ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Общество с ограниченной ответственностью«Научно-исследовательский институт по строительству и эксплуатации объектовТЭК» ООО «Институт ВНИИСТ»

Общество с ограниченной ответственностью«Информационно-рекламный центр газовой промышленности»

СТАНДАРТ ОАО «ГАЗПРОМ»

ИНСТРУКЦИЯ
ПО СВАРКЕ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ С РАБОЧИМ ДАВЛЕНИЕМ ДО 9,8 МПаВКЛЮЧИТЕЛЬНО

СТО Газпром 2-2.2-115-2007

Вводится в действие с 22сентября 2007

ПРЕДИСЛОВИЕ

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью«Научно-исследовательский институт по строительству и эксплуатациитрубопроводов и объектов ТЭК» - ООО «Институт ВНИИСТ» с участием Управления потранспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке,подземному хранению и использованию газа ОАО "Газпром" и Общества сограниченной ответственностью "Научно-исследовательский институт природныхгазов и газовых технологий - ВНИИГАЗ"

2 ВНЕСЕН Управлением по транспортировке газаи газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению ииспользованию газа ОАО «Газпром»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ распоряжениемОАО «Газпром» от 14 марта 2007 г. № 42

4 ВЗАМЕН ВСН 006-89,СП105-34-96 (в части сварки труб диаметром 1020-1420 мм с толщинами стенок18,0-32,0 мм).

Содержание

1 Область применения

1.1 Настоящий стандартраспространяется на сварку кольцевых сварных соединений труб, соединительныхдеталей трубопроводов, а также запорной и распределительной арматуры пристроительстве магистральных газопроводов, изготовленных из трубных сталей снормативным значением временного сопротивления разрыву 588 МПа (60 кгс/см²)включительно, с наружным диаметром от 1020 до 1420 мм, с толщиной стенки от18,0 до 32,0 мм, транспортирующих природный газ с рабочим избыточным давлениемот 8,3 до 9,8 МПа.

Примечание - Настоящий стандарт по согласованию со структурным подразделением ОАО«Газпром», отвечающим за сварочное производство, может быть применен при сваркемагистральных газопроводов из трубных сталей с нормативным значением временногосопротивления разрыву менее 588 МПа (60 кгс/см²), с наружнымдиаметром менее 1020 мм и толщиной стенки менее 18,0 мм, транспортирующихприродный газ с рабочим избыточным давлением от 8,3 до 9,8 МПа при условиикорректировки требований к сварным соединениям, номенклатуры рекомендуемыхсварочных материалов и сварочного оборудования, параметров режимов сварки.Организации, выполняющие сварочные работы должны разработать технологическиеинструкции по сварке и согласовать с ОАО «Газпром» и разработчиком настоящегостандарта, а также разработать комплект операционных технологических карт дляконкретного объекта и согласовать их с Заказчиком

1.2 Стандарт нераспространяется на сварку промысловых и магистральных трубопроводов длятранспортировки сероводородактивного газа.

1.3 Стандарт предназначендля организаций, выполняющих проектирование, строительство и эксплуатациюобъектов магистральных газопроводов ОАО «Газпром», а также для организаций,выполняющих технический надзор за качеством строительно-монтажных (сварочных)работ при строительстве магистральных газопроводов.

1.4 Стандарт регламентируеттребования к порядку выполнения сборочно-сварочных работ, применению сварочныхматериалов и оборудования, требования к сварным соединениям, выполненным всоответствии со следующими регламентированными к применению технологиямисварки:

- автоматическая сварка всреде защитных газов проволокой сплошного сечения;

- автоматическая сварка всреде защитных газов порошковой проволокой;

- автоматическая сварка подфлюсом (для толщин от 18,0 до 27,0 мм);

- механизированная сварка всреде углекислого газа проволокой сплошного сечения с использованием источниковтока со специальными характеристиками;

- механизированная сваркасамозащитной порошковой проволокой (для толщин от 18,0 до 21,0 мм);

- ручная дуговая сваркапокрытыми электродами.

2 Нормативные ссылки

2.1 В настоящем стандартеиспользованы нормативные ссылки на стандарты:

ГОСТ6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

ГОСТ 10157-79Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ13821-77 Выпрямители однопостовые с падающими внешними характеристиками длядуговой сварки. Технические условия

ГОСТ 14254-96Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (Код IP)

ГОСТ17516.1-90 Изделия электротехнические. Общие требования в части стойкости кклиматическим внешним воздействующим факторам

СТО Газпром 2-2.4-083-2006Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений пристроительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действиессылочных стандартов по соответствующим указателям, составленным на 1 январятекущего года, и информационным указателям, опубликованным в текущем году. Еслиссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартомследует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочныйдокумент отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него,применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и сокращения

3.1 В настоящем стандартеприменены термины с соответствующими определениями:

3.1.1 автоматическаясварка: Сварочный процесс, при котором подача сварочной проволоки иперемещение сварочной головки осуществляется автоматически, а операторустанавливает, наблюдает и корректирует параметры режимов сварочного процесса.

3.1.2 агрегат питания:Передвижная или самоходная установка, обеспечивающая питание сварочным токомсварочных постов, а также переменным или постоянным током вспомогательногооборудования (электроинструмента, печей для сушки-прокалки сварочныхматериалов, осветительных устройств и т.д.).

3.1.3 аттестационныйцентр: Организация (юридическое лицо), являющаясяорганизационно-структурной частью САСв и осуществляющая проверку знаний иумений аттестуемых сварщиков и специалистов сварочного производства, а так жеосуществляющая аттестацию сварочных материалов, оборудования и технологий всоответствии с требованиями нормативных и методических документов САСв.

3.1.4 горячий проход:Слой шва, выполняемый по не успевшему остыть ниже регламентированнойтемпературы металлу корневого слоя шва, как правило, способом «на спуск»

3.1.5 захлест:Стыковое кольцевое сварное соединение двух участков газопровода в местетехнологического разрыва, выполняемое, как правило, без подварки изнутрикорневого слоя шва.

3.1.6 зона термическоговлияния: Участок основного металла непосредственно примыкающий к шву, неподвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились по границесплавления в результате нагрева при сварке.

3.1.7 катушка:Отрезок трубы, предназначенный для соединения участков газопровода, приварки кторцам запорной и регулирующей арматуры и соединительных деталей трубопровода.

3.1.8 контрольное сварноесоединение: Сварное соединение, выполняемое при аттестации сварщиков,технологий сварки, допускных испытаниях сварщиков, бригады сварщиков,являющееся однотипным по отношению к производственным сварным соединениям ипредназначенное для проведения неразрушающего контроля качества и механическихиспытаний.

3.1.9 металл шва:Сплав, образованный расплавленным основным и присадочным металлами.

3.1.10 механизированнаясварка: Сварочный процесс, при котором скорость подачи сварочной проволокирегулируется автоматически, а перемещение сварочной горелки осуществляетсяоператором.

3.1.11 однотипные сварныесоединения: Группа сварных соединений, выполняемых одним и тем же способомсварки на изделиях из материалов (металла) одной группы (сочетания групп) иимеющих общие технические и технологические характеристики.

3.1.12 операционнаятехнологическая карта: Документ, составленный в лаконичной, простой дляпользователя табулированной форме, утвержденный организацией, выполняющейсварочные работы, содержащий правила выполнения конкретных работ.Разрабатывается на основе настоящего стандарта, типовых операционныхтехнологических карт и результатов проведения производственной аттестации.

3.1.13 ремонт сваркой:Процесс исправления дефектов сварных соединений дуговыми способами сварки.

3.1.14 ремонт сварногошва: Процесс исправления дефектов сварного шва, выявленных неразрушающимиметодами контроля после завершения сварки и контроля. Исправления, производимыеэлектросварщиком непосредственно в процессе выполнения сварного шва, в понятие«ремонт сварного шва» не входят.

3.1.15 ручная дуговаясварка - сварочный процесс, при котором подача сварочного материала вразделку и перемещение электрододержателя по периметру стыка выполняетсявручную.

3.1.16 сварка методомSTT: Механизированная сварка проволокой сплошного сечения в средеуглекислого газа при переносе капель расплавляемого металла сварочной проволокиза счет сил поверхностного натяжения.

3.1.17 сварноесоединение: Неразъемное соединение, выполненное сваркой.

3.1.18 сварной шов:Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизациирасплавленного металла.

3.1.19 сертификат:Документ о качестве конкретных партий труб, соединительных деталейтрубопроводов, запорной и регулирующей арматуры, сварочных материалов,удостоверяющий соответствие их качества требованиям технических условий наизготовление.

3.1.20 система аттестациисварщиков и специалистов сварочного производства, САСв: Комплекстребований, определяющих правила и процедуру аттестации сварщиков испециалистов сварочного производства, занятых на работах по изготовлению,реконструкции, монтажу и ремонте оборудования и объектов, надзор за которымиосуществляет Ростехнадзор.

3.1.21 техническиеусловия: Документ, регламентирующий требования к изготовлению труб,соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры,сварочных материалов конкретного назначения.

3.1.22 технологическаяинструкция по сварке - документ, содержащий комплекс конкретных операций,марок сварочных материалов, оборудования для сборки и сварки стыков,позволяющий изготовить сварное соединение в соответствии с требованияминормативной документации и настоящего стандарта.

3.1.23 усиление сварногошва: Выпуклость шва, определяемая расстоянием между основным металлом иповерхностью сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости.

3.2 В настоящем стандартеприменены следующие сокращения:

ЗРА - запорная и регулирующаяарматура;

ЗТВ - зона термическоговлияния;

КСС - контрольное сварноесоединение; НАКС - Национальная Ассоциация Контроля и Сварки;

РТФ - разовая тигель-форма;

САСв - система аттестациисварочного производства;

СДТ - соединительные деталитрубопровода;

ТУ - технические условия;

УШС - универсальный шаблонсварщика.

3.3 В настоящем стандартеприменены следующие обозначения способов сварки:

ААДП - автоматическая сваркаплавящимся электродом в среде инертных газов и смесях;

АПГ - автоматическая сваркаплавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

АПИ - автоматическая сваркапорошковой проволокой в среде инертных газов и смесях;

АФ - автоматическая сваркапод флюсом;

МП - механизированная сваркаплавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

МПС - механизированнаясварка самозащитной порошковой проволокой;

РД - ручная дуговая сваркапокрытыми электродами.

4 Общие положения. Требования к сварнымсоединениям магистральных газопроводов

4.1 Общие положения

4.1.1 Технологии сварки,применяемые при строительстве магистральных газопроводов высокого давления,подлежат аттестации перед началом производства работ согласно требованиям,изложенным в ПриложенииА к настоящему стандарту. Требования разработаны с учетом положений РД03-615-03 [4].

4.1.2 К выполнению сварныхстыков магистральных газопроводов допускаются сварщики (операторы сварочныхустановок), аттестованные в соответствии с требованиями ПБ03-273-99 [5], РД03-495-02 [6]. Перед началом сварочных работ на объекте сварщики(операторы) должны пройти допускные испытания в соответствии с требованиями Приложения Дк настоящему стандарту.

4.1.3Специалисты сварочного производства - работники организаций-подрядчиков построительству, техническому надзору, специалисты дочерних обществ ОАО«Газпром», занятые выполнением сварочно-монтажных работ и контролем за ихкачеством, должны быть аттестованы в соответствии с действующими правиламиаттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (группа объектов«Нефтегазодобывающее оборудование» - НГДО, пункт 3 Перечня групп опасныхпроизводственных объектов) [7]. В протоколе аттестации должна присутствоватьссылка на настоящий стандарт. Аттестационные удостоверения специалистов,выданные до введения настоящего стандарта, действительны до окончания срока ихдействия.

4.1.4 Сварочные материалыдолжны быть аттестованы в соответствии с РД03-613-03 [8] с учетом специальных требований, предъявляемых к сварнымсоединениям магистральных газопроводов. Выбор сварочных материалов и их допускк сварке магистральных газопроводов должны производиться согласно требованиямразделов 5 и 8настоящего стандарта.

4.1.5 Сварочное оборудование,включая источники сварочного тока и сварочные агрегаты и установки, применяемыедля сварки газопроводов, должны быть аттестованы в соответствии с положениями РД03-614-03 [9]. К применению допускается сварочное оборудование, источникисварочного тока, сварочные агрегаты (установки), соответствующие требованиямраздела 6настоящего стандарта.

4.1.6 Неразрушающий контрольсварных соединений газопроводов следует производить методами и в объемах,предусмотренных СТО Газпром 2-2.4-083. Для выполнения контроля привлекаютсялаборатории неразрушающего контроля, аттестованные в соответствии стребованиями ПБ03-372-00 [10]. Специалисты по неразрушающему контролю должны быть аттестованыв соответствии с ПБ03-440-02 [11]. Заключение о качестве сварных соединений имеют правовыдавать специалисты II или III уровня.

4.1.7 Характеристики применяемыхтруб должны соответствовать РД 51-31323949-58-00 [17].

4.2 Требования к сварнымсоединениям магистральных газопроводов

4.2.1 Сварные соединениямагистральных газопроводов должны быть выполнены дуговой односторонней сваркойбез подварки или с подваркой корневого слоя шва или двухсторонней сваркой потехнологиям, регламентированным настоящим стандартом. Сварные швы должны бытьмногослойными, без конструктивного непровара.

4.2.2 Усиления сварногосоединения снаружи и изнутри трубы, а также прилегающей околошовной зоны должныбыть зачищены шлифмашинкой с применением дисковых проволочных щеток до полногоудаления шлака и брызг наплавленного металла.

4.2.3 Участки поверхностиоблицовочного слоя с грубой чешуйчатостью (превышение гребня над впадиной 1,0 мми более), а также участки с превышением усиления шва (более 3,0 мм) следуетобработать шлифмашинкой с использование абразивных кругов или напильником.

4.2.4 Внешний вид игеометрические параметры сварных соединений магистральных газопроводов,оцениваемые по результатам визуального и измерительного контроля в соответствиис РД 03-606-03[12] и действующим в ОАО «Газпром» нормативным документам по неразрушающемуконтролю сварных соединений, должны соответствовать требованиям настоящегостандарта и операционных технологических карт, разработанных по технологиямсварки, прошедшим производственную аттестацию.

4.2.5 Усиление облицовочногослоя шва кольцевых сварных соединений должно быть выполнено с плавным переходомк основному металлу, без образования недопустимых подрезов по кромкам. Приэтом:

усиление облицовочного слояшва при односторонней сварке должно составлять от 1,0 до 3,0 мм;

усиление облицовочногонаружного и внутреннего слоев шва при двусторонней сварке должно составлять от1,0 до 3,0 мм;

усиление обратного валикакорневого слоя шва при односторонней сварке должно составлять от 0,5 до 3,0 мм.

4.2.6 Усиление наружных ивнутренних облицовочных слоев шва должно перекрывать основной металл в каждуюсторону на расстояние:

от 1,0 до 2,0 мм дляавтоматической сварки проволокой сплошного сечения в среде защитных газов;

от 1,0 до 2,5 мм дляавтоматической сварки порошковой проволокой в среде защитных газов;

от 1,5 до 2,5 мм длямеханизированной сварки самозащитной порошковой проволокой и ручной дуговойсварке покрытыми электродами.

Ширина шва, выполненногоавтоматической сваркой под слоем флюса, должна соответствовать требованиям,представленным в разделах 8.5 и 8.6настоящего стандарта.

4.2.7 В случае выполненияоблицовочного слоя шва в два-три валика должны выполняться следующиетребования:

- каждый последующей проход(валик) должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины;

- глубина межваликовойканавки (разность между высотой валика в его верхней точке и высотой шва вместе расположения соседней канавки при установке шаблона УШС на поверхностьтрубы) должна составлять не более 1,0 мм;

- усиление облицовочногослоя шва по периметру каждой межваликовой канавки должна составлять не менее1,0 мм;

- высота усиления попериметру центральной оси каждого из валиков не должна превышать 3,0 мм.

4.2.8 Качество сварныхсоединений, выявляемое по результатам неразрушающего контроля физическимиметодами, должно соответствовать требованиям действующей в ОАО «Газпром»нормативной документации по неразрушающему контролю сварных соединенийгазопроводов.

4.2.9 Механические свойствасварных соединений, а также ударная вязкость металла шва и ЗТВ определяются всостоянии «после сварки» в процессе проведения производственной аттестациитехнологии сварки. При этом они должны соответствовать требованиям п.п.4.2.10-4.2.13 настоящего стандарта.

Виды, количество и местовырезки образцов для механических испытаний должны определяться Программойаттестации и соответствовать требованиям ПриложенияА, а методика проведения механических испытаний должна соответствоватьтребованиям ПриложенияБ настоящего стандарта.

4.2.10 Временноесопротивление разрыву, определяемое на плоских образцах со снятым усилением(тип XII и XIII по ГОСТ 6996),должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрывуосновного металла труб, регламентированного техническими условиями на ихпоставку.

4.2.11 Среднееарифметическое значение угла изгиба (на ребро) образцов типа XXVII по ГОСТ 6996должно составлять не менее 120°, при минимальном значении для одного образца -100°.

4.2.12 Ударная вязкостьметалла шва и ЗТВ (по линии сплавления) сварных соединений магистральныхгазопроводов на образцах типа IX (острый надрез) должна составлять не менее 50Дж/см² при температуре испытаний минус 20 °C. Ударная вязкостьопределяется как среднее арифметическое из результатов испытаний трех образцов,при этом минимальное значение ударной вязкости для одного образца должносоставлять не менее 37 Дж/см².

4.2.13 Твердость металла шваи зоны термического влияния должна составлять не более 300 HV10. Твердостьдолжна быть измерена на уровне корневого и облицовочного слоев шва.

4.2.14 При отсутствии впроектной документации специальных требований механические свойства сварныхсоединений, а также ударная вязкость металла шва и ЗТВ должны отвечатьтребованиям, изложенным в п.п. 4.2.10-4.2.13 настоящего стандарта.

4.2.15 При наличии впроектной документации специальных требований к сварным соединенияммагистрального газопровода их выполнение должно быть подтверждено результатамипроизводственной аттестации технологии сварки.

5 Сварочные материалы

5.1 Применяемые сварочныематериалы и требования к ним

5.1.1 Сварочные материалыдолжны:

- выпускаться в соответствиис действующими стандартами (или международными стандартами) и специальнымиТехническими условиями (ТУ) на каждую марку сварочного материала;

- быть аттестованы согласно РД03-613-03 [3] на группу «Нефтегазодобывающее оборудование» с учетомспециальных требований, предъявляемых к сварным соединениям магистральныхгазопроводов. Каждая марка и завод (фирма) - производитель должна иметьсоответствующее свидетельство об аттестации;

- иметь сертификатыкачества, подтверждающие их соответствие требованиям специальных ТУ.

5.1.2 Технические условия насварочные материалы должны регламентировать специальные требования к качествуих изготовления, сварочно-технологическим характеристикам и обеспечениютребуемого уровня прочностных и вязко-пластических свойств сварных соединений всоответствии с требованиями раздела 4 настоящего стандарта.

5.1.3 Для сварки кольцевыхстыков магистральных газопроводов могут быть использованы следующие сварочныематериалы:

- сварочные проволокисплошного сечения для автоматической и механизированной сварки в среде защитныхгазов и автоматической сварки под флюсом;

- порошковые проволоки дляавтоматической сварки в среде защитных газов;

- защитные газы - двуокисьуглерода газообразная и смеси газов двуокиси углерода и аргона дляавтоматической и механизированной сварки;

- флюсы агломерированные дляавтоматической сварки поворотных стыков;

- самозащитные порошковыепроволоки для механизированной сварки;

- электроды с основным ицеллюлозным видами покрытия для ручной дуговой сварки.

5.1.4 Электроды исамозащитные порошковые проволоки могут быть использованы для сваркигазопроводов при положительных результатах аттестации конкретной марки,выпускаемой конкретной фирмой (заводом-производителем).

5.1.5 Аттестация флюсов ипроволок должна выполняться для конкретных комбинаций марок флюса и проволоки.

5.1.6 При проведенииаттестации проволок сплошного сечения, порошковых проволок для сварки в средезащитных газов испытания проводятся для конкретных комбинаций проволока -защитный газ.

5.1.7 Аттестация отдельныхпартий сварочных материалов может быть проведена их потребителем. При этомсвидетельство об аттестации выдается на конкретные партии материалов.

5.1.8 Для автоматическойсварки комплексами CRC-Evans AW с использованием головок Р-200 (П-200) иР-260(П-260) следует использовать проволоку сплошного сечения, приведенную в табл.5.1.

Таблица 5.1 - Проволока сплошного сечения длясварки комплексом CRC-Evans AW с использованием головок П-200 (П-260)

Дляавтоматической сварки комплексами CRC-Evans AW с использованием двухдуговыхголовок П-600 следует использовать проволоки сплошного сечения, приведенные втаблице 5.2.

Таблица 5.2 - Проволоки сплошного сечения длясварки комплексом CRC-Evans AW с использованием головок П-600

При сварке головками П-200(П-260) в качестве защитного газа для сварки корневого и облицовочного слоевшва используется готовая смесь газов 75 % Ar + 25 % CO₂ (таблица 5.3), для сваркигорячего прохода и заполняющих слоев шва – 100 % углекислый газ высшего сорта.

При сварке головками П-600 вкачестве защитного газа используется готовая смесь газов 75 % Ar + 25 % CO₂ (корневой слой шва), 100 %углекислый газ высшего сорта (горячий проход) и готовая смесь газов 85 % Ar +15 % CO₂ (заполняющие и облицовочный слои шва) (таблица5.3).

Таблица 5.3 - Технические характеристикисварочных смесей аргона и углекислого газа

Допускается использованиесмеси газов 80 % Ar + 20 % CO₂ взамен смеси газов 75 % Ar+ 25 % CO₂.

Используемые в смесизащитные газы должны соответствовать требованиям ГОСТ 8050для сорта «Высший» (углекислый газ) и ГОСТ 10157 длясорта «Высший» (аргон).

5.1.9 Сварку на оборудованиисистемы Saturnax фирмы Serimer Dasa следует выполнять с использованиемпроволоки, приведенной в таблице 5.4.

Таблица 5.4 - Проволока сплошного сечения длясварки системой Saturnax фирмы Serimer Dasa

В качестве защитного газадля сварки всех слоев шва используется готовая смесь газов 50 % Ar + 50 % CO₂ (таблица 5.3).

5.1.10 При сварке неповоротныхстыков труб с использованием оборудования CWS.02 фирмы Pipe Welding Technologyследует использовать проволоку сплошного сечения марки OK Autrod 12.66 фирмыESAB VAMBERG sro (Чехия).

В качестве защитного газа при сварке корневого слояи первого заполняющего слоя используют углекислый газ, при сварке заполняющих иоблицовочного слоев - смесь, состоящую из 50 % аргона и 50 % углекислого газа(таблица 5.3).

5.1.11 Для автоматическойсварки заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб головками системы М300-С(М300) следует использовать порошковые проволоки, приведенные в таблице 5.5.

Таблица 5.5 - Порошковые проволоки дляавтоматической сварки в среде защитных газов

В качестве защитного газадля сварки всех слоев шва используется готовая смесь 75 % Ar + 25 % CO₂. Допускается использоватьготовую смесь 80 % Ar + 20 % CO₂ Технические характеристикисварочных смесей представлены в таблице 5.3.

5.1.12 Для автоматической сваркиповоротных стыков труб следует применять комбинации «агломерированный флюс +проволока», перечень и область применения которых приведены в таблице 5.6.

Таблица 5.6 - Сварочныематериалы для сварки под флюсом

5.1.13Для механизированной сварки неповоротных стыков труб самозащитной порошковойпроволокой следует применять марки проволок, приведенные в таблице 5.7.

Таблица 5.7 - Самозащитныепорошковые проволоки

5.1.14 Для механизированнойсварки неповоротных и поворотных стыков труб проволокой сплошного сечения всреде углекислого газа методом STT следует применять проволоку, приведенную втаблице 5.8.

Таблица 5.8 - Проволокасплошного сечения для сварки методом STT

Приэтом в качестве защитного газа следует использовать углекислый газ высшегосорта по ГОСТ 8050.

5.1.15 Переченьаттестованных марок электродов с основным видом покрытия для сварки методом «наподъем» их типоразмеры и область применения приведен в табл. 5.9.

Таблица 5.9 - Электроды сосновным видом покрытия для сварки методом «на подъем»

5.1.16 Для сварки корневого слояшва и горячего прохода электродами с целлюлозным видом покрытия следуетиспользовать электроды, марки и область применения которых приведены в табл.5.10.

Таблица 5.10 - Электроды сцеллюлозным видом покрытия

Аттестованные маркиэлектродов с целлюлозным видом покрытия могут быть использованы для сваркизаполняющих и облицовочного слоев шва. При этом должны быть разработаны исогласованы с Заказчиком соответствующие операционные технологические картысборки и сварки для конкретного объекта строительства.

5.1.17 Сварка заполняющих иоблицовочного слоев шва может выполняться электродами с основным видом покрытияметодом «на спуск». Аттестованная марка электродов, предназначенная для сваркиметодом «на спуск» представлена в таблице 5.11.

Таблица 5.11 - Электрод сосновным видом покрытия для сварки методом «на спуск»

5.1.18 Перечни сварочныхматериалов, допущенных к сварке магистральных газопроводов, должныпересматриваться и дополняться новыми марками при условии положительныхрезультатов их аттестации, а также периодической аттестации марок, приведенныхв соответствующих таблицах настоящего стандарта.

Структурное подразделениеОАО «Газпром», отвечающее за сварочное производство, не реже одного раза в годутверждает реестр сварочных материалов, допущенных к применению по результатамих аттестации.

5.2 Хранение и подготовкасварочных материалов к сварке

5.2.1 Все партии сварочныхматериалов должны проходить входной контроль, включающий:

- проверку наличиясертификатов качества или сертификатов соответствия фирмы(завода-изготовителя);

- проверку сохранностиупаковки;

- определение диаметраэлектродов и проволок и проверку их соответствия данным сертификата;

- проверку внешнего видапокрытия электродов и проволок - прочности (адгезии) покрытия электродов, отсутствияповерхностных дефектов электродных покрытий и проволок, разнотолщинностиэлектродного покрытия;

- проверкусварочно-технологических свойств электродов и порошковых проволок при сваркекатушек труб во всех пространственных положениях.

5.2.2 Сварочные материалыследует хранить в сухих отапливаемых помещениях, с температурой воздуха неменее 15 °C и влажностью не более 60 %, с сохранениемгерметичности упаковки.

5.2.3 Электроды, порошковыепроволоки, проволоки сплошного сечения и флюсы при условии сохранностигерметичности упаковки и централизованного складирования в специальнооборудованном помещении могут храниться без дополнительной проверки передиспользованием в течение одного года. При хранении сварочных материалов болееодного года они должны пройти повторную проверку в соответствии с требованиямип.

5.2.1 непосредственно передих использованием.

5.2.4 Если упаковканегерметична или повреждена, то электроды и проволока должны быть подвергнутыдополнительной проверке их внешнего вида и сварочно-технологических свойств ииспользованы в первую очередь. Дальнейшему длительному хранению такие сварочныематериалы не подлежат.

Если в результатеобследования внешнего вида на поверхности проволоки или на электродном стержнеобнаружены следы ржавчины и/или в результате проверки сварочно-технологическихсвойств сварочных материалов установлено, что они не обеспечивают качествовыполнения сварных швов, то такие сварочные материалы использованию неподлежат.

5.2.5 Омедненная проволокасплошного сечения для автоматической сварки в среде защитных газов головкамиП-200 (П-260) иП-600

поставляется в катушках срядной намоткой, специально разработанных для установки на сварочных головкахфирмы CRC-Evans AW.

Для установки на сварочныхголовках, осуществляющих сварку изнутри трубы, проволока поставляется вкатушках массой 1,47 кг, для сварки головками П-200 (П-260) снаружи трубы - вкатушках массой 2,71 кг. Каждая катушка проволоки должна быть упакована вполиэтиленовые пакеты с последующей упаковкой в герметичные металлические банкипо пять катушек для наружных головок и по шесть катушек для внутренних головок.Внутри каждой упаковки должен находиться пакет с влагопоглощающим компонентом.

Для установки на сварочныхголовках П-600 проволока поставляется в катушках массой 15 кг.

5.2.6 Омедненная проволокасплошного сечения для сварки на оборудовании фирмы Serimer Dasa должнапоставляться с рядной намоткой на катушках специальной конструкции,адаптированной к сварочным головкам Saturnax. Масса катушки с проволокой - 12,5кг. Катушки должны быть упакованы в полиэтиленовые пакеты и уложены в картонныекоробки.

5.2.7 Омедненная проволокасплошного сечения для сварки на оборудовании CWS.02 ЕМ фирмы Pipe WeldingTechnology должна поставляться с рядной намоткой на катушках специальнойконструкции, адаптированной к сварочным головкам CWS.02 ЕМ. Масса катушки спроволокой - 2,5 кг. Катушки должны быть упакованы в полиэтиленовые пакеты иуложены в картонные коробки.

5.2.8 Порошковая проволокадля сварки в среде защитных газов головками М300-С (М300) должна поставлятьсяна пластмассовых кассетах массой от 4,5 до 5,0 кг со специальной ряднойнамоткой. Каждая катушка должна быть упакована в полиэтиленовый пакет и, затем,в картонные коробки.

Проволока не требуетпредварительной сушки-прокалки перед использованием.

5.2.9 Защитные газы следуетхранить в емкостях (баллонах), в которых их поставляют. Емкости следует хранитьв соответствии с правилами по соблюдению техники безопасности для хранениягазов и требованиями поставщика.

5.2.10 Агломерированные(керамические) флюсы следует хранить в сухих отапливаемых помещениях вгерметичной упаковке завода-изготовителя (мешках из многослойной крафт-бумаги,двойных мешках из полиэтилена и крафт-бумаги, либо в «ведрах»).

Масса мешка с флюсом недолжна превышать 25 кг.

5.2.11 В случае поврежденияупаковки флюса его следует поместить для хранения в герметичную емкость, накоторой необходимо указать марку флюса, номер партии и сертификата,фирму-изготовителя.

5.2.12 Не разрешаетсясмешивать флюсы разных марок, партий поставки и заводов-изготовителей.

5.2.13 Флюс выдается дляприменения в количестве, необходимом для односменной работы трубосварочнойбазы.

