Документы постандартизации
Конструкции металлические

ЗАО «ЦНИИПСК им.Мельникова»

ОАО НИПИ «Промстальконструкция»

стандарт организации

КОНСТРУКЦИИ СТАЛЬНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ
БОЛТОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Изготовление и монтаж

СТО 0051-2006
(02494680, 01408401)

Москва
2006

Предисловие

1 РАЗРАБОТАНЗАО Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский ипроектный институт строительных металлоконструкций им. Н.П. Мельникова (ЗАО«ЦНИИПСК им. Мельникова»).

ОАОНаучно-исследовательский и проектный институт «Промстальконструкция»

2 ВНЕСЕНорганизациями-разработчиками стандарта

3 ПРИНЯТ на Научно-техническом Совете ЦНИИПСК им. Мельникова от 26января 2006 г.с участием представителей организации-разработчика стандарта

4 ВВЕДЕН впервые

5 Разработка, согласование, утверждение, издание (тиражирование),обновление (изменение или пересмотр) и отмена настоящего стандарта производятсяорганизациями-разработчиками

Содержание

Введение

Настоящийстандарт разработан в соответствии с Федеральным законом «О техническомрегулировании» № 184-ФЗи предназначен для применения всеми подразделениями ЗАО «ЦНИИПСК им.Мельникова» и ОАО НИПИ «Промстальконструкция», специализирующимися наразработке проектов КМ и КМД, диагностике, ремонте и реконструкции промышленныхзданий и сооружений различного назначения.

Стандарт можетприменяться другими организациями, если эти организации имеют сертификатысоответствия, выданные Органами по сертификации в системе добровольной сертификации,созданными организациями-разработчиками стандарта.

Организации-разработчикине несут никакой ответственности за использование данного стандартаорганизациями, не имеющими сертификатов соответствия.

Необходимостьразработки стандарта продиктована тем, что опыт, накопленныйорганизациями-разработчиками стандарта, а также отечественными предприятиями иорганизациями в области проектирования, изготовления и выполнения стальныхконструкций с монтажными соединениями на болтах, содержится в различных нормативныхдокументах, рекомендациях, ведомственных правилах и других, частично устаревшихи не охватывающих в целом проблему безопасной эксплуатации промышленных зданийи сооружений различного назначения.

Основной цельюразработки стандарта является создание современной нормативной базы по вопросамизготовления и монтажа стальных конструкций с соединениями на болтах.

Замечания ипредложения по дополнению и изменению настоящего стандарта просим направлять поадресам:

117393 Москва,ул. Архитектора Власова, 49, ЗАО «ЦНИИПСК им. Мельникова», факс 960-22-77,телефоны для справок: 128-77-77, 120-10-21;

127473 Москва, ул. Садовая Самотечная, 13, ОАО НИПИ«Промстальконструкция», телефоны (факс) для справок 200-17-02, 684-32-65.

Утвержден ивведен в действие:

Приказом ЗАО«ЦНИИПСК им. Мельникова» от 26 января 2006г. № 20

Приказом ОАОНИПИ «Промстальконструкция» от 26 января 2006г. №5

Дата введения -2006-03-01

1 Область применения

Настоящийстандарт распространяется на изготовление и монтаж несущих и ограждающихстальных строительных конструкций с монтажными соединениями на болтах, в том числевысокопрочных, предназначенных для стационарных, сборно-разборных и передвижныхзданий и сооружений различного назначения, воспринимающих постоянные, временныеи особые нагрузки типа подвижных, вибрационных, взрывных, сейсмических вклиматических районах с расчетной температурой до -65°С и сейсмичностью до 9баллов, эксплуатируемых как в слабоагрессивных, так и в среднеагрессивных иагрессивных средах с применением защитных металлических и лакокрасочныхпокрытий.

2Нормативные ссылки

В настоящемстандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

Федеральныйзакон «О техническом регулировании» от 27 декабря 2002г. № 184-ФЗ

СТО0031-2004 Стандарт организации. Конструкции стальные строительные. Болтовыесоединения. Сортамент и области применения

СТО 0041-2004Стандарт организации. Конструкции стальные строительные. Болтовые соединения.Проектирование и расчет

СП53-101-98 Изготовление и контроль качества стальных строительныхконструкций

СНиП 2.09.03-85Сооружения промышленных предприятий

СНиП 3.03.01-87Несущие и ограждающие конструкции

СНиП II-23-81* Стальные конструкции.Нормы проектирования

ГОСТ8.541-86 ГСИ. Государственный первичный эталон и государственная поверочнаясхема для средств измерений крутящего момента силы

ГОСТ1759.4-87 Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний

ГОСТ 18107-72 Калибры для метрической резьбы.Допуски

ГОСТ20799-88 Масла индустриальные. Технические условия

ГОСТ22353-77 Болты высокопрочные класса точности В. Конструкция и размеры

ГОСТ 23118Конструкции стальные строительные. Общие технические условия

ГОСТ23683-89 Парафины нефтяные твердые. Технические условия

ГОСТ24379.0-80 Болты фундаментные. Общие технические условия

ГОСТ24379.1-80 Болты фундаментные. Конструкция и размеры

ГОСТ25726-83 Клейма ручные буквенные и цифровые. Типы и основные размеры

ГОСТР 51254-99 Ключи моментные. Общие технические условия

Рекомендациипо применению высокопрочных болтов, покрытых составом на основе парафина, вмонтажных соединениях стальных конструкций, Москва, 1989г.

