ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО«ГАЗПРОМ»

Дочернее открытоеакционерное общество
«Центральное конструкторское бюро нефтеаппаратуры»
(ДОАО ЦКБН ОАО «Газпром»)

Открытое акционерноеобщество
«Волгоградский научно-исследовательский и проектный институт
технологии химического и нефтяного аппаратостроения»
(ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»)

Общество с ограниченнойответственностью
«Научно-исследовательский институт экономики и организации
управления в газовой промышленности»
(ООО «НИИгазэкономика»)

Общество с ограниченнойответственностью
«Информационно-рекламный центр газовой промышленности»

Москва 2009

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Дочерним открытымакционерным обществом «Центральное конструкторское бюро нефтеаппаратуры» - ДОАОЦКБН ОАО «Газпром» с участием Департамента по транспортировке, подземномухранению и использованию газа ОАО «Газпром» и Общества с ограниченнойответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовыхтехнологий - ВНИИГАЗ».

Открытым акционерным обществом«Волгоградский научно-исследовательский и проектный институт технологиихимического и нефтяного аппаратостроения» - ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»

Научно-исследовательским институтом экономики иорганизации управления в газовой промышленности - ООО «НИИгазэкономика»

2 ВНЕСЕН Департаментом потранспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»

3 РЕКОМЕНДОВАН к использованиюна объектах ОАО «Газпром» РОСТЕХНАДЗОРОМ (письмо от 15.02.2008 г. № 11-16/604).

4 УТВЕРЖДЕН Распоряжением ОАО«Газпром» от 12 августа 2008 г. № 230. И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Введение

Настоящий стандарт разработан наосновании следующих документов ОАО «Газпром»:

- «Перечень приоритетныхнаучно-технических проблем ОАО «Газпром» на 2002-2006 гг.», утвержденный15.04.2002 г.;

- «Программа работ посовершенствованию системы технического обслуживания и ремонта технологическогооборудования и развитию мощностей ремонтных производств ОАО «Газпром»,утвержденная 10.07.2003 г.;

- «Программанаучно-исследовательских и опытно-конструкторских работ ОАО «Газпром» на 2004 г.»,утвержденная 13.09.2004 г.

Настоящий стандарт разработан с учетомруководящих документов Ростехнадзора, регламентирующих требования к сосудам,работающим под давлением, к аттестации сварочных технологий, сварочныхматериалов и оборудования, а также к аттестации сварщиков и специалистовсварочного производства.

В разработке настоящего стандартаучаствовали:

- ДОАО ЦКБН ОАО «Газпром»(Ю.А. Чечин, Б.С. Палей, О.А. Приймак, И.С. Щербакова) с участием Департаментапо транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»(А.З. Шайхутдинов, Н.Б. Макаров, А.В. Усенко, Е.Б. Григорьев, Е.М. Вышемирский,А.В. Шипилов) и ООО «ВНИИГАЗ» (В.И. Беспалов);

- ОАО«ВНИИПТхимнефтеаппаратуры» (В.Л. Мирочник, Л.Н. Кулько, Л.В. Овчаренко);

- ООО «НИИгазэкономика» (О.А.Бучнев, О.Ф. Карченко, П.Г. Филиппов, Л.В. Власов).

Содержание

СТАНДАРТ ОТКРЫТОГО АКЦИОНЕРНОГО ОБЩЕСТВА «ГАЗПРОМ»

Дата введения - 2009-03-26

1 Область применения

1.1 Настоящий стандартраспространяется на технологические процессы сборки, ручной и механизированнойдуговой сварки и термической обработки, а также на контроль качества сварныхсоединений при ремонте и модернизации корпусного технологического оборудованияОАО «Газпром» - стальных сосудов и аппаратов, работающих под давлением не более16 МПа (160 кгс/см²) или без давления и при температуре стенки нениже минус 70°С.

Настоящий стандарт не распространяется насварку и сопутствующие ей технологические процессы при ремонте и модернизации:

- сосудов с толщиной стенкиболее 120 мм;

- сосудов, работающих подвакуумом с остаточным давлением ниже 665 Па (5 мм рт. ст.);

- сосудов, предназначенных длятранспортировки нефтяных и химических продуктов;

- баллонов для сжатых исжиженных газов;

- сосудов специальногоназначения военного ведомства;

- трубчатых печей.

1.2 Настоящий стандартустанавливает требования к организации и проведению работ по сборке, сварке,термической обработке и контролю качества при ремонте и модернизации корпусногооборудования ОАО «Газпром».

1.3 Настоящий стандартпредназначен для дочерних обществ ОАО «Газпром» и организаций, выполняющихработы по проектированию, изготовлению, эксплуатации, ремонту и модернизациикорпусного оборудования ОАО «Газпром».

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованынормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 380-2005Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ550-75 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимическойпромышленности. Технические условия

ГОСТ1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхностииз углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционнойкачественной стали. Технические условия

ГОСТ 2246-70Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 2789-73Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3242-79Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы,конструктивные элементы и размеры

ГОСТ5457-75 Ацетилен растворенный и газообразный технический. Техническиеусловия

ГОСТ5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированнойстали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ5582-75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный.Технические условия

ГОСТ5583-78 (ИСО 2046-73) Кислород газообразный технический и медицинский.Технические условия

ГОСТ5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкиеи жаропрочные. Марки

ГОСТ6032-89 (ИСО 3651/1-76, ИСО 3651/2-76) Стали и сплавы коррозионно-стойкие.Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методыопределения механических свойств

ГОСТ7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая ижаропрочная. Технические условия

ГОСТ7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия.

ГОСТ8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общиетехнические условия

ГОСТ8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Техническиетребования

ГОСТ8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные итеплодеформированные. Технические требования

ГОСТ 8984-75Силикагель-индикатор. Технические условия

ГОСТ9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей инаплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сваркиконструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали.Технические условия

ГОСТ9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные изкоррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сваркивысоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы

ГОСТ 10157-79Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 10543-98Проволока стальная наплавочная. Технические условия

ГОСТ11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупымиуглами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой сталиобыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы,конструктивные элементы и размеры

ГОСТ15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения дляразличных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения итранспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы,конструктивные элементы и размеры

ГОСТ18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 18661-73Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка

ГОСТ19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие техническиеусловия

ГОСТ 20072-74 Стальтеплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ20448-90 Газы углеводородные сжиженные топливные для коммунально-бытовогопотребления. Технические условия

ГОСТ21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности

ГОСТ 21105-87Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 22727-88Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллюпереносными твердомерами статического действия

ГОСТ22762-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучестивдавливанием шара

ГОСТ23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификациясварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ23273-78 Металлы и сплавы. Измерение твердости методом упругого отскокабойка (по Шору)

ГОСТ 23518-79Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупымиуглами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия

ГОСТ 24297-87Входной контроль продукции. Основные положения

ГОСТ25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие техническиеусловия

ОСТ24.201.03-90 Сосуды и аппараты стальные высокого давления. Общиетехнические требования

ОСТ26-5-99 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений,наплавленного и основного металла

ОСТ 26-01-84-78 Швы сварных соединенийстальных сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методикамагнитопорошкового метода контроля

ОСТ26-11-03-84 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих поддавлением. Радиографический метод контроля

ОСТ 26291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ОСТ 26-2044-83 Швы стыковых и угловыхсварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методикаультразвукового контроля

ОСТ 26.260.3-2001 Сварка вхимическом машиностроении. Основные положения

ОСТ 26.260.014-2001 Сосуды и аппараты,работающие под давлением. Способы контроля герметичности

OCT 26.260.18-2004 Блоки технологические для газовой и нефтянойпромышленности. Общие технические условия

СТОГазпром 2-3.5-046-2006 Порядок экспертизы технических условий наоборудование и материалы, аттестации технологий и оценки готовности организацийк выполнению работ по диагностике и ремонту объектов транспорта газа ОАО«Газпром»

Примечание - При пользовании настоящимстандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по соответствующимуказателям, составленным на 1 января текущего года, и информационнымуказателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен(изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоватьсязамененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены,то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, незатрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующиетермины с соответствующими определениями:

3.1 выборка: Разделка дефектного участка основногометала или сварного шва механическим способом с заданными размерами иконфигурацией.

3.2 сосуд(аппарат): Герметически закрытаяемкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологическихпроцессов, а также для хранения и транспортировки газообразных, жидких и другихвеществ (границей сосуда (аппарата) являются входные и выходные штуцера).

3.3 элементсосуда (аппарата): Сборная единица,предназначенная для выполнения одной из основных функций сосуда (аппарата).

3.4 дефект:Несоответствие сосуда или его элементанормативным требованиям к качеству.

3.5 ремонт:Восстановление поврежденных, изношенныхили пришедших в негодность по любой причине элементов сосуда с доведением их доработоспособного состояния.

3.6 модернизация:Переделка сосуда (аппарата) путемчастичной или полной замены внутренних устройств с целью совершенствования илиреализации новых технологических процессов.

3.7 внешняя характеристика: Выраженная графически зависимостьнапряжения на выходных клеммах источника питания дуги от величины сварочноготока.

3.8 механизированнаядуговая сварка: Дуговаясварка, при которой подача плавящегося электрода или присадочного металла, илиотносительное перемещение дуги и изделия выполняется с помощью механизмов.

3.9 полуавтоматдля дуговой сварки: Аппарат длямеханизированной дуговой сварки, включающий горелку и механизм подачи сварочнойпроволоки с ручным перемещением горелки.

3.10прихватка: Короткий сварной шовдля фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей.

3.11выпуклость сварного шва: Выпуклостьшва, определяемая расстоянием между плоскостью, проходящей через видимые линииграницы сварного шва с основным металлом и поверхностью сварного шва,измеренным в месте наибольшей выпуклости.

3.12провар: Сплошная металлическаясвязь между свариваемыми поверхностями основного металла, слоями и валикамисварного шва.

3.13валик: Металл сварного шва,наплавленный или переплавленный за один проход.

3.14слой сварного шва: Часть металласварного шва, которая состоит из одного или нескольких валиков, располагающихсяна одном уровне поперечного сечения шва.

3.15корень шва: Часть сварного шва,наиболее удаленная от его лицевой поверхности.

3.16зона термического влияния при сварке: Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура исвойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.

3.17прямая полярность: Полярность, прикоторой электрод присоединяется к отрицательному полюсу источника питания дуги,а объект сварки - к положительному.

3.18обратная полярность: Полярность,при которой электрод присоединяется к положительному полюсу источника питаниядуги, а объект сварки - к отрицательному.

3.19 высокотемпературный отпуск: Нагрев сварного соединения дотемпературы, обеспечивающей снижение предела текучести до уровня, при которомпроисходит полная или частичная релаксация остаточных напряжений.

4 Обозначения исокращения

В настоящем стандарте приняты следующиеобозначения и сокращения:

t_CB - время сварки врежиме работы источника питания дуги, мин;

t_XX - время холостогохода источника питания дуги, мин;

t_П - время паузы в режиме работы источника питания дуги,мин;

t_Ц - время цикла t_СВ + t_ХХ или t_CB + t_П, мин;

KCU, KCV - ударнаявязкость металла, определенная на образцах с U-образным надрезом (по Менаже) или с V-образным надрезом (по Шарпи), Дж/см²(кгс·м/см²);

Д_Н - наружныйдиаметр сосуда, аппарата, элемента, мм;

Д - внутренний диаметр сосуда,аппарата, элемента, мм;

Д_У - условныйдиаметр штуцера, элемента, мм;

S - толщина стенки сосуда,аппарата, элемента, мм;

R - радиус кривизны детали в местесварки, мм;

l - расстояние между точками, элементами, мм;

С - прибавка на коррозию, мм;

С₁ - глубинадефекта, мм;

L - длина сварного шва, дефекта,мм;

g - выпуклость сварного шва, мм;

е - ширина сварного шва, мм;

В - смещение кромок листов посрединной поверхности, мм;

d_ЭЛ - диаметр электрода, мм;

Р - расчетное давление всосуде, аппарате, МПа (кгс/см²);

Р_ПР - пробноедавление при гидравлическом испытании сосудов, аппаратов, МПа (кгс/см²);

[σ]₂₀ -допускаемое напряжение для материала при температуре 20°С, МПа (кгс/см²);

[σ]_t -допускаемое напряжение для материала при температуре t, МПа (кгс/см²);

V_H - скорость нагревапри термической обработке, °С/ч;

Ra, Rz - параметры шероховатости поверхности детали,выборки;

РД - ручная дуговая сварка;

РАД - ручная аргонодуговаясварка;

МП - механизированная сваркаплавящимся электродом;

РДН - ручная дуговая наплавка;

НАКС - Национальная ассоциацияконтроля и сварки;

УКПГ - установка комплекснойподготовки газа;

КС - компрессорная станция;

МГ - магистральныйтрубопровод;

ПХГ - подземное хранилищегаза;

ДКС - дожимная компрессорнаястанция;

ГРС - газораспределительнаястанция;

ЗСК - завод по стабилизацииконденсата;

ГПЗ - газоперерабатывающийзавод;

ПР(ПН)- продолжительность работы (нагрузки)источника питания дуги, %;

ПВ - продолжительностьвключения источника питания дуги, %;

АЦ - аттестационный центр;

КСС - контрольное сварноесоединение;

ЦД - цветная дефектоскопия;

ВИК - визуальный иизмерительный контроль;

МПД - магнитопорошковаядефектоскопия;

УЗК - ультразвуковой контроль;

РГК - радиографическийконтроль.

5 Основные положения

5.1 Сосуды и аппараты,составляющие корпусное технологическое оборудование, осуществляют различныетехнологические процессы обработки газа и жидкостей, работают под избыточнымдавлением до 16 МПа и поднадзорны Ростехнадзору как опасные техническиеустройства.

Примечание - Перечень сосудов и аппаратовприведен в 8.2.

5.2 В соответствии снормативными документами Ростехнадзора сосуды и аппараты периодически проходяттехническое освидетельствование, а значительная часть их после выработкипроектного ресурса подвергается экспертизе промышленной безопасности, порезультатам которой принимается решение о возможности продления срока службы.Недопустимые дефекты и эксплуатационные повреждения, выявленные при этихпроцедурах, устраняются в большинстве случаев с применением сварки исопутствующих ей процессов при ремонте.

5.3 Другим направлением вприменении сварки на сосудах и аппаратах является их модернизация, при которойчастично или полностью заменяется внутреннее или наружное оборудование с цельюулучшения показателей работы аппарата. При модернизации обычно имеет местобольший, чем при ремонте, объем сборочно-сварочных работ.

5.4 Сварочные работы насосудах и аппаратах, подлежащих ведению Ростехнадзора, должны выполнятьсяаттестованными сварщиками по аттестованной технологии с применениематтестованных сварочных материалов и аттестованного сварочного оборудования,при этом аттестация должна быть подтверждена документально. Основные материалы,применяемые при ремонте и модернизации, должны выбираться из числа разрешенныхдля данных условий эксплуатации.

5.5 Сварные соединения,применяемые при модернизации, должны иметь регламентированный уровеньмеханических свойств:

- временного сопротивленияразрыву при температуре 20°С;

- минимального значенияударной вязкости при температурах 20°С и ниже минус 20°С;

- минимального значения углаизгиба;

- твердости (длятеплоустойчивых и высоколегированных аустенитных и аустенитно-ферритныхсталей).

Конструкция сварных соединений должнапредусматривать их выполнение с полным проваром, а расположение - учитыватьтребования ОСТ 26291 и Правил ПБ03-576-03 [1]и ПБ03-584-03[2].

5.6 Дефекты основного металлаи сварных соединений сосудов и аппаратов разнообразны по виду, происхождению истепени опасности. Наиболее опасными являются острые дефекты - трещины,подрезы, непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения,несплошности (расслоения) основного металла, образовавшиеся в результатеводородного коррозионного растрескивания. Способы устранения таких дефектовсводятся в большинстве случаев к выборке их на определенную глубину ипоследующей заварке с соблюдением необходимых требований. Дефекты округлойформы (поры, шлаковые включения, коррозионные поражения) менее опасны и могутбыть устранены зачисткой, не выводящей толщину металла за пределы расчетнойвеличины, или допущены в пределах, разрешенных нормативными документами.

5.7 При модернизациисосудов и аппаратов выполняются определенные виды работ, объем которых зависитот цели модернизации, конструкции и сложности заменяемых и устанавливаемыхновых устройств. Эти работы, как и работы по устранению дефектов, сводятся квыполнению в различных объемах и сочетаниях операций - подготовительных,сборочных, сварочных, контрольных, термических.

5.8 Работы по ремонту имодернизации сосудов и аппаратов выполняются с применением ручной дуговойсварки покрытыми электродами, механизированной сварки плавящимся электродом всреде активных защитных газов и газовых смесей, а также ручной аргонодуговойсварки неплавящимся электродом. Сварка должна производиться в соответствии стехнологической документацией, разработанной с учетом требований настоящегостандарта.

5.9 Выполненные сварныесоединения подвергаются контролю различными методами в соответствии с ОСТ 26291 и Правилами ПБ03-576-03 [1],ПБ03-584-03 [2].В стандарте определены требования к выбору методов контроля для различныхсварных соединений сосудов и аппаратов и приведены условия, обеспечивающиевозможность более полного и точного выявления недопустимых дефектов. Длякаждого метода контроля приведены нормы оценки его результатов.

5.10 Ремонтное сварное соединение насосуде, термически обработанном при изготовлении, должно подвергнутьсятермической обработке в большинстве случаев по режиму высокотемпературногоотпуска для снижения остаточных сварочных напряжений. В стандарте определеныобязательные условия выполнения местной термической обработки, ее режимы,требования к подготовке и проведению.

6 Аттестация технологиисварки

6.1 Технология сварки,применяемая при изготовлении, монтаже и ремонте сосудов и аппаратов, а также ихдеталей и сборочных единиц, должна быть аттестована в соответствии с РД03-615-03 [3]и «Рекомендациями по применению РД03-615-03» [4].

6.2 Аттестация технологиисварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательскую аттестацию проводитразработчик настоящего стандарта или другая организация по согласованию с ОАО«Газпром».

Производственная аттестация проводится наосновании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

6.3 Организация, занимающаясямонтажом, ремонтом, модернизацией сосудов и аппаратов, должна провестипроизводственную аттестацию технологии сварки до начала ее применения с цельюпроверки соответствия требованиям ПБ03-576-03 [1],ПБ03-584-03 [2],ОСТ 26291 сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условияхпроизводства.

6.4 Производственнаяаттестация технологии сварки подразделяется на первичную, периодическую ивнеочередную.

6.4.1 Первичнаяпроизводственная аттестация технологии сварки проводится в тех случаях, когдаорганизация, занимающаяся изготовлением, монтажом, ремонтом, реконструкцией илимодернизацией сосудов и аппаратов, впервые применяет аттестуемую технологию всвоей организации или если в технологию внесены изменения, выходящие за пределыобласти распространения.

Производственные технологии сварки,предусмотренные действующей нормативной документацией и применяемые ворганизации, занимающейся изготовлением, монтажом, ремонтом, реконструкцией илимодернизацией сосудов и аппаратов, считаются прошедшими первичную производственнуюаттестацию и подлежат периодической аттестации.

6.4.2 Периодическую аттестациютехнологии сварки проводят каждые четыре года в случае, еслиорганизация-заявитель постоянно применяет технологию, прошедшую первичнуюаттестацию, при изготовлении, монтаже, ремонте, реконструкции или модернизациисосудов и аппаратов, а также после перерыва в применении данной технологиисвыше одного года.

6.4.3 Внеочередная производственнаяаттестация проводится по требованию территориальных органов Ростехнадзора, еслиорганизация, занимающаяся изготовлением, монтажом, ремонтом, реконструкцией илимодернизацией сосудов и аппаратов, не выполняет требования нормативныхдокументов в части обеспечения промышленной безопасности.

6.5 Производственнаяаттестация проводится аттестационным центром по программе, составляемой имсовместно с ремонтной (монтажной) организацией.

6.6 Производственнаяаттестация технологии сварки проводится путем выполнения в производственныхусловиях КСС, однотипных производственным соединениям.

Группы однотипных сварных соединенийприведены в приложенииА.

6.7 Сварку КСС должнывыполнять сварщики ремонтной (монтажной) организации, аттестованные всоответствии с ПБ03-273-99 [5]и РД03-495-02 [6].

6.8 Изготовленные КСС должныпройти контроль визуальный, измерительный и неразрушающими физическимиметодами. При положительных результатах этого контроля проводятся механическиеиспытания образцов, изготовленных из КСС, для определения механических свойств,а также испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии иметаллографические исследования сварных соединений, если это предусмотренопрограммой производственной аттестации.

6.9 Результаты контроля ииспытаний по 6.8 должны соответствовать требованиям разделов11 и 15 настоящегостандарта.

6.10 По результатампроизводственной аттестации аттестационный центр составляет заключение оготовности организации к использованию данной технологии с указанием области еераспространения.

6.11 Заключение передается вНАКС для экспертизы и оформления свидетельства о производственной аттестациитехнологии сварки в соответствии с требованиями РД03-615-03 [3],которое выдается организации-заявителю.

7 Допускные испытаниясварщиков

7.1 К производству сварочныхработ при ремонте сосудов и аппаратов допускаются сварщики, аттестованные всоответствии с ПБ03-273-99 [5]и имеющие удостоверение установленной формы.

7.2 Сварщики могут производитьсварочные работы только тех видов, которые указаны в их удостоверениях.

7.3 Независимо от наличияудостоверения (после аттестации) сварщик перед допуском к ремонтной сваркесосудов и аппаратов, работающих под давлением, должен пройти проверку путемсварки допускного сварного соединения в случае, если он:

- впервые приступает к работев данной организации (монтажном или ремонтном участке);

- имел перерыв в течение 6месяцев в выполнении сварных соединений однотипных ремонтному сварномусоединению, которое предстоит сваривать;

- был временно отстранен отработы за нарушение технологии сварки или повторяющееся неудовлетворительноекачество выполненных им производственных сварных соединений.

7.4 Допускное сварноесоединение должно быть однотипным относительно производственного ремонтногосварного соединения, к сварке которого должен быть допущен сварщик.

7.5 Допускные сварныесоединения должны быть выполнены сварщиком на том же сварочном оборудовании,что и производственные сварные соединения.

7.6 Допускное сварноесоединение подвергается:

- визуальному осмотру и обмеру,при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям раздела 15настоящего стандарта;

- ультразвуковому илирадиографическому контролю в соответствии с требованиями раздела 15настоящего стандарта.

7.7 Если стык по визуальномуосмотру и обмеру, ультразвуковому или радиографическому контролю не удовлетворяеттребованиям раздела 15настоящего стандарта, то производится сварка и повторный контроль двух другихдопускных стыков; в случае получения при повторном контроленеудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков бригада илиотдельный сварщик признаются не выдержавшими испытание и должны пройтипереподготовку.

8 Корпусноетехнологическое оборудование

8.1 Общие положения

Оборудование, применяемое для ведениятехнологических процессов обработки природного газа, подготовки его ктранспорту и для переработки на газоперерабатывающих заводах, относится ктехнологическому оборудованию. Технологическое оборудование является корпусным,включает в себя сосуды и аппараты, состоящие из корпуса с внутренними инаружными устройствами, обеспечивающими протекание необходимых процессов вразличных газовых и жидких средах.

Сосуды и аппараты могут входить в составоборудования технологических блоков, проектируемых и изготавливаемых всоответствии с ОСТ26.260.18 для объектов газовой и нефтяной промышленности.

Корпусное технологическое оборудованиекак в виде отдельных сосудов и аппаратов, так и в составе технологическихблоков эксплуатируется в основном на таких объектах, как:

- промысловые установкикомплексной подготовки газа к транспорту (УКПГ);

- компрессорные станции (КС)магистральных газопроводов (МГ) и подземных хранилищ газа (ПХГ), дожимныекомпрессорные станции (ДКС);

- газораспределительныестанции (ГРС);

- заводы по стабилизацииконденсата (ЗСК);

- газоперерабатывающие заводы(ГПЗ).

8.2 Основные виды сосудов и аппаратов

В обработке природного газа применяютсяследующие основные виды сосудов и аппаратов:

а) сепараторы;

б) пылеуловители;

в) фильтры-сепараторы;

г) фильтры жидкостные;

д) фильтры угольные;

е) разделители жидкостей;

ж) дегазаторы жидкостей;

з) абсорберы;

и) деэтанизаторы, дебутанизаторы,стабилизаторы;

к) десорберы, выпарные колонны;

л) блоки огневой регенерации;

м) подогреватели газа с промежуточнымтеплоносителем;

н) теплообменная аппаратура;

п) адсорберы;

р) вертикально-цилиндрические трубчатыепечи (змеевики);

с) аппараты емкостные.

8.3 Конструктивные особенности

8.3.1 Конструктивныеособенности сосудов и аппаратов определяются их назначением, протекающими в нихпроцессами и условиями их осуществления.

8.3.2 Сосуды и аппараты могутбыть горизонтальными и вертикальными, размерные характеристики большинства изних находятся в следующих пределах, мм:

- длина 2000-20000;

- высота 2800-50000;

- диаметр внутренний 200-4500;

- толщина стенки 8-120 взависимости от давления и диаметра аппарата.

8.3.3 Очистка газа откапельной жидкости и механических примесей обеспечивается внутреннимиустройствами специальных конструкций: узлами входа газа, циклонами,прямоточными центробежными элементами, сепарационными сетчатыми насадками,сетчатыми коагуляторами - в сепараторах и пылеуловителях, фильтрующими патронамии сетчатыми насадками или сепарационными элементами - в фильтрах-сепараторах.

8.3.4 Осушка газа выполняетсяжидкими сорбентами (гликолями) в абсорберах, имеющих внутренние устройства длясепарации и равномерного распределения газа и жидкости по сечению аппарата иобеспечения их контакта в специальных насадках, либо твердыми сорбентами(цеолитами, силикагелем) в адсорберах.

8.3.5 Восстановление рабочихсвойств гликолей (регенерация) путем извлечения из них влаги и примесей,поглощенных при осушке газа, производится в аппаратах колонного типа -десорберах и колоннах блоков огневой регенерации, имеющих десятки массообменныхтарелок различных конструкций и распределители жидкости. Колонными аппаратами смассообменными тарелками являются и деэтанизаторы, дебутанизаторы,стабилизаторы, предназначенные для стабилизации газового конденсата и выделенияиз него газов стабилизации (этана, бутана и др.).

8.3.6 Разделениенерастворяющихся жидкостей, разгазирование их выполняется горизонтальнымиаппаратами - разделителями и дегазаторами жидкостей. Внутренние устройства этихаппаратов - узлы входа смеси, насадки, перегородки, образующие отсеки и камеры,отбойники сетчатые в штуцерах выхода газа.

8.3.7 Защита измерительной,регулирующей арматуры и насосного оборудования от механических примесей,попадающих в жидкость при ее движении по трубопроводам технологическихустановок, обеспечивается жидкостными фильтрами с сетчатыми фильтрующимиэлементами и перегородками, разделяющими внутренний объем фильтра на отсеки. Дляочистки гликолей, метанола от продуктов разложения при их регенерации и тяжелыхуглеводородов применяются угольные фильтры с активированным углем в кассетахили на специальных насадках.

8.3.8 В теплообменнойаппаратуре осуществляется теплообмен между технологическими средами,заключенными в отдельные элементы аппарата, - трубный пучок и межтрубноепространство. Среды - природный газ, газовый конденсат, фракции углеводородов,гликоли и др.

8.3.9 Аппараты емкостныепредназначены для приема и хранения жидких сред на объектах газовой и нефтянойпромышленности. Емкости бывают наземные и подземные, горизонтальные ивертикальные, разных объемов и конструкций.

8.3.10 В зависимости отназначения и конструкции сосудов и аппаратов применяются вспомогательныеэлементы для установки и крепления основных устройств - тарелки, решетки,опорные элементы и др., а также внутренние трубопроводы для сообщения различныхобъемов между собой.

8.4 Условия эксплуатации

8.4.1 Основными показателямиусловий эксплуатации сосудов и аппаратов являются:

- давление рабочее;

- температура рабочая;

- минимальная допустимаятемпература стенки аппарата, находящегося под давлением;

- среда рабочая;

- место установки.

8.4.2 Рабочее давление всосудах и аппаратах различно в зависимости от их назначения. Верхний пределрабочего давления в сепараторах, пылеуловителях, теплообменниках, фильтрахжидкостных, разделителях жидкости, абсорберах достигает 10-15 МПа, вдегазаторах жидкости, адсорберах, деэтанизаторах, фильтрах угольных, емкостях -4-6 МПа, в десорберах, колоннах блоков регенерации - 0,125 МПа. От величинырабочего давления и диаметра аппарата зависит толщина стенки его корпуса.

8.4.3 Рабочая температуравлияет на величину допускаемого напряжения, принимаемого в прочностныхрасчетах. Верхний предел рабочей температуры определяется процессами,протекающими в сосудах, аппаратах или в их отдельных элементах. Величина егосоставляет 50-80°С для пылеуловителей, фильтров-сепараторов, абсорберов;110-250°С для фильтров, разделителей и дегазаторов жидкостей, сепараторов,блоков огневой регенерации, теплообменной аппаратуры; 300-350°С для адсорберов,десорберов, деэтанизаторов, стабилизаторов и емкостей. Наиболее высокаятемпература 500-600°С в змеевиках трубчатых печей для нагрева различныхгазообразных и жидких сред. Нижний предел рабочей температуры для большинствааппаратов определяется внешней средой и составляет минус 30°С - минус 60°С.

8.4.4 Минимальная допустимаятемпература стенки аппарата, находящегося под давлением, должна учитываться привыборе основных и сварочных материалов. При этой температуре ударная вязкостьосновного металла (сталь углеродистая, низколегированная) и металла сварногошва должна соответствовать требованиям ГОСТ14637, ГОСТ5520, ОСТ 26291.

Для аппаратов, устанавливаемых наоткрытой площадке или в неотапливаемом помещении (категория размещения 1 по ГОСТ15150), за минимальную допустимую температуру стенки аппарата принимаетсяабсолютная минимальная температура наружного воздуха данного района (СНиП 23-01-99 [7]),если температура стенки аппарата, находящегося под давлением, может статьотрицательной от воздействия окружающего воздуха. Если эта температура стенкиостается положительной, за минимальную допустимую температуру стенки аппарата,находящегося под давлением, принимается средняя температура воздуха наиболеехолодной пятидневки данного района (СНиП 23-01-99 [7]).

Сосуды и аппараты, применяемые вобработке газа, изготавливаются и эксплуатируются в двух климатическихисполнениях - на минимальную допустимую температуру стенки аппарата,находящегося под давлением, минус 40°С и минус 60°С.

8.4.5 В состав рабочей средывходят в различных комбинациях природный газ, углеводородный конденсат,метанол, гликоли, механические примеси, пластовая вода, в некоторых случаяхжидкие нефтепродукты и др. Рабочая среда влияет на выбор материалов длякорпусов и внутренних устройств сосудов и аппаратов, т.к. вызывает коррозионныеразрушения различных видов. При равномерной общей коррозии потери металлаучитываются прибавкой на коррозию к расчетной величине живого сечения элемента.Прибавка на коррозию обеспечивает работу аппарата в течение расчетного срокаслужбы и составляет обычно 3-5 мм.

Особым случаем является наличие в рабочейсреде сероводородсодержащих газов, вызывающих коррозионное растрескиваниеметалла. Сосуды и аппараты, работающие в таких условиях, должны проектироватьсяи изготавливаться в соответствии с СТО00220575.063-2005 [54].

8.4.6 Местом установки сосудови аппаратов на весь период эксплуатации может быть отапливаемое помещение илиоткрытая площадка.

8.4.7 Нормативнаядокументация, регламентирующая вопросы проектирования, изготовления, контроля,испытаний сосудов и аппаратов, различна для разных условий их эксплуатации.

На сосуды и аппараты, работающие поддавлением не более 16 МПа при температуре стенки не ниже минус 70°С,распространяется действие ОСТ 26291 и Правил ПБ03-584-03 [2].