Непосредственно передиспользованием агломерированные флюсы Pipeliner 860 и OK Flux 10.71 должны бытьпрокалены при температуре 300 °C в течение 2 часов. ФлюсLincolnweld MIL 800H подвергается сушке при температуре 160±30 °C втечение от 1 до 1,5 час. Высота флюса при прокалке должна составлять не более 6см.

Количество прокалок и общаядлительность прокалки флюсов не ограничены. При хранении прокаленных флюсов взакрытой герметичной таре срок их хранения не ограничен.

5.2.14 Проволока сплошногосечения для автоматической сварки под слоем флюса должна поставляться в моткахпрямоугольного сечения с рядной намоткой массой не более 30 кг, размещенных вдвойной упаковке «полиэтилен + картонная коробка».

5.2.15 Сварочная проволокадля сварки под флюсом должна выдаваться для использования в количестве,необходимом для односменной работы трубосварочной базы. На поверхностипроволоки должна отсутствовать ржавчина, окалина, следы смазки и загрязнений.

5.2.16 Омедненная проволокасплошного сечения для механизированной сварки в среде углекислого газа методомSTT поставляется в кассетах с рядной намоткой массой от 4,5 до 20 кг. Кассетыупаковываются в полиэтиленовый пакет, который помещается в картонную коробку.

5.2.17 Самозащитнаяпорошковая проволока типа Иннершилд поставляется на кассетах с рядной намоткоймассой 6,35 кг.

В упаковке из толстогополиэтиленового мешка размещается 4 кассеты. Полиэтиленовый мешок с кассетамипомещается в герметичные пластиковые контейнеры (ведра). Внутри ведраразмещаются пакеты с влагопоглощающим компонентом. Общая масса упаковки - 25,4кг.

Проволока не требуетпредварительной сушки-прокалки перед использованием в случае хранения впомещении при температуре не менее +15 °C. После вскрытия упаковкиона должна быть использована в течение 24 час, в случае хранения на открытомвоздухе, исключающем попадание влаги.

В ином случае проволокадолжна быть прокалена в электропечи при температуре не более 300 °C в течениеот 15 до 30 мин. В случае прокалки проволоки в электропечи она должна бытьизрасходована в возможно короткий срок.

5.2.18 Сварочные электроды сосновным видом покрытия, упакованные в картонные коробки, обтянутыетермоусадочной пленкой, должны быть прокалены перед сваркой при температуре от350 °C до 380 °C в течение от 1 до 2 час (если иной режим прокалки нерегламентирован фирмой-производителем электродов) с последующим размещением втермостатах (термопеналах). Конкретные режимы прокалки электродов должнысоответствовать указаниям на упаковке.

Электроды, не размещенные втермопеналах, хранятся в сушильно-прокалочных печах.

5.2.19 Электроды,поставляемые в пластиковых пеналах, должны быть прокалены в соответствии справилами, приведенными в п. 5.2.18.

5.2.20 Сварочные электроды сосновным видом покрытия поставляемые в вакуумной упаковке или упакованные вгерметичные металлические банки, не требуют прокалки перед сваркой. Однако, вслучае, если электроды из открытой упаковки (металлической банки) не былииспользованы в течение рабочей смены (от 8 до 10 час.), а также в случае, еслигерметичность упаковки (банки) была нарушена в процессе транспортировки илихранения, электроды следует прокалить непосредственно перед сваркой притемпературе от 350 °C до 380 °C в течение от 1 до 2 час. Срок храненияэлектродов в герметичной упаковке завода-изготовителя не ограничен при условииположительных результатов входного контроля.

5.2.21 Прокаленные электродыс основным видом покрытия могут быть использованы в течение 2-х суток бездополнительной прокалки при условии хранения в герметичной емкости в сухомпомещении при температуре не ниже 15 °C. Если прокаленные сварочные материалыне использованы в течение 2-х суток, то они подлежат повторной прокалке.

5.2.22 Допускается повторнаяпрокалка электродов с основным видом покрытия до 5 раз (при общем временипрокалки не более 10 час). При хранении прокаленных электродов в сушильныхшкафах с температурой от 100 °C до 150 °C повторная прокалка не требуется.

5.2.23 Сварочные электроды сцеллюлозным видом покрытия поставляются в герметичных металлических банках и нетребуют предварительной сушки перед использованием.

Как исключение, в случаечрезмерного увлажнения электродов с целлюлозным видом покрытия (прямоепопадание влаги и др.) допускается их сушка перед использованием притемпературе от 80 °C до 90 °C в течение от 10 до 20 мин.

6 Источники сварочного тока. Передвижные самоходные агрегатыпитания (установки)

6.1 Требования к источникамсварочного тока

6.1.1 Для реализациитехнологий сварки должны быть использованы однопостовые управляемые источникисварочного тока для ручной, механизированной и автоматической сварки,отвечающие общим и специальным требованиям, изложенным в настоящем разделестандарта.

6.1.2 Общие требования кисточникам сварочного тока:

6.1.2.1 Возможностьиспользования источников тока в составе передвижных и самоходных агрегатов припониженном качестве автономной электросети переменного тока, характерного длясетей ограниченной мощности.

6.1.2.2 Минимальныеколебания установленных значений сварочного тока и напряжения из-за взаимноговлияния постов (не более ± 5 % от установленных значений) при использованииисточников тока для компоновки автономных многопостовых систем питаниясварочным током.

6.1.2.3 При колебанияхнапряжения питающей сети от +10 % до –10 % от номинального значения, изменениеустановленной величины тока (напряжения) не должно превышать ±2 %.

Учитывая, что источникимогут использоваться как стационарно, так и в составе автономных агрегатовпитания, к ним предъявляются дополнительные требования:

6.1.2.4 Выпрямители должныиметь степень защиты не ниже IP22 по ГОСТ 14254.

6.1.2.5 По стойкости квоздействию внешних климатических и механических факторов источники должныотвечать следующим требованиям:

- температура окружающейсреды (рабочее значение) от минус 40 °C до 40 °C;

- относительная влажностьокружающей среды 80 % при температуре 20 °C;

- группа по допустимыммеханическим воздействиям - не ниже М18 в соответствии с ГОСТ17516.1.

6.1.2.6 Узлы сварочногооборудования, содержащие силовые конденсаторы, должны иметь устройства дляавтоматической разрядки конденсаторов.

6.1.2.7 Сварочноеоборудование должно быть защищено отключающими предохранителями или автоматамисо стороны питающей сети и соответствовать требованиям главы 7.6 ПУЭ[13] и ПТЭЭП [14].

6.1.2.8 Вращающиеся частисварочного оборудования, части, находящиеся под высоким напряжением или высокойтемпературой (более 40 °C) должны быть надежно ограждены.

6.1.2.9 Размещениесварочного оборудования, а также расположение и конструкция его узлов имеханизмов должны обеспечивать безопасный и свободный доступ к нему.

6.1.2.10 На органахуправления сварочного оборудования должны быть четкие надписи или условныезнаки, указывающие их функциональное назначение. Все органы управлениясварочного оборудования должны иметь надежные фиксаторы, исключающиесамопроизвольное или случайное их включение (или отключение).

6.1.2.11 Штепсельныесоединения проводов для включения в сеть переносных пультов управлениясварочного оборудования должны иметь заземляющие контакты.

6.1.2.12 Закреплениегазоподводящих шлангов на присоединительных ниппелях аппаратуры, горелок иредукторов должно быть надежным и выполнено с помощью хомутов или опрессованныхразъемных штуцеров.

6.1.2.13 Корпус любогосварочного оборудования необходимо надежно заземлять. Для присоединениязаземляющего провода должен быть предусмотрен болт диаметром 5-8 мм,расположенный в доступном месте с надписью “земля” или соответствующим знаком.Последовательное заземление нескольких сварочных источников запрещается.

6.1.2.14 Другие параметрыдолжны соответствовать ГОСТ13821.

6.1.3 Требования кисточникам сварочного тока для ручной дуговой сварки:

6.1.3.1 Номинальныйсварочный ток при ПН = 60 % не менее 250 А, при этом выпрямитель долженобеспечивать устойчивую работу при сварке во всем диапазоне рабочих токов, втом числе при минимальных, начиная с 50 А.

6.1.3.2 При сваркеэлектродами с основным видом покрытия выпрямители должны обеспечивать токкороткого замыкания в пределах 1,2-1,4 от номинального сварочного тока. Присварке электродами с целлюлозным видом покрытия - 1,5-1,7 от номинальногосварочного тока.

6.1.3.3 Возможность плавногорегулирования сварочного тока, не обрывая дугу, с точностью ± 5 А в диапазонене уже значений от 50 до 250 А.

6.1.3.4 Наклон внешниххарактеристик в зоне рабочих токов 0,4±0,05 В/А для сварки электродами сцеллюлозным видом покрытия, и 0,7-1,0 В/А для сварки электродами с основнымвидом покрытия.

6.1.3.5 Обеспечение«форсирования» дуги в момент падения напряжения на дуге до значений близких кнулевому с возможностью регулировки величины тока короткого замыкания вдиапазоне от 1,2 Iсв. до 2,2 Iсв., в зависимости от типа покрытия электрода,при сварке различных слоев шва и в разных пространственных положениях.

6.1.3.6 Динамическиесвойства должны обеспечивать переход от короткого замыкания дуговогопространства к рабочему режиму за время не более 0,01 секунды.

6.1.3.7 Источники должныбыть оснащены малогабаритными дистанционными регуляторами сварочного тока,обеспечивающими возможность регулирования тока, не обрывая дуги и устойчивоработающих с кабелем подключения длиной до 35 метров.

6.1.3.8 Для надежноговозбуждения и стабильного горения при сварке электродами с различнымметаллургическим видом покрытия напряжение холостого хода должно быть впределах от 70 до 80 В (или источники должны иметь устройство «горячего старта»с регулировкой величины импульса тока от 1,0 Iсв. до 1,8 Iсв.).

6.1.3.9 Номинальное рабочеенапряжение от 30 до 32 В.

6.1.3.10 Для работы в особоопасных условиях (внутри металлических емкостей, в колодцах, туннелях, принаружных работах при влажности более 75 %) выпрямители должны быть оснащеныблоком ограничения напряжения холостого хода, обеспечивающего падениенапряжения в течение не более 0,6 секунды с момента обрыва дуги до 12 В.

6.1.4 Требования кисточникам для механизированной и автоматической сварки в защитных газах,механизированной сварки самозащитной порошковой проволокой:

6.1.4.1 Номинальныйсварочный ток при ПН = 100 % не менее 300 А.

6.1.4.2 Жесткая выходнаявольтамперная характеристика с крутизной наклона не более 0,04±0,005 В/А.

6.1.4.3 Пределырегулирования напряжения на дуге от 14 до 35 В.

6.1.4.4 Возможностьнепрерывного регулирования напряжения с точностью ±0,5 В.

6.1.4.5 Специальныесварочные установки (например, STT II) должны обеспечивать форму изменения токаи напряжения, указанные в документации, с точностью ± 2 %.

6.1.4.6 Возможностьдистанционного включения и отключения напряжения на выходных клеммах источникас горелки или сварочного автомата.

6.1.4.7 Перечень источниковсварочного тока приведен в таблицах 6.1 (тиристорного типа) и 6.2(инверторного типа).

Таблица 6.1 - Сварочные выпрямителитиристорного типа

Таблица 6.2 - Сварочныевыпрямители инверторного типа

6.1.4.8 Перечни источниковсварочного тока и автономных сварочных агрегатов и установок, допущенных ксварке магистральных газопроводов, могут пересматриваться и дополняться новымимарками при условии положительных результатов исследовательской аттестации,проведенной специализированной организацией, в соответствии с требованиями п. 4.1.5 настоящего стандарта.

6.2 Требования к передвижными самоходным (установкам) агрегатам питания

6.2.1 Автономные сварочныеагрегаты, применяемые для сварки газопроводов, должны отвечать следующимосновным требованиям:

- колебания режимов сварки,вызываемые взаимным влиянием постов при многопостовом питании, не более ± 5 %от номинальных значений тока и напряжения;

- наличие дистанционныхрегуляторов режимов сварки для каждого поста;

- обязательное оснащениеагрегатов вспомогательным источником тока для питания электроинструмента, печейдля прокалки электродов, освещения рабочего места сварщика;

- наличие в составесамоходных агрегатов защитной палатки, обеспечивающей защиту зоны сварки отатмосферных осадков и ветра;

- для постов автоматическойи механизированной сварки в защитных газах следует использовать самоходныесварочные агрегаты, которые должны быть оснащены: стрелой грузоподъемностью неменее 400 кг с устройствами для подвешивания защитных палаток, сварочныхкабелей и газовых коммуникаций; рампой для баллонов с защитными газами;

- головной агрегат колонныавтоматической сварки дополнительно должен быть оснащен компрессором сжатоговоздуха для привода внутреннего центратора и необходимой аппаратуройуправления;

- установленная мощностьагрегата должна быть не менее 20 кВА на 1 пост;

- диапазон температурэксплуатации от 40 °C до минус 40 °C.

6.2.2 Следует применятьоднопостовые агрегаты на базе сварочных генераторов или сварочных выпрямителейили многопостовые на базе однопостовых сварочных выпрямителей.

Перечень отечественных иимпортных сварочных агрегатов, предназначенных для сварки магистральныхгазопроводов, приведен в таблицах 6.3, 6.4и 6.5.

Таблица 6.3 - Самоходные многопостовые автономныесварочные агрегаты (установки) отечественного производства, предназначенные длясварки магистральных газопроводов

Таблица 6.4 - Сварочные агрегаты(передвижные) отечественного производства, предназначенные для сваркимагистральных газопроводов

Таблица 6.5 - Однопостовыесварочные агрегаты фирмы «The Lincoln Electric Company», предназначенные длясварки магистральных газопроводов

7 Подготовка к сварке. Требования к выполнениюсборочно-сварочных работ

7.1 Подготовка к сварке,сборка и предварительный подогрев

7.1.1 Трубы, соединительныедетали трубопроводов (СДТ), запорная и регулирующая арматура (ЗРА) и сварочныематериалы должны пройти входной контроль в установленном порядке. Результатыконтроля регистрируются в журнале входного контроля.

7.1.2 Применяемые трубы,СДТ, ЗРА и сварочные материалы должны иметь сертификаты (паспорта) качества. Доначала производства работ следует проверить соответствие клейм, маркировкитруб, СДТ, ЗРА, сварочных материалов обозначениям, указанным в сертификатах(паспортах).

При отсутствии клейм,маркировки, сертификатов (или других документов, удостоверяющих их качество)трубы, СДТ, ЗРА и сварочные материалы к сборке и сварке не допускаются.

7.1.3 Следует проверитьсоответствие формы, размеров, перпендикулярности свариваемых кромок требованиямТехнических условий на трубы, СДТ, ЗРА.

Следует проверитьсоответствие минимальных фактических толщин стенок в зоне свариваемых торцовдопускам, установленным в Технических условиях.

7.1.4 Трубы, СДТ и ЗРА снедопустимыми дефектами на свариваемых кромках, а также на внутренней инаружной поверхностях к сборке не допускаются.

7.1.5 Обработку (переточку)кромок под сварку в случае несоответствия заводской разделки кромок требованиямтехнологии сварки следует производить механическим способом с использованиемспециализированных станков.

Допускается осуществлятьрасточку изнутри трубы («нутрение») шлифмашинками с применением абразивныхшлифовальных кругов. После «нутрения» следует проверить соответствиеминимальной фактической толщины стенки в зоне свариваемых торцов допускам,установленным в Технических условиях на трубы, а также соответствие углавнутреннего скосок кромок более толстой трубы требованиям раздела 10.1настоящего стандарта. Качество выполнения «нутрения» фиксируетсясоответствующим протоколом визуально-измерительного контроля.

7.1.6 Допускаетсяпроизводить резку труб для выполнения специальных сварочных работ (например,захлестов) с применением оборудования для механизированной орбитальнойгазокислородной или воздушно-плазменной резки с последующей обработкой резаныхторцов труб специализированным станком для подготовки требуемой разделкикромок.

При этом металл кромокдолжен быть удален станком на глубину не менее 1,0 мм.

7.1.7 При использовании трубс обработанными специализированными станками торцами необходимо, чтобы форма игеометрические параметры кромок, а также качество подготовки свариваемых кромоксоответствовали требованиям Технических условий и операционной технологической карты.

При подготовке под сваркуэлементов разнотолщинных соединений необходимо, чтобы форма разделки игеометрические параметры кромок соответствовала требованиям раздела 10 (рис.10.1) настоящего стандарта.

7.1.8 Контроль точностиобработки кромок под сварку и параметров разделки выполняется инструментально.

7.1.9 Требования по формеразделки кромок и ее геометрическим параметрам для каждого из способовавтоматической, механизированной и ручной дуговой сварки приведены всоответствующих разделах по технологиям сварки (разделы 8.1-8.10)настоящего стандарта.

7.1.10 Перед сборкойнеобходимо очистить внутреннюю полость труб, СДТ и ЗРА от попавшего грунта,снега и т.п. загрязнений, а также механически очистить (шлифмашинкой с дисковойпроволочной щеткой или абразивным кругом) до металлического блеска кромки иприлегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности соединяемых элементов наширину не менее 15 мм.

Усиление заводских швовснаружи трубы следует удалить до величины от 0,5 до 1,0 мм на участке ширинойот 10 до 15 мм от торца трубы.

7.1.11 Перед сборкой следуетосмотреть поверхности кромок свариваемых элементов. Устранить шлифованием нанаружной поверхности неизолированных торцов труб царапины, риски, задирыглубиной до 5 % от нормативной толщины стенки, но не более минусовых допусковна толщину стенки, оговоренных Техническими условиями на трубы.

7.1.12 Не разрешаетсяпроизводить ремонт любых повреждений поверхности трубы, включая вмятины наконцах труб, забоины и задиры фасок кромок свариваемых элементов. Поврежденныйучасток трубы должен быть обрезан, а требуемая разделка кромок выполненаспециализированным станком. При этом металл резаных кромок должен быть удаленстанком на глубину не менее 1,0 мм.

7.1.13 После обрезки(вырезки) участка с недопустимыми дефектами с целью выявления возможныхрасслоений следует выполнить ультразвуковой контроль сплошным сканированиемвсего периметра участка трубы, прилегающего к торцу, на ширине не менее 40 мм.

Если в процессе ультразвуковогоконтроля выявлено наличие расслоений, труба должна быть обрезана на расстояниине менее 300 мм от торца и произведен ультразвуковой контроль в соответствии свыше приведенными правилами.

7.1.14 Смещение кромок трубс одинаковой нормативной толщиной стенки не должно превышать 2,0 мм.Допускаются локальные смещения кромок до 3,0 мм при общей протяженностиучастков с указанными смещениями не более 1/6 периметра свариваемогосоединения.

Измерение величины смещениякромок при сборке следует выполнять универсальными шаблонами по наружнымповерхностям или специализированными шаблонами по внутренним поверхностямсвариваемых элементов.

7.1.15 Сборку труб следуетвыполнять с применением внутренних центраторов гидравлического илипневматического типов. Центратор не должен оставлять царапин, задиров, масляныхпятен на внутренней поверхности труб. В случае применения труб с внутреннимгладкостным покрытием перед началом работ должна быть проведена подготовкацентратора, позволяющая обеспечить целостность внутреннего гладкостногопокрытия.

7.1.16 При сборке захлестныхсоединений труб, прямых вставок (катушек), соединений труб с СДТ и ЗРА, а такжев других случаях (например, выполнение работ на уклонах), когда применениевнутренних центраторов технически невозможно, сборку соединений следуетвыполнять на наружных центраторах преимущественно с гидравлическим приводом.

7.1.17 При сборкезапрещается любая ударная правка (подгонка) кромок свариваемых элементов.

7.1.18 При сборке заводскиешвы следует смещать относительно друг друга на расстоянии не менее, чем 100 мм(рекомендуется 250 мм и более). При этом они должны располагаться в верхнейполовине периметра свариваемых элементов.

7.1.19 В случае техническойневозможности соблюдения требований п. 7.1.18 (сборка соединений захлестов,прямых вставок «катушек», СДТ, ЗРА, приварка гнутых кривых и т.д.) любоеуменьшение расстояния между смежными швами должно быть согласовано в каждомслучае с представителем службы технического надзора Заказчика и отражено висполнительной документации.

7.1.20 Величина зазорастыковых соединений свариваемых элементов устанавливается в зависимости отприменяемого способа сварки, диаметра сварочного материала и приведена в табл.7.1.

7.1.21 Сборку на внутреннемцентраторе неповоротных кольцевых сварных соединений труб с заводской разделкойкромок или кромками, подготовленными механическим способом специализированнымистанками, следует осуществлять без прихваток (за исключением случая,оговоренного п. 7.1.22). Если впроцессе установки технологического зазора возникла объективная необходимость вустановке прихваток, то они должны быть полностью удалены механическим способом(абразивным кругом) в процессе сварки корневого слоя шва.

Таблица 7.1 - Величина зазоровв сварных соединениях, выполняемых различными способами сварки

7.1.22Сборкуповоротных сварных соединений труб для двухсторонней автоматической сварки подфлюсом на трубосварочных базах типа БТС следует выполнять без зазора при помощиодной прихватки длиной не менее 200 мм, выполняемой на режиме сварки первогонаружного слоя шва. Начальный и конечный участок прихватки следует обработатьмеханическим способом (абразивным кругом). Прихватку следует выполнять нарасстоянии не менее 100 мм от заводских швов труб.

7.1.23 Перед началомвыполнения работ по сварке стыков труб производится подогрев свариваемых кромоки прилегающих к ним участков труб. Предварительный подогрев выполняют передвыполнением корневого слоя шва или установкой прихваток (п. 7.1.22).

7.1.24 Для выполненияподогрева кромок свариваемых элементов могут применяться следующие способынагрева:

- индукционный токами счастотой от 400 до 10000 Гц;

- электронагревателямисопротивления;

- нагревателямикомбинированного действия (типа КЭН).

7.1.25 Для подогревасвариваемых соединений следует применять:

- для соединений с толщинойстенки от 18,0 до 32,0 мм при любых температурах воздуха - установкииндукционного нагрева с токами средней частоты (табл.7.2);

- для соединений с толщинойстенки от 18,0 до 22,0 мм при любых температурах воздуха - установкииндукционного нагрева (табл.7.2); электронагреватели сопротивлением (табл.7.3); нагреватели комбинированного действия типа КЭН (табл.7.4).

7.1.26 При проведенииподогрева установками индукционного нагрева, электронагревателямисопротивления, нагревателями комбинированного действия в случаях прекращенияэнергообеспечения или при выходе из строя установок нагрева, допускается доокончания рабочей смены проводить нагрев кольцевыми газопламенныминагревательными устройствами. Данное обстоятельство должно быть отражено висполнительной документации.

7.1.27 Газопламенный нагревможет использоваться как самостоятельный метод нагрева в соответствии спримечанием к п. 1.1 настоящего стандарта или как вспомогательный (всоответствии с п. 7.1.26) при применении способов нагрева, указанных в п.7.1.24, а так же в случаях, приведенных в п.7.1.39.

7.1.28 Оборудование дляподогрева должно обеспечивать равномерный подогрев свариваемых соединений потолщине стенки и периметру в зоне шириной не менее 150 мм (т.е. не менее ±75 ммв обе стороны от свариваемых кромок).

7.1.29 Подогрев не долженнарушать целостность изоляции и внутреннего гладкостного покрытия. В случаеиспользования газопламенных нагревательных устройств (горелок) следуетприменять термоизолирующие пояса и/или боковые ограничители пламени.

Таблица 7.2 - Техническиехарактеристики установок индукционного нагрева токами средней частоты состатическими преобразователями для предварительного и сопутствующего подогревасварных соединений

Таблица 7.3 - Техническиехарактеристики установок для нагрева способом электросопротивления дляпредварительного и сопутствующего подогрева сварных соединений

Таблица 7.4 - Техническиехарактеристики установок для нагрева с использованием электронагревателейкомбинированного действия для предварительного и сопутствующего подогревасварных соединений

7.1.30Минимальнаятемпература предварительного подогрева стыков труб в случае сварки корневогослоя шва механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в средеуглекислого газа методом STT или ручной дуговой сваркой электродами с основнымвидом покрытия должна составлять:

- 100 °C при любойтемпературе окружающего воздуха для соединений с толщинами стенок до 27,0 ммвключительно;

- 150 °C при любойтемпературе окружающего воздуха для соединений с толщинами стенок от 27,1 до32,0 мм.

7.1.31 Минимальнаятемпература предварительного подогрева стыков труб в случае выполнениякорневого слоя шва ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видомпокрытия должна составлять:

- 150 °C при любойтемпературе окружающего воздуха для соединений с толщинами стенок до 20,0 ммвключительно;

- 200 °C при любойтемпературе окружающего воздуха для соединений с толщинами стенок от 20,1 до32,0 мм.

7.1.32 При двухстороннейавтоматической сварке под флюсом поворотных стыков труб на трубосварочных базахтипа БТС осуществляется предварительный подогрев до 50⁺³⁰ °C притемпературе окружающего воздуха ниже 0 °C и/или при наличии влаги на торцахтруб.

7.1.33 При автоматическойсварке проволокой сплошного сечения в защитных газах (системы CRC-Evans AW,Serimer Dasa, Pipe Welding Technology) температура на торцах труб передвыполнением корневого слоя должна составлять 50⁺³⁰ °C.

7.1.34 При устранении дефектовсварных соединений изнутри и снаружи трубы независимо от температурыокружающего воздуха следует произвести предварительный подогрев до минимальнойтемпературы 100⁺³⁰ °C для соединений с толщинами стенок до 27,0 ммвключительно и до 150⁺³⁰ °C для соединений с толщинами стенок от27,1 до 32,0 мм.

7.1.35 Температурупредварительного подогрева при соединении труб с различными толщинами стенокустанавливают по максимальному значению, требуемому для одного из стыкуемыхэлементов.

7.1.36 Контроль выполнениятребований по температуре предварительного подогрева свариваемых элементовдолжен осуществляться непосредственно перед выполнением корневого слоя шва вкаждой четверти по периметру стыка на расстоянии от 10 до 15 и от 60 до 75 ммот торца стыкуемых элементов.

Процесс подогревасвариваемых соединений должен контролироваться с помощью автоматическихрегистрирующих потенциометров, входящих в состав установок по подогреву, иликонтактными цифровыми термометрами.

7.1.37 В случае остывания впроцессе сборки и сварки кромок свариваемых элементов ниже температур,регламентированных в п.п. 7.1.30-7.1.34, необходимо осуществитьсопутствующий подогрев до регламентированной температуры предварительногоподогрева.

7.1.38 В случае снижениятемпературы предварительного подогрева непосредственно перед сваркой корневогослоя шва не более чем на 10 °C ниже регламентированной температуры 50 °C, неболее чем на 20 °C ниже регламентированной температуры 100 °C и на 30 °C нижерегламентированной температуры 150 и 200 °C допускается ее доведение дотребуемых значений с помощью газопламенных нагревательных устройств.

7.1.39В процессесварки всеми способами сварки (кроме механизированной сварки самозащитнойпорошковой проволокой) температура предыдущего слоя сварного шва передналожением последующего слоя (межслойная температура) должна находиться впределах от 50 °C до 250°C. Для механизированной сварки самозащитной порошковойпроволокой межслойная температура должна составлять от 50 °C до 200 °C.

Если температура опустиласьниже 50 °C следует произвести сопутствующий (межслойный) подогрев дотемпературы 50⁺³⁰ °C.

7.1.40 С цельюпредотвращения быстрого остывания стыков после сварки следует применятьзащитные теплоизолирующие пояса (кожухи).

7.2 Требования к выполнениюсборочно-сварочных работ

7.2.1 Освобождать жимкицентратора и удалять (перемещать) внутренний центратор следует послевыполнения:

- всего периметра корневогослоя шва механизированной сваркой в среде углекислого газа методом STT и ручнойдуговой сваркой электродами с основным видом покрытия;

- корневого слоя шва игорячего прохода ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видомпокрытия;

- корневого слоя шва игорячего прохода при автоматической сварке проволокой сплошного сечения в средезащитных газов.

7.2.2 Запрещается сниматьнаружный центратор до выполнения не менее 60 % корневого слоя шва. При этомучастки корневого слоя шва должны равномерно располагаться по периметру стыка.После снятия центратора все сваренные участки должны быть зачищены, начало иконец каждого участка должны быть обработаны механическим способом(шлифмашинкой с абразивным кругом).

7.2.3 Укладку (опуск) трубына инвентарные опоры (лежки) следует осуществлять после выполнения:

- корневого слоя швамеханизированной сваркой в среде углекислого газа методом STT или ручнойдуговой сваркой электродами с основным видом покрытия;

- корневого слоя шва игорячего прохода автоматической сваркой проволокой сплошного сечения в защитныхгазах;

- корневого слоя шва игорячего прохода ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видомпокрытия.

Не допускается перемещатьили подвергать любым внешним воздействиям до полного завершения сварки стыкизахлестов, соединений труб с СДТ и ЗРА, а также ремонтируемые кольцевые стыки.

7.2.4 Сварка каждого слоявыполняется не менее, чем 2 сварщиками, кроме выполнения корневого слоя шваизнутри трубы комплексами CRCEVANS AW и автоматической сварки под слоем флюсана трубосварочных базах типа БТС и ССТ-ПАУ.

7.2.5 Возбуждение дугиследует производить только в разделке кромок свариваемых элементов.

7.2.6 Корневой слой швастыков труб, независимо от метода сварки, при наличии возможности, должен бытьзачищен изнутри трубы, после чего осуществляется его осмотр сварного соединенияна отсутствие наружных дефектов и соответствие геометрических параметроврегламентированным значениям.

7.2.7 Подварка стыковизнутри трубы производится в случаях:

- выполнения корневого слояшва механизированной сваркой в среде углекислого газа методом STT и ручнойдуговой сваркой электродами с основным или целлюлозным видами покрытия - вместах видимых дефектов: несплавлений, непроваров и других поверхностныхдефектов, а также на участках периметра со смещениями кромок более 2,0 мм.Протяженность участков подварки не должна превышать 1/3 периметра трубы;

- выполнения сваркиразнотолщинных соединений труб, соединений труб с СДТ и ЗРА - по всемупериметру сварного соединения.

Перед выполнениемподварочного слоя следует проконтролировать температуру изнутри трубы, котораядолжна составлять от 50 °C до 250 °C. В случае снижения температуры ниже 50 °Cследует произвести подогрев стыка до температуры 50⁺³⁰ °C.

