МОНТАЖОМ

4.11.Испытание газгольдера в целом производится путем налива воды и нагнетаниявоздуха.

Доначала испытания необходимо:

а)испытать отдельные узлы и элементы в соответствии с пп. 4.2-4.6;

б)испытать резервуар и газовые вводы в соответствии с пп. 4.7-4.9;

в)выполнить полную антикоррозионную окраску наружных и внутренних поверхностейколокола, телескопа и резервуара;

г)покрыть днище резервуара сначала слоем горячего праймера, а затем битумнымсоставом согласно проекту.

Примечание.Покрытие днища горячим праймером должно производиться немедленно по окончанииочистки днища пескоструйным аппаратом или катками и после тщательного удаленияосевшей на днище коррозионной пыли.

4.12.Перед испытанием газгольдера должны быть проведены следующие работы:

а) нацентральном люке крыши колокола устанавливается манометр, а на крыше колола -термометры для измерения температуры воздуха внутри газгольдера;

б) нанаружных направляющих против каждого ролика на одном и том же уровне (от уровняводы в резервуаре) делается мелом отметка; выше этой отметки через 100 и 10 мм также наносятся меловые линии, покоторым в первые моменты подъема колокола следят за горизонтальностью подъема ирегулируют правильность положения роликов;

в)после проверки газопровода все люки крыше колокола закрываются, за исключениемвентиля на центральном люке и одного смотрового люка, которые могут бытьзакрыты лишь непосредственно перед наполнением колокола воздухом во избежаниеобразования вакуума (вследствие неожиданного уменьшения объема воды врезервуаре или под влияем охлаждения находящегося под крышей воздуха, например,после жаркого дня), который может вызвать деформации или разрушение стенокколокола;

г)перед закрытием люков необходимо повторно произвести тщательный осмотр нижнихзатворов, удалить из них все посторонние предметы, а также проверить, неосталось ли чего-либо прихваточных швов на нижних опорных кольцах колокола илителескопа, прикрепляющих их к днищу.

4.13.Общее испытание газгольдера производится с соблюдением следующих условий ипоследовательности:

а) вовремя подъема колокола необходимо непрерывно следить за показанием манометра игоризонтальностью подъема; в случае резкого увеличения давления подъем колоколадолжен быть немедленно прекращен и только после выявления и устранения причин,задерживающих движение колокола, разрешается производить его дальнейший подъем;

б)первый подъем колокола и телескопа следует производить медленно до полногозаполнения их объема, т.е. до момента, когда воздух начнет выходить черезавтоматическую свечу сброса газа в атмосферу;

в)одновременно с медленным подъемом колокола проводится проверка плотности швовлистового настила кровли, для чего сварные швы покрываются мыльной эмульсией.Все дефекты, обнаруженные в сварных швах, устраняются подваркой без вырубки;

г)после подварки швов (на крыше колокола) опускают колокол и телескоп вниз,производя проверку на плотность обмыливанием швов обшивки телескопа и колокола,а также подварку неплотностей;

д)затем несколько раз колокол и телескоп поднимают и опускают с большейскоростью, чем первый раз;

е)после повторных подъемов и опусканий колокол или телескоп частично опускают вводу с таким расчетом, чтобы объем воздуха составлял 90% номинального объемагазгольдера, и в таком положении производится семисуточное испытаниегазгольдера.

4.14.Определение величин утечки воздуха во время семисуточного испытания газгольдерана плотность производится с учетом поправки на барометрическое давление идавление водяных паров по формуле

где V₀ - нормальный объем сухоговоздуха в м³ при температуре 0°С и нормальном давлении 760 мм рт. ст.;

V_t -измеренный объем воздуха в м³при средней температуре t°, барометрическом давлении В мм рт. ст. и среднем давлении воздуха в газгольдере Р мм рт. ст.;

Р_пар - парциальное давление водяныхпаров, находящихся в воздухе при температуре t° и давлении В мм рт. ст.;

t° -средняя температура воздуха в °С, определяемая как среднее арифметическоезамеров температур в разных местах над крышей колокола (не менее трех).

При незначительной разнице температур в начале и концеиспытания величина Р_парможет не учитываться. В этом случае вычисление производится по формуле

4.15. Впроцессе испытания ежедневно в 6-8 ч утрадолжны производиться контрольные промежуточные замеры и определения утечеквоздуха. Дежурства людей при этих испытаниях должны быть круглосуточными.

