На главную
На главную

Указание «Указания по повышению долговечности аэродромных цементобетонных покрытий»

В Указаниях изложена технология проведения защитной поверхностной обработки (пропитки) аэродромных цементобетонных покрытий растворами кремнийорганических соединений и нефтеполимерных смол с целью повышения стойкости верхнего слоя покрытия к агрессивным климатическим и эксплуатационным воздействиям.
Указания содержат требования к пропиточным материалам, рецептуру защитных составов, ориентировочные нормы расхода и рекомендуемые средства механизации для нанесения составов на покрытие. В них приведены основные требования по контролю качества и по технике безопасности при проведении работ по защитной обработке.

Обозначение: Указание
Название рус.: Указания по повышению долговечности аэродромных цементобетонных покрытий
Статус: действующий
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 14.09.1982
Разработан: ГПИиНИИ "Аэропроект" 125171, Москва, А-171, Ленинградское шоссе, 7а
Утвержден: Министерство гражданской авиации СССР (14.09.1982)
Опубликован: ГПИиНИИ "Аэропроект" № 1983

МИНИСТЕРСТВО ГРАЖДАНСКОЙ АВИАЦИИ

Государственный проектно-изыскательский и научно-исследовательский институтАэропроект

 

 

УКАЗАНИЯ ПО ПОВЫШЕНИЮ ДОЛГОВЕЧНОСТИАЭРОДРОМНЫХ ЦЕМЕНТОБЕТОННЫХ ПОКРЫТИЙ

 

Москва 1983

 

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ЗАЩИТНЫЕ СОСТАВЫ

3. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ И ПРАВИЛА ИХ ХРАНЕНИЯ

4. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЗАЩИТНОЙ ОБРАБОТКИ ПОКРЫТИЙ

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С ЗАЩИТНЫМИ РАСТВОРАМИ

Приложение 1 Сведения о заводах-изготовителях и стоимости рекомендуемых к применению материалов

Приложение 2 Пример расчета состава раствора кремнийорганических гидрофобизаторов необходимой концентрации

 

 

Настоящие Указанияразработаны в соответствии с планом НИР МГА на 1980 - 1982 гг. (работа ) ипредназначены для использования в аэропортах гражданской авиации.

В Указаниях изложенатехнология проведения защитной поверхностной обработки (пропитки) аэродромныхцементобетонных покрытий растворами кремнийорганических соединений инефтеполимерных смол с целью повышения стойкости верхнего слоя покрытия кагрессивным климатическим и эксплуатационным воздействиям.

Указания содержаттребования к пропиточным материалам, рецептуру защитных составов,ориентировочные нормы расхода и рекомендуемые средства механизации длянанесения составов на покрытие. В них приведены основные требования по контролюкачества и по технике безопасности при проведении работ по защитной обработке.

Указания составлены наосновании лабораторных и экспериментальных исследований, выполненных ГПИ и НИИГА Аэропроект совместно с МАДИ и другими организациями. Опытно-производственноеосвоение технологии поверхностной обработки покрытий и апробирование защитныхсоставов проведено в аэропортах Домодедово и Ульяновск.

В Указаниях учтенырезультаты научно-исследовательских работ НИИ ЖБ Госстроя СССР, НИИ МХП СССР,ИХС АН СССР, ВИКИ им. А.Ф. Можайского и других организаций.

Указания разработали: канд.техн. наук Э.Н. Смирнов, В.П. Кузнецов, инженеры Т.С. Пчелкина, Ж.А. Широкова,В.Г. Подопригора с участием инженеров Г.С. Долинской и Т.М. Филимоновой.

Указания утвержденыМинистерством гражданской авиации 14 сентября 1982г.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Указаниясоставлены в дополнение к "Руководству по организации и технологии ремонтааэродромов без перерыва летной эксплуатации" и к "Рекомендациям пометодам защиты аэродромных цементобетонных покрытий от поверхностных разрушений*с учетом современных условий эксплуатации аэродромных покрытий в аэропортахгражданской авиации.

1.2. В Указанияхприведены методы защиты цементобетонных покрытий от поверхностных разрушений,предусматривающие пропитку верхнего слоя цементобетона растворами на основе гидрофобизирующихкремнийорганических соединений (КОС) и кольматирующих составов нефтеполимерныхсмол (НПС).

1.3. Указанияпредназначены для работников аэродромных служб аэропортов и содержатпрактические рекомендации по производству защитной обработки поверхностиаэродромных цементобетонных покрытий, находящихся в эксплуатации. Защитнаяобработка имеет целью повышение стойкости верхнего слоя покрытий к комплексномувоздействию климатических факторов (периодическому увлажнению - высушиванию,замораживанию - оттаиванию) и химических реагентов, применяемых приэксплуатационном содержании покрытий для борьбы с гололедом (типа АНС, НКМ,карбамид) и обслуживании самолетов для предупреждения их обледенения (жидкоститипа "Арктика").