7.2.8 Подварка изнутри трубыдолжна осуществляться электродами с основным видом покрытия методом «на подъем»на постоянном токе обратной полярности. Подварочный слой должен иметь ширину от8,0 до 10,0 мм и усиление от 1,0 до 3,0 мм с плавным переходом к основномуметаллу.

Диаметр электрода длявыполнения подварочного слоя - 3,2(3,0) мм. Марка электродов должнасоответствовать таблице 5.9. Подварку выполняют до начала сварки горячегопрохода или первого заполняющего слоя.

7.2.9 В случае объективнойнеобходимости непродолжительного перерыва в работе, выполняемой при температуревоздуха ниже 5 °C и/или при наличии осадков, стык следует накрытьтермоизолирующим поясом. При этом перед возобновлением сварки следуетпроконтролировать температуру стыка и, при необходимости, осуществить егоподогрев до минимальной межслойной температуры (т.е. до 50 °C).

7.2.10 Минимальноеколичество слоев шва определяется толщинами стенок свариваемых элементов,способом и параметрами сварки, фиксируется в процессе аттестации технологиисварки и регламентируется в операционных технологических картах.

7.2.11 В процессе сваркистыка необходимо производить зачистку всех слоев шва от шлака и брызг металламеханическим способом: шлифмашинкой с абразивным кругом или дисковойпроволочной щеткой, напильником, щеткой.

7.2.12 Процесс сваркикаждого прохода следует начинать и заканчивать на расстоянии не менее 100 мм отзаводских швов труб, СДТ, ЗРА.

7.2.13 Место начала сваркикаждого последующего слоя должно быть смещено относительно места началапредыдущего слоя шва не менее чем на 30 мм.

Место окончания сварки(«замки») каждого последующего слоя должно быть смещено относительно местаначала предыдущего слоя шва не менее чем на 70 мм.

При многоваликовой сваркетолстостенных элементов (один проход выполняется несколькими валиками) местаначала сварки и «замки» соседних валиков должны быть смещены один относительнодругого не менее чем на 30 мм.

7.2.14 Не допускаетсяоставлять не полностью сваренные стыки при выполнении специальных сварочныхработ - сварке стыков захлестов, разнотолщинных соединений труб, соединенийтруб с СДТ и ЗРА, а также при выполнении ремонта сварных соединений.

Для остальных сварныхсоединений, в случае объективной необходимости непродолжительного перерыва вработе, должны быть выполнены следующие требования:

- сварное соединение должнобыть выполнено не менее, чем на 2/3 толщины стенки соединяемых труб;

- незавершенное сварноесоединение должно быть накрыто водонепроницаемым теплоизолирующим поясом,обеспечивающим замедленное и равномерное остывание;

- перед возобновлением сварки стык должен бытьвновь нагрет до требуемой минимальной межслойной температуры (т.е. до 50 °C);

- сварное соединение должнобыть полностью завершено в течение 24 часов после начала перерыва в работе.

При несоблюдении указанныхусловий сварное соединение подлежит вырезке.

7.2.15 Разнотолщинныесварные соединения труб, труб с СДТ и ЗРА следует выполнять в соответствии стребованиями раздела 10 настоящего стандарта.

7.2.16 Запрещается длявыполнения 2-х или 3-х-трубных секций при односторонней или двухстороннейавтоматической сварке под флюсом использовать трубы с различной нормативнойтолщиной стенки.

7.2.17 В процессе сваркидолжен осуществляться пооперационный контроль качества выполнения каждого слояшва. Видимые дефекты должны своевременно устраняться.

7.2.18 Участки поверхностиоблицовочного слоя с грубой чешуйчатостью (превышение гребня над впадиной 1,0мм и более), а также участки с превышением усиления шва следует обработатьшлифмашинкой (абразивным кругом) или напильником.

7.2.19 Маркировку(клеймение) кольцевых стыков труб следует выполнять маркерами (несмываемойкраской) на наружной поверхности трубы на расстоянии от 100 до 150 мм от краяизоляции.

7.2.20 Присоединение обратногокабеля к свариваемым элементам следует должно выполняться с помощью специальныхконтактных устройств, исключающих образование искрений на теле трубы в процессесварки. Конструкция устройств должна обеспечивать токоподвод преимущественно вразделку кромок труб. Запрещается приваривать к телу трубы какие-либо крепежныеэлементы обратного кабеля.

7.2.21 Ремонт дефектовсварных соединений, выполненных с использованием любых способов сварки,производится электродами с основным видом покрытия (табл.5.9) в соответствии с положениями раздела 11 настоящего стандарта.

8 Технология выполнения сварочных работ на магистральныхгазопроводах

Настоящий стандартрегламентирует применение для сварки кольцевых соединений магистральныхгазопроводов следующих технологий сварки:

- автоматическая сваркапроволокой сплошного сечения в среде защитных газов комплексом оборудованияфирмы «CRC-Evans AW»;

- автоматическая сварка всреде защитных газов комплексом оборудования фирмы «Serimer Dasa»;

- автоматическая сварка всреде защитных газов комплексом CWS.02 фирмы «Pipe Welding Technology»;

- автоматическая сваркапорошковой проволокой в среде защитных газов головками системы М300-С и М300;

- автоматическаядвухсторонняя сварка под флюсом;

- автоматическаяодносторонняя сварка под флюсом;

- механизированная сваркапроволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT;

- механизированной сваркисамозащитной порошковой проволокой;

- ручная дуговая сваркаэлектродами с основным видом покрытия методом «на подъем»;

- ручная дуговая сваркаэлектродами с основным видом покрытия методом «на спуск»;

- ручная дуговая сваркаэлектродами с целлюлозным видом покрытия.

По согласованию соструктурным подразделением ОАО «Газпром», отвечающим за сварочное производство,при сварке магистральных газопроводов могут быть использованы другие технологиипри условии выполнения следующих требований:

- наличие положительныхрезультатов исследовательской аттестации технологии, проведеннойспециализированной исследовательской организацией;

- положительных результатовпроизводственной аттестации, проведенной в соответствии с требованиямиНациональной ассоциации по контролю и сварке (НАКС);

- опыт применения пристроительстве трубопроводов с рабочим давлением менее 8,3 МПа;

- наличие на территорииРоссии сети дилерских и сервисных центров.

8.1 Автоматическая сваркапроволокой сплошного сечения в среде защитных газов комплексом оборудованияфирмы «СRС-Еvans AW»

8.1.1 Область применения,особенности технологии и оборудования

8.1.1.1 Системаавтоматической сварки «СRС-Еvans AW» предназначена для двухсторонней сварки неповоротныхстыков труб в специальную узкую разделку при сооружении протяженных участковлинейной части магистральных газопроводов диаметром от 1020 до 1420 мм.

8.1.1.2 Сборка стыковпроизводится с использованием самоходного внутреннего пневматического центратора.Сварка корневого слоя шва выполняется изнутри трубы с помощью многоголовочногосварочного автомата, совмещенного с внутренним центратором. Для сваркизаполняющих и облицовочного слоев снаружи трубы могут быть использованы двемодели сварочных головок:

- однодуговые модели Р-200(П-200) и Р-260 (П-260);

- двухдуговая модель Р-600(П-600).

8.1.1.3 Двухдуговая модельобеспечивает одновременную сварку двух слоев шва при высоком уровнеавтоматизации процесса. Ее отличительными особенностями являются:

- конструкция,предусматривающая применение двух горелок, которые могут работать каксовместно, так и по отдельности;

- система автоматическогомониторинга параметров режима сварки;

- система автоматическогорегулирования параметров режима сварки с учетом пространственного положенияголовки;

- система автоматическогослежения за движением головки по оси разделки кромок;

- система слежения завеличиной вылета электрода в процессе сварки;

- главный управляющий модульс центральным процессором и сенсорным жидкокристаллическим экраном, позволяющийосуществлять настройку, калибровку и контроль за параметрами режима сразличными уровнями доступа (оператор, техник, инженер);

- наличие в главномуправляющем модуле считывающего устройства для магнитных карт, что позволяетсоздавать компьютерную базу данных с реальными параметрами режима сварки покаждому сваренному стыку, а также выполнять корректировку параметров всоответствии с установленным уровнем доступа;

- пульт дистанционногоуправления сварочной головкой.

8.1.2 Состав оборудования

Система «СRС-Еvans АW»состоит из следующих основных единиц оборудования:

- станков для обработкикромок труб под специальную разделку;

- установки дляиндукционного подогрева концов труб (или кольцевого подогревателя);

- установки внутреннейсварки, представляющей собой самоходный внутренний пневматический центратор смногоголовочным (6-8 головок) сварочным автоматом встроенным между рядамижимков для сварки изнутри трубы;

- агрегата энергообеспеченияустановки внутренней сварки с компрессором для пневматического центратора;

- автоматов (сварочныхголовок) наружной сварки - однодуговых моделей П-200 или П-260 или двухдуговоймодели П-600 с направляющими поясами;

- агрегатовэнергообеспечения постов наружной сварки с грузоподъемными стрелами, защитнымипалатками, газовыми рампами и устройствами сопутствующего подогрева стыков;

- передвижной мастерской дляналадки и ремонта оборудования и хранения запасных частей;

- вспомогательногооборудования.

8.1.3 Сварочные материалы

Для автоматической сваркикомплексом оборудования CRC-Evans AW должны применяться сварочные проволокисплошного сечения и защитные газы согласно таблицы 8.1.

Таблица 8.1 - Сварочные проволоки и защитные газыдля сварки комплексом оборудования CRC-Evans AW

8.1.4 Состав основныхтехнологических операций

8.1.4.1 Трубы или трубныесекции следует укладывать на бровке траншеи на инвентарных лежках под углом коси траншеи, обеспечив свободный доступ к торцам труб. Расстояние от грунта донижней образующей трубы должно составлять не менее 450 мм. В процессе раскладкинеобходимо произвести осмотр труб на соответствие требованиям раздела 7.1настоящего стандарта.

8.1.4.2 Обработку концовтруб производят специализированными станками для обработок кромок. Длясоединения труб с одинаковой толщиной стенки обработка должна быть произведенав соответствии со схемой, представленной на рис.8.1 (а). В случае соединения разнотолщинных труб обработку болеетолстостенной трубы следует производить в соответствии со схемой, приведеннойна рис.8.1 (б). При этом соотношение номинальных толщин труб S₂ / S₁должно быть не более 1,5.

Перед обработкой торца послегазовой резки следует зашлифовать «заподлицо» с внутренней поверхностью трубывнутреннее усиление заводского шва на длину не менее 50 мм от торца.

а) и б)разделка кромок труб; в) конструкция соединения для труб с одинаковойтолщиной стенки; г) конструкция соединения для разнотолщинных труб

Рисунок8.1 - Разделка кромок труб и конструкция соединения для двухстороннейавтоматической сварки в среде защитных газов на оборудовании СRC-Evans AW

8.1.4.3 Установка на торцахтруб направляющих поясов для наружных автоматов.

Установку направляющих поясов производят с помощьюспециального шаблона на торец трубы, обращенный в сторону движения монтажнойколонны.

8.1.4.4 Предварительныйподогрев кромок сварного соединения.

Установить кольцевойиндукционный нагреватель или кольцевую газовую горелку (см. раздел 6.3настоящего стандарта) на стык и произвести подогрев стыка. Температуруподогрева следует устанавливать в соответствии с требованиями раздела 7.1настоящего стандарта.

8.1.4.5 Сборка стыка.

Сборку стыка производят спомощью специального внутреннего пневматического центратора со встроенныммногоголовочным сварочным автоматом. Центратор следует установить «на стык»,отрегулировать положение сварочных головок относительно плоскости стыка инастроить параметры режима сварки. Параметры сборки должны устанавливаться всоответствии с требованиями таблицы 7.1раздела 7.1.

8.1.4.6 Сварка стыка. Сваркакольцевого стыка может быть выполнена по двум технологическим вариантам:

Вариант 1. Корневой слой шва - изнутритрубы многоголовочным сварочным автоматом, остальные слои шва - наружнымиоднодуговыми сварочными головками П-200 или П-260;

Вариант 2. Корневой слой шва - изнутритрубы многоголовочным сварочным автоматом, «горячий проход» - наружнымиоднодуговыми сварочными головками П-200 или П-260; заполняющий и облицовочныйслои шва наружными двухдуговыми сварочными головками П-600

Выбор технологическоговарианта сварки и, соответственно, типа наружной сварочной головкиосуществляется в зависимости от толщины стенки свариваемой трубы, требуемоготемпа и производительности выполнения работ.

8.1.4.7 Сварка корневогослоя и «горячего прохода»

8.1.4.7.1 Последовательностьвыполнения слоев шва должна соответствовать схеме, представленной на рис. 8.2.Предварительные режимы автоматической сварки приведены в таблице 8.2.

8.1.4.7.2 Сварку корневогошва выполняют изнутри трубы многоголовочным автоматом: одновременно всемиголовками, работающими на правом полупериметре трубы, затем аналогичным количествомсварочных головок на левом полупериметре трубы. Количество головоквнутритрубного автомата в зависимости от диаметра трубы составляет 6 или 8штук.

Рисунок 8.2 - Схемадвухсторонней автоматической сварки в среде защитных газов кольцевого стыкатруб при сварке корневого слоя и «горячего прохода»

К - корневойслой, Г - «горячий проход», (цифра после обозначения слоя указывает наочередность сварки данного участка в пределах слоя); → - указываетнаправление сварки.

Таблица 8.2 - Режимыдвухсторонней автоматической сварки в среде защитных газов при сварке корневогослоя и «горячего прохода»

8.1.4.7.3 Сварку «горячегопрохода» производят двумя наружными однодуговыми сварочными головками(автоматами) П-200 или П-260. Каждый наружный автомат сваривает половину стыка.Интервал времени между окончанием сварки корневого слоя и началом сварки«горячего прохода» должен составлять не более 10 мин. В случае превышенияуказанного интервала времени следует осуществить подогрев стыка до требуемойтемпературы предварительного подогрева и выполнить сварку «горячего прохода».

8.1.4.7.4 После завершениясварки корневого слоя и горячего прохода следует освободить жимки центратора ис помощью механизма самохода сдвинуть центратор внутрь трубопровода. Необходимоосмотреть внутренний корневой шов. В случае необходимости, с помощью шлифовальноймашинки произвести выборку участков шва с наружными дефектами и выполнитьмеханизированную сварку в защитных газах (вспомогательный процесс). Длинаучастка, обработанного шлифовальной машинкой, должна превышать длину дефекта неменее чем на 30 мм в каждую сторону по оси сварного шва. Режимымеханизированной сварки приведены в таблице 8.3.

Таблица 8.3 - Режимымеханизированной сварки в среде защитных газов (вспомогательный процесс)

8.1.4.7.5 Усиление корневогослоя шва на участках замков, в случае превышения допустимой величины 3,0 ммследует обработать шлифовальным кругом. Для этих целей следует использоватьмалогабаритные шлифмашинки с рабочим напряжением не более 36 В.

8.1.4.7.6 В случаенепредвиденного отказа в работе одной или нескольких внутренних сварочныхголовок и образования в связи с этим не сваренных участков корневого слоя шваосуществляется следующий порядок действий:

- повторное включениеотказавших головок для сварки пропущенных участков;

- в случае повторения отказапроизводится установка наружных сварочных головок и автоматическая сваркапервого наружного слоя (горячего прохода) на тех участках периметра трубы, гдевнутренний корневой слой был сварен;

- освобождение жимковцентратора и перемещение его внутрь трубопровода;

- осмотр корневого слоя шваи полуавтоматическая сварка в защитных газах (вспомогательный процесс) пропущенныхучастков на указанных в таблице 8.3параметрах режима.

- завершение сварки горячегопрохода наружными головками.

Не сваренные из-за отказасварочных головок участки корневого слоя шва должны быть отделены друг от другасваренными участками. Общая протяженность не сваренных участков - не более 50 %периметра стыка.

Вышеуказанные операцииследует рассматривать как составную часть технологического процесса прииспользовании оборудования «СRС-Еvans АW» и предусматривать при составленииоперационно-технологических карт.

8.1.4.8 Сварка заполняющих иоблицовочного слоев стыка с применением однодуговых наружных головок П-200 илиП-260.

8.1.4.8.1 Предварительныережимы автоматической сварки приведены в таблице 8.4.

8.1.4.8.2 Последовательностьвыполнения заполняющих и облицовочных слоев шва с использованием однодуговойголовки, должна соответствовать схеме, представленной на рис.8.3.

8.1.4.8.3 Сварку заполняющихи облицовочного слоев шва выполняют «на спуск» с поперечными колебаниямиэлектродной проволоки одновременно двумя наружными сварочными головками, приэтом каждый автомат сваривает половину стыка. Количество заполняющих слоевопределяется толщиной стенки трубы и отражается в технологической карте.

8.1.4.8.4 В процессе сваркизаполняющих и облицовочного слоев следует корректировать вылет электроднойпроволоки и ее положение относительно оси стыка. Сварку заполняющих иоблицовочного слоев рекомендуется выполнять с дополнительным регулированиемскорости сварки в пределах ±25 % от номинальной для предотвращения стеканияметалла сварочной ванны на вертикальных участках, регулирования степенизаполнения разделки, а также формы и размеров облицовочного слоя в разныхпространственных положениях. В процессе сварки наружных слоев шва участкизамков следует зашлифовывать. Замки смежных слоев шва должны быть смещены нарасстояние не менее 100 мм. Межслойная температура в процессе сварки должнанаходиться в пределах, установленных разделом 7.1.

Таблица 8.4 - Параметрырежимов сварки заполняющих и облицовочного слоев с применением однодуговыхнаружных головок

К - корневойслой, Г - “горячий проход”, Зп - заполняющий слой, Обл. - облицовочныйслой (цифра после обозначения слоя указывает на очередность сварки данногоучастка в пределах слоя); → - указывает направление сварки.

Рисунок 8.3. Схема двухсторонней автоматической сварки в средезащитных газов кольцевого стыка труб

8.1.4.9 Сварка заполняющих и облицовочного слоевстыка с применением двухдуговых наружных головок П-600.

8.1.4.9.1 Последовательностьвыполнения заполняющих и облицовочных слоев шва с использованием двухдуговойголовки, должна соответствовать схеме, представленной на рис. 8.3.Предварительные режимы автоматической сварки приведены в таблице 8.5.

8.1.4.9.2 Сварку заполняющихи облицовочного слоев шва выполняют «на спуск» с поперечными колебаниямиэлектродной проволоки одновременно двумя наружными сварочными головками, приэтом каждый автомат сваривает половину стыка. Количество заполняющих слоевопределяется толщиной стенки трубы и отражается в технологической карте.

8.1.4.9.3 После сварки каждогослоя должна быть проведена зачистка его поверхности от шлака и брызгметаллическими щетками или абразивными кругами.

Таблица 8.5 - Параметры режимов сварки пульсирующейдугой заполняющих и облицовочного слоев с применением двухдуговой наружнойголовки

8.1.4.9.4После завершения сварки следует осуществить визуальный контроль облицовочногослоя. Выявленные наружные дефекты сварного шва (поры, подрезы и др.) следуетудалить путем обработки шлифовальной машинкой и выполнить сварку до проведениярадиографического контроля стыка. При наличии чрезмерного усиленияоблицовочного слоя шва его следует сошлифовать до величины, регламентируемойоперационной технологической картой. Эти операции следует рассматривать каксоставную часть технологического процесса работы оборудования CRC-Evans AW ипредусматривать при составлении операционных технологических карт.

8.2 Автоматическая сварка всреде защитных газов комплексом оборудования фирмы «Serimer Dasa»

8.2.1 Назначение иособенности технологии

8.2.1.1 Односторонняяавтоматическая сварка неповоротных стыков труб в среде защитных газовпроволокой сплошного сечения комплексом оборудования системы «Saturnax» фирмы«Serimer Dasa» предназначена для сооружения протяженных участков линейной частимагистральных газопроводов диаметром от 1020 до 1420 мм.

8.2.1.2 Сварка выполняетсядвухдуговыми наружными головками системы «Saturnax» в специальную узкуюразделку. Сварку корневого слоя производят на медной технологической подкладке,установленной между рядами жимков внутреннего пневматического центратора,входящего в состав оборудования. Оборудование оснащено компьютерной системойуправления процессом сварки.

8.2.1.3 Особенностямисварочной системы «Saturnax» являются:

- конструкция сварочнойголовки с двумя горелками, которые могут работать как совместно, так и по отдельности;

- система автоматическогомониторинга параметров режима сварки;

- система автоматическогорегулирования параметров режима сварки с учетом пространственного положенияголовки;

- система слежения завеличиной вылета электрода в процессе сварки;

- блоки управлениясварочными головками, позволяющие производить их настройку и калибровку,отображение параметров для различных запрограммированных режимов;

- контрольный блок,позволяющий осуществлять контроль и запись фактических параметров режима;

- пульт дистанционногоуправления сварочной головкой в процессе сварки.

8.2.2 Состав оборудования

В состав комплексаоборудования для сварки неповоротных стыков труб входят:

- станки для обработкикромок труб под специальную разделку;

- установки для индукционногоподогрева и кольцевые пропановые подогреватели для предварительного,сопутствующего и межслойного подогрева стыков;

- направляющие пояса дляперемещения сварочных головок по трубе в процессе сварки;

- внутренний пневматическийцентратор с медным подкладным кольцом, встроенным между рядами жимков;

- контрольный модуль«Saturnax», внутри которого размещаются компьютеризированные блоки управления иконтроля, а также сварочные источники питания;

- двухдуговые автоматы«Saturnax» (сварочные головки) наружной сварки с пультом дистанционногоуправления;

- агрегаты энергообеспеченияпостов наружной сварки, установленные на платформе трактора, с грузоподъемнойстрелой, газовыми рампами и защитными палатками;

- передвижная мастерская дляналадки и ремонта оборудования и хранения запасных частей;

- вспомогательноеоборудование.

8.2.3 Сварочные материалы

Для сварки стыков трубследует применять проволоку сплошного сечения марки Lincoln Supra Mig или Union K Nova Ni (Thyssen K Nova Ni) и защитный газ - смесь 50% Ar / 50 % CO₂

8.2.4 Состав и содержаниеосновных технологических операций

8.2.4.1 До начала работпараметры режима автоматической сварки всех слоев шва стыков труб конкретноготипоразмера вносятся в компьютеризированные блоки управления каждой сварочнойголовки.

Технологический процесссварки неповоротных стыков труб с применением оборудования включает следующиеосновные операции:

- раскладку труб на бровкетраншеи;

- подготовку на торцах трубспециальной разделки кромок кромкострогальными станками и зачистку участковповерхности труб, прилегающих к торцам;

- установку на торце каждойтрубы направляющих поясов для сварочных автоматов;

- предварительный подогревконцов труб;

- сборку стыка;

- автоматическую сваркустыка.

8.2.4.2 Трубы или трубныесекции укладывают на бровке траншеи на инвентарных лежках под углом к оситраншеи таким образом, чтобы к торцам труб был свободный доступ. Расстояние отгрунта до нижней образующей трубы должно быть не менее 450 мм. В процессераскладки необходимо провести осмотр труб на соответствие требованиям раздела 7.1настоящего стандарта.

8.2.4.3 Обработку торцовтруб следует производить специальными кромкострогальными станками, входящими всостав комплекса оборудования. Схема и геометрические параметры разделки кромокприведены на рис. 8.4.

a = 5 ± 2град; C = 2,4 ± 0,8мм; D = 0,1 ±0,1 мм; E = 2,1 ± 0,2мм; F = 2,3 ±0,2 мм; b= 4 ±1 град; S - толщина стенки трубы

Рисунок8.4 - Форма и геометрические параметры разделки кромок

8.2.4.4Установку направляющих поясов для автоматов наружной сварки производят спомощью специального шаблона. Направляющие пояса следует устанавливать на торецтрубы, обращенный в сторону движения сварочно-монтажной колонны.

8.2.4.5 Предварительныйподогрев торцов труб должен производиться в соответствии с требованиями раздела7.1настоящего стандарта.

8.2.4.6 Сборку стыка следуетпроизводить на специальном внутреннем пневматическом центраторе, входящем всостав комплекса оборудования. Центратор устанавливают таким образом, чтобымедная технологическая подкладка находилась в плоскости стыка.

8.2.4.7 Перед началом работследует произвести просушку медного подкладного кольца с помощью газовойгорелки путем нагрева его секторов до температуры от 20 °C до 50 °C.

8.2.4.8 Стык следуетсобирать в соответствии с требованиями, представленными в таблице 7.1настоящего стандарта. Зазоры между элементами медного подкладного кольца ивнутренней поверхностью трубы не должны превышать 0,5 мм.

8.2.4.9 Сварку всех слоевшва производят методом «на спуск» двухдуговыми головками (автоматами) системы«Saturnax». На стыке одновременно работают две сварочные головки. Каждаяголовка производит сварку одного из полупериметров трубы (относительновертикальной оси). За один проход производится сварка двух слоев (валиков) шва.Типовая схема и последовательность сварки кольцевого стыка приведена на рис.8.5.

8.2.4.10 После окончаниясварки корневого слоя и горячего прохода следует сдвинуть центратор внутрьтрубопровода, осмотреть корневой шов изнутри трубы и, в случае необходимости,произвести подварку ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытияучастков корневого шва с поверхностными дефектами.

8.2.4.11 Опускание трубы належки или опоры должно выполняться согласно п. 7.2.3 (раздел 7.2)настоящего стандарта.

8.2.4.12 Для обеспеченияравномерного заполнения разделки кромок перед сваркой облицовочного слоя вслучае необходимости выполняется корректирующий слой шва. Сварка производится впространственном положении 2.00-4.00 час. и 8.00-10.00 час. однодуговымпроцессом, т.е. с отключением на каждой сварочной головке по одной горелке.

Обозначения: К1,К2 - участки первого прохода (корневого слоя и горячего прохода) налевом и правом полупериметрах трубы. Зп 1.1 - заполняющие слои. Первая цифраобозначает номер прохода, вторая - последовательность сварки в пределахпрохода. За один проход производится сварка двух заполняющих слоев. Обл. 1 -облицовочный слой. Цифра обозначает последовательность сварки в пределахпрохода.

Рисунок 8.5 - Схема и последовательность автоматической сваркикольцевого стыка

8.2.4.13 Сварка облицовочного слоя выполняется за 1проход двумя параллельными валиками. Валики облицовочного слоя должныперекрывать друг друга, обеспечивая плавное сопряжение между собой и с основнымметаллом трубы. Амплитуду колебаний при сварке облицовочного шва назначают израсчета перекрытия швом разделки по ширине на от 1,0 до 2,5 мм в каждуюсторону.

8.2.4.14 Схема сварного шваприведена на рис. 8.6.

Обозначения:1 и 2 - корневой слой и горячий проход (выполняютсяза один проход сварочных головок); F1 и F2 - заполняющие слои шва (за одинпроход выполняются два слоя);

+ С1 и С2 - валикиоблицовочного слоя шва.

Рисунок8.6 Схема сварного шва, выполненного автоматической сваркой с использованиемдвухдуговых головок системы «Saturnax».

8.2.4.15 Режимы сваркинеповоротных стыков труб диаметром от 1020 до 1420 мм приведены в таблице 8.6.

Таблица 8.6 - Параметры режимов сварки системой«Saturnax» неповоротных кольцевых стыков труб диаметром от 1020 до 1420 мм

8.3 Автоматическая сварка всреде защитных газов комплексом CWS.02 фирмы «Pipe Welding Technology»

8.3.1 Назначение иособенности технологии

8.3.1.1 Односторонняяавтоматическая сварка в защитных газах сплошной или порошковой электроднойпроволокой комплексом оборудования CWS.02 фирмы «Pipe Welding Technology»предназначено для сварки протяженных участков линейной части магистральныхгазопроводов диаметром от 1020 до 1420 мм.

8.3.1.2 Комплексоборудования оснащен компьютерной системой управления, позволяющейпрограммировать режимы сварки для разных пространственных положений, диаметрови толщин стенок свариваемых труб и управлять работой сварочных головок.

8.3.1.3 Сварку корневогослоя производят на медной технологической подкладке, установленной между рядамижимков внутреннего центратора, входящего в состав оборудования.

8.3.2 Состав комплексаоборудования

В состав комплексаоборудования фирмы «Pipe Welding Technology» входят:

- станок (станки) дляобработки торцов труб под специальную разделку кромок;

- самоходный внутреннийцентратор с медным подкладным кольцом, встроенным между рядами жимков;

- система автоматическойсварки CWS.02, состоящая из следующих модулей:

- сварочных головок;

- микропроцессорного блокауправления сварочными головками;

- регуляторов сварочноготока;

- блока питания электронныхустройств;

- блока смешивания защитныхсварочных газов с расходомерами;

- системы кондиционированияэлектронных устройств блока управления;

- программирующего модуля набазе специализированного IBM-совместимого компьютера для программированияпараметров режимов сварки шва и записи программ на специальные носители -картриджи, устанавливаемые в блоки микропроцессоров каждого из агрегатовпитания. Микропроцессор через блок управления сварочной головки обеспечиваетвозможность автоматического регулирования, в зависимости от пространственногоположения и порядкового слоя шва скорости сварки, скорости подачи электроднойпроволоки, напряжения на дуге, амплитуды и частоты колебаний электроднойпроволоки, времени задержки электрода в крайних положениях, состава и расходазащитного газа;

- направляющие пояса дляперемещения сварочных автоматов;

- агрегатыэнергообеспечения постов автоматической сварки, выполненные на базе колесныхили гусеничных тракторов, на шасси которых смонтированы модули, входящие всостав CWS.02, двухпостовые сварочные дизель-генераторы, газовые рампы длябаллонов с углекислым газом и аргоном, а также другое необходимое оборудование.Агрегаты питания снабжены гидрофицированными грузоподъемными стрелами дляперемещения и установки на свариваемый стык сварочных головок и защитныхпалаток;

- наборы газовых редукторов,коммуникаций высокого давления, а также кабелей управления, газовых шлангов иприспособлений для монтажа оборудования на агрегатах питания;

- вспомогательноеоборудование (устройства для подогрева стыков и др.).

8.3.3 Сварочные материалы

8.3.3.1Марки проволок сплошного сечения для автоматической системы CWS.02 приведены вп. 8.1.2.1 настоящего стандарта.

8.3.3.2 Требование к смесямгазов приведены в таблице 8.8настоящего стандарта.

