СТАНДАРТОРГАНИЗАЦИИ

Сварка разнородных соединений сосудов, аппаратов и
трубопроводов из углеродистых, низколегированных, теплоустойчивых,
высоколегированных сталей и сплавов на железоникелевой и
никелевой основах

СТО 00220368-011-2007

Волгоград 2007

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН открытымакционерным обществом «Волгоградский научно-исследовательский и проектныйинститут технологии химического и нефтяного аппаратостроения» (ОАО«ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»), открытым акционерным обществом «Всероссийскийнаучно-исследовательский институт нефтяного машиностроения» (ОАО«ВНИИнефтемаш») и открытым акционерным обществом «Всероссийскийнаучно-исследовательский и конструкторско-технологический институт оборудованиянефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности» (ОАО«ВНИКТИнефтехимоборудование»):

РАЗРАБОТЧИКИ:

В.А. Крошкин,В.И. Курило, В.К. Красильников, Т.И. Меняйлова (ОАО«ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»), А.Н. Бочаров, Н.М. Королев (ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ»),Н.В. Кириличев (ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование»)

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН ВДЕЙСТВИЕ приказом ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры» № 10 от 29.01 2008 г.

3 ВЗАМЕН РТМ 26-298-78 и РТМ26-378-81

Содержание

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

Утверждено и введено в действие по ОАО«ВНИИПТхимнефтеаппаратуры» приказом № 10 от 29.01.2008 г.

Дата введения: 2008-03-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется наизготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 60 мм итехнологических трубопроводов толщиной до 30 мм из разнородных сталей (сплавов)для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и другихсмежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 60 до 900°С,подведомственных Ростехнадзору.

Стандарт разработан с учетомтребований ПБ03-576, ПБ03-584, ПБ03-585, ГОСТ Р52630, ОСТ 26.260.3, ОСТ 26-01-858, ОСТ26.260.480, СТП 26.260.486, ОТУ 3,. СТО 8и РД38.13.004.

Стандарт определяет требования к конструкцииразнородных сварных соединений и технологии изготовления изделий из разнородныхсталей (сплавов).

Настоящий СТО регламентирует применениеосновных и сварочных материалов, заготовительные операции, подготовку кромокпод сварку, сборку, способы (ручная дуговая, аргонодуговая, полуавтоматическаяв защитных газах и автоматическая под флюсом), режимы и технологию сварки,термическую обработку, контроль качества и исправление дефектов сварныхсоединений, требования к ремонту и реконструкции корпусного оборудования итрубопроводов при их сверхнормативной эксплуатации.

В СТО приведены аналоги импортныхосновных и сварочных материалов по типам наплавленного металла и маркамнаиболее известных фирм.

Организация, выполняющая сварку изделийиз разнородных сталей и сплавов, должна иметь разрешение на право применениятехнологии сварки в порядке, установленном РД03-615, сварочных материалов - РД03-613 и сварочного оборудования - РД03-614.

Настоящий стандарт предназначен длятехнологов, конструкторов, мастеров производства, ОТК и рабочих, занимающихсяизготовлением аппаратов и трубопроводов из разнородных сталей.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылкина следующие стандарты, правила и другие нормативные документы:

ГОСТ 2246-70Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2601-84Сварка металлов . Термины и определения основных понятий

ГОСТ5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы,конструктивные элементы и размеры

ГОСТ6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкостьк межкристаллитной коррозии

ГОСТ6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы,конструктивные элементы и размеры

ГОСТ9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей инаплавки. Классификация и общие технические требования

ГОСТ9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сваркиконструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сваркивысоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупымиуглами. Основные типы, конструктивные элементы, размеры

ГОСТ11878-66 Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы впрутках

ГОСТ14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы,конструктивные элементы и размеры

ГОСТ16037-80 Сварные соединения сварных трубопроводов. Основные типы,конструктивные элементы и размеры

ГОСТ22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллюпереносными твердомерами статического действия

ГОСТ22762-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучестивдавливанием шара

ГОСТ23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия

ГОСТ26388-84 Соединения сварные. Методы испытаний на сопротивляемостьобразованию холодных трещин при сварке плавлением

ГОСТ26389-84 Соединения сварные. Методы испытаний на сопротивляемостьобразованию горячих трещин при сварке плавлением

ГОСТР 52222-2004 Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки.Технические условия.

ГОСТ Р52630-2006 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ОСТ26-5-99 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений,наплавленного и основного металла

ОСТ 26-01-858-94 Сосуды и аппаратысварные из никеля и коррозионностойких сплавов на основе никеля. Общиетехнические требования

ОСТ26-11-03-84 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих поддавлением. Радиографический метод контроля

ОСТ 26.260.3-2001 Сварка вхимическом машиностроении. Основные положения

ОСТ 26.260.480-2003 Сосуды и аппараты издвухслойных сталей. Сварка и наплавка

СТО00220256-005-2005 Швы стыковых, угловых и тавровых сварных соединенийсосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвуковогоконтроля

СТО 00220368-008-2006 Изготовлениедеталей и узлов из коррозионностойких сплавов на железоникелевой и никелевойоснове, разнородных соединений и двухслойных сталей с плакирующим слоем изсплавов марок 06ХН28МДТ, ХН65МВ и Н70МФВ-ВИ. Типовой технологический процесс

СТП 26.260.486-2005 Стандарт организации.Каталог аналогов импортных и отечественных основных и сварочных материалов,применяемых при изготовлении сосудов, аппаратов и трубопроводов,подведомственных Ростехнадзору

РД 24.200.04-90 Швы сварных соединений.Металлографический метод контроля основного металла и сварных соединений химнефтеаппаратуры

РД 26.260.15-2001 Стилоскопированиеосновных и сварочных материалов и готовой продукции

РД38.13.004-86 Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов поддавлением до 10,0 МПа (100 кгс/см²)

РД 03-606-03Инструкция по визуальному и измерительному контролю

РД03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении,монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасныхпроизводственных объектов

РД 26-17-049-85 Организация хранения,подготовки и контроля сварочных материалов

РТМ 26-44-82 Термическая обработканефтехимической аппаратуры и ее элементов с Изменением № 1

ПБ03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочногопроизводства

ПБ03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающихпод давлением

ПБ03-584-03 Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов иаппаратов стальных сварных

ПБ03-585-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации технологическихтрубопроводов

ОТУ 3-01 Сосуды и аппараты. Общиетехнические условия на ремонт корпусов. Сосуды и аппараты

ТУ 14-1-997-74 Проволока сварочная изжаропрочных, жаростойких, коррозионностойких сталей и сплавов

ТУ 14-1-1948-77 Флюс марки АНФ-1

ТУ 14-1-2571-78 Проволока сварочная изстали марок Св-01Х23Н28М3Д3Т и Св-03Х23Н28М3Д3Т

ТУ 14-1-4968-91 Проволока сварочная изсплава марок Св-08Х25Н40М7 (ЭП673), Св-08Х25Н60М10(ЭП-606), Св-08Х25Н25М3(ЭП-622), Св-36НГМТ (ЭП-803)

ТУ 14-4-568-74 Электроды марки АНЖР-1

ТУ 14-4-598-75 Электроды марки АНЖР-2

ТУ 14-4-715-75 Электроды марки ОЗЛ-17У.Технические условия

ТУ 14-4-1276-76 Электроды марки ОЗЛ-37-2

ТУ 14-168-23-78 Электроды марки АНЖР-3У

3 Термины, определения исокращения

3.1 Применяемые в настоящем стандартестандартизованные термины:

«автоматическая сварка», «аргонодуговаясварка», «валик», «корень шва», «кратер шва», «наплавка», «проход при сварке»,«подварочный шов», «разнородные соединения», «сварка в защитном газе», «ручнаядуговая сварка», «сварка дуговая неплавящимся электродом», «сварноесоединение», «слой сварного шва», «стыковое соединение», «тавровое соединение»,«угловое соединение» приведены в ГОСТ 2601.

3.2 В настоящем стандартеприведены следующие нестандартизованные термины с соответствующимиопределениями:

Зенит- верхняя точка кольцевого стыка снаружной стороны

Надир -нижняя точка кольцевого стыка с внутренней стороны

3.3 В настоящем стандартеприведены следующие сокращения:

КТО - конструкторско-технологический отдел

МКК -межкристаллитная коррозия

НД -нормативный документ

н.б.- не более

номин. -номинал

ОГС -отдел главного сварщика

ОГТ -отдел главного технолога

ОСТ -отраслевой стандарт

ОТК -отдел технического контроля

ОТУ -общие технические условия

ОШЗ - околошовная зона

ПБ- правила безопасности

пред. откл. - предельное отклонение

СТО -стандарт организации

СТП -стандарт предприятия

РД- руководящий документ

РДС -ручная дуговая сварка

УЗД -ультразвуковая дефектоскопия

ЦД- цветная дефектоскопия

4. Общие положения

4.1 Общие требования кизготовлению деталей и узлов сосудов, аппаратов и технологических трубопроводовиз разнородных сталей согласно требований ГОСТ Р52630, ОСТ26.260.3, ОСТ 26-01-858, ОСТ 26.260.480, ПБ03-576, ПБ03-584, ПБ03-585, СТО 00220368-008, ОТУ 3, РД38.13.004, чертежам и настоящего стандарта.