1.4. Поверхностнаяпропитка экранирует цементобетонное покрытие путем гидрофобизации и кольматациипор, капилляров и трещин поверхностного слоя бетона, что препятствуетпроникновению воды и растворов химических реагентов во внутренние слои бетона,предохраняя его от избыточного увлажнения. Защитные составы одновременно сповышением водоустойчивости бетона улучшают его морозостойкость, придают емутеплоизолирующие свойства, снижая адгезию льда к поверхности цементобетона.

Предлагаемая защитнаяобработка покрытий является одним из простейшихи эффективных способов повышения стойкости и долговечности цементобетонныхпокрытий.

1.5. Защитная обработкацелесообразна на всех цементобетонных покрытиях, отвечающих требованиям СНиП II-47-80 гл. 5, с цельюпредупреждения их преждевременного шелушения, а также при ремонте плит сшелушением глубиной не более 10мм. При более сильном шелушении, когда поверхностный слойцементобетона слишком ослаблен, для достижения защитного эффекта необходимоудалить непрочный слой бетона и выровнять поверхность фрезерованием.

На вновь построенныхпокрытиях пропитка может быть проведена не ранее, чем через 6 месяцев послеукладки бетона. Существующие покрытия, уже подвергавшиеся воздействиюантигололедных химреагентов, следует обрабатывать в конце лета или осенью,чтобы было достаточно времени для вымывания выпадающими осадками остатковпримененных ранее химреагентов.

1.6. Технология защитнойобработки аэродромного покрытия включает тщательную подготовку покрытия к пропитке,приготовление растворов и нанесение их на поверхность покрытия с оптимальнымрасходом.

1.7. Применениеповерхностной обработки покрытий защитными составами эффективно только в томслучае, когда бетонная поверхность чистая и сухая.

При наличии на поверхностибетона пленкообразующих материалов, следов резины от пневматиков самолетов,маркировочных красок или каких-либо других загрязнений на участках покрытий,которые могут препятствовать и ухудшать проникновение пропитывающих растворов впоры бетона, обработка покрытий не допускается.

При обработке покрытийВПП на это обстоятельство должно быть обращено особое внимание. Невпитавшиесярастворы следует сразу удалить путем россыпи мелкого песка с последующей егоуборкой, поскольку на загрязненных участках значительно повышается скользкостьпокрытия и создается неравноценное состояние поверхности по коэффициентусцепления колеса самолета с покрытием.

1.8. Срок действиязащитного эффекта приведенных ниже составов зависит от конкретныхпогодно-климатических условий района аэропорта, интенсивности воздействияэксплуатационных факторов и др. Ориентировочные сроки службы защитной обработкиводными растворами КОС составляют 1 - 2 года, составами КОС и НПС наорганических растворителях - 2 - 3 года.

1.9. Стоимость материаловдля защитной обработки 1 м2 покрытий в зависимости от вида, расхода и конструкции пропиточных растворовсоставляет:

для растворов на основекремнийорганических соединений (КОС)           0,03- 0,39 руб.;

для растворовнефтеполимерных смол (НПС)                                                           0,03- 0,09 руб.

Стоимость защитнойобработки 100 м2 цементобетонногопокрытия, с учетом работ по подготовке поверхности к пропитке, ориентировочносоставляет:

для растворов на основекремнийорганических соединений (КОС)           12- 42 руб.;

для растворовнефтеполимерных смол (НПС)                                                           5- 13 руб.

Стоимость исходныхматериалов для приготовления пропиточных составов, а также заводы-изготовителиприведены в Приложении1.

2. РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ЗАЩИТНЫЕ СОСТАВЫ

2.1. Для поверхностной обработкиаэродромных цементобетонных покрытий могут быть применены:

составы на основекремнийорганических соединений (КОС) типа полиэтилгидросилоксана (136-41 иКЭ-30-04), алюмометилсиликоната натрия (АМСР-3), тетраэтоксисилана (ТЭС);

растворы нефтеполимерныхсмол (НПС) на основе стирольно-инденовой смолы (СИС) и смолы пиролизаполимеризованной (СПП).

Принципы защитногодействия указанных составов имеют свои особенности.

2.2. Сущность защитногоэффекта указанных КОС состоит в поглощении составов дефектной поверхностьюцементобетона, адсорбции КОС и гидролитической конденсации КОС во влажнойщелочной среде с образованием гидрофобной пленки на поверхности цементобетона игидрофобных твердых продуктов в порах, капиллярах и микродефектах бетона.

Кремнийорганическиесоединения применяют в виде водных растворов или растворов в органическихрастворителях. Растворы КОС достаточно стабильны, технология их приготовления инанесения проста. Они легко распределяются по покрытию, хорошо связываются споверхностью бетона, защитные свойства их проявляются достаточно быстро.Вязкость водных растворов позволяет механизировать процесс их нанесения напокрытие, используя серийную поливомоечную машину с незначительнымиусовершенствованиями. Рекомендуемые KОCнетоксичны, сравнительно недороги.

Кремнийорганическиегидрофобизаторы имеют ряд преимуществ перед другими водоотталкивающимивеществами. Они не изменяют внешний вид бетона, фактуру его поверхности, ненарушают его паро- и воздухопроницаемость, благодаря чему исключается возможностьконцентрации и внутренней конденсации влаги в поверхностном слое бетона вхолодное время года.