8.3.4 Состав и содержаниеосновных технологических операций

Перед началом сварки разработаннаядля конкретного объекта технология вносится в компьютер, входящий в составкомплекса оборудования, записывается на носители специальной конструкции,которые устанавливается в блоки управления процессом сварки, смонтированные наагрегатах питания.

Технологический процесссварки неповоротных стыков труб с применением оборудования CWS.02 включаетследующие основные операции:

- раскладку труб на бровкетраншеи;

- обработку на торцах трубспециальной разделки кромок кромкострогальными станками и зачистку участковповерхности труб прилегающих к торцам;

- установку на торце каждойтрубы направляющих поясов для сварочных автоматов;

- просушку илипредварительный подогрев концов труб;

- сборку стыка;

- автоматическую сваркустыка.

8.3.4.1 Раскладка труб на бровкетраншеи

Трубы или трубные секцииукладывают на инвентарных лежках под углом от 15 до 20 градусов к оси траншеитаким образом, чтобы обеспечивалась возможность обработки торцовкромкострогальными станками. Для этого высота инвентарных лежек должна обеспечиватьрасстояние между грунтом и нижней образующей поверхности трубы не менее 450 мм.

В процессе раскладкинеобходимо провести осмотр труб, исправить или вырезать участки труб споверхностными дефектами в соответствии с требованиями раздела 5.1 настоящегостандарта.

8.3.4.2 Обработка на торцахтруб специальной разделки кромок Обработку торцов труб следует производитьспециальными кромкострогальными станками, входящими в состав оборудования.

Если обработка торцаосуществляется после газовой резки, следует зашлифовать «заподлицо» свнутренней поверхностью трубы внутреннее усиление заводского шва на длину неменее 100 мм от торца. При зашлифовке продольных швов толщина стенки не должнабыть выведена за пределы минусового допуска.

Схема разделки кромок под автоматическуюсварку неповоротных стыков труб приведена на рис. 8.7.

Условные обозначения и величины геометрических параметров:

С= 10^-2; D = 1,0 ± 0,2 мм; E = 1,0 ± 0,2 мм; F = 2,0 ± 0,2мм; G = 25 ±1°; R = 6,0⁺² мм;

H₁= 7,0 мм.

Неуказанныепредельные отклонения размеров ± 0,3 мм.

Рисунок 8.7 - Схема и размеры разделки кромок

8.3.4.3 Установка на трубахнаправляющих поясов для сварочных автоматов.

Установку поясов производятс помощью шаблонов, задающих одинаковое расстояние поясов от торца трубы. Поясустанавливается на торец трубы, обращенный в сторону движениясварочно-монтажной колонны.

8.3.4.4 Предварительныйподогрев осуществляется в соответствии с разделом 7.1настоящего стандарта.

8.3.4.5 Сборка стыка

Сборку стыка следуетпроизводить на специальном внутреннем пневматическом центраторе, входящем всостав комплекса оборудования. Центратор устанавливают таким образом, чтобымедная технологическая подкладка находилась в плоскости стыка.

Перед началом работ следуетпроизвести с помощью газовой горелки просушку медного подкладного кольца путемнагрева его секторов до температуры от 20 °C до 50 °C.

Стык следует собирать беззазора. Допускаются локальные зазоры не более 0,5 мм. В случае, если при сборкене удается закрыть зазор в стыке, то рекомендуется собрать стык таким образом,чтобы локальные зазоры, располагались в верхней части стыка.

Величина распределенногосмещения кромок в собранном стыке - не более 2,0 мм. Если распределенноесмещение кромок выше 2,0 мм и качество сборки не может быть улучшено поворотомстыкуемой трубы вокруг горизонтальной оси, то следует заменить трубу,подаваемую на сборку. Допускаются локальные смещения кромок не более 3,0 мм приих суммарной длине £ 1/12 периметра трубы. Приэтом максимальная величина смещения не должна превышать значений,регламентированных п. 5.1.16.

После сборки стыка следуетпростучать его по всему периметру кувалдой с ударной частью из цветного металладля более плотного прилегания секторов медного подкладного кольца к внутреннейповерхности трубы. Зазоры между элементами медного подкладного кольца ивнутренней поверхностью трубы не должны превышать 0,5 мм.

8.3.4.6 Сварка стыка

Сварку всех слоев швапроизводят «на спуск». На стыке при сварке каждого слоя работают два автомата.Каждый автомат производит сварку одного из полупериметров трубы относительновертикальной оси. Типовая схема сварки и последовательность сварки отдельныхучастков приведена на рис. 8.8.

Принятыеобозначения: К1, К2 - участки корневого слоя на левом и правомполупериметрах трубы. Зп 1.1 - заполняющие слои. Первая цифра обозначает номерслоя, вторая - последовательность сварки в пределах слоя. Обл. 1 - облицовочныйслой. Цифра обозначает - последовательность сварки в пределах слоя

Рисунок8.8 - Схема сварки и последовательность сварки отдельных участков шва

Параметры режима сваркикаждого слоя предварительно запрограммированы и записаны на картриджахспециальной конструкции, установленных в блоки управления каждого агрегатапитания. Перед началом сварки конкретного слоя сварщик-оператор с помощьюпереключателя, установленного на сварочной головке, задает порядковый номерсвариваемого слоя.

В процессе сварки стыкасварщик имеет возможность с пульта дистанционного управления корректироватьположение электродной проволоки поперек стыка, вылет, и в узких пределахамплитуду колебаний электродной проволоки и напряжение на дуге.

Дискретность регулированияположения электродной проволоки поперек стыка, вылета и амплитуды колебаний -0,5 мм, напряжения на дуге - 0,2 В.

Сварку корневого слоявыполняют снаружи трубы. Формирование корневого шва происходит на меднойтехнологической подкладке, установленной на центраторе.

Сварку корневого шва научастках с зазорами следует производить при увеличенном (до 15 мм) вылетеэлектродной проволоки. При этом сварку корневого слоя следует производить вследующей последовательности:

- произвести сварку участковстыка, собранных без зазора;

- произвести сварку участковстыка с зазорами.

После окончания сваркикорневого слоя следует сжать жимки центратора, уложить приваренную трубу наинвентарную лежку и переместить центратор на очередную позицию сборки.

Интервал времени междуокончанием сварки корневого шва и началом сварки 1-го заполняющего шва недолжен превышать 10 мин.

Сварку заполняющих иоблицовочного слоев шва выполняют «на спуск» с поперечными колебаниямиэлектродной проволоки одновременно двумя сварочными автоматами, при этом каждыйавтомат сваривает половину стыка.

В процессе сварки всех слоевшва участки замков следует зашлифовывать для предотвращения образованиядефектов типа непроваров и удаления кратерных трещин.

Амплитуду колебаний присварке облицовочного шва назначают из расчета перекрытия швом разделки поширине не менее чем на величину от 1,0 до 2,5 мм в каждую сторону.

Допускается сваркуоблицовочного слоя выполнять за 2 прохода.

Схема сварного шва приведенана рис. 8.9.

Рисунок 8.9 - Схема сварногошва выполненного автоматической сваркой на оборудовании CWS.02

После завершения сваркиследует провести визуальную оценку качества облицовочного слоя. Обнаруженныенедопустимые внешние дефекты сварного шва (участки с порами, подрезами свыше0,5 мм, наплывы металла шва на участках замков и др.) следует вышлифовать иустранить сваркой до неразрушающего контроля.

Усредненные режимы сваркинеповоротных стыков труб диаметром от 1020 до 1420 мм приведены в таблице 8.7.Режимы сварки автоматически изменяются через каждые 15 градусов при отсчетеположения головки от зенита стыка труб в угловых координатах.

Таблица 8.7 - Режимы сварки стыков диаметромот 1020 до 1420 мм

8.4 Автоматической сваркапорошковой проволокой в среде защитных газов головками системы М300-С и М300

8.4.1 Область применения,особенности технологии и оборудования

8.4.1.1 Автоматическая односторонняясварка порошковой проволокой в среде защитных газов предназначена для сваркигорячего прохода, заполняющих и облицовочного слоев шва неповоротных стыковтруб с диаметром от 1020 до 1420 мм при сооружении магистральных газопроводов,а также для сварки стыков захлестов, соединений труб с СДТ и ЗРА.

8.4.1.2 Способ сваркиголовками М300-С и М300 заполняющих и облицовочного слоев применяется вкомбинации с двумя способами выполнения корневого слоя шва:

- механизированной сваркойпроволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом SТТ (раздел 8.7настоящего стандарта);

- ручная дуговая сваркаэлектродами с основным или целлюлозным видами покрытия (разделы 8.9.1 и 8.9.3настоящего стандарта).

8.4.1.3 Основным элементомсварочной системы М300-С или М300 является наружная универсальная сварочнаяголовка. Головка может быть запрограммирована на сварку одного, нескольких иливсех слоев шва. Настроенные сварочные режимы сохраняются в памяти головкинеограниченно долго. Головка М300 позволяет сохранить 4 режима сварки, М300-С -до 36. Для применения конкретного режима сварщик-оператор должен выбрать его наблоке управления.

Сварочная головка М300-Сявляется новейшей модификацией головок данной серии, при этом ее отличает болеевысокая степень автоматизации управления, что, в свою очередь позволяет вмаксимальной степени учитывать конкретные особенности и условия сварки.

Основными особенностямиголовок М300-С являются:

- постоянный мониторинг иподдержание стабильности параметров режима во время сварки с помощьюмикропроцессорной системы управления;

- возможность гибкойнастройки головки на сварку конкретного слоя сварного шва;

- ограничение доступа кнесанкционированному изменению сварочных параметров.

8.4.1.4 Установка сварочныхпараметров осуществляется на блоке управления сварочной головки.

При настройке различают тригруппы параметров:

- параметры, определяющиеработу механизмов головки (только для М300-С);

- вспомогательные сварочныепараметры;

- основные сварочныепараметры.

К параметрам, определяющимработу механизмов головки, относятся такие, как установка диаметра трубы,установка диаметра направляющего пояса, типа сварочной головки (левого илиправого исполнения) и другие.

К вспомогательным сварочнымпараметрам относятся: время заварки кратера, время отжига проволоки, времяопережения подачи газа (для М300-С), время задержки подачи газа (для М300-С),время задержки начала движения по стыку (для М300-С).

К основным сварочнымпараметрам, устанавливаемым на головке, относятся:

- скорость и направлениесварки;

- скорость подачиэлектродной проволоки;

- ширина и частота колебанийэлектродной проволоки и время задержки электрода в крайних положениях (слева исправа);

- угол наклона электрода;

- вылет электрода.

8.4.1.5 Сварка головкамиМ300 и М300-С производится в разделку кромок, представленную на рис.8.10.

a = 16°_-5ºb = 35°_-5ºD = 1,8 ± 0,8 мм

Рисунок8.10 - Форма и геометрические параметры заводской разделки кромок труб

8.4.2 Состав оборудования

8.4.2.1 Система М300-С(М300) комплектуется следующими основными единицами оборудования однойсварочной станции (двух постов сварки):

- универсальные сварочныеголовки (левого и правого исполнения) - 2 шт.;

- распределительная коробкаэлектропитания, предназначенная для сопряжения сварочной головки с источникомпитания и баллоном с газом - 2 шт.;

- сварочный источник питания(модели Idealarc DC-400; Invertec V350-PRO) - 2 шт.;

- газовый редуктор срасходомером и подогревателем - 2 шт.;

- баллон с газом - 2 шт.;

- комплект соединительныхкабелей и шлангов - 2 шт.;

- направляющий пояс дляперемещения сварочных головок по стыку - 1 шт.;

- защитная палатка-укрытие -1 шт.

8.4.2.2 Для обеспечениясварки в трассовых условиях должен быть использован агрегат энергообеспеченияна базе колесных или гусеничных тракторов, на шасси которых смонтированыисточники сварочного тока, рампы для баллонов с газом и другое необходимоевспомогательное оборудование. Агрегат должен быть оборудован грузоподъемнойстрелой для перемещения и установки на свариваемый стык защитной палатки.

8.4.3 Технология сварки

8.4.3.1 В качестве сварочныхматериалов следует применять порошковые проволоки, марки которых представлены втаблице 5.5 настоящего стандарта. Для сварки используется смесь защитных газов– 75 % аргона + 25 % углекислого газа. Допускается использовать смесь защитныхгазов – 80 % аргона + 20 % углекислого газа. Технические характеристикизащитного газа приведены в таблице 5.3настоящего стандарта.

8.4.3.2 Технология механизированнойсварки корневого слоя шва методом STT должна соответствовать требованиямраздела 8.7настоящего стандарта.

8.4.3.3. Технология ручнойдуговой сварки корневого слоя шва должна соответствовать требованиям раздела 8.9.1 или 8.9.3настоящего стандарта.

8.4.3.4. Сварка порошковойпроволокой в среде защитных газов должна выполняться на жесткой вольтампернойхарактеристике, постоянном токе обратной полярности.

8.4.3.5 Технологическийпроцесс сварки неповоротных стыков труб с применением головок системы М300 илиМ300-С состоит из следующих основных операций:

- настройка сварочныхголовок путем установки через меню требуемых параметров работы механизмовголовки (для М300-С), а также вспомогательных и основных сварочных параметров.Также производится установка необходимых параметров на источнике сварочноготока и газовом редукторе;

- установка направляющегопояса с помощью специального шаблона;

- установка сварочныхголовок на направляющий пояс и корректировка их положения относительно осисвариваемого стыка. В процессе работы выполняется периодический контрольпараметров режима и, при необходимости, их корректировка;

- сварка первогозаполняющего слоя («горячего прохода») методом «на спуск» или «на подъем».Параметры режимов представлены в таблицах 8.8-8.9;

- сварка «на подъем»заполняющих и облицовочного слоев шва на параметрах режима, представленных втаблицах 8.8-8.9;

- зачистка выполненных слоевшва шлифмашинкой с дисковой щеткой.

Таблица 8.8 - Параметрырежима автоматической сварки стыков труб диаметром от 1020 до 1420 мм головкамисистемы М300, М300-С для проволоки диам. 1,32 мм

Таблица 8.9 - Параметрырежима автоматической сварки стыков труб диаметром от 1020 до 1420 мм головкамисистемы М300, М300-С для проволоки диаметром 1,2 мм

8.4.3.6 Автоматическаясварка каждого слоя шва производится двумя сварщиками-операторами, при этомкаждый оператор сваривает соответствующий полупериметр трубы.

8.4.3.7 Перед сваркой«горячего прохода» необходимо произвести обработку шлифкругом поверхности корневогослоя шва до придания ему плоской формы.

8.4.3.8 Следует соблюдатьследующую последовательность выполнения слоев шва стыков труб диаметром от 1020до 1420 мм:

- «горячий проход» (присварке «на спуск») - второй оператор начинает сварку после того, как первыйоператор сварил участок периметра длиной не менее 1,0 м;

- «горячий проход» (присварке «на подъем»), заполняющие и облицовочный слои шва - второй операторначинает сварку после того, как первый оператор сварил участок периметра длинойне менее 0,5 м. Для обеспечения синхронности работы допускается одному изсварщиков-операторов начинать сварку в пространственном положении 3.00-2.00час, выполняя сварку на участке 3.00-0.00 час, а затем на участке 6.00-3.00час.

8.4.3.9 Интервал временимежду завершением корневого слоя шва и началом автоматической сварки горячегопрохода не должен превышать 10 мин.

8.4.3.10 Количествозаполняющих слоев определяется толщиной стенки трубы и отражается втехнологической карте. Амплитуду колебаний при сварке облицовочного швавыбирают из расчета перекрытия швом разделки по ширине на величину от 1,0 до2,5 мм в каждую сторону.

8.4.3.11 В процессе сваркизаполняющих слоев шва участки замков при необходимости зашлифовываются.

8.4.3.12 Для обеспечениязащиты зоны сварки от осадков и во избежание сдувания ветром потока защитногогаза сварка должна производиться в укрытии (специальных палатках).

8.4.3.13 В случаеатмосферных осадков сваренный стык следует укрывать термоизолирующим поясом дополного остывания стыка.

8.5 Двухсторонняяавтоматическая сварка под флюсом

8.5.1 Двухстороннююавтоматическую сварку под флюсом поворотных стыков труб диаметром от 1020 до1420 мм следует производить на трубосварочных базах типа БТС, которыеобеспечивают полную механизацию сборочно-сварочных и транспортных операций впроцессе изготовления трубных секций, а также сохранность наружной изоляции ивнутреннего гладкостного покрытия труб. Изготовление двухтрубных секций следуетпроизводить только из труб, имеющих одинаковую нормативную толщину стенки.Типоразмеры труб под сварку должны выбираться с учетом максимально допустимойгрузоподъемности конструкций трубосварочной базы.

8.5.2. Подготовку стыков,сборку и предварительный подогрев следует выполнять в соответствии стребованиями раздела 7.1настоящего стандарта. При подготовке должна быть произведена механическаяобработка торцов труб станками типа СПК, входящими в состав оборудованиятрубосварочной базы. Форма разделки кромок под сварку представлена на рис.8.11.

8.5.3 Для сварки следуетприменять аттестованные комбинации «агломерированный флюс + проволока сплошногосечения», перечень которых представлен в таблице 5.6настоящего стандарта.

8.5.4 Собранный стык следуетповернуть на 180 градусов таким образом, чтобы прихватка находилась в нижнейчасти стыка (в положении «6 час»), после чего в верхней части стыка (вположении «12 час») начинают сварку первого наружного слоя шва.

а- для труб с толщиной стенки от 18,0 до 22,0 мм

б - для труб столщиной стенки свыше 22,0 до 27,0 мм

Рисунок8.11 - Типы разделки кромок труб диаметром от 1020 до 1420 мм для автоматическойсварки под флюсом на базах типа БТС

8.5.5 Сварку поворотногокольцевого стыка производят при горизонтальном расположении осей труб вследующем порядке:

- первый наружный слой шва;

- внутренний слой шва (можетвыполняться одновременно со сваркой второго наружного слоя);

- последние наружные слоишва.

8.5.6 В целях предотвращенияобразования шлаковых включений и непроваров рекомендуется выполнятьшлифмашинкой пропилы начального и конечного участков прихватки, а такженачального участка первого наружного слоя. Глубина пропила от 3 до 4 мм, ширинаот 3 до 4 мм, длина от 25 до 40 мм. Допускается шлифовка усиления на прихваткедо величины от 0,5 до 1,0 мм.

8.5.7 Режимы двухстороннейсварки стыков труб диаметром от 1020 до 1420 мм с использованием комбинации«агломерированный флюс + проволока» устанавливаются согласно таблице 8.10.

8.5.8 Смещение электрода сзенита трубы следует увеличить на величину от 5 до 10 мм по сравнению созначениями, приведенными в таблице 8.10, в случае заклинивания шлака в разделкекромок при сварке первого наружного слоя шва, а также для улучшения сопряженияшва со стенками разделки.

Таблица 8.10 - Режимы двухсторонней сварки подфлюсом поворотных стыков труб диаметром от 1020 до 1420 мм с использованиемкомбинации «агломерированный флюс + проволока»

8.5.9 Внутренний слой швадолжен свариваться в один проход. Высота усиления внутреннего и облицовочногослоев шва должна находиться в пределах 1-3 мм. Ширина облицовочного слоя швапредставлена в таблице 8.11, а внутреннего слоя - в таблице 8.12.

Таблица 8.11 - Требования кширине облицовочного слоя шва при двухсторонней сварке под флюсом

Таблица 8.12 - Требования кгеометрическим размерам внутреннего слоя шва при двухсторонней автоматическойсварке под флюсом

8.5.10 Для оценкигеометрических размеров сварных швов из каждого 200 стыка должны быть вырезаныи изготовлены 3 макрошлифа. Темплеты для макрошлифов вырезают на любых участкахсварного соединения, расположенных равномерно по периметру стыка, но не ближе200 мм от места начала или окончания процесса сварки.

Геометрические размеры швов,определяемые по макрошлифам, должны соответствовать рис. 8.12 и таблицам 8.11и 8.12.

1- ось первого (наружного) слоя шва; 2 - ось внутреннего слоя шва 3- условная ось стыка;

а - перекрытиенаружного и внутреннего слоев шва (а ³ 3 мм); с -смещение осей первого наружного и внутреннего слоев шва от условной оси стыка (с= ±1 мм); h_Н и h_В - глубина проплавлениясоответственно первого наружного и внутреннего слоев шва; В_В- ширина внутреннего слоя шва.

Рисунок 8.12 -Макрошлиф для оценки геометрических параметров сварного шва

В случае отклонениягеометрических параметров от заданных значений сварку следует прекратить,отладить оборудование и режим сварки, после чего выполнить сварку двух новыхстыков, из которых вырезать макрошлифы. В случае, если размеры швов помакрошлифам соответствуют установленным требованиям, сварку можно продолжить.

Остальные 199 стыков,предшествующие первому вырезанному, следует считать годными, если в результатерадиографического контроля в них не выявлено недопустимых дефектов.

Если облицовочный слой швасмещен относительно первого наружного слоя, но при этом перекрывает всю егоширину, то стык считается годным при отсутствии недопустимых дефектов шва исоблюдении заданных режимов. В данном случае оси первого наружного слоя ивнутреннего слоя шва должны совпадать или быть смещены относительно друг другана расстояние не более 2 мм.

8.5.11 Флюс, остающийся наповерхности трубы в процессе сварки, следует ссыпать в чистый сухой поддон,просеивать через сито, освобождая его от кусков шлаковой корки и инородныхвключений. Очищенный флюс допускается использовать повторно с добавлением неменее 50 % нового (неиспользованного) флюса. Флюс, оставшийся по окончаниисмены в бункере сварочной головки, должен быть удален из бункера и помещен доследующей смены в герметичную тару.

8.5.12 Запрещается сброссваренных секций и их соударение, а также их скатывание на мокрый грунт илиснег до полного остывания стыка до температуры окружающей среды. При наличии атмосферныхосадков сваренный кольцевой стык следует укрывать термоизолирующим поясом дополного остывания.

8.5.13 Все стыки,выполняемые одной сменой, к ее окончанию должны быть сварены полностью. Впорядке исключения, в случае выхода из строя оборудования, отключения сети ит.п. разрешается оставлять до следующей смены стык трубной секции сневыполненным облицовочным слоем шва. Перед завершением сварки данного стыкаследует выполнить предварительный подогрев до температуры 50⁺³⁰ °C.При невыполнении указанных требований стык подлежит вырезке.

8.6 Односторонняяавтоматическая сварка под флюсом

8.6.1 Одностороннююавтоматическую сварку под флюсом труб диаметром от 1020 до 1420 мм повыполненному ручной или механизированной сваркой корневому слою шва производятна трубосварочных базах типа ССТ-ПАУ обеспечивающих сохранность наружнойизоляции труб в процессе изготовления трубных секций. Типоразмеры труб подсварку должны выбираться с учетом максимально допустимой грузоподъемностиконструкций трубосварочной базы.

8.6.2. Автоматическаяодносторонняя сварка под флюсом проволокой сплошного сечения может применятьсяв следующих технологических вариантах:

автоматическая сварка подфлюсом проволокой сплошного сечения на постоянном токе обратной полярности;

автоматическая сварка подфлюсом проволокой сплошного сечения на переменном токе прямоугольной формы сиспользованием источника сварочного тока Power Wave AC/DC 1000 в комбинации сосварочной головкой Power Feed 10S (Power Feed 10SF). Данная технология можетприменяться в одно- и двухдуговом варианте.

8.6.3 Изготовлениедвухтрубных секций следует производить только из труб, имеющих одинаковуюнормативную толщину стенки и стандартную заводскую разделку кромок (рис.8.10). Разделка кромок согласно рис.8.10 может быть выполнена станками для обработки кромок.

8.6.4 Сварку корневого слояшва следует выполнять одним из следующих способов:

- механизированной сваркойпроволокой сплошного сечения методом STT (раздел 8.7настоящего стандарта);

- ручной электродуговойсваркой электродами с покрытием основного вида (раздел 8.9.1 настоящего стандарта).

8.6.5 После окончания сваркикорневого слоя следует выполнить первый заполняющий слой одним из перечисленныхниже способов с целью предотвращения прожогов при автоматической сварке иулучшения отделимости шлаковой корки с первого автоматного слоя:

- механизированной сваркойсамозащитной порошковой проволокой (согласно требований раздела 8.8 настоящегостандарта);

- ручной дуговой сваркойэлектродами с покрытием основного вида (согласно требований раздела 8.9.1 настоящего стандарта).

8.6.6 Корневой и первыйзаполняющий слои шва стыков труб с толщиной стенки от 18 до 27 мм должны бытьвыполнены на одном стенде без перекатывания трубной секции.

8.6.7 В случае примененияручной дуговой сварки для выполнения корневого слоя допускается подварка стыковизнутри в местах непроваров, несплавлений и смещений кромок более 2 мм.Подварку следуют производить электродами с покрытием основного вида,регламентированными в таблице 5.9 настоящего стандарта.

8.6.8 Для предотвращенияувлажнения стыков после ручной дуговой или механизированной сварки в случаенепогоды (дождь, снег, иней) их следует укрывать до начала автоматическойсварки под флюсом влагонепроницаемыми теплоизоляционными поясами шириной неменее 300 мм. В том случае, если стык поступил на пост сварки под флюсом соследами влаги на кромках или остыл до температуры ниже температурыпредварительного подогрева, его следует нагреть до требуемой температуры.

8.6.9 В качестве сварочныхматериалов следует применять аттестованные комбинации «агломерированный флюс +проволока сплошного сечения» согласно таблице 5.6 настоящего стандарта.

8.6.10 Режимы автоматическойсварки поворотных стыков труб диаметром от 1020 до 1420 мм с использованиемкомбинации «агломерированный флюс + проволока» представлены в таблицах 8.13 и 8.14.

Таблица 8.13 - Режимы односторонней автоматическойсварки на постоянном токе труб диаметром от 1020 до 1420 мм с использованиемкомбинации «агломерированный флюс + проволока»

Таблица 8.14 - Режимыодносторонней двухдуговой автоматической сварки труб диаметром от 1020 до 1420мм на переменном токе прямоугольной формы с использованием комбинации«агломерированный флюс + проволока»

8.6.11Последние заполняющие слои и/или облицовочный слой шва при сварке труб столщиной стенки 20 мм и более следует выполнять параллельными проходами(валиками) с взаимным перекрытием. В этом случае напряжение на дуге снижаетсяна величину от 1 до 2 В, а скорость сварки увеличивают на величину от 15 % до20 %.

8.6.12 Ширина облицовочногослоя шва, выполненного двумя параллельными проходами, не должна превышатьдопустимую ширину однопроходного облицовочного шва, регламентированную таблицей8.15.

Таблица 8.15 - Требования к ширине облицовочногослоя шва при односторонней сварке под флюсом

8.6.13 Все стыки,выполняемые одной сменой, к ее окончанию должны быть сварены полностью. Впорядке исключения, в случае выхода из строя оборудования, отключения сети ит.п. разрешается оставлять до следующей смены стык трубной секции сневыполненным облицовочным слоем шва. Перед завершением сварки данного стыкаследует выполнить предварительный подогрев до температуры 50⁺³⁰ °C.При невыполнении указанных требований стык подлежит вырезке.

8.6.14 Запрещается сброссваренных секций и их соударение, а также их скатывание на мокрый грунт илиснег до полного остывания стыка до температуры окружающей среды. При наличииатмосферных осадков сваренный кольцевой стык необходимо укрыватьтермоизолирующим поясом до полного остывания.

8.6.15 Повторноеиспользование флюса в процессе сварки, а также его хранение по окончании сменыследует выполнять согласно п. 8.5.11настоящего стандарта.

8.7 Механизированная сваркапроволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STT

8.7.1 Механизированнаясварка проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа методом STTпредназначена для односторонней механизированной сварки корневого слоя швапроволокой сплошного сечения в среде углекислого газа стыков неповоротныхстыков труб диаметром от 1020 до 1420 мм.

Способ может бытьиспользован как для сварки соединений труба, так и для выполнения специальныхсварочных работах - сварке разнотолщинных соединений труб, стыков захлестов,соединений труб с СДТ и ЗРА.

8.7.2 Механизированнаясварка методом STT может быть использована в составе следующих технологическихвариантов сварки:

- корневой слой швавыполняется механизированной сваркой методом STT, заполняющие и облицовочныйслои шва - автоматической сваркой порошковой проволокой в среде защитных газовсистемой М300 (М300-С);

- сварка на трубосварочнойбазе ССТ-ПАУ механизированной сваркой методом STT корневого слоя шва,механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой типа Иннершилд 1-гозаполняющего слоя и автоматической сваркой под слоем флюса последующихзаполняющих и облицовочного слоев шва;

- сварка на трубосварочнойбазе ССТ-ПАУ механизированной сваркой методом STT корневого слоя шва,электродами с основным видом покрытия 1-го заполняющего слоя шва иавтоматической сваркой под слоем флюса заполняющих и облицовочного слоев шва;

- корневой слой швавыполняется механизированной сваркой методом STT, заполняющие и облицовочныйслои шва - механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой типаИннершилд;

- корневой слой швавыполняется механизированной сваркой методом STT, заполняющие и облицовочныйслои шва - ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия методом«на спуск»;

- корневой слой швавыполняется механизированной сваркой методом STT, заполняющие и облицовочныйслои шва - ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия методом«на подъем» только для выполнения специальных сварочных работ - сваркеразнотолщинных соединений, стыков захлестов, соединений труб с СДТ и ЗРА.

8.7.3 Специализированныйкомплект оборудования для сварки методом STT, выпускаемый фирмой The LincolnElectric Company, должен включать:

- источник питания InvertecSTT-II;

- механизм подачи проволокиLN-27 или LF-37;

- сварочная горелка Magnum200 со шлангом;

- коаксиальный кабель;

- газовый баллон (средуктором и подогревателем газа).

8.7.4 Рекомендуемая маркапроволоки сплошного сечения для сварки в среде углекислого газа методом STTприведена в таблице 5.8.

8.7.5 В качестве защитногогаза следует применять 100 % углекислый газ высшего сорта по ГОСТ 8050.Расход газа должен составлять от 10 до 16 л/мин.

8.7.6 Сварка осуществляетсяспособом сверху-вниз на постоянном токе обратной полярности.

8.7.7 Вылет проволоки долженсоставлять от 10 до 15 мм. Допускается вылет до 20 мм.

8.7.8 В положении 0.00-1.00(1.30) час сварка осуществляется с небольшими поперечными колебаниями беззадержки на кромках.