4.2 Все сборочные и сварочные работы производят взакрытых отапливаемых помещениях на специальных изолированных участках,обеспечивающих соблюдение чистоты сварочных работ, отсутствие сквозняков итемпературу окружающего воздуха не ниже 0°С. Другие требования к условиямвыполнения сварочных работ приведены в п. 6.8.4 ГОСТ Р52630.

При выполнении сварочных работ наоткрытых площадках должны быть приняты меры защиты места сварки от воздействияатмосферных осадков и ветра. Минимально допустимая температура окружающеговоздуха и подогрева устанавливаются с учетом свариваемости менее технологичнойстали, входящей в данное сварное соединение.

4.3 При проведении сварочныхработ, кроме выполнения общих требований техники безопасности ипроизводственной санитарии, необходимо обращать внимание на эффективностьвентиляции, особенно при выполнении сварки в закрытых сосудах.

4.4 В настоящем СТО подразнородными сталями понимаются стали разных структурных классов, а также сталиодного структурного класса, но требующие применение различных марок (типов)сварочных материалов или условий сварки (подогрева, термообработки и т.п.).

Разнородные сварные соединения могутбыть:

- из сталей разных структурныхклассов;

- из сталей одногоструктурного класса различного уровня прочности или легирования (разных марок);

- из сталей одногоструктурного класса со швом другого структурного класса;

- из биметаллов;

- комбинированные сочетания изперечисленных выше.

Примечание - На сварные соединения биметаллов настоящийстандарт не распространяется. Требования к сварке двухслойных сталей приведеныв ОСТ 26.260.480.

Однотипные свариваемые материалы внастоящем документе представлены в виде групп в зависимости от их структурногокласса, прочностных характеристик и химического состава (см. ПриложениеА).

4.5 Сварка должнапроизводиться согласно технологическим процессам, разработанным на основаниичертежей и настоящего СТО.

4.6 При производстве работ позаготовительным операциям, подготовке кромок, сборке, сварке, термическойобработке, исправлению дефектов и контролю сварных швов соблюдать требованиядействующих правил и инструкций по технике безопасности и охране труда.

4.7 Оперативное управлениепроцессом производства осуществляют:

- руководители ОГС, ОГТ, КТО(в части соблюдения требований данного стандарта при разработке технологическойдокументации);

- начальники цехов и участков,отвечающие за изготовление сосудов, аппаратов и трубопроводов;

- начальник ОТК (в частиконтроля качества).

5. Особенности сваркиразнородных сталей

5.1 При разработке технологиисварки необходимо учитывать технологические особенности свариваемых сталей,различие их свойств, возможность образования дефектов, специфичных для каждойиз свариваемых сталей, развитие структурных неоднородностей (переходных зон,кристаллизационных и диффузионных прослоек), которые могут повлиять наработоспособность сварных соединений.

5.2 Наиболее существенноевлияние на технологические и эксплуатационные характеристики разнородныхсварных соединений оказывают кристаллизационные (мартенситные) и диффузионные(карбидные) прослойки, образующиеся в процессе сварки и эксплуатацииразнородных сварных соединений, включающих стали неаустенитного класса,свариваемых аустенитными сварочными материалами.

5.3 Особенности сварки такихразнородных соединений определяются:

- необходимостью применениясварочных материалов, обеспечивающих металл шва аустенитного класса;

- образованием и развитием взоне сварного соединения химических и структурных неоднородностей, включаякристаллизационные и диффузионные прослойки по линии сплавления аустенитного швас неаустенитной сталью;

- зависимостью химического состава,структуры металла шва и свойств сварных соединений от степени проплавлениянеаустенитной стали;

- различием коэффициентов линейногорасширения свариваемых сталей.

5.4 Возможности обеспечения аустенитнойструктуры металла шва и минимальной толщины кристаллизационной прослойкизависят от химического состава металла шва, который определяется химическимсоставом сварочной проволоки и степенью проплавления основного металла.

Сварочные материалы, обеспечивающиеаустенитную структуру металлу шва разнородного соединения по диаграмме Шеффлера(см. рисунок 5.1), соответственно, обеспечивают и допустимую толщинукристаллизационной прослойки. Так, применение сварочных материалов, содержащихне менее 12-13 % никеля, и ограничение доли участия основного металла (не более30 %) в металле шва соответствуют указанным условиям.

5.5 При проектировании сварныхконструкций не рекомендуется выбирать стыковые разнородные сварные соединениябез разделки кромок. При необходимости применения таких соединений следуетиспользовать сварочные материалы, содержащие 25 % никеля и более, в зависимостиот толщины свариваемого металла.

5.6 Сварные соединения,выполненные аустенитными сварочными материалами с высоким содержанием никеля,склонны к образованию горячих трещин. Поэтому, в данном случае, необходимопринимать меры для предупреждения горячих трещин:

- применение сварочныхматериалов, содержащих молибден;

- использование умеренныхрежимов сварки;

- обеспечение оптимальной формышва и др.

5.7 Основными мерамипредотвращения образования диффузионных прослоек являются:

- использование в конструкцияхнеаустенитных сталей с достаточным, содержанием карбидообразующих элементов;

- отказ от термическойобработки сварного изделия или снижение температуры отпуска и времени выдержки;

- применение сварочныхматериалов с повышенным содержанием никеля и других легирующих элементов,тормозящих диффузию углерода;

- использование умеренныхрежимов сварки, уменьшающих перегрев сварных соединений;

- промежуточное охлаждениесварных соединений после наплавки каждого валика при многослойной сварке;

- предварительное плакированиенеаустенитной стали высоконикелевой сталью с последующей заваркой разделкикромок экономнолегированным сварочным материалом;

- уменьшение степенипроплавления основного металла (неаустенитной стали).

5.8 При сварке разнородныхсварных соединений, включающих стали неаустенитного класса, свариваемыхаустенитными сварочными материалами, необходимое ограничение образования и ростадиффузионных прослоек обеспечивается соблюдением требований таблиц 8.1-8.3, вчасти применения сварочных материалов, и ограничением доли участиянеаустенитной стали в металле шва, которая не должна превышать 30 %.

5.9 Сварные соединения изразнородных сталей, существенно отличающихся теплофизическими свойствами,характеризуются тем, что в них невозможно снизить внутренние сварочныенапряжения. В таких соединениях вместо сварочных напряжений послетермообработки возникают новые «отпускные» напряжения, которые отличаются болеенеблагоприятным распределением, чем в состоянии после сварки.

Поэтому при проектировании такихконструкций и технологий их изготовления целесообразно отказываться оттермообработки и предусматривать сварочные материалы, наплавку кромок иливставку, обеспечивающие постепенное (ступенчатое) изменение теплофизическихсвойств.

Рисунок 5.1 - Диаграмма Шеффлера

5.10 Термообработкаразнородных сварных соединений, включающих неаустенитные материалы ивыполняемых аустенитными сварочными материалами, не допускается. Висключительных случаях термообработка производится по указанию в техническомпроекте.

Термообработка разнородных сварныхсоединений, выполняемых неаустенитными сварочными материалами, производится порежимам более легированных сталей.

5.11 В сварных соединенияхсталей, имеющих разные коэффициенты линейного расширения и работающие притемпературах выше 400°С, возникают термические напряжения, которые могутоказать отрицательное влияние на прочность соединения. В связи с этим дляответственных сварных узлов, работающих в условиях циклического нагружениятребуется проведение специального расчета. Работоспособность сварных соединенийсталей разных структурных классов должна оцениваться с учетом суммарногодействия рабочих, остаточных и температурных напряжений, а также циклическихнагрузок.

6. Требования к выполнениюсварных соединений

6.1 Сварные конструкции должныпроектироваться с учетом рационального применения сочетаний разнородных сталейи выполнения максимального объема сварочных работ на заводе-изготовителе.

6.2 При проектированииответственных (нагруженных) конструкций из разнородных сталей разныхструктурных классов рекомендуется:

- предпочитать стыковыесоединения другим видам: угловым, тавровым, нахлесточным. Расположение швовдолжно обеспечивать удобство сварки, надежность ее выполнения;

- располагать разнородноесоединение в наименее нагруженных областях конструкции и в зонах пониженныхтемператур эксплуатации;

- максимально возможноисключить в области разнородных швов концентраторы напряжений;

- предусмотреть эффективный контроль наотсутствие внешних и внутренних недопустимых дефектов;

- принимать конструктивные и другиерешения, исключающие необходимость термической обработки;

- исключать термообработкуразнородных сварных соединений, включающих теплоустойчивые или высокохромистыенержавеющие стали, а также углеродистые и низколегированные стали толщинойсвыше 30 мм, выполняемых аустенитными сварочными материалами;

- для повышенных температур и сложныхусловий эксплуатации в соединение вводить промежуточные конструктивные элементыиз более стабильных сталей или наплавок, с целью ограничения развития хрупкихпрослоек.

6.3 При разработкетехнологического процесса сварки разнородных сталей необходимо учитывать:

- технологические особенности(свариваемость) сталей и сплавов, специальные требования (подогрев,термообработка и т.п.), которые принимаются для разнородного соединения подействующей нормативно-технической документации на сварку обеих сталей,составляющих разнородное соединение;

- возможность образованиядефектов, особенно холодных и горячих трещин, специфических для каждой изсвариваемой стали;

- возможность образования иразвития структурных неоднородностей (диффузионных и кристаллизационныхпрослоек);

- необходимость идостаточность обеспечения механических свойств и коррозионной стойкости сварныхсоединений.