2.3. Ориентировочнаяконцентрация водных растворов из кремнийорганических жидкостей КЭ-30-04 иАМСР-3 составляет 5 - 10%. Расход растворов за один прием может составлять 200- 300 г/м2. Кратность нанесения гидрофобизирующих растворов напокрытие при расходе 200 - 250 г/м2за один прием в зависимости от объемного водопоглощения бетона составляет приводопоглощении до 8% - одинраз; при 8-10% - два раза.

Составы КОС ворганических растворителях приготавливают из смеси жидкостей 136-41 и ТЭС всоотношении 1:1; 1:2.

В качестве растворителядля КОС можно применять бензин, толуол, ксилол. Концентрация КОС в органическихрастворах должна быть 10 - 15% по массе. Ориентировочный расход растворасоставляет 500 г2 при однократной обработкеповерхности.

2.4. Принцип защитнойпропитки нефтеполимерными смолами заключается в том, что после разливапропиточного состава на поверхность и впитывания его бетоном растворительиспаряется, смола переводит в твердое состояние и кольматирует поры имикродефекты поверхностного слоя.

Нефтеполимерные смолыприменяют в виде растворов в органических растворителях: сольвенте, ксилоле,толуоле. Допускается использование смеси толуола или ксилола с керосином вотношении 3:1.

Для защитной обработки(пропитки) аэродромных покрытий используются составы 20 - 25% концентрациистирольно-инденовой смолы (СИС) и смолы СПП в органических растворителях. СмолуСПП рекомендуется пластифицировать добавлением хлорпарафина ХII-470 в количестве 7 - 8%. Растворынефтеполимерных смол СИС и СПП стабильны в герметической таре, недефицитны,недороги, после нанесения нетоксичны.

Поверхностьцементобетона, обработанная растворами СПП, имеет светло-желтый цвет, а послеобработки растворами СИС - темно-коричневый.

2.5. Пропиточные составыцелесообразно готовить на заводах-изготовителях смолы с использованиемспециального оборудования, после чего доставлять к месту использования вгерметичных металлических емкостях. При объемном дозировании применяемогорастворителя следует иметь в виду, что масса 1 литра сольвента, ксилола итолуола составляет 0,86 кг,а керосина - 0,78 кг.

Расход растворов за одинприем при нанесении распылением должен составлять 150 - 180 г/м2.

Пропиточные составынаносятся на покрытие в зависимости от объемного водопоглощения бетона: приводопоглощения до 3% - двухкратнаяс общим расходом 300 - 350 г/м2; при водопоглощении более 3% - трехкратная с общим расходом 400- 500 г/м2.

2.6. Определение оптимальных составов защитных материаловпроизводят в эксплуатационных условиях при пробном нанесении растворов наконкретное цементобетонное покрытие.

Оптимальная концентрацияи расход раствора зависит от плотности бетона. Менее плотные бетоны легковпитывают растворы, требуют большего его расхода и допускают применениерастворов более высокой концентрации. Превышение оптимальных для даннойплотности бетона концентраций и расхода пропиточных составов не даетположительного эффекта с точки зрения повышения стойкости бетона и приводит кснижению коэффициента сцепления колеса самолета с покрытием. По сравнительнойинтенсивности впитывания воды поверхностью ориентировочно можно определитьспособность бетона к пропитке, а также выявить участки покрытия из менее плотного,плотного и особо плотного бетона. Чем плотнее бетон, тем меньше интенсивностьвпитывания воды поверхностью. Более точно плотность бетона может бытьопределена по величине объемного водопоглощения на взятых из цементобетонакернах.

2.7. Приведенные вУказаниях защитные составы могут быть применены для поверхностной обработкивсех участков аэродромных покрытий. При этом следует учитывать следующиеосновные особенности защитных составов:

цементобетонные покрытия,обработанные растворами на основе СИС, в начальный период имеюттемно-коричневый цвет, а после обработки растворами на основе СПП -светло-желтый, растворы КОС цвет цементобетонных покрытий не изменяет;

участки покрытий МС иперронов, где осуществляют обработку воздушных судов перед полетом антиобледенительнымреагентом типа "Арктика", следует защищать растворами нефтеполимерныхсмол СИС и СПП с общим расходом раствора не менее 400 г2;

учитывая сравнительновысокую стоимость защитных составов КОС, их целесообразно применятьпреимущественно для поверхностной обработки покрытий ВПП с обязательнымконтролем коэффициента сцепления сухой и влажной обработанной поверхности черезсутки после обработки.

Окончательный выбороптимального защитного состава должен исходить из продолжительности предоставляемого"технологического окна", возможности приобретения необходимыхпропиточных материалов (смол) в районе расположения аэропорта.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ И ПРАВИЛА ИХХРАНЕНИЯ

3.1. Рекомендуемые дляприготовления защитных растворов материалы должны удовлетворять требованиямследующих технических условий:

полиэтилгидросилоксановаяэмульсия КЭ-30-04 - ТУ 6-02-816-73;

алюмометилсиликонатнатрия АМСР-3 - ТУ 6-02-700-76;

полиэтилгидросилоксановаяжидкость 136-41 (ПЭГС) - ГОСТ 10834-76;

тетраэтоксисилан (ТЭС) -ТУ 6-02-708-76;

стирольно-инденовая смола(СИС) - ТУ 14-6-89-73;

смола пиролизаполимеризованная (СПП) - ТУ 38-10916-77.