4.16.Определенная в конце испытания утечка воздуха должна быть пересчитана насоответствующую утечку газа путем умножения величины утечки воздуха на величину, где γ_ви γ_г - удельные веса соответственновоздуха и газа.

4.17.Газгольдер считается выдержавшим испытание на плотность, если полученная врезультате пересчета величина утечки газа при непрерывном испытании за семьсуток не превышает 3% для газгольдеров емкостью до 1000 м³включительно и 2% для газгольдеров емкостью 3000 м³и выше.

Величинаутечки относится к номинальному объему газгольдера. О результатах испытаниясоставляется соответствующий акт с участием заказчика.

4.18.После испытания на плотность газгольдер испытывается быстрым (от 1 до 1,5 м в минуту) двукратным подъемом иопусканием подвижных частей.

Приподъеме и опускании перекос корпуса колокола и телескопа не должен превышать отуровня воды 1 мм на 1 м диаметра колокола и телескопа(способ замера отклонений - п. 4.12 «б»).

Отверстияв настиле кровли колокола и иных местах установки испытательных приборовзавариваются с помощью круглых накладок с проверкой швов на плотность. Лазырезервуаров после окончания испытания газгольдера пломбируют, а смотровые люкиколокола оставляют открытыми.

4.19.*Антикоррозионная окраска газгольдера производится в соответствии с требованиямип. 4.11. Материалы для окраски и количество слоев определяются проектом.

4.20.На газгольдер, сдаваемый в эксплуатацию, следует составить паспорт согласно приложению3; к паспорту должна быть приложена приемо-сдаточная техническаядокументация в соответствии с требованиями раздела I.

РАЗДЕЛ VI
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ, МОНТАЖА И ПРИЕМКИ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ МАЧТОВЫХИ БАШЕННЫХ СООРУЖЕНИИ

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1.Настоящие дополнительные правила распространяются на изготовление, монтаж иприемку стальных конструкций мачтовых и башенных сооружений объектоврадиосвязи, радиовещания и телевидения для всех районов СССР.

1.2.Настоящие правила являются дополнением к разделу I «Общие правилаизготовления, монтажа и приемки стальных конструкций».

2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

2.1.Изготовление литья, поковок, натяжных приспособлений, соединительных звеньевоттяжек, анкерных деталей и прочих устройств, требующих специальноймеханической, термической и химической обработки, производится по специальнымтехническим условиям и указаниям проектов.

2.2.Конструкции мачтовых и башенных сооружений должны изготовляться по кондукторами приспособлениям, обеспечивающим правильность размеров конструкций,взаимозаменяемость элементов, плотное соприкосновение обработанных элементовмонтажных стыков, а также совпадение отверстий в монтажных стыках и другихсоединениях.

Примечание.Изготовление единичных конструкций допускается без применения кондукторов.

2.3.Внутренние поверхности труб перед обработкой и установкой заглушек должны бытьочищены от ржавчины и грязи, а труб, открытых с торцов, должны бытьогрунтованы.

2.4.Соприкасающиеся плоскости фланцев и поверхности отверстий для труб должны бытьмеханически обработаны (резанием).

Разрешаетсяне производить последующей механической обработки сопрягаемых плоскостей приусловии, если листовая сталь, из которой изготовляются фланцы, выправлена иимеет гладкую поверхность, а также соблюдено требование табл. 17, поз.2.

Отверстияво фланцах должны обрабатываться с учетом предусмотренных ГОСТом допускаемыхотклонений наружных диаметров труб.

2.5.Косина реза наружной кромки фланца толщиной до 50 мм допускается не более 2 мми толщиной более 50 мм -не более 3 мм.

Зарезынаружной кромки фланца допускаются не более 2 мм.

2.6.*Отверстия для крепления деталей (в фасонках оттяжечных узлов мачт, в раскосахиз круглой стали, распорках, тягах анкерных фундаментов и т.п.) должнывыполняться на проектный диаметр по допускам для болтов повышенной точности(см. табл. 5). Для отверстий диаметром более 50 мм допускаются отклонения - 0 мм; +0,4 мм, еслидопуски не установлены в проекте.

