УТВЕРЖДАЮ

Генеральный директор, к.т.н.

____________ С.Ю. Едличка

«___» _____________ 2001 г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

УСТРОЙСТВОПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ
ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ
МЕТОДОМ НАПЫЛЕНИЯ

10-01 ТК

Главныйинженер

____________А.В. Колобов

Начальникотдела

____________Б.И. Бычковский

2001

СОДЕРЖАНИЕ

1ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящая карта разработанана устройство в построечных условиях противокоррозионных покрытий для защитысварных швов и участков, поврежденных при сварке закладных изделий, а такжедоведение толщины защитного слоя, нанесенного на поверхность закладных изделий,до проектной величины.

Настоящая карта нераспространяется на работы по противокоррозионной защите:

- металлических подземныхсооружений, возводимых в вечномерзлых и скальных грунтах;

- стальных обсадных труб, свайи технологического оборудования, на сооружение которых разработаны специальныетехнические условия;

- сооружения тоннелейметрополитена;

- электрических силовыхкабелей;

- надземных сооружений,подвергающихся коррозии от блуждающих электрических токов;

- магистральных нефте- игазопроводов;

- коммуникаций и обсадныхколонн скважин промыслов нефти и газа;

- тепловых сетей.

2ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ УСТРОЙСТВА ПРОТИВОКОРРОЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ

2.1 Работы по устройству противокоррозионного покрытия строительныхконструкций следует выполнять после окончания всех предшествующих работ, впроцессе производства которых защитное покрытие может быть повреждено.

2.2 Картой предусматривается нанесение противокоррозионного покрытиявручную электродуговым способами с применением комплекта электродуговойметаллизации КДМ-2.

2.3 Металлическая поверхность, подготовленная к производствуантикоррозионных работ, не должна иметь заусенцев, острых кромок, сварочныхбрызг, наплывов, прожогов, остатков флюса, дефектов в виде неметаллическихмакровключений, раковин, трещин, неровностей, а также солей, жиров изагрязнений.

2.4 Перед нанесением антикоррозионных покрытийповерхность стальных конструкций очищается от оксидов струйным способом, сприменением дробеструйных установок, механическими щетками илипреобразователями ржавчины.

2.4.1 Для очистки поверхности струей сжатого воздуха совзвешенными в нем частицами песка картой предусматривается использованиепескоструйно-дробеструйных аппаратов, технические характеристики которых приведеныв таблице 1, в сочетании с компрессором.

Таблица 1 - Характеристики пескоструйно-дробеструйных аппаратов.

Стандартный комплект поставки:

- шланг d = 20 - 33, L = 10 м;

- защитный шлем с круговым обзором;

- шланг для подачи сжатого воздуха к шлему длиной 10м;

- воздушный фильтр для подачи сжатого воздуха кзащитному шлему.

В таблице 2 дана зависимость расходавоздуха и абразива от диаметра сопла пескоструйно-дробеструйного аппарата.

Таблица 2 - Зависимость показателейработы пескоструйно-дробеструйного аппарата от диаметра сопла.

2.4.2 Поверхности конструкций, предусмотренных к обработкепреобразователями-модификаторами ржавчины, должны очищаться только ототслаивающихся пленок ржавчины или окалины.

2.5 С целью создания условий, обеспечивающих прочноесцепление покрытия с защищаемой поверхностью путем полной очистки последней отпродуктов коррозии, всевозможных загрязнений, влаги, а также для придания ейнеобходимой шероховатости, проводится подготовка поверхности передметаллизацией.

Для очистки изделий рекомендуется применять следующиеспособы:

- очистка с помощью металлических щеток;

- протирка закладных деталей горячей водой с помощьюмоющих средств;

- огневая (пламенная) очистка с помощью газовыхгорелок (например, типа ГАО-2-72);

- обезжиривание мелких ответственных стальныхзакладных деталей с помощью растворителей (ацетона по ГОСТ 2868-84^*,уайт-спирита по ГОСТ3134-78*).