3.2. КЭ-30-04представляет собой однородную водную 50%-ную эмульсию белого цвета на основеполиэтилгидросилоксановой жидкости 186-41. АМСР-3 представляет собойводно-спиртовой 30%-ный раствор алюмометилсиликоната натрия от бесцветного до желтого цвета.Физико-химические показатели материаловдолжны удовлетворять требованиям, приведеннымв табл. 1.

Таблица1

Материалы

Показатели

Нормы по соответствующим ТУ

КЭ-30-04

Стабильность при разведении, г.

≥ 24

Концентрация водородных ионов (рН) 25%-ного раствора

5,5 + 7,0

Содержание кремния, %

16,5 + 19,5

Содержание активного водорода, %

0,6 + 0,8

Гидрофобизирущая способность, ч

≥ 3

АМСР-3

Щелочность (в пересчете на NaОН), %

6 + 10

Содержание кремния, %

6 + 8

Содержание алюминия, %

1,7 + 3,1

Атомарное соотношение кремния к алюминию

2,5 + 3,5

Водоупорность водяного столба, мм

≥ 130

Дляприготовления водных растворов КЭ-30-04 и АМСР-3 рабочих концентрацийиспользуется питьевая вода (ГОСТ 4797-69).

3.3. Гидрофобизирующаяжидкость 136-41 (ПЭГС) представляет собой бесцветную или слабожелтую жидкостьбез механических примесей. По своим физико-химическим показателям она должнасоответствовать требованиям и нормам, указанным в табл.2.

Таблица2

Наименование показателей

Норма

Методы испытаний

1

2

3

Содержание активного водорода, %

1,30 - 1,42

По п.3.2. ГОСТ 10834-76

Вязкость кинематическая при 20°С,

сСТ

50 - 165

По ГОСТ 33-66

Реакция среды (рН водной вытяжки)

6 - 8

По ГОСТ 20841.4-75 и по п.3.3 ГОСТ 10834-76

Гидрофобизирующая способность, ч,

 

 

не менее

3

По п.3.4. ГОСТ 10334-76

Жидкость136-41 хорошо растворяется в ароматических и хлорированных углеводородах,бензине. С водой не смешивается, но образует эмульсию. Коррозионно не активна,вредных паров или газов не выделяет.

3.4. Тетраэтоксисилан(ТЭС) представляет собой подвижную бесцветную прозрачную жидкость плотностью0,93 - 0,94 г/см3. Гидролизуетсяводой в присутствии каталитических количеств кислот или щелочей. ТЭС хорошорастворяется в ароматических углеводородах, бензине, спиртах. С водой несмешивается, но образует эмульсии. Коррозионно не активен, вредных паров невыделяет, но оказывает наркотическое действие.

3.5. Кремнийорганическиежидкости должны храниться в металлических бочках, полиэтиленовых флягах илистеклянных бутылках в складском помещении при температуре не ниже 0° и не выше30°С. Емкости должны быть плотно закрыты и защищены от прямого солнечного света.

3.6. Стирольно-инденоваясмола (СИС) представляет собой твердое вещество темно-коричневого цвета,получаемое из кубовых остатков ректификация сырого бензола и смолы пиролиза.

Смола пиролизаполимеризованная (СПП) получается путем инициированной полимеризацииалкил-ароматической фракции смолы пиролиза (130 - 190°С) жидких продуктовнефтяного сырья. По своим техническим показателям СИС и СПП должныудовлетворять требованиям, приведенным в табл.3.

Таблица3

Наименование показателей

Нормы ТУ

Методы испытаний

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ СИС

 

 

Температура размягчения оC, в пределах

80 - 100

ГОСТ 9263-66

Зольность в %, в пределах

1,0 - 3,0

ГОСТ 9263-66 п.3 + 2

Кислотность или щелочность НCl или КОН, %,не более

0,05

ГОСТ 9266-66

Содержание влаги, %, не более

0,4

ГОСТ 2477-65

Содержание серы, %

6,0

ГОСТ 6263-60

Выпускная форма

Гранулы, пластины толщиной до 3 мм

Внешний осмотр

Механические примеси

Отсутствуют

Фильтрация раствора через бумажный фильтр

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ СПП

 

 

Плотность при 20°С, г/см3

1,04

ГОСТ 9263-66

Температура размягчения, °С, не ниже

90

ГОСТ 9263-66

Цвет по йодометрической шкале, не более

30

ГОСТ 9266-66

Содержание летучих веществ %, не более

2,0

ГОСТ 2477-65

Зольность, %, не более

0,1

ГОСТ 6263-60

Выпускная форма

Твердый продукт

Внешний осмотр

Сорность

Отсутствует

Фильтрация раствора через бумажный фильтр

3.7. ХранятсяСИС и СПП в закрытых неотапливаемых помещениях с естественной вентиляцией.Гарантийные сроки хранения смол без ограничений.