Для рабочего давления свыше 10 до 130 МПаи температуры стенки не ниже минус 40°С и не выше 525°С действует ОСТ24.201.03, устанавливающий требования к сосудам и аппаратам с корпусами вкованом, кованосварном, многослойном рулонированном, вальцованосварном иштампосварном исполнениях.

Все указанные стандарты разработаны сучетом требований Правил ПБ03-576-03 [1].

9 Требования кматериалам

9.1 Требования к основным материалам

9.1.1 Для изготовления деталейи узлов при ремонте и реконструкции сосудов и аппаратов должны применятьсяосновные материалы, предусмотренные конструкторской документацией на аппарат иуказанные в его паспорте.

9.1.2 При отсутствиинеобходимой стали допускается применение других материалов, выбираемых с учетомусловий эксплуатации (расчетного давления, минимальной отрицательной имаксимальной расчетной температуры стенки, состава и характера среды -коррозионной активности, взрывоопасности, токсичности). Замена должна бытьсогласована с разработчиком технического проекта.

9.1.3 Требования к основнымматериалам, их пределы применения, назначение, условия применения, видыиспытаний должны удовлетворять требованиям обязательного приложения Б (таблицы Б.1; Б.2; Б.3).

9.1.4 Листовой прокатприменяется для ремонта и модернизации элементов корпуса, плоских фланцев,внутренних устройств и других деталей.

Трубы применяются для ремонта имодернизации элементов корпуса, патрубков штуцеров и люков, змеевиков трубчатыхпечей, внутренних устройств и других деталей.

Поковки применяются для ремонта имодернизации фланцев, патрубков штуцеров и люков и других деталей.

9.1.5 Элементы, привариваемыенепосредственно к корпусу сосуда изнутри или снаружи (элементы корпуса сосуда,лапы, цилиндрические опоры, опорные кольца под тарелки и другие внутренниеустройства), должны изготавливаться из материалов того же структурного класса,что и корпус, если в технической документации на сосуд нет соответствующегообоснования применения материалов разных структурных классов.

9.1.6 Качество и свойстваосновных материалов, применяемых при ремонте и модернизации, должныудовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий иподтверждаться сертификатами поставщиков. При отсутствии или неполнотесертификата или маркировки организация, выполняющая ремонт, должна провести всенеобходимые испытания, предусмотренные стандартами или техническими условиямина материал, с оформлением их результатов протоколом, дополняющим илизаменяющим сертификат поставщика материала. В сертификате должен быть указанрежим термообработки.

9.1.7 Требования к материалам,применяемым для ремонта и модернизации основных элементов оборудования,работающего под давлением до 16 МПа в средах, не вызывающих коррозионноерастрескивание, должны соответствовать требованиям ОСТ 26291.

9.1.8 Выбор материалов,специальные требования к конструкции, объему и методам контроля элементовсосудов, подлежащих ремонту или модернизации и работающих всероводородсодержащих средах, вызывающих коррозионное растрескивание, должнырассматриваться в каждом конкретном случае.

9.1.9 Применение импортныхматериалов и изделий допускается, если характеристики этих материаловсоответствуют требованиям отечественных стандартов, что должно бытьподтверждено заключением специализированной научно-исследовательскойорганизацией.

9.2 Требования к сварочным материалам

9.2.1 Сварочные материалы,используемые для ремонта и модернизации сосудов и аппаратов с применениемручной дуговой сварки, механизированной сварки в защитных газах и ручнойаргонодуговой сварки представлены в обязательном приложении В (таблицыВ.1; В.2;В.3;В.4;В.5).

9.2.2 Для механизированнойсварки плавящимся электродом в среде активных газов и газовых смесяхприменяется сварочная двуокись углерода СO₂ по ГОСТ 8050.Допускается применение пищевой двуокиси углерода по ГОСТ 8050с чистотой не ниже 98,8 % при взятии пробы из вертикально расположенногобаллона. Перед использованием пищевой двуокиси углерода следует дать ейотстояться в перевернутом баллоне в течение 10-15 мин, а затем через открытыйвентиль выпустить воду за 8-10 с.

Пищевую двуокись углерода рекомендуетсяпропускать через осушитель. Силикагель по ГОСТ 8984, заполняющийосушитель, должен периодически (не реже одного раза в неделю) прокаливаться притемпературе 250°С в течение двух-трех часов.

Применять для сварки двуокись углеродатехническую запрещается.

9.2.3 Для получения смесейзащитных газов используется аргон по ГОСТ 10157 идвуокись углерода.

9.2.4 Для ручной аргонодуговойсварки применяется аргон по ГОСТ 10157. Вкачестве неплавящегося электрода применяются лантанированные и иттрированныевольфрамовые электроды по ГОСТ23949. Кроме них могут применяться неплавящиеся электроды зарубежногопроизводства по AWS А 5.12 [8].

9.2.5 Применение сварочныхматериалов, не указанных в настоящем разделе, может быть допущено посогласованию с разработчиком настоящего СТО.

9.2.6 Сварочные материалыдолжны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий. Качество ихарактеристики сварочных материалов подтверждаются в соответствующихсертификатах. При отсутствии сертификата сварочные материалы необходимопроверять на соответствие требованиям стандартов или технических условий.

9.2.7 Сварочные материалы (электроды,сварочная проволока, вольфрамовые прутки, защитный газ), применяемые приремонте и модернизации сосудов и аппаратов, должны быть аттестованы всоответствии с РД03-613-03 [9],«Рекомендациями по применению РД03-613-03» [10]и иметь «Свидетельство об аттестации сварочных материалов».

Сварочные материалы, нерегламентированные к применению настоящим стандартом, должны пройти экспертизуТУ и квалификационные испытания в соответствии с требованиями СТОГазпром 2-3.5-046.

10 Требования ксварочному оборудованию

10.1 Общие требования

10.1.1 При ремонте имодернизации сосудов и аппаратов в условиях монтажной площадки применяютсяследующие виды сварки:

- ручная дуговая сварка(наплавка) покрытыми электродами;

- механизированная сваркаплавящимся электродом в среде активных газов (СO₂) и вгазовых смесях;

- ручная аргонодуговая сварканеплавящимся электродом.

10.1.2 Для выполненияуказанных видов сварки необходимо следующее сварочное оборудование:

- источники питания дуги;

- полуавтомат длямеханизированной сварки плавящимся электродом.

Кроме сварочного оборудования, необходимсоответствующий инструмент - электрододержатели для ручной дуговой сварки,горелки для аргонодуговой сварки и механизированной сварки плавящимся электродом,а также электрические провода, баллоны с инертным и активным защитными газами идр.

10.1.3 В соответствии с ГОСТ15150 сварочное оборудование изготавливают в следующих климатическихисполнениях:

- У - для макроклиматическихрайонов с умеренным климатом;

- УХЛ - для макроклиматическихрайонов с умеренным и холодным климатом;

- Т - для макроклиматических районов какс сухим, так и с влажным тропическим климатом.

Эти буквенные обозначения исполненийставятся в конце марки сварочного оборудования.

В зависимости от места размещения приэксплуатации сварочное оборудование изготавливают в соответствии с ГОСТ15150 по следующим категориям размещения:

1 - на открытом воздухе;

2 - под навесом или впомещениях (палатках, кузовах, прицепах), где имеется сравнительно свободныйдоступ наружного воздуха при защите от прямого воздействия солнечного излученияи атмосферных осадков;

3 - в закрытых помещениях сестественной вентиляцией без искусственно регулируемых климатических условий,где колебания температуры и влажности воздуха и воздействие песка и пылисущественно меньше, чем на открытом воздухе;

4 - в помещениях сискусственно регулируемыми климатическими условиями, например в закрытыхотапливаемых или охлаждаемых и вентилируемых производственных помещениях;

5 - в помещениях с повышеннойвлажностью.

Цифра, соответствующая категорииразмещения, ставится в марке сварочного оборудования после букв, обозначающихклиматическое исполнение.

Сварочное оборудование должносоответствовать требованиям ОАО «Газпром».

10.1.4 Сварочное оборудования работает вусловиях чередования периодов включения и отключения нагрузки. Такой режимхарактеризуется относительной продолжительностью работы ПР (или нагрузкиПН) или относительной продолжительностью включения ПВ.

где

t_CB - время сварки, мин;

t_ХХ -время холостого хода, мин;

t_П -время паузы, мин.

Суммарное время t_CB + t_ХХ или t_CB +t_Псоставляет время цикла t_Ц, которое обычно принимается 5 мин для ручной дуговойи механизированной сварки и 10 мин для автоматической сварки. Величину ПР илиПВ указывают в паспорте источника питания дуги, полуавтомата (обычно 60 % - 65%), автомата (обычно 100 %), при этих условиях величина сварочного тока I_СВсчитается номинальной, при которой источник питания или аппарат работает безперегрева. Если требуется применить сварочный ток больше номинального,необходимо уменьшить величину ПР (ПВ) и наоборот, при увеличении ПР (ПВ)необходимо уменьшить величину сварочного тока.

10.2 Требования к источникам питания дуги

10.2.1 Для сварки при ремонтеи модернизации сосудов и аппаратов должны применяться, как правило, источникипитания дуги постоянного тока (выпрямители), обеспечивающие по сравнению спеременным током более устойчивое горение дуги, возможность примененияэлектродов с основным покрытием и соответственно более высокое качество сварныхсоединений.

10.2.2 Источники питаниядолжны иметь внешние характеристики следующих видов:

- крутопадающую - для ручнойдуговой сварки покрытыми электродами и для ручной аргонодуговой сваркинеплавящимся электродом;

- пологопадающую, жесткую иливозрастающую - для механизированной сварки плавящимся электродом в средеактивных газов (СO₂) и в газовых смесях. Такой вид в наибольшей степениобеспечивает саморегулирование дуги при механизированной сварке полуавтоматамис постоянной скоростью подачи электродной проволоки.

Внешняя характеристика - выраженнаяграфически зависимость напряжения на выходных клеммах источника от величинысварочного тока. Вид внешней характеристики зависит от величины и скоростиизменения напряжения при изменении тока:

- крутопадающая - быстроеуменьшение напряжения при увеличении тока;

- пологопадающая - медленноеуменьшение напряжения при увеличении тока;

- жесткая - напряжение неменяется при изменении тока;

- возрастающая - напряжениерастет с увеличением тока.

Вид внешней характеристики указывается впаспортных данных источника питания тока и является одним из важнейшихпараметров, учитываемых при его выборе.

10.2.3 Напряжение холостогохода источника питания дуги должно быть достаточным для быстрого и легкогозажигания дуги и в то же время быть безопасным для сварщика. Для источниковпеременного тока установлена максимальная величина напряжения холостого хода неболее 80 В, для источников постоянного тока - не более 100 В. Напряжениехолостого хода указывается в паспортных данных источника.

10.2.4 Источник питания дугидолжен ограничивать силу тока короткого замыкания величиной 1,25-2 значенийрабочего тока.

10.2.5 Время восстановлениянапряжения от нуля при коротком замыкании до зажигания дуги должно быть неболее 0,03-0,05 с, что обеспечивает необходимую устойчивость горения дуги.

10.2.6 Источник питания дугидолжен иметь устройство для регулирования величины сварочного тока.

10.2.7 Источник питания дугидолжен быть укомплектован электроизмерительными приборами (амперметром ивольтметром) для правильной установки и контроля режима сварки. Приборы должныпроходить метрологическую поверку в установленном порядке.

10.3 Требования к сварочным полуавтоматам

10.3.1 Полуавтоматосуществляет подачу сварочной проволоки для механизированной сварки плавящимсяэлектродом в среде активных газов (СO₂) и в газовых смесях.

10.3.2 Основными элементамиполуавтомата является сварочная горелка, механизм подачи электродной проволоки,газовая аппаратура, гибкие шланги. В комплект газовой аппаратуры входятбаллоны, редукторы, осушители и подогреватели газа, расходомеры и газовыеклапаны. Источник питания дуги может входить в комплект оборудования илипоставляется отдельно.

10.3.3 Механизм подачи долженобеспечивать стабильность процесса подачи электродной проволоки и иметьустройство для плавного или плавноступенчатого регулирования скорости подачи.

10.3.4 Механизм подачи долженобеспечивать возможность применения электродной проволоки разных диаметров.

10.3.5 Шланг подачи проволокидолжен иметь направляющий канал в виде упругой пружины для предупреждениясмятия и торможения проволоки при ее проталкивании к горелке.

10.3.6 Габаритные размерыполуавтомата должны обеспечивать возможность загрузки его внутрь сосуда черезлюк диаметром 450 мм.

10.4 Аттестация сварочного оборудования

10.4.1 Сварочное оборудованиедолжно быть аттестовано в соответствии с РД03-614-03 [11]»и «Рекомендациями по применению РД03-614-03» [12].

10.4.2 Аттестации подлежитсварочное оборудование потребителя, используемое при изготовлении, монтаже,ремонте и реконструкции технических устройств, применяемых на опасныхпроизводственных объектах.

10.4.3 Аттестацию сварочного оборудованиявыполняют аттестационные центры (АЦ), имеющие необходимое испытательноеоборудование, аттестованных специалистов сварочного производства и прошедшиеаккредитацию в Национальной ассоциации контроля и сварки (НАКС).

10.4.4 Аттестация сварочного оборудованияподразделяется на первичную, периодическую, дополнительную и внеочередную.

10.4.5 Первичной аттестацииподлежит ранее не аттестованное сварочное оборудование и сварочное оборудованиеимпортного производства.

10.4.6 Периодическаяаттестация у потребителя сварочного оборудования осуществляется каждые 3 годана основании заявки, представляемой потребителем в аттестационный центр довыработки срока эксплуатации, установленного технической документацией.

10.4.7 Аттестационный центрможет провести аттестацию на двух или более образцах сварочного оборудования (5% от партии), выбранных из партии аттестуемого оборудования, при условии, чтооно проходило ежегодную диагностику и плановые регламентные проверки и если запериод работы на объектах, подконтрольных Ростехнадзору, отсутствовалирекламации по качеству сварки с использованием этого сварочного оборудования.

10.4.8 Дополнительнаяаттестация сварочного оборудования, прошедшего первичную аттестацию,осуществляется в случаях:

- расширения области примененияна другие группы технических устройств для опасных производственных объектов;

- расширения областиприменения для других способов сварки;

- изменения нормативныхдокументов, связанных с дополнительными требованиями к применяемому сварочномуоборудованию.

По результатам дополнительной аттестациивыдается новое Свидетельство об аттестации сроком на 3 года.

10.4.9 Внеочередная аттестацияпроводится по решению территориальных органов Ростехнадзора в следующихслучаях:

- повторяющегосянеудовлетворительного качества выполняемых данным сварочным оборудованиемсварных соединений;

- изменения рабочих параметровоборудования при эксплуатации более чем на 10 % от номинальных значений;

- после капитального ремонтасварочного оборудования;

- после простоя его в течениеодного года без проведения плановых работ по диагностированию;

- после изменения конструкцииоборудования, придавшего ему новые сварочно-технологические свойства.

10.4.10 Для проведенияаттестации сварочного оборудования заказчик (потребитель сварочногооборудования) представляет в АЦ:

- заявку по определеннойформе;

- паспорт данной единицыоборудования организации-изготовителя;

- сертификат соответствияРоссийской Федерации или его заверенные копии;

- данные по условиямэксплуатации сварочного оборудования;

- аттестат соответствия на типсварочного оборудования, выданный головным институтом отрасли (при наличии).

На основании заявки АЦ разрабатываетпрограмму испытаний сварочного оборудования, которая согласовывается сзаказчиком и представителем Ростехнадзора.

10.4.11 Аттестация сварочногооборудования производится путем установления соответствия фактическихпараметров оборудования с параметрами, приведенными в паспортеорганизации-изготовителя, а также проверки качества контрольных сварныхсоединений (КСС) при проведении практических испытаний в соответствии стребованиями нормативной документации, используемой при проведении сварочныхработ на опасных производственных объектах.

10.4.12 Процедура аттестациисварочного оборудования включает в себя проведение специальных и практическихиспытаний. Эти испытания проводят в АЦ или у заказчика. Место проведенияаттестации определяет комиссия АЦ на основании изучения материалов заявки.

10.4.13 Специальные испытаниязаключаются в проверке соответствия сварочного оборудования паспортным данным итребованиям нормативной документации в соответствии с группой техническихустройств и состоит из трех этапов.

10.4.14 Практические испытаниясварочного оборудования заключаются в оценке показателей сварочных свойств сварочногооборудования и проводятся на КСС для определенного вида сварки с оценкойкачества КСС методом неразрушающего контроля.

При отсутствии рекламаций по качествусварных соединений, выполненных аттестуемым оборудованием в производственныхусловиях, аттестационная комиссия может заменить практические испытания припериодической аттестации документированным подтверждением о качестве сварки за6 месяцев, предшествующих аттестации.

10.4.15 Результаты аттестацииоформляются Протоколом аттестации, который АЦ передает для экспертизы в НАКС.При положительном заключении экспертизы НАКС выдает заявителю «Свидетельство обаттестации сварочного оборудования» сроком на 3 года.

10.4.16 Сварочноеоборудование, не регламентированное к применению настоящим стандартом, должнопройти экспертизу технических условий и квалификационные испытания всоответствии с требованиями СТОГазпром 2-3.5-046.

11 Требования кконструкции сварных соединений и их расположению

11.1 Требования к ремонтным сварным соединениям

11.1.1 Механические свойства сварныхсоединений должны быть не ниже норм, указанных в таблице 1.

Таблица 1 - Минимальные нормы механических свойств сварныхсоединений

11.1.2Ремонтные сварные соединения сосудов и аппаратов должны быть стыковыми.Тавровые и угловые сварные соединения применяются для приварки патрубков люкови штуцеров, фланцев, трубных решеток, плоских днищ. Нахлесточные сварныесоединения применяются для приварки к корпусу укрепляющих колец, опорных элементови т.д.

11.1.3 Ремонтные сварные швыдолжны выполняться с полным проваром на всю толщину стенки двусторонним швом.Допускается выполнение сварных соединений с одной стороны с полным проваром присварке патрубков с фланцами и в других случаях, где выполнение двустороннегосоединения невозможно. Конструктивные непровары в ремонтных швах, а такжеприменение сварных соединений на остающейся стальной подкладке и замковыхсварных соединений не допускаются.

Не допускается применение угловых итавровых соединений с конструктивным зазором для приварки люков, штуцеров,бобышек и т.д.

11.1.4 При ремонте змеевиковтрубчатых печей кольцевые соединения выполняются с полным проваром безостающихся подкладных колец. Как исключение кольцевые швы могут быть выполненыс остающимся подкладным кольцом при условии согласования с автором проекта.

11.2 Расположение ремонтных сварных соединений

11.2.1 При ремонте корпусовсосудов и аппаратов ремонтные сварные соединения должны быть расположены так,чтобы обеспечивалась возможность их контроля неразрушающими методами,предусмотренными настоящим документом, и последующего исправления дефектов.

11.2.2 Исправление дефектов водном и том же месте сварного соединения (в том числе ремонтного сварногосоединения) допускается проводить не более трех раз. При этом под исправленнымучастком понимается прямоугольник наименьшей площади, в контур котороговписывается подлежащая заварке выборка, и примыкающие к нему поверхности нарасстоянии, равном трехкратной ширине указанного прямоугольника (см. рисунок1). Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединенияс удалением металла шва и зоны термического влияния.

a, b, с, d - прямоугольник наименьшей площади, вконтур которого вписывается выборка;

А, В, С, D- исправляемый участок

Рисунок 1 - Схема определения размераисправляемого участка

11.2.3 Основные и ремонтныесварные соединения не должны перекрываться опорами. Допускается вгоризонтальных сосудах и аппаратах на седловых опорах местное перекрытиеопорами кольцевых швов на общей длине не более 0,35πD_H, где D_H -наружный диаметр сосуда, а при наличии подкладного листа - на общей длине неболее 0,5πD_H при условии, чтоперекрываемые участки швов по всей длине проконтролированы радиографическим илиультразвуковым методом.

Перекрытие мест пересечения швов недопускается.

11.2.4 Расстояние N междукраем шва приварки внутренних и внешних устройств, деталей (штуцеров,укрепляющих колец) и краем ближайшего ремонтного шва на корпусе (см. рисунок 2)должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Для сосудов иаппаратов, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шваприварки деталей и краем ближайшего ремонтного шва корпуса должно быть не менее20 мм независимо от толщины корпуса. Схема измерения расстояния между швамипоказана на рисунке 2.

№ 1 - швы приварки патрубка или укрепляющего кольца;

№ 2- швы корпуса

Рисунок 2 - Схема определения расстояния Nмежду краем шва корпуса и краем шва приварки детали

11.2.5 Расстояние междупродольным швом корпуса, в том числе ремонтным, горизонтального сосуда илиаппарата и швом приварки опоры должно приниматься:

- не менее  длянетермообработанного сосуда и аппарата (D - внутренний диаметр корпуса, S - толщинаобечайки);

- в соответствии с 11.2.4 длятермообработанных сосудов и аппаратов.

Допускается пересечениестыковых (основных и ремонтных) швов корпуса угловыми швами приварки внутреннихи внешних устройств (опорных элементов тарелок, перегородок, циклонов и т.п.)при условии контроля перекрываемого участка шва корпуса радиографическим илиультразвуковым методом.

11.2.6 Продольные сварные швы,в том числе ремонтные, горизонтальных сосудов и аппаратов должны бытьрасположены вне центрального угла 140° нижней части корпуса, если нижняя частьнедоступна для визуального осмотра.

11.2.7 Продольные сварные швы(основные и ремонтные) смежных обечаек и днищ сосудов и аппаратов должны бытьсмещены относительно друг друга на расстояние не менее трехкратной толщинынаиболее толстого элемента, но не менее 100 мм между осями швов.

11.2.8 На обечайке продольныешвы должны быть расположены так, чтобы расстояние между ними было не менее 400мм, т.е. минимальная ширина вставки в обечайку должна быть не менее 400 мм.

11.2.9 Расстояние междусоседними кольцевыми швами корпуса, т.е. минимальная высота обечайки, должнобыть не менее 250 мм.

11.2.10 При вварке шаровогосегмента в выпуклые днища круговые швы должны располагаться от центра днища нарасстоянии по проекции не более 1/3 внутреннего диаметра днища.

Наименьшее расстояние междумеридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту, а также междумеридиональными швами и швом на шаровом сегменте должно быть более 3S, но не менее 100 мм по осям швов, где S - толщина днища.

11.2.11 При ремонте сосудов иаппаратов расположение сварных швов на днище должно соответствовать рисунку 3.

Рисунок 3 - Расположение сварных швов назаготовках выпуклых днищ

Расстояния l и l₁ от осиэллиптических днищ до центра сварного шва должны быть не более 1/5 внутреннегодиаметра днища.

При изготовлении заготовок изштампованных лепестков и шарового сегмента с расположением сварных швовсогласно рисунку 3 л количество частей не регламентируется.

Если по центру днища устанавливаетсяштуцер, то шаровой сегмент допускается не изготавливать.

11.2.12 Круговые швы выпуклыхднищ, изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовокс расположением сварных швов согласно рисунку 3 л, следует располагать отцентра днища на расстоянии по проекции не более 1/3 внутреннего диаметра днища.Для полусферических днищ расположение круговых швов не регламентируется.

11.2.13 Крестообразноепересечение между собой ремонтных сварных швов не допускается.

11.2.14 Сварные швы,выполненные при изготовлении, допускается пересекать сварными соединениями,выполненными при ремонте. В частности, при вварке вставок расположение сварныхшвов должно соответствовать приведенному на рисунке 4.

а≥ 3S, но не менее100 мм, в ≥ 250 мм, d≥ 200 мм, R≥ 50 мм

Рисунок 4 - Вставки (латки) на корпусе

11.2.15 При ремонте следует учитыватьустановленные ограничения по расположению отверстий (люков, штуцеров и т.д.) накорпусах и днищах сосудов и аппаратов:

- расположение отверстий наэллиптических и полусферических днищах не регламентируется;

- расположение отверстий наторосферических днищах допускается в пределах центрального сферическогосегмента. При этом расстояние от наружной кромки отверстия до центра днища,измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища;

- на продольных швахцилиндрических и конических обечаек сосудов и аппаратов допускаетсярасположение отверстий диаметром не более 150 мм;

- на кольцевых швахцилиндрических и конических обечаек сосудов и аппаратов допускаетсярасположение отверстий без ограничения диаметра;

- на швах выпуклых днищсосудов и аппаратов допускается расположение отверстий без ограничения диаметрапри условии 100 % контролясварных швов днищ радиографическим или ультразвуковым методом.

11.2.16 При ремонте сосудов и аппаратов,эксплуатируемых в средах, содержащих сероводород и вызывающих коррозионноерастрескивание, следует учитывать, что при расположении отверстий вэллиптических и полусферических днищах должны соблюдаться следующие условия:

- при толщине S до 10 мм l ≥ 0,1 Д_Н;

- при толщине S свыше 10 мм l ≥ 0,09 Д + S,

где Д_Н, Д - соответственно наружныйи внутренний диаметр днища,

l -размер по проекции образующей по наружной поверхности днища (рисунок 5).

Рисунок 5 - Расположение отверстий вэллиптических и полусферических днищах сосудов аппаратов, эксплуатируемых всредах, содержащих сероводород

11.2.17 Змеевики трубчатых печей приобнаружении дефектов в сварных швах или основном металле (прогар, коррозионныеповреждения и др.) подлежат ремонту с вырезкой и заменой дефектного участка.При этом расстояние между соседними кольцевыми сварными соединениями и длинавставок при вварке их в змеевик должны быть не менее 200 мм.

12 Виды дефектовосновного металла и сварных соединений, способы их устранения

12.1 В процессе эксплуатациисосудов и аппаратов выявляются как эксплуатационные поражения, так инедопустимые дефекты изготовления и монтажа, которые в некоторых случаяхявляются причиной возникновения эксплуатационных поражений.

12.2 Наиболее характернымиэксплуатационными поражениями сосудов и аппаратов являются:

- трещины в основном металле;

- трещины в сварных швах илиоколошовной зоне сварных соединений;

- трещины, зародившиеся вметалле сварных соединений и распространившиеся в основной металл;

- коррозионное поражениеметалла сварных соединений и основного металла в виде сплошной равномернойкоррозии или локальной коррозии (язвы, питтинги, русла и т.п.);

- несплошности (расслоения,отдулины) основного металла, образовавшиеся в результате водородногокоррозионного растрескивания;

- эрозионный износ;

- различные виды деформаций имеханических повреждений корпуса, штуцеров, внутренних и наружных устройств(вмятины, выпучины, гофры, забоины, царапины и т.п.).

12.3 Наиболее характернымидефектами изготовления и монтажа являются:

- дефекты сварных соединений -трещины, шлаковые включения, несплавления межваликовые или по кромке,непровары, несплошности, поры, свищи, подрезы, наплывы, прожоги, незаплавленныекратеры, чешуйчатость, несоответствие геометрических размеров шва требованиямнормативно-технической документации и др. по ГОСТ 3242;

- дефекты сборки - смещение иувод кромок.

12.4 Кроме того, придиагностировании сосудов и аппаратов могут выявляться дефекты основногометалла, которые не были обнаружены при изготовлении:

- прокатная плена;

- закат;

- заков;

- расслоение;

- волосовина и др. по ГОСТ21014.

12.5 Нормы оценки техническогосостояния сосудов и аппаратов, при которых допускается их дальнейшаяэксплуатация без проведения специальных расчетов, определены нормативнойтехнической документацией на сосуды, устанавливающей допуски на отклонениегеометрических размеров сосудов и размеры дефектов, в частности:

- размеры основных элементовсосуда должны соответствовать проектным, указанным в паспорте и чертежах, сучетом допусков на размеры полуфабрикатов и их изменение при технологическихоперациях на заводе-изготовителе;

- отклонения формы, увод(угловатость) кромок в сварных швах, смещение кромок стыкуемых листов должнысоответствовать допускам, установленным ПБ03-576-03 [11],и (или) требованиям ПБ03-584-03 [2].

12.6 В соответствии стребованиями РД 03-421-01 [13]при выявлении в ходе диагностирования сосудов и аппаратов отклонений каких-либопараметров от установленных норм необходимо производить оценку техническогосостояния сосудов по критериям отбраковки и проводить анализ их влияния набезопасность эксплуатации сосуда.

12.7 В том случае, еслиизмеренные отклонения геометрических размеров и формы сосудов (отклонение отпрямолинейности образующей цилиндрического корпуса сосуда, отклонение диаметрасосуда, овальность, допускаемые размеры отдельных выпуклостей (выпучин) ивогнутостей (вмятин), смещение кромок сварных швов) превышают допуски, товопрос о возможности дальнейшей эксплуатации сосуда без исправления решается наоснове расчета на прочность специализированной организацией.

12.8 Сосуды и аппараты,изготовленные из углеродистых и низколегированных марганцовистых имарганцево-кремнистых сталей, предназначенные для эксплуатации в средах,содержащих сероводород и вызывающих сульфидное растрескивание, на которыхвыявлены различные виды пластической деформаций корпуса, днищ, штуцеров(вмятины, выпучины, гофры и т.д.), могут быть допущены к эксплуатации безисправления по решению специализированной организации на основе расчета напрочность, а также после выполнения термической обработки по режимувысокотемпературного отпуска в зоне пластической деформации.

12.9 При равномерной коррозииминимальная толщина стенок элементов корпуса сосуда должна быть не менеерасчетной с учетом эксплуатационной прибавки на коррозию. В качестве расчетной(отбраковочной) величины различных конструктивных элементов сосудов принимаетсянаибольшая толщина, полученная из расчетов на прочность и устойчивость приразличных режимах эксплуатации и испытания. Если минимальная толщина стенкиравна расчетной без эксплуатационной прибавки, то возможность дальнейшейэксплуатации сосуда и остаточный срок его службы устанавливаются при условииизменения рабочих параметров эксплуатации.

12.10 Сосуды с локальнымикоррозионными повреждениями, расположенными на расстоянии не менее  от штуцеров или других элементов,вызывающих краевой эффект, могут быть допущены к эксплуатации без ремонтаподваркой за исключением случаев, оговоренных в 12.11, если одиночныекоррозионные и эрозионные повреждения (нетрещиноподобного вида) имеют глубину С₁не более 80 % отминимальной толщины стенки элемента S,определенной при толщинометрии, и имеют максимальный размер L не более величины, вычисленной по формуле

где

D -внутренний диаметр сосуда;

С - расчетная прибавка на равномерную коррозию.

Одиночными считаются дефекты, расстояниемежду ближайшими кромками которых составляет не менее длины меньшего дефекта.Если это расстояние меньше, то дефекты считаются взаимодействующими. В этомслучае два дефекта (или несколько) могут рассматриваться как один, длинакоторого принимается равной расстоянию между наиболее удаленными кромками этихдефектов, а глубина принимается равной наибольшей глубине дефектов.

Если размеры дефектов превышают L, то вопрос о возможности ремонта подваркой илидопуска к дальнейшей эксплуатации сосуда без ремонта решается на основе расчетана прочность специализированной организацией.

12.11 Не допускаетсяэксплуатация сосудов и аппаратов или их элементов с локальными коррозионнымиили эрозионными повреждениями, глубина которых превышает рассчитанную всоответствии с 12.10, без исправления, если они изготовлены из стали 15Х5М, атакже из низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей, еслирабочая температура ниже минус 40°С.

12.12 Сосуды с трещинами любыхвидов, трещиноподобными дефектами и дефектами, размеры которых превышаютдопускаемые, к эксплуатации не допускаются. Вопрос о возможности дальнейшейэксплуатации сосуда с указанными дефектами решается специализированнойорганизацией с учетом рекомендаций подраздела 6.5 РД 03-421-01 [13].

12.13 Не допускаются кэксплуатации сосуды и аппараты с дефектами сварных соединений (которыеопределяют прочность и герметичность корпуса сосуда), превышающими нормы,установленные действующими правилами и нормативно-техническими документами.Вопрос о возможности допуска к эксплуатации сосуда с указанными дефектамирешается специализированной организацией.