2.6 Оценка качества подготовки поверхности закладныхдеталей по шероховатости после пескоструйной обработки производитсястроительной лабораторией путем сравнения поверхностей, подвергнутыхпескоструйной обработке, с типовыми эталонами.

2.7 Перед производством работ по нанесению противокоррозионного покрытияиз алюминия должны быть выполнены следующие виды работ:

- смонтированы на захваткеметаллоконструкции;

- завезено оборудование,приспособления и материалы;

- выделено специальноепомещение для хранения материалов;

- подведены электроэнергия исжатый воздух;

- оформлены акты,разрешающие производство работ.

2.8 Металлизация должна осуществляться путем последовательного нанесениявзаимно перекрывающихся параллельных полос. Покрытия наносятся в несколькослоев, при этом каждый последующий слой наносится таким образом, чтобы егопроход был перпендикулярным проходам предыдущего слоя.

2.9 Для обеспечения высокого качества металлизационного покрытия приантикоррозийных работах необходимо соблюдать следующие требования:

- оборудование компрессорнойстанции и воздушных сетей должно обеспечивать подачу воздуха к металлизационнымаппаратам, без резких перепадов, давлением 5 - 6 кгс/см² (0,5 - 0,6мПа);

- расстояние от точкиплавления проволоки (от точки сопла металлизатора) до защищаемой поверхностидолжно быть в пределах 80 - 150 мм;

- оптимальный угол паденияметалловоздушной струи должен быть 65 - 80°;

- оптимальная толщина одногослоя должна быть 50 - 60 мкм;

- температура защищаемойповерхности не должна превышать 150 °С;

- стальные закладныеизделия, на которые наносится металлизационный слой, должны быть защищены отатмосферных осадков и иметь температуру не ниже -5 °С;

- отслоения (вздутия), следыместной коррозии на отдельных участках и другие дефекты покрытия должныудаляться путем повторной пескоструйной обработки и металлизации дефектногоучастка.

2.10 Разрыв во времени между окончанием пескоструйной обработки поверхностии началом нанесения антикоррозионного покрытия, в зависимости от условийпроизводства работ, должен соответствовать данным, приведенным в таблице 3.

Таблица 3 - Зависимость разрыва во времени между окончанием пескоструйнойобработки и началом нанесения антикоррозионного покрытия от условий егонанесения.

2.11 Качество подготовленной с помощью пескоструйной(дробеструйной) очистки поверхности должно определяться величинойшероховатости, которая должна составлять величину от 6,3 до 55 мкм.

2.12 В качестве исходного материала для напыленияиспользуется алюминиевая проволока.

2.13 Организация рабочего места при пескоструйной очисткеметаллоконструкций показана на рисунке 1.

2.14 Организация рабочего места и порядок производстваработ по устройству противокоррозионной защиты приведена на рисунке 2.

2.15 Некоторые узлы, подлежащие противокоррозионнойзащите, приведены на рисунках 3 и 4.

2.16 Состав звена рабочих и выполняемые ими работы поустройству противокоррозионной защиты приведены в таблице 4.

Условные обозначения:

1 - тележка для перевозки мешков с песком;

2 - пескоструйный аппарат;

3- передвижные рычажные подмости;

 - место оператора-пескоструйщика 1;

 - место оператора-пескоструйщика 2.

Рисунок 1 - Организация рабочегоместа при пескоструйной очистке металлоконструкций

Рисунок 2 - Порядок производстваработ по устройству противокоррозионной защиты металлоконструкций

Рисунок 3 - Стык ригеля с колонной

Рисунок 4 - Стык колонн с плоскимистальными торцами

Таблица 4 - Состав звена рабочих припроизводстве работ по устройству противокоррозионной защиты.