Рекомендациипо расчету, проектированию, изготовлению и монтажу фланцевых соединенийстальных строительных конструкций, Москва, 1989г.

3 Общиеположения

3.1Изготовление и монтаж стальных строительных конструкций с соединениями наболтах осуществляют предприятия и организации, имеющие государственные лицензииРФ, дающие право на изготовление и монтаж конструкций соответствующих группсогласно классификации, принятой в СТО0031-2004.

3.2 Стандартраспространяется на изготовление и монтаж конструкций с соединениями на болтахследующих видов:

- фрикционных,в которых сдвигающие усилия воспринимаются силами трения, действующими наконтактных поверхностях соединяемых элементов в результате натяжения болтов нарасчетное усилие;

- срезных, вкоторых сдвигающие усилия воспринимаются сопротивлением болтов срезу, асоединяемых элементов - смятию;

-фрикционно-срезных, в которых учитывается вся совокупность сопротивлений -болтов срезу, соединяемых элементов смятию и трению;

- фланцевых, вкоторых предварительно затянутые болты работают на растяжение при жесткихфланцах или на растяжение с изгибом при гибких фланцах;

-болтозаклепочных, применяемых при ремонте клепаных конструкций, в которых снижениенесущей способности компенсируется силами трения после замены дефектныхзаклепок болтами, затянутыми на расчетное усилие.

3.3 Стальныеконструкции должны изготавливаться и монтироваться в соответствии с рабочейдокументацией КМ (конструкции металлические) и КМД (конструкции металлическиедеталировочные). Проектирование и расчет соединений на болтах должныпроизводиться в соответствии с требованиями СТО 0041-2004.

3.4 Начертежах КМ должны быть указаны:

- видысоединений;

- номинальныедиаметры отверстий и болтов;

- стандарты наболты, гайки и шайбы;

- классыпрочности болтов и гаек;

- осевыеусилия натяжения болтов;

- способнатяжения болтов - по моменту закручивания;

- способподготовки контактных поверхностей с указанием расчетной величины коэффициентатрения;

- детали изоны, не подлежащие огрунтовке или окраске на заводе-изготовителеметаллоконструкций;

-дополнительные требования к изготовлению и монтажу металлоконструкций;

- нормативныедокументы по изготовлению конструкций и технологии выполнения соединений наболтах.

3.5 Приразработке чертежей КМД следует учитывать технологические возможностипредприятия-изготовителя и особенности выполнения монтажных работ.

3.6Организация, разработавшая чертежи КМД, несет ответственность за ихсоответствие проектным решениям, принятым в чертежах КМ, за надежность нерасчетных соединений и узлов. Отступления от чертежей КМ должны бытьсогласованы с разработчиком проекта.

3.7Изготовление конструкций должно производиться в соответствии с требованиямирабочих чертежей КМ и КМД, ГОСТ 23118,СП53-101-98, технологических карт предприятия-изготовителя; монтаж всоответствии с проектом производства работ, СНиП 3.03.01 и настоящимстандартом.

3.8 В процессеизготовления и монтажа конструкций должен быть обеспечен контроль за выполнениемтребований настоящего стандарта с занесением результатов контроля в заводскуюприемо-сдаточную документацию, а также в исполнительную документацию намонтажные работы.

3.9 Контролькачества изготовления конструкций осуществляет ОТК предприятия-изготовителя,монтажа - линейный инженерно-технический персонал.

4Изготовление

4.1 Материалы

4.1.1 Взависимости от степени ответственности отдельных групп конструкций зданий исооружений, а также от условий их эксплуатации и климатического района строительства,для элементов конструкций с соединениями на болтах следует применять листовой ифасонный стальной прокат по табл. 50 и 51 СНиП II-23-81* (издание 2000 года).

4.1.2 Дляфланцев, подверженных растяжению, изгибу или их совместному действию, следуетприменять листовую сталь с гарантированными механическими свойствами внаправлении толщины проката (см. пп. 8.4-8.6 СТО 0041-2004).

4.1.3Применяемая технология сварки и сварочные материалы должны обеспечиватьзначения временного сопротивления металла сварных швов не ниже нормативныхзначений временного сопротивления основного металла.

4.1.4Предприятие-изготовитель стальных конструкций осуществляет комплектациюкрепежными изделиями в соответствии с требованиями СТО0031-2004. Фундаментальные болты должны соответствовать ГОСТ 24379.0-80 и ГОСТ24379.1-80.