3.8. Для приготовлениягидрофобизирующих растворов на органических растворителях могут бытьиспользованы керосин (ГОСТ 18499-73), толуол (ГОСТ 5789-69), уайт-спирит (ГОСТ 3134-52),бензин (ГОСТ 443-76),ксилол (ГОСТ9949-76).

Допускается использованиесмеси толуола или ксилола с керосином в отношении 3:1 для НПС. Основные характеристикирастворителей представлены в табл.4.

Гарантийный срок храненияароматических растворителей со дня изготовления - 6 мес. По истеченииуказанного срока растворители должны быть проверены на соответствующиетребования стандартов.

Органические растворителидолжна сохраняться в полном соответствии с требованиями ГОСТов и правиламипожарной безопасности.

3.9. Пропиточные составына основе НПС заводского изготовления или приготовленные на аэродроме должнысохраняться в тех же условиях, что и растворитель. Хранить пропиточный составможно в течение 1 года после его приготовления; по истечении указанного срокасостав должен быть проверен на соответствующие технические требования.

4. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ

4.1. Поверхностнаяобработка аэродромных цементобетонных покрытий защитными составами проводится вустойчивую сухую безветренную погоду при температуре воздуха не ниже +15°С.

4.2. Рабочая площадка длявременного размещения материалов и для осуществления заправки машин водой изащитными составами выбирается с учетом удобного местонахождения имаксимального приближения ее кместу производства работ. Для складирования расходных материалов необходимопредусмотреть закрытое складское помещение или площадку с навесом.

4.3. Производство поповерхностной обработке покрытий состоит из следующих основных этапов:подготовка покрытия; приготовление составов; нанесение составов на покрытие.


Таблица 4

Наименование растворителей

ГОСТ

Состав или химическая формула

Плотн., при 20°С, г/см3

Температура кипения, °С

Вязкость по вискозиметру ВЗ-4 при температуре

Сольвент

1928-67

60% ксилола + толуол и др.

0,865

120 - 130

14,1

Ксилол

9949-76

С6Н4(СН3)2

0,864

137 - 141

14,2

Толуол

5789-69

С6Н5СН3

0,867

110

13,7

Керосин

18499-73

Смесь углеводородов

0,783

150 - 180

14,4


4.4. Эффективностьобработки покрытий достигается при нанесении пропитывающих составов на сухой и чистыйбетон. Поэтому подготовке покрытий уделяется особое внимание.

Перед началом работпроизводится тщательная очистка поверхности покрытий от пыли и грязимеханическими щетками машины ПМ-130 и газовоздушной струей от авиадвигателяветровой машины. Сильно загрязненные участки покрытий следует промыть водянойструей машины ПМ-130 и затем просушить ветровой машиной, работающей на режимемалого газа и при скорости, обеспечивающей полное высыхание бетонного покрытия.

4.5. Для нанесениярабочих составов на площади до 1000м2рекомендуется применять стандартное оборудование для малярных работ: окрасочныеагрегаты типа 0-27, 0-30, 0-53. Могут быть использованы агрегаты, составленныеиз компрессора типа 0-16, 0-38, 0-22, красконагнетательного бачка типа 0-15,0-20, 0-25, А-10-6, С-383, НБ-16, С-765, С-865, пистолетов-распылителей типаКР-10, КР-20, КР-30, 0-19, 0-31, 0-45, C-512 и т.п. (рис. 1).

Работы на большихплощадях целесообразно выполнять с применением стандартной поливомоечной машиныПМ-130 со специальным распределительным устройством конструкции Аэропроекта(рис. 2).

4.6. Установка иконструкция распределительного устройства на машине ПМ-130 приведена на рис.3 и 4. Конструкцияраспределительного устройства проста и позволяет изготавливать его имонтировать силами аэродромной службы аэропортов.

Распределительноеустройство представляет собой трубу (см. рис.4) с патрубками. Все элементы устройствадолжны выдерживать давлений жидкостей до 7.9,81.10 Па. Патрубки привариваются(припаиваются) к распределительной трубе. Резиновые шланги подбираются дляработы под давлением не менее 79,81.104 Па.

Рис. 1. Нанесение защитных составов окрасочным агрегатомс использованием компрессора машиныЗИЛ-130

 

Рис. 2. Нанесение защитныхсоставов поливомоечной машиной ПМ-130

 

Рис. 3. Установка на машине ПМ-130 распределительного устройства длянанесения жидких защитный составов: 1 - распределительное устройство; 2 -емкость; 3 -вентиль для циркуляции; 4 - запорный вентиль; 5 - распределительнаятруба; 6 - машина ПМ-130.

 

Рис. 4. Распределительное устройство: 1 - распределительная труда; 2 - шлангрезиновый Ø 32 l = 2000; 3 -распределительный патрубок; 4 - патрубок Ø 32 l = 100; 5 - шланг резиновыйØ 32 l = 4500; 6 - стяжной хомут; 7 - прижимная планка.