12.14 Выбор способовисправления дефектных участков сосудов и аппаратов производится с учетом:

- характера дефектов (трещина,коррозионное поражение, деформация и др.) и их расположения относительносварных швов и конструктивных элементов аппарата;

- конструкции аппарата(толщины стенки аппарата, наличия приваренных внутренних и наружных устройств идр.) и условий его эксплуатации (температуры, давления, характера среды);

- материального исполненияаппарата;

- необходимости и возможностивыполнения термической обработки в монтажных условиях;

- экономическойцелесообразности выбранного способа ремонта.

12.15 Ремонт аппаратовпроизводится в основном тремя способами:

а) удаление дефекта путемзачистки;

б) заварка дефекта илинаплавка дефектного участка;

в) замена дефектного участка,детали или узла, установка вставок, замена обечаек, днищ, шаровых сегментов,фланцев, патрубков, штуцеров и др.).

12.16 Поверхностные дефектылистового проката (закаты и др.), поковок (заковы и др.) по ГОСТ21014, а также царапины или забоины, которые возникли в процессетранспортировки или монтажа оборудования, а также участки язвенной коррозии,трещины на основном металле обечаек, днищ, люков, штуцеров внутри или снаружиаппарата, должны быть удалены механическим способом (зачисткой) до чистогометалла. При этом остаточная толщина стенки в зоне зачистки должна быть неменее расчетной толщины ремонтируемого элемента с учетом припуска на коррозию.

12.17 Поверхностные дефекты иповреждения (поры, подрезы, незаплавленные кратеры, недопустимая чешуйчатость ит.д., трещины, коррозионные язвы) несущих сварных соединений (продольных икольцевых швов корпуса, швов приварки люков, штуцеров, фланцев) внутри или снаружиаппарата должны быть удалены механическим способом (зачисткой) до чистогометалла. При этом форма выпуклости должна соответствовать требованиям ГОСТ ичертежа. Допускается не зачищать местные подрезы глубиной не более 0,5 мм, ноне более 5 % от фактической толщины основного металла в сосудах 3, 4, 5 групппо ОСТ 26291, предназначенных для эксплуатации при положительных температурах.

12.18 Поверхностные дефекты иповреждения (закаты, царапины, трещины, язвенная коррозия и т.д.) на наружной ивнутренней поверхности основного металла обечаек и днищ корпуса аппарата,которые не могут быть отремонтированы по 12.16, т.е. минимальная измереннаятолщина в зоне зачистки менее расчетной толщины ремонтируемого элемента, могутбыть устранены наплавкой в случае, если:

- глубина выборки не более 25% от фактической толщины элемента (S_Ф) для углеродистых и низколегированных икремнемарганцевых сталей; не более 15 % для аустенитных хромоникелевых итеплоустойчивых сталей. В случае совпадения мест наплавки на наружной ивнутренней поверхностях суммарная глубина наплавки не должна превышать 30 % и20 % от S_Ф,соответственно;

- максимальная площадьнаплавленного участка для углеродистых и низколегированных кремнемарганцевыхсталей не более 500 см², для аустенитных хромоникелевых итеплоустойчивых сталей - не более 200 см². Суммарная площадьнаплавки при исправлении дефектов не должна превышать 10 % от площадисоответствующей поверхности (наружной или внутренней) наплавляемого листаэлемента днища, обечайки, но не более 1000 см² для углеродистых инизколегированных кремнемарганцевых сталей и 400 см² для аустенитныххромоникелевых и теплоустойчивых сталей;

- расстояние между краями ближайшихнаплавок не менее 3 S_Ф, но не менее 50 мм, в противном случае каждая наплавкасчитается участком одной наплавки.

12.19 Поверхностные,внутренние и сквозные дефекты и повреждения (трещины, поры, непровары, подрезы,несплошности, шлаковые включения, язвенная коррозия и т.д., кроме непровароводносторонних швов, а также сквозных дефектов в случае одностороннего доступа кремонтному сварному соединению) в металле шва и зоне термического влиянияшириной не более 10 мм продольных и кольцевых сварных соединений корпуса, атакже сварных соединений патрубков с корпусом и фланцами, которые не могут бытьотремонтированы по 12.17, ремонтируются путем удаления дефектного металласварного соединения с последующей заваркой выборки. Ремонт сквозных дефектовтаким способом осуществляется при наличии возможности сварки с двух сторон.

12.20 Коррозионный износметалла патрубка, расслоения, трещины в металле патрубка, пластическаядеформация патрубка и т.д. ремонтируются путем удаления поврежденного патрубкаи вварки нового.

При изменении размеров (диаметра, толщиныстенки) нового патрубка на сосудах и аппаратах, эксплуатируемых всероводородосодержащих средах, вызывающих коррозионное растрескивание, толщинастенок патрубков должна быть, как правило, не более толщины стенок укрепляемыхэлементов (обечаек, днищ). Допускается превышение толщин стенок патрубковштуцеров над толщинами укрепляемых элементов, но предельно допустимое отношениетолщины патрубка к толщине стенок обечаек и днищ должно быть не более 1,5.

Допускается применение укрепляющих колецпри толщине стенки укрепляемого элемента (обечайки, днища) не более 35 мм.

12.21 Коррозионный износметалла фланца, расслоения, трещины в металле фланца, недопустимый непровар вкорне одностороннего сварного соединения фланца с патрубком, трещины в сварномсоединении фланца с патрубком - все эти дефекты ремонтируются путем удаления(отрезки) фланца, а также его сварного соединения с патрубком, и приваркифланца к патрубку. В случае необходимости фланец может быть заменен на новый.

12.22 Вмятины, отдулины,трещины, расслоения, коррозионные повреждения, эрозионный износ выше допустимыхнорм на корпусе, вышеперечисленные дефекты ремонтируются путем удаления участкакорпуса и вварки на его место латки (вставки), при этом размер удаляемогоучастка не должен быть более 20 % длины окружности корпуса.

12.23 При отрыве элементовкрепления (опорных элементов) внутренних и наружных устройств, приваренных квнутренней или наружной поверхности корпуса аппарата (далее по тексту -приварных элементов), по сварному шву, а также при наличии трещин в сварныхшвах приварки элементов к корпусу аппарата, деформации, коррозионном износе идр. повреждениях приварных элементов, модернизации внутренних устройств ремонтпроизводится путем удаления дефектного приварного элемента по сварному шву иприварки на его место нового, при этом шов приварки элемента к корпусу долженудаляться полностью.

12.24 Коррозионный износ,трещины, участки с повышенной твердостью, которые не удается исправитьтермической обработкой, пластическая деформация труб, отводов печных змеевиковремонтируются путем удаления поврежденного участка трубы или отвода и вварки наих место новых.

12.25 Недопустимый непровар вкорне шва, а также сквозные дефекты и повышенная твердость металла сварныхсоединений (металла шва и зоны термического влияния) печных змеевиковремонтируются путем вырезки участка змеевика с дефектным сварным соединением ивварки на его место нового участка. Допускается использовать отрезанныебездефектные отводы, бывшие в эксплуатации.

12.26 При выборе способаремонта (особенно при заварке трещин, вварке вставок, латок, шаровых сегментов)следует уделять особое внимание взаимному расположению ремонтных швов, а такжеих расположению относительно стыковых швов корпуса и швов приварки патрубковштуцеров, опор, внутренних и наружных устройств.

13 Виды работ,выполняемых при модернизации корпусного технологического оборудования

13.1 Общие положения

Модернизация корпусного технологическогооборудования проводится с целью усовершенствования технологических процессовобработки газа, улучшения ее результатов и использования их в проектированииновых объектов. Технологические процессы изменяются главным образом путемзамены внутренних устройств аппаратов, вызывающей в некоторых случаях измененияв их обвязке.

Конструкции внутренних устройстваппаратов различного назначения разнообразны, как и виды работ, выполняемых приих замене в процессе модернизации. Объем этих работ зависит от целимодернизации, степени замены от частичной до полной и количества и сложностиустанавливаемых новых устройств.

Основными типовыми видами работ,выполняемых при модернизации сосудов и аппаратов, являются:

- демонтаж существующихвнутренних и наружных устройств;

- подготовка к монтажнымработам;

- установка узла входа газа;

- установка тарелок;

- установка мини-циклонов;

- установка распределителяжидкости;

- установка штуцеров;

- установка трубопроводов.

13.2 Демонтаж существующих внутренних устройств

После подготовки аппарата к огневымработам необходимо демонтировать имеющиеся внутренние устройства. Демонтажвыполняется с применением кислородной резки, при этом режущая струя не должнакасаться стенки аппарата, а приваренные к ней элементы должны быть отрезаны нарасстоянии 3-5 мм от поверхности стенки. Эти остатки швов затем зачищаютсямеханическим способом до металлического блеска или при необходимости -заподлицо с основным металлом. Демонтированные детали внутренних устройствразрезаются на части, которые можно удалить из аппарата через люк диаметром 450мм.

При необходимости замены штуцеров другимиштуцерами большего диаметра с установкой их на прежнем месте имеющиеся штуцерывырезаются из корпуса, кромки отверстия обрабатываются и контролируются всоответствии с разделами 14 и 15.

13.3 Подготовка к монтажным работам

Монтажные работы по установке внутреннихустройств, замене их сборочных единиц и деталей выполняются на месте нахожденияаппарата силами ремонтных служб организации - владельца аппарата или монтажнойорганизации. Все необходимые детали изготавливаются на заводе по чертежампроектной организации, снабжаются необходимой сопроводительной документацией,доставляются на место монтажа и загружаются вовнутрь аппарата через люки. Вомногих случаях организация имеет возможность на месте изготавливать такиесборочные единицы, как штуцеры, различные трубные сборки, крышки внутреннихлюков и др.

Подготовка к монтажным работамзаключается в зачистке сварочных кромок деталей, а также мест их установки накорпусе аппарата, и выполнении разметки в соответствии с чертежом. При этомповерхность корпуса в местах зачистки должна быть проконтролирована визуальнымосмотром на отсутствие расслоений, трещин и других дефектов металла.

13.4 Установка узла входа газа

Узел входа газа является первичнойступенью очистки газа от капельной жидкости и механических примесей всепараторах, абсорберах и других аппаратах. Он представляет собой коробчатуюконструкцию из 7-8 видов деталей, изготовленных из листовой стали толщиной 10мм, сваренных между собой и с корпусом аппарата стыковыми и угловыми швами по ГОСТ5264, электроды типа Э 50А ГОСТ9467 (рисунок 6).

1 -пластина отклоняющая; 2 - каплесъемник

Рисунок 6 - Модернизированный узел входагаза

Площадь сечения узла входа газа ваппарате должна быть не менее площади сечения штуцера входа газа в аппарат.Основные элементы узла входа газа имеют следующие размеры: штуцер входа газа - D_У 250-300мм; высота и ширина пластины отклоняющей и каплесъемника - 500-600 мм. Этипластины состоят каждая из двух частей, сваренных стыковыми швами. Всяконструкция узла входа обладает необходимой жесткостью и прочностью, чтобыпротивостоять воздействию потока газа, поступающего в аппарат под давлением до15 МПа.

Наряду с повышенной надежностьюмодернизированный узел входа обеспечивает необходимую стабильность процессаотделения капельной жидкости и мехпримесей за счет завихрения потока газа вдольстенки аппарата.

13.5 Установка тарелок

Тарелки широко применяются в аппаратахдля монтажа различных устройств, выполняющих технологические функции, -элементы центробежные, мини-циклоны в сепараторах и пылеуловителях, паровыепатрубки, фильтрующие элементы в абсорберах и т.п.

Плоскость тарелки (рисунок 7) состоит изотдельных полотен шириной 300-400 мм, чтобы полотно проходило в люк диаметром450 мм.

1, 4-полотна тарелки, 2 - кольцо опорное, 3 - косынка

Рисунок 7 - Тарелка с элементами крепленияк корпусу аппарата

Полотна тарелки изготавливаются излистовой стали, толщина S которойзависит от нагрузки на тарелку и диаметра аппарата. Для средних условий толщинаобычно равна 10 мм, элементы крепления тарелок принимаются из этого жематериала.

Тарелка устанавливается в аппарат приследующей последовательности операций.

На необходимом уровне размечаетсяместоположение 8 косынок поз. 3, которые устанавливаются по разметке,прихватываются к корпусу и затем привариваются к нему двусторонними угловымишвами с катетом 6 мм (разрез А-А). На косынки укладываются части кольцаопорного, прихватываются между собой, к косынкам и корпусу. Затем эти частисвариваются между собой стыковыми швами, и образовавшееся опорное кольцо привариваетсяк косынкам и корпусу двусторонними угловыми швами с катетом 6 мм. Выпуклостьстыковых швов кольца зачищается заподлицо с основным металлом.

На подготовленное опорное кольцоукладываются полотна тарелки поз. 1, 4 и др., прихватываются между собой и копорному кольцу. Затем сваривают стыковые швы между полотнами (разрез Б-Б),соблюдая определенную последовательность, и после этого полотна привариваются копорному кольцу угловыми швами с катетом 6 мм.

Возможен вариант механического крепленияполотен тарелок между собой к опорным балкам, установленным на опорное кольцо.

Сварка ручная дуговая по ГОСТ5264, электроды типа Э 50А ГОСТ9467. Контроль сварных швов - по ГОСТ 3242, ОСТ 26291.

Рассмотренная последовательность работ поустановке тарелок при модернизации аппаратов является основной, в ней могутбыть изменения и дополнения в зависимости от особенностей конструкциивнутренних устройств.

13.6 Установка мини-циклонов

Мини-циклоны в значительной степениувеличивают эффективность очистки газа в сепараторах и пылеуловителях, поэтомушироко применяются при модернизации этих аппаратов. Они имеют цилиндрическуюформу с наружным диаметром в средней части 159 мм, в верхней части 108 мм и внижней - 76 мм, толщину стенки 3 мм. Мини-циклоны изготавливаются изнержавеющей стали марки 12X18Н10Т и сталей марок 20 и 10Г2. Чаще применяютсямини-циклоны из нержавеющей стали.

1 -мини-циклоны, 2, 3, 4 - полотна верхней тарелки, 5 - люк, 6 - верхняя тарелка,7 - нижняя тарелка

Рисунок 8 - Мини-циклоны в тарелкахмодернизированного сепаратора

Общий вид смонтированных мини-циклонов всепараторе представлен на рисунке 8.

Сборка мини-циклонов с верхней и нижнейтарелками поз. 6 и 7, между которыми они располагаются в аппарате, выполняетсяпо следующей схеме. Вначале собирается и сваривается нижняя тарелка, в полотнахкоторой имеются отверстия диаметром 78 мм под нижние патрубки мини-циклонов.Затем на опорное кольцо верхней тарелки укладываются два крайних ее полотнапоз. 2. В отверстия крайних полотен нижней тарелки устанавливаютсяпоследовательно мини-циклоны, пропуская их верхние патрубки в отверстия диаметром110 мм полотен верхней тарелки. После установки всех мини-циклонов в однополотно поз. 2 оно прихватывается к опорному кольцу, а мини-циклоныприхватываются к полотнам верхней и нижней тарелок. Затем на опорное кольцоукладываются два средних полотна поз. 3, устанавливаются и прихватываютсямини-циклоны к полотнам и полотна к опорному кольцу. По такой же схемевыполняется сборка центрального полотна поз. 4 с использованием люка поз. 5,расположенного в нем.

После сборки свариваются стыковые швымежду полотнами верхней тарелки, а затем полотна привариваются к опорномукольцу электродами типа Э 50А ГОСТ9467. Последней операцией является приварка мини-циклонов по периметру кполотнам верхней и нижней тарелок угловыми швами с катетом 3 мм. Так как в этомслучае свариваются разнородные стали (аустенитная с углеродистой илинизколегированной), обязательно применение высоколегированных специальныхэлектродов типа Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ10052.

13.7 Установка распределителя жидкости

Распределители жидкости применяются вабсорберах и других массообменных аппаратах для равномерного распределенияжидкостного потока (ДЭГ, ТЭГ и др.) по их поперечному сечению и максимальногоконтакта между газом и жидкостью. Распределители жидкости бывают трубчатые,желобчатые и др. Распределитель представляет собой систему желобов с патрубкамисливными, собираемую внутри аппарата в верхней его части после укладки всехслоев массообменной насадки. Одна из конструкций распределителя жидкостипредставлена на рисунке 9.

1 - трубопровод,2 - столик опорный, 3 - желоб, 4 - патрубок сливной, 5 - верхний слоймассообменной насадки

Рисунок 9 - Распределитель жидкости

Распределитель жидкости закрепляется наопорных столиках с помощью шпилек, дающих возможность регулировки местоположенияпо высоте и установки горизонтальности желобов поз. 3. Опорные столики поз. 2 вколичестве 12-15 шт. устанавливаются по месту без предварительной разметки впроцессе монтажа распределителя, прихватываются и привариваются к корпусуаппарата угловыми швами с катетом 6 мм. Регенерированный гликоль подается краспределителю через трубопровод поз. 1, конструкция которого зависит отместоположения штуцера, используемого в качестве входного. Присварочно-монтажных работах применяются электроды типа Э 50А ГОСТ9467.

13.8 Установка штуцеров

При модернизации аппаратов, связанной сусовершенствованием технологических процессов, возникает необходимость вустановке новых штуцеров или в замене штуцеров одного диаметра на штуцерыбольшего диаметра. Эти работы, связанные с вырезкой отверстия в корпусеаппарата, обработкой сварочных кромок, сборкой и сваркой штуцера с корпусом,выполняются в соответствии с разделом 14. Сварка фланца спатрубком при изготовлении штуцера выполняется также в соответствии разделом 14.

13.9 Установка трубопроводов

Внутренние трубопроводы применяются примодернизации для соединения отдельных зон аппарата, для отведения откакого-либо участка, например тарелки, поступающего на него продукта и,наоборот, для подведения продукта от входного штуцера в заданное место и т.п.Внутренние трубопроводы могут быть разных диаметров и разных конструкций сиспользованием различных деталей (отводы, переходы, заглушки, фланцы). На рисунке10 приведены несколько примеров установки внутренних трубопроводов примодернизации аппаратов.

а - приварка сливной трубы к полотну тарелки с фильтрующимипатронами сепаратора:

1 -полотно тарелки, 2 - труба сливная;

б -приварка трубопровода подачи регенерированного гликоля к патрубку штуцера входапри модернизации абсорбера:

1 -трубопровод, 2 - кольцо, 3 - стенка корпуса аппарата, 4 - штуцер входа гликоля;

в -сварное соединение частей трубопровода.

Рисунок 10 - Сварные соединения при сборкетрубопроводов

Сварка трубопроводов выполняется всоответствии с ГОСТ16037 электродами типа Э 50А ГОСТ9467.

14 Технологиясборочно-сварочных работ

14.1 Входной контроль основных материалов, деталей исборочных единиц, предназначенных для ремонта

14.1.1 В соответствии с ГОСТ 24297 входнойконтроль проводится на предприятиях и в организациях, изготовляющих сосуды иаппараты, а также осуществляющих их ремонт.

14.1.2 Входной контроль проводитсяс целью предотвращения использования при ремонте материалов, деталей исборочных единиц, не соответствующих требованиям конструкторской инормативно-технической документации, а также договоров на поставку.

14.1.3 Входной контрольметалла основных материалов (листового проката, труб, поковок), а также деталейи сборочных единиц, предназначенных для ремонта сосудов и аппаратов, включает:

- проверку наличия сертификатаили паспорта, полноту приведенных в нем данных и соответствие этих данныхтребованиям стандартов, технических условий, договоров на поставку,конструкторской документации;

- проверку наличия заводскоймаркировки, соответствие маркировки сертификатам или паспортам (или другойсопроводительной документации);

- визуальный и измерительныйконтроль, при этом материалы и сборочные единицы должны удовлетворятьтребованиям нормативной и конструкторской документации.

14.1.4 При отсутствии илинеполноте сертификата или маркировки организация-заказчик материалов илиремонтная организация должны провести все необходимые испытания с оформлениемих результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат поставщикаматериала. В сертификате должен быть указан режим термообработки полуфабрикатав организации-изготовителе. Методы и объемы контроля основных материалов должныопределяться на основании стандартов и технических условий, согласованных вустановленном порядке.

14.1.5 Металл полуфабрикатов,деталей и сборочных единиц, изготовленных из высоколегированных сталей ипредназначенных для ремонта, а также их сварных соединений должны бытьподвергнуты контролю стилоскопированием в объеме 100 % для подтверждениясодержания основных легирующих элементов.

14.1.6 Материалы (листы,сортовой прокат, трубы, поковки) должны храниться в закрытых помещениях или поднавесами, в условиях, исключающих их загрязнение, механические повреждения.Материалы из высоколегированных нержавеющих сталей должны храниться отдельно отматериалов из других сталей во избежание возможного перепутывания.

14.2 Входной контроль и подготовка сварочных материалов

14.2.1 Сварочные материалы,поступающие на предприятие, выполняющее работы по ремонту и модернизациисосудов и аппаратов, должны пройти входной контроль для определения качества исоответствия их требованиям стандартов, технических условий и другойсопроводительной документации.

14.2.2 Входной контрольэлектродов производится в соответствии с требованиями ГОСТ9466 и включает следующие операции:

- проверка сертификата(паспорта) на соответствие его данных требованиям соответствующих ГОСТов,технических условий и т.д.;

- наличие этикетки на каждойупаковке и ее соответствие данным сертификата, а также сохранность упаковки;

- внешний осмотр и обмерэлектродов, проверка прочности и эксцентричности покрытия;

- проверкасварочно-технологических свойств электродов (технологическая проба).

В случае несоответствия данныхсертификата данным этикетки на упаковке потребитель должен производитьдополнительно контрольную проверку:

- определение химическогосостава наплавленного металла;

- определение механическихсвойств наплавленного металла;

- определение количестваферритной фазы в наплавленном металле для электродов аустенитного класса;

- испытания на стойкостьпротив межкристаллитной коррозии для коррозионностойкого металла шва.

14.2.3 Входной контрольсварочной проволоки проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 2246 и ГОСТ10543 и заключается в следующем:

- проверке сертификата(паспорта) на соответствие его данных требованиям стандартов;

- проверке наличия бирок намотках и соответствие их данных сертификату;

- внешнем осмотре и обмере.

В случае несоответствия данныхсертификата данным бирки на мотке проволоки потребитель должен производитьдополнительно контрольную проверку:

- определение химическогосостава;

- проверку временногосопротивления;

- определение содержанияферритной фазы.

14.2.4 Присадочные материалы(электроды и сварочная проволока), предназначенные для сваркивысоколегированных коррозионностойких сталей, должны до начала сваркиподвергаться обязательной проверке на склонность к трещинообразованию путемсварки тавровых соединений (методом тавровой пробы).

Для испытания сварочных материаловметодом тавровой пробы свариваются два образца для каждой партии присадочнойпроволоки или для электродов видом сварки, предусмотренным технологией.

После сварки швы подвергаются внешнемуосмотру с помощью десятикратной лупы. После удаления ребер жесткости образецподвергается разрушению и повторному осмотру. В случае наличия трещин проволокаили электроды бракуются.

14.2.5 Входной контрольвольфрамовых электродов включает:

- проверку сертификата(паспорта) на соответствие его данных требованиям ГОСТ23949;

- наличие этикетки на каждойупаковке и сохранность упаковки;

- проверку диаметра иовальности;

- проверку состоянияповерхности.

14.2.6 При входном контролезащитного газа (аргона и двуокиси углерода) проверяется:

- наличие сертификата исоответствие его данных требованиям соответствующих ГОСТов, технических условийи т.д.;

- наличие на баллонах ярлыкови соответствие их данных сертификату;

- чистота защитного газа посертификату.

Перед использованием каждого новогобаллона производится пробная наплавка валика длиной 100-200 мм на пластину споследующим контролем на отсутствие недопустимых дефектов. Если испытываемыйгаз входит в состав смеси, то и наплавка производится в смеси газов. Приналичии пор в наплавленном металле шва газ, находящийся в баллоне, бракуется.

14.2.7 Сварочные материалыследует хранить в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже +15°С вусловиях, предохраняющих их от загрязнения, увлажнения и механическогоповреждения.

14.2.8 Электроды должныхраниться и подготавливаться к использованию в соответствии с РД 26-17-049-85 [14].Электроды перед использованием должны быть прокалены согласно требованиямпаспортов, технических условий или в соответствии с рекомендациямипредприятия-изготовителя. Печи для прокалки электродов должны обеспечиватьравномерный нагрев по всему объему рабочего пространства и должны быть оснащеныавтоматическими устройствами и контрольными приборами, гарантирующимисоблюдение технологических режимов прокалки. Режим прокалки должен быть записанграфически на диаграмме контрольного прибора печи. Диаграммы регистрируются ихранятся.

14.2.9 Прокаленные электродыдолжны храниться в пеналах. Каждый пенал должен быть снабжен ярлыком,содержащим следующие сведения:

- условное обозначениеэлектродов;

- номер сертификата;

- номер партии;

- массу в килограммах;

- номер диаграммы прокалки;

- дату прокалки.

На ярлыке должно быть предусмотрено местодля отметки о повторной прокалке. Прокалка может производиться не более двухраз, не считая прокалки на заводе-изготовителе.

14.2.10 Срок годностиэлектродов после прокалки не более 5 суток при хранении в помещениях стемпературой не ниже +16°С и относительной влажности воздуха не более 60 %.Использование электродов по истечении вышеуказанного срока не допускается.

14.2.11 Электроды должнывыдаваться сварщику в количестве, необходимом для односменной работы.Неиспользованные за смену электроды должны храниться в сушильных шкафах,оснащенных приборами для поддержания температуры 135-150°С, или в герметичнойтаре. При этом срок годности не ограничен.

14.2.12 Выдача аустенитныхэлектродов должна проводиться с проверкой отличительной окраски данной маркиэлектродов на их торцах. Электроды должны контролироваться магнитом на предметподтверждения отсутствия среди них перлитных электродов.

14.2.13 Отпускать электродысварщику рекомендуется только в специальный походный пенал, окрашенный в цветмаркировки торцов электродов, с поставленным на нем белой краской номером (илифамилией) сварщика. Каждый сварщик должен иметь необходимый комплект пеналов,магнит для проверки и нести ответственность за применение электродовсоответствующих марок.

14.2.14 Перед сваркойсварочную проволоку необходимо очистить от ржавчины, загрязнений и смазок.

Сварочная проволока из высоколегированныхсталей должна быть обезжирена растворителем.

14.2.15 Очищенная проволокадолжна быть перемотана в кассеты или на катушки.

14.2.16 Каждая кассета иликатушка должна быть снабжена ярлыком, содержащим следующие сведения:

- условное обозначениепроволоки;

- номер партии;

- номер плавки.

14.2.17 Транспортировка кассети катушек с очищенной проволокой должна осуществляться в специальной закрытойтаре.

14.2.18 При выполнении работпо ремонту и модернизации сосудов и аппаратов в условиях монтажной площадкиприменяется огневая (преимущественно кислородная) резка с использованиемгорючих газов и кислорода. Горючие газы - пропан-бутан по ГОСТ20448 и ацетилен по ГОСТ5457, а также кислород по ГОСТ5583 поступают в баллонах, контроль, хранение и эксплуатация которых должнысоответствовать Правилам ПБ03-576-03 [1].

14.3Подготовка к выполнению ремонтных работ, разметка

14.3.1 Все ремонтные имонтажные работы на корпусах сосудов и аппаратов производятся в соответствии стребованиями Типовой инструкции ОАО «Газпром» по организации безопасногопроведения газоопасных и огневых работ, а также РД09-364-00 [15].

14.3.2 В соответствии сПравилами ПБ03-576-03 [1]до начала выполнения ремонтных работ сосуд должен быть отсоединен оттрубопроводов обвязки или отделен от них заглушками. Отсоединенные трубопроводыдолжны быть заглушены. До проведения внутренних работ в аппарате необходимовыполнить его пропарку, очистку от технологической грязи и отходов коррозии споследующим отбором проб воздуха внутри аппарата на фактор загазованности.

14.3.3 Ремонтные работы навнутренней и наружной поверхности сосудов и аппаратов проводятся после разборкивнутренних и наружных устройств, а также снятия теплоизоляции в зоне дефектов.

14.3.4 Поверхность дефектногоучастка и прилегающей зоны шириной не менее 20 мм на сторону очищается отантикоррозионного покрытия, окалины, продуктов коррозии и прочих загрязнений.

14.3.5Перед удалением внутренних и наружных устройств необходимо разметить наповерхности корпуса в зонах, которые не затрагиваются при ремонте, линии,позволяющие восстановить положение удаляемых внутренних или наружных устройств.

14.3.6 При замене опорныхэлементов тарелок колонных аппаратов следует произвести обмер положенияудаляемых элементов относительно опорных элементов соседних тарелок, а такжеразметить на поверхности корпуса в зонах, которые не затрагиваются при ремонте,линии, позволяющие восстановить положение удаляемых опорных элементов тарелок,косынок, столиков и т.д.

14.3.7 Перед удалениемпатрубков штуцеров на поверхности корпуса следует наметить оси отверстия подвварку нового патрубка. При этом отклонение центра отверстия не должно бытьболее ±10 мм, в том случае, если чертежом не установлены более жесткиетребования.

14.3.8 При удалении частикорпуса, к которой приварены штуцеры или люки, необходимо до начала резки наповерхности корпуса за пределами вырезаемого участка корпуса наметить осиотверстий под вварку штуцеров с учетом требований, изложенных в 14.3.7.

14.3.9 При модернизациисосудов и аппаратов часто приходится производить врезку новых штуцеров илиустановку новых внутренних или наружных устройств согласно ремонтному чертежу,при этом разметка положения центра отверстия под вварку штуцеров или положениевнутренних или наружных устройств должна производиться от базовой (нулевой)линии и главных осей аппарата. Следует отметить, что в процессе эксплуатациипрактически не сохраняются размеченные при изготовлении главные оси.

14.3.10 При изготовлениибазовая (нулевая) линия и главные оси аппарата размечаются до сборки корпуса сднищами и позволяют обеспечить заданную нормативными документами и чертежомточность установки элементов аппарата.

14.3.11 На сосудах и аппаратахбазовой (нулевой) линией является один из торцов цилиндрической части корпусасогласно чертежу. После окончательной сборки аппарата с некоторой долейприближения базовой линией можно считать ось шва приварки одного из днищ (вгоризонтальных аппаратах - согласно чертежу, в вертикальных аппаратах - нижнегоднища).

14.3.12 Разметка главных осейпо внутренней поверхности производится в следующей последовательности:

а) на внутренней поверхности корпуса нарасстоянии 50-100 мм от кольцевого шва корпуса с днищем примерно наметитьверхнюю точку периметра аппарата - 1(рисунок 11);

б) используя отвес, наметитьположение точки 3^', какпоказано на рисунке 11;

в) рулеткой измерить периметраппарата l и расстояние в в между точками 1^'и 3^' поменьшей дуге;

г) определить расстояние а между точками 1 и 1^'по формуле

д) наметить положение точки 1 согласно рисунку 11;

е) наметить положение точек 2,3, 4 с помощью рулетки делением периметра пополам;

ж) отвесом контролироватьположение точек 1 и 3.

В том же порядке определить положениеточек вблизи второго днища.

Рисунок 11 - Определение точек главных осейкорпуса

Главные оси отбивают при помощинамеленной нити. В том случае, если отбивке главных осей мешают приваренные ккорпусу элементы, то разметку главных осей следует производить в сечениях,близко расположенных к зоне ремонта, где отбивке главных осей приварныеэлементы не мешают.

Для разметки главных осей может такжеиспользоваться гидроуровень, при этом разметка начинается не с вертикального, ас горизонтального сечения. При помощи гидроуровня разметка главных осейвыполняется по наружной стороне корпуса.

14.3.13 Точность разметкиглавных осей зависит от точности выверки положения аппарата на фундаменте.Поэтому следует дополнительно проконтролировать положение главных осейотносительно существующих штуцеров и других приварных элементов.