2.17 Приемы труда при производстве работ по устройству антикоррозионногопокрытия с применением комплекта электродуговой металлизации (КДМ-2) включаютследующие операции:

Оператор-пескоструйщик (О-П)₁и оператор-пескоструйщик (О-П)₂ устанавливают передвижные подмостидля работы на необходимой высоте, расставляют используемое оборудование пофронту работ.

Оператор-пескоструйщик (О-П)₂загружает кварцевый песок в бункер пескоструйно-дробеструйного аппарата.

Оператор-пескоструйщик (О-П)₁подготавливает пескоструйный аппарат к работе, подключает его к компрессору.

Операторы-пескоструйщики (О-П)₁ и (О-П)₂ надевают средства индивидуальнойзащиты (пневмошлем, костюм, резиновые перчатки и сапоги) и подключает пневмошлемык микрокомпрессору.

Оператор-пескоструйщик (О-П)₁ находясь на передвижных подмостях, направляетпистолет на обрабатываемую поверхность и включает пескоструйный аппарат,перемещая пистолет на расстоянии 30 - 40 см от поверхности изделия или сварногошва, производит ее очистку.

После очистки закладных деталей или сварного шваоператор-пескоструйщик (О-П)₂ с помощью пылесоса удаляет с закладнойдетали или сварного шва пыль.

Оператор-пескоструйщик (О-П)₂ отключаетпескоструйно-дробеструйный аппарат от электросети. Убирает рабочее место отпеска и пыли. Операторы-пескоструйщики (О-П)₁и (О-П)₂ снимают пневмошлемы.

Оператор-металлизатор (О-М) осуществляет обезжириваниеотдельных мест закладных деталей или сварного шва путем протирки этих местщеткой, смоченной в уайт-спирите.

Оператор-металлизатор (О-М) подготавливает аппаратКДМ-2 к работе, подключает его к сети.

Оператор-металлизатор (О-М) подготавливаетэлектродуговой металлизатор ЭМ-14М к работе. Подготавливает алюминиевуюпроволоку к работе. Закрепляет катушки с проволокой.

Оператор-металлизатор (О-М) надевает и подключаетпневмошлем к компрессору.

Оператор (О-М) с помощью электродугового металлизатораЭМ-14М наносит на поверхность закладных деталей или сварного швапротивокоррозионное покрытие из алюминия. После окончания работоператор-металлизатор (О-М) отключает КДМ-2 от сети.

Оператор-металлизатор (О-М) отсоединяет пневмошлем откомпрессора и снимает средства защиты.

Машинист-компрессорщик (М) отключает компрессор.

Оператор-металлизатор (О-М) убирает рабочее место.

3ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ

3.1 К применяемым материалам предъявляются следующиетребования:

Для пескоструйных работ применяется кварц молотыйпылевидный КП-1; КП-2; КП-3 по ГОСТ 9077-82.Пылевидный кварц упаковывается по 50 кг в многослойные бумажные мешки ихранится в закрытых сухих помещениях в упаковке.

Для удаления жировых пятен применяется уайт-спирит по ГОСТ 3134-78*.Хранится в крытых складских помещениях или под навесом. Гарантийные срокихранения 3 года.

Для алюминиевых покрытий применяется проволока маркиАМЦ, соответствующая ГОСТ7871-75*. Проволока для металлизации должна иметь гладкую, чистую и неокисленную поверхность, без вмятин, заусенцев, расслоений и резких перегибов.

Консервационная смазка с алюминиевой проволоки, передее использованием, должна быть удалена с помощью растворителей с последующейпромывкой горячей водой. Пример условного обозначения сварочной проволокидиаметрам 2,0 мм из алюминиевого сплава марки АМЦ: 2св АМЦ (ГОСТ7871-75*).

Каждая катушка алюминиевой проволоки должна бытьснабжена этикеткой, содержащей следующие данные:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение проволоки;

- номер партии;

- масса проволоки;

- состояние металла.

Гарантийный срок хранения проволоки не более 1 года содня изготовления.