4.2 Требования к изготовлению

4.2.1 Прокатперед запуском в производство должен быть проверен на соответствиесопроводительной документации, отсутствие недопустимых прогибов, местныхвмятин, трещин, расслоений, отклонений от геометрических размеров.

4.2.2 Резказаготовок фасонного и листового проката допускается как механическим, так итермическим способом. При этом кромки элементов конструкций, работающих нарастяжение, а также выполненных из стали с нормативным пределом текучести свыше350 МПа, должны быть подвергнуты механической обработке на глубину не менее 20%от толщины элемента.

4.2.3 Всеотверстия для болтовых монтажных соединений должны быть образованы на проектныйдиаметр на предприятии-изготовителе стальных конструкций за исключениемоговоренных в проектной документации.

4.2.4Образование отверстий следует производить сверлением на поточных линиях,станках с числовым программным управлением (ЧПУ), по кондукторам, а в случаеотсутствия оборудования - по шаблонам с обеспечением точности в соответствии сзаданной в проекте КМ или настоящем стандарте. Для не расчетных конструктивныхболтовых соединений допускается образование отверстий по намётке.

4.2.5 В нерасчетных соединениях допускается образование отверстий продавливанием длясталей с нормативным пределом текучести до 350 Мпа при соотношении толщиныметалла t и диаметра отверстия d₀ не более 0,7 при t ≤ 20мм.

4.2.6 В расчетных соединенияхдопускается продавливание отверстий на меньший диаметр, но не более 0,75 d₀, при толщине металла не более чем 0,8 d₀ с последующим рассверливанием на проектныйдиаметр d₀.

4.2.7Предельное отклонение диаметра отверстий не должно превышать +0,6мм для отверстий диаметром до 28мм и +0,9мм свыше 28мм.

4.2.8Предельные отклонения центров отверстий устанавливаются проектнойдокументацией, исходя из условия собираемости конструкций на монтаже.

4.2.9 Приотсутствии указаний в проектной документации, предельные отклонения размеровмежду центрами отверстий в группе назначают равными ± 1,0мм, в том числе по диагонали, между группами ± 0,5мм на каждый метр расстояния между ними.

4.2.10 Предельное отклонениеразмеров соединяемых элементов l должно составлять неболее ± 3,0 ммпри l ≤6 м и ± 0,5мм на каждый метр длины при l > 6м.

4.2.11 Толщинынакладок не должны превышать:

- для болтовМ12 - 12 мм;

- для болтовМ16 - 16 мм;

- для болтовМ20 - 20 мм;

- для болтовМ24 - 25 мм;

- для болтовМ27 - 30 мм.

Принеобходимости применения накладок большей толщины следует применять двухслойныенакладки или болты большего диаметра.

4.2.12 Нерекомендуется применение соединений, в которых суммарная толщина элементовпревышает:

- для болтовМ12 - 40 мм;

- для болтовМ16 - 50 мм;

- для болтовМ20 - 60 мм;

- для болтовМ24 - 100 мм;

- для болтовМ27 - 140 мм.

4.2.13 Дляфланцевых соединений следует, как правило, применять следующие сочетаниядиаметров болтов и толщин фланцев:

- М20 - 20мм;

- М24 - 25мм;

- М27 - 30мм.

4.2.14 Сборкуэлементов конструкций с фланцевыми соединениями следует выполнять вкондукторах. Базовые поверхности кондукторов и внешние поверхности фланцевпосле сварки должны быть подвергнуты фрезерованию. Тангенс угла отклоненияповерхности фланца не должен превышать величину 0,0007 в каждой из двухплоскостей.

4.2.15Отправочные марки конструкций должны быть огрунтованы или окрашены (посоглашению с заказчиком) за исключением контактных поверхностей фрикционных ифрикционно-срезных соединений, а также контактных поверхностей фланцев вслучае, если это оговорено проектной документацией.

4.3 Контрольная сборка

4.3.1Контрольная сборка конструкций с соединениями на болтах должна выполняться напредприятии-изготовителе в случае, если это оговорено в проектной документации.

4.3.2Контрольная сборка конструкций осуществляется в соответствии с требованиямипроектной и технологической документации. Несовпадение отверстий (чернота)проверяется калибром диаметром на 0,5мм больше номинального диаметра болта. Калибр долженпроходить в 100 % отверстий каждого соединения.

4.3.3 Зазорымежду соединяемыми элементами контролируются щупом толщиной 0,3мм, между фланцами - щупом толщиной 0,1мм. Щуп не должен проникать в зону, ограниченную радиусом1,3 d₀ от оси болта после затяжки всех болтовсоединения на проектное усилие.

5 Монтаж

5.1 Требования к монтажной сборке соединений

5.1.1 Работыпо возведению зданий и сооружений с соединениями на болтах следует производитьв соответствии с утвержденным проектом производства работ (ППР), рабочейдокументацией и СНиП3.03.01-87.