14.3.14 Разметку главных осейвертикальных аппаратов следует производить, беря за базу положение центраотверстий существующих люков и штуцеров, расположенных на главных осях.

На колонных аппаратах положение главныхосей фиксируется двумя парами реперных приспособлений, расположенных вверху ивнизу корпуса под углом 90°. Поэтому, если реперные приспособления не утрачены,положение главных осей может быть восстановлено.

14.3.15 Осевая линия штуцераили приварного элемента, совпадающая с образующей аппарата, находится отглавной оси по дуге на расстоянии l, равном

где

D - диаметр аппарата наружный или внутренний (в зависимостиот того, где производится разметка: снаружи или внутри аппарата);

а - угол,определяющий положение штуцера или приварного элемента относительно главной осиаппарата.

14.3.16 Разметочные линии,линии реза, а также контуры краев разделок и выборок необходимо отмечать:

- для углеродистых инизколегированных сталей кернением с шагом 20-25 мм или чертилкой;

- для высоколегированныхсталей краской, нанесение разметочных линий чертилкой и кернением допускаетсятолько по линии реза.

14.3.17 Разметочные линии установкивнутренних (наружных) устройств допускается наносить мелом, при этом ширинамеловых линий не должна быть более 2 мм.

14.4 Требования к выборке дефектов иподготовке дефектных мест под ремонтную сварку и сборку

14.4.1 Демонтаж внутренних (наружных)устройств, приваренных к корпусу, в том числе дефектных, производитсямеханическим способом, огневой резкой или строжкой. Огневая резка должнавыполняться так, чтобы не затрагивался металл корпуса т.е. в качествепредварительной операции, при этом следует оставлять на корпусе часть швавысотой не менее 5 мм, которая удаляется механическим способом заподлицо споверхностью корпуса аппарата. Удаление металла сварных швов, пораженныхтрещинами, огневой резкой (строжкой) не допускается.

14.4.2 При восстановленииудаленных, в том числе дефектных, внутренних (наружных) устройств следует:

- механическим способомзачистить поверхность корпуса в зонах их удаления и прилегающие участки ширинойне менее 50 мм;

- на поверхности корпусанаметить места расположения приварных элементов внутренних (наружных) устройствв соответствии с требованиями раздела 14.3.

14.4.3 Удаление дефектов восновном металле и сварных соединениях элементов сосудов и аппаратов,работающих под давлением, выполняется преимущественно механическим способом(абразивным инструментом, резанием, вырубкой с последующей зачисткойповерхности шлифованием).

14.4.4 Допускается нааппаратах из углеродистых и марганцевокремнистых сталей перлитного классаудаление дефектов и подготовку кромок для ремонтной сварки выполнять огневойрезкой или строжкой с последующей обработкой поверхности реза механическимспособом до полного удаления следов резки (строжки).

14.4.5 Допускается нааппаратах из высоколегированных хромистых и хромоникелевых сталей удалениедефектов и подготовку кромок для ремонтной сварки выполнять огневой резкой илистрожкой (воздушно-дуговой или плазменной) с последующим удалением механическимспособом слоя металла толщиной не менее 1 мм.

14.4.6 Трещины должныудаляться только механическим способом.

14.4.7 Перед началом удалениятрещины, а также элементов (штуцеров, фланцев и др.), пораженных трещинами, порезультатам контроля неразрушающими методами определить на поверхности точкизалегания устья трещины и наметить их расположение кернением с точностью до 1мм. Засверлить концы трещины сверлом диаметром 5-12 мм на глубину ее залеганияплюс 2-4 мм.

14.4.8 Огневая резкауглеродистых и низколегированных сталей производится:

- без подогрева притемпературе окружающего воздуха не ниже 0°С;

- с подогревом 150-200°С притемпературе окружающего воздуха ниже 0°С, но не ниже минус 20°С. Допускаетсявыполнение кислородной резки при температуре окружающего воздуха ниже минус20°С при условии повышения температуры подогрева на 50°С от номинальной.

14.4.9 Огневую резку иподготовку кромок огневым способом (газовой, кислородно-флюсовой, плазменнойрезкой) при ремонте змеевиков из хромомолибденовых теплоустойчивых сталейдопускается производить лишь в исключительных случаях, при отсутствиивозможности механической обработки кромок. При этом обязательно зачищатьповерхность реза механическим способом на глубину не менее:

- 1-1,5 мм для сталей 12ХМ,15ХМ, 12Х1МФ;

- 2 мм для стали 15Х5М,15Х5МУ.

Огневая резка сталей 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФдолжна производиться с предварительным подогревом. Температура подогрева150-200°С. После резки кромки необходимо медленно охлаждать на спокойномвоздухе.

Допускается резка сталей 12ХМ, 15ХМ,12Х1МФ без предварительного подогрева, при этом необходимо предусмотретьприпуск на механическую обработку для толщин до 20 мм 2-3 мм, свыше 20 мм - 4-5мм. Припуск может быть удален шлифовальным кругом.

Огневая резка стали 15Х5М, 15Х5МУ ведетсяс предварительным подогревом участка реза до 250-350°С и замедленнымохлаждением в теплоизоляции.

После зачистки подготовленные кромкидолжны быть проконтролированы цветной дефектоскопией на отсутствие трещин.Обнаруженные трещины удаляются путем дальнейшей зачистки всей поверхностикромки.

14.4.10 Все подготовленные подсварку кромки должны быть обязательно зачищены и обезжирены по внешней ивнутренней поверхности в местах наложения сварных швов на ширину не менее 20мм.

14.4.11 Подготовленные под сваркукромки выборок не должны иметь острых углов и заусенцев. Конструктивныеэлементы подготовленных под сварку выборок должны соответствовать рисунку 12.

Рисунок 12 - Конструктивные элементывыборки

14.4.12 При ремонте глубоких исквозных дефектов, в том числе трещин, выбор разделки осуществляется с точкизрения обеспечения наиболее удобного пространственного расположения ремонтногошва. По возможности, наибольшая часть ремонтного шва должна выполняться внижнем положении. Поэтому независимо от толщины свариваемого элемента иконструктивного исполнения ремонтируемого шва выполняются односторонние U-образные разделки, как показано на рисунке 13 а.

14.4.13 При расположенииремонтного шва в вертикальной плоскости для ремонтной сварки выполняютсяследующие виды разделок:

- при толщине до 30 мм -односторонние U-образные разделки, как показанона рисунке 13 б;

- при толщине свыше 30 ммдвусторонние симметричные разделки, как показано на рисунке 13 в;

- при толщине свыше 60 ммдвусторонние симметричные и несимметричные разделки, как показано на рисунках13 в и 13 г.

а - независимо от толщины односторонняя U-образная разделка;

б - S ≤ 30 мм односторонняяU-образная разделка;

в - S ≥ 30 мм двусторонняясимметричная разделка, a₁≈ a₂;

г - S ≥ 60 мм двусторонняянесимметричная разделка, а₂≈2 а₁

Рисунок 13 - Конструктивное исполнениевыборок при ремонте сквозных трещин в зависимости от пространственногорасположения ремонтируемого шва

14.4.14Удаление дефектных патрубков (без укрепляющего кольца) и подготовка кромок подсварку выполняются в следующей последовательности:

- замерить наружный диаметрвновь изготовленного патрубка;

- механическим способом илиогневой резкой отрезать заподлицо с корпусом выступающие части патрубка каквнутри, так и снаружи аппарата;

- механическим способомзачистить поверхность реза после огневой резки;

- на поверхности корпусанаметить оси и контуры краев отверстия под вварку нового патрубка;

- для начала процесса огневойрезки на линии предполагаемой резки разметить и засверлить сквозные отверстиядиаметром 3-4 мм. Затем рассверлить их на диаметр 10-12 мм;

- вырезать и удалить из зоныремонта оставшуюся часть поврежденного патрубка. Механическим способомзачистить кромки отверстия до полного удаления следов резки и довести егоразмеры до соответствующих требованиям;

- разметить линии контуровкраев разделки, а также линию притупления на торце отверстия;

- по разметке механическимспособом или огневой резкой выполнить подготовку кромок на отверстии.Механическим способом зачистить кромки и прилегающие к кромкам поверхности.

14.4.15 Конструктивные элементыподготовки кромок отверстия под вварку патрубка в обечайку или днище по РД26-18-8-89 [16]должны соответствовать рисунку 14.

Разделкакромок отверстий под вварку патрубков:

а -при одностороннем шве; б, в - при двустороннем шве.

S - толщина стенки корпуса,мм; Д_Н - наружный диаметр патрубка, мм.

Рисунок 14 - Конструктивные элементыподготовки кромок под вварку патрубков штуцеров и люков по РД 26-18-8-89 [16]

14.4.16 Подготовленные кромкидолжны быть проконтролированы на отсутствие трещин, расслоения металлавизуальным осмотром и при необходимости - цветной дефектоскопией.

14.4.17 При нарушенииправильной формы отверстия или увеличенном размере его диаметра допускаетсяместная наплавка кромки (в том числе на патрубке штуцера) толщиной до 10 мм.Наплавленная кромка должна быть обработана до нужной формы и размерамеханическим способом и повторно проконтролирована.

14.4.18 Не допускаетсяприменение угловых и тавровых швов для приварки штуцеров, люков, бобышек идругих деталей к корпусу с неполным проплавлением (конструктивным зазором):

- в сосудах 1, 2, 3-й групппри диаметре отверстия более 120 мм, в сосудах 4-й и 5а групп при диаметреотверстия более 275 мм;

- в сосудах 1, 2, 3, 4-й и 5агрупп из низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей стемпературой стенки ниже минус 30°С без термообработки и ниже минус 40°С стермообработкой;

- в сосудах всех групп,предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание,независимо от диаметра патрубка.

14.4.19 При замене патрубков(штуцеров) с укрепляющими кольцами могут быть применены две схемы ремонта:

- вырезка патрубка (штуцера)без удаления укрепляющего кольца;

- вырезка патрубка (штуцера) судалением укрепляющего кольца.

14.4.20 При вырезке патрубков(штуцеров) без удаления укрепляющих колец с использованием огневой резки взазоре между укрепляющим кольцом и корпусом может образоваться зашлаковка, чтоприведет к недопустимому ухудшению качества реза. Поэтому патрубки сукрепляющими кольцами должны вырезаться в следующей последовательности:

- огневой резкой отрезатьвыступающие части (внутренний и наружный вылет) патрубка (резы 1 и 2 на рисунке15 а) на расстоянии 10-15 мм от поверхности укрепляющего кольца и корпуса;

- механическим способомзачистить поверхность реза после удаления наружного вылета патрубка;

- на поверхности укрепляющегокольца или корпуса наметить оси отверстия под вварку нового патрубка. Разметкаосей выполняется в соответствии с 14.3.5.При этом отклонение центра отверстия должно соответствовать требованиям чертежаили установленных норм;

- на зачищенной поверхности(после удаления наружного вылета патрубка) разметить линию вырезки частипатрубка, как показано на рисунке 15 а (выполняется при большой толщинепатрубка);

- по разметке огневой резкойотрезать кольцевую часть патрубка (см. рисунок 15 а, рез 3). При этом особоевнимание следует уделить тому, чтобы шлак не попал в полость между корпусом иукрепляющим кольцом (выполняется при большой толщине патрубка);

- механическим способомзачистить поверхность отверстия до чистого металла;

- на цилиндрическойповерхности отверстия разметить линию притупления (10 ± 2) мм, как показано нарисунке 15 б;

- огневой резкой по разметкелинии притупления и по линии сплавления шва приварки патрубка к корпусувыполнить рез 4, как показано на рисунке 15 б;

- огневой резкой по разметкелинии притупления и по линии сплавления шва приварки патрубка к укрепляющемукольцу выполнить рез 5, как показано на рисунке 15 б;

- механическим способомудалить оставшуюся часть патрубка по линии реза 6, как показано на рисунке 15в; при этом диаметр получаемого отверстия под вварку нового патрубка долженсоответствовать рисунку 14;

- на цилиндрическойповерхности отверстия разметить линии притупления разделки под вварку новогопатрубка, как показано на рисунке 15 г;

- механическим способомвыполнить подготовку кромок под вварку нового патрубка, как показано на рисунке15 г, резы 7 и 8. Допускается применение воздушно-дуговой строжки в качествепредварительной операции, с последующей доводкой размеров разделки и зачисткойповерхности реза до чистого металла механическим способом.

1 -корпус; 2 - патрубок; 3 - укрепляющее кольцо;

 - объемметалла, удаляемый в процессе операции резки

Рисунок 15 - Схема вырезки патрубка сукрепляющим кольцом

14.4.21 При вырезке патрубков(штуцеров) с удалением укрепляющих колец работы должны выполняться в следующейпоследовательности:

- отрезать наружный ивнутренний вылет дефектного патрубка на расстоянии 10-15 мм от укрепляющегокольца;

- удалить швы сварногосоединения укрепляющего кольца с корпусом механическим способом или огневойрезкой, при этом не допускаются местные выхваты в металле корпуса глубинойболее 5 мм, удалить укрепляющее кольцо;

- удалить дефектный патрубок всоответствии с 14.4.14.

14.4.22 При отрезке фланца отпатрубка полностью удаляется также шов приварки фланца к патрубку.Подготовленные под сварку кромки на патрубке должны соответствовать приведеннымна рисунке 16. При этом, если внутренний диаметр патрубка менее 300 мм,разделка должна соответствовать рисунку 16 а, б; если внутренний диаметрпатрубка 300 мм или более, разделка должна соответствовать рисунку 16 в.

а, в- подготовка кромок под ручную дуговую сварку;

б -подготовка кромок под комбинированную сварку;

а, б- подготовка кромок при сварке с одной стороны;

в -подготовка кромок при сварке с двух сторон

Рисунок 16 - Конструктивные элементыподготовки кромок

14.4.23 Удаление фланцев, а также подготовкакромок под сварку производится в следующей последовательности:

- разметить линию реза по телупатрубка на расстоянии 3-5 мм от линии сплавления шва приварки фланца.Отклонение линии разметки от плоскости перпендикулярной оси патрубка не более 2мм;

- разметить и высверлить налинии предполагаемой резки сквозные отверстия для начала процесса огневойрезки;

- отрезать фланец от патрубкамеханическим способом или огневой резкой с последующей обработкой поверхностиреза механическим способом до чистого металла;

- контролировать перпендикулярностьплоскости торца патрубка его образующим при помощи угольника, как показано нарисунке 17. Отклонение от перпендикулярности плоскости торца патрубкаотносительно образующих должно быть не более 2 мм. При необходимостидополнительно обработать механическим способом торец патрубка;

- разметить линии контуровкраев разделки, а также линию притупления на торце патрубка;

- по разметке механическимспособом или огневой резкой выполнить подготовку кромок на отверстии.Механическим способом зачистить кромки и прилегающие к кромкам поверхностипатрубка.

1 -патрубок; 2 - угольник

Рисунок 17 - Схема контроля отклонения отперпендикулярности плоскости торца патрубка его образующим

14.4.24 При удаленииповрежденного участка корпуса форма вставок (латок), их размеры и расположениедолжны соответствовать рисунку 4. При этом, еслилиния реза приходится на продольный или кольцевой шов корпуса, следует также удалитьшвы корпуса.

14.4.25 Вырезка части корпусаи подготовка кромок под сварку производится в следующей последовательности:

- замерить размеры вновьизготовленной вставки (латки);

- на поверхности корпусанаметить контуры краев отверстия под вварку новой вставки;

- для начала процесса огневойрезки на линии предполагаемой резки разметить и засверлить сквозные отверстия;

- механическим способом илиогневой резкой вырезать и удалить из зоны ремонта поврежденную часть корпуса.Механическим способом зачистить кромки отверстия до полного удаления следоврезки и довести его размеры до соответствующих требованиям;

- разметить линии контуровкраев разделки, а также линию притупления на торце отверстия;

- по разметке механическимспособом или огневой резкой выполнить подготовку кромок на отверстии.Механическим способом зачистить кромки и прилегающие к кромкам поверхности.

14.4.26 Форма разделки кромокпод вварку вставки (латки) показана на рисунке 16.

14.4.27 После подготовкивыборок и разделок следует зачистить механическим способом подготовленныекромки и прилегающие зоны шириной не менее толщины основного металла, но неменее 50 мм. При этом шероховатость поверхности должна быть не более Rz 80 мкм по ГОСТ 2789.

14.4.28 При ремонте змеевиковпосле удаления дефектного элемента (участка трубы или отвода) контролироватьотклонение от перпендикулярности торца трубы относительно ее оси.

Величина отклонения должнабыть не более:

- 0,6 мм для труб диаметром до100 мм;

- 0,6 мм на каждые 100 ммдиаметра труб, но не более 2 мм.

14.4.29Перед выполнением подготовки кромок на деталях змеевика следует провести обмерконцов стыкуемых деталей, при этом измеряется внутренний диаметр и толщина сточностью - 0,1 мм. Если разность внутренних диаметров стыкуемых деталейпревышает 1,0 мм, следует проточить или калибровать концы деталей с меньшимвнутренним диаметром, как показано на рисунках 18 и 19.

а -при сварке без подкладного кольца;

б -при сварке на подкладном кольце (l = 2 S, но не менее 20 мм) или при сваркекорня шва в защитном газе (l = 10 ± 1 мм).

Рисунок 18 - Проточка внутреннего диаметрапри стыковке труб и деталей змеевика с одинаковым условным диаметром

а -калибровка путем конической раздачи;

б -калибровка путем цилиндрической раздачи;

D₁ и D₂ - внутреннийдиаметр трубы соответственно до и после раздачи

Рисунок 19 - Калибровка внутреннегодиаметра при стыковке труб и деталей змеевика с одинаковым условным диаметром

14.4.30 Толщина стенки деталейзмеевика после проточки не должна быть меньше расчетной плюс прибавка накомпенсацию коррозии.

14.4.31 После калибровкивнутренний диаметр деталей и толщина стенки должны соответствовать требованиямчертежа. Допуск на внутренний диаметр калиброванного конца должен обеспечиватькачественную сборку.

14.4.32 Область применениякалибровки и допустимое значение раздачи концов труб приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Область применения способов раздачи концов труб

14.4.33Раздачу с нагревом следует производить при температуре концов труб:

- 700°С - 900°С для сталей 10,20, 10Г2;

- 900°С - 1000°С для сталей 12ХМ, 12МХ,15ХМ, 15Х5М, 12Х1МФ, 15Х5МУ.

14.4.34 На корпусах,эксплуатирующихся в средах, не вызывающих сероводородное коррозионноерастрескивание, изготовленных из углеродистых и низколегированныхмарганцевокремнистых сталей, подготовленные под сварку кромки контролируютсявизуально, цветной дефектоскопией по ОСТ26-5, а при толщине листа свыше 36 мм выполняется контроль ультразвуковойдефектоскопией прилегающей к кромкам зоны, шириной не менее толщины основногометалла, но не менее 50 мм. Не допускаются дефекты площадью более 1000 мм²при чувствительности контроля Д5Э по ГОСТ 22727. Наодном метре длины контролируемой кромки допускается не более трехзафиксированных дефектов при минимальном расстоянии между ними 100 мм.

14.4.35 На корпусах,эксплуатирующихся в средах, вызывающих сероводородное коррозионноерастрескивание, изготовленных из углеродистых и низколегированныхмарганцевокремнистых сталей, подготовленные под сварку кромки контролируютсявизуально, цветной дефектоскопией по ОСТ26-5, а прилегающие зоны шириной, равной толщине основного металла, но неменее 50 мм, ультразвуковой дефектоскопией. При этом не допускаются дефекты причувствительности контроля Д3Э по ГОСТ 22727.

14.4.36 На корпусах,эксплуатирующихся в средах, вызывающих сероводородное коррозионноерастрескивание, изготовленных из углеродистых и низколегированныхмарганцевокремнистых сталей, места под приварку внутренних или наружныхустройств и укрепляющих колец, а также прилегающие зоны симметричноотносительно шва шириной 100 мм контролируются ультразвуковой дефектоскопией.При этом не допускаются дефекты при чувствительности контроля Д3Э по ГОСТ22727.

14.4.37 На корпусах извысоколегированных хромистых и хромоникелевых сталей выполняется контрольповерхности кромок, выборок и прилегающей зоны визуально и цветнойдефектоскопией по ОСТ26-5.

14.5 Требования к сборке деталей подремонтную сварку

14.5.1 Все поступившие насборку детали и сборочные единицы должны иметь маркировку и/илисопроводительную документацию, подтверждающую их приемку службой техническогоконтроля.

14.5.2 Подготовленные подсварку (прихватку) кромки должны быть зачищены и обезжирены внутри и снаружи наширину не менее 20 мм.

14.5.3 Для выполненияприхваток и приварки временных технологических креплений применяется ручнаядуговая сварка покрытыми электродами или ручная аргонодуговая сварканеплавящимся электродом.

14.5.4 Прихватки должнывыполняться сварщиками, допущенными к сварке соединений, на которыхпроизводится прихватка.

14.5.5 Для выполненияприхватки применяются сварочные материалы, предназначенные для выполнениясварных соединений деталей из сталей соответствующих марок.

14.5.6 Прихватки перед сваркойдолжны быть тщательно очищены от шлака. Дефектные прихватки должны быть удаленымеханическим способом. Допускается удаление дефектных прихватоквоздушно-дуговой строжкой при соединении деталей перлитного класса.

14.5.7 Наложение прихваток вместах пересечения или сопряжения двух или нескольких подлежащих сваркесоединений не допускается.

14.5.8 Прихватки рекомендуетсяставить со стороны противоположной началу наложения шва. Размер и количествоприхваток, крепящих собранные элементы, надлежит рассчитывать с цельюобеспечения необходимой прочности собранного изделия.

14.5.9 При сборке деталей иузлов из высоколегированных хромоникелевых сталей аустенитного илиаустенитно-ферритного класса следует увеличить длину прихваток и уменьшитьрасстояние между ними в 1,5-2 раза по сравнению с теми же параметрамипостановки прихваток в соединениях углеродистых и низколегированных сталей.

14.5.10 Приварка временныхтехнологических креплений допускается только в случаях, предусмотренныхчертежами или технологической документацией на ремонт. При этом должны бытьоговорены марка стали, форма, размеры, количество и расположение креплений,квалификация сварщиков, осуществляющих приварку креплений, сварочные материалы,способы и режимы сварки, необходимость и температура подогрева.

14.5.11 Использованиетехнологических креплений при сборке деталей из сталей аустенитного классадопускается только при номинальной толщине деталей не менее 6 мм.

14.5.12 Выполнение прихваток иприварку временных технологических креплений при сборке следует производить сподогревом металла в зоне сварки по режиму, установленному для данного сварногосоединения, за исключением приварки временных технологических крепленийаустенитными сварочными материалами.

Подогрев при прихватке является необязательным для сварных соединений, корневая часть которых выполняетсяаргонодуговой сваркой без подогрева.

14.5.13При сборке деталей из сталей перлитного класса временные технологические крепленияследует изготавливать из той же марки стали, что и собираемые соединения, илииз углеродистой стали.

При сборке деталей из сталей аустенитногокласса временные технологические крепления должны изготавливаться из сталимарки 08Х18Н10Т. Допускается изготовление технологических креплений изуглеродистых сталей. В случае приварки временных технологических креплений изуглеродистых сталей к внутренней поверхности аппаратов из аустенитных сталей наподлежащих сварке торцах креплений должна быть выполнена наплавка с соблюдениемследующих требований:

- при наличии ниобия илититана в основном металле первый слой наплавки следует выполнять электродамимарок ЦЛ-25/1, ОЗЛ-6 или ЗИО-8, а второй электродами марок ЦТ-15К илиЭА-898/21Б;

- при отсутствии титана илиниобия в основном металле оба слоя наплавки выполняются электродами ЦЛ-25/1,ОЗЛ-6 или ЗИО-8.

14.5.14 При ремонтетехнологического оборудования из высоколегированных аустенитных сталейразрешается приварка монтажных приспособлений и временных технологических креплений,изготовленных из той же стали, что и корпус, с соблюдением условий сварки,принятых для основных швов.

14.5.15 Поверхность металла вместах приварки временных технологических креплений должна быть зачищена отокалины, грязи, масла и других загрязнений механическим способом ипроконтролирована визуальным осмотром.

14.5.16 Вслучае приварки временных технологических креплений к корпусам сосудов иаппаратов из углеродистых и низколегированных марганцевокремнистых сталей,бывших в эксплуатации в средах, содержащих сероводород, дополнительнопроводится контроль сплошности основного металла в зоне приварки временныхтехнологических креплений, а также прилегающей зоне шириной, равной толщинеосновного металла, но не менее 50 мм ультразвуковой дефектоскопией. При этом недопускаются дефекты при чувствительности контроля Д3Э по ГОСТ 22727 . В случае обнаружения несплошностей дляпредупреждения их раскрытия под действием термодеформационного цикла сваркивременные технологические крепления следует по возможности приварить в другомместе.

14.5.17 Для приварки временныхтехнологических креплений к деталям (сборочным единицам) из сталей перлитногокласса следует применять:

- те же сварочные материалы,что и для выполнения прихваток и сварки с соблюдением требований по подогревуосновного металла;

- высоколегированные электродымарок ЗИО-8, ОЗЛ-6, ЦЛ-25/1, ЭА-395/9 или ЦТ-10 без подогрева основногометалла.

14.5.18 Для приварки временныхтехнологических креплений и сборочных приспособлений к деталям из сталейаустенитного класса следует применять покрытые электроды, допущенные длявыполнения сварных соединений из соответствующих высоколегированных сталей, втом числе для приварки креплений из углеродистых сталей при условии соблюдениятребований, изложенных в 14.5.13.

14.5.19 Швы приварки временныхтехнологических креплений должны быть расположены на расстоянии не менее 60 ммот кромок, подлежащих сварке. При сборке деталей из углеродистых имарганцевокремнистых сталей допускается уменьшение этого расстояния до 30 мм.

14.5.20 Временныетехнологические крепления удаляются механическим способом. Для углеродистых инизколегированных сталей допускается полное удаление временных технологическихкреплений огневой резкой или строжкой без углубления в основной металл споследующей зачисткой поверхности до полного удаления следов резки.

На аппаратах из высоколегированныхаустенитных сталей допускается удаление временных технологических крепленийплазменно-дуговой или воздушно-дуговой резкой или строжкой с оставлением ихчасти высотой не менее 4 мм. Затем остающаяся часть крепления должна удалятьсямеханическим способом.

14.5.21 При сборке стыковыхсварных соединений элементов разной толщины необходимо предусмотреть плавныйпереход от одного элемента к другому с постепенным утонением более толстогоэлемента. Угол скоса при стыковке элементов разной толщины должен быть не более20°. Форма шва должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента ктонкому.

Допускается выполнять сварку элементовразной толщины без предварительного утонения более толстого элемента, еслиразность толщин соединяемых элементов не превышает 30 % от толщины болеетонкого элемента, но не более 5 мм.

14.5.22 При ремонте сосудов иаппаратов, эксплуатируемых при температуре минус 70°С, стыковка элементовразной толщины не допускается. Переход от большей толщины к меньшей долженвыполняться под углом не более 15°.

14.5.23 При стыковке элементовзмеевиков трубчатых печей с разным наружным диаметром и разной толщины (присоблюдении требований 14.4.29)угол скоса должен быть не более 15°. Допускается стыковка элементов змеевикабез расточки при соблюдении требований, изложенных в 14.5.21.

14.5.24 Смещение кромок В посрединной поверхности согласно рисунку 20 при сборке продольных стыков обечаеки днищ, определяющих прочность сосудов и аппаратов, не должно превышать 10 %номинальной толщины более тонкого листа, но не более 3 мм.

При этом для измеряемых смещений кромок B₁ и В₂должны соблюдаться следующие соотношения (рисунок 20):

где

В₁ и В₂ -измеряемое смещение свариваемых кромок,

S и S₁ - толщина стыкуемых элементов.

Рисунок 20 - Определение смещения В кромокпо срединной поверхности

14.5.25 Смещение кромок при сборкекольцевых стыков (между обечайками, патрубков с фланцами, трубных соединений)не должно превышать величин, указанных в таблице 3.

Таблица 3 - Смещение кромок в кольцевых швах

14.5.26 Внутреннее смещениекромок В, измеряемое согласно рисунку 21, в собранном стыке печных змеевиков недолжно превышать 10 % от толщины стенки, но не более 1 мм.

При выполнении корня шва аргонодуговойсваркой внутреннее смещение кромок В должно быть не более 0,5 мм.

Рисунок 21 - Измерение внутреннего смешенияВ кромок труб, труб с отводами и другими деталями печных змеевиков и трубныхсоединений

14.5.27 Стыковые соединениязмеевиков трубчатых печей выполняются без остающихся подкладных колец. Какисключение, ремонтные стыковые соединения могут быть выполнены с остающимсяподкладным кольцом при условии согласования с автором проекта. При этом местныйзазор между подкладным кольцом и трубой не должен превышать 1 мм на однусторону.

14.5.28 Если зазор междуподлежащими сварке кромками (притуплениями кромок) не удовлетворяет требованиямтехнологической документации, допускается выполнение следующих операций:

- при зазорах, превышающих установленныенормы не более, чем на 0,5 номинальной толщины основного металла в зонеподлежащих сварке кромок, но не более, чем на 10 мм, - наплавка одной или двухкромок покрытыми электродами тех же марок, которые предусмотрены для выполненияданного сварного соединения. При наплавке только корневой части кромоксоединяемых деталей из сталей перлитного класса допускается применятьприсадочные материалы, используемые для заварки корневой части шва. Наплавкуследует проводить с подогревом, если таковой предусмотрен для сварногосоединения. После выполнения наплавки кромки подлежат механической обработке дозаданной геометрической формы.

14.5.29 Увеличение размеровдетали при помощи наплавки не допускается.

14.5.30 В собранных под сваркусоединениях геометрическое расположение деталей должно соответствовать требованиямконструкторской документации.

14.5.31 Методы подгонкидеталей в процессе сборки должны исключать появление дополнительных напряженийв металле и повреждение поверхности.

Не допускается сборка труб с применениемнатяга. Данное требование не распространяется на выполнение замыкающих стыков схолодным натягом трубопроводов при условии жесткого закрепления подлежащихсварке труб.

14.5.32 При сборке штуцеров скорпусом или днищем в том случае, когда к штуцеру присоединяется ответныйфланец трубопровода, следует установить штуцер в отверстие корпуса и собрать фланцевое соединение штуцера струбопроводом. При этом зазоры в стыке должны соответствовать требованиям рисунка14. Сборка с натягом не допускается. Перед сваркой фланцевое соединениетрубопровода следует разобрать.

14.5.33 При сборке люков иштуцеров с обечайками или днищем аппарата, а также при сборке фланцев спатрубками люков или штуцеров необходимо соблюдать следующие требования:

- позиционное отклонение осейштуцеров и люков не должно быть более ±10 мм;

- оси отверстий для болтов ишпилек фланцев не должны совпадать с главными осями сосудов и должны располагатьсясимметрично относительно этих осей, при этом отклонение от симметричности недолжно быть более ±5°;

- отклонение по высоте(вылету) штуцеров не должно быть более ±5 мм.

14.5.34 Сборка штуцеров(люков) с корпусом (днищем) сосуда или аппарата осуществляется на прихваткахили при помощи временных технологических креплений.

14.5.35 Размер и количествоприхваток при сборке патрубков с обечайками или днищем выбираются в зависимостиот наружного диаметра патрубка в соответствии с таблицей 4.

Таблица 4 - Размер и количество прихваток в зависимости отнаружного диаметра патрубка

14.5.36Штуцера, бобышки и трубы условным проходом до 32 мм рекомендуется закреплятьодной прихваткой.

14.5.37 Установка укрепляющихколец должна выполняться после вварки укрепляемого штуцера, а также выполненияконтроля неразрушающими методами сварного соединения штуцера с обечайкой илиднищем.