Сжатый воздух, применяемыйдля подготовки поверхности и металлизации, должен быть очищен от влаги спомощью масловлагоотделителей и соответствовать требованиям ГОСТ17433-80*.

3.2 При контроле качества покрытий производится:

- внешний осмотр;

- определение толщиныпокрытий;

- оценка прочности сцепленияс защищаемой поверхностью.

3.3 Внешнему осмотру подвергаются все металлизируемые закладные детали.Оценка производится посредством сравнения с типовыми эталонами.

3.4 Для проверки толщины покрытия применяются приборы неразрушающегоконтроля (толщиномеры типа МТ 40НИ, с пределом измерения 20 МКМ-200 МКЛ-2мм, вотдельных случаях могут быть использованы измерительные инструменты типамикрометров).

Количество замеров иконтролируемая площадь устанавливается в зависимости от способа нанесенияпокрытия. При ручном способе металлизации рекомендуется руководствоватьсязаконом распределения случайных величин.

В тех случаях, когда немогут быть использованы толщиномеры или другие измерительные инструменты(нанесение покрытий на вертикальные конструкции, труднодоступные участкиизделий и т.п.), рекомендуется определять толщину покрытий пообразцам-свидетелям или рассчитывать толщину по производительности аппарата.

При обнаружениинедостаточной толщины покрытия необходимо наносить дополнительный слой.

3.5 Прочность сцепления покрытий с основным металлом определяется наобразцах-свидетелях или непосредственно на закладных деталях. Для этого припомощи граверного штихеля или другого режущего инструмента делается 4 - 6 параллельныхнадрезов покрытия до основного металла в виде сетки. Расстояние между надрезамисоставляет 3 мм. Прочность сцепления покрытия с основой считаетсяудовлетворительной, если в квадратах сетки не произошло отслоения. Участокпокрытия, где производилась контрольная проба, проходит повторную пескоструйнуюобработку и металлизацию.

3.6 Качество выполнения противокоррозионных работконтролируется в процессе выполнения отдельных операций, так и после выполнениякомплекса работ.

Контроль осуществляется представителямипротивокоррозионной службы и строительной лабораторией. Качество чистотыповерхности оценивают сравнительным методом, заключающимся в сравненииподготовленной поверхности с лабораторными эталонами чистоты.

3.7 При приемке законченных противокоррозионных покрытийлабораторией проверяются:

- внешний вид (покрытия не должны иметь видимыхповреждений, вздутий);

- толщина покрытия;

- сплошность покрытия;

- сцепление покрытий с защищаемой поверхностью(адгезия).

Приемка противокоррозионного покрытия оформляетсяактом.

3.8 Результаты контроля, осуществляемого в процессевыполнения противокоррозионных работ, должны заноситься в журнал производстваработ по противокоррозионной защите строительных конструкций, сооружений итехнологического оборудования. Журнал ведется лицом, ответственным завыполнение противокоррозионной защиты (прораб, старший прораб).

3.9 Технические требования, предъявляемые к покрытиям,следующие:

а) шероховатость покрытия должна быть в пределахдопускаемых ГОСТ 2789-73;

б) в покрытии должны отсутствовать отслоения(вздутия);

в) покрытие должно быть равномерным по толщине,допускается отклонение от заданной толщины металлизационного слоя в пределах 20%;

г) покрытие должно иметь такую прочность сцепления сзащищаемой поверхностью, чтобы при испытаниях на контрольную пробу непроисходило отслоение покрытий;

д) покрытие должно быть светлым и иметь одинаковыйоттенок: для алюминия - серебристый, с незначительным оттенком.