2.7. Ксекциям и другим отправочным элементам мачт и башен на заводе-изготовителедолжны быть установлены и прикреплены опоры для монтажных кранов, скобы дляподмостей, детали для крепления временных расчалок и другие монтажные детали.

Допускаемыеотклонения в привязке и размерах указанных деталей приведены в табл. 17.

Таблица 17

Допускаемые отклонения в размерах элементов конструкций

2.8. Сварные швы заглушек трубчатых элементов, узловпримыкания трубчатых раскосов и распорок, а также сварные швы заваренныхпрорезей в трубчатых конструкциях должны быть выполнены плотными и испытаны нагерметичность давлением воздуха 0,4 ати.

Испытаниюподвергаются 5% трубчатых элементов.

Вслучае обнаружения дефектных швов количество испытываемых элементовудваивается. При обнаружении дефектов в удвоенном количестве элементовиспытанию подвергаются все элементы мачты и башни.

Вседефекты, выявленные при испытаниях, устраняются, а отверстия, предназначавшиесядля подачи сжатого воздуха, завариваются плотным швом после окончанияиспытаний.

2.9.Заглушки труб после испытания элементов на герметичность должны быть покрытыслоем битума № 4.

2.10.Конструкции решетчатых мачт и башен индивидуального изготовления, выполняемыебез применения кондукторов и специальных приспособлений, а также опорные секциимачт со съемными консолями (для обеспечения плотного примыкания торцов консолик листам-упорам секции и совпадения отверстий для крепежных болтов) должныподвергаться общей сборке.

2.11.Контрольная и общая сборка мачт производится секциями. Последовательнособираются все секции, при этом в сборке одновременно находятся не менее трехсекций. Контрольная и общая сборка конструкций башен производится плоскостями.Одновременно собирается не менее двух секций.

2.12.Конструкции листовых трубчатых мачт подлежат полной общей сборкепоследовательно от нижней до верхней секции. Одновременно собирается не менеетрех готовых секций с внутренними площадками, лестницами и другими элементами.При общей сборке устанавливаются фиксаторы, и элементам присваиваетсяиндивидуальная маркировка. На всех секциях мачты по мере их общей сборкинаносится масляной краской и кернением ось мачты, от которой ведется разметкаположения всех лацменов, дверей, отверстий и др.

Примечание.В случае изготовления секций листовых трубчатых мачт в кондукторах,обеспечивающих соблюдение допускаемых отклонений, приведенных в табл. 8, 9 и 17,производится только контрольная сборка в соответствии с п. 2.24 раздела I.

2.13.Стыковые сварные швы листовых трубчатых мачт (включая монтажные) диаметром 1500мм и более должны подвергатьсярентгенографическому или гаммаграфическому контролю в размере 2% длины сварныхшвов, выполненных ручной или полуавтоматической сваркой, и в размере 1 % длинысварных швов, выполненных автоматической сваркой.

Контрольпроизводится преимущественно в местах пересечения швов.

2.14.Изготовленные конструкции мачт и башен не должны иметь отклонений вышеуказанных в табл. 8, 9 и 17.

3. МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3.1.Приемка фундаментов должна производиться перед началом монтажных работкомплектно для каждой мачты или башни в соответствии с требованиями проекта итабл. 10 и 18.

Приприемке следует проверить наличие и положение закладных деталей для креплениямонтажных устройств (отводных блоков для ползучего крана, временных расчалок,полиспастов для натяжения оттяжек и др.).

3.2.Установка тяжей и плит анкерных фундаментов должна производиться с применениемспециальных приспособлений, обеспечивающих проектное положение анкеров.

Таблица 18

Допускаемые отклонения в положении фундаментов и опорныхчастей

Подливка опорных башмаков и заливка колодцев анкерных болтовв фундаментах башен должны производиться после выверки двух собранных изакрепленных секций башни. Подливка опорных фундаментных плит мачт должнапроизводиться после их выверки до начала монтажа ствола мачты. Работы поподливке опорных башмаков башен и опорных плит мачт оформляются актами, вкоторых должны быть приведены данные по замерам. Монтаж мачт на подлитых плитахи продолжение монтажа башен (третьей секции) на подлитых башмаках разрешаетсяпроизводить только после достижения раствором подливки 50% проектной прочности.

Примечание.Части башмаков, недоступные заливке после установки первых секций, должнызаполняться бетоном до монтажа секций.