6.4 Максимальная температураэксплуатации разнородных сварных соединений сталей аустенитного класса суглеродистыми и низколегированными марганцевокремнистыми сталями перлитногокласса должна быть не выше, чем меньшая из допускаемых для обеих сталей, но невыше 470°С.

Предельная минимальная температура недолжна быть ниже, чем большая из допускаемых для каждой стали, но не ниже минус40°С. Разнородные сварные соединения, выполненные сварочными материалами,содержащими 60 % никеля, допускается эксплуатировать при температурах не нижеминус 60°С.

Примечание- Разнородные сварные соединения, выполненные сварочными материалами,содержащими 40 % никеля, допускается применять до минус 60°С, при условииобеспечения степени проплавления перлитной стали не более 20 %.

6.5 Максимальная температураэксплуатации разнородных сварных соединений сталей аустенитного класса схромомолибденовыми сталями перлитного и мартенситного классов должна быть невыше, чем меньшая из допускаемых для обеих сталей, но не выше 600°С. Предельнаяминимальная температура должна быть не ниже 0°С.

6.6 При сварке сталей одногоструктурного класса разных марок допускается применять один из сварочныхматериалов, рекомендуемых для сварки любой из этих марок.

6.7 При сварке разнородных соединенийуглеродистых (С-01) и низколегированных (С-02, С-03) сталей (перлитного класса)со сталями низколегированными перлитного (С-02, С-03, С-04) исреднелегированными мартенситного класса (С-05), следует отдавать предпочтениеболее технологичным сварочным материалам, которыми, как правило, являются менеелегированные, обеспечивающие более низкий предел прочности и более высокуюпластичность и вязкость металла шва. В отдельных случаях, для конкретныхусловий эксплуатации, допускается применение аустенитных сварочных материалов,технология применения которых должна быть согласована со специализированнойорганизацией.

6.8 При сварке разнородныхсоединений высоколегированных коррозионностойких сталей аустенитного иаустенитно-ферритного класса (С-07, С-08, С-09), сплавов (С-10) со сталямиперлитного (С-01, С-02, С-03, С-04), мартенситного (С-05), ферритного,мартенсито-ферритного и мартенситного (С-06) классов следует отдаватьпредпочтение менее легированным сварочным материалам, обеспечивающим аустенитнуюструктуру металла шва с содержанием феррита не менее 2 %. Верхняя границадопустимого содержания феррита зависит от температуры эксплуатации сварногосоединения и не должна превышать значений, указанных в таблице 6.1.

Таблица 6.1 - Допустимое содержание ферритной фазы в аустенитномметалле шва

Содержание никеля в сварочныхматериалах зависит от температуры эксплуатации разнородных сварных соединений идолжно соответствовать требованиям таблиц 8.1 - 8.3.

6.9 Теплоустойчивые сталиперлитного и мартенситного классов (С-04-1, С-04-2, С-05), а такжевысокохромистые стали ферритного, мартенсито-ферритного и мартенситного классов(С-06), при сварке их со сталями других структурных классов требуют подогрева,согласно таблиц 8.1-8.3. Исключение составляют стали перлитного класса типа12ХМ (С-04-1), ферритного и мартенсито-ферритного классов толщиной не более 10мм. Допускается сварка теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситногоклассов (С-04-1, С-04-2, С-05) и высокохромистых сталей ферритного,мартенсито-ферритного и мартенситного классов (С-06), независимо от толщиныразнородного соединения, без подогрева при использовании сварочных материалов,содержащих не менее 40 % никеля.

6.10 Температура подогреваконтролируется контактными или бесконтактными инфракрасными термометрами,термокарандашами, термокрасками, цифровыми контактными и лазернымибесконтактными термопарами.

Замер температуры производятся в пределахзоны равномерного нагрева на расстоянии не менее двух толщин стенки изделия вкаждую сторону от оси шва.

6.11 Сварку разнородныхсоединений сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов (С-07, С-08) сосплавами (С-10-1, С-10-2) рекомендуется выполнять сварочными материалами,применяемыми для сварки сплавов на железоникелевой основе, а сварку сплавовгруппы С-10-1 со сплавами группы С-10-2 - сварочными материалами, применяемымидля сварки сплавов на никелевой основе, отдавая предпочтение сварочнымматериалам используемым для сварки конкретного свариваемого сплава.

6.12 При использованииаустенитных сварочных материалов для сварки разнородных сварных соединений,включающих теплоустойчивые стали (С-04, С-05), а также стали ферритного,мартенсито-ферритного и мартенситного классов (С-06), подлежащих термообработкесогласно требованиям проекта, рекомендуется применять сварочные материалы,содержащие не менее 40 % никеля (АНЖР-1, АНЖР-2, Св-08Х20Н60М10, Св-08Х25Н40М7и др.).

6.13 Для сварки разнородныхсоединений, включающих теплоустойчивые стали и эксплуатирующихся в средах,вызывающих коррозионное растрескивание, допускается применять аустенитныесварочные материалы, содержащие не менее 40 % никеля.

6.14 Необходимостьтермообработки разнородных соединений определяется с учетом требований раздела4.4 ПБ03-576, раздела 11 СТО 00220368-008 и настоящего СТО.

Термообработке подлежат разнородныесварные соединения, включающие:

- стали групп С-01, С-02, С-03толщиной свыше 30 мм, свариваемые по перлитному варианту;

- стали групп С-04, С-05,кроме сталей перлитного класса типа 12ХМ (С-04-1) толщиной до 10 мм,свариваемые по перлитному материалу;

- стали групп С-07, С-08 илисплавы групп С-10-1, С-10-2 при наличии требования стойкости к МКК.

Необходимость термообработки сварныхсоединений разнородных сталей должна быть установлена на стадии проектированиясварных узлов аппаратов и трубопроводов.

6.14 При сварке аустенитными сварочнымиматериалами, содержащих 12-14 % никеля, разнородных соединений сталей группС-01, С-02, С-03, С-04, С-05 и С-06 с другими группами материалов, необходимопринимать меры по ограничению доли участия неаустенитной стали (≤ 30 %) сцелью ограничения мартенсита в металле шва и предотвращения холодных трещин, чтоможет быть достигнуто:

- применением РДС иаргонодуговой сварки неплавящимся электродом, полуавтоматической сварки варгоне и смесях газов на основе аргона (Аr + 20 % СО₂, Аr + 5 % О₂ и др.), автоматической сварки подфлюсом на постоянном токе прямой полярности;

- использованиемтехнологических приемов, таких как предварительная наплавка кромок, ограничениережимов сварки и т.п.

Примечание- Степень проплавления контролируется опытным путем при подборе режимасварки, в процессе изготовления сварных изделий, по твердости металла шва илиметаллографически.

6.15 При сварке аустенитнымисварочными материалами неаустенитных сталей корневую часть шва, безпоследующего удаления металла с обратной стороны, рекомендуется выполнятьсварочными материалами, содержащими не менее 40 % никеля.

6.16 При сварке разнородныхсоединений с использованием сварочных материалов, содержащих 40 % никеля иболее, необходимо принимать меры по предотвращению образования горячих трещин(сварку выполнять узкими валиками ограниченного компактного сечения, безпоперечных колебаний электрода, с возможно большей скоростью, приавтоматической сварке под флюсом использовать флюс АН-18, применятьпредварительную наплавку кромок, тщательно заваривать кратеры и др.).

6.17 Сварка теплоустойчивых сталейгрупп С-04-1, С-04-2 и С-05 выполняется перлитными сварочными материалами,применяемыми для менее легированной стали с последующей термообработкойразнородных сварных соединений. Допускается сварка аустенитными сварочнымиматериалами без термообработки.

6.18 Сварка мартенситныхсталей аустенитными сварочными материалами допускается при содержании внефтепродуктах эмульгированной воды не более 0,2 %, хлористых солей не более 10мг/л и каустической соды не более 30 г/т нефтепродукта.

6.19 Применение соединений саустенитными швами не допускается:

- в зонах разделения влаги отнефтепродукта (п. 18.78 РД38.13.004);

- для сварки продольных стыковтрубных элементов и обечаек.

Для сварки трубных элементов установоккаталитического риформинга, работающих с применением процесса оксихлорирования,должны применяться сварочные материалы, содержащие не менее 40 % никеля.

6.20 При сварке разнородныхсоединений, включающих стали перлитного (С-01, С-02, С-03, С-04-1, С-04-2),мартенситного (С-05) классов толщиной более 12 мм, аустенитными сварочнымиматериалами рекомендуется выполнять предварительную наплавку кромок, указанныхсталей, с целью:

- экономии дорогостоящихвысоконикелевых сварочных материалов;

- уменьшения химической итеплофизической неоднородности соединений;

- повышения технологическойпрочности (стойкости против холодных и горячих трещин) разнородных сварныхсоединений.

Примечание:

1. Наплавка кромок сварочнымиматериалами, содержащими до 25 % никеля, производится с подогревом 150-200°С.

2.Термообработка сварных соединений не требуется.