3.10 К числу дефектов покрытий относятся: отслоение иливздутие покрытия из-за его плохой адгезии к основному металлу, трещины,сплошная пористость, низкая твердость и неоднородность структуры. Привозникновении в покрытии дефектов необходимо вторичное покрытие, для чегопокрытие с дефектных участков полностью удаляется, вплоть до поверхностиосновного металла, включая очистку поверхности и предварительную ее обработкудля придания шероховатости. Участки реставрации должны быть нагреты газовымпламенем до температуры не ниже 540 °С. После окончания реставрации проводитсянагрев по всей поверхности покрытия для выравнивания температуры, а затемзакладные детали медленно охлаждают. При повторном наполнении необходимособлюдать осторожность, чтобы не расплавить или не нанести какой-либо вредстарому покрытию.

4ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНЫ ТРУДА, ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ И ПОЖАРНОЙБЕЗОПАСНОСТИ

4.1 При производстве работ по металлизации покрытийнеобходимо соблюдать правила техники безопасности и производственной санитариипри электросварочных работах и ГОСТ 12.2.008-75*.

4.2 Все электрооборудование металлизационного постадолжно быть заземлено по правилам устройства электроустановок.

Запрещается производить настройку комплекта КДМ-2,находящегося под напряжением.

4.3 Помещение для выполнения работ должно соответствоватьтребованиям СНиП 21-01-97* «Пожарная безопасность зданий и сооружений».

Электрооборудование и электрическая проводка должнысоответствовать «Межотраслевым правилам по охране труда (правилам безопасности)при эксплуатации электроустановок».

4.4 Помещение по металлизации должно иметь местную илиобщую приточно-вытяжную вентиляцию, содержание вредных веществ не должнопревышать установленным предельно-допустимых концентраций, соответствующихтребованиям ГОСТ 12.1.005-88 .

4.5 Оборудование, применяемое при производствеэлектродугового напыления покрытий, должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.008-75*, «Правилам устройства электроустановок» и иметьпаспорт завода-изготовителя.

4.6 При эксплуатации установок необходимо соблюдать«Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатацииэлектроустановок».

4.7 Перед началом работ пескоструйщики должны пройтивводный инструктаж, инструктаж по технике безопасности на рабочем месте и получитьнаряд-допуск на особо опасные работы.

4.8. Пескоструйщики во время работы обязаны носитьспецодежду:

- костюм хлопчатобумажный из пыленепроницаемой ткани (ГОСТ12.4.001-89);

- перчатки резиновые диэлектрические бесшовные (ТУ38.106359-79);

- пневмошлем МИОТ-49 (ТУ 1-366-72) или пневмошлемТБИОТ-13;

- сапоги резиновые (ГОСТ 5375-79*).

Перечень средств индивидуальной защиты приведен втаблице 5.

Таблица 5 - Средства индивидуальнойзащиты.

4.9 Между пескоструйщиком и машинистом компрессора должнабыть установлена двусторонняя телефонная связь.

4.10 Подача сжатого воздуха в пескоструйный аппаратразрешается лишь после того, как пескоструйщик взял в руки пескоструйный шланг.Выпускать шланг из рук и прекращать работу пескоструйщик должен только послеперекрытия воздушного вентиля и полного выпуска из шланга сжатого воздуха.

4.11 Машинист компрессора должен постоянно находиться нарабочем месте и управлять работой компрессора.

4.12 При производстве работ по устройствуантикоррозионного покрытия запрещается:

- подходить к пескоструйщику со стороны, в которуюнаправлена струя песка;

- смотреть в торец сопла в случае его засора;

- использовать при обезжиривании поверхностейэтилированный бензин, тетроэтилосвинец, томрол, бензол.

4.13 Обтирочные концы, ветошь следует содержать вметаллическом ящике с крышкой. Использованные обтирочные концы и ветошь, из-завозможности их самовозгорания, необходимо в конце смены выносить в специальноотведенное для этого место, согласованное с охраной.

4.14 К проведению работ операторов по металлизациидопускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование иаттестованные квалификационной комиссией на право производства работ не ниже IV - V разряда.

4.15 Производство работ по металлизации в помещениидопускается только по согласованию с районными органами пожарной охраны исанэпидемстанции.