Укрепляющие кольца должны прилегать кповерхности укрепляемого элемента. Зазор должен быть не более 3 мм. Зазорконтролируется щупом по наружному диаметру укрепляющего кольца.

14.5.38 Сборка патрубков сфланцами, а также трубных конструкций осуществляется на прихватках. Размер иколичество прихваток, крепящих собранные стыковые соединения, выбирается всоответствии с таблицей 5.

Таблица 5 - Размер и количество прихваток при сборке фланцев спатрубками, а также трубных конструкций

14.5.39 Присборке трубных конструкций отклонение от прямолинейности оси трубы на расстоянии200 мм от оси кольцевого шва, замеренное в трех равномерно расположенных попериметру местах, не должно превышать:

- 1,5 мм для сосудов иаппаратов I группы;

- 2,5 мм для сосудов иаппаратов остальных групп.

14.5.40 При сборке трубныхконструкций допускается проведение калибровки торцев бесшовных труб диаметромдо 426 мм из углеродистых и низколегированных марганцево-кремнистых сталей, приэтом трубы не должны быть выведены за пределы плюсовых допусков по наружномудиаметру. Перед калибровкой труб деформируемый участок должен быть нагрет дотемпературы 250°С.

14.5.41 Не допускаетсяпроизводить правку конструкций в местах, прилегающих к неподваренным швам.

14.5.42 В процессе прихватки,приварки временных технологических креплений и сварки при ремонте оборудованияиз высоколегированных хромоникелевых сталей околошовная зона основного металладолжна быть покрыта защитным (технологическим) покрытием с целью предупрежденияобразования надрывов и трещин в основном металле в местах попадания брызграсплавленного металла.

В качестве защитного покрытиярекомендуется использовать молотый каолин, разведенный водой, асбестовую тканьили листовой асбест. Допускается использование других покрытий, обеспечивающихзащиту околошовной зоны и основного металла от брызг.

Покрытие водным раствором каолинананосится тонким слоем кистью на поверхность свариваемых деталей на расстоянии2-3 мм от границы будущего шва. После нанесения защитное покрытие сушится навоздухе. При температуре окружающего воздуха ниже 0°С каолин следует наноситьна подогретую до 50°С поверхность. По окончании сварки каолиновое покрытиеудаляется водой.

Попадание каолина или асбеста в разделкусварного соединения не допускается. Наложение валиков на покрытую каолиномповерхность не допускается.

14.5.43 При сборке змеевиковправка и подгонка стыкуемых кромок путем деформаций стенок трубного элементазапрещается.

14.5.44 При ремонте змеевиковпрямолинейность и смещение кромок стыкуемых труб проверяются металлическойлинейкой длиной 400 мм, прикладываемой в трех местах по окружности стыка. Зазормежду концом линейки, расположенной вдоль оси одной трубы, и другой трубой нарасстоянии 200 мм от стыка не должен превышать 1,5 мм.

14.6 Контроль качества подготовки кромок и сборки подремонтную сварку и наплавку

14.6.1 При подготовке деталейпод сварку и наплавку контролируется:

- наличие маркировки и/илидокументации, подтверждающей приемку полуфабрикатов и деталей службойтехнического контроля;

- удаление механическимспособом зоны термического влияния в местах огневой резки;

- отсутствие расслоений,трещин и др. дефектов на кромках, выборках и прилегающей зоне шириной не менее50 мм;

- сплошность основного металлав зонах, прилегающих к кромкам, выборкам, а также в зоне приварки внутренних инаружных устройств;

- форма и размеры обработкикромок;

- чистота (отсутствиевизуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.д.)подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а такжеподлежащих неразрушающему контролю участков основного металла.

14.6.2 При сборке деталей подсварку в соответствии с РД 03-606-03 [17]контролируются:

- марки и сертификатысварочных материалов, предназначенных для выполнения прихваток;

- допуск сварщиков квыполнению прихваток;

- правильность выбораматериала для изготовления временных технологических креплений и установкивременных технологических креплений;

- правильность сборки икрепления деталей в сборочных приспособлениях;

- чистота и отсутствиеповреждений кромок и прилегающих к ним поверхностей;

- температура подогрева привыполнении прихваток;

- качество, размеры ирасположение прихваток;

- величина зазора всоединениях;

- величина смещения кромок,перелом осей и плоскостей соединяемых деталей;

- наличие покрытия,защищающего поверхность металла сосудов и аппаратов из аустенитных сталей отбрызг расплавленного металла в процессе выполнения ручной дуговой сваркипокрытыми электродами.

14.6.3 Качество выполненияприхваток контролируется визуально-измерительным методом в соответствии с РД03-606-03 [17].

14.6.4 Места приваркивременных технологических креплений после их удаления контролируются визуальнои цветной дефектоскопией. В случае приварки временных технологических крепленийк сосудам и аппаратам из углеродистых и низколегированных сталей, бывшим вэксплуатации в средах, содержащих сероводород, дополнительно проводитсяконтроль сплошности основного металла после удаления временных технологическихкреплений ультразвуковой дефектоскопией согласно 14.5.16.

14.6.5 Результаты контроляподготовки и сборки под ремонтную сварку и наплавку оформляютсясоответствующими актами, прикладываемыми к паспорту аппарата вместе с прочейисполнительной документацией на ремонт.

14.7 Сварка и наплавка при ремонте и модернизации сосудов иаппаратов

14.7.1Общие требования к ремонтной сварке

14.7.1.1 При ремонте имодернизации сосудов и аппаратов в условиях монтажной площадки применяютсяследующие виды сварки:

- ручная дуговая сварка(наплавка) покрытыми электродами;

- механизированная сваркаплавящимся электродом в среде активных газов (СO₂) игазовых смесях;

- ручная аргонодуговая сварканеплавящимся электродом.

14.7.1.2 Ручная дуговая сваркапокрытыми электродами рекомендуется для наплавки и сварки всех типов сварныхсоединений в любых пространственных положениях при ремонте сосудов и аппаратовиз углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса,высоколегированных сталей ферритного класса, высоколегированных сталейаустенитно-ферритного класса, высоколегированных сталей аустенитного класса, атакже сочетаний данных сталей между собой.

14.7.1.3 Механизированнаясварка плавящимся электродом в среде активных газов (СO₂) игазовых смесях рекомендуется для сварки всех типов сварных соединений в любыхпространственных положениях при изготовлении и монтаже внутренних и наружныхустройств и металлоконструкций в процессе модернизации и ремонте сосудов иаппаратов из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса.

14.7.1.4 Ручная аргонодуговаясварка неплавящимся электродом рекомендуется для сварки корневых проходоводносторонних сварных соединений при ремонте сосудов и аппаратов изуглеродистых и низколегированных сталей перлитного класса, высоколегированныхсталей ферритного класса, высоколегированных сталей аустенитно-ферритногокласса, высоколегированных сталей аустенитного класса, а также сочетаний данныхсталей между собой.

14.7.1.5 Сварка должнапроизводиться по технологиям, разработанным в соответствии с требованияминастоящего стандарта.

14.7.1.6 В технологии должныбыть отражены:

- квалификация сварщиков;

- типы выполняемых сварныхсоединений;

- используемое сварочноеоборудование;

- сварочные (наплавочные)материалы и их сортамент;

- пространственное положениесварки;

- род и полярность сварочноготока;

- режим сварки применительно кконкретному сварному соединению;

- порядок наложения валиковслоев шва или наплавки;

- режим предварительного исопутствующего подогрева;

- условия пребывания сварныхсоединений (наплавок) с момента окончания сварки до начала термическойобработки;

- методы и объем операционногоконтроля сварки (наплавки);

- вид термической обработки.

14.7.1.7 Режимы термическойобработки и технология ее выполнения в монтажных условиях должны быть отраженыв специальном технологическом процессе.

14.7.1.8 При выполнении ручнойдуговой сваркой покрытыми электродами двусторонних стыковых и тавровыхсоединений со скосом кромок выполнение шва с обратной стороны для обеспеченияполного провара производится после удаления корня шва механическим способом иливоздушно-дуговой строжкой с последующей зачисткой поверхности реза до чистогометалла механическим способом. Контроль полноты удаления дефектов в корне швапроизводится визуально и цветной дефектоскопией по ОСТ26-5.

При подварке корня шва аргонодуговойсваркой удаления корня шва не требуется перед выполнением шва с обратнойстороны.

14.7.1.9 Основные требования ктехнологии ручной дуговой сварки и механизированной сварки плавящимсяэлектродом в среде активных защитных газов при ремонте и модернизации сосудов иаппаратов рассмотрены ниже в соответствующих разделах с учетом положений РД26-8-87 [18]и РД 26-17-77-87 [19].

14.7.1.10 Особенноститехнологии сварки высоколегированных хромоникелевых аустенитных и хромистыхферритных сталей, а также разнородных сталей рассмотрены с учетом положений ОСТ 26.260.3,РТМ 26-298-78 [20]и РТМ 26-378-81 [21].

14.7.1.11 Технологии, нерегламентированные к применению настоящим стандартом, должны пройти экспертизуТУ и квалификационные испытания в соответствии с требованиями СТОГазпром 2-3.5-046.

14.7.2 Температурныеусловия выполнения ремонтной сварки, предварительный и сопутствующий подогрев

14.7.2.1 При выполнениисварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны бытьзащищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков.

14.7.2.2 При отрицательнойтемпературе окружающего воздуха сварка при ремонте сосудов и аппаратов должнавыполняться с предварительным и сопутствующим подогревом в соответствии стребованиями таблицы 6.

Если в процессе сварки произошло снижениетемпературы ниже допустимой, необходимо завершить сварку стыка согласнотехнологии. Начинать сварку новых швов не допускается.

14.7.2.3 Для предотвращенияобразования трещин в сварных швах при отрицательной температуре окружающеговоздуха следует избегать перерывов в работе до полного заполнения разделки повсему сечению.

14.7.2.4 При отрицательнойтемпературе воздуха свариваемые кромки и прилегающие к ним поверхности наширине не менее 100 мм по обе стороны разделки непосредственно перед сваркойследует очистить от снега, льда, инея протереть чистой ветошью, а затем просушитьпутем нагрева пламенем горелки до температуры 50°С-60°С.

14.7.2.5 При выполнении наоткрытых площадках воздушно-дуговой и кислородной резки следует такжеруководствоваться указаниями таблицы 6.

14.7.2.6 Ремонтные сварныесоединения, которые при положительной температуре свариваются с подогревом иподлежат послесварочной термической обработке, при отрицательной температуредолжны быть подвергнуты термообработке непосредственно после сварки; перерывмежду сваркой и термообработкой допускается при условии поддержания в это времяв стыке температуры сопутствующего подогрева.

Таблица 6 - Температура окружающего воздуха при сварке сосудов

14.7.2.7Необходимость и минимальная температура предварительного и сопутствующегоподогрева при ремонтной сварке в зависимости от марки стали и толщинысвариваемого металла устанавливается в соответствии с таблицей 7.

В случаях, не предусмотренных в таблице7, необходимость и температуру подогрева при ремонтной сварке следуетсогласовать с разработчиком настоящего документа.

14.7.2.8 Максимальнаятемпература подогрева не должна превышать минимально установленную более чем на150°С.

14.7.2.9 При сварке сталейразличных марок минимальная температура подогрева принимается по стали, длякоторой предусмотрен подогрев при более высокой температуре.

14.7.2.10 При сварке деталейразличной толщины температура подогрева принимается с учетом толщины наиболеетолстой детали.

14.7.2.11 Предварительный исопутствующий подогрев свариваемых кромок осуществляется электрическими,газовыми или другими нагревательными устройствами, обеспечивающими подогревметалла по всей длине ремонтного сварного соединения.

14.7.2.12 При сварке сподогревом температуру необходимо контролировать в течение всего процессаподогрева и сварки.

14.7.2.13 При сварке сподогревом и последующей термической обработкой без перерыва между нимитемпературу необходимо контролировать с помощью автоматических самопишущихпотенциометров.

Таблица 7 - Минимальная температура предварительного исопутствующего подогрева при выполнении ремонтной сварки

14.7.3 Ручная дуговая сварка покрытыми электродами

14.7.3.1 Род тока, полярностьи режим ручной дуговой сварки покрытыми электродами определяются по даннымпаспорта на электроды в зависимости от пространственного положения сварногошва.

14.7.3.2 Зажигание дуги должнопроизводиться на поверхности разделки или выборки металла или на ранеенаплавленном металле.

14.7.3.3 Перед гашением дугисварщик должен заплавить кратер частыми короткими замыканиями электрода илипутем отвода конца электрода на 15-20 мм в противоположную сторону.

14.7.3.4Места начала и окончания сварки не должны совпадать, смещение их друг от другав каждом из последующих слоев составляет 20-25 мм.

14.7.3.5При смене электрода или случайных обрывах дуги сварку следует возобновлять,отступив 15-20 мм назад от кратера и предварительно очистив это место от шлакаи окалины.

14.7.3.6 При послойномзаполнении разделки после наложения каждого слоя сварщиком производитсязачистка кромок и поверхности наплавленного металла от шлака и брызгмеханическим способом (металлической щеткой, абразивным инструментом и т.д.) со100 %-ным визуальным контролем. При этом обнаруженные дефекты исправляются впроцессе сварочной операции.

14.7.3.7 Выпуклость сварныхшвов должна быть зачищена механическим способом с плавным переходом от металлашва к основному металлу и удалением концентраторов напряжений (подрезов,чешуйчатости и т.д.).

14.7.3.8 Швы угловых итавровых соединений (без разделки кромок) катетом до 8 мм следует выполнять водин проход.

14.7.3.9 Однопроходная сваркастыковых швов длиной до 300 мм выполняется от начала до конца на проход швовдлиной от 300 до 1000 мм - от середины к концам или обратно-ступенчатымспособом, швов длиной более 1000 мм - обратноступенчатым способом, как показанона рисунке 22. Длина каждого участка при сварке обратноступенчатым способомдолжна быть равна 100-300 мм.

а -от середины к концам при длине шва 300-1000 мм;

б -обратноступенчатым способом при длине шва 300-1000 мм;

в -обратноступенчатым способом при длине шва свыше 1000 мм;

1,2, 3, ... - направление и последовательность сварки участков;

А -основное направление сварки шва.

Рисунок 22 - Техника выполненияоднопроходных стыковых швов различной протяженности ручной дуговой сваркойпокрытыми электродами

14.7.3.10 При многослойной сварке стыковприменяются следующие способы заполнения швов:

- секциями;

- каскадом;

- горкой.

Техника выполнения многопроходныхстыковых швов ручной дуговой сваркой покрытыми электродами показана на рисунке23.

а -секциями; б - каскадом; в - горкой

Рисунок 23 - Техника выполнениямногопроходных стыковых швов ручной дуговой сваркой покрытыми электродами

14.7.3.11 Многопроходная сварка должнавыполняться ниточными валиками шириной не более 3 dэл., высота единичного валика (d_ЭЛ + 1),где d_ЭЛ -диаметр электрода, равный 3-4 мм. Каждый последующий валик должен перекрыватьпредыдущий на 1/3 ширины. При ширине разделки менее 12 мм заварка одного слоявыполняется за один проход. При увеличении ширины разделки количество проходовв одном слое соответственно увеличивается.

14.7.3.12 При ручной дуговойсварке прихватку и сварку первых одного-двух слоев следует производить электродамидиаметром не более 3 мм.

14.7.3.13 Форма и размерышвов, выполненных ручной дуговой сваркой, должны соответствовать ГОСТ5264 и ГОСТ11534. В стыковых соединениях допускается не исправлять сварные швы, еслиотклонение их размеров (ширины и высоты) составляет не более 30 % от указанныхв стандартах.

14.7.4Механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов (СO₂) игазовых смесях

14.7.4.1 Механизированнаясварка плавящимся электродом (полуавтоматическая сварка) в среде активных газов(СO₂) игазовых смесях выполняется на постоянном токе обратной полярности.

14.7.4.2 Процесс сварки в СO₂сопровождается повышенным разбрызгиванием (до 15 %) электродного металла.Брызги засоряют сопло, что может вызвать нарушение защиты зоны сварки ипористость металла шва, привариваются к основному металлу и требуют егопоследующей зачистки.

14.7.4.3 Процессу сварки в СO₂свойственны узкое и глубокое проплавление основного металла, препятствующеехорошей дегазации металла шва и способствующее образованию горячих трещин,выпуклость шва с более резким переходом к основному металлу, чем при ручнойдуговой сварке покрытыми электродами.

14.7.4.4 Процессы сварки всмесях Аr + 20 % СO₂ характеризуются струйным переносом электродногометалла практически без потерь на разбрызгивание и плавным переходом выпуклостишва к основному металлу.

14.7.4.5 Процессы сварки всмесях газов на основе аргона обеспечивают наиболее высокое качество сварныхсоединений и расширяют возможности применения менее легированных сварочныхпроволок, таких как Св-08ГС.

14.7.4.6 Для сварки в смесяхгазов применяются те же сварочные проволоки, что и для сварки в СO₂.

14.7.4.7 Сварка в защитныхгазах проволоками диаметром от 0,8 до 1,4 мм производится во всехпространственных положениях.

14.7.4.8 Сварку в защитныхгазах следует производить возможно более короткой дугой. Увеличение длины дугиухудшает условия ее защиты, увеличивает разбрызгивание электродного металла ивыгорание легирующих элементов, что может привести к пористости металла шва.

14.7.4.9 Участки основногометалла, непосредственно прилегающие к шву, целесообразно покрывать защитнымиаэрозольными средствами или молотым мелом, каолином, разведенными на воде, либодругим покрытием, препятствующим налипанию брызг. При использовании защитныхпокрытий необходимо принять меры, исключающие их попадание на свариваемыекромки.

14.7.4.10 При сварке взащитных газах положение горелки и ее размещение должны обеспечиватьустойчивость процесса, надежность газовой защиты сварочной ванны от воздуха,оптимальную форму шва, возможность наблюдения за процессом сварки.

14.7.4.11 Сварку в нижнемположении можно производить в направлении слева направо «углом назад» илисправа налево «углом вперед», как показано на рисунках 24 а и 24 б соответственно.

14.7.4.12 Сварку вертикальныхшвов при толщине металла до 3 мм включительно рекомендуется производить сверхувниз, а при толщине металла свыше 3 мм - снизу вверх. При сварке сверху внизнаклон горелки составляет от 35° до 40° (рисунок 24 в), при сварке снизу вверх- от 45° до 50° (рисунок 24 г).

 - направление сварки;

а -сварка в нижнем положении в направлении слева направо «углом назад»;

б -сварка в нижнем положении в направлении справа налево «углом вперед»;

в -сварка вертикальных швов сверху вниз;

г -сварка вертикальных швов снизу вверх;

д -сварка горизонтальных швов

Рисунок 24 - Положение сварочной горелкипри механизированной сварке плавящимся электродом в среде активных газов (СO₂) и газовых смесях

Рекомендуемые схемы перемещения концасварочной проволоки при сварке в защитных газах приведены на рисунке 25.

14.7.4.13 Сваркугоризонтальных швов следует производить с направлением электродной проволокиснизу вверх, как показано на рисунке 24 д.

14.7.4.14 Сварку потолочныхшвов рекомендуется выполнять при положении электрода «углом назад». Сваркустыковых швов при этом следует производить с наибольшими поперечнымиколебаниями сварочной горелки.

14.7.4.15 При сваркеоднослойных стыковых швов и первого слоя многослойных швов горелку вдоль шва рекомендуетсяперемещать поступательно без поперечных колебаний при зазоре от 0 до 0,5 мм ивозвратно-поступательно с поперечными колебаниями при зазоре свыше 0,5 мм.Второй и следующие проходы выполняются только с поперечными колебаниями.

14.7.4.16 Количество проходов по ширинешва (в одном слое шва) должно устанавливаться с учетом ширины разделки кромоксоединения:

- при ширине менее 20 мм одинслой следует выполнять за один проход;

- при ширине более 20 ммколичество проходов в слое следует увеличивать.

а -возвратно-поступательное; б - по вытянутой спирали; в - с поперечнымиколебаниями

Рисунок 25 - Схемы перемещения электродапри сварке в защитных газах

14.7.4.17 При сварке жесткихконструктивных элементов большой толщины первый валик рекомендуется выполнятьвыпуклым швом во избежание образования в нем трещин.

14.7.4.18 По окончании сваркиобрывать дугу следует после заплавления кратера шва, кратер первого проходашвов стыковых соединений с разделкой кромок при сварке проволокой диаметром от1,4 до 2,0 мм следует выводить на кромку основного металла.

14.7.4.19 При сварке угловыхшвов сварочная проволока должна быть отклонена от вертикальной стенки на уголот 30° до 45°. Рекомендуется выполнять движение горелки при сварке угловых швовпо вытянутой спирали. На токах ниже 400 А угловые швы рекомендуется выполнять«углом вперед».

14.7.4.20 Сварку швов большойпротяженности рекомендуется выполнять обратно-ступенчатым способом с длинойучастка от 1,0 до 1,5 м.

14.7.4.21 При многопроходнойсварке наложение каждого последующего слоя шва должно производиться послезачистки предыдущего.

14.7.4.22 Во избежание большихсварочных напряжений в первую очередь рекомендуется выполнять в свободном длядеформации состоянии стыковые швы, затем остальные стыковые швы и в последнююочередь - угловые.

14.7.4.23 Выбор диаметра сварочнойпроволоки в зависимости от толщины свариваемого металла рекомендуетсяпроизводить в соответствии с таблицей 8.

Таблица 8 - Выбор диаметра сварочной проволоки примеханизированной сварке

14.7.4.24 Рекомендуемыйдиапазон режимов сварки в зависимости от диаметра сварочной проволоки ипространственного положения шва приведен в таблице 9.

Таблица 9 - Рекомендуемыепараметры режима механизированной сварки плавящимся электродом в среде активныхгазов (СО₂) и газовых смесях

14.7.4.25При сварке угловых соединений с наружной стороны швов, выполняемых ввертикальном и потолочном положениях, для повышения надежности газовой защитырасход газа рекомендуется увеличивать на 10 %.

14.7.4.26 Для обеспечениякачественной защиты необходимо принять меры по исключению сквозняков в зонесварки. Необходимо следить, чтобы расстояние от сопла горелки до поверхностисвариваемой детали не превышало 25 мм.

14.7.4.27 Форма и размерышвов, выполненных механизированной сваркой плавящимся электродом в средеактивных газов и газовых смесях, должны соответствовать ГОСТ14771 и ГОСТ23518. В стыковых соединениях допускается не исправлять сварные швы, еслиотклонение их размеров (ширины и высоты) составляет не более 30 % от указанныхв стандартах.

14.7.5Ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом

14.7.5.1 Ручная аргонодуговая сварканеплавящимся (вольфрамовым) электродом осуществляется на постоянном токе прямойполярности.

Рекомендуемые параметры режима ручнойаргонодуговой сварки приведены в таблице 10. Расход аргона должен составлять6-10 л/мин.

Таблица 10 - Рекомендуемые параметры режима ручной аргонодуговойсварки

14.7.5.2 Дляулучшения условий возбуждения дуги и повышения ее стабильности рекомендуется:

- затачивать конецвольфрамового электрода на конус длиной, равной 3-4 диаметрам электрода;

- разогревать электрод награфитовой или стальной пластине непосредственно перед сваркой;

- применять осциллятор.

14.7.5.3 Длина вольфрамовогоэлектрода, выступающего из сопла, не должна превышать 5 мм, а вылетвольфрамового электрода из мундштука горелки должен быть в пределах от 10 до 12мм.

14.7.5.4 Горелка при ручнойаргонодуговой сварке располагается так, чтобы хорошо просматривались сварочнаяванна и формирование шва.

14.7.5.5 Сварка можетвыполняться с применением присадочной проволоки или без нее. Присадочный прутокследует располагать под углом 90° к оси мундштука горелки, при этом угол междуприсадочным прутком и поверхностью свариваемого изделия должен составлять15°-20°. Присадочная проволока должна подаваться в сварочную ванну навстречудвижению горелки.

14.7.5.6 Угол между осью вольфрамовогоэлектрода и поверхностью свариваемого изделия должен составлять от 75° до 80°,а сварочная горелка должна быть наклонена в сторону, противоположнуюнаправлению сварки.

14.7.5.7 Вводить в зону сваркиприсадочный пруток следует равномерно, без рывков и поперечных колебаний.Допускаются возвратно-поступательные перемещения присадочной проволоки безвывода ее из зоны защитного газа.

14.7.5.8 После окончаниясварки разогретый конец присадочной проволоки необходимо держать под газовойзащитой до потемнения металла. Окисленный (черный) конец проволоки необходимоудалить.

14.7.5.9 При выполнениипервого прохода с полным проплавлением, сварке тонкого металла, по отбортовкерекомендуется применять сварку без присадочного металла. В этом случае условияэксплуатации определяются маркой свариваемой стали.

14.7.5.10 Если сваркавыполняется без присадки или по уложенной на стык присадке, электрод следуетдержать перпендикулярно к поверхности изделия или с небольшим наклоном от себянастолько, чтобы был виден конец вольфрамового электрода.

14.7.5.11 Сварка потолочныхшвов выполняется «углом вперед», вертикальных - снизу вверх.

14.7.5.12 При одностороннейсварке «на весу» с обратным формированием шва сварку корневого валика следуетвыполнять короткой дугой, чтобы размеры сварочной ванны были минимальными.

14.7.5.13 Сварку следуетвыполнять узкими швами, ширина сварочной ванны не должна превышать внутреннийдиаметр сопла горелки.

14.7.5.14 Сварку швовпротяженностью более 0,3-0,4 м рекомендуется выполнять обратно-ступенчатымспособом.

14.7.5.15 Кратеры должны бытьтщательно заплавлены. Заварку кратеров рекомендуется производить при некоторомувеличении скорости сварки и длины дуги. Кратер необходимо выводить на ранеенаплавленный металл шва и заплавлять за счет расплавленной присадочнойпроволоки.

14.7.5.16 Гашение дуги приручной аргонодуговой сварке следует производить специальными устройствами,плавно или ступенчато уменьшающими сварочный ток в конце сварки. Допускаетсягашение дуги осуществлять путем увеличения длины дуги при увеличении скоростисварки.

14.7.5.17 Вольфрамовыйэлектрод следует осматривать перед выполнением каждого прохода сварного шва изаменять или производить заточку при обнаружении разрушения или загрязнений.

14.7.5.18 Подачу аргона изгорелки необходимо начинать на 15-20 с раньше момента зажигания дуги ипрекращать через 10-15 с после обрыва дуги. В течение этого времени необходимонаправлять струю аргона на кратер.

14.7.5.19 В целях надежнойзащиты сварочной ванны корневого слоя и при наличии требования по обратномуформированию шва при сварке трубопроводов следует устанавливать заглушки сподачей инертного газа внутрь полости.

14.7.5.20 Каждыйтехнологический слой, особенно кратер, перед наложением последующего необходимоосмотреть на предмет обнаружения «горячих» трещин.

14.7.6Особенности технологии сварки высоколегированных хромоникелевых сталей

14.7.6.1В соответствии с классификацией сталей наклассы в зависимости от структуры по ОСТ 26291 к высоколегированным хромоникелевым сталям аустенитного классаотносятся стали 08X18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т.

14.7.6.2 Основные особенностисварки высоколегированных сталей связаны:

- с возможностью повышенногокоробления сварных конструкций, что является следствием более низкойтеплопроводности и большим, в среднем в 1,5 раза, коэффициентом термическогорасширения (в диапазоне температур от 0°С до 850°С) по сравнению суглеродистыми сталями;

- с образованием горячих(кристаллизационных) трещин в металле шва;

- с необходимостью применениясталей и сварных соединений с аустенитной структурой для конструкций,работающих при температурах ниже минус 100°С, так как наличие феррита вструктуре металла шва в условиях нагружения при низкой температуре ведет кснижению пластичности и охрупчиванию металла.

14.7.6.3 Для уменьшениясварочных деформаций при сварке высоколегированных сталей необходимо:

- увеличить длину прихваток иуменьшить расстояние между ними в 1,5-2 раза по сравнению с теми же параметрамипостановки прихваток в соединениях углеродистых и низколегированных сталей;

- производить сварку нарежимах, которые характеризуются большими скоростями сварки, короткой дугой иминимально возможными токами;

- при выполнении сварки внесколько слоев после каждого слоя сварку следует прекратить и дать остытьметаллу до 100°С;

- длинные швы разбивать научастки и сваривать их в такой последовательности, чтобы коробление быломинимальным (от середины к краям, обратноступенчатым способом и т.п.);

- по возможности применятьсимметричные разделки кромок;

- при сварке корневых проходоввертикальных сварных швов с Х-образной разделкой кромок аустенитнымиэлектродами сварку рекомендуется выполнять одновременно двум сварщикам с двухсторон по методу «дуга в дугу». При выполнении первого прохода расстояние междудугами по вертикали должно равняться от 10 до 20 мм;

- при сварке горизонтальнорасположенных швов с Х- или V-образнойразделкой при выполнении первого прохода также рекомендуется использовать методсварки «дуга в дугу». При этом дуга сварщика, выполняющего шов в нижнемположении, на 10-20 мм должна отставать от дуги сварщика, выполняющего шов впотолочном положении;

- если позволяет конструкция,при сборке применять метод обратных деформаций.

14.7.6.4 Для борьбы с горячимитрещинами при сварке:

- применяются сварочныематериалы, позволяющие получить сварные швы, обладающие аустенито-ферритнойструктурой с содержанием феррита более 2 %;

- ручную дуговую и аргонодуговуюсварку следует выполнять при минимальной длине дуги, без поперечных колебанийконца электрода, усиленными валиками;

- кратеры швов тщательнозаплавлять до получения выпуклого мениска или вышлифовывать. Выводить кратерына основной металл запрещается;

- в случае вынужденного обрывадуги до ее повторного возбуждения следует обязательно убедиться в отсутствиигорячей кратерной трещины, при наличии трещины кратер удалить механическимспособом, при этом зажигание дуги после перерыва сварки производится нарасстоянии 10-15 мм от кратера ранее выполненного шва;

- при разработке конструкцииремонтных сварных соединений из аустенитных сталей во всех возможных случаяхзаменять угловые и тавровые сварные соединения стыковыми;

- сварщики, допускаемые ксварке аустенитных сталей, должны быть обучены навыкам борьбы с горячимитрещинами.

14.7.6.5 При ремонтеоборудования, эксплуатируемого при температурах ниже минус 60°С, необходимозачищать сварные швы, чтобы они имели минимальную выпуклость и плавныеочертания (без подрезов, рисок и др.) с целью исключения возможностивозникновения концентрации напряжений. Минимальное расчетное сечение сварныхшвов после зачистки не должно быть нарушено. Западание между валиками сварногошва должно быть не более 0,8 мм.

14.7.6.6 При ремонтетеплообменного оборудования, эксплуатируемого при температурах ниже минус 60°С,галтели и места соединения трубных решеток толщиной 60 мм и выше с обечайкамидолжны быть обработаны механическим способом (при этом шероховатостьповерхности должна быть не более Ra 12,5 мкм по ГОСТ2789) и проверены на отсутствие дефектов поверхностного характера цветнойдефектоскопией.

14.7.7Особенности технологам сварки хромистых сталей ферритного класса

14.7.7.1 При ремонтной сваркехромистой стали 08X13 ферритного класса следует учитывать отличительныеособенности данной марки стали:

- высокий порог хладноломкостистали, находящийся обычно в области положительных температур;

- склонность к значительномуохрупчиванию (дополнительному повышению порога хладноломкости) в околошовнойзоне;

- низкая пластичность ивязкость металла шва, выполненного сварочными материалами аналогичного состалью химического состава;

- невозможность устраненияохрупчивания термической обработкой.

14.7.7.2 Во избежаниеобразования трещин сварку, гибку, правку и все операции, связанные сприложением ударных нагрузок, следует выполнять с подогревом до 150°С-250°С.

14.7.7.3 Чтобы не допуститьрастрескивания в зоне термического влияния, шлак обивают при температуре100°С-150°С.