6.21 При сварке разнородныхтеплоустойчивых сталей перлитного и мартенситного классов (гр. С-04-1, С-04-2,С-05) допускается применять предварительную подварку корня шва электродами типаЭ42А с последующим заполнением разделки аустенитными сварочными материалами.Такие соединения могут эксплуатироваться в средах, вызывающих коррозионноерастрескивание при температурах до 260°С.

6.22 При сварке разнородныхсоединений теплоустойчивых сталей (С-04-1) с углеродистыми сталями (С-01)допускается облицовка кромок свариваемых деталей из теплоустойчивых сталейэлектродами типа Э42А или Э46А с последующим заполнением разделки этими жесварочными материалами.

Примечания

1. Наплавка кромокпроизводится с подогревом 200-250°С.

2.Термообработка сварных соединений не требуется.

6.23 Наплавка кромокпроизводится не менее чем в два слоя. Толщина наплавки после механическойобработки должна составлять 5 ± 1 мм под ручную дуговую, аргонодуговую илиполуавтоматическую сварку в аргоне и смесях газов на основе аргона (Аr + 20 % СО₂, Аr + 5 % O₂ и др.) и 6 ± 1 мм под автоматическую сварку подфлюсом или полуавтоматическую в углекислом газе. Наплавленные кромки послемеханической обработки должны соответствовать требованиям стандартов, см. п.10.1.

6.24 При сварке труб и трубныхдеталей могут применяться специальные вставки (переходники), см. рисунок 6.1.Применение указанных вставок должно предусматриваться конструкторскойдокументацией.

а -стыки труб с разной толщиной стенки; б - расположение стыка труб разнородныхсталей (Р. С.) вблизи жесткого закрепления; в - вставка из стали промежуточногосостава

Рисунок 6.1 - Вставки в трубопроводах изразнородных сталей

Длина вставки L определяется допускаемым расстоянием между сварнымишвами в соответствии с требованиями ПБ03-576 и ПБ03-585.

6.25 Режимы сварки, предварительного исопутствующего подогрева, а также термической обработки должны применяться сучетом свариваемости менее технологичной стали, входящей в данное соединение,приведены в ОСТ26.260.3, ОСТ 26.260.480, СТО 00220368-008, РТМ 26-44. Характеристикисвариваемости различных групп сталей и технологические требования к нимприведены в таблице 6.2.

Таблица 6.2 - Характеристикисвариваемости различных групп сталей и технологические требования к ним

6.26 Сварку деталей и узловразрешается производить только после приемки качества сборки ОТК.

7. Сварочноеоборудование

7.1 Для выполнения сварочныхработ может применяться оборудование любого типа, обеспечивающее заданнымнастоящим СТО режимы сварки и надежность работы.

7.2 Для автоматической сваркиприменяются сварочные аппараты типа АДФ-1250, АДФ-800, АДФ-1000, ТС-17С идругие, серийно выпускаемые промышленностью.

7.3 Для полуавтоматическойсварки применяются сварочные аппараты типа ПДГ-351, ПДГ-525, ПДГО-510 и другие,серийно выпускаемые промышленностью. Рекомендуется применять аппаратыинверторного типа SINERMIG-401 и другие.

7.4 В качестве источникапитания для РДС и аргонодуговой сварки применяются сварочные выпрямители типаРД 306 С1, РД-309, РД-413, а также многопостовые типа ВДМ-2×313,ВДМ-6301, ВДМ-6303С, ВДМ-1202С, ВДМ-1201, ВДМ-1601 и другие. Рекомендуетсяприменять аппараты инверторного типа Радуга-180, Радуга-250 и FALTIG-400 и другие.

7.5 Для полуавтоматическойсварки в защитных газах применяются сварочные выпрямители типа ВС-300Б,ВДГ-303, ВДГ-410, ВС-600С и другие.

7.6 Для РДС иполуавтоматической в защитных газах рекомендуется применять универсальныесварочные выпрямители типа ВДУ-506, ВДУ-511, ВДУ-601 и другие.

7.7 Для автоматической сваркии наплавки под флюсом и в защитных газах рекомендуется применять универсальныесварочные выпрямители типа ВДУ-630, ВДУ-800, ВДУ-1250, ВДУ-1202, ВДУ-1601 идругие.

7.8 Колебания напряжения питающей сети, ккоторой подключено сварочное оборудование, допускается не более ±5 % отноминального значения.

7.9 Для уменьшения деформаций свариваемыхдеталей рекомендуется применять кондукторы и другие специальные технологическиеприспособления.

8. Сварочные материалы

8.1 Для сварки деталей и узловиз разнородных сталей и сплавов рекомендуемые сварочные материалы приведены втаблицах 8.1 - 8.3.

Сталь марки 08X13 (С-06) и сварныесоединения этой стали применяются для ненагруженных конструкций.

При сварке разнородных соединений одногоструктурного класса сварочными материалами другого структурного класса могутприменяться любые сварочные материалы используемые для разнородных соединенийразных структурных классов, включающих материал данного структурного класса.Например, для сварки стали Ст.3 со сталью 12ХМ, кроме сварочных материалов,предназначенных для сварки углеродистых и низколегированных сталей, могутприменяться аустенитные сварочные материалы.

8.2 В качестве неплавящегосяэлектрода при аргонодуговой сварке применять вольфрамовые пруткилантанированные по ГОСТ23949 диаметром 2-4 мм.

8.3 Вольфрамовые электродыдолжны быть заточены на конус под углом 15°. Перед каждым проходом следуетосматривать заточку и при обнаружении разрушения или загрязнения концавольфрамового электрода заменять его или производить восстановление заточки.

8.4 При аргонодуговой сварке вкачестве защитной среды применяется аргон высшего сорта по ГОСТ 10157 .

Таблица 8.1 - Электроды для ручнойдуговой сварки

Таблица 8.2 - Сварочные материалы для автоматической сварки подфлюсом

Таблица 8.3 - Сварочные материалыдля сварки в защитных газах

8.5 Импортныеаналоги сварочных материалов представлены в ПриложенииБ.

8.6 Перед запуском впроизводство, поступающие на завод сварочные материалы должны быть провереныОТК завода на наличие сертификата, а также на наличие бирок и их соответствиесертификатам.

8.7 В случае несоответствияданных сертификата данным бирки или ярлыков, производится контроль качествасварочных материалов в соответствии с требованиями ГОСТ или техническихусловий.

8.8 Перед сваркой электродынеобходимо прокалить.

8.9 Поступающие на предприятиесварочные материалы до запуска в производство должны быть приняты ОТК.

8.10 При приемке проверяется:

- наличие сертификата напоставленную партию электродов;

- наличие ярлыка на упаковке исоответствие его данных сертификатам;

- соответствие качестваэлектродов требованиям ГОСТ9466;

- сварочные технологическиесвойства электродов путем проведения технологических испытаний тавровыхсоединений по ГОСТ9466.

8.11 При приемке сварочнойпроволоки проверяется:

- наличие сертификата напоставленную проволоку;

- наличие бирок на мотках исоответствие их данных сертификатам;

- состояние поверхностипроволоки.

8.12 При приемке флюсапроверяется:

- наличие сертификата напоставленный флюс;

- наличие ярлыков исоответствие их данных сертификатам;

- сохранность упаковки.

8.13 При приемке защитногогаза проверяется:

- наличие сертификата напоставленный защитный газ;

- наличие ярлыков на баллонахи соответствие их данных сертификатам;

- чистота защитного газа посертификатам.

Перед использованием каждого новогобаллона производится пробная наплавка валика длиной 100-200 мм на пластину споследующим визуальным контролем на отсутствие недопустимых дефектов или на«технологическое пятно» путем расплавления пятна диаметром 15-20 мм.

8.14 При входном контроле,перед запуском в производство сварочных материалов с требованием стойкости кМКК, независимо от наличия сертификатов, производятся испытания наплавленногометалла или стыкового сварного соединения по ГОСТ6032.

Испытание сварочных материалов настойкость к МКК допускается совмещать с испытанием на стойкость к МККразнородных сварных соединений, для сварки которых они предназначены.Результаты испытания считаются окончательными и вносятся в паспорт аппарата.При ручной аргонодуговой сварке испытания на МКК можно не производить, приусловии содержания в проволоке Ti ≥ 8Сили Nb ≥ 10С.

8.15 Перед использованиемсварочной проволоки с ее поверхности должны быть удалены следы коррозии, масел,окалина и другие загрязнения, а электроды и сварочный флюс прокалены порежимам, указанным в таблицах 8.4, 8.5.

8.16 Подготовленные к сварке сварочныематериалы следует хранить в сушильных шкафах при температуре 60-100°С или всухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже +18°С в условиях,предохраняющих их от загрязнения, ржавления, увлажнения и механическихповреждений. Относительная влажность воздуха - не более 50 %. Организацияхранения, подготовки и контроля сварочных материалов должна соответствоватьтребованиям РД 26-17-049.

Таблица 8.4 - Рекомендуемые режимыпрокалки и сроки годности электродов

Таблица 8.5 - Рекомендуемые режимыпрокалки и сроки годности флюсов

8.17Использование электродов и флюсов, вслучае нарушения условий хранения, установленных в п. 8.16 не допускается.

Применение этих материалов разрешаетсятолько после проведения повторной прокалки по режимам, согласно паспортам,техническим условиям, настоящего стандарта и проверки сварочно-технологическихсвойств электродов по ГОСТ9466 и флюсов по ГОСТР 52222.