4.16 Все работы по подготовке покрытия и ее металлизациидолжны производиться по проекту производства работ и в полном соответствии стребованиями СНиП 3.03.01-87 , СНиП 3.04.03-85 , СНиП III-4-80* , СНиП 12-03-2001 и «Правил устройства и безопасной эксплуатациисосудов, работающих под давлением».

5.ПОТРЕБНОСТЬ В МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ РЕСУРСАХ

5.1 Потребность в материально-технических ресурсах,необходимых для проведения противокоррозионной защиты, приводится в таблице 6.

Таблица 6 - Потребность вматериально-технических ресурсах.

6.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

6.1 Калькуляция затрат труда и машинного времени наустройство противокоррозионного покрытия из алюминия методом напыленияприведена в таблице 6.

6.2 График производства работ по устройствупротивокоррозионного покрытия из алюминия методом напыления приведен в таблице 7.

6.3 Затраты труда и машинного времени на устройствопротивокоррозионного покрытия взяты по СНиП IV-5-82 «Сметные нормы и правила. Сборник 13. Защитастроительных конструкций и оборудования от коррозии».

6.4 Затраты труда и машинного времени при устройстве 1 м²противокоррозионного покрытия металлоконструкций составляют:

- рабочих - 6,471 чел.-ч,

- машиниста - 4,827 чел.-ч.

6.5 Продолжительность работы 6,5 час.

Таблица 6 - Калькуляция затрат труда и машинного времени на устройствопротивокоррозионной защиты металлоконструкций.

Измеритель конечной продукции - 1 м²противокоррозионного покрытия

Таблица 7 - Графикпроизводства работ на устройство противокоррозионной защиты металлоконструкций.

Измеритель конечнойпродукции - 1 м² противокоррозионного покрытия

7ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общиетребования».

2. СНиП 21-01-97* «Пожарная безопасность зданий и сооружений».

3. СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве».

4. СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

5. СНиП 3.04.03-85 «Тепловые сети».

6. ГОСТ 12.1.005-88* «ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования квоздуху рабочей зоны».

7. ГОСТ 12.2.008-75* «ССБТ. Оборудование и аппаратура для газопламеннойобработки металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности».

8. ГОСТ 12.3.016-87 «ССБТ. Строительство. Работы антикоррозионные.Требования безопасности».

9. ГОСТ 12.3.036-84* «Газопламенная обработка материалов. Техникабезопасности».

10. ГОСТ 12.4.011-89 «ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования иклассификация».

11. ГОСТ 12.4.015-99 «ССБТ. Одежда специальная.Классификация».

12. ГОСТ 304-82 Е «Генератор постоянного тока для электродуговойсварки».

13. ГОСТ 2768-84* «Ацетон технический».

14. ГОСТ 2789-73 «Шероховатость поверхности. Параметры ихарактеристики».

15. ГОСТ 3134-78* «Бензин-растворитель для лакокрасочной промышленности(уайт-спирит)».

16. ГОСТ 3647-80* «Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость изерновой состав. Методы контроля».

17. ГОСТ 7871-75* «Проволока сварная из алюминия и сплавов».

18. ГОСТ 9077-82* «Кварц молотый пылевидный. Общие техническиетребования».

19. ГОСТ 11069-74* «Алюминий первичный, марки».

20. ГОСТ 13843-78* «Проволока алюминиевая круглая, электротехническая».

21. ГОСТ 17433-80* «Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности».

22. ППБ 01 -93** «Правила пожарной безопасности в Российской Федерации».

23. «Правила техники безопасности и производственной санитарии приэлектросварочных работах».

24. «Правила устройства электроустановок».

25. ПБ 10-115-96 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих поддавлением».

26. ПОТ РМ-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00 «Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) приэксплуатации электроустановок».

27. ВСН 446-84 «Инструкции по противокоррозионной защите стальных строительныхконструкций».