В положении 1.00 (1.30) -6.00 час сварка осуществляется без поперечных колебаний.

8.7.9 Необходимостьпредварительного подогрева и его температура определяется в соответствии сразделом 7.1настоящего стандарта.

8.7.10 Перед началом работнеобходимо установить:

- на источнике питания -значения пикового тока, базового тока и длительности заднего фронта импульса;

- на механизме подачипроволоки - скорость подачи проволоки;

- на редукторе газовогобаллона - расход газа.

8.7.11 Режимы сваркикорневого слоя шва стыков труб представлены в таблице 8.16.

Таблица 8.16 - Параметры режимов примеханизированной сварке корневого слоя шва методом STT проволокой диаметром1,14 мм

8.7.12 В месте началавыполнения корневого слоя шва вторым сварщиком (положение 0⁰⁰ч) необходимо полностью вышлифовать начальный участок шва на расстоянии 10-20мм, выполненный первым сварщиком, и, далее, сошлифовать до минимально возможнойвеличины верхнюю часть шва на длине не менее 20 мм, осуществляя таким образомплавный выход к участку сварки второй полуокружности трубы.

8.7.13 В месте выполнения«замка» вторым сварщиком (стыковка корневого слоя шва в положении около 6⁰⁰ч, выполняемая с разных сторон) необходимо сошлифовать до минимально возможнойтолщины участок корневого слоя шва на длине не менее 20 мм, выполненный первымсварщиком.

8.7.14 Процесс сваркипрекращается в положении 6⁰⁰ ч. При этом следует вывести дугуна одну из кромок и оборвать. Не следует обрывать дугу в центре разделки, т.к.это может привести к образованию дефектов.

8.7.15 Для улучшения обзоразоны сварки рекомендуется выдвинуть наконечник горелки из сопла на расстояние 6мм.

8.7.16 Корневой слой шва присборке на внутреннем центраторе следует выполнять без прихваток. В случаетехнической обоснованности применения прихваток они должны быть удалены впроцессе выполнения корневого слоя шва.

8.7.17 Сварка должнаосуществляться в инвентарных укрытиях (палатках), предпочтительно с полом.

8.8 Механизированная сваркасамозащитной порошковой проволокой

8.8.1 Механизированнаясварка самозащитной порошковой проволокой предназначена для сварки неповоротныхстыковых соединений труб диаметром от 1020 до 1420 мм, а также специальныхсварных соединений магистральных газопроводов (соединения захлестов,разнотолщинные соединения труб, соединения труб с СДТ и ЗРА).

8.8.2 Механизированнаясварка самозащитной порошковой проволокой Иннершилд предназначена для сварки:

- заполняющих иоблицовочного слоев шва стыков труб с толщинами стенок от 18,0 до 20,0 мм пристандартной заводской разделке кромок, приведенной на рис.8.10;

- корневого, подварочного,заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб с толщинами стенок от 18,0 до21,0 мм при специальной узкой разделке кромок, приведенной на рис.8.13.

Рисунок8.13 - Форма специальной узкой разделки кромок

8.8.3 Способ сваркисамозащитной порошковой проволокой может быть использован в составе следующихтехнологических вариантов сварки:

- корневой слой швавыполняется механизированной сваркой проволокой сплошного сечения в средеуглекислого газа методом STT, все последующие слои - механизированной сваркойсамозащитной порошковой проволокой;

- корневой слой швавыполняется ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия, всепоследующие слои - механизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой;

- корневой слой швавыполняется ручной дуговой сваркой электродами с целлюлозным видом покрытия,«горячий проход» и все последующие слои - механизированной сваркой самозащитнойпорошковой проволокой;

- корневой слой шва и«горячий проход» выполняются ручной дуговой сваркой электродами с целлюлознымвидом покрытия, все последующие слои - механизированной сваркой самозащитнойпорошковой проволокой;

- сварка всех слоев швамеханизированной сваркой самозащитной порошковой проволокой, выполняемая вспециальную узкую разделку кромок.

8.8.4 Специализированныйкомплект оборудования для сварки самозащитной порошковой проволокой,разработанный и выпускаемый фирмой The Lincoln Electric Company, долженвключать следующее:

- источник сварочного тока -Idealarc DC-400, Invertec V350-PRO, Invertec V300-I, SAM-400 и источники серийCommander и Vantage различных модификаций (раздел 6.2);

- адаптер модели К350 илиК350-1;

- механизм подачи порошковойпроволоки LN-23P;

- сварочная горелка К345 сошлангом и кабелями. Допускается использование других аттестованных комплектовоборудования, отвечающих требованиям, приведенным в разделе 6.1настоящего стандарта.

8.8.5 Перечень аттестованныхмарок самозащитных порошковых проволок приведен в таблице 5.7 настоящегостандарта.

8.8.6 Сварка самозащитнойпорошковой проволокой осуществляется способом сверху-вниз на постоянном токепрямой полярности. Перед началом сварки на механизме подачи проволоки следуетустановить два параметра: скорость подачи проволоки и напряжение на дуге.

8.8.7 Вылет проволоки, взависимости от пространственного положения, должен составлять:

- 20 мм в положении0.00-4.30 (5.00) час;

- от 25 до 30 мм в положении4.30 (5.00) - 6.00 час.

8.8.8 Угол наклона горелкиот перпендикуляра (углом назад), в зависимости от пространственного положения,должен составлять:

- от 25 до 45 градусов вположении 0.00-4.30 (5.00) час;

- от 25 до 0 градусов вположении 4.30 (5.00) - 5.30 час;

- от 5 до 10 градусов угломвперед в положении 5.30-6.00 час.

8.8.9 Режимы, при сварке встандартную заводскую разделку, приведены в таблице 8.17.

Таблица 8.17 - Параметры режимов при сваркесамозащитной порошковой проволокой

8.8.10 Перед выполнениемпервого слоя шва порошковой проволокой необходимо осуществить тщательнуюшлифовку корневого слоя (горячего прохода) абразивным кругом до состояния«чистый металл».

Межслойная зачистка послепервого заполняющего слоя (горячего прохода) выполняется шлифмашинкой сабразивным кругом или дисковой проволочной щеткой, после последующих слоевобычно дисковой проволочной щеткой.

8.8.11 В связи снеравномерностью заполнения разделки по периметру стыка и ослаблением сеченияшва в вертикальном положении перед выполнением облицовочного слоя в положенииот 1.00 до 4.30 час (ориентировочно) выполняется дополнительный(корректирующий) слой.

8.8.12 Для обеспечениялучшей формы облицовочного слоя шва рекомендуется некоторое «недозаполнение»разделки перед его выполнением в нижнем (на величину от 1,0 до 1,5 мм) ипотолочном (на величину от 1,0 до 2,0 мм) положениях. При этом в вертикальномположении разделка должна быть заполнена практически «заподлицо» с поверхностьюстыкуемых труб.

8.8.13 В случаеиспользования труб с заводской разделкой кромок заполняющие слои начиная совторого (третьего) выполняются по методу «слой за два прохода». Облицовочныйслой шва выполняется в три (два) прохода.

8.8.14 Сварка в специальнуюзауженную разделку кромок.

8.8.14.1 В случаеиспользования труб с толщинами стенок от 18,0 до 21,0 мм со специальной узкойразделкой кромок (рис. 8.13)до начала выполнения работ следует обработать станком для обработки кромоккаждую кромку трубы. Следует использовать следующую последовательностьвыполнения слоев шва:

- сварка корневого слоя швасамозащитной порошковой проволокой марки Innershield NR-204H диам. 1,7 (1,6)мм;

- выполнение подварочногослоя самозащитной порошковой проволокой Innershield NR-207 диам. 1,7 мм вместах непроваров и смещения кромок более 2,0 мм (допускается выполнениеподварочного слоя шва электродами с основным видом покрытия в соответствии сразделом 8.9.1);

- сварка заполняющих слоевшва самозащитной порошковой проволокой марки Pipeliner NR-208-XP илиInnershield NR-208S диам. 2,0 мм по методу «слой за один проход»;

- выполнение облицовочногослоя шва самозащитной порошковой проволокой марки Pipeliner NR-208-XP илиInnershield NR-208S диам. 2,0 мм по методу «слой за один проход» для труб столщинами стенок до 20,0 мм и по методу «слой за два прохода» для труб столщинами от 20,0 до 21,0 мм.

8.8.14.2 Режимы сварки прииспользовании специальной узкой разделки кромок приведены в табл. 8.18.

Таблица 8.18 - Параметры режимов при сваркепроволокой Иннершилд в специальную узкую разделку кромок

8.9 Ручная дуговая сварка

8.9.1 Ручная дуговая сваркаэлектродами с основным видом покрытия методом «на подъем»

8.9.1.1 Ручная дуговаясварка электродами с основным видом покрытия методом «на подъем» предназначенадля сварки труб с толщинами стенок от 18,0 до 32,0 мм:

- корневого, подварочного,заполняющих и облицовочного слоев шва стыков труб в случаях техническойневозможности или нецелесообразности использования автоматических имеханизированных способов сварки;

- специальных сварныхсоединений (захлестные соединения, разнотолщинные соединения труб, труб с СДТ иЗРА);

- исправления дефектовсварки (ремонте) кольцевых сварных швов.

8.9.1.2 При сваркенеповоротных стыков в процессе строительства магистральных газопроводов могутбыть использованы следующие технологические варианты ручной дуговой сваркиэлектродами с основным видом покрытия «на подъем» (с учетом положений п.8.9.1.1):

- корневой и все последующиеслои шва выполняются электродами с основным видом покрытия методом «на подъем»;

- корневой слой выполняетсяэлектродами с основным видом покрытия методом «на подъем», последующие слои швавыполняются электродами с основным видом покрытия методом «на спуск»;

- корневой слой шва игорячий проход выполняются электродами с целлюлозным видом покрытия,последующие слои - электродами с основным видом покрытия методом «на подъем».

8.9.1.3 Ручная дуговаясварка корневого слоя шва электродами с основным видом покрытия «на подъем»может быть использована в составе следующих комбинированных вариантов сварки:

- электроды с основным видомпокрытия для сварки корневого слоя шва; последующие слои - автоматическаясварка порошковой проволокой в среде защитных газов головками М300-С (М300);

- электроды с основным видомпокрытия для сварки корневого слоя шва, самозащитная порошковая проволокаИннершилд для сварки 1-го заполняющего слоя шва, последующие слои -автоматическая сварка под флюсом на трубосварочной базе ССТ-ПАУ;

- электроды с основным видомпокрытия для сварки корневого и 1-го заполняющего слоев шва, последующие слои -автоматическая сварка под флюсом на трубосварочной базе ССТ-ПАУ;

- электроды с основным видомпокрытия для сварки корневого слоя шва; последующие слои - механизированнаясварка самозащитной порошковой проволокой.

8.9.1.4 Переченьаттестованных марок электродов с основным видом покрытия для сварки «на подъем»приведен в таблице 5.9настоящего стандарта.

8.9.1.5 Необходимостьпредварительного подогрева и его температура определяются в соответствии сразделом 7.1настоящего стандарта.

8.9.1.6 Сварку корневогослоя шва следует осуществлять на постоянном токе прямой или обратнойполярности.

8.9.1.7 Сварку заполняющих иоблицовочного слоев шва электродами с основным видом покрытия следуетосуществлять на постоянном токе обратной полярности.

8.9.1.8 Режимы сварки должнысоответствовать табл. 8.19.

Таблица 8.19 - Режимы ручнойдуговой сварки при использовании электродов с основным видом покрытия (присварке на подъем)

8.9.1.9 Облицовочный слойшва выполняется:

- при толщинах от 18 до 20мм - за один-два прохода;

- при толщине более 20 мм -за два-три прохода.

8.9.1.10 Электроды сосновным видом покрытия (на подъем) используется для ремонта кольцевых стыковтруб, выполненных любыми методами сварки (раздел 11 настоящего стандарта).

8.9.2 Ручная дуговая сваркаэлектродами с основным видом покрытия методом «на спуск»

8.9.2.1 Ручная дуговаясварка электродами с основным видом покрытия методом «на спуск» предназначенадля сварки:

- заполняющих иоблицовочного слоев шва стыков труб в случаях технической невозможности илинецелесообразности использования автоматических и механизированных способовсварки;

- специальных сварныхсоединений (захлестные соединения, разнотолщинные соединения труб, труб с СДТ иЗРА);

- исправления дефектовсварки (ремонте) кольцевых сварных швов, выполненных электродами с основным видомпокрытия методом «на подъем».

8.9.2.2 При сваркенеповоротных стыков в процессе строительства магистральных газопроводов могутбыть использованы следующие технологические варианты сварки электродами сосновным видом покрытия методом «на спуск»:

- корневой слой выполняетсямеханизированной сваркой проволокой сплошного сечения в среде защитных газовметодом STT, последующие слои шва - электродами с основным видом покрытияметодом «на спуск»;

- корневой слой выполняетсяэлектродами с основным видом покрытия методом «на подъем», последующие слои швавыполняются электродами с основным видом покрытия методом «на спуск»;

- корневой слой и горячийпроход выполняется электродами с целлюлозным видом покрытия методом «на спуск»,последующие слои шва - электродами с основным видом покрытия методом «на спуск»

8.9.2.3 Переченьаттестованных марок электродов с основным видом покрытия для сварки «на спуск»приведен в таблице 5.11настоящего стандарта.

8.9.2.4 Сварку заполняющих иоблицовочного слоев шва электродами с основным видом покрытия следуетосуществлять на постоянном токе обратной полярности.

8.9.2.5 Режимы сварки должнысоответствовать таблице 8.20.

Таблица 8.20 - Режимы ручной дуговой сварки прииспользовании электродов с основным видом покрытия (сварка на спуск)

8.9.2.6 Сварку следует вестина короткой дуге.

8.9.2.7 Не допускаетсяповторное зажигание одного и того же электрода.

8.9.2.8 Амплитуда колебанийдолжна составлять не более 2-х диаметров стержня электрода.

8.9.2.9 Сварка всех слоев,начиная со второго заполняющего, выполняется методом «слой за два-три прохода».

8.9.3Ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия

8.9.3.1 Ручная дуговаясварка электродами с целлюлозным видом покрытия предназначена для сваркикорневого слоя шва и горячего прохода стыков труб магистральных газопроводов.

8.9.3.2 Применение налинейной части газопроводов электродов с целлюлозным видом покрытия возможнотолько при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20 °C и при условиистрогого соблюдения температуры предварительного подогрева и межслойнойтемпературы.

8.9.3.3 При сваркенеповоротных стыков труб с заводской разделкой кромок в процессе строительствагазопроводов могут быть применены следующие технологические варианты ручнойдуговой сварки электродами с целлюлозным видом покрытия методом «на спуск»:

- корневой слой шва игорячий проход выполняются электродами с целлюлозным видом покрытия;заполняющие и облицовочный слои шва - механизированной сваркой самозащитнойпорошковой проволокой;

- корневой слой швавыполняются электродами с целлюлозным видом покрытия; горячий проход,заполняющие и облицовочный слои шва - механизированной сваркой самозащитнойпорошковой проволокой;

- корневой слой шва игорячий проход выполняются электродами с целлюлозным видом покрытия,последующие слои - электродами с основным видом покрытия методом «на подъем»;

- корневой слой шва игорячий проход выполняются электродами с целлюлозным видом покрытия,последующие слои - электродами с основным видом покрытия методом «на спуск».

8.9.3.4 При сваркенеповоротных стыков труб с не заводской разделкой кромок (сварка стыковзахлестов) могут быть применены следующие технологические варианты ручнойдуговой сварки электродами с целлюлозным видом покрытия методом «на подъем»:

- корневой слой швавыполняется электродами с целлюлозным видом покрытия методом «на подъем»,горячий проход электродами с целлюлозным видом покрытия методом «на спуск»,последующие слои - электродами с основным видом покрытия методом «на подъем»;

- корневой слой швавыполняются электродами с целлюлозным видом покрытия методом «на подъем»,горячий проход электродами с целлюлозным видом покрытия методом «на спуск»;заполняющие и облицовочный слои шва - механизированной сваркой самозащитнойпорошковой проволокой;

- корневой слой швавыполняется электродами с целлюлозным видом покрытия методом «на подъем»;горячий проход, заполняющие и облицовочный слои шва - механизированной сваркойсамозащитной порошковой проволокой.

8.9.3.5 Перечень аттестованныхмарок электродов с целлюлозным видом покрытия приведен в таблице 5.10настоящего стандарта.

8.9.3.6 Необходимостьпредварительного подогрева и его температура определяются в соответствии сразделом 7.1настоящего стандарта.

8.9.3.7 Режимы сваркикорневого слоя шва и горячего прохода должны соответствовать табл. 8.21.

Таблица 8.21 - Режимы ручной дуговой сварки прииспользовании электродов с целлюлозным видом покрытия

8.9.3.8 Сварку корневогослоя шва стыков труб линейной части газопроводов осуществляют электродами сцеллюлозным видом покрытия диам. 4,0 мм способом «сверху-вниз» на постоянномтоке прямой полярности. Допускается применение тока обратной полярности.

8.9.3.9 Сварку корневогослоя шва стыков захлестов осуществляют электродами с целлюлозным видом покрытиядиам. 3,2 мм способом «снизу-вверх» на постоянном токе прямой полярности.

8.9.3.10 При сваркекорневого слоя шва необходимо зачищать от шлака и обрабатывать шлифовальнымкругом места прерывания дуги для смены электрода. Перед выполнением «замка»необходимо обработать шлифовальным кругом участок уже выполненного шва.

8.9.3.11 При вынужденныхперерывах во время сварки корневого слоя шва необходимо поддерживатьтемпературу торцов труб на уровне требуемой температуры предварительногоподогрева.

8.9.3.12 Непосредственнопосле окончания сварки корневого слоя его следует тщательно зашлифовать дляудаления зашлакованных «карманов» и обеспечения плоской поверхности шва.

8.9.3.13 Незамедлительнопосле завершения сварки и зачистки корневого слоя шва выполнить сварку горячегопрохода электродами с целлюлозным покрытием на постоянном токе обратнойполярности способом сверху-вниз или самозащитной порошковой проволокой. Приэтом температура корневого слоя шва перед началом сварки горячего прохода недолжна опускаться ниже 70 °C. Для обеспечения этого условия должен применятьсяпредварительный подогрев согласно разделу 7.1настоящего стандарта или сопутствующий подогрев до значений от 70 °C до 100 °C.

8.9.3.14 После окончаниясварки горячего прохода его необходимо тщательно зачистить шлифовальным кругомдо чистого металла.

9 Сварка стыковых соединений захлестов, прямыхвставок («катушек»)

9.1 Сварка захлестныхсварных соединений стыков при ликвидации технологических разрывов производитсяпо одной из нижеприведенных схем, выбираемой исходя из конкретных условийвыполнения работ:

- схема 1 - оба концатрубопровода свободны (не засыпаны землей), находятся в траншее (или на еёбровке) и имеют свободу перемещения, как в вертикальной, так и в горизонтальнойплоскостях;

- схема 2 - конец одного изстыкуемых участков трубопровода свободно перемещается в вертикальной игоризонтальной плоскостях, а другой защемлен (подходит к крановому узлу,засыпан и т.п.);

- схема 3 - оба концасоединяемых участков трубопровода засыпаны (защемлены), но оси соединяемых участковнаходятся в пределах, соответствующих условиям сборки (раздел 7.1настоящего стандарта).

9.2 В соответствии с первымидвумя схемами соединение участков газопровода может осуществляться сваркойодного кольцевого захлестного соединения или путем варки прямой вставки(катушки) с выполнением двух кольцевых сварных соединений. В соответствии стретьей схемой ликвидацию технологического разрыва производят исключительнопутем вварки прямой вставки (катушки) с выполнением двух кольцевых сварныхсоединений.

9.3 Для сварки стыковзахлестов могут быть использованы следующие технологии и технологическиеварианты, регламентированные настоящим стандартом:

- ручная дуговая сваркаэлектродами с основным видом покрытия (все слои шва);

- комбинированнаятехнология: ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия(корневой слой шва) + механизированная сварка самозащитной порошковойпроволокой (последующие слои шва);

- ручная дуговая сваркаэлектродами с целлюлозным видом покрытия (корневой слой шва - методом «наподъем» + горячий проход - методом «на спуск») и электродами с основным видомпокрытия (последующие слои шва);

- комбинированнаятехнология: ручная дуговая сварка электродами с целлюлозным видом покрытия(корневой слой шва методом «на подъем» + горячий проход методом «на спуск») +механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (последующие слоишва). Горячий проход может выполняться механизированной сваркой самозащитнойпорошковой проволокой;

- комбинированнаятехнология: механизированная сварка в среде углекислого газа методом STT(корневой слой шва) + механизированная сварка самозащитной порошковойпроволокой (последующие слои шва);

- комбинированнаятехнология: механизированная сварка в среде углекислого газа методом STT(корневой слой шва) + автоматическая сварка порошковой проволокой в средезащитных газов головками системы М300-С (М300) (последующие слои шва);

- комбинированнаятехнология: ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия(корневой слой шва) + автоматическая сварка порошковой проволокой в средезащитных газов системой М300-С (М300) (последующие слои).

9.4 До начала монтажныхработ необходимо:

- произвести откачку воды(при необходимости) в летнее время, а в зимнее время очистить котлован(приямок) от снега;

- очистить наружнуюповерхность трубопровода на 2 м от торца, а также внутреннюю полость трубы отвозможных загрязнений (снег, лёд, грунт и др.);

- произвести визуальныйосмотр. Не допускается любой ремонт стыкуемых труб и катушек без согласования сЗаказчиком.

9.5 При монтаже захлеста посхеме 1 подготовительно-сборочные и сварочные операции осуществляются вследующей последовательности:

- подготовить под сварку одиниз концов трубопровода, уложить его на опоры высотой не менее 500 мм (по оситрубопровода), либо выкопать приямок необходимой величины;

- вывесить трубоукладчикомвторую плеть рядом с первой и выполнить разметку места реза. Разметка местареза должна быть произведена с помощью шаблона, чтобы обеспечитьперпендикулярность плоскости реза оси трубопровода;

- обрезать конец трубымеханизированной газовой резкой с последующей подготовкой фасокспециализированным станком для обработки кромок. Разделка кромок должнасоответствовать рис.8.10 настоящего стандарта;

- состыковать трубы путемподъема обрезанной плети трубоукладчиками с помощью мягких полотенец на высотуне более 1,5 м на расстоянии от 40 до 50 м от конца трубы так, чтобы обрезанныйконец трубы провисал за счет упругих деформаций, что позволит совместить одинконец трубопровода с другим;

- осуществить регулировкузазора в стыке изменением высоты подъема трубопровода трубоукладчиками,установить страховочную опору и наружный центратор, выполнить прихватку дляфиксации сборочного зазора;

- произвести предварительныйподогрев стыка и приступить к сварке корневого слоя шва. В процессе сварки корневогослоя прихватки полностью удаляются. После сварки не менее 60 % длины корневогослоя шва центратор может быть снят. Затем следует доварить корневой слой ивыполнить заполняющие и облицовочный слои шва.

9.6 При выполнении стыковзахлестов путем установки прямых вставок (катушек) необходимо изготовитькатушку из труб того же диаметра, той же толщины и марки стали, что исоединяемые участки газопровода, и уложить ее на деревянные или инвентарныеопоры (лежки) рядом с траншеей. Длина катушки должна быть не менее одногодиаметра трубы.

9.7 Подготовка труб к сборке исварке при врезке катушек (схема 2) осуществляется в приведенной нижепоследовательности:

- на торцах труб соединяемыхплетей произвести замер (с точностью 1 мм) их периметров по внутренней и наружнойповерхностям. На основании полученных результатов произвести выбор трубыаналогичного размера и класса прочности для изготовления катушки;

- подготовить катушку длинойне менее одного диаметра трубы с разделкой кромок, соответствующей разделкесоединяемых труб. На одном из торцов катушки целесообразно иметь заводскуюразделку;

- при необходимостиосвободить от грунта не защемленный участок трубопровода на длине от 80 до 100м, необходимой для манипулирования плетью при сборке стыка захлеста;

- подготовить под сваркузащемленную плеть трубопровода, выкопав приямок, размеры которого достаточныдля безопасного проведения работ по сварке и контролю;

- приподнятьтрубоукладчиками не защемленную плеть, установить опору и пристыковать катушкук газопроводу;

- произвести предварительныйподогрев;

- выполнить сборку сприменением наружного центратора, выполнить прихватку, зафиксировав необходимыйзазор;

- приступить к сваркекорневого слоя шва. В процессе сварки корневого слоя прихватки полностьюудаляются. После сварки не менее 60 % длины корневого слоя шва центратор можетбыть снят. Затем следует завершить сварку корневого слоя и выполнитьзаполняющие и облицовочный слои шва;

- вывесить трубоукладчикомне защемленную плеть с приваренной катушкой и разметить на катушке место реза.Разметка линии реза должна быть выполнена с помощью шаблона, чтобы избежатьобразования «косого стыка»;

- установить страховочнуюопору и осуществить газовую резку с последующей подготовкой фасокспециализированным станком для обработки кромок. Разделка кромок должнасоответствовать рис.8.10 настоящего стандарта;

- поднять трубоукладчиком незащемленную плеть на высоту, необходимую для совмещения с торцом защемленнойплети газопровода. В некоторых случаях вблизи зоны сварки на поднятом концегазопровода используется второй трубоукладчик;

- выполнить предварительныйподогрев, сборку и сварку второго стыка в соответствии с выше приведеннымирегламентациями.

9.8 При монтаже и сваркезахлесточного стыка по схеме 3, когда оба конца соединяемых плетей защемлены(отсутствует возможность их свободного перемещения), работы следует проводить вследующей последовательности:

- произвести проверкусоосности соединяемых участков трубопровода;

- выкопать приямок, размерыкоторого достаточны для безопасного проведения работ по сварке и контролюстыков;

- на торцах труб соединяемыхплетей произвести замер (с точностью 1 мм) их периметров по внутренней инаружной поверхностям. На основании полученных результатов произвести выбортрубы аналогичного размера и класса прочности для изготовления катушки;

- изготовить катушку длинойне менее одного диаметра трубы. Катушка должна быть той же толщины, того жедиаметра и класса прочности, что и соединяемые (основные) трубы, а также сразделкой кромок (по возможности);

- с помощью трубоукладчикаприцентровать катушку к соединяемым торцам технологического разрыва. Установитьстраховочную опору;

- выполнить предварительныйподогрев, сборку и сварку в соответствии с регламентациями п. 9.7 настоящего стандарта. Сварка обоих стыков выполняетсяодновременно.

9.9 Для сборки стыковзахлестов используют наружные центраторы преимущественно гидравлического типа.

9.10 Для повышения качествасборки стык следует собирать с зазором на величину от 0,5 до 1,0 мм меньшерекомендуемого с последующим сквозным калиброванным пропилом зазора абразивнымкругом толщиной от 2,5 до 3,0 мм.

9.11 В процессе монтажазахлесточного стыка запрещается для установки требуемого зазора или обеспечениясоосности труб натягивать или изгибать трубы силовыми механизмами, а такженагревать за пределами зоны сварного стыка.

9.12 В процессе сваркизахлесточного стыка запрещается производить изменения параметров монтажнойсхемы, зафиксированной к моменту завершения сборки. Опуск приподнятого примонтаже участка (участков) трубопровода разрешается только после окончаниясварки стыка (ов).

9.13 Не допускается сваркаразнотолщинных труб при монтаже захлестов.

9.14 Не допускаетсявыполнение захлестов на соединениях труб с СДТ и ЗРА.

9.15 Работы по ликвидациитехнологических разрывов следует выполнять в светлое время дня при минимальнойсреднесуточной температуре (но не ниже минус 40 °C).

9.16 Сварку захлесточныхстыков следует выполнять без перерывов. Не допускается оставлять незаконченнымисварные соединения захлестов.

9.17 После окончания сваркизахлесточный стык следует накрыть термоизолирующим поясом до полного остывания.

10 Сварка разнотолщинных соединений труб,соединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей аппаратуры

10.1 Общие требования

10.1.1 К разнотолщиннымсоединениям относятся:

- соединения труб,отличающихся по нормативной толщине более чем на 2,0 мм;

- соединения деталейтрубопроводов и труб с переходными кольцами;

- соединения запорнойарматуры с трубами или переходными кольцами.

10.1.2 Сборку элементов,отличающихся по толщине на 2 мм и менее, проводят без дополнительной обработкисвариваемых торцов.

10.1.3 Подготовка, сборка и сваркаразнотолщинных элементов производится в соответствии с типовыми схемами,представленными на рис.10.1:

- схема А - применяется длясоединений «труба + труба», «труба + СДТ» и «труба + ЗРА» на линейной части магистральныхгазопроводов при разнотолщинности S₃/S₁ неболее 1,5;

- схема Б - применяется длякольцевых соединений без специальной обработки торца толстостенного элементапри разнотолщинности S₃/S₁ не более 1,5;

- схема В - применяется длякольцевых соединений в случае специальной обработки торца толстостенногоэлемента с наружной стороны до разнотолщинности элементов в зоне сварки S₂/S₁не более 1,5;

- схема Г - применяется длякольцевых соединений в случае специальной обработки торца толстостенного элементакак с наружной, так и с внутренней стороны до разнотолщинности элементов в зонесварки S₂/S₁ не более 1,5. Допускаетсясоединение труб с толстостенными деталями заводского изготовления, имеющимикольцевую цилиндрическую расточку (на схеме указана пунктиром) внутреннейповерхности до соответствующего диаметра присоединяемой трубы.

10.1.4 При разнотолщинности S₂/S₁более 1,5 (для схем А и Б - при S₃/S₁ более1,5) соединение элементов выполняется путем вварки между ними катушкипромежуточной толщины шириной не менее 250 мм или переходных колец,изготовленных в заводских условиях.

S₁- толщина стенки тонкостенного элемента; S₂ - толщинасвариваемого торца толстостенного элемента; S₃ - толщинастенки толстостенного элемента.