14.7.7.4 Температура подогрева(охлаждения) сварных конструкций контролируется приварными термопарами(термощупами), термокарандашами и термокрасками.

Замеры температуры производятся в пределахзоны равномерного нагрева на расстоянии не менее 100 мм от свариваемых кромок.

14.7.7.5 Ручную дуговую сваркувыполняют на короткой дуге без поперечных колебаний электрода.

14.7.8Особенности технологии сварки разнородных сталей

14.7.8.1 Под разнородными сталямипонимаются стали различных структурных классов, а также одного структурногокласса, требующие применения различных марок (типов) сварочных материалов илиусловий сварки (подогрев, термическая обработка и т.д.). Классификация сталей взависимости от химического состава и структуры представлена в таблице 11.

Таблица 11 - Подразделение сталей на классы

14.7.8.2 Подразнородными сварными соединениями понимаются:

- сварные соединения сталейразличных структурных классов;

- сварные соединения сталейодного структурного класса различного уровня прочности или легирования;

- сварные соединения сталейодного структурного класса швами другого структурного класса.

14.7.8.3 Сварные соединения изразнородных сталей характеризуются наличием структурной, механической ихимической неоднородности, существенно влияющей на технологическую иэксплуатационную прочность.

14.7.8.4 При сваркеразнородных сталей в слоях шва, примыкающих к основному металлу другоголегирования, за счет проплавления образуются участки переходного состава,свойства которых могут значительно отличаться от свойств свариваемых сталей. Взонах сплавления разнородных сталей образуются кристаллизационные прослойкипереходного состава, которые могут иметь мартенситную структуру с высокойтвердостью.

Кроме кристаллизационных прослоек в зонесплавления разнородных сталей в процессе сварки, термической обработки иэксплуатации при повышенных температурах могут образовываться и развиватьсядиффузионные прослойки, что может явиться причиной разрушения разнородногосварного соединения. В результате диффузионного перераспределения углерода(наиболее подвижного из легирующих элементов в α- и γ-твердых растворах)в зоне сплавления со стороны менее легированной стали или шва образуетсяобезуглероженная мягкая прослойка, а со стороны более легированной -науглероженная хрупкая зона повышенной твердости.

Степень развития диффузионных прослоек,их структура, свойства зависят от отношения содержания легирующих активныхкарбидообразующих элементов и других легирующих элементов в металле шва иосновном металле, условий сварки, термообработки, температурных условийэксплуатации.

В зависимости от размеров прослоек и их физико-механическихсвойств (твердости, вязкости, прочности и др.) в той или иной степени снижаетсяработоспособность сварных соединений. Критические значения отмеченныхпараметров прослоек могут обусловливать разрушение сварных соединений как приизготовлении конструкций с разнородными сварными соединениями, так и в процессеих эксплуатации.

14.7.8.5 Сварные соединенияразнородных сталей, существенно отличающихся по теплофизическим свойствам(коэффициент линейного расширения, теплопроводность и др.), характеризуютсятем, что в них невозможно снять внутренние напряжения. В таких соединенияхвместо сварочных напряжений после термообработки возникают новые остаточныенапряжения, которые отличаются более неблагоприятным распределением, чем всостоянии после сварки (например, скачкообразный переход от сжимающихнапряжений к растягивающим, расположение пиков напряжений в области прослоек ит.п.).

Поэтому технология изготовления такихконструкций должна предусматривать меры, позволяющие отказаться от термическойобработки, или обеспечивать постепенное либо ступенчатое изменениетеплофизических свойств за счет вставок и выбора сварочных материалов.

14.7.8.6 При выбореконструкции ремонтных сварных соединений из сталей различных структурныхклассов необходимо выполнять следующие требования:

- использование разнородныхсварных соединений на аппаратах, эксплуатируемых в средах, содержащихсероводород, не допускается, взамен сварных соединений следует применять другиевиды соединений, например фланцевые соединения;

- взамен угловых, тавровых инахлесточных соединений следует применять стыковые соединения;

- располагать разнородныесварные соединения в наименее нагруженных местах конструкции, в зонахпониженных температур эксплуатации;

- максимально возможноисключить в области разнородных сварных соединений концентрацию напряжений;

- по возможности исключитьтермическую обработку;

- при повышенных температурахэксплуатации в соединении вводить промежуточные конструктивные элементы изболее стабильных сталей и наплавок с целью ограничения развития хрупкихпрослоек;

- в случае проведениятермообработки выбираются сварочные материалы, наплавка кромок, вставки,обеспечивающие ступенчатое изменение коэффициента линейного расширения;

- если термическая обработкавысоколегированной стали вызывает снижение ее коррозионной стойкости,конструкцией должна быть предусмотрена возможность термической обработки частиизделия с приваркой переходной части к коррозионно-стойкой стали.

14.7.8.7 Максимальнаятемпература эксплуатации разнородного сварного соединения не должна быть выше,чем меньшая из допускаемых для обеих сталей, но не более 550°С, предельнаяминимальная температура должна быть не ниже, чем большая из допустимых длякаждой стали.

14.7.8.8 При расчете напрочность рекомендуется учитывать наличие разнородных сварных соединений.

14.7.8.9 Минимально допустимаятемпература окружающего воздуха и подогрев устанавливается с учетомсвариваемости менее технологичной стали, входящей в разнородное сварноесоединение.

14.7.8.10 При сварке междусобой сталей одного структурного класса разных марок следует применять одни изсварочных электродов, рекомендуемых для сварки любой из этих марок сталей.

14.7.8.11 При сваркеразнородных малоуглеродистых и низколегированных сталей перлитного классаследует отдавать предпочтение более технологичным сварочным материалам,которыми, как правило, являются менее легированные, обеспечивающие более низкийпредел прочности и более высокую пластичность. В частности, если для сваркистали Ст3сп рекомендуются электроды типа Э42А, а для стали 09Г2С - типа Э50А,то для сварки этих сталей между собой следует применять электроды типа Э42А.

14.7.8.12 При сварке сталейперлитного класса со сталями аустенитного класса, сварные соединения которыхподлежат термической обработке, следует применять электроды, обеспечивающиесодержание никеля в шве 40 %-60 % (марок АНЖР-1, АНЖР-2).

14.7.8.13 Режимыпредварительного и сопутствующего подогрева, параметры сварки и термическойобработки выбираются с учетом свариваемости менее технологичной стали, входящейв сварное соединение.

14.7.8.14 При выборе сварочныхматериалов для сварки и прихватки разнородных сталей следует руководствоватьсярекомендациями таблицВ.4 и В.5.

14.7.8.15 При сваркеразнородных высоколегированных коррозионностойких сталей аустенитно-ферритногои ферритного классов следует применять сварочные материалы, обеспечивающиеаустенитную структуру металла шва с некоторым количеством ферритной фазы заисключением сварки сталей разной толщины.

14.7.8.16 При сваркеразнородных коррозионностойких сталей, которые существенно отличаются потолщине (исключая соединения типа трубная решетка-труба), необходимо применятьсварочные материалы, рекомендуемые для сварки более тонкой стали, с учетомобеспечения коррозионной стойкости сварного шва.

14.7.8.17 При сварке сталейперлитного и мартенситного классов аустенитными сварочными материалами состалями других структурных классов величина проплавления углеродистой инизколегированной стали должна выбираться с учетом требований, приведенных втаблице 12.

Таблица 12 - Допустимое максимальное содержание низкоуглеродистойили низколегированной конструкционной стали (степень проплавления) в металлешва разнородного соединения

Степень проплавленияопределяется в лабораторных условиях при подборе режима сварки, в процессеизготовления сварных конструкций контролируется по твердости шва, которая недолжна превышать 220 НВ, или металлографически, при этом в металле шва, за исключениемузких кристаллизационных прослоек в области сплавления, не должно бытьмартенсита. Допускается измерение твердости производить после термическойобработки, если она предусмотрена.

14.7.8.18 Ручная дуговаясварка покрытыми электродами разнородных сталей производится, как правило,аустенитными электродами короткой дугой без поперечных колебаний с цельюуменьшения степени перегрева и проплавления основного металла, на режимах,обеспечивающих минимальную погонную энергию сварки.

14.7.8.19 Наплавка кромоквыполняется на стали перлитного класса при толщине свариваемого металла более10 мм. По окончании наплавки производится обработка кромок механическимспособом. Толщина наплавки на кромках после механической обработки должнасоставлять (5 ± 1), мм.

14.7.8.20 На неподкаливающиеся стали производится предварительная многослойная наплавка кромокэлектродами типа Э-10Х25Н13Г2 ГОСТ10052, на подкаливающиеся - электродами типа Э-11Х15Н25М6АГ2 ГОСТ10052.

14.7.9Особенности технологии сварки при ремонте

14.7.9.1 При наплавке первый слойрекомендуется выполнять валиками, расположенными перпендикулярно оси корпуса.Валики в каждом последующем слое должны быть расположены перпендикулярноотносительно валиков в предыдущем слое, как показано на рисунках 26 а и 26 б.

а -поперечное сечение наплавки;

б -порядок наложения валиков при наплавке;,

в -порядок выполнения наплавки большой площади

Рисунок 26 - Порядок наложения валиков примногослойной наплавке

14.7.9.2 В случае, если площадьнаплавляемого участка превышает 200 см², наплавка должна выполнятьсяв следующей последовательности:

- первый слой выполняетсяваликами, перпендикулярными оси корпуса;

- последующие слои разбиваютсяна квадратные участки со стороной 60-100 мм, каждый из которых наплавляется впоследовательности, показанной на рисунке 26 в.

14.7.9.3 Дефекты округлой формы диаметромдо 40 мм рекомендуется наплавлять по спирали, начиная от центра участка, приэтом второй слой наплавляется также от центра по спирали, но в обратномнаправлении.

14.7.9.4 При сварке стыков,собранных на прихватках, в процессе выполнения корневого шва необходимообеспечить полный переплав металла прихваток и зоны основного металла вокругприхваток. Для обеспечения переплава металла прихваток подбирается соответствующийрежим сварки корневого прохода и сечение прихваток, при необходимости излишняячасть металла прихваток удаляется механическим способом.

14.7.9.5 При выполнениимногослойных швов первый корневой валик следует выполнять усиленным воизбежание образования в нем трещин. Корневой поход необходимо накладыватьстрого по оси соединения без колебательных движений конца электрода.

14.7.9.6 При сваркеуглеродистых и низколегированных сталей без предварительного и сопутствующегоподогрева после выполнения корневого прохода второй проход должен быть начат втечение 5 минут. После завершения второго прохода сварка следующего проходатакже должна начаться в течение 5 минут.

14.7.9.7 Последовательностьвыполнения сварочных работ при ремонте сквозных дефектов, в том числе трещин (рисунок13), а также при заварке разделок (рисунки14, 16) зависитот толщины свариваемого металла, пространственного расположения швов и типаразделки.

14.7.9.8 При толщинесвариваемых элементов не более 30 мм односторонняя разделка (рисунки13 а и 13б, 16 а)заполняется ручной дуговой сваркой покрытыми электродами, при этомрекомендуется следующая последовательность выполнения сварочных работ:

- подварка корня шва электродамидиаметром 3,0-3,25 мм;

- заполнение разделки собразованием выпуклости электродами диаметром 4-5 мм;

- выборка корня швамеханическим способом или огневой строжкой с последующей зачисткой механическимспособом до чистого металла;

- контроль полноты удалениякорня шва визуально-оптическим методом и ЦД;

- заварка корня шва и наплавкавыпуклости.

14.7.9.9 При толщинесвариваемых элементов 30-60 мм односторонняя разделка (рисунки 13а и 13б, 16 а)заполняется ручной дуговой сваркой покрытыми электродами, при этомрекомендуется следующая последовательность выполнения сварочных работ:

- подварка корня шваэлектродами диаметром 3,0-3,25 мм;

- заполнение 1/3 глубиныразделки электродами диаметром 4-5 мм;

- выборка корня швамеханическим способом или огневой строжкой с последующей зачисткой механическимспособом до чистого металла;

- контроль полноты удалениякорня шва визуально-оптическим методом и ЦД;

- заварка корня шва и наплавкавыпуклости электродами диаметром 4-5 мм;

- заварка разделки до полногозаполнения с образованием выпуклости электродами диаметром 4-5 мм.

14.7.9.10 При толщинесвариваемых элементов свыше 60 мм односторонняя разделка (рисунки 13а, и 13б, 16 а)заполняется ручной дуговой сваркой покрытыми электродами, при этомрекомендуется следующая последовательность выполнения сварочных работ:

- подварка корня шваэлектродами диаметром 3,0-3,25 мм;

- заполнение 1/3 глубиныразделки электродами диаметром 4-5 мм;

- выборка корня швамеханическим способом или огневой строжкой с последующей зачисткой механическимспособом до чистого металла;

- контроль полноты удалениякорня шва визуально-оптическим методом и ЦД;

- заварка корня шва и наплавкавыпуклости электродами диаметром 4-5 мм;

- заварка разделки до полногозаполнения с образованием выпуклости электродами диаметром 4-5 мм.

14.7.9.11 При толщинесвариваемых элементов 30-60 мм двусторонняя симметричная разделка (рисунок 13в) заполняется в вертикальной плоскости ручной дуговой сваркой покрытымиэлектродами, при этом рекомендуется следующая последовательность выполнениясварочных работ:

- подварка корня шва ввертикальной плоскости электродами диаметром 3,0-3,25 мм;

- заполнение первой разделки собразованием выпуклости в вертикальной плоскости электродами диаметром 4-5 мм;

- выборка корня швамеханическим способом или огневой строжкой с последующей зачисткой механическимспособом до чистого металла;

- контроль полноты удалениякорня шва визуально-оптическим методом и ЦД;

- заварка корня шва ввертикальной плоскости электродами диаметром 4-5 мм;

- заполнение второй разделки собразованием выпуклости в вертикальной плоскости электродами диаметром 4-5 мм.

14.7.9.12 При толщинесвариваемых элементов свыше 60 мм двусторонняя несимметричная разделка (рисунок13г) заполняется в вертикальной плоскости ручной дуговой сваркой покрытымиэлектродами, при этом рекомендуется следующая последовательность выполнениясварочных работ:

- подварка корня шва ввертикальной плоскости со стороны более глубокой разделки электродами диаметром3,0-3,25 мм;

- заполнение 1/2 глубины болееглубокой разделки в вертикальной плоскости электродами диаметром 4-5 мм;

- выборка корня швамеханическим способом или огневой строжкой с последующей зачисткой механическимспособом до чистого металла со стороны менее глубокой разделки;

- контроль полноты удалениякорня шва визуально-оптическим методом и ЦД;

- заварка корня шва ввертикальной плоскости электродами диаметром 4-5 мм;

- заполнение менее глубокойразделки с образованием выпуклости в вертикальной плоскости электродамидиаметром 4-5 мм;

- заварка более глубокойразделки до полного заполнения с образованием выпуклости в вертикальнойплоскости.

14.7.9.13 Последовательностьсварки патрубков люков и штуцеров с обечайкой (днищем) и укрепляющим кольцомзависит от пространственного расположения швов.

14.7.9.14 В случае когдаразделка под вварку патрубка с укрепляющим кольцом (рисунок 15г) находится в горизонтальной плоскости, ручная дуговая сварка покрытымиэлектродами выполняется в следующей последовательности:

- подварка корня шва в нижнемположении электродами диаметром 3,0-3,25 мм;

- заполнение разделки(укрепляющее кольцо - патрубок) с образованием выпуклости в нижнем положенииэлектродами диаметром 4-5 мм;

- выборка корня швамеханическим способом или огневой строжкой с последующей зачисткой механическимспособом до чистого металла в потолочном положении;

- контроль полноты удалениякорня шва визуально-оптическим методом и ЦД;

- заварка корня шваэлектродами диаметром 4-5 мм;

- заполнение разделки(обечайка или днище - патрубок) с образованием выпуклости в потолочномположении электродами диаметром 4-5 мм.

14.7.9.15 В случае, когдаразделка под вварку патрубка с укрепляющим кольцом (рисунок 15г) находится в вертикальной плоскости, ручная дуговая сварка покрытымиэлектродами выполняется в следующей последовательности:

- подварка корня шва ввертикальном положении внутри аппарата электродами диаметром 3,0-3,25 мм;

- заполнение разделки(обечайка или днище - патрубок) с образованием выпуклости в вертикальномположении внутри аппарата электродами диаметром 4-5 мм;

- выборка корня швамеханическим способом или огневой строжкой с последующей зачисткой механическимспособом до чистого металла в вертикальном положении снаружи аппарата;

- контроль полноты удалениякорня шва визуально-оптическим методом и ЦД;

- заварка корня шва ввертикальном положении электродами диаметром 4-5 мм;

- заварка разделки(укрепляющее кольцо - патрубок) до полного заполнения с образованием выпуклостив вертикальном положении снаружи аппарата электродами диаметром 4-5 мм.

14.7.9.16 При отсутствиидоступа к сварному соединению изнутри аппарата применяется комбинированнаясварка односторонним швом в следующей последовательности:

- первый (корневой) слой швавысотой 2-4 мм выполнить ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом сприсадочной проволокой;

- второй слой выполнить ручнойдуговой сваркой покрытыми электродами диаметром 3,0-3,25 мм, последующие слои -электродами диаметром 4-5 мм до окончательного заполнения разделки.

14.7.9.17 При сварке трубныхконструкций, а также при сварке фланцев с патрубками, когда внутренний диаметрфланца составляет менее 300 мм, рекомендуется применение комбинированной сварки(рисунок16 б) в следующей последовательности:

- подварка корня шва состороны разделки аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с присадочнойпроволокой;

- второй проход со стороныразделки ручной дуговой сваркой покрытыми электродами диаметром 3,0-3,25 мм;

- заполнение разделки собразованием выпуклости ручной дуговой сваркой покрытыми электродами диаметром4-5 мм.

14.7.9.18 Допускаетсявыполнение ручной дуговой сваркой сварных соединений трубных конструкций, атакже сварных соединений патрубков с фланцами с внутренним диаметром менее 300мм (рисунок 16 а) вследующей последовательности:

- подварка корня шва состороны разделки электродами диаметром 3,0-3,25 мм;

- второй проход со стороныразделки электродами диаметром 3,0-3,25 мм;

- заполнение разделки собразованием выпуклости снаружи патрубка электродами диаметром 4-5 мм.

14.7.9.19 В случае, когдавнутренний диаметр фланца составляет более 300 мм, ручная дуговая сваркапатрубков с фланцами (рисунок 16в) выполняется в следующей последовательности:

- подварка корня шва состороны разделки электродами диаметром 3,0-3,25 мм;

- второй проход со стороныразделки электродами диаметром 3,0-3,25 мм;

- заполнение разделки собразованием выпуклости электродами диаметром 4-5 мм;

- выборка корня швамеханическим способом или огневой строжкой с последующей зачисткой механическимспособом до чистого металла внутри патрубка;

- контроль полноты удалениякорня шва визуально-оптическим методом и ЦД;

- заварка корня шва собразованием выпуклости внутри патрубка электродами диаметром 4-5 мм, при этомвыпуклость шва не должна превышать 3 мм.

14.7.9.20 Кольцевые швыпатрубков с обечайкой или днищем, находящиеся в нижнем положении, а такжесварные швы патрубков с фланцами и трубных конструкций, находящиеся в горизонтальномположении, с наружным диаметром до 220 мм свариваются напроход в соответствии срисунком 27 а.

14.7.9.21 При сварке однимсварщиком в нижнем положении кольцевых швов патрубков с обечайкой или днищем, атакже швов патрубков с фланцами и трубных конструкций в горизонтальнойплоскости, с наружным диаметром свыше 220 мм, рекомендуется обратно-ступенчатыйспособ наложения валиков согласно рисунку 27 б.

Патрубки и трубы диаметром от 220 до 300мм необходимо сваривать участками длиной 1/4 окружности стыка, большегодиаметра - участками длиной 200-250 мм.

а -сварка на проход кольцевых швов диаметром до 220 мм;

б -сварка обратноступенчатым способом кольцевых швов диаметром свыше 220 мм

1... 12 - последовательность наложения участков швов;

 - направление сварки.

Рисунок 27 - Порядок наложения слоев приручной дуговой сварке одним сварщиком в нижнем положении кольцевых швовпатрубков с обечайкой или днищем, а также сварных швов патрубков с фланцами итрубных конструкций, находящихся в горизонтальной плоскости

14.7.9.22 Сварку в нижнем положениикольцевых швов патрубков с обечайкой или днищем, а также швов патрубков сфланцами и трубных конструкций в горизонтальной плоскости, патрубков и труб снаружным диаметром свыше 220 мм рекомендуется выполнять двумя сварщиками, приэтом порядок наложения валиков первого слоя показан на рисунке 28.

а -сварка напроход кольцевых швов диаметром до 220 мм;

б -сварка обратноступенчатым способом кольцевых швов диаметром свыше 220 мм

1... 12 - последовательность наложения участков швов;

 - направление сварки.

Рисунок 28 - Порядок наложения слоев приручной дуговой сварке двумя сварщиками в нижнем положении кольцевых швовпатрубков с обечайкой или днищем, а также сварных швов патрубков с фланцами итрубных конструкций, находящихся в горизонтальной плоскости

При сварке стыков патрубков и труб снаружным диаметром от 219 до 300 мм сварщики находятся в диаметральнопротивоположных точках стыка, каждый из них заваривает участок длиной по 1/2окружности в соответствии с рисунком 28 а.

При сварке стыков патрубков и труб снаружным диаметром 300 мм и более первый слой необходимо свариватьобратноступенчатым способом участками 150-200 мм в соответствии с рисунком 28б.

Последующие слои следует выполнять, какпоказано на рисунке 28 а, соблюдая требования 14.7.3.4и 14.7.3.5.

14.7.9.23 Сварку кольцевыхшвов патрубков с обечайкой или днищем и фланцами, расположенных в вертикальнойплоскости, а также вертикальных неповоротных стыков трубных конструкций следуетвыполнять снизу вверх в соответствии с рисунком 29. Сварку последующих слоев впотолочной части стыка следует начинать, отступив на 20-25 мм от нижней точки,в соответствии с рисунком 29.

1…4 - последовательность наложения слоев швов;

 - направление сварки.

Рисунок 29 - Порядокналожения слоев при ручной дуговой сварке кольцевых швов патрубков с обечайкойили днищем и фланцами, расположенных в вертикальной плоскости, а такжевертикальных неповоротных стыков трубных конструкций

14.7.9.24 Порядок наложенияслоев в вертикальной плоскости для патрубков и труб с наружным диаметром до 220мм включительно показан на рисунке 30 а.

14.7.9.25 Сварку первых трехслоев в вертикальной плоскости для патрубков и труб с наружным диаметром свыше220 мм следует выполнять обратноступенчатым способом в соответствии с рисунком30 б, длина каждого участка слоя должна быть не более 200-250 мм.

а -сварка снизу вверх кольцевых швов диаметром до 220 мм;

б -сварка обратноступенчатым способом кольцевых швов диаметром свыше 220 мм;

1... 14 - последовательность наложения слоев швов;

 -направление сварки.

Рисунок 30 - Порядок наложения слоев приручной дуговой сварке кольцевых швов патрубков с обечайкой или днищем ифланцами, расположенных в вертикальной плоскости, а также вертикальныхнеповоротных стыков трубных конструкций в зависимости от наружного диаметрапатрубков и труб

14.7.9.26 Сварку в вертикальной плоскостипатрубков и труб с наружным диаметром свыше 220 мм рекомендуется выполнятьдвумя сварщиками, при этом порядок наложения валиков первого слоя показан нарисунке 31. Первый сварщик начинает сварку от точки А и ведет ее к точке Б;одновременно второй сварщик ведет сварку от точки Г к точке В.

Далее, первый сварщик (без перерыва)продолжает вести сварку от точки Б до точки В, а второй сварщик переходит ксварке участка от точки А к точке Г. Последующие слои накладывают участкамидлиной 1/2 окружности трубы одновременно первым и вторым сварщиками с учетомсмещения точки начала сварки в потолочной части стыка.

Рисунок 31 - Порядок наложения слоев двумясварщиками при ручной дуговой сварке кольцевых швов патрубков с обечайкой илиднищем и фланцами, расположенных в вертикальной плоскости, а также вертикальныхнеповоротных стыков трубных конструкций диаметром свыше 220 мм

14.7.9.27 Сварку вставки с корпусомследует выполнять одним или двумя сварщиками. Последовательность наложения швовприведена на рисунке 32.

а -сварка одним сварщиком;

б -сварки двумя сварщиками одновременно;

 - направление сварки отдельных ступеней;

 - основное направление сварки;

Рисунок 32 - Последовательность выполнениясварных швов при вварке вставки в корпус

14.7.10Клеймение сварных соединений

14.7.10.1 Все ремонтные сварные швыподлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

14.7.10.2 Клеймо наносится нарасстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов снаружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятсятолько с наружной стороны через дробь:

- в числителе клеймо сварщика,выполнившего шов с наружной стороны;

- в знаменателе - клеймосварщика, выполнившего шов с внутренней стороны.

14.7.10.3 У продольных швовклеймо наносится в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва.На обечайках с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одноклеймо.

14.7.10.4 Для кольцевого шваклеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным идалее через каждые 2 м, при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве.На кольцевой шов сосудов и аппаратов диаметром менее 700 мм допускается ставитьодно клеймо.

14.7.10.5 Клеймение сварныхшвов при толщине стенки элемента не более 4 мм должно производитьсяэлектрографом или несмываемой краской.

14.7.10.6 Место клеймениязаключается в хорошо видимую рамку, выполняемую не смываемой краской.

14.7.10.7 Допускается вместоклеймения сварных швов прилагать к паспорту сосуда или аппарата схему расположенияшвов с указанием фамилий сварщиков и их подписью.

15 Требования к контролю качества сварных соединений

15.1 Выбор методов контроля

15.1.1 Контроль качествасварки и наплавки включает предварительный контроль (в том числе входнойконтроль сварочных и основных материалов), операционный контроль и приемныйконтроль сварных соединений и наплавок.

15.1.2 Для контроля сварныхсоединений и наплавок при ремонте сосудов и аппаратов применяются следующиевиды контроля:

- визуально-измерительныйконтроль (ВИК);

- капиллярный (цветной) (ЦД)или магнитопорошковый контроль (МПД);

- ультразвуковой контроль(УЗК);

- радиографический контроль(РГК);

- стилоскопирование;

- измерение твердости;

- механические испытания;

- металлографическиеисследования;

- определение содержанияферритной фазы (при входном контроле сварочных материалов);

- испытание на стойкостьпротив межкристаллитной коррозии;

- гидравлические испытания напрочность и герметичность;

- контроль герметичности.

15.1.3 Назначение и применениеметодов контроля регламентируется настоящим стандартом, учитывающим требованиядействующих правил Ростехнадзора, государственной и отраслевой нормативнойдокументации. Нормы и методы контроля конкретного ремонтного сварногосоединения или наплавки должны быть приведены в технологической документации наремонт или в конструкторской документации на модернизацию.

15.1.4 Рекомендуетсяосуществлять контрольные операции готового сварного соединения в тойпоследовательности, в которой они изложены в настоящем разделе. Ультразвуковойили радиографический контроль следует выполнять после визуального иизмерительного контроля и цветной дефектоскопии и устранения выявленныхнаружных дефектов. При этом подлежат удалению и допустимые наружные дефекты,способные помешать проведению ультразвукового или радиографического контроля.Специалисты, проводящие неразрушающий контроль, должны быть аттестованы всоответствии с ПБ03-440-02 [22].

15.1.5 Отступления оттребований настоящего стандарта в части норм оценки качества ремонтных сварныхсоединений и наплавок могут быть допущены только по согласованию сорганизациями-разработчиками настоящего стандарта.

15.1.6 Выбор методов контроляопределяется конструктивными особенностями ремонтируемого сосуда или аппарата,физическими свойствами контролируемого материала и требованиями действующихправил Ростехнадзора.

15.1.7 В зависимости отматериалов, из которых изготавливаются сосуды и их сварные соединения, должныприменяться сочетания методов контроля, приведенные в таблице13.

15.1.8 В зависимости отконструкции ремонтируемого сосуда и сварного соединения (рисунок 33) выборметодов контроля осуществляется в соответствии с таблицей 14.

№ 1 - сварноесоединение труб с трубной решеткой;

№ 2 - кольцевыесварные соединения корпуса;

№ 3 - сварноесоединение трубной решетки с фланцем;

№ 4 - продольныесварные соединения обечаек корпуса и днищ;

№ 5 - сварныесоединения наружных и внутренних устройств с корпусом;

№ 6 - наплавка;

№ 7 - сварныесоединения патрубков штуцеров (с укрепляющими кольцами) с корпусом;

№ 8 - стыковыесварные соединения патрубков с коваными фланцами;

№ 9 - сварныесоединения труб;

№ 10 - сварныесоединения укрепляющих колец с корпусом и патрубками;

№ 11 - сварныесоединения патрубков штуцеров (без укрепляющих колец) с корпусом;

№ 12 - сварныесоединения плоских фланцев с патрубками;

№ 13 - сварныесоединения трубной решетки с корпусом.

Рисунок 33 - Расположение сварныхсоединений на сосудах и аппаратах

15.1.9 УЗК гарантируетвыявление дефектов ремонтных сварных соединений и наплавок сосудов илиаппаратов, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей, всоответствии с ОСТ 26-2044 (РДИ 38.18.016-94 [25])при проведении контроля:

- стыковых кольцевыхсоединений с толщиной свариваемых элементов не менее 4 мм и с номинальнымнаружным диаметром не менее 200 мм;

- стыковых продольных сварныхсоединений с толщиной свариваемых элементов не менее 4 мм и с номинальнымнаружным диаметром не менее 400 мм;

- угловых и тавровых сварныхсоединений, выполненных из плоских и цилиндрических элементов с толщиной неменее 8 мм и номинальным наружным диаметром корпуса (при вварке штуцеров вкорпус) не менее 800 мм, диаметром штуцера не менее 100 мм при отношениидиаметра штуцера к диаметру корпуса не более 0,5;

- тавровых и нахлесточныхсварных соединений с толщиной свариваемых элементов не менее 8 мм.

Таблица 13 - Рекомендуемые методыконтроля в зависимости от материального исполнения сварного соединения

Таблица 14 - Методы контроляремонтных сварных соединений

15.1.10 Дляобеспечения сканирования при УЗК расстояние от контролируемого сварногосоединения до других сварных соединений должно быть не менее указанного втаблице 15. При отсутствии зоны сканирования контроль кольцевых соединенийпечных змеевиков из стали типа 15Х5М допускается прямым преобразователем, есливозможно удаление выпуклости сварного шва механическим способом.

15.1.11 Согласно РД26-01-128-2000 [27]УЗК обеспечивает выявление дефектов сварных соединений сосудов и аппаратов,изготовленных из сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов толщинойот 4 до 30 мм, при этом расстояние контролируемого сварного соединения додругих сварных соединений должно быть не менее указанного в таблице16.

15.1.12 В соответствии с РД26-01-128-2000 [27]для УЗК сварных соединений сосудов и аппаратов, изготовленных из сталейаустенитного и аустенитно-ферритного классов, должны быть изготовленыспециальные контрольные сварные соединения с искусственными отражателями изстали той же марки и выполненные по той же технологии сварки, что иконтролируемое сварное соединение.

15.1.13 Радиографическийконтроль может быть осуществлен при наличии двустороннего доступа (как внутри,так и снаружи аппарата) к контролируемым участкам, обеспечивающего возможностьустановки кассеты с пленкой с одной стороны и источника излучения с другойстороны в соответствии с параметрами контроля по ГОСТ7512 (ОСТ26-11-03, РДИ 38.18.020-95 [26]),при толщине контролируемого металла не менее 3 мм.

15.1.14 Контроль переноснымиимпульсными рентгеновскими аппаратами кольцевых сварных соединений через двестенки возможен при диаметре свариваемых элементов не более 100 мм и толщинестенки свариваемых элементов не более 10 мм для углеродистых инизколегированных сталей и не более 8 мм для сталей аустенитного иаустенитно-ферритного класса.

