Ассоциация «Росэлектромонтаж»

Инструкция

по проектированию имонтажу контактных соединений шин
между собой и с выводами электротехническихустройств

№ И 1.08-08

Москва
2008

Содержание

РАЗРАБОТАНА: OOP «Инженерныйэлектротехнический центр - Контакт»

РАЗРАБОТЧИКИ: В.А. Книгель, Г.Ю. Авраменко, М.В.Пономарев, О.В. Пономарева

ВЗАМЕН: ВСН164-82

АННОТАЦИЯ

Настоящая инструкция разработана в развитие основных положений ГОСТ10434, ГОСТ17441, Правил устройства электроустановок (ПУЭ)и строительных норм и правил.

Инструкция распространяется на разборные инеразборные контактные соединения шин толщиной до 15 мм, гибких шин и профилей(швеллерного, корветного, двутаврового и др.) из алюминия, твердогоалюминиевого сплава АД31Т и меди, а также на соединение шин с выводамиэлектротехнических устройств.

Для контактных соединений стальных проводников требования Инструкцииявляются рекомендуемыми.

Инструкция предназначена для научно-исследовательских, проектных имонтажных организаций.

Утверждена
Президент Ассоциации
«РОСЭЛЕКТРОМОНТАЖ»
Е.Ф. Хомицкий 2007 г.
Дата введения 01.01.2008 г.

1. ОБЛАСТЬ И ПОРЯДОК ПРИМЕНЕНИЯ ИНСТРУКЦИИ

1.1. Требования Инструкция распространяется на разборные и неразборныеконтактные соединения шин толщиной до 15 мм, гибких шин и профилей(швеллерного, корветного, двутаврового и др.) из алюминия, твердогоалюминиевого сплава АД31Т и меди, а также на соединение шин с выводамиэлектротехнических устройств.

Для контактных соединений стальных проводников требования Инструкцииявляются рекомендуемыми.

Инструкция устанавливает требования к персоналу, выполняющемупроектирование и монтажные работы, определяют организационные и техническиемероприятия, обеспечивающие качество электромонтажных работ и их безопасность.

1.2. Настоящая инструкция вводится приказом организации и являетсяобязательной к применению в организациях Ассоциации «Росэлектромонтаж».

2. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Таблица 2.1

Термины, упомянутые в Инструкции

3. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Виды контактных соединений

3.1.1. Соединение между собой шин из однородных металлов, ответвленияот этих шин и соединения алюминиевых шин и шин из алюминиевого сплава свыводами из алюминия и из алюминиевых сплавов выполняются разборными илинеразборными. Соединения шин из разнородных материалов и в тех случаях, когдапо условиям эксплуатации необходима периодическая разборка соединений, должнывыполняться, как правило, разборными.

3.1.2. Контактные соединения взависимости от технических требований, предъявляемых к ним ГОСТ10434, подразделяются на классы 1,2 и 3.

Класс контактных соединений взависимости от области их применения приведен в табл. 3.1.

Таблица3.1.

Класс контактных соединений в зависимости от области применения

Линейные контактные соединения силовых цепей следует относить к первомуклассу.

3.1.3. Взависимости от климатического исполнения и категории размещения электротехническихустройств по ГОСТ15150 контактные соединения в соответствии с ГОСТ10434 подразделяются на группы А иБ:

Примечание: в таблице приведены категорииразмещений изделий

I - для эксплуатации на открытом воздухе;

II - для эксплуатации под навесом или в помещениях, где отсутствует прямоевоздействие солнечного излучения и атмосферных осадков;

III - для эксплуатации в закрытых помещениях с естественной вентиляцией безискусственно регулируемых климатических условий;

IV - для эксплуатации в помещениях с искусственнорегулируемыми климатическими условиями.

3.1.4. Контактные соединения должнывыполняться в соответствии с требованиями ГОСТ10434, ГОСТ17441, стандартов, технических условий на конкретные видыэлектротехнических устройств, СНиП 3.05.06-85, настоящей инструкциипо рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

3.2. Требования к неразборным контактным соединениям

3.2.1. Неразборные контактные соединениявыполняются сваркой, пайкой, опрессовкой¹ или другими методами,указанными в действующих НТД.

¹ Неразборные соединения,выполненные методами опрессовки или обжатия, описаны в главе 7.

3.2.2. Конструктивные элементы и размерысварных контактных соединений шин следует выбирать в соответствии срекомендациями ГОСТ23792.

3.2.3. Основными типами сварных соединенийошиновок являются: стыковые, угловые, нахлесточные, тавровые и торцовые (табл. 3.2).Определение типов сварных соединений - по ГОСТ2601.

Таблица3.2.

Основные типы сварных соединений и шин

Способы сварки шин изразличных материалов указаны в табл. 3.3.

Таблица3.3.