Рисунок 10.1 - Геометрические параметры разнотолщинных сварныхсоединений труб, труб с СДТ, ЗРА

10.2 Сварка разнотолщинныхсоединений труб

10.2.1 Для выполненияразнотолщинных соединений труб могут быть использованы следующие способы итехнологические варианты сварки, регламентированные настоящим стандартом:

- ручная дуговая сваркаэлектродами с основным видом покрытия (все слои шва);

- комбинированнаятехнология: ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия(корневой слой шва) + механизированная сварка самозащитной порошковойпроволокой (последующие слои шва);

- комбинированнаятехнология: механизированная сварка в среде углекислого газа методом STT(корневой слой шва) + механизированная сварка самозащитной порошковойпроволокой (последующие слои шва);

- комбинированная технология:механизированная сварка в среде углекислого газа методом STT (корневой слойшва) + автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитных газовсистемой М300-С (М300) (последующие слои);

- комбинированнаятехнология: ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия(корневой слой шва) + автоматическая сварка порошковой проволокой в средезащитных газов системой М300-С (М300) (последующие слои).

- двухсторонняяавтоматическая сварка проволокой сплошного сечения комплексом оборудованияфирмы «CRC-Evans AW».

10.2.2 При выполненииразнотолщинных соединений следует использовать трубы с заводской разделкойкромок. «Нутрение» (растачивание изнутри) более толстой трубы (см. рис.10.1-А) проводится до величины, равной фактической толщине более тонкойтрубы S₁ (которая перед этим замеряется) или до величины S₁+ 1 мм. При наличии двухскосой разделки кромок более толстой трубы допускаетсяувеличение угла скоса кромки снаружи путем механической обработки до величиныот 25 до 30 град.

10.2.3 Сборку стыковразнотолщинных соединений труб диаметром 1020-1420 мм следует производить навнутреннем центраторе. В случае технической невозможности применениявнутреннего центратора допускается производить сборку на наружном центраторе.

10.2.4 При сборкеразнотолщинных соединений согласно рис.10.1 (А) наружное смещение кромок должно соответствовать требованиям п. 7.1настоящего стандарта.

Для разнотолщинныхсоединений согласно схемам Б и В (рис.10.1) с толщинами стенок 18,0 мм и более смещение внутренних кромок должносоставлять не более 20 % от толщины тонкостенного элемента (но не более 3,0мм).

10.2.5 Разнотолщинныесоединения труб диаметром от 1020 до 1420 мм должны выполняться с внутреннейподваркой по всему периметру стыка с последующей зачисткой подварочного слоя отшлака и брызг. Подварочный слой следует выполнять электродами с покрытиемосновного вида согласно положениям раздела 8.9.1настоящего стандарта.

10.2.6 Сварка всех слоев швадолжна выполняться без перерыва до полного завершения сварки стыка.

10.3 Сварка разнотолщинныхсоединений «труба + соединительная деталь трубопровода» и «труба + запорная ирегулирующая арматура»

10.3.1 При сваркеразнотолщинных соединений труб с СДТ и ЗРА должны соблюдаться требования,регламентированные п.п. 10.1.3-10.1.5настоящего стандарта и представленные на рис.10.1. При этом соединение «труба + СДТ» выполняется, как правило, согласносхеме «А» (рис.10.1), а соединение «труба + ЗРА» - согласно схемам «Б», «В» и «Г» (рис.10.1).

10.3.2 Для сварки могут бытьиспользованы следующие способы и технологические варианты, регламентированныенастоящим стандартом:

- ручная дуговая сваркаэлектродами с основным видом покрытия (все слои шва);

- комбинированнаятехнология: механизированная сварка в среде углекислого газа методом STT(корневой слой шва) + автоматическая сварка порошковой проволокой в средезащитных газов системой М300-С (М300) (последующие слои);

- комбинированнаятехнология: ручная дуговая сварка электродами с основным видом покрытия(корневой слой шва) + автоматическая сварка порошковой проволокой в среде защитныхгазов системой М300-С (М300) (последующие слои).

10.3.3 Сборку и сваркустыков «переходное кольцо + корпус ЗРА» рекомендуется производить встационарных (базовых) условиях, обеспечивающих возможность их позиционированияи фиксации в удобном для сварки пространственном положении. До сборки следуетубедиться в совпадении их внутренних диаметров, выполнив замер внутреннегодиаметра корпуса ЗРА в зоне сварки и выполнив проверочный расчет по формуле:

Д_{АРМАТУРЫ}£Д_{ВН.ТР.НОМ.} - 4 мм,

где: Д_{АРМАТУРЫ} -фактический (измеренный) внутренний диаметр ЗРА в зоне сварки, мм;

Д_{ВН.ТР.НОМ.} -номинальный внутренний диаметр трубы, рассчитанный как разность номинальногонаружного диаметра и двух номинальных толщин стенок, мм.

Торец переходного кольца,свариваемый с корпусом ЗРА, должен иметь заводскую фаску или фаску послегазовой резки и обработки специализированным станком.

Рекомендуемая длинапереходного кольца - не менее одного номинального диаметра трубы. Минимальнодопустимая длина переходного кольца - 250 мм.

10.3.4 Перед сборкой следуетосмотреть торцы труб, СДТ, ЗРА. Внутренняя поверхность ЗРА должна быть защищенасогласно рекомендациям завода-изготовителя. С кромок ЗРА или переходного кольцадисковой проволочной щеткой следует удалить защитный слой. Зачистить до металлическогоблеска кромки труб, СДТ, ЗРА и прилегающие к ним внутреннюю и наружнуюповерхность на ширину не менее 15 мм.

10.3.5 Предварительныйподогрев стыков «труба + СДТ» и «труба + переходное кольцо ЗРА» следуетвыполнять в соответствии с требованиями раздела 7.1настоящего стандарта.

В случае выполненияпредварительного подогрева температура на кромках стыка перед сваркой корневогослоя шва (выполнением прихваток) должна быть не ниже 100 °C.

При наличии в паспорте наЗРА требований завода-изготовителя по максимально допустимой температуренагрева корпуса в рабочей зоне следует предпринять специальные мероприятия поограничению нагрева (сопутствующему охлаждению) корпуса в процессесборочно-сварочных операций (по согласованию с Заказчиком).

При выполнении подогреваследует контролировать равномерность нагрева разнотолщинных элементовсоединения. Замер температуры производится контактным термометром не менее чемв 4 точках по периметру стыка на расстоянии от 10 до 15 мм от торца.

10.3.6 При наличиитехнической возможности сборку соединений диаметром от 1020 до 1420 мм следуетпроизводить на внутреннем центраторе. В случае сборки соединений «труба +переходное кольцо ЗРА» или «переходное кольцо + корпус ЗРА» внутреннийцентратор должен быть специально оборудован для защиты внутренней поверхностишарового крана от попадания грязи, брызг металла, окалины, шлака и другихпредметов. Для этой цели рекомендуется также использовать резиновые коврики ипрокладки из несгораемых тканевых материалов. При выполнении сборочно-сварочныхработ запорная и регулирующая арматура должна находиться в состоянии «Открыто».

10.3.7 При применениинаружного центратора и монтажных приспособлений, необходимо обеспечитьтребуемую точность сборки стыка с различными наружными диаметрами соединяемыхэлементов.

Приварка монтажныхприспособлений к трубам, СДТ и ЗРА не допускается. Удаление наружногоцентратора производится после сварки не менее 60 % периметра корневого слоя.

10.3.8 Разнотолщинныесоединения «труба + СДТ» и «труба + ЗРА» диаметром от 1020 до 1420 мм должнывыполняться с внутренней подваркой по всему периметру стыка с последующейзачисткой подварочного слоя от шлака и брызг. Подварочный слой следуетвыполнять электродами с покрытием основного вида согласно положениям раздела 8.9.1 настоящего стандарта.

10.3.9 Кромки литыхсвариваемых торцов ЗРА (арматуры, не имеющей приваренного на заводе патрубка изкованой или горячекатаной стали) допускается подготавливать только в заводскихусловиях механическим путем согласно схемам «Б», «В, и «Г» (рис.10.1). Никакой дополнительной обработки литых свариваемых торцов вмонтажных условиях производить не разрешается без составления соответствующегоакта с представителями завода (фирмы) - поставщика и Заказчика.

10.3.10 В случае отсутствияпаспорта и/или сертификата на соединительную деталь трубопровода ее приемка длясварки не разрешается без освидетельствования в установленном порядке.

10.3.11 Кромки приваренных клитой детали патрубков, изготовленных ковкой или прокаткой, в случаенеобходимости, можно обработать без специальных согласований в монтажныхусловиях согласно схемам «Б», «В» и «Г» (рис.10.1). Качество подготовки кромок должно быть подтверждено актомвизуального и измерительного контроля.

11 Ремонт сварных соединений

11.1Ремонт сварных соединений, выполненных способами сварки, регламентированныминастоящим стандартом и имеющих недопустимые дефекты, осуществляется ручнойдуговой сваркой электродами с основным видом покрытия.

11.2 Допускается ремонтследующих дефектов:

- шлаковых включений;

- пор;

- непроваров;

- несплавлений;

- подрезов.

Ремонт трещин недопускается.

11.3 Суммарная длинаучастков шва с недопустимыми дефектами не должна превышать 1/6 периметра стыка.Для кольцевых стыков диаметром от 1020 до 1420 мм максимальная длинаединовременно ремонтируемого участка должна составлять 300 мм. При ремонтеодиночных или непротяженных дефектов длина участка вышлифовки должна составлятьне менее 100 мм.

11.4 Ремонт сварныхсоединений труб диаметром от 1020 до 1420 мм производят снаружи или изнутритрубы в зависимости от глубины залегания дефекта и возможности доступа к стыкуизнутри трубы.

11.5 Ремонт изнутри трубывыполняется в том случае, если дефекты расположены в корневом слое шва,подварочном слое и в горячем проходе (ремонт дефектов в горячем проходе можетосуществляться также снаружи трубы).

11.6 В случае отсутствиядоступа к ремонтируемому участку изнутри трубы ремонт дефектов корневого слояшва кольцевых стыков диаметром от 1020 до 1420 мм выполняется снаружи (сосквозным пропилом) при условии, что дефекты расположены по центру (по оси)соответствующего слоя. В данном случае должна быть обеспечена U-образнаявыборка части шва с углом раскрытия кромок от 50 до 60 градусов до глубины,равной суммарной толщине стенки трубы и высоты обратного валика, за вычетом от1,5 до 2,5 мм с последующим сквозным пропилом шлифовальным кругом толщиной от2,5 до 3,0 мм. Границы выборки (разделки кромок) на ремонтируемом участкедолжны быть прямолинейными и параллельными.

11.7 При ремонте заполняющихслоев шва производится частичная U-образная выборка по глубине шва с угломраскрытия кромок от 50 до 60 градусов.

11.8 При ремонте подрезовили недостаточного перекрытия в облицовочном слое шва и подрезов в подварочномили внутреннем (при двухсторонней сварке) слоях шва выполняется вышлифовкачасти сечения соответствующего ремонтируемого слоя заподлицо с трубой. Ширинавышлифовки устанавливается таким образом, чтобы ширина ремонтируемого шва невышла за пределы допустимой величины (габариты шва). Ремонт дефектов данноговида выполняется наложением одного-двух валиков. Допускается увеличение ширинышва на участке ремонта не более чем на 2,0 мм.

11.9 При выборке дефектовснаружи трубы ширина раскрытия кромок должна быть на величину от 2,0 до 4,0 ммменьше ширины облицовочного слоя, а при выборке дефектов изнутри трубы ширинараскрытия кромок должна составлять не более 7,0 мм.

11.10 Во всех случаяхвыборка дефектных участков должна осуществляться механическим способом(шлифмашинкой с помощью абразивных кругов).

Для удаления дефектныхучастков длиной более 200 мм допускается производить выборку с применениемвоздушно-дуговой строжки, с последующим удалением не менее 1,0 мм поверхностивыборки и зачисткой до металлического блеска абразивным инструментом.

Запрещается выплавлятьдефекты сваркой.

11.11 Подготовку к ремонтуосуществляют следующим образом:

- по результатам неразрушающегоконтроля отмечают на стыке место расположения и тип дефекта. Номерремонтируемого стыка и место ремонта должны быть указаны дефектоскопистом сиспользованием несмываемого маркера;

- руководитель ремонтныхработ и дефектоскопист производят разметку дефектного участка под вышлифовку.Длина участка вышлифовки должна превышать фактическую длину наружного иливнутреннего дефекта не менее, чем на 30 мм в каждую сторону. Глубинавышлифованного участка должна быть равна глубине залегания дефекта плюс от 1 до2 мм;

- руководитель ремонтныхработ должен убедиться в том, что в процессе вышлифовки дефекты вскрыты иудалены.

11.12 Перед началом сваркиремонтируемого участка следует выполнить обязательный предварительный подогревдо температуры 100⁺³⁰ °C независимо от температуры окружающеговоздуха и толщины стенки трубы.

Для наружных или внутреннихдефектных участков длиной менее 100 мм допускается местный подогреводнопламенной горелкой снаружи трубы. В других случаях необходим равномерныйпредварительный подогрев всего периметра стыка кольцевой газовой горелкой.

Перед началом сварки первогоремонтного слоя температура металла должна быть не менее 100 °C.

11.13 Марки электродов сосновным покрытием должны соответствовать таблице 5.9,а режимы сварки - таблице 8.19настоящего стандарта.

11.14 В процессе сваркиследует контролировать межслойную температуру, которая должна быть не менее 50°C. В случае остывания зоны сварки следует выполнить сопутствующий подогрев до100⁺³⁰ °C.

11.15 Высота каждого слояпри заварке дефектного участка не должна превышать 3,5 мм. Рекомендуемая высотакаждого слоя - от 2,5 до 3,5 мм.

11.16 В процессе ремонтаследует производить обязательную межслойную и окончательную очистку слоев шваот шлака и брызг. Облицовочный (или внутренний подварочный) слой шва должныбыть подвергнуты чистовой обработке щеткой, шлифовальным кругом и/илинапильником для сглаживания грубой чешуйчатости и улучшения формы шва. Следуеттакже удалить щеткой брызги с прилегающей поверхности трубы.

11.17 Ремонт сварных стыковтрубных секций на трубосварочных базах следует производить в удобном длявыборки дефекта и сварки пространственном положении.

11.18 Ремонтные работы настыке должны осуществляться от начала до конца без длительных перерывов.

11.19 Все отремонтированныеучастки стыка должны быть подвергнуты визуально-измерительному и неразрушающемуконтролю, регламентированному для данного вида работ.

11.20 Повторный ремонт наодном и том же участке шва не разрешается. Сварное соединение должно бытьвырезано и вварена прямая вставка (катушка). Минимальная длина катушки,ввариваемой на место сварного соединения - не менее одного диаметра трубы.

11.21 К ремонтным работамдопускаются сварщики ручной дуговой сварки, успешно прошедшие допускныеиспытания по выполнению ремонтных работ в соответствии с аттестованнойтехнологией. Ремонт сварного соединения от начала до конца должен выполнятьодин сварщик.

12 Сварка выводов электрохимической защиты

12.1 Общие требования

12.1.1 Сварку (далее по тексту- приварку) выводов электрохимической защиты (далее по тексту - выводы ЭХЗ) кгазопроводам следует выполнять:

- ручной дуговой сваркойпокрытыми электродами в соответствии с «Временной инструкцией по технологиямтермитной сварки катодных выводов при строительстве и ремонте газопроводов»[15];

- термитной сваркой«Временной инструкцией по технологиям термитной сварки катодных выводов пристроительстве и ремонте газопроводов» [15].

12.1.2 Требования к выводамЭХЗ (материал изготовления - медные, латунные, стальные; электросопротивлениематериала, сечение, длина и др.) определяются требованиями нормативныхдокументов ЭХЗ, проектной документацией и технологическими документами.

12.1.3 Материалы (сварочныеэлектроды, термитные смеси либо паяльно-сварочные стержни и термокарандаши изтермитных смесей), предназначенные для приварки выводов ЭХЗ, должныизготавливаться по специальным ТУ и могут применяться при наличии:

- сертификатов качества,удостоверяющих их соответствие требованиям ТУ;

- санитарно-гигиеническихсертификатов (рекомендательно);

- свидетельствспециализированных аттестационных центров по сварке газонефтепроводов обаттестации сварочных материалов согласно РД03-613-03 [8] с областью применения для производства сварочных работ нагазопроводах.

12.1.4 Сварочные материалыдолжны проходить входной контроль в соответствии с требованиями инструкций повходному контролю, утвержденными в организации, производящей сварочные работы.

12.1.5. Транспортировка ихранение материалов должны осуществляться в соответствии с рекомендациямиизготовителей, изложенными в Технических условиях или в руководстве поэксплуатации.

12.1.6 Приварка выводов ЭХЗдолжна проводиться лицами, одетыми в спецодежду электро- или газосварщика взащитных очках.

12.1.7 Допускные испытанияприварки выводов ЭХЗ должны проводиться в условиях, тождественных условиямпроведения производственной аттестации технологии приварки выводов ЭХЗ.

12.1.8 Допускная приваркавыводов ЭХЗ признается прошедшей испытания:

- если по результатамвизуального и измерительного контроля в сварных швах переходной пластины ивывода ЭХЗ, выполненных ручной дуговой сваркой, наплавке, выполненной термитнойсваркой-пайкой, отсутствуют недопустимые поверхностные дефекты и размерысварных швов и наплавок соответствуют требованиям настоящего раздела;

- если по результатаммеханических испытаний значение прочности при сдвиге вывода ЭХЗ, приваренногоручной дуговой сваркой или термитной сваркой-пайкой, составляет не менее 50МПа.

12.1.9 Подготовкагазопровода к приварке, приварка выводов ЭХЗ должны выполняться в соответствиис требованиями операционных технологических карт сборки, ручной дуговой сварки,термитной сварки-пайки выводов ЭХЗ, разработанных по аттестованным технологиямсварки и утвержденных организацией, выполняющей приварку выводов ЭХЗ.

12.1.10 Место приваркивыводов ЭХЗ следует располагать в верхней четверти периметра газопровода смаксимальным отклонением от зенита ±10°, при этом, при ручной дуговой сварке -на кольцевом сварном шве на расстоянии не менее 100 мм от пересеченияпродольного и кольцевого швов, при термитной сварке - пайке - на поверхностигазопровода на расстоянии не менее 100 мм от продольного, кольцевого сварныхшвов и их пересечения.

12.1.11 Поверхностьгазопровода в месте приварки выводов ЭХЗ и на расстоянии не менее 50 мм вкаждую сторону должна быть очищена механическим способом до металлическогоблеска. Допускается очистка поверхности шлифмашинкой с применением дисковыхпроволочных щеток, ручной проволочной щеткой, напильником, наждачной бумагой.

12.1.12 Вывод ЭХЗ долженбыть зачищен механическим способом до металлического блеска на длину не менее50 мм.

12.1.13 На поверхностигазопровода в месте приварки выводов ЭХЗ не допускается наличие следов влагиили конденсата.

12.2. Ручная дуговая сваркавыводов ЭХЗ

12.2.1 Для ручной дуговойсварки (приварки) выводов ЭХЗ следует применять сварочные электроды с основнымвидом покрытия диам. 3,0 - 3,25 мм, предназначенные для сварки заполняющих иоблицовочных слоев сварного шва приведенные в таблице 5.9.и в соответствии с требованиями п. 5.1.17.

12.2.2 Ручная дуговаяприварка выводов ЭХЗ (Рис.12.1) должны выполняться кольцевыми швами в следующей последовательности:

- подготовить до началапроизводства работ переходную пластину из малоуглеродистой стали (марокВСт.3сп, 10, 20) с толщиной стенки от 2,0 до 3,0 мм в поперечном сечении поформе усиления кольцевого сварного шва, в продольном - по диаметру газопровода,с параметрами, приведенными на рис.12.2;

- произвести очисткувнутренней и наружной поверхности пластины механическим способом дометаллического блеска;

- снять усиление сварногошва механическим способом шлифмашинкой с применением абразивных кругов,дисковых проволочных щеток, напильника до образования на облицовочном шверовной поверхности шириной не менее ширины пазов пластины и длиной равной длинепластины;

- установить пластину наподготовленную поверхность по оси кольцевого сварного шва;

- выполнить в центре пазовпластины прихватки к кольцевому сварному шву по одной с каждой стороны;

- выполнить сварку пластиныс кольцевым сварным швом наплавочными швами с полным заполнением пазов иперекрытием металла пластины не менее 1,0 мм в каждую сторону, приваркапроизводиться в два слоя при токе от 90 до 110 А;

- установить вывод ЭХЗ пооси центральной части пластины;

- выполнить сварку выводаЭХЗ к центральной части пластины угловыми швами с образованием катета не менеедиаметра вывода ЭХЗ, ток от 100 до 120 А;

- зачистить металлическойщеткой наплавочные швы пластины и угловые сварные швы приварки вывода ЭХЗ отшлака;

- провести визуальный иизмерительный контроль сварных швов по внешнему виду. Внешний вид сварных швовприварки пластины и вывода ЭХЗ должен соответствовать требованиям,предъявляемым к сварным швам газопроводов;

- проверить прочностьнаплавки многократным изгибом приваренного вывода ЭХЗ.

1- стенка газопровода, 2 - стальной вывод ЭХЗ, 3 – угловые швы;4- переходная пластина;

5 - наплавочныешвы; 6 - облицовочный слой кольцевого сварного шва

Рисунок 12.1 - Схема приварки вывода ЭХЗ к кольцевому швугазопровода через переходную пластину

Рисунок12.2 - Размеры переходной пластины для приварки выводов ЭХЗ к кольцевым швамгазопроводов

12.3 Термитная сваркавыводов ЭХЗ

12.3.1 Для термитнойприварки выводов ЭХЗ следует применять:

- медные термитные смеси,упакованные в разовые тигель-формы;

- медные термитные смеси илитермокарандаши (из прессованной термитной смеси на клеевой основе) в комплектес многоразовыми графитовыми тигель-формами;

- медные термитные смеси,упакованные в цилиндрическую оболочку из ламинированной бумаги(паяльно-сварочные стержни), с многоразовыми графитовыми оправками¹⁾.

______________________

¹⁾ В текстедокумента, за исключением особых случаев, вместо приведенных наименованийтермитных смесей употребляются термины «термитные сварочные материалы».

12.3.2 Подготовка и приваркавыводов ЭХЗ с применением медных термитных смесей, упакованных в разовыетигель-формы, выполняется в следующей последовательности:

- вскрыть герметичнуюиндивидуальную упаковку и произвести контроль внешнего вида РТФ непосредственноперед её установкой и применением;

- произвести подготовкурабочей поверхности РТФ путем притирки с помощью наждачной бумаги, уложенной натрубу (элемент) того же диаметра;

- установить РТФ на местоприварки (рис. 12.3),предварительно обезжирив зачищенную поверхность спиртом либо ацетоном;

- вставить до упора выводЭХЗ в отверстие литниковой камеры;

- рекомендуется с цельюисключения попадания на поверхность газопровода брызг расплавленной медизащищать поверхность газопровода уложенным влажным песком в радиусе от 20 до 30см от места приварки или применять инвентарные многоразовые защитные экраны изнесгораемого материала (металлические кольца, полукольца);

- произвести поджиг запалатермитной смеси в РТФ посредством передатчика и приемника устройствадистанционного поджига.

1- разовая тигель-форма; 2 - вывод ЭХЗ; 3 - провод вывода ЭХЗ; 4- стенка газопровода

Рисунок 12.3 - Схема установки РТФ на газопровод

12.3.3 Подготовка и приварка выводов ЭХЗ сприменением медных термитных смесей в комплекте с многоразовыми графитовымитигель-формами выполняется в следующей последовательности:

- вскрыть герметичнуюиндивидуальную упаковку одной порции (массой 54 г) термитной смеси и произвестиперемешивание путем встряхивания непосредственно перед применением;

- в случаях применениятермитной смеси в упаковках большей массы (массой 1 кг - 20 порций), необходимопроизвести до вскрытия герметичной упаковки перемешивание путем встряхиванияупаковки;

- осмотреть многоразовуюграфитовую тигель-форму, не допускается применять тигель-форму с недопустимымитрещинами, сколами опорного торца, неплотностями поверхностей замыканияполутиглей;

- произвести подготовкурабочей поверхности тигель-формы путем притирки с помощью наждачной бумаги,уложенной на трубу (элемент) того же диаметра;

- установить тигель-форму спомощью магнитных башмаков на место приварки (рис. 12.4), предварительнообезжирив зачищенную поверхность бензином либо ацетоном и расположив нижнеебоковое отверстие для установки вывода ЭХЗ по оси газопровода;

1- шнур замедленного горения, 2 - крышка тигель-формы, 3 -термоподжиг, 4 - корпус тигель-формы, 5 - термитная смесь, 6- мембрана, 7 - литниковая камера, 8 - провод вывода ЭХЗ визоляции, 9 - стенка газоопровода, 10 - теплоотводящая трубка

Рисунок12.4 - Схема установки многоразовой тигель-формы с термитной смесью нагазопровод

- вставить в нижнее боковоеотверстие тигель-формы вывод ЭХЗ;

- установить на дно камерысгорания тигель-формы стальную или медную мембрану толщиной 0,3±0,02 мм безперекосов для исключения просыпания термитной смеси в полость тигель-формы;

- высыпать одну порциютермитной смеси (массой 54 г) в тигель-форму, перемешать и уплотнить(допускается сварочным электродом диаметром от 2,0 до 4,0 мм);

- закрыть крышкойтигель-форму;

- вставить через запальноеотверстие крышки огнепроводный шнур замедленного горения либо провода длядистанционного поджига;

- рекомендуется с цельюисключения попадания на поверхность газопровода брызг расплавленной медизащищать поверхность газопровода уложенным влажным песком в радиусе от 20 до 30см от места приварки или применять инвентарные многоразовые защитные экраны изнесгораемого материала (металлические кольца, полукольца);

- произвести поджигогнепроводного шнура замедленного горения источником открытого огня (спичкой,термоспичкой и др.) либо посредством передатчика и приемника устройствадистанционного поджига.

12.3.4 Подготовка и приваркавыводов ЭХЗ с применением термокарандашей (из прессованной термитной смеси наклеевой основе) в комплекте с многоразовыми графитовыми тигель-формами выполняетсяв последовательности, аналогичной последовательности выполнения работ поподготовке и приварке выводов ЭХЗ с применением медных термитных смесей вкомплекте с многоразовыми графитовыми тигель-формами.

12.3.5 Подготовка и приваркавыводов ЭХЗ с применением медных термитных смесей, упакованных в цилиндрическуюоболочку из ламинированной бумаги (паяльно-сварочных стержней), с многоразовымиграфитовыми оправками выполняется в следующей последовательности:

- вскрыть герметичнуюиндивидуальную упаковку и произвести контроль внешнего вида паяльно-сварочногостержня непосредственно перед его установкой и применением;

- осмотреть многоразовуюграфитовую оправку, не допускается применять графитовую оправку с недопустимымитрещинами, сколами опорного торца;

- произвести подготовкурабочей поверхности графитовой оправки путем притирки с помощью наждачнойбумаги, уложенной на трубу (элемент) того же диаметра;

- установить графитовуюоправку на место приварки, расположив канал установки вывода ЭХЗ по осигазопровода (рис. 12.5);

1- паяльно-сварочный стержень, 2 - многоразовая графитовая оправка, 3- теплоотводящая трубка, 4 - вывод ЭХЗ, 5 - огнепроводный шнур, 6- стенка газопровода

Рисунок12.5 - Схема установки оправки и паяльно-сварочного стержня на газопровод

- вставить в центральныйканал графитовой оправки паяльно-сварочный стержень и вывести огнепроводныйшнур замедленного горения наружу через шлакоотводящий канал, противоположныйканалу установки вывода ЭХЗ;

- зафиксировать проводвывода ЭХЗ в теплоотводящей трубке, обжав плоскогубцами торец трубки;

- приподнять стержень ЭХЗ на15-20 мм, ввести теплоотводящую трубку с проводом вывода ЭХЗ в канал установкивывода ЭХЗ графитовой оправки и опустить паяльно-сварочный стержень на трубкутаким образом, чтобы конец трубки был расположен по центру зажигательнойголовки стержня ЭХЗ;

- рекомендуется с цельюисключения попадания на поверхность газопровода брызг расплавленной медизащищать поверхность газопровода уложенным влажным песком в радиусе от 20 до 30см от места приварки или применять инвентарные многоразовые защитные экраны изнесгораемого материала (металлические кольца, полукольца);

- произвести поджигогнепроводного шнура замедленного горения источником открытого огня (спичкой,термоспичкой и др.) либо посредством передатчика и приемника устройствадистанционного поджига.

12.3.6 По окончании приваркивыводов ЭХЗ необходимо:

- дать остыть месту приваркив течение не менее 5 мин, снять тигель-форму или оправку легким пошатыванием;

- зачистить наплавку и местоприварки вывода ЭХЗ от шлака металлической щеткой с последующей зачисткойнаждачной бумагой до металлического блеска;

- провести визуальный иизмерительный контроль размеров наплавки, при этом высота наплавки должны быть5,0±2,0 мм, диаметр -30±5,0 мм, допускаются отдельные поры на поверхностинаплавки диаметром до 1,0 мм;

- проверить прочностьнаплавки многократным изгибом приваренного вывода ЭХЗ;

- очистить от шлака и брызграсплавленной меди многоразовую тигель-форму, не повреждая поверхностей,зачистить шлифшкуркой («нулевкой») на тканевой основе литниковую камеру дляпоследующего применения;

- очистить от шлака и брызграсплавленной меди многоразовую графитовую оправку, очистить разверткой илисварочным электродом с основным видом покрытия диаметром от 4,0 до 5,0 ммшлако- и газоотводящие каналы, канал установки паяльно-сварочного стержня,зачистить шлифшкуркой («нулевкой») на тканевой основе камеру формированиянаплавки для последующего применения.

Приложение А
(обязательное)

Порядок аттестации технологии сварки пристроительстве линейной части магистральных газопроводов диаметром от 1020 до1420 мм с рабочим давлением до 9,8 МПа включительно

А1 Общие положения

А1.1 Технологии сварки,применяемые при строительстве линейной части магистральных газопроводов срабочим давлением до 9,8 МПа включительно, подлежат аттестации согласнотребованиям, изложенным в настоящем Приложении, разработанном с учетом РД03-615-03 [5] и Рекомендаций НАКС по применению РД03-615-03.

А1.2 Исследовательскуюаттестацию новых технологий (технологических вариантов) сварки, нерегламентированных настоящим стандартом, проводит разработчик настоящегостандарта по согласованию с ОАО «Газпром». При положительных результатахисследовательской аттестации новых технологий сварки издается изменение(дополнение) к настоящему стандарту.