15.1.15 Контроль цветнымметодом может быть произведен при наличии доступа к сварному соединению длянанесения пенетранта и проявителя и осмотра контролируемой поверхности длялюбых материалов. Контроль МПД может быть проведен при тех же условиях толькодля ферромагнитных материалов.

Таблица 15 - Минимальная ширина зоны сканирования при УЗК по OCT 26-2044

Таблица 16 - Минимальная шириназоны сканирования при УЗК по РД 26-01-128-2000 [27] для высоколегированных аустенитных иаустенитно-ферритных сталей

15.1.16 Привозможности проведения объем контроля ремонтного сварного соединения ВИК, ЦДили МПД, УЗК или РГК составляет 100 %. При отсутствии возможности проведенияУЗК или РГК должен быть обеспечен контроль в объеме 100 %:

- ВИК (при сварке послойно);

- цд.

15.1.17 Контрольнеразрушающими методами ремонтных сварных соединений и наплавок долженвыполняться в объеме 100 % как до, так и после термической обработки. В томслучае, если не допускается охлаждение сварного соединения до комнатнойтемпературы до выполнения окончательной термообработки, контроль выполняетсяодин раз после термообработки.

15.2 Визуальный и измерительный контроль

15.2.1 Все ремонтные сварные соединенияподвергаются визуальному и измерительному контролю в соответствии с РД03-606-03 [17]в объеме 100 %. Перед визуальным контролем сварные швы и прилегающая к нимповерхность основного металла шириной не менее 20 мм (по обе стороны шва)должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и другихзагрязнений. Визуальный контроль проводится невооруженным глазом или с лупой4-х, 7-х кратного увеличения с применением, при необходимости, переносногоисточника света.

15.2.2 В сварныхсоединениях не допускаются следующие наружные дефекты:

- трещины всех видов инаправлений;

- свищи и пористость наружнойповерхности шва;

- поры, выходящие за пределынорм, установленных таблицей 17;

- подрезы;

- наплывы, прожоги инезаплавленные кратеры;

- смещение и совместный уводкромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящим стандартом;

- несоответствие формы иразмеров требованиям стандартов, технических условий или проекта;

- чешуйчатость поверхности иглубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва повысоте;

- отсутствие клейм сварщиковили несоответствие клеймения установленным требованиям.

Таблица 17 - Нормы допустимых пор, выявленных при визуальномконтроле сварных соединений

Допускаются местные подрезы всосудах 3, 4 и 5-й групп, предназначенных для работы при температуре выше 0°С.При этом их глубина не должна превышать 5 % толщины стенки, но не более 0,5 мм,а протяженность - 10 % длины шва.

15.3 Стилоскопирование сварных швов

15.3.1 Стилоскопирование должнопроводиться для ремонтных сварных швов и наплавок технологического оборудованияиз низко- и среднелегированных хромомолибденовых и хромомолибденованадиевыхзакаливающихся сталей марок 12ХМ, 12МХ, 15ХМ, 10Х2МФА, 15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ ивысоколегированных сталей марок 08X13, 12X13, 08X17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т,10Х17Н13М2Т, 08Х17Н13М3Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, а также разнородныхсталей в объеме 100 %.

15.3.2 В процессе стилоскопирования в металлешва (наплавки) устанавливается соответствие марки использованных сварочныхматериалов требованиям конструкторской и технологической документации, а такжетребованиям настоящего стандарта. Требования к результатам стилоскопированияметалла шва в зависимости от марки присадочного материала приведены в таблице18.

Таблица 18 - Требования к результатам стилоскопирования металлашва

15.3.3Стилоскопирование должно выполняться на каждом сварном шве в одной точке, а прибольшой протяженности сварного шва - через каждые 2 м.

Наплавки контролируются в одной точке.

15.3.4 При получениинеудовлетворительных результатов испытания выполняются на удвоенном количестветочек измерения. При неудовлетворительных результатах повторного контролядолжен проводиться спектральный или химический анализ, результаты которогосчитаются окончательными. При выявлении несоответствия химического составанаплавленный металл или металл шва должны быть полностью удалены и вновьзаварены.

15.4 Контроль твердости

15.4.1 Измерение твердостиметалла шва сварного соединения проводится в целях проверки качества выполнениятермической обработки сварных соединений.

15.4.2 Измерению твердостиследует подвергать металл шва сварных соединений сосудов и аппаратов(элементов, работающих под давлением), змеевиков трубчатых печей из сталеймарок 12МХ, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, а также металл шва и зонытермического влияния на расстоянии не более 3 мм от линии сплавления сварныхсоединений сосудов и аппаратов, изготовленных из углеродистых инизколегированных сталей и предназначенных для эксплуатации в средах,содержащих сероводород.

Кроме того, в порядке исключения контрольтвердости основного металла и металла шва сварных соединений проводится с цельюопределения механических свойств сварного соединения в соответствии с ГОСТ22762 при отсутствии возможности изготовления контрольных соединений.

15.4.3 Твердость следуетизмерять сертифицированными переносными твердомерами, соответствующимитребованиям стандартов (статического действия ГОСТ22761, ударного отпечатка ГОСТ 18661,упругого отскока ГОСТ23273) на зачищенных до металлического блеска участках поверхности. Накаждом сварном шве должно быть не менее трех участков в различных местах попериметру стыка, и на каждом участке должно быть проведено не менее трехизмерений. На стыках труб диаметром менее 60 мм измерение твердости должно производитьсяна одном участке периметра.

15.4.4 Результаты контролятвердости металла шва и околошовной зоны должны соответствовать таблице 19.

Таблица 19 - Требования к твердости основного металла и металласварных соединений

15.5 Цветной (капиллярный) метод контроля ремонтных сварныхсоединений

15.5.1 Цветная дефектоскопия(ЦД) выполняется в соответствии с требованиями ОСТ26-5. Все ремонтные сварные соединения подлежат контролю в объеме 100 %. Времонтных сварных соединениях контролю ЦД подлежат поверхность сварного шва иприлегающие к нему участки основного металла, шириной не менее толщиныосновного металла, но не менее 25 мм, по обе стороны от шва при толщине металладо 25 мм и не менее 50 мм при толщине металла до 50 мм.

15.5.2 Сварные соединенияпротяженностью более 900 мм при выполнении контроля следует разделить научастки (зоны) контроля, длина или площадь которых должна быть установлена так,чтобы не допустить высыхания индикаторного пенетранта до повторного егонанесения.

15.5.3 Для кольцевых сварныхсоединений и кромок под сварку длина контролируемого участка должна быть:

- при диаметре изделия до 900мм - не более 550 мм;

- при диаметре свыше 900 мм -не более 700 мм.

Площадь контролируемой поверхности недолжна превышать 0,6 м².

15.5.4 Контроль ЦД долженпроводиться при температуре от 5 до 40°С и относительной влажности не более 80%. Допускается проведение контроля при температуре ниже 5°С с использованиемсоответствующих дефектоскопических материалов.

15.5.5 Проведение контроля ЦДв условиях монтажной площадки следует оформлять как газоопасные работы всоответствии с типовой инструкцией на проведение газоопасных работ,утвержденной Госгортехнадзором России.

15.5.6 При контроле объектадвумя методами - ультразвуковым и цветным - контроль цветным методом следуетпроводить до ультразвукового.

15.5.7 Поверхности, подлежащиеконтролю цветным методом, должны быть очищены механическим способом отметаллических брызг, нагара, окалины, шлака, ржавчины, различных органическихвеществ и других загрязнений.

Очистку поверхности от жировых и прочихорганических загрязнений, а также от воды рекомендуется проводить спрогреванием этой поверхности в течение 40-60 мин при температуре 100°С-120°С.

15.5.8 Шероховатость контролируемойповерхности должна быть не более Rz 50 мкм по ГОСТ2789. При этом обеспечивается III классчувствительности контроля по ГОСТ 18442.

Если в конструкторской документации наремонтируемый аппарат предусмотрен более высокий класс чувствительности,требования к зачистке контролируемого сварного соединения (наплавки) должнысоответствовать приложению А ОСТ26-5.

15.5.9 Оценку качества сварныхсоединений по результатам контроля ЦД следует проводить по форме и размерурисунка индикаторного следа в соответствии с требованиями конструкторскойдокументации и настоящего стандарта.

По результатам ЦД не допускаются:

- трещины и трещиноподобныедефекты;

- отдельные поры и включения,выявившиеся в виде пятен округлой или удлиненной формы, в соответствии стаблицей 17.

15.6 Магнитопорошковый контроль

15.6.1 Магнитопорошковыйконтроль проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 21105, ОСТ26-01-84, ОСТ 26291, РДИ 38.18.017-94 [24]только для ферромагнитных металлов при наличии сертифицированных приборов.

15.6.2 Нормы оценки качествааналогичны цветному контролю.

15.7 Ультразвуковой контроль

15.7.1 УЗК сварных соединенийуглеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых,хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, а также сварных соединенийсталей мартенситного класса с толщиной стенки от 4 до 120 мм производится всоответствии ОСТ 26-2044 и РДИ 38.18-016-94 [25].

15.7.2 УЗК сварных соединенийсталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов с толщиной стенки от 4 до30 мм выполняется в соответствии с РД 26-01-128-2000 [27].

15.7.3 Ультразвуковой контрольобеспечивает выявление дефектов типа трещин, пор, непроваров, неметаллических иметаллических включений без расшифровки характера дефектов и без определения ихдействительных размеров, но с регистрацией координат, расположения и количествадефектов.

Ультразвуковой контроль не гарантируетвыявление:

- вольфрамовых включений;

- дефектов, расположенных вмертвой зоне преобразователя;

- дефектов, размеры которыхменьше длины поперечной ультразвуковой волны;

- плоских дефектов,ориентированных относительно акустической оси искателя под углом менее 70°.

15.7.4 Предельнаячувствительность ультразвукового контроля в зависимости от толщины и классасвариваемой стали представлена в таблице 20.

Таблица 20 - Предельная чувствительность при оценке качества порезультатам УЗК ремонтных сварных соединений и наплавок сосудов и аппаратов

15.7.5Настройку чувствительности проводят по образцам с искусственными отражателями,размеры которых равны предельной чувствительности, или по АРД-шкалам сиспользованием стандартных образцов Международного института сварки V₁, V₂.

15.7.6 Выявленные УЗК дефектыразделяют на точечные и протяженные. Точечным считают дефект, условнаяпротяженность которого не превышает условной протяженности искусственногоотражателя, размеры которого определяются эквивалентной площадью (или диаметромплоскодонного отверстия), и выполненного на глубине залегания дефекта.

Протяженным считается дефект, условнаяпротяженность которого превышает значения, установленные для точечного дефекта.

Два дефекта, расположенные на одной и тойже глубине, считаются отдельными, если огибающие эхо-сигналов от этих дефектовпри сканировании вдоль шва не накладываются друг на друга на экране.

Условное расстояние между двумяотдельными дефектами определяют как расстояние между крайними положениямипреобразователя.

15.7.7 В ремонтных сварныхсоединениях (наплавках) не допускаются следующие дефекты, выявленные УЗК:

- амплитуда сигналов откоторых более амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя,соответствующего заданной предельной чувствительности контроля (точечныедефекты);

- амплитуда сигналов откоторых более 0,5 амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя,соответствующего заданной предельной чувствительности контроля, а протяженностьпревышает протяженность сигнала от того же отражателя (протяженные дефекты);

- совокупность дефектов,амплитуды сигналов от которых более 0,5 амплитуды эхо-сигнала от искусственногоотражателя, расстояние между которыми не превышает условную протяженностьточечного дефекта, а общая условная протяженность более 1,5 толщины на участкешва, равном по длине десятикратной толщине (цепочка дефектов). При этомдефекты, расположенные друг от друга на расстоянии до 5 мм на глубине менее 16мм и 10 мм на глубине 16 мм и более, считаются одним протяженным дефектом;

- амплитуда сигналов откоторых более 0,5 амплитуды эхо-сигнала от искусственного отражателя,соответствующего заданной предельной чувствительности контроля, а условнаявысота превышает 15 мм для дефектов, расположенных на глубине от 20 до 60 мм, и20 мм - для дефектов, расположенных на глубине свыше 60 мм;

- амплитуда сигналов от которых равнаамплитуде эхо-сигнала от искусственного отражателя, соответствующего заданнойпредельной чувствительности контроля (равна предельной чувствительности), ноколичество дефектов на любые 100 мм длины шва превышает нормы, приведенные втаблице 21.

Таблица 21 - Предельно допустимое количество дефектов в сварныхсоединениях по результатам УЗК

15.8 Радиографический контроль

15.8.1 РГК ремонтных сварных соединенийдолжен производиться в соответствии с ГОСТ7512, ОСТ26-11-03.

15.8.2РГК применяют для выявления в сварныхсоединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и другихвключений.

15.8.3РГК применяют также для выявленияпрожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва,недоступных для внешнего осмотра.

При РГК не выявляются:

- любые несплошности ивключения с размером в направлении просвечивания менее удвоеннойчувствительности контроля;

- непровары и трещины,плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и (или)величина раскрытия менее значений, приведенных в таблице 22;

- любые несплошности ивключения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями постороннихдеталей, острых углов или резких перепадов трещин просвечиваемого металла.

Таблица 22 - Раскрытие непроваров и трещин, выявляемых РГК

В миллиметрах

15.8.4 Всварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:

- трещины всех видов инаправлений, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании;

- свищи;

- непровары (несплавления), расположенныев сечении сварного соединения;

- поры, шлаковые включения,выявленные радиографическим методом, выходящие за пределы норм, установленныхдопустимым классом дефектности сварного соединения по ГОСТ23055 в соответствии с таблицей 23.

Допускается местный внутренний непровар,расположенный в области смыкания корневых швов, глубиной не более 10 % оттолщины стенки корпуса, но не более 2 мм протяженностью не более 5 % длины шва:

а) в двусторонних угловых итавровых сварных соединениях с полным проплавлением патрубков внутреннимдиаметром не более 250 мм;

б) в сварных швах сосудов 2,3, 4, 5-й групп, предназначенных для работы в средах, не вызывающих водороднуюи сероводородную коррозию.

Допускается непровар в корне шва глубиной(высотой) не более 10 % отноминальной толщины свариваемых элементов, но не более 2 мм, и суммарнойпротяженностью не более 20 % от длины шва:

а) в кольцевых стыковыхсварных соединениях, доступных для сварки только с одной стороны и выполненныхбез подкладного кольца, сосудов 4-й и 5 б групп, предназначенных для работы притемпературе выше 0°С;

б) в угловых сварных соединенияхсосудов 4-й и 5 б групп, предназначенных для работы при температуре выше 0°С.

Таблица 23 - Класс дефектности сварных соединений в зависимости отих вида и группы сосудов

15.8.5 Заразмеры дефектов при РГК принимаются размеры их изображений на радиограммах.

15.8.6 За размеры пор,шлаковых или вольфрамовых включений принимаются:

- для сферических пор ивключений - диаметр;

- для удлиненных пор ивключений - длина и ширина.

15.8.7 За размер скопленияпор, шлаковых или вольфрамовых включений принимается его длина, измеренная понаиболее удаленным друг от друга краям дефектов в скоплении.

15.8.8 Скоплением называетсятри или более расположенных беспорядочно дефектов с расстоянием между любымидвумя близлежащими дефектами более одной, но не более трех максимальных ширинили диаметров этих дефектов.

15.8.9 За размеры окисныхвключений, непроваров и трещин принимается их длина.

15.8.10 Группа дефектов,состоящая из пор или включений, с расстоянием между ними не более ихмаксимальной ширины или диаметров, независимо от их числа и взаимногорасположения рассматривается как один дефект.

Размеры такого дефекта определяются всоответствии с 15.8.6.

15.8.11 Поры или включения,расположенные на прямой линии, с расстоянием между ними более их максимальнойширины или диаметра рассматриваются как отдельные дефекты.

15.8.12 Максимальныедопустимые длина, ширина и суммарная длина пор, шлаковых, вольфрамовых иокисных включений для любого участка радиограммы длиной 100 мм для классовдефектности 3-7 приведены в таблице 24. Длина скоплений не должна превышать 1,5максимальных допустимых длин отдельных дефектов, приведенных в таблице 24.

15.8.13 Радиографическийконтроль в условиях ремонта необходимо проводить с применением портативныхисточников излучения. Однако применение гамма-дефектоскопов нежелательно из-затрудности обеспечения безопасности персонала, занятого при ремонте. Поэтомупредпочтительно применение переносных импульсных рентгеновских аппаратов.

Основные характеристики наиболее частоиспользуемых импульсных рентгеновских аппаратов приведены в таблице 25.

Таблица 24 - Максимальные допустимые размеры дефектов на любомучастке радиограммы длиной 100 мм для классов дефектности 3-7 по ГОСТ23055

В миллиметрах

Таблица 25 - Переносные импульсные рентгеновские аппаратыотечественного производства, рекомендуемые для использования в условияхмонтажной площадки

15.9 Механические испытания,металлографические исследования и испытания на стойкость противмежкристаллитной коррозии сварных соединений

15.9.1 Контроль механическихсвойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии иметаллографические исследования сварных соединений должны производиться наобразцах, изготовленных из контрольных сварных соединений.

15.9.2 Контрольныесварные соединения должны воспроизводить одно из стыковых ремонтных сварныхсоединений сосуда, определяющих его прочность (продольные швы обечаек, хордовыеи меридиональные швы выпуклых днищ).

15.9.3 Контрольные сварныесоединения должны быть идентичны контролируемым производственным сварнымсоединениям (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделкикромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва, режимам итемпературе подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том жесварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственнымсоединением.

15.9.4 Размеры контрольныхсоединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числаобразцов всех предусмотренных видов механических испытаний, для испытания настойкость против межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, атакже для повторных испытаний.

15.9.5 Контрольные сварныесоединения должны подвергаться ультразвуковой дефектоскопии или радиационномуконтролю по всей длине.

15.9.6 Механическим испытаниямдолжны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения в целях проверкисоответствия их механических свойств требованиям Правил и технических условийна изготовление сосуда.

Обязательные виды механических испытаний:

а) на статическое растяжение -для сосудов всех групп;

б) на статический изгиб - длясосудов всех групп;

в) на ударный изгиб - длясосудов 1-3 групп, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа (50кгс/см²), для сосудов 1-2 групп, предназначенных для работы притемпературе выше 450°С, и для сосудов всех групп, изготовленных из сталей,склонных к подкалке при сварке (12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х5М);

г) на ударный изгиб - длясосудов 1, 2, 3, 5-й групп, предназначенных для работы при температуре ниже минус20°С.

Испытания на ударный изгиб сварныхсоединений производятся для сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм иболее по в) - при температуре 20°С, а по г) - при рабочей температуре.

15.9.7 Если проведенапроизводственная аттестация технологии сварки в соответствии с требованиямиПравил, то по согласованию со специализированными организациями разрешается невыполнять механические испытания контрольных сварных соединений.

15.9.8 Количество и типобразцов, вырезаемых из каждого контрольного стыкового сварного соединения,должны соответствовать таблице 26.

15.9.9 Испытания настатический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов сосудов с условнымпроходом труб менее 100 мм и при толщине стенки менее 12 мм могут быть замененыиспытанием на сплющивание.

15.9.10 Допускается прииспытаниях на изгиб образцов толщиной более 50 мм доводить толщину образцов до50 мм строжкой или фрезерованием контрольных пластин. Тип образца XXVII по ГОСТ 6996,диаметр оправки - две толщины образца.

Допускается проводить испытание на изгибобразцов с предварительным их утонением до толщины не менее 30 мм.

15.9.11 Допускается вобоснованных случаях не испытывать на ударный изгиб при отрицательныхтемпературах сварные соединения из сталей аустенитно-ферритного класса,выполненные соответствующими сварочными материалами.

Таблица 26 - Количество образцов из каждого контрольного стыковогосварного соединения

15.9.12Испытание на ударный изгиб сварных соединений из сталей аустенитного класса непроводится.

15.9.13 Механические испытаниясварных соединений должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996.

Механические свойства сварных соединенийдолжны удовлетворять требованиям раздела 11 настоящего стандарта.

15.9.14 При получении неудовлетворительныхрезультатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведениеповторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того жеконтрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которыедали неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании полученынеудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединениесчитается непригодным.

15.9.15 Металлографическому исследованиюдолжны подвергаться контрольные стыковые сварные соединения по 15.9.2сосудов:

- 1, 2, 3-й групп, работающих придавлении более 5 МПа (50 кгс/см²) или температуре ниже минус 40°С,независимо от давления;

- 1-2-й групп, работающих притемпературе выше 450°С;

- из сталей, склонных кподкалке при сварке (12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 15X5М и др.), из сталей аустенитногокласса без ферритной фазы (марок 06ХН28МДТ, 08Х17Н16М3Т и др.), склонных кобразованию горячих трещин.

Допускается не проводитьметаллографические исследования стыковых сварных соединений сосудов, работающихпри температуре ниже минус 40°С, толщиной не более 20 мм из сталей марок12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т.

15.9.16 Металлографические исследованиявыполняются в соответствии с РД 24.200-04-90 [28].

15.9.17 Образцы (шлифы) дляметаллографического исследования сварных соединений должны вырезаться поперекшва и включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки,прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо, еслитаковое применялось при сварке и не подлежит удалению. Образцы дляметаллографических исследований сварных соединений элементов с толщиной стенки25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояниеот линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадьконтролируемого сечения - 25×25 мм.

15.9.18 Качество сварного соединенияпри металлографических исследованиях должно соответствовать требованиям 15.2.2и 15.8.4настоящего стандарта.

15.9.19 При получениинеудовлетворительных результатов металлографического исследования допускаетсяпроведение повторных испытаний на двух образцах, вырезанных из того же контрольногосоединения.

В случае получения неудовлетворительныхрезультатов при повторных металлографических исследованиях швы считаютсянеудовлетворительными.

15.9.20 Если приметаллографическом исследовании в контрольном сварном соединении, проверенномультразвуковой дефектоскопией или радиационным методом и признанном годным,будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, которые должны были бытьвыявлены данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварныесоединения, проконтролированные данным дефектоскопистом, подлежат 100 %проверке тем же методом дефектоскопии. При этом новая проверка качества всехпроизводственных стыков должна осуществляться другим, более опытным иквалифицированным дефектоскопистом.

15.9.21 Испытание сварных соединенийна стойкость против межкристаллитной коррозии должно производиться для сосудови их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного,аустенитно-ферритного классов при наличии требования в технических условиях илив техническом проекте.

15.9.22 Испытание на стойкостьк межкристаллитной коррозии выполняются в соответствии с ГОСТ6032.

15.9.23 Форма и размерыобразцов должны соответствовать требованиям ГОСТ6032. Необходимое количество образцов - два для методов, не требующих по ГОСТ6032 изгиба образца, и четыре при наличии этого требования.

15.9.24 При получениинеудовлетворительных результатов допускается проведение повторного испытания наудвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварногосоединения.

При получении неудовлетворительныхрезультатов допускается проведение повторного испытания на удвоенном количествеобразцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при повторном испытании полученынеудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединениесчитается непригодным.

15.10 Гидравлическое (пневматическое) испытание на прочностьи герметичность

15.10.1 Гидравлическоеиспытание сосудов должно проводиться пробным давлением, определяемым поформуле:

                                                                                    (10)

где

Р - расчетное давление сосуда, МПа (кгс/см²);

[σ]₂₀, [σ]_t - допускаемые напряжения для материала сосуда или егоэлементов соответственно при 20°С и расчетной температуре, МПа (кгс/см²).

15.10.2 Гидравлическоеиспытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстведолжно проводиться пробным давлением, определяемым по формуле:

Р_пр = 1,25 Р - 0,1, МПа.                                                                          (11)

15.10.3 Гидравлическоеиспытание вертикально устанавливаемых сосудов допускается проводить вгоризонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда, длячего расчет на прочность должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда сучетом принятого способа опирания в процессе гидравлического испытания.

При этом пробное давление следуетпринимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессеего эксплуатации.

15.10.4 В комбинированныхсосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления,гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением,определяемым в зависимости от расчетного давления полости. Порядок проведенияиспытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в руководстве поэксплуатации сосуда организации-изготовителя.

15.10.5 При заполнении сосудаводой воздух должен быть удален полностью.

15.10.6 Для гидравлическогоиспытания сосудов должна применяться вода температурой не ниже 5°С и не выше40°С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры,допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Разность температур стенки сосуда иокружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги наповерхности стенок сосуда.

По согласованию с разработчиком проектасосуда вместо воды может быть использована другая жидкость.

15.10.7 Давление виспытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должнабыть указана в руководстве по эксплуатации.

Использование сжатого воздуха или другогогаза для подъема давления не допускается.

15.10.8 Давление при испытаниидолжно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одноготипа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.

15.10.9 Время выдержки сосудапод пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствииуказаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных втаблице 27.

Таблица 27 - Время выдержки сосуда под пробным давлением

15.10.10После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, прикотором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных исварных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных иразъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

15.10.11 Сосуд считаетсявыдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

- течи, трещин, слезок,потения в сварных соединениях и на основном металле;

- течи в разъемныхсоединениях;

- видимых остаточныхдеформаций, падения давления по манометру.

15.10.12 Сосуд и его элементы,в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаютсяповторным гидравлическим испытаниям пробным давлением, установленным Правилами.

15.10.13 Гидравлическоеиспытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этогоиспытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным вустановленном порядке методом.

Пневматические испытания должныпроводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности иутвержденной в установленном порядке.

Пневматическое испытание сосудапроводится сжатым воздухом или инертным газом.

15.10.14 Значение пробногодавления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившимэти испытания.

15.11 Контроль герметичности

15.11.1 Необходимостьпроведения испытания ремонтных сварных соединений на герметичность, степеньгерметичности и выбор методов испытаний должны быть указаны в техническойдокументации.

15.11.2 Контроль нагерметичность проводится в соответствии с требованиями ОСТ 26.260.014.

15.11.3 Допускается испытанияна герметичность люминисцентно-гидравлическим способом совмещать сгидравлическими испытаниями сосуда.

15.11.4 Герметичность сварныхсоединений приварки укрепляющих колец проверяется пневматическим испытанием(воздухом или инертным газом). Величина давления должна быть равна расчетномудавлению, но не менее 0,4 МПа. При этом контроль герметичности осуществляется обмазкоймыльной эмульсией.

15.11.5 При отсутствииспециальных требований в чертежах ремонтируемого изделия чувствительностьконтроля герметичности должна соответствовать 5 классу герметичности по ОСТ26.260.014.

15.12 Оформление документов по результатам контроля

Результаты контроля ремонтных сварныхсоединений оформляются в соответствии с разделом 17 в виде протоколов, актов иприкладываются к комплекту исполнительной документации на ремонт, которыйхранится вместе с паспортом отремонтированного сосуда.

16 Термическая обработкасварных соединений

16.1 Общие требования к термической обработке ремонтныхсварных соединений

16.1.1 Настоящий разделразработан в соответствии с требованиями ПБ03-576-03 [1],ПБ03-584-03 [2],ОСТ 26291, РТМ 26-44-82 [29],РД558-97 [51],ОТУ 3-01 [30].

При ремонте в условиях монтажной площадкиможет выполняться местная термическая обработка ремонтных сварных соединений,объемная внепечная термическая обработка сосуда целиком или его части иликомбинированная с использованием местного и объемного нагрева одновременно.

16.1.2 Объемную внепечнуютермообработку рекомендуется проводить при больших объемах ремонтных сварочныхработ.

16.1.3 При ремонте корпусногооборудования применяются следующие виды технологического нагрева итермообработки:

- термическая обработка длявывода водорода (дегазация) перед сваркой при ремонте оборудования, бывшего вэксплуатации в средах, содержащих сероводород;

- предварительный исопутствующий подогрев при сварке и других видах огневых работ;

- термический отдых в случаедлительных перерывов в работе со сталями мартенситного класса (как вариантпромежуточного отпуска при отсутствии механического воздействия на изделие);

- промежуточный отпуск, вслучае сварки жестких узлов и исправления дефектов с большим объемомнаплавленного металла при разработке индивидуального технологического процесса;

- послесварочная(окончательная) термическая обработка по режиму высокотемпературного отпускаили стабилизирующего отжига для снижения сварочных напряжений и улучшениясвойств металла шва и зоны термического влияния.

16.1.4 Детали и узлы,прошедшие промежуточный отпуск или отдых, в дальнейшем подлежат обязательномувысокотемпературному отпуску. После проведения термического отдыха время доокончательной термообработки не регламентируется.

16.1.5 До выполненияокончательной термообработки должны быть по возможности исключены статические идинамические нагрузки на сосуд.

16.1.6 Работы потермообработке производятся в соответствии с рабочей инструкцией(технологическим процессом), которые разрабатываются с учетом требований впаспорте (чертеже) аппарата, ремонтной документации и настоящего раздела.

16.1.7 Допускается безтермической обработки приварка внутренних и наружных устройств на монтажнойплощадке к специальным накладкам и кронштейнам, приваренным к корпусу аппаратаи прошедшим вместе с ним термическую обработку.

16.1.8 Допускается приваркавнутренних и наружных устройств без последующей термической обработки по режимувысокотемпературного отпуска к корпусам ранее термообработанных сосудов иаппаратов из углеродистых и низколегированных кремнемарганцовистых (20К, 09Г2С,16ГС и т.д.) при условии, что величина катета сварного шва не превышает 8 мм.

16.1.9 Отмена термообработкиили изменение режимов могут быть произведены по согласованию с проектнойорганизацией, разработчиком ремонтной документации или разработчиком стандартаза исключением случаев, оговоренных в 16.1.7 и 16.1.8.

16.1.10 Для проведениятермической обработки должна быть организована специальная группа, состоящая:

- из инженерно-техническогоработника (руководителя группы), имеющего допуск на руководство работами потермообработке;

- оператора-термиста напередвижных термических установках, соответственно для местной или внепечнойобъемной термообработки, прошедшего специальную подготовку, соответствующиеквалификационные испытания и имеющего удостоверение на право производстваработ;

- специалиста по обслуживаниютермического оборудования и КИП и А.

16.1.11 К выполнениютермической обработки следует приступать после проверки документации,подтверждающей качество выполнения сварочных работ. В случае исправлениядефектов сваркой после выполнения термической обработки место ремонта должнобыть подвергнуто повторной термообработке.

16.2Режимы и параметры термической обработки

16.2.1 Необходимостьпроведения и вид термической обработки определяются требо­ваниями техническойдокументации на аппарат, ремонтной документации и уточняется в соответствии стребованиями настоящего раздела и таблицы 28 в зависимости от марки стали,толщины стенки, условий проведения и объема ремонтных работ.

16.2.2 К режимамтермообработки относятся:

- температура нагрева - Т_Н,°С;

- скорость нагрева - V_H, °С/ч;

- длительность выдержки - t, ч;

- скорость охлаждения - V_о, °С/ч.

16.2.3 Скорость нагрева привыполнении термической обработки определяется по следующей формуле:

                                                                                            (12)

где

S -толщина стенки изделия, мм.

При этом максимальная скорость нагревакорпусов аппаратов не должна превышать 150°С/ч, а минимальная рекомендуется неменее 50°С/ч;

16.2.4 Температура нагрева идлительность выдержки определяются из таблиц 28 и 29.

16.2.5 Скорость охлаждения поокончании выдержки регламентируется до 300°С и в этом диапазоне не должнапревышать скорости нагрева, далее - под слоем теплоизоляции.

16.2.6 Термообработкавысоколегированных сталей проводится в соответствии с проектной документациейили с рекомендациями специализированной организации.

16.2.7 Параметрыпредварительного и сопутствующего подогрева приведены в 14.7.2.

16.2.8 Термообработка длявывода водорода (дегазация) при ремонте оборудования, работающего всероводородосодержащих средах, выполняется до начала сварки и других огневыхработ при температуре 300-350°С. Выдержка при заданной температуре должна бытьв 1,5-2 раза больше, чем для высокотемпературного отпуска.