5.1.2 Данные опроизводстве монтажных работ следует ежедневно вносить в журналы работ помонтажу и выполнению соединений на болтах с контролируемым натяжением (приложение А).

5.1.3Применяемые конструкции должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, аметизы - стандартам или техническим условиям, указанным в СТО0031. Каждая партия болтов, гаек и шайб должна быть снабжена сертификатомкачества с указанием результатов механических испытаний.

5.1.4 В случаесомнений относительно качества поставленных крепежных изделий проводитсявходной контроль геометрических размеров или механических свойств,предусматривающий испытание болтов на твердость и разрыв с определениемфактических значений временного сопротивления, гаек на испытательную нагрузку итвердость, шайб на твердость и неплоскостность. Качество резьбы болтов и гаекконтролируется резьбовыми калибрами по ГОСТ 18107.

5.1.5Крепежные изделия следует хранить в защищенном от атмосферных осадков месте,рассортированными по классам прочности, диаметрам и длинам, а высокопрочныеболты и гайки - дополнительно по партиям.

5.1.6 Присборке монтажных элементов должны обеспечиваться устойчивость и неизменяемостьих положения в пространстве на всех стадиях монтажа.

5.1.7Выполнение соединений на болтах с контролируемым натяжением (фрикционные,фрикционно-срезные и фланцевые соединения) и их приемку следует производить подруководством лица, назначенного ответственным за выполнение этого видасоединений приказом по организации, производящей эти работы. К выполнениюсоединений допускается персонал, прошедший соответствующую подготовку и имеющийудостоверение о допуске к указанным работам. Рекомендуемая программа обучения иформа удостоверения приведены в приложенииБ.

5.1.8Технологический процесс выполнения соединений предусматривает следующиеоперации:

- подготовкуболтов, гаек и шайб;

- подготовкуконтактных поверхностей элементов и деталей;

- сборкусоединений;

- натяжениеболтов на проектное усилие;

- контролькачества выполнения соединений;

- герметизациюсоединений и огрунтовку стыков;

- установкуклейма бригадира и ответственного лица;

- занесение результатоввыполнения и контроля качества соединений в «Журнал выполнения монтажныхсоединений на болтах с контролируемым натяжением» (приложение А).

5.2 Подготовка болтов, гаек и шайб

5.2.1Технологический процесс подготовки болтов, гаек и шайб, предназначенных длясоединений с контролируемым натяжением болтов, включает расконсервацию, очисткуот грязи и ржавчины, прогонку резьбы отбракованных болтов и гаек и нанесениесмазки.

5.2.2Расконсервацию болтов, гаек и шайб и нанесение смазки на болты и гайки следуетпроизводить кипячением в воде (10÷15 мин) с последующей промывкой вгорячем состоянии в смеси, состоящей из 70÷75 % неэтилированного бензинаи 30÷25 % минерального масла по ГОСТ 20799. Применяемоесоотношение бензина и масла должно обеспечивать на поверхности болтов и гаектонкий слой смазки.

5.2.3 Прибольших объемах работ применяется пост подготовки метизов, снабженный грузоподъемнымоборудованием (рисунок 1).

5.2.4Подготовленные метизы следует хранить в закрытых ящиках без доступа атмосферныхосадков не более 10 дней, так как при более длительном хранении смазкаиспаряется, увеличивается трение в резьбе, снижается усилие натяжения болтов.

1 - ванна промывочная; 2 - подъемное устройство; 3 -ванна для кипячения;

4 - контейнеры; 5 - поддон; 6 - подставка

Рисунок 1 - Пост подготовки метизов

5.2.5 Для прогонки резьбы отбракованных болтов и гаек рекомендуетсяприменять соответствующим образом оборудованные пневматические илиэлектрические гайковерты, а также метчики и плашки соответствующего диаметра.

5.2.6 В случаепревышения срока хранения, а также после прогонки резьбы, метизы должны бытьобработаны повторно.

5.2.7 Ориентировочныйрасход бензина на 100 кгметизов составляет 2,2 л,масла - 0,8 л.

5.2.8 Вкачестве смазки резьбы допускается применение твердых сортов парафина по ГОСТ23683. Очистка болтов, гаек и шайб от заводской консервирующей смазки вданном случае осуществляется кипячением в воде с добавлением моющего средства.Парафин может наноситься на весь комплект (болт, гайка и две шайбы) или толькона гайки, предварительно нагретые до температуры не ниже +80°С Расход парафинасоставляет 3÷4 г на 1 кгкрепежных изделий. Подробная технология приведена в «Рекомендации по применениювысокопрочных болтов, покрытых составом на основе парафина, в монтажныхсоединениях стальных конструкций», Москва, 1989г.

5.2.9Подготовка метизов с металлическими покрытиями допускается смазкой резьбы гаекпосредством их окунания в емкость с минеральным маслом по ГОСТ 20799 не позже чемза 8 часов перед сборкой соединений, с последующим определением величиныкоэффициента закручивания (К_з)с помощью динамометрических контрольных приборов. Установка болтов с нарушеннымпокрытием, со следами ржавчины или при К_з> 0,2 не допускается.