Стяжные хомутыи прижимная планка выполняются из обычной стали, при этом планка может бытьвыполнена из уголка, швеллера и так далее. Приспособление для присоединенияшланга к распределительной трубе машины изготавливается в зависимости отконструкции выходного отверстия распределительной трубы.

При установке трубыследует обратить внимание на то, чтобы оси отверстий диаметром (Ø) 1,5мм были расположены в горизонтальной плоскости или подуглом 10 - 15° к поверхности покрытия.

4.7. Водные составыследует приготавливать в емкостях поливомоечных машин ПМ-130, оборудованныхспециальным распределительным устройством. Для приготовления рабочих составов вемкость машины заливается определенное количество воды, объем которойзамеряется рейкой или мерным шестом, а затем через заливочную горловину вемкость заливают гидрофобизатор в количестве, необходимом для получениярабочего состава требуемой концентрации.

После загрузки емкостиПМ-130 водой и гидрофобизатором производится перемешивание всей смеси в течение5 - 7 мин путем включения насоса, работающего по внутреннему контуру водянойсистемы машины ПМ-130.

4.8. Для приготовлениярабочего состава КЭ-30-04 5%-ной концентрации, необходимо на 1 т воды взять0,115 т гидрофобизатора КЭ-30-04 имеющего 50%-ную товарную концентрацию;соответственно для получения рабочего состава 10%-ной концентрации берется0,250 т эмульсии КЭ-30/04.

4.9. Приготовление гидрофобизирующихсоставов на органических растворителях следует осуществлять на аэродромномдворе и к месту работ доставлять в металлических герметических емкостях илибочках, на котором указывается номер раствора и количество смеси.

4.10. Рабочие составы на основенефтеполимерных смол СИС и СПП в органических растворителях готовятся в машинеПМ-130, оборудованной табельным распределительным устройством для проведениядезактивации покрытий или распределительным устройством.

Кроме того на машинеПМ-130 необходимо произвести следующее дооборудование: установить глушитель ивыхлопную трубу двигателя под передним бампером автомобиля; для прокладок,шлангов и рукавов использовать химстойкую и бензомаслостойкую резину. Этотребование относится и к тем случаям, когда для пропитки используются КОС ворганических растворителях.

Порядок приготовлениясостава следующий. Через заливочную горловину машины ПМ-130 заливаетсяорганический растворитель (сольвент, ксилол или толуол) в заданном процентномотношении. Затем в эту смесь засыпается расчетное количество кристаллическойстирольно-инденовой смолы. Процесс растворения смолы производится припериодической циркуляции раствора с помощью насоса. Полное растворение смолпроисходит ориентировочно через 3 ч. Готовый состав разливается на покрытиеобычным путем.

4.11. Равномерноенанесение защитных составов сплошным слоем обеспечивается при движении машиныПМ-130 со скоростью 15 - 20км/ч на второй передаче при включенном насосе. При этомзапорный вентиль (3) (рис.4.3.) должен быть открыт на 1 - 1,5 оборота, апоказатель давления на манометре (в кабине водителя) 5-7.9,81.104 Па. Расход гидрофобизирующего раствора притаком режиме составит 250 - 300 г/м2,

4.12. Нанесение гидрофобизирующихсоставов в зависимости от пористости поверхностного слоя бетона можетвыполняться за 1 или 2 прохода. Время между первым и вторым нанесением составауточняется в процессе работы. Следует учитывать, что при нанесении составов наоснове НПС интервал между проходами от 2 до 24 ч дает значительное увеличениеглубины их проникания в поверхностный слой.

4.13. Обработку покрытийраствором с помощью машины ПМ-130 следует выполнять при движении машины вдольобрабатываемого покрытия. Водитель машины должен постоянно следить заравномерным распределением защитного состава. Ширина захватки обрабатываемогоучастка составляет 3 - 3,5 м.При полной загрузке машины рабочим раствором(4,5 т) длина обрабатываемой полосы(при ширине 3 - 3,5 м)составит соответственно 2800 - 2400 п.м. Движение машины при обработке покрытийвыполняется по челночной схеме. При проходе машин следует предусмотретьперекрытие предыдущего слоя не менее, чем на 10см.

4.14. Приготовленный вемкости машины ПМ-130 состав, не израсходованный в течение 3 - 4 часов, долженбыть повторно перемешан перед нанесением его на покрытие. Длительное хранениеприготовленных составов на органических растворителях следует осуществлять вгерметических металлических емкостях или бочках.

4.15. Нанесение гидрофобизирующихсоставов следует проводить преимущественно в безветренную погоду. При слабомветре обработку покрытий следует производить так, чтобы машина двигалась противветра. Контроль за сплошностью и равномерностью нанесения составов должен бытьв этом случае особенно тщательным.

При сильном ветре работыпо обработке покрытий не проводятся.

4.16. Время,затрачиваемое на полный цикл обработки покрытия водными составами КОС (заправкамашины водой и гидрофобизатором, перемешивание, проезд машины к месту работ,нанесение состава на покрытие), составляет в среднем около 1,5 - 2 ч; приобработке НПС, растворяемыми в емкости машины ПМ-130, время увеличивается на3,5 - 4 ч.