16.2.9 При местнойтермообработке ширина зоны равномерного нагрева (зона сварного шва иприлегающих областей, на которые распространяются требования 16.2.3-16.2.5)должна быть не менее 2-3 толщин стенки изделия в каждую сторону от оси шва, ноне менее 100 мм, длина зоны местной термообработки должна быть не менее длиныремонтного сварного шва плюс 1-2 толщины стенки в каждую сторону.

При сварке элементов разной толщиныдопускается определять ширину зоны равномерного нагрева отдельно в каждуюсторону от шва.

Перепад температуры между двумя любымиточками в зоне равномерного нагрева не должен превышать температурного интервала,указанного в таблицах 28 и 29.

Таблица 28 - Рекомендуемые режимы термического отдыха ремонтныхсварных соединений аппаратов и их элементов

Таблица 29 - Рекомендуемые режимы высокотемпературного отпуска приобъемной и местной термообработке ремонтных сварных соединений аппаратов и ихэлементов

16.3 Расположение нагревателей и точекконтроля температуры при местной термической обработке

16.3.1 Мощность нагревателей,их конфигурация и расположение должны обеспечить режимы и параметрытермообработки, предусмотренные в 16.2. При этом должныбыть выполнены следующие условия:

- зона нагрева (область,занимаемая нагревателями) должна перекрывать зону равномерного нагрева навеличину, зависящую от толщины стенки изделия, параметров нагревателей идопустимого перепада температуры. Необходимое перекрытие определяется опытнымпутем или рекомендуется изготовителем оборудования, во всяком случае, оно недолжно быть менее 1,5-2 толщин стенки в каждую сторону;

- если для заполнения зонынагрева требуются 2 и более нагревателей, то расстояние между ними не должнопревышать толщины стенки изделия. То же относится и к расстоянию между секцияминагревателей.

16.3.2 При возникновенииусловий, вызывающих смещение или деформацию температурного поля, следуетпринять меры по устранению или нейтрализации их последствии.

В общем случае эти мерызаключаются в следующем:

- деление всей зоны нагрева наотдельные зоны (секции) с автономным управлением;

- смещение оси симметриинагревательной системы относительно шва;

- расширение зоны нагрева снижней стороны шва;

- наложение дополнительнойтеплоизоляции;

- в случае, когда в зонунагрева попадает часть штуцера или иного приварного элемента корпуса, следуетвключить этот элемент целиком в зону термообработки.

16.3.3 При ремонте дефектовкольцевого шва предпочтение следует отдавать нагреву по всему кольцу, нодопускается и нагрев «пятном», если протяженность зоны нагрева не превышает 0,2диаметра корпуса аппарата. Нагрев «пятном» недопустим для сварных соединений изподкаливающихся и мартенситных сталей.

16.3.4 Термопары располагаютсяв контрольных точках, которые выбираются в зависимости от размеров зонынагрева, применяемого оборудования и конкретных условий нагрева с такимрасчетом, чтобы однозначно контролировать режимы и параметры термообработки поданным раздела 16.2.

16.3.5 Температура по ширинезоны равномерного нагрева контролируется в общем случае в трех точках: серединазоны (ось шва) и края с обеих сторон.

16.3.6 Температура по длинезоны контролируется таким же образом. Если длина зоны нагрева составляет болеедвух длин применяемых нагревателей, следует увеличить число контрольных точек.

16.3.7 Перепад температуры потолщине стенки изделия допускается не контролировать при толщине менее 60 ммпри использовании нагревателей с удельной мощностью не более 5 Вт/см²на углеродистых и низколегированных сталях и наличии достаточной теплоизоляции.

16.3.8 Температура по длинезамкнутой зоны нагрева контролируется:

- при термообработке патрубковдиаметром до 300 мм - в одной точке;

- при термообработке патрубковдиаметром от 300 до 500 мм - в двух диаметрально расположенных точках;

- при термообработке патрубковдиаметром от 500 до 700 мм - в трех равномерно разнесенных по окружноститочках.

16.3.9 Допускается послеотработки технологии нагрева на однотипных объектах уменьшить количество точекконтроля температуры.

16.4 Оборудование для термической обработки

16.4.1 Местная термическаяобработка может проводиться с использованием электронагревателей сопротивления,индукционного нагрева токами промышленной или средней частоты, илинагревателями комбинированного действия типа КЭН.

16.4.2 Объемная внепечнаятермическая обработка позволяет осуществлять нагрев всего аппарата независимоот его массы и габаритов путем введения в полость аппарата теплоносителя,который подается внутрь и выводится через существующие или специальновырезанные отверстия в корпусе аппарата. Корпус предварительно теплоизолируетсяи принимаются меры к свободной циркуляции теплоносителя внутри полостиаппарата. Для термообработки части аппарата необходимый объем отсекаетсявременными внутренними теплоизолирующими перегородками, теплоноситель подаетсятолько в эту зону. Теплоноситель образуется смешением продуктов сгоранияжидкого или газообразного топлива с воздухом в специальном устройстве - теплогенераторе,например типа ТГЖ-1.

16.4.3 Оборудование длятермической обработки должно соответствовать следующим общим требованиям:

- иметь документациюизготовителя, подтверждающую возможность его использования для целейтермообработки (паспорт, техническое описание и руководство по эксплуатации,технические условия, сертификат соответствия);

- обеспечивать техническуювозможность выполнения режимов и параметров нагрева, заданных технологиейтермообработки (скорость и температура нагрева, время выдержки, ширина зонынагрева и зоны равномерного нагрева);

- безопасность эксплуатациидля обслуживающего персонала и отсутствие помех для работы окружающеготехнологического оборудования;

- дополнительным требованием ктеплогенераторным устройствам является исключение прямого воздействия открытогопламени на поверхность нагреваемого изделия.

16.4.4 Температура нагреваконтролируется пирометрическим комплектом, состоящим в общем случае изтермоэлектрических преобразователей (термопары), приборов контроля ирегистрации (автоматический потенциометр класса не ниже 0,5) и соединительныхпроводов (компенсационные или термоэлектродные). Все приборы и материалы должныиметь действующий сертификат соответствия.

16.4.5 Теплоизоляция должнаиметь рабочую температуру, соответствующую температуре термообработки имаксимальной температуре нагревателей.

16.5 Подготовка, монтаж и проведение местной термическойобработки

16.5.1 При проведенииподготовительных мероприятий следует:

- определить объект, способ,вид и параметры термообработки;

- укомплектовать установкунеобходимым оборудованием, технологическими приспособлениями и материалами;

- уточнить вид и объемсдаточной документации;

- подготовить аппарат ктермообработке. Помимо общих требований в части подготовки к ремонту необходимообеспечить свободное расширение аппарата или его частей при нагреве.

16.5.2 В случае местнойтермообработки нагреватели размещаются в зоне нагрева согласно требованиям раздела16.3. Для крепления нагревателей могут использоваться скобы, подвески наизоляторах, бандажные и распорные кольца и другие способы, рекомендованныеизготовителем оборудования.

16.5.3 Нагреватели могутрасполагаться на наружной или на внутренней поверхности или с двух сторонизделия в зависимости от удобства монтажа, условий проведения работ итребований документации.

16.5.4 Термоэлектрическиепреобразователи (термопары) размещаются в 5 контрольных точках, выбранныхсогласно требованиям 16.3.

16.5.5 Горячий спай термопардолжен быть защищен от прямого воздействия излучения нагревателей,термоэлектродные и компенсационные провода от контакта с токонесущими частями,а холодный спай вынесен из зоны нагрева. Рекомендуется механическое крепление сплотным контактом горячего спая с поверхностью металла или с помощью точечной(конденсаторной) сварки.

16.5.6 Теплоизоляциянакладывается на обе поверхности стенки нагреваемого изделия. Толщина изоляциидолжна быть не менее 60 мм и перекрывать зону нагрева не менее, чем на 10толщин стенки в каждую сторону. Выступающие части конструкции - штуцеры,бобышки, фланцы и т.п. - должны быть закрыты теплоизоляцией полностью. Приневозможности расположения теплоизоляции с двух сторон (трубопроводы)необходимо увеличить ширину зоны нагрева и мощность нагревателей. Во всехслучаях следует принять меры к защите термообрабатываемого узла от ветра,сквозняков и атмосферных осадков.

16.5.7 Крепление теплоизоляцииосуществляется с учетом особенностей конструкции объекта нагрева. При этоммогут использоваться скобы для крепления штатной теплоизоляции, другие элементыконструкции сосудов и аппаратов, временные технологические приспособления.

16.5.8 После монтажанагревателей, термопар и теплоизоляции проверяется правильность подключений исопротивление изоляции между токонесущими частями нагревателей и корпусомаппарата.

16.5.9 Подключениенагревателей к источнику питания производится с учетом их технических данных итаким образом, чтобы каждая группа нагревателей имела возможность независимогоуправления и контролировалась «своей» термопарой.

Под группой нагревателей здесьподразумевается один или несколько нагревателей (секций), подключенных к одномуисточнику питания или к одному каналу нагрева и объединенных определенной зонойнагрева, температура в которой в силу каких-либо причин может отличаться оттемпературы в других зонах. Если число групп нагревателей превышает числоконтрольных точек или, вследствие взаимного расположения нагревателей итермопар какая-то группа или группы нагревателей окажутся без контроля, следуетустановить дополнительные (регулирующие) термопары. Регулирующие термопарымогут быть включены в число контрольных.

16.5.10 Подсоединение термопарк контрольно-измерительному прибору производится с помощью термоэлектродных(компенсационных) проводов, с соблюдением правил прокладкиконтрольно-измерительных цепей. Изменение полярности не допускается.

16.5.11 Пробным включениемпроверяется работа силовой и измерительной схем. Устраняются неполадки.

16.5.12 Вводятся выбранныережимы нагрева в автоматическую систему управления установкой, включаетсянагрев. В случае ручного управления - управлять нагревом, изменяя силу тока внагревателях, ориентируясь при этом на показания контрольно-измерительныхприборов.

В любом случае необходим постоянныйконтроль оператора-термиста за работой оборудования и ходом процесса.

16.5.13 После окончанияпроцесса термообработки необходимо:

- демонтировать теплоизоляцию,нагреватели и термопары. Механическим способом зачистить места приваркитехнологических приспособлений и термопар;

- выполнить визуальныйконтроль зоны термообработки, убедиться в отсутствии трещин, отслоений и другихдефектов;

- оформить диаграммутермообработки и другие сдаточные документы.

16.5.14 Сопутствующий ипредварительный подогрев перед сваркой проводится на том же термическомоборудовании, что и термообработка, допускается при этом уменьшение количестванагревателей и их суммарной мощности, уменьшение толщины и ширинытеплоизоляции, а температуру контролировать переносными приборами.

Не допускается проведение любых работ наобъекте во время проведения термообработки без согласования с лицом,ответственным за термообработку.

16.6 Контроль качества термической обработки

16.6.1 Контроль качествасварных соединений после термической обработки производится в объеме,предусмотренном нормативно-технической документацией, и заключается в контролетехнологического процесса термообработки и контроле качества ремонтных сварныхсоединений в соответствии с разделом 15.

16.6.2 Контрольтехнологического процесса термообработки заключается:

- в проверке графика нагрева,полученного на диаграмме контрольно-измерительного прибора, на соответствиетребованиям документации;

- контроле за соблюдениемтехнологического процесса на всех этапах проведения термообработки.

16.6.3 В паспорте сосудов иаппаратов делается запись о проведенной термообработке, прикладываетсятехнологическая инструкция, оформленная диаграмма и копии удостоверенийтермистов, копии паспортов или сертификатов средств контроля температуры.

По согласованию с региональными органамиРостехнадзора допускается запись температурно-временных параметровтермообработки в электронном виде с последующей распечаткой в паспорт аппарата.

16.6.4 При оформлениирезультатов термообработки на поле диаграммы наносятся и отмечаются следующиеданные:

- сведения об объектетермообработки (в том числе материальное исполнение), вид термообработки(высокотемпературный отпуск, нормализация и т.п.), дата проведения, всоответствии с каким документом проводилась термообработка;

- температурно-временныекоординаты (оси координат);

- участки нагрева, выдержки иохлаждения на температурных кривых, с указанием полей допуска;

- фактический режимтермообработки (температура нагрева, скорость нагрева, время выдержки, скоростьохлаждения);

- перерывы в работе (еслитаковые были) с указанием причин;

- сведения оконтрольно-измерительных приборах (тип, заводской номер, градуировка, шкала,скорость перемещения ленты, дата поверки);

- эскиз расположения термопарв случае расхождения с руководящим документом (технологией);

- схема соответствия номераточки контроля температуры (термопары) и номера точки прибора в случаеразночтения;

- должности, Ф.И.О., подписи иномера удостоверений исполнителей (термистов);

- заключение о соответствиипроведенной термообработки требованиям руководящих документов (технологии) сподписью лица, ответственного за термообработку.

17 Формы техническойдокументации на сварочные работы при ремонте и модернизации оборудования

17.1 В соответствии с разделомVII «Надзор, содержание, обслуживание и ремонт» Правил ПБ03-576-03 [1]ремонт с применением сварки (пайки) сосудов и их элементов, работающих поддавлением, должен проводиться по технологии, разработанной изготовителем,конструкторской или ремонтной организацией до начала выполнения работ, арезультаты ремонта должны заноситься в паспорт сосуда.

17.2 Техническая документацияна сварочные и сопутствующие работы при ремонте и модернизации сосудов и ихэлементов подразделяется на два вида:

- технологическаядокументация;

- исполнительная документация.

Формы этих видов документации,рассмотренные в настоящем разделе, являются рекомендуемыми, они могут бытьизменены в зависимости от сложности и объема выполняемых работ, но должныотражать сведения, необходимые для проверки соответствия полноты и качества ихвыполнения требованиям нормативных документов.

Оформленная техническая документацияприкладывается к паспорту сосуда и хранится вместе с ним.

17.3 Технологическаядокументация (приложение Г) разрабатывается всоответствии с требованиями ОСТ 26291, Правил ПБ03-576-03 [1],ПБ03-584-03 [2]и настоящего стандарта.

Технологическая документация может бытьдвух видов:

- технологическая карта,

- технологическая инструкция.

17.4 Технологическая картаразрабатывается на достаточно простые по характеру работы, выполняемые приремонте или модернизации с небольшим количеством операций. К таким работамотносятся заварка местных коррозионных повреждений основного металла и сварныхшвов, устранение подрезов в сварных соединениях, заварка различныхповерхностных повреждений на корпусе аппарата, приварка к корпусу элементовкрепления наружных и внутренних устройств и т.п.

Форма технологической карты приведена в приложении Г.1.

17.5 Технологическаяинструкция разрабатывается на сложные работы, выполняемые при ремонте имодернизации с большим объемом сборочно-сварочных операций, с применениемтермической обработки и операций контроля, выполняемого различными методами.

Технологическая инструкция включаеттитульный лист с необходимыми сведениями и подписями, содержание с указаниемназваний разделов инструкции и собственно текст (приложение Г.2).

17.6 Исполнительнаядокументация включает документы, свидетельствующие о свойствах, качествематериалов, применяемых при ремонте или модернизации сосудов и аппаратов,документы, подтверждающие аттестацию и уровень квалификации персонала,выполняющего сварочные работы и работы, сопутствующие им, документы,подтверждающие аттестацию сварочного оборудования, сварочных материалов итехнологии сварки. Копии этих документов, заверенные администрацией,прикладываются к паспорту сосуда.

17.7 Исполнительнаядокументация включает также документы, оформленные в процессе производстваработ по ремонту или модернизации сосуда, подтверждающие их выполнение (акты),проведение контроля качества различными методами (протоколы) - приложениеД. Оригиналы этих документов прикладываются к паспорту сосуда.Рекомендуемые формы указанных документов приведены в приложениях Д.1 - Д.11.

17.8 Полный реестрисполнительной документации, используемой при ремонте и модернизации сосудов иаппаратов, работающих под давлением, включает следующие документы:

а) сертификаты качества на основнойметалл деталей, привариваемых к корпусу аппарата (копии);

б) сертификаты качества напоковки фланцев и патрубков штуцеров (копии);

в) сертификаты качества насварочные материалы (копии);

г) свидетельство о готовностиорганизации-заявителя к использованию аттестованной технологии сварки (копия);

д) свидетельство об аттестациисварочного оборудования (копия);

е) свидетельство об аттестациисварочных материалов (копии);

ж) аттестационноеудостоверение сварщика (копия);

з) аттестационноеудостоверение специалиста сварочного производства (копия);

и) аттестационноеудостоверение дефектоскописта (копия);

к) аттестационное удостоверениеоператора-термиста (копия);

л) акт на сварку допускного стыка (приложение Д.1);

м) акт на проверкусварочно-технологических свойств электродов (приложениеД.2);

н) протокол ультразвукового контролясплошности основного металла и металла околошовной зоны (приложениеД.3);

п) протокол визуального и измерительногоконтроля (приложение Д.4);

р) протокол магнитопорошкового контролясварных соединений (приложениеД.5);

с) протокол капиллярного контроля(цветной дефектоскопии) сварных соединений, сварочных кромок, выборок дефектовсварных швов и основного металла (приложениеД.6);

т) протокол радиографического контролясварных соединений (приложениеД.7);

у) протокол ультразвукового контролясварных соединений (приложениеД.8);

ф) протокол контроля твердости металла (приложение Д.9);

х) протокол контроля стилоскопированиемсварных швов (приложениеД.10);

ц) акт на проведение термическойобработки сварного соединения (приложениеД.11).

Приложение А
(обязательное)

Производственнаяаттестация технологий сварки

А.1 Определение групп однотипности сварных соединенийпри ремонте и модернизации сосудов и аппаратов

А.1.1 Однотипными сварными соединениямиявляется группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:

а) способ сварки;

б) марка (сочетание марок)основного металла;

в) марка (сочетание марок)сварочных материалов, вид покрытия электродов, состав защитного газа;

г) номинальная толщинасвариваемых деталей в зоне сварки;

д) радиус кривизны деталей взоне сварки;

е) тип сварного соединения,тип шва, вид соединения;

ж) форма подготовки кромок;

з) пространственное положениесварки;

и) необходимость подогрева;

к) необходимость термической обработки;

л) наплавка

- назначение;

- вид;

- необходимость термической обработкипосле наплавки.

А.1.2 Способ сварки.

При выполнении работ по ремонту имодернизации сосудов и аппаратов применяются следующие способы сварки:

- ручная дуговая сваркапокрытыми электродами (РД);

- механизированная сваркаплавящимся электродом в среде активных газов и смесях (МП);

- ручная аргонодуговая сварканеплавящимся электродом (РАД);

- ручная дуговая наплавкапокрытыми электродами (РДН).

В одну группу однотипных сварныхсоединений могут быть объединены производственные сварные соединения, выполняемыетолько одним способом сварки.

Производственные сварные соединения,выполняемые комбинированной сваркой с применением двух или нескольких способовсварки, при аттестации выделяются в отдельную группу однотипных сварныхсоединений.

А.1.3 Марка (сочетание марок) основногометалла.

В одну группу однотипных сварныхсоединений допускается объединять производственные сварные соединения деталейиз сталей различных марок, для сварки которых согласно технологии предусмотреноприменение сварочных материалов одних и тех же марок (сочетаний марок). Группысталей представлены в таблице А.1.

Таблица А.1 - Группы типичных марок основных материалов,применяемых при изготовлении, монтаже, ремонте и модернизации сосудов иаппаратов

В соответствии с РД03-495-02 [6](таблицы 9 и 10) результаты аттестации контрольного сварного соединения изматериала группы М02 (4) распространяются на материалы группы М01 (1) и насочетание материалов групп М02 с М01 (4 с 1), из материала группы М04 (7) - наматериалы групп М01 (1) и М02 (4) и на сочетание материалов групп М04 с М01 (7с 1) и М04 с М02 (7 с 4), из материала группы М05 (5) - на материалы групп М01(1) и М02 (4) и на сочетание материалов групп М05 с М01 (5 с 1) и М05 с М02 (5с 4).

Результаты аттестации контрольногосварного соединения из материала групп М01 (1) и Ml 1 (9) не распространяются на материалы других групп.

А.1.4 Марка (сочетание марок) сварочныхматериалов, вид покрытия электродов, состав защитного газа.

Сварочные материалы, применяемые длясварки сосудов и аппаратов при выполнении ремонта и модернизации, приведены вприложении В. В одну группу допускается объединять сварные соединения,выполненные с применением различных сварочных материалов, марки (сочетаниемарок) которых согласно технологии могут использоваться для сварки деталей изодной и той же стали; электроды должны иметь одинаковый вид покрытия по ГОСТ9466.

По виду покрытия электродов при ручнойдуговой сварке в одну группу объединяются сварные соединения, подлежащие сваркеэлектродами с одним из следующих видов покрытия:

- с кислым покрытием (А);

- основным покрытием (Б);

- целлюлозным покрытием (Ц);

- рутиловым покрытием (Р);

- кисло-рутиловым покрытием(РА);

- рутил-основным покрытием(РБ);

- рутил-целлюлозным покрытием(РЦ);

- прочими и специальнымивидами покрытий (П).

Область распространения результатоваттестации в зависимости от вида покрытия электродов для ручной дуговой сваркипредставлена в таблице А.2.

А.1.5 Номинальная толщина свариваемыхдеталей в зоне сварки.

В одну группу допускается объединятьсоединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного изследующих диапазонов:

- до 3 мм включительно;

- свыше 3 до 12 ммвключительно;

- свыше 12 до 50 ммвключительно;

- свыше 50 мм.

Для угловых, тавровых и нахлесточныхсоединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям; толщинуосновных деталей разрешается не учитывать. Для угловых тавровых и нахлесточныхсварных соединений с неполным проплавлением при расчетной высоте углового шваменее номинальной толщины привариваемой детали указанные диапазонысоответствуют расчетной высоте угловых швов.

Таблица А.2 - Область распространения результатов аттестации взависимости от вида покрытия электродов, использованных при выполнении КСС

Результаты аттестациитехнологии сварки деталей в зависимости от их номинальной толщины S могут быть распространены на другие диапазоны толщинсогласно таблице А.3. При определении области распространения результатоваттестации для угловых и тавровых соединений деталей во внимание принимаетсяноминальная толщина S привариваемой детали (штуцер,труба, фланец, заглушка и т.д.). Указанная область распространения технологиидействительна при условии, если сварка всех соединений, входящих в областьраспространения технологии сварки, не сопровождается изменением остальныхпризнаков однотипности, характеризующих группу однотипных соединений, ивыполняется по единому технологическому процессу.

Таблица А.3 - Область распространения результатов аттестации взависимости от номинальной толщины деталей КСС

А.1.6 Радиус кривизны деталейв зоне сварки.

В одну группу допускается объединятьсварные соединения деталей с радиусом кривизны в зоне сварки (для труб - споловиной наружного номинального диаметра) в пределах одного из следующихдиапазонов:

- до 12,5 мм включительно;

- свыше 12,5 до 50 ммвключительно;

- свыше 50 до 250 ммвключительно;

- свыше 250 мм (включаяплоские детали).

Для угловых, тавровых и нахлесточныхсварных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям;радиусы кривизны основных деталей разрешается не учитывать.

Результаты аттестации технологии сварки взависимости от номинального радиуса кривизны свариваемых деталей могут бытьраспространены на диапазон радиусов, указанных в таблице А.4.

При определении области распространения результатоваттестации для угловых и тавровых соединений деталей во внимание принимаетсяноминальный радиус кривизны привариваемой детали (штуцер, труба, фланец,заглушка и т.п.).

Таблица А.4 - Область распространения результатов аттестации взависимости от номинальной кривизны КСС

А.1.7 Тип сварного соединения(стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное).

В одну группу могут быть объединеныугловые, тавровые и нахлесточные соединения, кроме угловых сварных соединенийприварки штуцеров (труб) к элементам сосудов.

Область распространения результатоваттестации технологии сварки в зависимости от типа сварного соединенияприведена в таблице А.5.

Таблица А.5 - Область распространения результатов аттестации взависимости от типа сварного соединения

А.1.8 Тип шва (стыковой,угловой).

В одну группу однотипных сварныхсоединений объединяются сварные соединения с одним типом шва.

А.1.9 Вид сварного соединения.

КСС, выполняемые при аттестациитехнологии сварки для сосудов и аппаратов, подразделяются на следующие виды:

а) сварные соединения,выполняемые с одной стороны (односторонняя сварка) - ос:

- без подкладки (на весу) -бп;

- на съемной или остающейсяподкладке - сп;

б) сварные соединения,выполняемые с двух сторон (двусторонняя сварка) - дс:

- без зачистки корня шва - бз;

- с зачисткой корня шва - зк.

Область распространения результатоваттестации в зависимости от вида соединения приведена в таблице А.6.

Таблица А.6 - Область распространения результатов аттестации взависимости от вида соединения

А.1.10 Форма подготовкикромок.

В одну группу допускается объединятьсварные соединения с одной из следующих форм подготовки кромок:

- без разделки кромок;

- с разделкой одной или двухкромок при угле раскрытия не более 15° с одной стороны при односторонней сваркеили с каждой стороны при двусторонней сварке;

- с разделкой одной или двухкромок при угле раскрытия свыше 15° с одной стороны при односторонней сваркеили с двух сторон при двусторонней сварке.

Область распространения результатоваттестации в зависимости от номинального угла разделки кромок представлена втаблице А.7.

Таблица А.7 - Область распространения результатов аттестации взависимости от номинального угла разделки кромок

А.1.11 Пространственноеположение сварки.

Принять следующие условные обозначенияположений сварки:

- H1 - нижнее стыковое и «в лодочку»;

- Н2 - нижнее тавровое;

- Г - горизонтальное,

- П1 - потолочное стыковое;

- П2 - потолочное тавровое;

- В1 - вертикальное снизувверх;

- В2 - вертикальное сверху вниз;

- Н45 - наклонное под утлом45°.

Область распространения результатоваттестации в зависимости от пространственного положения, в котором производитсясварка КСС, приведена в таблице А.8.

Таблица А.8 - Область распространения результатов аттестации в зависимостиот пространственного положения КСС при сварке плавлением

А.1.12 Необходимостьподогрева.

Группы однотипных сварных соединений понеобходимости выполнения подогрева устанавливаются отдельно для сварныхсоединений, выполняемых без подогрева, с предварительным, сопутствующим(межслойным) подогревом.

А.1.13 Необходимость термическойобработки.

Группы однотипных сварных соединений понеобходимости выполнения термической обработки устанавливаются отдельно длясварных соединений, выполняемых без проведения послесварочной термическойобработкой и с проведением ее.

А.1.14 Наплавка.

В группы однотипных наплавок объединяютсянаплавки, соответствующие одной из следующих технологических характеристик:

а) по назначению наплавок:

- наплавки общего назначения(усиливающие, восстановительные и т.п.), для которых предусмотрено применениетех же сварочных материалов, что и для сварки металла изделий, на которыенаносится наплавка;

- антикоррозионные наплавки(наплавленные антикоррозионным покрытием);

- специальные наплавки(износостойкие, эрозионностойкие и др.), обеспечивающие требуемые вэксплуатации особые свойства поверхностных слоев наплавленных деталей;

б) по виду наплавок:

- однослойные;

- многослойные однородные(наплавляются не менее, чем в два слоя, с применением одинаковых сварочныхматериалов в разных слоях);

- многослойные неоднородные(наплавляются не менее, чем в два слоя, с применением разных сварочных материаловв разных слоях);

в) по необходимости термической обработкипосле наплавки:

- без термообработки;

- с термической обработкой.

А.2 Общие требования к производственной аттестациитехнологии сварки

А.2.1 Организация, выполняющая сварочныеработы при монтаже, ремонте, модернизации сосудов и аппаратов, направляет ваттестационный центр заявку на проведение производственной аттестациитехнологий сварки в соответствии с РД03-615-03 [3].

А.2.2 Аттестационный центр совместно сорганизацией-заявителем разрабатывает программу производственной аттестации,которая согласовывается с руководителем организации-заявителя и утверждаетсяруководителем аттестационного центра.

А.2.3 Для выполнения программыаттестационный центр создает аттестационную комиссию, в которую по согласованиюс организацией-заявителем включает ее сотрудников - руководителя сварочныхработ, представителя службы технического контроля и других специалистов.

А.2.4 Организация-заявитель издает приказо назначении лица, ответственного за техническую сторону проведенияпроизводственной аттестации.

А.2.5 Производственная аттестация технологиисварки (наплавки) производится для каждой группы однотипных производственныхсварных соединений (наплавок), выполняемых в данной организации.

А.2.6 Для проведения производственнойаттестации технологии сварки выполняются КСС, количество и размеры которыхдолжны быть достаточными для проведения всех видов неразрушающего иразрушающего контроля, предусмотренных программой.

Минимальные размеры КСС, выполняемых приаттестации производственной технологии сварки для монтажа, ремонта,модернизации сосудов и аппаратов, приведены на рисунке А.1.

При выполнении контрольных наплавоктолщина наплавляемой пластины должна быть не менее 20 мм, площадьконтролируемой части наплавки - не менее 200×150 мм.

А.2.7 Сварка КСС выполняется вприсутствии представителя аттестационного центра и представителяорганизации-заявителя, которые осуществляют контроль за выполнением всехопераций.

А.2.8 Параметры режимов сварки ивыполнения других операций фиксируются членами аттестационной комиссии ипередаются в аттестационный центр для оформления карт технологического процессасварки КСС. Карты технологического процесса сварки КСС подписываютсяпредставителями аттестационного центра и организации-заявителя,присутствовавшими при сварке.

А.2.9 После проведения предусмотренногоконтроля КСС и при положительных его результатах оформляется актпроизводственной аттестации технологии сварки, который служит основанием дляразработки операционно-технологических карт выполнения работ при ремонте имодернизации сосудов и аппаратов.

а -стыковое соединение из листов; б - тавровое (угловое) соединение из листов; в -стыковое трубное соединение; г - угловое (тавровое) трубное соединение

Рисунок А.1 - Основные виды КСС,выполняемых при аттестации технологии сварки

А.2.10 Аттестационный центр оформляетзаключение о готовности организации-заявителя к использованию технологии,прошедшей аттестационные испытания, с указанием области ее распространения инаправляет его в НАКС.

А.2.11 После экспертизы представленныхдокументов НАКС оформляет Свидетельство о производственной аттестациитехнологии сварки в соответствии с требованиями РД03-615-03 [3],которое аттестационный центр передает организации-заявителю.

А.2.12 Свидетельство о производственнойаттестации технологии сварки действительно в течение четырех лет с даты выдачи.

Приложение Б
(обязательное)

Основные материалы

Таблица Б.1 - Листовая сталь

Таблица Б.2 - Стальные трубы

Таблица Б.3 - Поковки

Приложение В
(обязательное)

Сварочные материалы

Таблица В.1 - Электроды для ручнойдуговой сварки

Таблица В.2 - Материалы длямеханизированной сварки плавящимся электродом в защитных газах

Таблица В.3 - Материалы для ручнойаргонодуговой сварки неплавящимся электродом

Таблица В.4 - Электроды для ручнойдуговой сварки разнородных сталей

Таблица В.5 - Присадочныепроволоки для ручной аргонодуговой сварки разнородных сталей

Приложение Г
(рекомендуемое)

Форма технологическойдокументации

Г.1 Форма технологической карты

Г.2 Форма технологической инструкции

Приложение Д
(рекомендуемое)

Формы исполнительнойдокументации

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Библиография

^*Официальный экземпляр документа находится в ДОАО ЦКБНОАО «Газпром».

^**Официальный экземпляр документа находится в ОАО«ВНИИПТхимнефтеаппаратуры».

^***Официальный экземпляр документа находится в ОАО«ВНИКТИнефтехимоборудование».

^****Официальный экземпляр документа находится в ОАО«НИИХИММАШ».

Ключевые слова:сборка, сварка, термическая обработка, контроль качества, ремонт, модернизация,корпусное технологическое оборудование, ОАО «Газпром»