9 Квалификация сварщикови специалистов

9.1 К сварке сосудов,аппаратов и трубопроводов из разнородных сталей допускаются сварщики, прошедшиетеоретические обучения и практические испытания по программезавода-изготовителя, включающей особенности сварки разнородных соединенийконкретных марок сталей и сплавов.

К выполнению сварочных работ приизготовлении, ремонте и монтаже оборудования, подведомственного Ростехнадзору,допускаются только сварщики I уровняаттестованные по Правилам ПБ03-273-99.

9.2 К руководству сварочнымиработами допускаются специалисты сварочного производства II, III и IV уровней, изучившие положения настоящего стандарта.

10 Требования кподготовке и сборке деталей под сварку

10.1Конструктивные элементы подготовки кромок, а также типы и размеры сварных швов,должны соответствовать ГОСТ 5264 , ГОСТ 8713 , ГОСТ 14771 , ГОСТ 11534 , ГОСТ 16037 или чертежам для нестандартных сварных соединений, взависимости от применяемого способа сварки.

10.2 Подготовка кромок подсварку выполняется механической обработкой, плазменной или воздушно-дуговойрезкой.

На деталях из легированных,высоколегированных сталей после плазменной, воздушно-дуговой резки необходимооставлять припуск на механическую обработку не менее 1 мм, на деталях изтеплоустойчивых хромомолибденовых сталей не менее 2 мм, а на деталях из сплавовна железоникелевой и никелевой основе после плазменной резки - не менее 3 мм отмаксимальной впадины.

10.3 Перед сборкой кромки иприлегающие к ним поверхности должны быть зачищены до металлического блеска сдвух сторон на ширину не менее 20 мм и обезжирены ацетоном, техническимспиртом, уайт-спиритом и другими растворителями с применением протирочныхматериалов из хлопчатобумажной ткани.

10.4 Фиксацию деталей присборке конструкций следует производить прихватками сварочными материаламисоответствующих марок (таблицы 8.1, 8.3),предназначенными для сварки данных сочетаний сталей.

10.5 Размеры прихваток ирасстояния между ними устанавливаются технологическим процессом или другойнормативно-технической документацией завода-изготовителя.

10.6 Прихватки рекомендуетсярасполагать со стороны, противоположной выполнению первого прохода.

10.7 Прихватки перед сваркойдолжны быть тщательно зачищены, имеющиеся недопустимые дефекты (трещины, поры идр.) должны быть исправлены.

11 Технологическиеуказания по сварке

11.1 Общие требования

11.1.1 Изготовление сосудов,аппаратов и трубопроводов из разнородных сталей (сплавов) производится сприменением ручной дуговой сварки, автоматической сварки под флюсом и сварки взащитных газах.

11.1.2 Ручной дуговой сваркойвыполняются: швы, расположенные в пространственных положениях, отличных отнижнего; криволинейные швы (приварка люков, штуцеров, внутренних устройств,трубопроводов и т.п.); швы малой протяженности; подварка корня шва;предварительная наплавка кромок при комбинированной сварке.

11.1.3 Полуавтоматическаясварка в защитных газах может применяться взамен ручной дуговой сварки.Аргонодуговая сварка применяется для сварки деталей толщиной до 6 мм и подваркикорня шва при односторонней и двухсторонней сварке.

11.1.4 При полуавтоматическойсварке в СО₂ разнородных соединений, включающих материалыперлитного, мартенситного, ферритного и мартенсито-ферритного классов,аустенитными сварочными проволоками необходимо применять проволоки, содержащиене менее 25 % никеля.

11.1.5 Аргонодуговая сварканеплавящимся электродом выполняется на постоянном токе прямой полярности, востальных случаях применяется постоянный ток обратной полярности. Переменныйток может использоваться при РДС, в зависимости от марки применяемыхэлектродов.

11.1.6 Во избежание большихсварочных напряжений сначала рекомендуется выполнять стыковые швы в свободномсостоянии, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь - угловые швы.

11.1.7 Сварные швы большойпротяженности рекомендуется сваривать обратно-ступенчатым способом.

11.1.8. При многопроходной сваркерекомендуется менять направление сварки каждого последующего валика по отношениюк предыдущему.

11.1.9 Все выполненные сварныешвы должны иметь плавный переход к основному металлу и по внешнему видуотвечать требованиям настоящего стандарта.

11.1.10 Все сварные швысосудов, аппаратов и трубопроводов подлежат клеймению в соответствии стребованиями ПБ03-576, ПБ03-584 и ПБ03-585. Клейма должны ставиться с наружной стороны менее легированнойстали. Для стали марки 10Х2М1А-А клеймение выполнять с подогревом до 100°С дотермообработки.

11.2 Ручная дуговая сварка

11.2.1 Рекомендуемыеконструктивные элементы подготовки кромок, а также типы и размеры сварных швовприведены в таблицах11.2 - 11.9.Если толщина свариваемого соединения превышает значения, указанные в таблицах,то следует руководствоваться ГОСТ5264, ГОСТ11534, ГОСТ16037 или другими НД, согласованными с организацией-разработчикомнастоящего СТО.

11.2.2 В таблице 11.1приведены рекомендуемые значения сварочного тока при сварке аустенитнымиэлектродами.

11.2.3 Ручная дуговая сваркаразнородных сталей производится, как правило, короткой дугой без поперечныхколебаний электрода с целью уменьшения степени перегрева и полученияудовлетворительных механических свойств сварного соединения. Процесс сваркидолжен выполняться на режимах, обеспечивающих минимальную погонную энергию.

Таблица 11.1 - Рекомендуемые значения сварочного тока при ручнойдуговой сварке аустенитными электродами (полярность обратная)

11.2.4 Дляручной дуговой сварки разнородных сталей применяются электроды в соответствии стаблицей8.1, содержание никеля в которых зависит от температуры эксплуатации.Допускается применять электроды, имеющие более высокое содержание никеля, чемуказано в таблице.

11.2.5 При РДС разнородныхсварных соединений, эксплуатируемых при температурах до 400°С, как правило,применяются электроды типа Э-10Х25Н13Г2. В этом случае, необходимо приниматьмеры по ограничению проплавления не аустенитной стали, используя электродымалого диаметра и минимально допустимые режимы сварки (доля участия неаустенитной стали не должна превышать 30 %), или производить наплавку этих кромокэлектродами типа Э-11Х15Н25М6АГ2.

11.2.6 После наложения каждоговалика необходима тщательная зачистка его от шлака.

11.2.7 Зажигание сварочнойдуги производится в разделке шва или на наплавленном металле. Кратер шва должентщательно заплавляться частыми короткими замыканиями электрода. Выводить кратерна основной металл запрещается.

11.2.8 При смене электрода илислучайных обрывов дуги зажигать ее вновь следует, отступив на 15-20 мм назад откратера и предварительно зачистив в этом месте шов от шлака и окалины.

11.3 Автоматическая сварка под флюсом

11.3.1 Рекомендуемыеконструктивные элементы подготовки кромок, а также типы и размеры сварных швов,ориентировочные режимы автоматической сварки под флюсом приведены в таблицах11.11 - 11.16.Если толщина свариваемого соединения превышает значения, указанные в таблицах,то следует руководствоваться ГОСТ8713.

11.3.2 Автоматическая сваркапод флюсом производится на всю длину шва. После выполнения каждого проходаосуществляется его очистка от шлака, при этом шов и прилегающая к нему зонаподвергаются тщательному визуальному контролю с целью выявления трещин и другихдефектов. В случае их обнаружению они устраняются.

11.3.3 Начинать и заканчиватьсварку продольных стыков необходимо на выводных планках. Длина участка шва напланках должна быть не менее 100 мм.

11.3.4 Выводные планкиизготавливаются:

- из менее легированной сталипри сочетании сталей перлитного класса или перлитного класса со сталямимартенситного класса;

- из аустенитной стали типа12Х18Н10Т при использовании аустенитных сварочных материалов или сплавов нажелезо-никелевой (никелевой) основе.

11.3.5 Автоматическая сваркакольцевых швов выполняется на вращателе, который должен обеспечивать вращениебез рывков и поперечных колебаний.

Таблица 11.2- Ручнаядуговая сварка стыковых соединений с односторонним скосом двух кромокодносторонним швом

Размеры,мм

Таблица 11.3 - Ручная дуговая сварка стыковых соединений содносторонним скосом двух кромок

Размеры, мм

Таблица 11.4 - Ручная дуговая сварка стыковых соединений с двумясимметричными скосами двух кромок

Размеры, мм

Таблица 11.5 - Ручная дуговая сварка угловых соединений со скосомодной кромки

Размеры, мм

Таблица 11.6 - Ручная дуговая сварка угловых соединений с двумясимметричными скосами одной кромки

Размеры, мм

Таблица 11.7 - Ручная дуговая сварка тавровых соединений со скосомодной кромки

Размеры, мм

Таблица 11.8 - Ручная дуговая сварка тавровых соединений с двумясимметричными скосами одной кромки

Размеры, мм

Таблица 11.9-Ручная дуговая сварка нахлесточных соединений без скоса кромок

Размеры, мм

11.3.6 Для обеспеченияудовлетворительного формирования шва, во избежание прожогов при сваркекольцевых швов, сварочная дуга должна быть смещена относительно вертикальнойплоскости симметрии аппарата, в сторону, противоположную его вращению навеличину, зависящую от диаметра аппарата, см. таблицу 11.10.