4.17. Время,затрачиваемое на розлив приготовленного состава машиной ПМ-130 при полной (4,5т) загрузке, составляет 10 мин.

4.18. Для эффективной иболее производительной работы при нанесении пропитывающих составов, особеннопри обработке больших площадей в аэропортах ГА, следует иметь не менее двухмашин ПМ-130 с распределительными устройствами.

4.19-. Участки покрытий,полностью затертые резиной от пневматиков воздушных судов, пропиточнойобработке не подлежат. Участки покрытия, частично затертые резиной (менее 50%),подлежат ручной обработке.

4.20. Режим защитнойобработки аэродромных покрытий в каждом конкретном случае зависит от состоянияцементобетона и его поверхности, эксплуатационного назначения обрабатываемогоучастка и допустимого изменения коэффициента сцепления пневматиков с покрытием.

4.21. После окончанияповерхностной обработки покрытий и полного высыхания бетона следует проверитькоэффициент сцепления колеса с покрытием с помощью аэродромной тормознойтележки АТТ-2 на сухом и увлажненном покрытии. Величина коэффициента сцепленияколеса с покрытием не должна быть ниже допускаемых пределов, установленных вНАС ГА-80.

Если коэффициентсцепления ниже этих пределов, следует частично снять гидрофобную пленку споверхности цементобетонного покрытия, путем обработки ее тепловой машиной.

4.22. Движение воздушныхсудов по обработанному покрытию следует открывать не ранее, чем через суткипосле проведения работ (при соответствии нормативу коэффициента сцепления).

На участках с малойинтенсивностью движения (крайние ряды плит на ВПП, МС и перроне) эксплуатацияможет быть разрешена после полного высыхания поверхности бетона).

4.23. Примерный состав рабочей бригады по поверхностнойобработке покрытий:

 

Кол-во, чел.

Бригадир (инженер аэродромной службы)

1

Водитель ПМ-130

1

Водитель ветровой машины

1

Шофер автопогрузчика

1

Разнорабочие

2

4.24. Ориентировочное количество материалов дляобработки цементобетонных покрытий (табл. 5).

Таблица5

Наименование материалов

Един, измерения пл. (м2)

Потребное кол-во материалов на ед. изм., кг

КЭ-30-04

1000

60

Вода

 

500

АМСР-3

 

60

Вода

1000

500

СИС

 

65

Растворитель

1000

200

СПП

 

65

Растворитель

1000

200

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЗАЩИТНОЙ ОБРАБОТКИ ПОКРЫТИЙ

5.1. В процессе производстваработ по пропитке покрытий контролируются:

качество подготовкиповерхности;

качество пропиточногораствора;

качество каждогонанесенного слоя;

качество обработанногопокрытия

5.2. Применяемые материалы,а также условия их хранения должны соответствовать требованиям ГОСТ или ТУ,перечисленным в разделе настоящих Указаний.

5.3. Для равномерногонанесения пропиточного состава и бесперебойной работы краскораспыляющихустройств рабочие растворы должны быть однородны и не должны содержать никакихмеханических примесей. Проверку на отсутствие сорности проводят фильтрациейчерез тканевый или бумажный фильтр 200 мл пропиточного раствора из каждойпартии (емкости). На фильтре не должно оставаться посторонних включений игелеобразных частиц.

5.4. В случае их наличияраствор фильтруется через латунную сетку 015, имеющую 1600 отв./м2или через марлю, сложенную вчетверо.

5.5. Вязкость взятых пробпропиточного состава измеряют на вискозиметре ВЗ-4 при t = 20°C. Онадолжна быть в пределах 13 - 15 с.

5.6. Нанесение растворовдолжно производиться равномерно по всей поверхности. Проверку режима нанесениягидрофобизирующих растворов определяют визуально по сплошности покрытия, порасходу на 1 м2 поверхности и по скоростивпитывания раствора. Расход определяется с помощью контрольных противней,располагаемых на участках, подлежащих обработке, путем замера массы попавшегона противень состава при одном проходе. Пропитка считается достаточной, еслипосле очередной обработки поверхность остается влажной в течение 1 мин. Такаяскорость впитывания указывает на оптимальное насыщение поверхностного слояцементобетона. Особенно тщательным контроль должен быть при работах вслабоветренную погоду.

5.7. Контроль качествазащитного слоя обработанного цементобетона проводят спустя 2 - 3 сут. послеобработки, опрыскивая поверхность водой. Если вода не впитывается и бетон неувлажняется (не темнеет), а на взятом керне глубина пропитки составляет неменее 2 мм,гидрофобная обработка считается удовлетворительной.

Для более точногоопределения эффективности обработки следует произвести измерение краевого утласмачивания воды на обработанном бетоне, для чего необходимо сделать небольшойскол покрытия в намеченном месте и рассмотреть каплю воды на поверхности.

5.9. Контрольэффективности защиты осуществляется при помощи 10%-ного раствора солянойкислоты, наносимой на покрытие, подвергнутое защитной обработке. Отсутствиевзаимодействия кислоты с цементным камнем (последнее на необработанном бетонепроявляется в виде вспенивания раствора) говорит о высоком качестве полученнойзащиты.