3.3.Монтаж ствола мачты с использованием съемных консолей в качестве опоры недопускается. Монтаж мачт, имеющих опорные изоляторы, должен производиться навременной металлической опоре или шпальной клетке с последующим подведениемизоляторов после монтажа всей мачты.

3.4.Перед началом подъема очередной секции мачты или башни заглушки труб в верхнихфланцах поясов должны быть залиты битумом № 4 в уровень с плоскостью фланца, асоприкасающиеся плоскости фланцев - смазаны битумом той же марки. Выполнениеэтих работ должно оформляться актом.

3.5.Грузоподъемные краны, мачты и другие механизмы, применяемые при монтажестальных конструкций мачтовых и башенных сооружений, должны пройти техническоеосвидетельствование на первой стоянке при монтаже каждого объекта (мачты,башни).

3.6. Доподъема каждого элемента мачты или башни должны быть проверены правильностьизготовления и надежность прикрепления к ним деталей (столиков, крюков и пр.),служащих для установки и крепления механизмов, а также произведено исправлениеобнаруженных дефектов.

3.7. Накаждой стоянке монтажного механизма (крана, мачты и пр.) должны быть обеспеченыправильность и надежность его закрепления за монтируемые конструкции всоответствии с чертежами крана и проектом производства работ.

Перваяустановка монтажного механизма на конструкции и последующая его передвижка походу монтажа могут производиться лишь после постановки в монтажных соединенияхустановленных конструкций 100% болтов и проверки качества заварки всехмонтажных швов.

Приперестановке монтажного механизма должна быть обеспечена правильнаяпоследовательность операций по перестановке и надежному закреплению отдельныхчастей механизма в соответствии с его чертежами и проектом производства работ.

3.8.*Болты во фланцевых соединениях должны устанавливаться с двумя гайками.

3.9.*Натяжные приспособления для оттяжек в мачтовых сооружениях и для раскоснойрешетки в башенных должны иметь паспорта, которые кроме общих сведений должнысодержать документы о тарировке измерительного прибора.

Натяжныеприспособления после окончания регулировки натяжения в оттяжках должнысниматься.

3.10.*В соответствии с указаниями проекта изготовление и испытание оттяжек должнопроизводиться, как правило, на монтажной площадке.

Изготовлениеи испытание оттяжек с разрешения организации, разработавшей чертежи КМ, можетпроизводиться на центральных базах. Перевозка их производится в бухтах свнутренним диаметром, не менее 2,5 м дляканатов диаметром до 42 мм и неменее 3,5 м для канатов большихдиаметров.

Заделкаконцов канатов должна соответствовать специальным требованиям проекта.

Оттяжкимачт в собранном виде или отдельными участками должны быть испытаны усилием,равным 1,25 расчетного, если нет других указаний в проекте.

Канатыдолжны быть предварительно вытянуты усилием, равным 0,5 разрывного усилия канатав целом, указанного в ГОСТе.

3.11.Усилие монтажного натяжения в оттяжках мачтовых опор должно определяться поформулам:

где N - искомая величина натяжения притемпературе воздуха во время определения;

N₁ - величина натяжений притемпературе воздуха +40° С, приводится в проекте;

N₂ - величина натяжения притемпературе воздуха -40° С, приводится в проекте;

N_c - величинанатяжения при среднегодовой температуре воздуха в районе установки мачты, приводитсяв проекте;

T_с - среднегодовая температуравоздуха в районе установки, определяемая по данным гидрометеорологическойслужбы;

Т -температура воздуха во время регулировки натяжения оттяжек мачт.

3.12. Выверка мачт и башен должна производиться без подвешенныхантенн и при скорости ветра не более 25% расчетной.

3.13.Смонтированные конструкции должны быть окрашены масляной краской за два раза вцвета по указанию заказчика либо другими красками по указанию проекта.

Примечание.Окраска мачт листовой трубчатой конструкции диаметром от 600 мм и болеепроизводится с наружной и с внутренней сторон.

3.14.Законченные монтажом конструкции мачт и башен должны удовлетворять требованиямтабл. 19.

Таблица 19

Допускаемые отклонения при монтаже конструкций мачт и башен

4. ПРИЕМКА РАБОТ

4.1.Приемка конструкций мачт и башен от монтирующей организации производится впорядке, установленном пп. 4.1-4.7 раздела I.