Таблица 11.10 - Величина смещения электрода относительно зенита(надира), в зависимости от диаметра аппарата

Таблица11.11 - Автоматическая сварка стыковых соединений с односторонним скосом двухкромок

Размеры, мм

Ориентировочные режимы сварки

Таблица 11.12 - Автоматическая сварка стыковых соединений с двумясимметричными скосами двух кромок

Размеры, мм

Ориентировочные режимы сварки

Таблица 11.13 - Автоматическая сварка угловых соединений со скосомодной кромки с предварительным выполнением подварочного шва

Размеры, мм

Ориентировочные режимы сварки

Таблица 11.14 - Автоматическая сварка угловых соединений с двумя несимметричными скосами одной кромки с предварительным выполнением подварочногошва

Размеры, мм

Ориентировочные режимы сварки

Таблица 11.15 - Автоматическая сварка тавровых соединений со скосомодной кромки с предварительным выполнением подварочного шва

Размеры, мм

Ориентировочные режимы сварки

Таблица11.16 - Автоматическая сварка тавровых соединений со двумя скосами однойкромки с предварительным выполнением подварочного шва

Размеры, мм

Ориентировочные режимы сварки

11.3.7. Автоматическая сваркапод флюсом разнородных сталей производится на постоянном токе прямой илиобратной полярности.

Режимы выбираются в зависимости отсочетания применяемых марок сталей и сварочных материалов.

11.3.8 Валики последних слоевдолжны иметь плавное сопряжение как между собой, с перекрытием 1/3 предыдущегопрохода, так и с поверхностью корпуса аппарата.

11.3.9 Сварка теплоустойчивыхсталей, как между собой, так и в сочетании со сталями ферритного,мартенсито-ферритного, а также с другими сталями перлитного класса, должна производитьсяс подогревом и без перерыва в работе.

При вынужденных перерывах следуетобеспечить медленное и равномерное охлаждение металла за счет изоляции егоасбестом, теплоизоляционными матами из керамического волокна и другимитермоизоляционными материалами. Стали марок 15Х5М и 10Х2М1А-А подвергнуть«термическому отдыху» при температуре 300-350°С с выдержкой 2-3 ч (400-450°С свыдержкой 1,5 ч).

Перед возобновлением сварки стыкнеобходимо тщательно очистить от грязи, шлака, окалины и подогреть в соответствиис указаниями таблицы 8.2

11.4 Сварка в защитных газах

11.4.1 Рекомендуемыеконструктивные элементы подготовки кромок, а также типы и размеры сварных швов,ориентировочные режимы полуавтоматической сварки в защитных газах и ручнойаргонодуговой сварки приведены в таблицах11.17 - 11.23.Если толщина свариваемого соединения превышает значения, указанные в таблицах,то следует руководствоваться ГОСТ14771, ГОСТ11534, ГОСТ16037.

11.4.2 Полуавтоматическаясварка в защитных газах и ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродомвыполняется во всех пространственных положениях и применима для конструктивныхэлементов любой конфигурации. При полуавтоматической сварке в положениях,отличных от нижнего, применяется проволока диаметром не более 1,4 мм, асварочный ток и напряжение должны быть снижены на 10-15 % по отношению куказанным в таблицах11.16 - 11.22.

11.4.3 Полуавтоматическаясварка в защитных газах выполняется на постоянном токе обратной полярности, аручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом - на постоянном токе прямойполярности.

11.4.4 Во избежание перегреваразнородного сварного соединения и с целью ограничения степени проплавленияосновного металла сварку необходимо вести на умеренных режимах. Корневой шовследует выполнять на повышенной скорости сварки.

11.4.5 При многопроходнойсварки наложение каждого последующего слоя шва должно производиться послезачистки предыдущего.

11.4.6 После выполнениякаждого прохода многослойного шва необходимо подвергнуть его визуальномуконтролю с целью выявления трещин и других дефектов.

11.4.7 При сварке угловых швов вположении «в угол», свариваемые элементы рекомендуется располагать так, чтобыдеталь из не аустенитной стали находилась в вертикальной плоскости, чтопозволит уменьшить степень ее проплавления и вероятность подрезов.

11.4.8 Сварку толщин, превышающих указанныев таблицах режимов сварки, допускается выполнять проволоками марокСв-08Х20Н9Г7Т и Св-08Х21Н10Г6 независимо от применяемых способов сварки(полуавтоматическая в защитных газах или ручная аргонодуговая) и защитных сред.Использование для этой цели других проволок, указанных в таблице 8.3,допускается при полуавтоматической и ручной сварке с поперечными колебаниямиэлектрода, обеспечивающими выполнение каждого слоя многопроходного шва за одинпроход.

Таблица11.17 - Сварка в защитных газах стыковых соединений с односторонним скосомдвух кромок

Размеры, мм

Ориентировочные режимы полуавтоматическойсварки в защитных газах

Ориентировочные режимы ручной аргонодуговойсварки неплавящимся электродом

Таблица 11.18 - Сварка в защитных газах стыковых соединений с двумясимметричными скосами двух кромок

Размеры, мм

Ориентировочные режимы полуавтоматическойсварки в защитных газах

Ориентировочные режимы ручной аргонодуговойсварки неплавящимся электродом

Таблица 11.19 - Сварка в защитных газах угловых соединений со скосомодной кромки

Размеры, мм

Ориентировочные режимы полуавтоматическойсварки в защитных газах

Ориентировочные режимы ручной аргонодуговой сваркинеплавящимся электродом

Таблица 11.20 - Сварка в защитных газах угловых соединений с двумясимметричными скосами одной кромки

Размеры, мм

Ориентировочные режимы полуавтоматическойсварки в защитных газах

Ориентировочные режимы ручной аргонодуговойсварки неплавящимся электродом

Таблица 11.21 - Сварка в защитных газах тавровых соединений со скосомодной кромки

Размеры, мм

Ориентировочные режимы полуавтоматическойсварки в защитных газах

Ориентировочные режимы ручной аргонодуговойсварки неплавящимся электродом

Таблица11.22 - Сварка в защитных газах тавровых соединений с двумя симметричнымискосами одной кромки

Размеры, мм

Ориентировочные режимы полуавтоматическойсварки в защитных газах

Ориентировочные режимы ручной аргонодуговойсварки неплавящимся электродом

Таблица11.23 - Сварка в защитных газах нахлесточных соединений без скоса кромок

Размеры, мм

Ориентировочные режимы полуавтоматическойсварки в защитных газах

Ориентировочные режимы ручной аргонодуговойсварки неплавящимся электродом

11.4.9 Длялучшего формирования сварных швов и обеспечения минимального провара основногометалла, полуавтоматическую сварку в нижнем положении рекомендуется производить«углом вперед».

11.4.10 Многопроходнуюполуавтоматическую сварку рекомендуется производить с поперечными колебаниямиэлектрода, облегчающими удаление из сварочной ванны шлаковых включений иулучшающими формирование сварного шва.

11.4.11 При сварке угловыхшвов с наружной стороны и швов, выполняемых в вертикальном и потолочномположениях, для повышения надежности газовой защиты расход газов рекомендуетсяувеличить на 10 %.

11.4.12При ручной аргонодуговой сваркенеплавящимся электродом для улучшения условия возбуждения дуги и повышения еестабильности рекомендуется:

- затачивать конецвольфрамового электрода на конус длиной, равной 3-4 диаметра электрода;

- применять осциллятор илиспециализированное оборудование.

11.4.13 Длина выступающего изсопла вольфрамового электрода не должна превышать 5 мм, вылет электрода долженбыть в пределах от 10 до 12 мм.

11.4.14 Ручная аргонодуговаясварка неплавящимся электродом выполняется с обязательным применениемприсадочной проволоки. Присадочная проволока подается впереди сварочной дугипод углом от 20 до 30° к поверхности изделия таким образом, чтобы сместить дугус изделия на присадочную проволоку и уменьшить степень проплавления основногометалла. Угол между осью вольфрамового электрода и поверхностью свариваемогоизделия должен составлять от 75 до 80°, а сварочная горелка должна бытьнаклонена в сторону противоположную направлению сварки.

11.4.15 Сварку следуетвыполнять узкими валиками, ширина сварочной ванны не должна превышатьвнутреннего диаметра сопла горелки.

11.4.16 Сварку швовпротяженностью более 0,3-0,4 м рекомендуется выполнять обратно ступенчатымспособом.

11.4.17 Кратеры должны бытьтщательно заплавлены. Заварку кратеров рекомендуется производить при некоторомувеличении скорости сварки и длины дуги. Кратер необходимо выводить на ранеенаплавленный металл шва и заплавлять за счет расплавления присадочнойпроволоки.

11.4.18 Гашение дуги приручной аргонодуговой сварке следует производить специальными устройствами,плавно или ступенчато уменьшающими сварочный ток в конце сварки. Допускаетсягашение дуги осуществлять путем удлинения дуги при увеличении скорости сварки.

12. Требования кконтролю качества разнородных сварных соединений

12.1 Контроль качества сварныхсоединений из разнородных сталей осуществляется в соответствии с техническимиусловиями на изделие, требованиями раздела 8 ГОСТ Р52630, ПБ03-576, ПБ03-584, ПБ03-585.