5.3Подготовка контактных поверхностей

5.3.1 Способобработки контактных поверхностей фрикционных, фрикционно-срезных и фланцевыхсоединений указывается в чертежах КМ или КМД.

5.3.2Рекомендуемые способы обработки и расчетные значения коэффициентов тренияприведены в СТО 0041-2004.

5.3.3Контактные поверхности элементов соединений на болтах без контролируемогонатяжения должны быть очищены от загрязнений металлическими щетками.

5.3.4Обработанные поверхности следует предохранять от попадания на них грязи, маслаи краски, а также от образования льда. Грязь удаляется металлическими щетками,масло - растворителями, краска и лед - нагревом.

5.3.5 В случаепревышения срока с момента подготовки контактных поверхностей до сборкисоединения более 3-х суток, следует производить повторную обработку способом,применявшимся при первичной обработке.

5.3.6Требования повторной обработки не распространяются на налет ржавчины,образующийся на контактных поверхностях после их очистки, а также в случае попаданияна них атмосферных осадков в виде влаги или конденсации водяных паров.

5.3.7Допускается повторная огневая обработка взамен пневматической, при этом вкачестве горючего газа может быть использован пропан.

5.4 Сборка соединений

5.4.1Технологический процесс сборки соединений предусматривает:

- осмотрконструкций и проверку соответствия геометрических размеров собираемыхэлементов требованиям рабочих чертежей;

- совмещениеотверстий и фиксацию в проектном положении элементов и деталей соединения с помощьюмонтажных оправок;

- постановкуболтов в свободные от оправок отверстия;

- натяжениепоставленных болтов на усилие, предусмотренное в проекте;

- извлечениеоправок, постановку в освободившиеся отверстия болтов и натяжение их нарасчетное усилие.

Не допускаетсяустановка болтов в отверстия, образованные ручной газовой резкой или сваркой.

5.4.2 Перепадтолщин перекрываемых накладками элементов, определяемый до постановки накладокс помощью линейки и щупа, не должен превышать 0,5мм.

5.4.3 Приперепаде плоскостей соединяемых элементов от 0,5 до 3,0мм, для обеспечения плавного изгиба накладки, кромкувыступающего элемента следует удалить наждачным камнем на расстоянии не менее 30мм от края. При перепаде более 3,0мм следует применять прокладки. Применение прокладокдолжно быть согласовано с разработчиком проекта,

5.4.4 Чернота(несовпадение отверстий в отдельных деталях собранного пакета) не должнапревышать разности номинальных диаметров отверстий и болтов и не препятствоватьсвободной, без перекоса, постановке болтов в отверстия.

5.4.5 Всобранном пакете болты заданного в проекте диаметра должны проходить в 100 %отверстий. Допускается прочистка 20 % отверстий сверлом или коническимрайбером, диаметр которого на 1,0мм превышает номинальный диаметр болта.

5.4.6Запрещается применение в расчетных соединениях болтов, не имеющих клеймапредприятия-изготовителя и маркировки, обозначающей класс прочности.

5.4.7Каждый болт устанавливается в соединение с двумя круглыми шайбами (однаставится под головку болта, другая - под гайку). Высокопрочные болты сувеличенным размером головки под ключ, при разности номинальных диаметровотверстий и болтов до 4 мм,допускается устанавливать с одной шайбой под вращаемым элементом (гайкой илиголовкой болта).

5.4.8В срезных соединениях допускается установка под гайкой двух шайб.

5.4.9 В моментустановки болтов гайки должны свободно, от руки, навинчиваться по резьбе, впротивном случае гайку или болт следует заменить, а отбракованные болты и гайкиотправить на прогонку резьбы и повторную подготовку.

5.4.10 Прирасчете соединений на действие монтажных нагрузок работу оправок и болтовдопускается учитывать совместно. Количество оправок и болтов на каждой стадииустройства соединений должно приниматься по расчету на действие монтажныхнагрузок.

5.4.11Количество оправок по условию совмещения отверстий должно составлять 10 % отколичества отверстий в соединении, но не менее 2-х штук, а количество стяжныхболтов -15÷20 %.

5.4.12Освобождение оправок допускается после установки во все свободные отверстияболтов и натяжения их на усилие не менее 30 % от проектного. Освобождениеоправок ведут поочередно с постановкой заменяющих их болтов.

5.4.13 Места истадии установки оправок указываются в проекте производства работ, апоследовательность натяжения болтов - в соответствии с п.5.5.2.

5.4.14 Длиныболтов фрикционных и фланцевых соединений назначают в зависимости от суммарнойтолщины собираемого пакета в соответствии с таблицей 1. При этом выступающаянад гайкой резьба должна иметь не менее одного, а под гайкой оставаться неменее двух витков с полным профилем.