Помимодокументов, перечисленных в п. 4.5 раздела I, при сдаче должны бытьдополнительно представлены:

1)заводские сертификаты на стальные канаты, на сплавы для заливки втулок и наизоляторы;

2) актыприемки скрытых работ, в том числе:

а) назаливку битумом фланцев трубчатых поясов мачт и башен;

б) наизготовление и испытание оттяжек для мачтовых сооружений;

3) актымеханических и электрических испытаний изоляторов;

4)ведомость геодезической проверки осей сооружения, а также осей элементовсооружения (поясов решетчатых мачт и башен);

5)ведомость замеренных предварительных (монтажных) натяжений оттяжек мачт ираскосов башен.

РА3ДЕЛ VII
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ПРАВИЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ, МОНТАЖА И ПРИЕМКИ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИИГИДРОТЕХНИЧЕСКИХ СООРУЖЕНИИ

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Настоящиеправила распространяются на изготовление, монтаж и приемку нижеследующихстальных конструкций гидротехнических сооружений (включая закладные части):

затворови разборчатых плотин всех типов и любого назначения (в том числе воротсудоходных шлюзов и доков);

сороудерживающихрешеток, плавучих заграждений и прочих устройств, преграждающих доступпосторонним предметам к водопропускным отверстиям гидротехнических сооружений;

металлическихоблицовок и экранов;

турбинныхи деривационных трубопроводов;

уравнительныхбашен;

причальныхустройств в судоходных шлюзах и на сооружениях ГЭС;

эстакадпод механизмы.

1.2.Настоящие правила являются дополнением к разделу I «Общие правилаизготовления, монтажа и приемки стальных конструкций».

1.3.*Настоящие правила распространяются на стальные конструкции, в которых примененыматериалы, указанные в п. 1.1 раздела I,и которые могут быть снабжены деталями из перечисленных ниже материалов:

а)нержавеющих сталей (ГОСТ5949-61);

б)пластиков древесных слоистых (ДСП) (ГОСТ 8698-58);

в)дерева по ГОСТ 8486-66, ГОСТ9463-60, ГОСТ 2695-62 и ГОСТ 9462-60;

г)резины по специальным техническим условиям.

2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ ШВОВ

2.1.Методы и нормы контроля сварных швов устанавливаются в зависимости от ихкатегории, назначаемой при проектировании.

Примечание.Категория указывается на чертеже римской цифрой в условном обозначении шва(последним знаком). При отсутствии такого указания шов контролируется как шов III категории.

2.2.Сварные швы I категориидолжны контролироваться:

а)наружным осмотром; б) обмерами поперечного сечения; в) с помощью ультразвукаили магнитной дефектоскопии с последующим просвечиванием всех дефектных местрентгено- или гамма-лучами; г) испытанием контрольных образцов, вырезаемых изпластин, сваренных в начальный период сварки изделия или партии одинаковыхизделий.

Наружныйосмотр и проверка отсутствия внутренних дефектов с помощью ультразвука илимагнитной дефектоскопии производятся по всей длине швов. Пробные пластинысвариваются каждым сварщиком, участвующим в сварке изделий, в количестве 2 шт.

2.3. Втех случаях когда применение ультразвука или магнитной дефектоскопииневозможно, отсутствие внутренних дефектов в стыковых швах Iкатегориипроверяется просвечиванием рентгено- или гамма-лучами следующего количествашвов:

а)выполненных ручной и полуавтоматической сваркой - не менее 20% длины швов,сваренных каждым сварщиком, но не менее двух снимков;

б)выполненных автоматической дуговой и электрошлаковой сваркой - не менее 10%длины швов, сваренных каждым сварщиком, но не менее одного полного снимка (240мм).

2.4.Сварные швы II категориидолжны контролироваться теми же методами, что и швы I категории.

Наружныйосмотр швов II категориипроизводится по всей длине швов, а проверка отсутствия внутренних дефектов спомощью ультразвука или магнитной дефектоскопии - 50% длины швов, сваренныхкаждым сварщиком; пробные пластины свариваются по 2 шт. на каждую группу швов,сваренных в одинаковых условиях при одной и той же марке основного металла иприсадочных материалов.