12.2 Пооперационный контрольвключает:

- контроль качества основногометалла, соответствие его свойств данным сертификатов и требованиям стандартовили технических условий;

- контроль качества сварочныхматериалов и правильности их хранения согласно требованиям раздела 8;

- проверку квалификациисварщиков и специалистов сварочного производства, согласно требованиям раздела 9;

- контроль правильности сборкии качества подготовки кромок;

- контроль технологическихрежимов и последовательность наложения швов;

- контроль качества сварныхсоединений.

12.3 При контроле качестваподготовки и сборке деталей под сварку проверяются:

- правильность подготовки ичистота поверхности свариваемых кромок, отсутствие на них дефектов;

- чистота поверхностисвариваемых кромок и прилегающих к ним участков основного металла на ширине 20мм;

- зазоры в соединениях всоответствии с требованиями настоящего стандарта;

- смещение кромок всоответствии с требованиями ПБ03-576, ПБ03-584 и ПБ03-585;

- правильность сборки деталей,качество и расположение прихваток.

12.4 В процессе сваркиконтролируется:

- режимы сварки;

- очередность наложения швов;

- температура подогревадеталей, подлежащих сварке с подогревом;

- правильность клеймениявыполненных швов.

12.5 Контроль качества сварныхсоединений разнородных сталей производится следующими методами:

- визуальным и измерительным (РД03-606);

- механическими испытаниями (ГОСТ 6996);

- испытаниями намежкристаллитную коррозию (ГОСТ6032);

- металлографическимисследованием (РД 24.200.04);

- стилоскопированием металлашва (РД 26.260.15);

- цветной дефектоскопией (ОСТ26-5);

- ультразвуковойдефектоскопией (СТО00220256-005-2005);

- радиографическим (ОСТ26-11-03);

- замером твердости металлашва (ГОСТ22761, ГОСТ22762);

- гидравлическим испытанием (ГОСТ Р52630, ПБ03-576, ПБ03-585);

- другими методами,предусмотренными в проекте.

Объем и методы контроля устанавливаютсятребованиями чертежей и технических условий на изделие.

12.6 Визуальному иизмерительному контролю подвергаются все сварные соединения по всейпротяженности швов и прилегающие к ним зоны основного металла на расстоянии неменее 20 мм от границы шва для выявления наружных дефектов, недопустимых по п.6.10.2 ГОСТ Р52630, ПБ03-576 и ПБ03-585.

12.7 Механические испытанияпроводятся на образцах, изготовленных из контрольных стыковых сварныхсоединений, определяющих прочность сосуда (продольные швы обечаек, патрубков,хордовых и меридиональных швах выпуклых днищ) и трубопровода (кольцевые швы).

При изготовлении изделия с применениемавтоматической сварки на каждое изделие сваривается один образец. При ручнойсварке изделий несколькими сварщиками, выполняющими отдельные швы, каждымсварщиком должен быть сварен контрольный образец на каждое изделие.

12.8 Объем и виды механическихиспытаний определяются п. 8.3 ГОСТ Р52630, ПБ03-576 и ПБ03-585.

12.9 Механические свойстваразнородных сварных соединений должны быть не ниже механических свойствсвариваемых сталей (сплавов). Показатели механических свойств считаютсянеудовлетворительными, если не соответствуют требованиям п. 4.5.55 ПБ03-576 и п. 6.10.1 ГОСТ Р52630.

12.10 В случае получениянеудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытанийразрешается проведение повторных испытаний на образцах, вырезанных из того жеконтрольного соединения.

12.11 Повторные испытанияпроводятся на удвоенном количестве образцов лишь по тому виду механическихиспытаний, которые дали неудовлетворительные результаты.

В случае получения неудовлетворительныхрезультатов при повторных испытаниях швы считаются непригодными.

12.12 Испытание сварныхсоединений на стойкость к МКК должно производиться при входном контролесварочных материалов для сосудов, аппаратов и их элементов, трубопроводов,изготовленных из разнородных сталей (сплавов), при наличии соответствующеготребования в технических условиях на изделие или в чертежах.

Стойкость сварных соединений к МККоценивается на образцах, вырезанных из наплавленного металла или сварныхсоединений. Форма, размеры и количество образцов должны соответствоватьтребованиям ГОСТ6032. При изготовлении образцов основной слой должен быть полностью удален.Метод испытания должен быть указан в техническом проекте или в чертеже.

12.13 Металлографическиеисследования проводятся на шлифах, вырезанных из контрольных сварныхсоединений, для выявления макро- и микродефектов.

Металлографические исследованияразнородных сварных соединений проводятся на поперечных темплетах,контролируемая поверхность которых должна включать сечение шва с прилегающей кнему зоной термического влияния и участков основного металла обеих сталейданной композиции в соответствии с РД 24.200.04.

12.14 Качество сварногосоединения по результатам металлографического исследования должносоответствовать требованиям ПБ03-576, ПБ03-584 и ГОСТ Р52630.

12.15 Если приметаллографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенномУЗД или радиографическим контролем и признанном годным, будут обнаруженынедопустимые внутренние дефекты, которые должны быть выявлены данным методомнеразрушающего контроля, все производственные сварные соединения,контролируемые данным сварным соединением, подлежат 100 % проверке тем жеметодом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всех производственныхстыков должна осуществляться другим, более опытным и квалифицированнымдефектоскопистом.

12.16 Содержание ферритнойфазы в металле шва определяется при наличии указаний в проекте или техническихусловий на аппарат по ГОСТ11878 и соответствовать требованиям п. 4.8.

12.17 Цветной дефектоскопиейпо ОСТ26-5 контролируются сварные соединения приварки штуцеров и труб Ду менее 50мм и другие соединения недоступные для контроля радиографическим илиультразвуковым методом, а также сварные швы разнородных соединений сталей,склонных к образованию трещин при сварке, согласно таблицы6.2.

12.18 Стилоскопированиюподвергаются сварные швы в соответствии с требованиями ГОСТ Р52630, ПБ03-576, ПБ03-585 и РД 26.260.15.

Стилоскопирование свариваемых деталей,сварных швов и наплавленных кромок должно производиться с целью установления мароксталей, использованных в данной композиции, сварочных материалов и ихсоответствие чертежам и настоящему стандарту.

12.19 Измерение твердостидолжно выполняться в процессе изготовления, на готовом изделии или контрольныхобразцах (если невозможно осуществить измерение на изделии).

12.20 Твердость металла шваконтролируется на разнородных сварных соединениях, включающих не аустенитныестали, выполненных аустенитными сварочными материалами. Для этих соединенийтвердость металла шва не должна превышать 220 НВ. Также контролируетсятвердость металла шва на разнородных сварных соединениях, включающихтеплоустойчивые стали, свариваемых не аустенитными сварочными материалами(кроме сварочных материалов из сплавов). В этом случае твердость металла шва недолжна превышать 240 НВ.

12.21 На контрольном сварномсоединении твердость металла шва контролируется не менее чем в трех точках.

На готовом изделии на продольных икольцевых швах корпуса твердость измеряется не менее чем на трех участках,равномерно расположенных по периметру шва и не менее чем в трех точках поперексварного шва. Твердость должна измеряться с внутренней и наружной стороны шва.В случае отсутствия доступа с одной из сторон, твердость контролируется сдоступной стороны.

12.22 Для кольцевых швов сваркиобечаек патрубков с фланцами твердость контролируется с доступной стороны.

12.23 На швах приваркиштуцеров и патрубков к корпусу контроль твердости выполняется в доступныхместах.

12.24 Гидравлическое испытаниевыполняется в соответствии с требованиями ГОСТ Р52630, ПБ03-576 и ПБ03-585.

12.25 Пооперационную приемку впроцессе изготовления аппаратов и трубопроводов из разнородных сталейнеобходимо фиксировать специальными актами в рабочем технологическом паспортена изготовление каждого конкретного изделия.

12.26 Результаты контрольныхиспытаний разнородных сварных соединений основных деталей аппаратов итрубопроводов, подведомственных Ростехнадзору, заносятся в паспорт аппарата.

13. Исправление дефектовсварных швов

13.1 Дефекты сварных швов,выявленные в процессе сварки или после ее завершения, подлежат исправлениюпутем подварки или удаления дефектного места с последующей заваркой.

13.2 Исправлению подлежат всесварные швы, имеющие следующие недопустимые дефекты:

- несоответствие формы и размеров сварныхшвов требованиям стандартов, технических условий или чертежей на изделие;

- трещины, прожоги, подрезы,непровары, свищи и незаплавленные кратеры;

- углубления между валикамишвов, превышающие 2 мм;

- другие дефекты, превышающиенормы, предусмотренные п. 6.10 ГОСТР 53630.

13.3 Участки сварных швов,подлежащих исправлению, отмечаются краской или цветным мелом.

13.4 Удаление дефектныхучастков швов должно производиться механическим способом: фрезеровкой, вырубкойпневматическим зубилом, обработкой шлифовальным кругом (допускается применениеплазменной, кислородно-флюсовой, воздушно-дуговой строжки с последующейзачисткой поверхности резки на глубину не менее 1 мм).

13.5 Качество подготовки подзаварку участков, с которых удалены дефекты, до их заварки проверяетсяработником ОТК и производственным мастером, а после удаления трещин дополнительноконтролируется ЦД.