5.10. Перед началомэксплуатации обработанного покрытия необходимо проверить коэффициент сцепленияпневматиков с покрытием при помощи аэродромной тормозной тележки АТТ-2.

Величина его не должнабыть ниже допускаемых пределов, установленных в НАС ГА-80.

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С ЗАЩИТНЫМИРАСТВОРАМИ

6.1. Все рабочие иинженерно-технические работники перед началом работ по пропитке покрытий должныбыть ознакомлены со свойствами применяемых материалов и правилами техникибезопасности.

6.2. При выполнении работпо гидрофобизации поверхностного слоя аэродромных покрытий рабочие должны бытьобеспечены спецодеждой.

6.3. Работы по нанесениюзащитных составов следует производить преимущественно в безветренную погоду.При слабом ветре обработку следует производить так, чтобы люди и средствамеханизации находились с наветренной стороны.

6.4. Эмульсия КЭ-30-04нетоксична, трудногорюча, не действует на кожу и слизистую оболочку, так какоснову ее составляет жидкость 136-41. При работе с эмульсией КЭ-30-04 и ееводными растворами специальных мер предосторожности не требуется.

6.5. Кремнийорганическаяжидкость АМСР-3 нетоксична, неогнеопасна. Жидкость имеет щелочную реакцию,действуя на кожу прижигающим образом, поэтому работая с АМСР-3 и ее воднымирастворами, следует избегать попадания жидкости на лицо, руки и особенно вглаза, соблюдая при этом правила техники безопасности те же, что и при работесо щелочами. При попадании жидкости на кожу необходимо обмыть пораженныйучасток струей воды, затем сделать примочки из 5%-ного раствора уксусной илилимонной кислоты; при попаданиижидкости в глаза необходимо тщательно промыть их струей воды, затем закапать2%-ный раствор новокаина.

В качестве мериндивидуальной защиты применяют защитные очки, резиновые перчатки,прорезиненный фартук, резиновые сапоги.

6.6. При работе сорганическими растворителями, являющимися легковоспламеняющимися и токсичнымижидкостями, должны быть приняты особые меры предосторожности. Условия храненияорганических растворителей должны соответствовать нормам НИПИ 108-56.

6.7. На все времяпроведения работ необходимо выделить специальное оборудование и емкости, неиспользуемые для хранения и перевозки питьевой воды.

6.8.Пистолеты-краскораспылители, используемые для пропитки, должны быть исправными,не давать течи из сопла и сальников; не должны пропускать воздуха в сальнике,хвостовом винте и частях, которые связаны с воздухопроводящей системой.

6.9. При работе срастворами нефтеполимерных смол - стирольно-инденовой смолы (СИС) и смолыпиролиза полимеризованной (СПП) - в органических растворителях во избежаниелишнего расхода раствора и образования в рабочей зоне токсичного аэрозоля,распылительное устройство должно находится от поверхности на расстоянии 30 - 50см. Давление в воздухопроводящей системе должносоставлять 3-4.9,81.104Па.

6.10. К работам смеханизмами и оборудованием для розлива, растворов и жидкостей допускаютсялипа, хорошо знакомые с их устройством, правилами эксплуатации и получившиесоответствующую подготовку.

6.11. По окончании работемкости, используемые под гидрофобизирующие растворы, необходимо промытьгорячей водой.

Приложение 1
Сведения о заводах-изготовителях и стоимости рекомендуемых к применениюматериалов

Наименование материалов

Кем выпускаются

Цена за 1т материала, руб.

136-41

г. Данков, Липецкой обл., химзавод;

г. Усолье-Сибирское, Ирк. обл., Химкомбинат;

4800

г. Редкино, Калининской обл., Химкомбинат;

г. Запорожье, завод "Кремнийполимер"

ТЭС

то же

1500

КЭ-30-04

-"-

3000

АМСР-3

то же

600

СИС

г. Кохтла-Ярве, ЭССР, сланцеперерабатывающий комбинат им. В.И. Ленина;

г. Сланцы, Ленинградской обл., Сланцеперерабатывающий завод "Сланцы";

г. Донецк и г. Енакиево, коксохимические заводы;

140

СПП

то же

220

Приложение2
Пример расчета состава раствора кремнийорганических гидрофобизаторовнеобходимой концентрации

Требуется приготовить 1000кг 5%-ного водного раствора КЭ-30-04 для гидрофобизацииповерхности бетона. Согласно данным паспорта, товарная концентрация составляет50%. Сколько нужно взять этой жидкости для приготовления раствора нужнойконцентрации?

где V - объем 5% водного раствора, которыйтребуется приготовить;

К - концентрация рабочегораствора;

КТОВ - товарная концентрация вещества.

Так как масса раствора 1000кг, а КЭ-30-04требуется 100кг, то воды требуется:

1000кг - 100кг= 900кг(л)

Составим пропорцию:

1000 - х

900 - 100              

Вода                      КЭ-30-04

На 1000кг водногораствора нужно взять 111кг КЭ-30-04.

 

226
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.