А1.3 Производственнаяаттестация проводится с целью подтверждения того, что организация, выполняющаясварку газопроводов, обладает необходимыми техническими, организационнымивозможностями и квалифицированными кадрами для производства работ потехнологиям сварки, регламентированным настоящим стандартом.

А1.4 Производственнаяаттестация технологии сварки выполняется на основании заявокорганизаций-подрядчиков, уполномоченных выполнять сварочные работы пристроительстве магистральных газопроводов.

А1.5 Технологии сварки,прошедшие аттестацию до ввода в действие настоящего стандарта, могутиспользоваться организацией-подрядчиком до завершения срока действиясоответствующего Свидетельства НАКС при выполнении следующих условий:

- аттестация проводилась присварке конструктивных элементов магистральных газопроводов, представленных втаблице А4 настоящего Приложения.

- контрольные сварныесоединения (КСС) были выполнены с применением сварочных материалов,регламентированных разделом 5настоящего стандарта;

- результаты механическихиспытаний контрольных сварных соединений соответствуют требованиям раздела 2 настоящего стандарта;

Решение о возможностиприменения ранее аттестованных технологий принимается Заказчиком на основаниипредставленных организацией-подрядчиком и АЦСТ, проводившим аттестацию,оригиналов следующих документов:

- Свидетельства НАКС оготовности организации-заявителя к использованию аттестованной технологиисварки;

- Заключения АЦСТ оготовности организации-заявителя к использованию аттестованной технологиисварки;

- карт технологическогопроцесса сварки КСС;

- протоколов механическихиспытаний КСС;

- операционныхтехнологических карт, утвержденных по результатам аттестации технологии сварки.

А1.6 Для всехорганизаций-подрядчиков, планирующих впервые приступить к выполнению сварочныхработ на магистральном газопроводе с рабочим давлением до 9,8 МПа включительно,производственная аттестация является первичной. Первичная аттестация должнабыть проведена также в случае, если возникла производственная необходимостьвнесения изменений в используемую технологию сварки, выводящих ее за пределыустановленной области распространения аттестации. Срок действия аттестации - 3года.

А1.7 Периодическаяпроизводственная аттестация технологии сварки должна проводиться по истечениюсрока действия Свидетельства, а также в случае, если перерыв в ее примененииорганизацией-подрядчиком превышает 1 год.

А1.8 Внеочередную аттестациютехнологии сварки проводят по требованию Заказчика в случаях, когдаорганизация-подрядчик выполняет сварочные работы с систематическимнеудовлетворительным качеством выполнения сварных соединений и/или нарушениемтребований операционных технологических карт по сварке.

А1.9 В соответствии с РД03-615-03 [16] производственная аттестация проводится в аттестационныхцентрах (АЦСТ) системы аттестации сварочных технологий (САСв) НациональнойАссоциации Контроля и Сварки (НАКС). ОАО «Газпром» совместно с НАКС определяетперечень аттестационных центров САСв, которым поручается проведениепроизводственной аттестации сварочных технологий, указанных в настоящем СТО.

А2 Порядок подготовки ипроведения производственной аттестации технологии сварки

А2.1 Этапы работ припроведении производственной аттестации приведены в таблице А1.

Таблица А1 - Этапы проведенияпроизводственной аттестации технологии сварки

А2.2Заявителем производственной аттестации является организация-подрядчик,выполняющая сварочно-монтажные работы при строительстве магистральногогазопровода. Заявка, оформленная согласно Рекомендациям НАКС по применению РД03-615-03 [16] с необходимыми приложениями направляется для рассмотрения ваттестационный центр сварочных технологий (АЦСТ). Для проведения внеочереднойаттестации согласно п. А1.8 настоящегоприложения Заказчиком в аттестационный центр должно быть направлено письмо суказанием установленных фактов нарушений или отклонений в примененииорганизацией-подрядчиком ранее аттестованной технологии. К письму может бытьприложена копия предписания независимого технического надзора.

А2.3 До проведенияпроизводственной аттестации технологии сварки должны быть разработаныоперационные технологические карты сборки и сварки конструктивных элементовгазопровода. Операционные технологические карты разрабатываютсяорганизацией-заявителем или уполномоченной специализированной организациейсогласно требованиям ППР и настоящего стандарта. При разработке операционныхтехнологических карт должны быть учтены следующие условия и требования:

- в титульной части каждой операционнойтехнологической карты должно быть указано, что она разработана для аттестациитехнологии сварки;

- операционнаятехнологическая карта разрабатывается для той толщины стенки, которая будетиспользована при производственной аттестации технологии сварки. При этомоперационная технологическая карта также должна отражать технологическиеособенности сварки соединений с другими толщинами стенок, входящими в один издиапазонов таблицы А6 настоящего приложения;

- для всех видов исправлениядефектов (ремонта) сварных швов разрабатывается одна операционнаятехнологическая карта.

Операционные технологическиекарты по каждой аттестуемой технологии сварки должны быть представленызаявителем в аттестационный центр для разработки программы аттестации иопределения параметров контрольных сварных соединений.

А2.4 Аттестационный центр(АЦСТ) создает комиссию по производственной аттестации технологии сварки.

В аттестационную комиссиюдля проведения первичной и внеочередной аттестации технологии входят:

- специалисты аттестационногоцентра (не менее трех человек), аттестованные НАКСом на право участия в работекомиссий по аттестации технологии сварки;

- представительрегионального управления Ростехнадзора (по согласованию).

Дополнительно в составкомиссии могут быть включены:

- представительорганизации-заявителя (главный сварщик или заменяющее его лицо - специалистсварочного производства III или IV уровня);

- представитель независимоготехнического надзора.

В аттестационную комиссиюдля проведения периодической аттестации технологии входят:

- специалистыаттестационного центра (не менее трех человек), аттестованные НАКСом на правоучастия в работе комиссий по аттестации технологии сварки;

- представительрегионального управления Ростехнадзора (по согласованию).

Дополнительно в составкомиссии может быть включен представитель службы независимого техническогонадзора.

А2.5 На основаниипоступившей заявки аттестационная комиссия с привлечением уполномоченныхспециалистов организации-заявителя разрабатывает программу производственнойаттестации. Форма программы должна соответствовать Рекомендациям НАКС поприменению РД03-615-03 [16]. Программа должна быть согласована с руководителеморганизации-заявителя и утверждена руководителем аттестационного центра.

А2.6 Состав аттестационнойкомиссии, программа и сроки проведения производственной аттестации должны бытьутверждены приказом по АЦСТ.

А2.7 Организация-заявительиздает распорядительные документы о назначении ответственных за организацию ибезопасность проведения работ при производственной аттестации технологиисварки, за регистрацию фактических параметров режимов сварки КСС, определяетпорядок маркировки КСС для неразрушающего контроля и механических испытаний.

А2.8 Для регистрациипараметров режимов сварки следует подготовить рабочие бланки в виде таблиц вколичестве не менее трех для каждого КСС. Его содержание устанавливается всоответствии с перечнем параметров и операций, представленных в операционнойтехнологической карте на аттестуемую технологию.

А2.9 Перед сваркой КССаттестационная комиссия проверяет наличие у организации-заявителя технических иорганизационных возможностей, квалифицированных кадров для выполнения сварочныхработ по аттестуемым технологиям сварки, включая наличие:

- необходимого количествасварщиков и специалистов сварочного производства, аттестованных в соответствиис ПБ03-273-99 [5], РД03-495-02 [6];

- необходимой номенклатурысварочных материалов, аттестованных в соответствии с требованиями РД03-613-03 [8] (с учетом требований настоящего стандарта);

- необходимого паркасварочного оборудования, аттестованного в соответствии с требованиями РД03-614-03 [9] (с учетом требований настоящего стандарта) и оснащенногонеобходимой номенклатурой и количеством вспомогательного оборудования. Контрольно-измерительныеприборы сварочного оборудования и установок должны быть поверенными вустановленные сроки;

- лаборатории неразрушающегоконтроля (собственной либо привлеченной), аттестованной в соответствии с ПБ03-372-00 [10] и оснащенной необходимой номенклатурой оборудования иматериалов для контроля качества сварных соединений;

- необходимого количестваспециалистов неразрушающего контроля (собственных либо из привлеченнойлаборатории), аттестованных в соответствии с ПБ03-440-02 [11].

А2.10 Если в результатепроверки установлено, что по каким-либо признакам организация-заявитель неудовлетворяет требованиям, необходимым для производственной аттестациитехнологии сварки и не имеет возможности исправить выявленные недостатки закороткий период времени, АЦСТ оформляет соответствующее отрицательное заключениес указанием причин. В дальнейшем организация-заявитель может претендовать напроизводственную аттестацию технологии сварки только после устранениявыявленных несоответствий.

А2.11 Количество сварщиков(операторов), выполняющих сварку КСС, должно соответствовать требованиямоперационной технологической карты.

А2.12 Сварку КСС следуетвыполнять в условиях, тождественных производственным, в присутствиипредставителей (представителя) аттестационной комиссии, организации-заявителя итехнического надзора. Другие члены аттестационной комиссии могут присутствоватьпри сварке КСС по согласованию.

А2.13 Члены аттестационнойкомиссии производят запись в бланках фактических параметров режимов сварки исодержание других технологических операций. В процессе сварки КСС членамиаттестационной комиссии должно быть установлено соответствие содержания ипоследовательности выполняемых работ требованиям операционной технологическойкарты и настоящего стандарта. Датированные и подписанные бланки регистрациипараметров должны быть переданы в аттестационный центр. На основе анализазарегистрированных параметров по результатам сварки каждого контрольногосоединения оформляется карта технологического процесса сварки КСС.

А2.14 Карта технологическогопроцесса сварки КСС должна включать:

- наименование технологиисварки (способ или комбинация способов сварки);

- наименованиеконструктивного элемента (соединения) газопровода;

- идентификатор (шифр)однотипности сварных соединений¹⁾;

_____________________

¹⁾ состав идентификатора однотипности сварных соединений:

1- обозначение способа сварки (согласно табл.А3);

2 - номергруппы материалов (согласно табл. А5);

3 - индексоднотипности по диаметру (согласно табл.А6);

4 - индексоднотипности по толщине стенки (согласно табл.А7);

5 - индекстипа сварного соединения (С);

6 - индекснеобходимости подогрева (П);

7 - индекснеобходимости термообработки (О; Т);

8 - обозначение разделки кромок (согласно табл.А8).

- номер операционнойтехнологической карты организации-подрядчика по сварке соответствующегопроизводственного соединения газопровода;

- вид соединения;

- тип шва;

- группа основного материала(класс прочности, марка), ГОСТ, ГОСТ Р или ТУ, эквивалент углерода СЭКВ (илипоказатель свариваемости РСМ);

- размеры и конструкция КСС(толщина, диаметр, форма и размеры разделки кромок, зазор);

- требования к подготовкекромок свариваемых труб (способ обработки, требования к зачистке);

- положение КСС в процессесварки;

- требования к сборкесварных соединений (тип применяемых центраторов и сборочных приспособлений,параметры сборки, количество, расположение и размеры прихваток);

- применяемые сварочныематериалы (марки, типы и диаметры, состав смеси защитных газов и т.д.), а такжестандарт или ТУ на их изготовление;

- применяемое сварочноеоборудование (тип, марка);

- перечень ипоследовательность технологических операций,

выполняемых в процессесварки КСС;

- зарегистрированныепараметры режима сварки, последовательность наложения слоев шва и ихколичество, временной интервал между их выполнением, межслойная температура идр.;

- наличие предварительного,сопутствующего подогрева и после сварочной термообработки, а также ихпараметры, средства и условия контроля температуры;

- геометрические параметрывыполненных КСС;

- методы и объемынеразрушающего контроля качества и механических испытаний КСС;

- дополнительные параметры ихарактеристики, являющиеся существенными для выполнения КСС по аттестуемойтехнологии;

- дата и место сварки КСС;

- погодные условия присварке КСС;

- Ф.И.О. сварщиков(операторов), номера и срок действия аттестационных удостоверений.

В заключительной части картытехнологического процесса сварки КСС члены комиссии должны подтвердитьсоответствие или несоответствие содержания и последовательности работтребованиям операционной технологической карты и настоящего стандарта. Типоваяформа карты технологического процесса сварки КСС представлена в приложении В кнастоящему стандарту. Карта технологического процесса сварки КСС должна бытьподписана представителем аттестационной комиссии и представителеморганизации-заявителя, присутствовавшими при сварке. К карте технологическогопроцесса сварки КСС должны быть приложены операционная технологическая картасборки и сварки соответствующего соединения газопровода, копии сертификатов наосновные и сварочные материалы.

А2.15 После выполненияконтроля всех КСС в объеме, предусмотренном программой производственнойаттестации, организация-заявитель на основании соответствующих заключений(протоколов, актов) лаборатории контроля качества оформляют сводные таблицырезультатов неразрушающего контроля и механических испытаний. Сводные таблицы сприложением оригиналов или заверенных копий заключений (протоколов, актов)должны быть переданы в аттестационный центр.

А2.16 При положительныхрезультатах неразрушающего контроля качества и механических испытаний КССоформляется акт производственной аттестации технологии сварки. Типовая формаакта производственной аттестации представлена в приложении Г к настоящемустандарту. Акт производственной аттестации технологии сварки являетсяоснованием для разработки, согласования и утверждения операционной технологическойкарты для производства сварочных работ при строительстве магистральногогазопровода. Один экземпляр акта производственной аттестации должен бытьпередан Заказчику в составе исполнительной документации.

А2.17 При положительныхрезультатах первичной производственной аттестации должны быть разработаныоперационные технологические карты сборки и сварки соединений, в которыевносятся фактические параметры режима сварки, зафиксированные в процессеаттестации, а также производится (при необходимости) корректировкасоответствующих разделов по сборке и сварке. В титульной части каждойтехнологической карты должно быть указано, что она разработана для производствасварочных работ при строительстве газопровода (участка газопровода) всоответствии с требованиями настоящего стандарта.

А2.18 Принеудовлетворительных результатах неразрушающего контроля качества КССаттестационная комиссия с привлечением специалистов и сварщиковорганизации-заявителя проводит анализ возможных причин образования дефектовсварных швов и по результатам анализа принимает решение о сваркедополнительного КСС.

А2.19 Принеудовлетворительных результатов механических испытаний КСС по решениюкомиссии, при условии положительных результатов неразрушающего контроля,производится вырезка и испытания дополнительных образцов, количество которыхприведено в таблице А2.

Таблица А2 - Количество дополнительных образцов дляпроведения механических испытаний КСС

А2.20При неудовлетворительных результатах неразрушающего контроля качествадополнительного КСС, выполненного в соответствии с п. А2.18 или механическихиспытаний дополнительных образцов в соответствии с п. А2.19 АЦСТ оформляетсоответствующее отрицательное заключение с указанием мотивированной причиныотказа. В дальнейшем, организация-заявитель может быть допущена кпроизводственной аттестации технологии сварки только после выявления иустранения причин неудовлетворительных результатов испытаний. Для выявленияпричин могут быть привлечены специалисты Аттестационного центра (посогласованию). Для производственной аттестации технологии сварки послеустранения причин неудовлетворительных результатов в АЦСТ должна бытьнаправлена новая заявка на проведение производственной аттестации технологиисварки и представлена новая редакция операционной технологической карты.

А3 Определение групподнотипности сварных соединений магистральных газопроводов при проведениипроизводственной аттестации технологий сварки

А3.1 Для проведенияпроизводственной аттестации технологии сварки должны быть сформированы группыоднотипных производственных соединений магистральных газопроводов. Однотипностьпроизводственных сварных соединений - это характеристика схожести условийвыполнения сварных соединений, которая определяется набором признаков (основныхпараметров) однотипности и диапазоном значений этих признаков.

А3.2 Технологии сваркимагистральных газопроводов, подлежащие аттестации, базируются на примененииспособов сварки, представленных в таблице А3.

В одну группу однотипныхсварных соединений могут быть объединены производственные сварные соединения,выполняемые одним из указанных в таблице А3 способов сварки. В отдельную группуоднотипных сварных соединений должны быть выделены сварные соединения,выполняемые по комбинированной технологии, т.е. с последовательным применениемдвух или нескольких способов сварки.

Таблица А3 - Перечень способовсварки магистральных газопроводов

А3.3В состав основных параметров, определяющих однотипность производственныхсварных соединений магистральных газопроводов, выполненных дуговыми способамисварки (табл. А3), входят:

- конструктивный элемент(соединение) магистрального газопровода;

- основные материалы (класспрочности, марка стали);

- сварочные материалы (тип,марка);

- вид соединения;

- тип соединения;

- тип шва;

- толщина свариваемыхэлементов;

- диаметр свариваемыхэлементов;

- вид и угол разделкикромок;

- положение при сварке;

- тип центратора(центрирующего приспособления);

- вид покрытия электродов(для РД);

- состав защитного газа;

- необходимостьпредварительного и сопутствующего подогрева;

- необходимостьтермообработки;

- число и вид плавящихсяэлектродов (для АФ; ААДП; АПГ);

- применениеимпульсно-дугового процесса (для МП; ААДП).

Изменение любого извышеперечисленных параметров за пределы установленной области распространения,указанной в разделе А6 настоящего Приложения, делает необходимым проведениеновой производственной аттестации технологии сварки.

А3.4 В одну группу однотипныхсварных соединений могут быть объединены производственные сварные соединения,относящиеся к одной из представленных в таблице А4 групп конструктивныхэлементов (соединений) магистрального газопровода. Конструктивный элементгазопровода - это типовое сварное соединение заданной проектной конструкции,технология сборки и сварки которого характеризуется наличием типовых операций,выполняемых в определенной последовательности.

Таблица А4 - Группыконструктивных элементов (соединений) магистрального газопровода

А3.5 Трубы, соединительные детали трубопроводов, запорная ирегулирующая арматура, свариваемые в процессе аттестации и выполнения сварочныхработ, подразделяются на группы в зависимости от нормативного значениявременного сопротивления разрыву основного металла. В одну группу однотипныхсварных соединений могут быть объединены производственные сварные соединения изсталей одной группы (табл. А5).

Таблица А5 - Группы трубныхсталей

А3.6Применение сварочных материалов соответствующих типов и марок (сочетаний марок)для сварки каждой группы однотипных производственных сварных соединенийустанавливается в соответствии с требованиями настоящего стандарта и должно бытьотражено в операционной технологической карте.

А3.7 В одну группуоднотипных сварных соединений, выполняемых дуговыми способами, могут бытьвключены производственные сварные соединения, имеющие следующие общие основныепараметры (при соблюдении требований п.п. А3.2;А3.4-А3.5настоящего приложения:

А3.7.1 Номинальный диаметрсвариваемых элементов. В одну группу объединяются сварные соединения сноминальным диаметром свариваемых элементов в пределах диапазона, указанного втаблице А6.

Таблица А6 - Группы сварныхсоединений по номинальным диаметрам свариваемых элементов

А3.7.2 Номинальная толщинасвариваемых элементов. В одну группу объединяются стыковые сварные соединения сноминальной толщиной свариваемых элементов в пределах одного из диапазонов,указанных в таблицеА7.

ТаблицаА7 - Группы сварных соединений по номинальным толщинам свариваемых соединений(для элементов одной толщины)

А3.7.3Тип сварного шва: СШ - стыковой шов.

А3.7.4 Тип сварногосоединения: С - стыковое.

А3.7.5 Вид и номинальныйугол разделки кромок свариваемых элементов. В одну группу объединяются сварныесоединения с одной из следующих характеристик подготовки кромок, представленныхв таблице А8.

Таблица А8 - Группыоднотипных сварных соединений по форме разделки кромок свариваемых элементов

А3.7.6Вид сварных соединений:

- соединения, выполняемые содной стороны (односторонняя сварка) - ос;

- соединения, выполняемыебез подкладки (на весу) - бп;

- соединения, выполняемые насъемной подкладке (подкладном кольце) - сп;

- соединения, выполняемые сдвух сторон (двухсторонняя сварка) - дс.

Односторонние сварныесоединения, выполняемые на подкладке (сп) и без подкладки (бп), объединяются вразные группы.

А3.7.7 Тип центратора(центрирующего приспособления):

В одну группу однотипныхсварных соединений объединяются стыковые соединения, собранные с использованиемвнутреннего центратора и наружного центратора (центрирующего приспособления).

А3.7.8 Положения сваркистыковых сварных соединений:

В одну группу объединяютсястыковые сварные соединения элементов, выполненных в одном из пространственныхположений, представленных в таблице А9.

Таблица А9 - Пространственные положениясварки стыковых соединений

А3.7.9 Вид покрытияэлектродов при ручной дуговой сварке. В одну группу однотипных сварныхсоединений допускается объединять соединения, выполняемые ручной дуговойсваркой электродами со следующими видами покрытия:

- основное (Б);

- целлюлозное (Ц).

А3.7.10 Металлургический типфлюса для автоматической сварки под флюсом. В одну группу допускаетсяобъединять сварные соединения, выполняемые с применением агломерированных(керамических) флюсов.

А3.7.11 Состав защитногогаза. В одну группу допускается объединять сварные соединения, выполняемые сприменением защитного газа одного из следующих составов:

- 100% углекислый газ;

- 50% аргон + 50% углекислыйгаз;

- 75% аргон + 25% углекислыйгаз;

- 80% аргон + 20% углекислыйгаз;

- 85% аргон + 15% углекислыйгаз;

А3.7.12 Необходимостьподогрева. В одну группу допускается объединять сварные соединения, требующиепроведения предварительного (сопутствующего) подогрева.

А3.7.13 Необходимостьтермической обработки после сварки. В одну группу допускается объединятьсварные соединения одной из следующих разновидностей:

- без термической обработкипосле сварки;

- требующие термическойобработки после сварки (отпуск при температуре от 570 до 650 °C или от 720 до740 °C).

А3.7.14 В одну группу однотипныхсварных соединений при ремонте дефектов сварных швов допускается объединятьсоединения, выполненные следующими видами ремонта:

- Вид 1 - ремонт дефектовкорневого, подварочного или внутреннего (для двухсторонней сварки - кромеподрезов) слоев шва с частичной выборкой шва изнутри трубы;

- Вид 2 - ремонт внутреннихдефектов заполняющих слоев шва, внутренних и наружных дефектов (кроме подрезов)облицовочного слоя с частичной выборкой шва снаружи трубы;

- Вид 3 - ремонт дефектовкорневого слоя шва снаружи трубы с полной выборкой шва (сквозным пропилом);

- Вид 4 - ремонт подрезов воблицовочном слое шва;

- Вид 5 - ремонт подрезов вовнутреннем слое шва изнутри трубы (для технологии двухсторонней сварки) или вподварочном слое шва.

А4 Контрольные сварныесоединения (КСС)

А4.1 Для каждой группыоднотипных производственных сварных соединений в процессе аттестации технологиинеобходимо выполнить одно или несколько контрольных сварных соединений вусловиях, однотипным производственным, с соблюдением всех положенийоперационных технологических карт и требований настоящего стандарта. Виды КСС,выполняемых в процессе аттестации технологий сварки, представлены в таблицеА10.

Таблица А10 - Видыконтрольных сварных соединений (КСС)

А4.2 Количество КСС должнобыть достаточным для выявления особенностей технологии сварки, регистрациипараметров режимов сварки, проведения пооперационного, визуального,измерительного, неразрушающего контроля качества и механических испытаний КСС.При производственной аттестации технологии автоматической сварки должно бытьвыполнено не менее трех контрольных сварных соединений.

В случае, если операционнаятехнологическая карта на комбинированную технологию сварки с применениемспособа АПИ предусматривает выполнение сварочных работ на уклонах свыше 10 до25 градусов, выполняется четыре КСС. Два КСС выполняются с горизонтальнымрасположением осей труб и два КСС - с расположением осей труб под углом 25градусов к горизонтали. Количество и размеры КСС должны отражаться в программепроизводственной аттестации.

А4.3 Сварку следуетпроизводить с использованием труб, материалов и оборудования, указанных воперационной технологической карте. Стыковые соединения «труба-труба» следуетвыполнять с использованием полноразмерных труб или «катушек» из труб,предназначенных для сооружения газопровода. Длина катушек труб должнасоставлять не менее двух метров. В случае применения для сборки стыковвнутреннего центратора длина одной из катушек должна быть достаточной для егоразмещения в рабочем положении.

А4.4 Выбор КСС дляпроизводственной аттестации технологии сварки соединений «труба +соединительная деталь трубопровода» и «труба + запорная и регулирующаяарматура», когда вырезка и механические испытания образцов экономическинецелесообразна или технически невозможна, производится с учетом следующихположений:

А4.4.1 Для производственнойаттестации технологии сварки допускается применение катушек-имитаторовсоединительных деталей трубопроводов, запорной и регулирующей арматуры. Вданном случае при размещении заказов на поставку деталей и арматуры должна бытьпредусмотрена поставка соответствующих катушек-имитаторов. Диаметр и толщинастенки, химический состав трубной стали, класс прочности, разделка кромок итермообработка катушек-имитаторов должны соответствовать требованиямтехнических условий на поставку соединительных деталей трубопроводов, запорнойи регулирующей арматуры. Длина катушек-имитаторов должна составлять не менее1/2 номинального диаметра.

Аттестация технологии сваркис применением катушек-имитаторов должна производиться с выполнениемнеразрушающего контроля и механических испытаний КСС.

А4.4.2 Допускаетсяпроизводить производственную аттестацию технологий сварки «труба +соединительная деталь трубопровода» и «труба + запорная и регулирующаяарматура» на первых товарных сварных соединениях, соответствующих областираспространения технологии сварки, прошедшей аттестацию с использованиемкатушек-имитаторов.

Аттестационный центр долженписьменно согласовать с Заказчиком проведение такой аттестации. Аттестационнаякомиссия должна рассмотреть технологические карты организации-заявителя,сертификаты (паспорта) на свариваемые изделия, результаты аттестациианалогичных технологий на трубах (соответствующих типоразмеров и классовпрочности), результаты выполнения допускных стыков сварщиками, которыерекомендованы организацией-заявителем для сварки КСС. Назначениеэлектросварщиков, выполняющих сварку КСС, производит аттестационная комиссия.Перед сваркой КСС рекомендуется выполнить 1-2 тренировочных стыка катушек трубсоответствующих типоразмеров. КСС в этом случае подвергаются контролюнеразрушающими методами, регламентированными действующими НД.

А4.4.3 При совпадениизначений параметров однотипности КСС катушек-имитаторов и соединений труб ссоединительными деталями трубопроводов и труб с запорной и регулирующейарматурой, поставляемых разными заводами-изготовителями, решение ораспространении результатов имеющейся у подрядчика аттестации на сварку новыхсоединительных деталей трубопроводов (запорной и регулирующей арматуры)принимает Заказчик. Подрядчик в данном случае должен представить Заказчикутехническую документацию (паспорта и сертификаты) на соединительные деталитрубопроводов, запорную и регулирующую арматуру и трубы, а также операционныетехнологические карты по сварке.

А4.5 Аттестацию технологиисварки, применяемой для исправления дефектов (ремонта) сварных швов, следуетпроводить путем выборки механическим способом дефектного (условно) участка споследующей заваркой и контролем.

Аттестация технологии сваркидля всех видов ремонта, представленных в операционной технологической картеорганизации-заявителя, производится единовременно. Допускается проводить сваркуконтрольных соединений по различным видам ремонта на одном сварном соединении.

Аттестация технологии сваркипри исправлении дефектов швов, выполненных ручной дуговой сваркой икомбинированными способами с применением ручной дуговой сварки,механизированной сварки методом STT и самозащитной порошковой проволокой,автоматической сварки головками М-300С (М300) и односторонней автоматическойсварки под флюсом может быть проведена по одной операционной технологическойкарте.

Аттестация технологии сваркипри исправлении дефектов швов, выполненных автоматической сваркой в средезащитных газов (с разделкой кромок Тр-4; Тр-5; Тр-6 по табл.А8) и двухсторонней автоматической сваркой под флюсом (с разделкой кромокТр-3 по табл.А8) производится по отдельно разработанным для каждого способа операционнымтехнологическим картам, в которых должны быть учтены особенности сварки в узкуюразделку, а также изнутри трубы (для способа АФ).

На все представленные водной операционной технологической карте виды ремонта оформляется односвидетельство о готовности организации-подрядчика к использованию аттестованнойтехнологии сварки.

Длина ремонтного участка покаждому виду ремонта должна быть достаточной для проведения неразрушающегоконтроля и механических испытаний, но не менее 300 мм. Аттестацию технологииремонта корневого слоя шва неповоротного стыка со сквозным пропилом (Вид 3)следует выполнять в его потолочной части (в пространственном положении от 4час. до 6 час. или от 6 час до 8 час.). Расположение участков ипространственных положений для других видов ремонта определяются аттестационнойкомиссией с учетом анализа результатов неразрушающего контроля стыка. Впротоколе (заключении) по результатам неразрушающего контроля качества имеханических испытаний каждый вид ремонта должен быть идентифицирован различнымиклеймами КСС.

А5 Контроль качестваконтрольных сварных соединений

А5.1 Качество КССоценивается визуальным, измерительным и неразрушающими методами контроля идолжно соответствовать требованиям СТО Газпром 2-2.4-083.

А5.2 Неразрушающий контролькачества КСС должен выполняться лабораториями неразрушающего контроля,аттестованными в соответствии с ПБ03-372-00 [10], оснащенными необходимой номенклатурой оборудования иматериалов для контроля качества сварных соединений, имеющими в своем составеспециалистов неразрушающего контроля, аттестованных в соответствии с ПБ03-440-02 [11].

А5.3 Механические испытанияобразцов из КСС должны выполняться лабораториями, аттестованными вустановленном порядке на соответствующие виды испытаний, оснащенныминеобходимой номенклатурой испытательного оборудования и материалов, имеющими всвоем составе квалифицированных специалистов, аттестованных в установленномпорядке на соответствующие виды испытаний.

А5.4 Механические испытанияобразцов из КСС должны выполняться после получения положительных результатовнеразрушающего контроля качества КСС.

А5.5 В процессепроизводственной аттестации технологии сварки должны быть проведены следующиевиды механических испытаний КСС:

- испытание сварногосоединения на статическое растяжение;

- испытание сварногосоединения на статический изгиб;

- испытание сварногосоединения на ударный изгиб (по оси шва и линии сплавления);

- определение твердости (поВиккерсу) металла шва и зоны термического влияния;

- оценка геометрическихпараметров шва по макрошлифам (для технологии двухсторонней сварки под флюсом).

Схема вырезки образцов изнеповоротных стыков должна соответствовать рис.А1. Количество образцов для механических испытаний КСС представлено втаблице А11.