2.5. Втех случаях когда применение ультразвука или магнитной дефектоскопииневозможно, отсутствие внутренних дефектов в стыковых швах IIкатегориипроверяется просвечиванием рентгено- или гамма-лучами следующего количествашвов:

а)выполненных ручной и полуавтоматической сваркой - не менее 10% длины швов,сваренных каждым сварщиком, но не менее одного полного снимка (240 мм);

б)выполненных автоматической дуговой и электрошлаковой сваркой - не менее 5%длины швов, сваренных каждым сварщиком, но не менее одного полного снимка (240 мм).

2.6.Сварные швы III категориидолжны контролироваться;

а)наружным осмотром;

б)обмерами поперечного сечения;

в)просвечиванием, прозвучиванием или засверливанием тех участков швов, в которыхна основании наружного осмотра предполагается наличие внутренних дефектов.

Наружныйосмотр производится по всей длине швов.

2.7.Все прочноплотные швы должны контролироваться на плотность керосиновой пробой.

2.8.Протоколы контроля сварных соединений должны быть предъявлены при сдаче-приемкеизделий, а в сертификатах на них должно быть указано, какой контрольпроизводился и в каком объеме.

УСТАНОВКА ОПОРНО-ХОДОВЫХ ЧАСТЕЙ ЗАТВОРОВ

2.9.Опорно-ходовые части габаритных затворов должны быть на заводе установлены,пригнаны и окончательно закреплены на стальных конструкциях. Балансирныетележки могут транспортироваться отдельно от конструкций.

Опорно-ходовыечасти должны устанавливаться только после сварки и клепки конструкций.Отверстия для крепления опорно-ходовых частей должны рассверливаться напроектный диаметр после проверки правильности их установки и надлежащеговременного крепления.

2.10.Опорно-ходовые части должны устанавливаться на затворах с соблюдениемдопускаемых отклонений, приведенных в табл. 20.

Таблица 20

Допускаемые отклонения от проектных размеров в установкеопорно-ходовых частей

ОБЩАЯ СБОРКА, ПРИЕМКА И ОТГРУЗКА КОНСТРУКЦИЙ

2.11.На заводе должна производиться общая сборка следующих негабаритных конструкций:подвижных конструкций затворов всех типов, пазовых конструкций и элементовтрубопроводов сложного очертания (колен, отводов, компенсаторов, вилок и т.п.).

Приотсутствии достаточных площадей на заводе допускается производить попарнуюсборку смежных по высоте паза марок пазовых конструкций и смежных звеньевподъемных штанг.

2.12.Результаты обмера конструкций, произведенного на заводе, должны быть внесены вчертеж-схему, прилагаемый к сертификату на изготовленную конструкцию.

2.13.Габаритные конструкции затворов принимаются ОТК в законченном виде сустановленными опорно-ходовыми частями, резиновыми уплотнениями и т.д., анегабаритные - отдельными элементами, если приемка их в собранном виде неоговорена в соответствующих документах или чертежах.

2.14.Отклонения от проектных размеров изготовленных конструкций не должны превышатьвеличин, приведенных в табл. 8, 9 и 21.

2.15.Все обработанные поверхности закладных частей затворов должны быть покрытылегкоудаляемой противокоррозионной краской или смазкой и предохранены отмеханических повреждений щитами или кожухами. Отверстия для шарниров должныбыть закрыты пробками.

2.16.Резина для уплотнений негабаритных затворов должна отправляться в упаковке,предохраняющей от повреждений и от нагрева солнечными лучами.

АНТИКОРРОЗИОННАЯ ЗАЩИТА

2.17.Гидротехнические стальные конструкции, постоянно или попеременно находящиеся вводе, при изготовлении обязательно очищаются (перед окраской) от окалины,ржавчины, жировых пятен и других загрязнений.

2.18.Очистка стальных конструкций должна производиться способами, обеспечивающимиснятие окалины.

2.19.Сразу после очистки металл, полуфабрикат или готовая продукция должны бытьпокрыты фосфатирующим составом или грунтом.

2.20.Части стальных конструкций, подлежащие обетонированию, не грунтуются, неокрашиваются и не покрываются известковым молоком, а непосредственно передбетонированием подлежат очистке от ржавчины, грязи, жира, краски и другихвеществ, препятствующих сцеплению их с бетоном.

Таблица 21

Допускаемые отклонения от проектных размеров готовых изделийи элементов

2.21. Окраска стальных гидротехнических конструкцийпроизводится в соответствии с утвержденными инструкциями.

3. МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ХРАНЕНИЕ И УКРУПНИТЕЛЬНАЯ СБОРКА

3.1.Конструкции и детали должны содержаться на складе с соблюдением следующихтребований:

а)затворы должны храниться в горизонтальном или вертикальном положении.Поверхность древесного слоистого пластика на опорном полозе должна быть покрытаслоем солидола. При хранении затворов в горизонтальном положении полоз долженбыть обращен к земле, а при хранении в вертикальном положении полоз должен бытьзащищен от атмосферных воздействий и случайных повреждений;

Таблица 22

Допускаемые отклонения от проектных размеров при установке порогаи облицовки забральной балки в мм

б) поступившие отдельно от затвора опорные полозья сдревесным слоистым пластиком и лесоматериалы для уплотнений должны хранитьсяпод навесом;

в)резиновые уплотнения негабаритного затвора должны храниться в закрытом складе.Резиновые уплотнения, прикрепленные к габаритному затвору, окрашиваются мелом,разведенным на воде с клеем, и закрываются деревянными коробами.

3.2.Негабаритный затвор при укрупнении полностью собирается по проекту сприсоединением уплотнений, опорно-ходовых частей и других элементов ссоблюдением допускаемых отклонений по табл.21. В полностью собранном затворе проверяются основные размеры, которыезаносятся в чертеж-схему.

Примечание.На габаритных затворах проверяется положение опорно-ходовых частей иуплотнений, установленных на заводе.

3.3.Укрупнение конструкций закладных частей пазов плоских затворов должнопроизводиться в кондукторах, причем все сварочные работы должны заканчиватьсядо снятия укрупненной конструкции с кондуктора.

3.4.Все стыки резиновых уплотнений (угловые и на прямолинейных участках) должныбыть выполнены горячей вулканизацией.

3.5.При сварке стальных конструкций на монтаже должны соблюдаться правила,указанные в пп. 2.1-2.8.

ЗАКЛАДНЫЕ ЧАСТИ

3.6.Установка закладных частей должна производиться монтажной организацией ссоблюдением следующих требований:

а)точность установки закладных частей плоских затворов при любом способе монтажадолжна быть в пределах допускаемых отклонений, указанных в табл. 22, 23 и 24;

б)искривления прямолинейных элементов закладных частей должны быть устранены доих установки;

в)временные реперы, закрепляющие монтажные оси, должны устанавливаться такимобразом, чтобы была обеспечена возможность

проверкиположения закладных частей после бетонирования;

г)выверка закладных частей по монтажным осям должна производиться толькопроверенными металлическими измерительными инструментами (метром, рулеткой IIразряда точности,угольником и пр.).

3.7.При приварке выверенных закладных частей к выпускам арматуры должны выполнятьсяследующие требования:

а)соединительные стержни должны быть прямолинейными; их следует устанавливать понаправлению усилий, действующих при бетонировании;

б)длина сварного шва между соединительными стержнями, арматурой и закладнойчастью, должна быть не менее 50 мм;

в)соединительные стержни должны, как правило, привариваться к арматуре у местазаделки ее в бетон.

3.8.Бетонирование должно производиться не позже чем через 3 суток после приемкизакладных частей (п. 4.3), в противном случае требуется повторная проверкаправильности их установки.

Прибетонировании необходимо обеспечить неизменяемость положения закладных частей.

3.9.После бетонирования комиссия должна проверить положение закладных частей.Результаты проверки заносятся в акт, к которому прикладывается чертеж-схема суказанием положения закладных частей после бетонирования.

УСТРОЙСТВА ДЛЯ ОБОГРЕВА ЗАТВОРОВ И ОБРАЗОВАНИЯ МАЙН

3.10.Установка примыкающих к закладным частям элементов системы электрообогрева исдача-приемка их строительству производятся одновременно с закладными частями;

3.11.Электросварка стыков между токонесущими элементами должна выполняться ссоблюдением равенства площадей поперечных сечений элементов обогрева и сварныхшвов.

3.12.Расстояние от токонесущих элементов должно быть не менее 75 мм до металлических частей сооружения(например, арматуры).

3.13.Смонтированная система электрообогрева сдается строительству под бетонированиеодновременно с закладными частями. До сдачи под бетонирование системаэлектрообогрева должна быть опробована и результаты зафиксированы в акте.