5.4.15 Длиныболтов фрикционно-срезных и срезных соединений подбирают таким образом, чтобырезьба не попадала в плоскости среза и отстояла от ближайшей из них нарасстоянии не менее 5 ммили не менее половины толщины элемента, прилегающего к гайке.

5.4.16Натяжение болтов на проектное усилие производят после выверки в пространстве ипроверки геометрических размеров собираемых конструкций.

Таблица 1

5.5 Натяжение болтов

5.5.1Натяжение болтов на проектное усилие обеспечивается регулированием усилий помоменту закручивания.

5.5.2Натяжение болтов следует производить от середины соединения или от наиболеежесткой его части по направлению к свободным краям. Если суммарная толщинасоединяемых элементов превышает 2 диаметра болта, количество обходов должнобыть не менее двух.

5.5.3 Если принатяжении болта поворот гайки происходит без увеличения крутящего момента, тоболт и гайка подлежат замене.

5.5.4Натяжение болтов допускается как за гайку, так и за головку болта. Гайки илиголовки болтов, затянутых на проектное усилие, отмечают краской или мелом.

5.5.5Регулирование усилий натяжения болтов осуществляют в следующем порядке:

плотностягивают пакет посредством натяжения 15÷20 % поставленных болтов(стяжных) до 80÷100 % от проектного усилия, равномерно распределяя их пополю соединения, при этом расположение стяжных болтов в непосредственнойблизости от оправок обязательно;

всепоставленные болты, включая стяжные, затягивают на проектное усилие;

оправкизаменяют болтами и затягивают их на проектное усилие.

5.5.6 Прирегулировании усилий расчетную величину момента закручивания для различныхдиаметров и классов прочности болтов определяют по формуле

где Р - заданная в проекте величина осевогоусилия натяжения болтов;

d -номинальный диаметр болта;

K_з - коэффициент закручивания болтов и гаек,принимаемый равным 0,175 для болтов, поставляемых по ГОСТ 22353и ГОСТ1759.4 и подготовленных в соответствии с п.5.2.2;

K_н = 1,05 - коэффициент надежности.

5.5.7 В связис отсутствием статистических данных, величину коэффициента закручивания дляболтов, гаек и шайб с металлическими, парафиновыми или другими видами покрытий,а также поставляемых по другим, не указанным в п. 5.5.6 настоящего стандарта,следует устанавливать экспериментально для каждой партии болтов и гаек спомощью динамометрических контрольных приборов на аттестованном оборудовании.

5.5.8 Значенияосевых усилий натяжения болтов, рассчитанные по формуле (6) СТО 0041-2004, атакже моменты закручивания болтов диаметром 12÷27 мм, рассчитанные поформуле (1), приведены в таблице 2.

5.5.9Предварительное натяжение болтов до 80÷90 % от проектного рекомендуетсяпроизводить гайковертами с последующей дотяжкой динамометрическимитарированными ключами. При числе болтов в соединении не более 4 и втруднодоступных местах натяжение болтов динамометрическими ключами допускаетсяза один прием.

Таблица 2

5.5.10Передаваемый ключом момент закручивания необходимо регистрировать во времядвижения ключа в направлении, увеличивающем натяжение болта. Затяжку следуетпроизводить плавно, без рывков.

5.5.11Динамометрические ключи должны быть пронумерованы и протарированы. Тарировкуключей следует производить перед началом смены с применением стенда СТП-2000или другого типа прибора, либо контрольными грузами в соответствии с ГОСТ8.541 п. 2.1.1 (приложение Г).Результаты тарировки должны быть занесены в журнал тарировки ключей (приложение Д).

5.5.12Отклонение фактической величины момента закручивания от расчетной не должнопревышать +15%. Недотяжка болтов не допускается.

5.5.13Основные технологические операции при выполнении соединений на болтах приведеныв обязательном приложении Е«Типовой технологический процесс выполнения соединений на болтах».

5.6 Выполнение соединений на болтах безконтролируемого натяжения

5.6.1 Привыполнении соединений на болтах без контролируемого натяжения болты, гайки ишайбы устанавливают в соединения без удаления заводской консервирующей смазки,а при ее отсутствии резьбу болтов и гаек смазывают минеральным маслом по ГОСТ 20799.

5.6.2Контактные поверхности элементов и деталей перед сборкой соединений должны бытьосмотрены и очищены от заусенцев, грязи, рыхлой ржавчины, отстающей окалины ильда. Очистку производят в соответствии с п.п. 5.3.3,5.3.4.Заусенцы удаляют электрическими или пневматическими шлифовальными машинами.

5.6.3 Сборку соединенийвыполняют в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 5.4. Болтызатягивают до отказа монтажными ключами с усилием 294 Н (30 кгс)÷343 Н(35 кгс) и длиной рукоятки 200÷250 мм для болтов М12, 300÷350 мм- М16, 350÷400 мм - М20, 400÷450 мм - М22, 500÷550 мм -М24, 550÷600 мм - для болтов М27.