13.6 Исправление дефектныхучастков шва должно производиться по технологическим процессам с использованиемсварочных материалов и способов сварки, рекомендованных настоящим стандартом.

13.7 При наличии дефектов,требующих двусторонней вырубки, допускается исправление дефектного участкапроводить последовательно: сначала вырубку и заварку с одной стороны, затем собратной.

13.8 Деформацию (коробление)участков конструкций допустимо исправлять только в холодном состоянии.

13.9 Исправление заниженныхразмеров сварных швов проводится путем дополнительной наплавки валиков напредварительно зачищенную поверхность ранее выполненного шва.

13.10 Исправление завышенныхразмеров сварных швов проводится путем местной подшлифовки или местной подрубкипневматическим зубилом с последующей зачисткой наждачным камнем для обеспеченияплавных переходов швов к основному металлу.

13.11 Наплывы и натеки сварныхшвов в местах перехода к основному металлу должны исправляться опиловкой,вышлифовкой или местной подрубкой с последующей зачисткой наждачным камнем дляполучения плавного перехода от шва к основному металлу.

13.12 Незаплавленные кратерысварных швов должны исправляться заваркой по предварительно зачищенномуметаллу. Сварку необходимо проводить с применением электродов меньшегодиаметра.

13.13 Исправление сварных швовс непроварами, прожогами и трещинами проводится путем удаления дефектногоучастка до здорового металла с последующей заваркой.

13.14 При обнаружении всварном шве трещин, перед вырубкой дефектного участка по концам трещинырекомендуется произвести засверловки с целью ограничения трещины. Качествоудаление трещины подтверждается ЦД.

13.15 Исправление швов сподрезами и углублениями между валиками производится путем наплавки валика в углубление.Перед заваркой участков швов с подрезами и углублениями между валикамипроизводится зачистка металла шва и основного металла, прилегающего к нему.

13.16 Исправление сварного швас газовыми порами и шлаковыми включениями производится путем удалениядефектного участка с последующей заваркой.

В случае, если газовые поры, шлаковыевключения распространяются на все сечение шва, дефектный участок удаляетсяполностью с образованием угла раскрытия 60 ± 5° под заварку.

13.17 Исправление одного итого же дефектного участка сварного соединения допускается не более двух раз.При обнаружении дефектов в шве после повторного исправления вопрос овозможности и способе исправления сварного шва решается ОГС, ОГК совместно сОТК завода.

13.18 В том случае, когда дефектыобнаружены в деталях, прошедших термическую обработку (если это предусмотренотехническими требованиями), производится повторная термообработка после ремонтадефектных участков шва.

13.19 Все исправленные участкисварных швов подлежат приемке ОТК, о чем производится записи в журнале учета.Все данные о повторном просвечивании должны быть занесены в «Журнал контролясварных швов просвечиванием».

13.20 К качеству исправленногоучастка шва надлежит предъявлять такие же требования, как и к основному шву.

14. Требования к ремонтуи реконструкции корпусного оборудования и трубопроводов при сверхнормативнойэксплуатации

14.1 Технология сваркикорпусного оборудования и трубопроводов при их ремонте и реконструкции должнаучитывать возможные изменения структуры и свойств основного металла, особеннопри сверхнормативных сроках эксплуатации, которые снижают (ухудшают)свариваемость и свойства получаемых сварных соединений.

14.2 Характерными изменениямиметалла, приобретаемыми в режиме эксплуатации оборудования химических,нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, являются:

- науглероживание со стороныповерхности, контактирующей с рабочей средой;

- наводороживание со стороныповерхности, контактирующей с рабочей средой;

- азотирование со стороныповерхности, контактирующей с рабочей средой;

- изменение структуры исвойств в процессе длительного высокотемпературного воздействия;

- высокотемпературнаяползучесть металла при длительном воздействии рабочих напряжений;

- намагничивание.

14.3 Все перечисленные измененияметалла, кроме намагничивания и наводороживания, сохраняются в металле впроцессе вырезки и изготовления образцов металла с применением механических итермических способов резки. Это позволяет на стадии разработки конкретнойтехнологии сварки выполнять предварительную оценку свариваемости металла послеэксплуатации и свойств получаемых сварных соединений. При этом еслисвариваемость и свойства соединений оказываются на требуемом уровне, то сваркаможет быть выполнена по технологии для нового металла. Если свариваемость илисвойства соединений снизились до неприемлемого уровня, то для сварки должнабыть рекомендована технология, компенсирующая негативные изменения металла,полученные при эксплуатации.

14.4 О свариваемости металламожно судить по результатам оценки технологичности при сварке образцов по ГОСТ9466, а о трещиностойкости - по результатам оценки по ГОСТ26389 (стойкость против горячих трещин) и ГОСТ26388 (стойкость против холодных трещин).

14.5Выбор конструкции тавровых образцов для технологических испытаний по ГОСТ9466 производится с обеспечением непосредственного воздействия сварочнойдугой на участки металла, в которых наиболее вероятны эксплуатационныеизменения. На рисунке 14.1 показаны образцы, изготовленные из трубы и корпусааппарата.

14.6Конструкция плоских образцов для качественной оценки склонности к горячимтрещинам по ГОСТ26389 применительно к корпусам аппаратов принимается по типу 9 б спроточкой на вырезаемом из корпуса образце со стороны поверхности, обращенной крабочей среде (рисунок 14.2).

а -образец для испытаний по ГОСТ26389; б - подготовка канавки под заварку на корпусе аппарата приположительных результатах испытаний на горячие трещины по ГОСТ26389

Рисунок 14.2 - Типобразца для качественной оценки склонности к горячим трещинам по ГОСТ26389 применительно ккорпусам аппаратов

Такой тип образца позволяетпри отсутствии возможности специальной вырезки образца из действующего корпусааппарата выполнить канавку для наплавки контрольного шва непосредственно навнутреннюю поверхность корпуса аппарата. При этой методике в случае отсутствиясклонности к горячим трещинам контрольный шов вышлифовывается полностью собеспечением переходного радиуса не менее 5 мм в донной части выборки и впереходных участках к поверхности корпуса (рисунок 14.2 б), а образовавшаясяповерхность выборки контролируется цветной дефектоскопией в объеме 100 %. Послеэтого выборка заплавляется предназначенными для данной стали электродом. Послесошлифовки усиления кольцевого шва заподлицо с поверхностью корпуса аппаратавыполняется контроль зоны наплавки и околошовной зоны цветной дефектоскопией.

14.7 Конструкция плоских итрубных образцов для качественной оценки склонности к холодным трещинам можетбыть принята по типу VII ГОСТ26388 (рисунок 14.3).

I -внутренняя поверхность корпуса аппарата (б) и трубопровода (в); II - наружная поверхностькорпуса аппарата (б) и трубопровода (в); 1, 2, 3, 4 - последовательностьвыполнения швов

Рисунок 14.3 - Образцы для испытания нахолодные трещины по типу VII ГОСТ26388

14.8 Оценка влиянияэксплуатационных изменений металла на стойкость против холодных трещин присварке осуществляется при испытании образцов типа 9 б ГОСТ26388 путем оценки стойкости к трещинам последнего валика 4, выполняемого внаиболее жестких условиях (после предварительной сварки остальных трех швовкрестового образца, рисунок 14.3). При таких испытаниях при необходимости можносравнить трещиностойкость внутренней и наружной поверхностей корпуса аппарата итрубопровода.

14.9 Уточнение характера,природы и степени эксплуатационного изменения металла, отрицательно влияющегона свариваемость и свойства получаемых сварных соединений, возможно только прикомплексной оценке по специальным методикам специалистами различноготехнического профиля, поэтому такую оценку выполняет специализированнаянаучно-исследовательская организация по эксплуатации и ремонтунефтехимоборудования ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование».

14.10 ОАО«ВНИКТИнефтехимоборудование» рассматривает отклонения свариваемости и (или)свойств сварных соединений от нормативных требований, при необходимости спривлечением неразрушающих методов контроля по специальным методикам выполняетуточнения и делает одно из возможных заключений, приведенных на рис. 14.4.

Рисунок 14.4

14.11 Все перечисленные в п.14.2 эксплуатационные изменения металла, кроме наводороживания инамагничивания, сохраняются в вырезанных образцах, используемых для оценкитехнологичности и трещиностойкости при сварке. Оценка наводороживания инамагничивания на действующих корпусах аппаратов и трубопроводах выполняется поспециальным методикам ОАО «ВНИКТИнефтехимоборудование», по которым выполняетсятакже исключение отрицательного влияния этих факторов на свариваемость приремонте и реконструкции нефтехимоборудования.

14.12 При экспертномобследовании сосудов, аппаратов и трубопроводов, включающем разнородные сварныесоединения сталей перлитного, ферритного, мартенсито-ферритного илимартенситного классов, выполненные аустенитными сварочными материалами, иотработавшие рабочий ресурс, могут быть допущены к дальнейшей эксплуатации приусловии если толщина темнотравящейся диффузионной (карбидной) прослойки налинии сплавления этих сталей со швом менее 80 мкм и при условии согласования соспециализированной научно-исследовательской организацией.

Приложение А
(обязательное)

Группы марок основныхотечественных и зарубежных материалов, применяемых в разнородных соединениях

Таблица А.1