А5.6 При производственнойаттестации технологии сварки неповоротных кольцевых стыковых соединений содинаковой толщиной стенки без подварки изнутри (КСС № 1.1 в табл. А10),когда предусмотрена подварка на отдельных участках шва, из этих участков должныбыть вырезаны дополнительные образцы для испытаний сварного соединения нарастяжение (2 шт.) и статический изгиб (4 шт.). Дополнительные образцы дляиспытаний на ударный изгиб не требуются.

А5.7 Образцы для испытаниймеханических свойств могут быть вырезаны из участков шва, не имеющих каких-либодопустимых дефектов, выявленных методами неразрушающего контроля качества.Разметку и вырезку темплетов следует производить с учетом припусков на резку имеханическую обработку, учитывая также возможность изготовления дополнительныхобразцов. Величина припуска должна обеспечивать минимальное влияние резки намеханические свойства металла сварного шва и линии сплавления. Величинаприпуска должна составлять:

- не менее 5 мм - пригазокислородной или плазменной резке;

- не менее 3 мм - примеханической резке.

А5.8 Темплеты из поворотныхстыков должны вырезаться равномерно по периметру стыка по аналогичной схеме (рис.А1), но не ближе 200 мм от места окончания процесса сварки.

А5.9 Вырезанные заготовки(темплеты) маркируются несмываемой краской или перманентным маркером.Маркировка должна включать номер операционной технологической карты, номер КСС,номер сектора КСС, номер темплета.

А5.10 Тип и размерыобразцов, а также методика механических испытаний КСС приведены в ПриложенииБ к настоящему стандарту.

а)

б)

Условные обозначения:

№ 1 - образец дляиспытаний на статическое растяжение;

№ 2 - образец дляиспытаний на изгиб (на ребро);

№ 3 - образцы дляиспытаний на ударный изгиб с расположением надреза по оси сварного шва;

№ 4 - образцы дляиспытаний на ударный изгиб с расположением надреза по линии сплавления (ЛС);

№ 5 - макрошлиф дляопределения твердости металла в различных зонах сварного соединения

а) для соединений столщиной стенки £19 мм;

б) для соединений столщиной стенки > 19 мм

Рисунок А1- Схема вырезки темплетовдля изготовления образцовдля проведения механических испытаний КСС

Таблица А11 - Виды механических испытаний КССи количество образцов

А5.11 В процессе первичной ивнеочередной производственной аттестации технологии сварки должен быть выполненполный комплекс механических испытаний КСС. При проведении периодическойпроизводственной аттестации технологии сварки допускается не проводитьиспытания на ударный изгиб при условии, что КСС выполнены сварочнымиматериалами, которые применялись при первичной производственной аттестации.

А5.12 Перед проведениеммеханических испытаний на статическое растяжение и статический изгиб КСС,выполненных с использованием электродов с целлюлозным видом покрытия илисамозащитной порошковой проволоки, следует провести дефлокирующую термическуюобработку образцов при температуре 250 °C в течение 6 часов.

А5.13 Виды механическихиспытаний КСС и количество образцов при производственной аттестации технологийремонта сваркой дефектов сварных швов приведены в таблице А12.

Таблица А12 - Виды механических испытаний КСС иколичество образцов при производственной аттестации технологии ремонта сваркойдефектов сварных швов

А6 Область распространениярезультатов производственной аттестации технологии сварки

А6.1 Область распространениярезультатов производственной аттестации определяет диапазон допустимыхизменений параметров однотипности сварных соединений в рамках заявленныхусловий, исходя из характеристик выполненных КСС. При этом должны быть учтенытребования настоящего стандарта и представленной организацией-заявителемпроизводственно-технологической документации по сварке.

А6.2 Область распространениярезультатов производственной аттестации не должна выходить за пределытехнологических возможностей применяемого оборудования и может быть сокращенапо сравнению с диапазонами однотипности сварных соединений.

А6.3 Результатыпроизводственной аттестации технологии сварки магистральных газопроводов изконкретной марки стали (сочетания сталей) распространяются на другие маркисталей, входящие согласно таблице 5 в группу 2 (М03).

А6.4 Область распространениярезультатов производственной аттестации технологии сварки кольцевых сварныхсоединений с одинаковой номинальной толщиной стенки (Sн) распространяются надругие толщины стенок в пределах одной группы (согласно таблицеА7).

А6.5 Область распространениярезультатов производственной аттестации технологии сварки кольцевых кольцевыхсварных соединений с различной номинальной толщиной стенки устанавливается какдля тонкостенного элемента, так и для толстостенного элемента соединения впределах одной из групп, приведенных в таблице А13.

Таблица А13 - Область распространения результатовпроизводственной аттестации технологии сварки по номинальным толщинам стенокдля разнотолщинных элементов

А6.6 Результатыпроизводственной аттестации технологии сварки в зависимости от номинальногодиаметра свариваемых элементов КСС распространяются на другие диаметры впределах диапазона, приведенного в таблице А6.

А6.7 Область распространенияаттестации для различных конструктивных элементов газопровода устанавливается всоответствии с требованиями таблицы А14.

Таблица А14 - Область распространениярезультатов производственной аттестации в зависимости от вида КСС иконструктивных элементов газопровода

А6.8Область распространения результатов аттестации в зависимости от применяемыхсварочных материалов определяется согласно таблице А15.

Таблица А15 - Область распространения результатовпроизводственной аттестации технологии сварки в зависимости от типа сварочныхматериалов

А6.9Область распространения результатов производственной аттестации в зависимостиот состава защитного газа устанавливается в соответствии с таблицей А16.

Таблица А16 - Область распространения результатов производственнойаттестации технологии сварки в зависимости от состава защитного газа

А6.10Область распространения результатов производственной аттестации технологии сваркив зависимости от пространственного положения сварки КСС устанавливается всоответствии с таблицей А17.

Таблица А17 - Область распространения результатовпроизводственной аттестации в зависимости от пространственного положения сваркиКСС

А6.11 Областьраспространения результатов производственной аттестации по параметрам режимов сварки(сварочный ток, напряжение на дуге, скорость сварки, скорость подачи проволокии др.) устанавливают в рамках диапазонов фактических значений параметров,зафиксированных в карте технологического процесса сварки КСС и в актепроизводственной аттестации технологии сварки. Эти параметры должны бытьотражены в операционных технологических картах для производства сварочныхработ, разрабатываемых по результатам производственной аттестации технологиисварки. В случае необходимости изменения состава или значений параметров режимасварки за пределы, установленные операционной технологической картой, требуетсяпроведение новой производственной аттестации.

А6.12 Областьраспространения результатов производственной аттестации в зависимости отконструкции разделки кромок КСС устанавливается в соответствии с таблицей А18.

А6.13 В областираспространения результатов производственной аттестации технологий сварки,базирующихся на применении универсального сварочного оборудования (АПИ, МПС,РД), следует указывать типы сварочного оборудования, аттестованного согласно РД03-614-03 [9] для применения при сварке магистральных газопроводов.

А6.14 В областираспространения результатов производственной аттестации технологий сварки,базирующихся на применении специализированного оборудования (МП, АПГ, ААДП,АФ), следует указывать тип и марку применяемого при аттестации оборудования.Допускается расширять область распространения аттестации на другие маркиоднотипного оборудования при условии его аттестации согласно РД03-614-03 [9] для применения при сварке магистральных газопроводов.

Таблица А18 - Область распространения результатовпроизводственной аттестации в зависимости от конструкции разделки кромок КСС

А6.15 В областьраспространения результатов производственной аттестации технологий ремонтасваркой дефектов сварных швов, следует включать вид ремонта (см. п. А3.7.14). Результаты аттестациитехнологии ремонта «Вид 3» могут быть распространены на технологию ремонта «Вид2», а технологии ремонта «Вид 4» - на технологию ремонта «Вид 5» при условиииспользования одного способа сварки и сварочного материала. Результаты аттестациитехнологии сварки, выполненной на КСС с одной толщиной стенки, могут бытьраспространены для всех видов ремонта на диапазон толщин стенок от 18 до 32 мм.

А6.16 По результатампроизводственной аттестации технологии сварки магистрального газопровода в установленнуюобласть распространения (приложение к заключению аттестационного центра)следует включать параметры согласно следующему перечню:

- способ сварки;

- характер выполняемыхработ;

- конструктивный элементгазопровода (номер группы по табл.А4);

- группы основных материалов(класс прочности);

- сварочные материалы;

- вид покрытия электродов(для РД);

- тип сварочного флюса (дляАФ);

- состав защитного газа (дляААДП, АПИ, АПГ, МП, РАД);

- тип шва;

- тип соединения;

- вид соединения;

- вид разделки кромок(обозначение по таблице А8)

- диапазон диаметровсвариваемых элементов, мм;

- диапазон толщинсвариваемых элементов, мм;

- вид ремонта (длятехнологий ремонта сваркой дефектов сварных швов по п. А3.7.14);

- положение при сварке;

- необходимость подогрева;

- необходимостьтермообработки;

- тип центратора(центрирующего приспособления)

- вид, тип (марка)сварочного оборудования;

- количество и видплавящихся электродов (для АФ);

- применениеимпульсно-дугового процесса (для МП; ААДП);

- перечень нормативнойдокументации, по которой проводилась производственная аттестация, в т.ч.настоящий стандарт;

- шифры операционныхтехнологических карт, разработанных по результатам производственной аттестации.

А7 Оформление документациипо результатам производственной аттестации технологий сварки

А7.1 По результатампроизводственной аттестации технологии сварки аттестационная комиссиясоставляет заключение о готовности организации-заявителя к использованиюаттестованных технологий. Заключение составляют в трех экземплярах на основаниипервичных документов - операционных технологических карт, сертификатов наосновные и сварочные материалы, карт технологических процессов сварки КСС,протоколов и заключений по неразрушающему контролю качества и механическимиспытаниям КСС.

А7.2 Заключение оформляетсяна один способ сварки с указанием области распространения результатовпроизводственной аттестации. При сварке КСС комбинированным способом (сприменением нескольких способов сварки) заключение оформляется на комбинациюспособов сварки.

А7.3 Аттестационный центрнаправляет заключение аттестационной комиссии в НАКС. На основании проведеннойэкспертизы представленных АЦСТ документов НАКС оформляется Свидетельство оготовности организации-заявителя к использованию аттестованной технологиисварки.

А7.4 Аттестационный центрпередает оформленное Свидетельство организации-заявителю для получения уЗаказчика разрешения на начало производства сварочных работ, с применениематтестованной технологии сварки, при строительстве магистральных газопроводов.

Приложение Б
(обязательное)

Методика механических испытаний сварныхсоединений

Б1 Испытания сварногосоединения на статическое растяжение

Б1.1 Испытания следуетпроводить на образцах типа XII или XIII (ГОСТ 6996).Форма образца представлена на рис. Б1. Размеры образца указаны в таблице Б1.

Тип XII

Тип XIII

Рисунок Б.1 - Формаобразцов (тип ХII и XIII) для испытаний сварного соединения на статическоерастяжение

Таблица Б.1 - Размеры плоских образцов дляиспытаний на статическое растяжение (тип XII и XIII по ГОСТ 6996)

Б1.2 Усиление шва наобразцах должно быть снято механическим способом до уровня основного металла,при этом допускается удалять основной металл по всей поверхности образца на глубинудо 15 % от толщины стенки трубы, но не более 4,0 мм. Удаление основного металлас поверхности образца производят только с той стороны, с которой снимаютусиление шва. Строгать усиление следует поперек шва. Острые кромки плоскихобразцов в пределах рабочей части должны быть закруглены радиусом не более 1,0мм путем сглаживания напильником вдоль кромки. Разрешается строгать усилениевдоль продольной оси шва с последующим удалением рисок. Шероховатостьповерхности RZ в местах удаления усиления должна быть не более 6,3 мкм.

Б1.3 Перед проведениеммеханических испытаний сварных соединений, выполненных с применением электродовс целлюлозным видом покрытия или самозащитной порошковой проволокой следуетпровести дефлокирующую термическую обработку образцов при температуре 250 °C втечение 6 часов.

Б1.4 Временное сопротивлениеразрыву, определяемое на плоских образцах со снятым усилением, должно быть нениже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металлатруб, регламентированного техническими условиями на их поставку.

Б2 Испытания сварногосоединения на статический изгиб

Б2.1 Форма и размерыобразцов на статический изгиб представлены в таблице Б2 и на рис. Б2. Диаметрнагружающей оправки должен соответствовать табл. Б3.

Рисунок Б.2 - Форма образцадля испытаний на статический изгиб (на ребро)

Таблица Б3 - Диаметр нагружающей оправки (D)для испытаний на статический изгиб (на ребро)

Б2.2Толщина образцов должна равняться толщине основного металла. Усиление шва пообеим сторонам образца снимается механическим способом до уровня основногометалла. Разрешается сострогать усиление шва в любом направлении с последующимудалением рисок. Кромки образцов в пределах их рабочей части должны бытьзакруглены радиусом ≥0,1 толщины образца (но не более 2,0 мм) путемсглаживания напильником вдоль кромки.

Б2.3 Перед проведениемиспытаний сварных соединений, выполненных с применением электродов с целлюлознымвидом покрытия или самозащитной порошковой проволокой следует провестидефлокирующую термическую обработку образцов при температуре 250 °C в течение 6часов.

Б2.4 Обязательным условиемпроведения испытаний является плавность возрастания нагрузки на образец.Испытания проводят со скоростью не более 15 мм/мин. до достижения нормируемогоугла изгиба или угла изгиба, при котором образуется первая являющаясябраковочным признаком трещина. Угол изгиба при испытании до образования первойтрещины замеряют в ненапряженном состоянии с погрешностью ±2 град.

Б2.5 Если длина трещин,возникающих в растянутой зоне образца в процессе испытания, не превышает 20 %его ширины, но не более 5,0 мм, то такие трещины не являются браковочнымпризнаком. Определяется также место образования трещины или разрушения (металлшва, металл околошовной зоны или основной металл).

Б2.6 Среднее арифметическоезначение угла изгиба образцов должно быть не менее 120°, а минимальное значениеугла изгиба одного образца должно быть не ниже 100°. При подсчете среднегоарифметического значения угла изгиба все углы более 150° следует приниматьравными 150°.

Б3 Испытания на ударныйизгиб

Б3.1 При испытании наударный изгиб определяют энергию удара и ударную вязкость металла шва наобразцах с острым надрезом (Шарпи) типа IХ по ГОСТ 6996.Форма и размеры образцов представлены на рис. Б3. Схема нанесения надреза наобразцах приведена на рис. Б4.

Б3.2 При номинальной толщинестенки стыкуемых элементов до 19,0 мм включительно вырезку и изготовлениеобразцов следует производить таким образом, чтобы одна из чистовых поверхностейкаждого образца (после окончательной обработки) располагалась на расстоянии от2 до 3 мм от внутренней поверхности трубы. Надрез наносят перпендикулярноповерхности трубы (см. схему на рис. Б3).

Рисунок Б3 - Форма иразмеры образцов для испытаний на ударный изгиб по ГОСТ 6996

Б3.3 При номинальной толщине стенки стыкуемыхэлементов более 19,0 мм для испытаний на ударный изгиб следует изготовитьдополнительно два комплекта образцов (по шву и по ЗТВ), одна из чистовыхповерхностей которых расположена на расстоянии 2-3 мм от наружной поверхноститрубы. Каждый комплект должен включать в себя не менее 3 образцов.

а) ив) - по металлу сварного шва (по оси шва);

б) и г) - по металлув зоне термического влияния (линии сплавления - ЛС).

РисунокБ4 - Схема вырезки и выполнения надреза на образцах для испытаний на ударныйизгиб

Б3.4 Ударная вязкость,определяемая как среднее арифметическое результатов испытаний трех образцов,должна быть не менее значений, указанных в разделе 4 настоящего стандарта.

Б4 Определение твердостиметалла различных участков сварных соединений

Б4.1 Измерение твердости поВиккерсу (НV 10) производят на образцах (макрошлифах), вырезанных таким образом,чтобы были охвачены все участки сварного соединения (шов, зона термическоговлияния, основной металл). Должна быть обеспечена параллельность сечений шлифаи обработка поверхности в местах замеров с шероховатостью RА не более 0,80 мкм.Схема замера твердости для односторонних и двухсторонних стыковых соединенийпредставлена на рис. Б5 и рис. Б6. В каждой зоне замера должно быть не менеетрех отпечатков (для ЗТВ и основного металла - с двух сторон от оси шва).

Рисунок Б5 - Схема замератвердости по Виккерсу в различных зонах одностороннего стыкового сварногосоединения

Рисунок Б6 - Схема замератвердости по Виккерсу в различных зонах двухстороннего стыкового сварногосоединения c X-образной разделкой кромок

Б4.2 Линии замера твердости(I и II) в стыковом соединении следует располагать на расстоянии от 1,5 до 2,0мм от соответствующих поверхностей образца.

Б4.3 Значения твердости поВиккерсу (НV 10) не должны превышать максимальных значений, регламентированныхв разделе 4 настоящего стандарта.

Приложение В
(рекомендуемое)

Типовая карта технологического процесса сваркиконтрольного сварного соединения

Характеристики процесса иданные о сварке контрольного сварного соединения (КСС)

* Указываются фактические значения геометрических параметров разделкикромок (угла скоса, величины зазора, притупления кромок).

Параметры процесса сваркиКСС**

** Параметры процесса втаблице должны выбираться в соответствии с технологической картой сварки КССотдельно для каждого способа сварки. В таблице должны быть указаны фактическиепараметры режима сварки, зарегистрированные в процессе выполнения КСС.

Данные о сборке и сваркеКСС:***

_____________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

*** Приводятся фактические данные о результатах пооперационного контролясборки и сварки КСС (температура подогрева, количество и размеры прихваток,величина смещения кромок, межслойная температура, схема выполнения шва,последовательность наложения слоев, толщина и ширина валиков (слоев) шва,данные о послойной очистке и шлифовке шва, геометрические параметры швов ит.п.).

Требования к контролюкачества КСС

Местосварки КСС: ____________________________________________________________

Дата сварки: __________________________________________________________________

Погодные условия(температура, скорость ветра): __________________________________

Данные о сварщиках(операторах)

Дополнительные сведения опроведении аттестации****

_____________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

**** По усмотрению аттестационной комиссии приводятся результатывходного контроля сварочных материалов и их подготовки перед сваркой, а такжедругие сведения, имеющие существенное значение для выполнения КСС поаттестуемой технологии.

Соответствие содержаниянастоящей карты технологического процесса требованиям, изложенным в технологиипредставленной на аттестацию (ТК-_______________) и выполнение подготовки исварки КСС в соответствии с требованиями НД и данными, указанными вышеподтверждаем:

Член аттестационной комиссии:	______________	________________________
	подпись	(фамилия, имя, отчество)
Представитель организации-заявителя:	______________	________________________
	подпись	(фамилия, имя, отчество)

Приложения:

1.Операционная технологическая карта сборки и сварки КСС:_______________________________________

2. Сертификатна основной материал: ____________________________________________________________

3.Сертификаты на сварочные материалы: _________________________________________________________

Приложение Г
(рекомендуемое)

Акт №_______
производственной аттестации технологии сварки для применения при строительствемагистрального газопровода

_____________________________________________________________________________

(указать название магистрального газопровода или участкагазопровода)

_________________________ 200__ г.
(дата проведения аттестации)	(место проведения аттестации)
1. Название, адрес и тел. организации-заявителя (подрядчика), аттестующей технологию сварки
2. Название, адрес и тел. организации-разработчика технологии сварки
3. Название, адрес и тел. аттестационного центра (АЦСТ)
4. Состав аттестационной комиссии
Председатель
Члены комиссии
5. Вид аттестации
6. Перечень нормативно-технической документации, согласно которой проводится аттестация:
6.1. Технологическая карта на аттестуемую технологию сварки (наименование и номер, кем и когда разработана и утверждена)
6.2. СНиП, РД и др. документы по сварке
6.3. СНиП, РД и др. документы по контролю качества
7. Название, краткая характеристика технологии сварки
8. Наименование конструктивного элемента (соединения) газопровода

9.Характеристика свариваемых труб (деталей)

17. Состав бригады сварщиков, участвующих в аттестациитехнологии сварки

 

21. Фактические параметры режима сварки, зарегистрированныепри сварке КСС (в виде отдельной таблицы, наименование параметров - всоответствии с технологической картой)

 

27.Результаты аттестации:

Аттестация технологии сваркипроведена в соответствии с вышеупомянутой нормативной документацией, технологиясварки рекомендуется к применению при строительстве магистрального газопровода(участка газопровода)

_____________________________________________________________________________

(наименованиемагистрального газопровода или участка газопровода)

_____________________________________________________________________________

строительно-монтажнойорганизацией

_____________________________________________________________________________

(названиеорганизации)

Приложения:

1.Операционная технологическая карта.

2. Протоколымеханических испытаний сварного соединения.

3. Заключениепо неразрушающему контролю сварных соединений физическими методами.

4. Протоколвизуального и измерительного контроля сварных швов.

5. Протоколоценки геометрических параметров шва по макрошлифам (для двухстороннейавтоматической сварки под флюсом).

6. Результаты других видов контроля, если они предусмотрены нормативнойдокументацией.

Ф.И.О. иподписи членов комиссии

Приложение Д
(обязательное)

Допускные испытания сварщиков

Д1 Допускные испытания аттестованныхсварщиков (операторов сварочных установок) проводятся с целью подтверждениянеобходимых квалификационных способностей для выполнения качественных сварныхсоединений при использовании технологии сварки, прошедшей производственнуюаттестацию в соответствии с требованиями, изложенными в приложении А кнастоящему стандарту.

Д2 Все сварщики (операторы),привлекаемые для выполнения сварочных работ, должны быть аттестованы всоответствии с ПБ03-273-99 [5] и РД03-495-02 [6].

Д3 Допускные испытанияпроводятся до начала производства работ на основании положительных результатовпроизводственной аттестации технологии сварки путем сварки контрольных сварныхсоединений (КСС).

Д4 Допускные испытанияпроводит организация, выполняющая сварочные работы, на основании операционныхтехнологических карт сварки, разработанных по технологиям, прошедшимпроизводственную аттестацию.

Д5 Допускные испытаниядолжны выполняться по согласованию и в присутствии представителя техническогонадзора.

Д6 В процессе допускныхиспытаний должны выполняться все требования операционных технологических картсварки, применяться оборудование, соблюдаться техника сварки и скоростьвыполнения всех операций, которые будут использоваться в дальнейшем при сваркеили ремонте сварных соединений газопроводов.

Д7 Сварщики (операторы),выполнившие сварку КСС при производственной аттестации технологии сварки, иимеющие положительные заключения по неразрушающему контролю качества имеханическим испытаниям, считаются прошедшими испытания и могут не выполнятьсварку допускных стыков.

Д8 КСС для допускныхиспытаний должны быть изготовлены из тех же труб, т.е. иметь тот же класспрочности, толщину стенки и разделку кромок, что и в операционныхтехнологических картах сварки, разработанных по технологиям, прошедшимпроизводственную аттестацию.

Д9 Длина катушки КСС придопускных испытаниях сварщиков механизированной и ручной дуговой сварки должнабыть не менее 125 мм. Для проведения допускных испытаний по автоматическойсварке длина катушки устанавливается исходя из возможности обеспечения всехтребований операционной технологической карты.

Д10 Сварщик может бытьаттестован на выполнение всего шва в целом или конкретного слоя (слоев) шва.Для кольцевых стыков диаметром от 1020 до 1420 мм допускается сварить одну изполовин периметра стыка (относительно вертикальной оси).

Сварщик-оператор,аттестующийся на выполнение автоматической сварки неповоротных стыков труб всреде защитных газов, должен выполнить все наружные слои шва на 1/2 периметрастыка.

Сварщик, аттестующийся на выполнениеавтоматической сварки в среде защитных газов корневого слоя шва изнутри трубы(комплекс оборудования CRC-Evans AW), должен выполнить весь периметр сварногосоединения.

При допускных испытаниях потехнологии двухсторонней автоматической сварки под флюсом поворотных стыковтруб каждая пара сварщиков-операторов выполняет сварку одного стыка. Порезультатам испытаний они допускаются к сварке соответствующих слоев шва(наружных или внутреннего).

При допускных испытаниях покомбинированной технологии с использованием односторонней автоматической сваркипод флюсом сварщик-оператор должен выполнить сварку всех автоматных слоев шваодного стыка независимо от диаметра трубы.

Д11 Повторные допускныеиспытания сварщика (оператора) назначают в случаях, если:

- он имел перерыв в своейработе более трех месяцев;

- в технологический процессаттестованной технологии сварки внесены изменения, делающие необходимымпроведение новой производственной аттестации технологии сварки.

Сварщики могут быть допущенык работе на объекте без повторных допускных испытаний при условии, чтопрактический экзамен при аттестации сварщиков в соответствии с ПБ03-273-99 [5] и РД03-495-02 [6] проводился в полном соответствии с технологической картой напроцесс сварки, который прошел производственную аттестацию и применяется наданном газопроводе.

Д12 Допускные испытаниясварщиков для выполнения ремонта сварных соединений осуществляются по каждомувиду ремонта, регламентируемому настоящим стандартом, и соответствующейоперационной технологической картой. Длина участка шва для каждого вида ремонтадолжна составлять не менее 200 мм.

Д13 КСС при допускныхиспытаниях подлежат:

- пооперационному контролю впроцессе сварки;

- визуальному иизмерительному контролю;

- радиографическомуконтролю;

- контролю размеров швов иналичия недопустимых дефектов по макрошлифам (в случае двухстороннейавтоматической сварки под флюсом);

- механическим испытаниям настатический изгиб (для механизированной и автоматической сварки в средезащитных газов). Количество образцов - 2 шт.

Д14 Сварщики, бригадысварщиков (операторов) признаются прошедшими допускные испытания, если КСС,выполненные при допускных испытаниях имеют положительные заключения по качествупо видам контроля, приведенным в п. Д13 настоящего приложения, что должно бытьподтверждено в Протоколе допускных испытаний (см. п. Д18 настоящегоприложения).

Д15 Если результаты контролядопускного стыка по видам контроля, приведенным в п. Д13, не отвечаюттребованиям настоящего стандарта, то разрешается выполнять сварку и контрольдвух других допускных стыков. Если хотя бы на одном из КСС полученынеудовлетворительные результаты контроля, сварщик (оператор) признаются невыдержавшими допускные испытания и может быть допущен к повторной сваркедопускного стыка только после дополнительной подготовки.

Д16 На основании результатовдопускных испытаний на каждого сварщика (оператора) в том числе при работе всоставе бригады, оформляется Допускной лист (см. п. Д19 настоящего приложения).Допускной лист оформляется организацией, выполняющей сварочные работы на данномгазопроводе, в которой числятся сварщики (операторы).

Д17 Срок действия Допускноголиста определяется на время выполнения сварщиком работы, по которой он прошелдопускные испытания, если перерыв в работе не превышает трех месяцев, но не болеесрока действия аттестационного удостоверения, выданного НАКС.

Д18 Форма протоколадопускных испытаний.

УТВЕРЖДАЮ:

___________________________

___________________________

___________________________

(подпись)

«___»_________200__ г.

(М.П.)

ПРОТОКОЛ ДОПУСКНЫХ ИСПЫТАНИЙ№ __________ от __________

Объект:______________________________________________________________________

1 Общие сведения о сварщике(операторе)

2 Данные о сварке КСС_______________________

2.1 Способсварки _____________________________

3 Контроль качества КСС

3.1 Нормативный документ поконтролю ______________________

3.2 Результаты контролякачества КСС (клеймо №__________):

4 Область распространения результатовдопускных испытаний

Допускнойлист № _____________ выдан __________________

(подпись, дата)

Примечания:

1 В п. 1.5 указывается личное клеймо сварщика,присвоенное приказом по организации, в п. 2.3 указывается клеймо, присвоенноеКСС при допускных испытаниях сварщика.

2 В п. 1.4 указывается общий стаж работы посварке.

3 В п.2 и 3 вносятся сведения о каждомконтрольном сварном соединении, сварку которого выполнял сварщик при допускныхиспытаниях по конкретной технологической карте аттестованной технологии сварки.

4 В п. 2.7 указывается слой шва (корневой (К),подварочный (П), горячий проход (Гп), заполняющий (Зп), облицовочный (О),наружный (Н), внутренний (В)), который выполнялся сварщиком при допускныхиспытаниях.

5 В п. 2.17 вносятся дополнительные сведения оконтрольных сварных соединениях, необходимых для правильного определенияобласти распространения (например, толщина слоя, выполненного ручной сваркойпри комбинированной сварке и т.п.).

6 В п. 3.1 вносятся наименования методовконтроля качества, которые применялись при допускных испытаниях в соответствиис требованиями нормативных документов и результатов производственной аттестациитехнологии сварки.

7 Результаты контроля (п. 3.2) указываютсясловами «удовлетворительно» и «неудовлетворительно» с указанием номера и датыакта, заключения и т.п.

8 Область распространения определяетсятребованиями нормативного документа и технологической карты аттестованнойтехнологии сварки.

9 Если при допускных испытаниях выполненонесколько контрольных сварных соединений, области распространения которых неперекрываются, то в таблице «Область распространения» раздельно указываетсядиапазон параметров области распространения с учетом выполненных контрольныхсварных соединений.

10 Информацию об области распространениядопускается указывать условными обозначениями, принятыми в РД03-615-03.

11 Протокол оформляется в двух экземплярах.Один из которых хранится в организации, выполняющей сварочный работы, другойпередается в составе исполнительной документации.

12 Регистрацию допускного листа выполняетслужба контроля качества.

Д19 Форма Допускного листа

УТВЕРЖДАЮ:

_________________________

_________________________

_________________________

(подпись)

«___»_________ 200__ г.

(М.П.)

ДОПУСКНОЙ ЛИСТ №____________ от ____________

Объект: ______________________________________________________________________

Общие сведения о сварщике(операторе)

 

Срок действия Допускного листа

Представитель отдела главного сварщика	_______________	___________
(организация, должность)	(подпись, дата)	(Ф.И.О.)
Представитель службы контроля качества	_______________	___________
(организация, должность)	(подпись, дата)	(Ф.И.О.)

Библиография

Ключевыеслова: сварка, автоматическая сварка, магистральный газопровод, инструкция,рабочее давление, газопровод, соединительные детали трубопроводов, аттестациясварщиков, аттестация оборудования.