5.6.4 Дляпредотвращения самоотвинчивания гайки дополнительно закрепляют постановкойспециальных шайб или контргаек. Для болтов, работающих на растяжение,закрепление гаек следует осуществлять исключительно постановкой контргаек.Запрещается приварка гаек к резьбе болтов и к элементам соединений, а такжезабивка выступающей из гайки резьбы.

5.6.5 Вконструкциях, воспринимающих статические нагрузки, гайки болтов, затянутых на усилиесвыше 50 % от расчетного предела прочности, допускается дополнительно незакреплять.

5.6.6 Гайки иголовки болтов, в том числе фундаментных, после натяжения должны плотно (беззазоров) соприкасаться с плоскостями шайб или элементов конструкций, а стержниболтов выступать из гаек (контргаек) не менее чем на один виток резьбы с полнымпрофилем. Плотность стяжки собранного пакета надлежит проверке щупом толщиной 0,3мм, который не должен проникать в зону, ограниченнуюрадиусом 1,3d₀ от центра болта, где d₀ - номинальный диаметр отверстия.

Фундаментные(анкерные) болты должны быть затянуты в соответствии с требованиями СНиП 2.09.03-85,приложение 2.

5.6.7 Качествозатяжки болтов без контролируемого натяжения проверяют остукиванием их молоткоммассой 0,4 кг,при этом болты не должны смещаться. Затяжку болтов и контроль натяжениядопускается производить предельными динамометрическими ключами.

5.7 Контроль качества, приемка и герметизациясоединений

5.7.1 Качествовыполнения соединений на болтах проверяют посредством проведенияпооперационного контроля. При приемке работ контролируется качество подготовкиконтактных поверхностей, точность натяжения болтов, плотность стянутого пакета,а также соответствие геометрических размеров собираемых конструкций требованиямрабочих чертежей КМ в КМД.

5.7.2 Качествоподготовки контактных поверхностей соединяемых элементов и деталей (накладок,прокладок) контролируют визуальным осмотром непосредственно перед сборкойсоединений. Дефектные поверхности или их участки подлежат исправлению всоответствии с разделом 5.3 настоящего стандарта.

5.7.3 Способконтроля фактической величины осевого усилия натяжения болтов назначается такимже, как и при регулировании усилий их натяжения.

5.7.4Независимо от способа регулирования усилий контролер (ответственное лицо, п.5.1.7) должен, прежде всего, произвести наружный осмотр всех поставленныхболтов и убедиться, что все болты соединения имеют установленную маркировку иодинаковую длину; под все головки болтов и гайки поставлены шайбы (заисключением п.п. 5.4.7÷5.4.8);выступающие за пределы гайки части болтов имеют не менее одного витка резьбы сполным профилем над гайкой или двух витков резьбы под гайкой (внутри пакета);осевые усилия натяжения болтов соответствуют указанному в проекте; на собранномузле имеется клеймо бригады, выполнявшей эти работы, а результаты занесены вжурнал выполнения соединений на болтах с контролируемым натяжением.

5.7.5Количество болтов, подлежащих контролю осевого усилия (момента закручивания),должно составлять:

- при числеболтов в соединении до 5 шт. - все болты;

- 6 и более -15%, но не менее 5 штук.

5.7.6 Приконтроле фактическая величина момента закручивания должна быть не менеерасчетной и не превышать ее более чем на 15 %.

5.7.7Представитель авторского надзора, если это предусмотрено договором,осуществляет выборочный контроль 1÷2 болтов в соединении.

5.7.8Представителю заказчика, ведущему приемку выполненных работ, предоставляетсяправо дополнительного контроля 10 % болтов динамометрическим ключом.

5.7.9 Принесоответствии результатов контроля хотя бы для одного болта, контролируетсяудвоенное количество болтов. Если и в этом случае будет выявлен недотянутыйболт, контролируются все болты данного соединения. Натяжение всех болтов должнобыть доведено до расчетной величины.

5.7.10Плотность стяжки пакета контролируется щупом толщиной 0,3мм напротив затянутого болта. При этом щуп не долженпроникать в зону, ограниченную радиусом 1,3d₀ от оси болта, где d₀- номинальный диаметр отверстия.

5.7.11Результаты контроля, независимо от способа регулирования усилий натяженияболтов, должны быть занесены в журнал (приложение А).

5.7.12 Вслучае отсутствия замечаний, рядом с клеймом бригады устанавливается клеймобригадира. Если болты или гайки подготовлены методом парафинирования, дополнительноставится клеймо «П». Типы и размеры клейм должны соответствовать ГОСТ 25726.

5.7.13 Послеприемки соединений контролером все поверхности стыков, включая головки болтов,гайки и шайбы, в том числе контуры накладок, должны быть огрунтованы, а зазорызаполнены герметиком или монтажной пеной. Место установки клейм обозначитьбелой краской размером не менее 100×100 мм.

Приложение А
(обязательное)

Оформление обложек и страниц журналавыполнения монтажных соединений на болтах с контролируемым натяжением

1-я страница

Список звеньевых (монтажников), занятых установкой болтов

2-яи последующие страницы

Приложение Б
(рекомендуемое)

Программа обучения монтажников иинженерно-технических работников по выполнению и приемке соединений на болтах(20 часов)

1. Виды соединений,особенности работы соединений с контролируемым и без
контролируемого натяжения болтов                                                                                2часа

2. Материалы,изделия и условия их применения                                                          2часа

3. Технологиявыполнения соединений на болтах с контролируемым натяжением:

теоретические занятия                                  3часа

практические занятия                                               3часа

4. Применяемыеприборы, инструменты и приспособления                                        2часа

5. Приемка игерметизация соединений                                                                         2часа

6. Техническаяисполнительная документация                                                              1час

7. Техникабезопасности                                                                                                   2часа

8. Аттестация ивыдача удостоверений                                                                           3часа

После обучения по 20-часовой программе проводится аттестация и выдаетсяудостоверение на право производства работ на срок 1 год.

Форма удостоверения

Приложение В
(рекомендуемое)

Методика определения коэффициентазакручивания K_з

Определениефактической величины K_з для партии болтов,гаек и шайб следует производить на динамометрическом приборе гидравлическоготипа УТБ-40 или другом аттестованном оборудовании, позволяющем одновременнофиксировать величину осевого усилия в стержне болта Р и приложенного к гайке крутящего момента М_з.

Величина K_з для партии болтов и гаек определяется по формуле(1) и принимается как среднеарифметическое значение по результатам испытаний 5штук болтов, гаек и шайб.

где d -номинальный диаметр болта, мм;

 - осевое усилиев стержне болта, кН;

 - наименьшеевременное сопротивление болта разрыву, кН/мм;

 - площадьсечения болта нетто, мм².

Результаты определения K_з оформляютсяпротоколом или актом.

1 - поршень; 2 - корпус; 3 - фланец;

4 - манометр; 5 - испытываемый болт

Рисунок 1В - Общий вид устройства УТБ-40

Приложение Г
(обязательное)

Тарировка динамометрических ключей

Г1.Динамометрические ключи тарируют с помощью специальных тарировочных стендов иликонтрольными грузами (гирями) в соответствии с ГОСТ8.541-86 п. 2.1.2.

Тарировкупредельных или контрольных (индикаторных) ключей грузами производят в следующемпорядке. На шестигранную оправку или на затянутый высокопрочный болт навешиваютключ таким образом, чтобы его рукоятка с подвешенным грузом занималагоризонтальное положение (рисунок 1Г). В фиксированной точке на конце ключаподвешивают набор грузов общей массой т. Масса каждого груза не должнапревышать 10÷15 кгс (98÷147 Н). На каждом грузе указывается егомасса с точностью до 0,1 кгс (0,98 Н).

Для предельныхключей масса груза m, при которой происходитсрабатывание ключа, составит:

где M_з -расчетный момент закручивания (п. 5.5.6);

ΔM_з- момент, равный произведению массы ключа на расстояние от центра его тяжестидо оси поворота ключа;

l -расстояние от точки приложения груза до оси поворота ключа.

При тарировке индикаторных ключей перед навешиванием грузовстрелка измерительного прибора устанавливается на «0». После подвешиваниягрузов массой m отсчет берется по измерительномуприбору и определяется цена деления прибора, равная

где M_з = m l -расчетный момент закручивания;

n -показания измерительного прибора.

Измеренияповторяют 2÷4 раза до получения стабильного результата.

Результатытарировки заносят в журнал тарировки ключей (приложение Д).

Г2.Применяемые динамометрические ключи должны соответствовать ГОСТР 51254 и обеспечивать предел основной допускаемой погрешности отизмеряемого значения не менее величины, определяемой уравнением

где K = 35 при доверительной вероятностирезультатов измерений, равной 0,95.

1 - опора; 2 - приваренный шестигранник,

3 - тарируемый ключ; 4 - тарировочный груз

Рисунок 1Г - Тарировка ключей

При допуске назатяжку 15 % (п. 5.7.6) допускаемая погрешность измерений ключей Δ составит

Для ключей спределом измерений до 130 кгс∙м(1274 Нм) и длиной l = 1,5м погрешность измерений Δ при тарировании грузами массой до 10÷15 кгс(98÷147 Н) и взвешенных с точностью до 0,1 кгс (0,98 Н) составит

где Δm - погрешность измерения массы грузов;

Δl -погрешность измерения длины плеча.

ГЗ. Всоответствии с ГОСТР 51254 п. 10.1 нормированная затяжка резьбовых соединений допускаетсяключами-мультипликаторами или усилителями крутящих моментов при доверительнойвероятности результатов измерений не менее 0,95.

Приложение Д
(обязательное)

Приложение Е
(обязательное)

Типовой технологический процесс выполнениясоединений на болтах

лист регистрации изменений

Ключевые слова:крепежные изделия, класс прочности, соединение, сдвиг, срез, смятие,растяжение, трение, усилие, момент закручивания