Способы сварки шин

¹⁾ Сварка сплава АД31 угольным электродом нерекомендуется

²⁾ В качестве защитного газа применяются: CO₂ или егосмеси

При выборе способа сварки следует иметь в виду:

1) Для сварки угольным электродом не требуется специального сварочногооборудования, в то время как для сварки в среде защитного газа (аргона)плавящимся электродом необходимо приобретение специального сварочногополуавтомата, либо установка для ручной аргонодуговой сварки. В силу своихособенностей сварка угольным электродом возможна только в нижнем положении;сварка в аргоне (ручная, и полуавтоматическая) может выполняться во всехпространственных положениях. При сварке угольным электродом основнымифакторами, оказывающими вредное воздействие на организм сварщика и окружающуюсреду, являются ультрафиолетовое излучение и выделение большого количествасварочного аэрозоля и пыли, состоящей из паров металла, его окислов ипродуктов сгорания флюса. Эти выделения необходимо удалять непосредственно отместа сварки и отфильтровывать перед выбросом в окружающую среду.

2) Ручнаяаргонодуговая сварка вольфрамовым электродом эффективна при толщине шин до 6мм. При больших толщинах производительность этого способа резко снижается,особенно при низкой температуре воздуха, что приводит к резкому увеличениюэнергозатрат на сварку. Сварка в аргоне (ручная дуговая неплавящимся иплавящимся электродом) обеспечивает более высокое качество сварных соединенийпо сравнению со сваркой угольным электродом. При сварке в аргоне основу вредныхвыделений составляет озон, который также необходимо удалять от места выполнениясварки.

3) Этот вид сваркирекомендуется для шин толщиной от 3 до 6 мм и следует применять для соединенияшин из алюминия и его сплавов толщиной 6 мм и более. Основным преимуществомполуавтоматической сварки плавящимся электродом в инертном газе - аргонеявляется хорошее качество, высокая производительность и возможность выполнениясварки в любом пространственном положении.

4) Ручнаядуговая сварка покрытыми электродами допускается к применению для соединенияшин из алюминия при нижнем положении шва после согласования с Заказчиком илиразработчиком проекта.

Примечание: более подробно о выборепроцесса сварки, техники сварки, оборудования можно узнать из «Инструкции посварке цветных металлов в электромонтажном производстве».

3.2.4. Поверхность швов сварных соединенийдолжна быть равномерно-чешуйчатой без наплывов. Швы не должны иметь трещин,прожогов, непроваров длиной более 10 % длины шва (но не более 30 мм), незаплавленныхкратеров и подрезов глубиной 0,1 толщины шины (но не более 3 мм). Сварныесоединения компенсаторов не должны иметь подрезов и непроваров на лентахосновного пакета.

3.2.5. Соединения, выполненные опрессовкой, недолжны иметь трещин хвостовика наконечника, гильзы, зажимов в месте опрессовки;лунки должны быть расположены симметрично и соосно, геометрические размерыспрессованной части соединения должны соответствовать требованиям стандартов,ТУ, технологических документов.

3.2.6. Сварные и опрессованные соединения, неработающие на растяжение, должны выдерживать напряжения, возникающие отвоздействия статических осевых нагрузок, не менее 30 % временного сопротивленияразрыву целой гибкой шины; работающие на растяжение - не менее 90 % временногосопротивления разрыву целой гибкой шины.

3.2.7. Отношение начального (после сварки)сопротивления контактных соединений к сопротивлению контрольного участка шиныдлиной, равной длине контактного соединения, должно быть: для класса 1 - неболее 1 (если иное не указано в стандартах и ТУ на конкретные видыэлектротехнических устройств); для класса 2 - не более 2; для класса 3 - неболее 6.

В контактных соединениях шин различной проводимости сравнение следуетпроизводить с шиной меньшей проводимости.

3.2.8. Электрическое сопротивление сварныхсоединений, прошедших испытания или находящихся в эксплуатации, должнооставаться неизменным; для соединений, выполненных опрессовкой, электрическоесопротивление после испытаний не должно превышать начальное значение более, чемв 1,5 раза.

3.2.9. При протекании номинального токатемпература нагрева неразборных контактных соединений (классов 1 и 2) не должнапревышать значений, указанных в табл. 3.4. Температура нагреваконтактных соединений класса 3 устанавливается стандартами и ТУ на конкретныевиды электротехнических устройств.

Таблица3.4

Температура нагрева контактных соединений

3.2.10.Температура неразборных контактных соединений при испытании на стойкость присквозных токах должна быть не более 200°C у соединений шин из алюминия и его сплавов, а также усоединений этих шин с медными, и 300°C у соединений медных шин. После испытаний на стойкость присквозных токах контактные неразборные соединения не должны иметь механическихповреждений, препятствующих их дальнейшей эксплуатации.

3.2.11. Контактные соединения в соответствии с их исполнением икатегорией размещения согласно ГОСТ15150 должны выдерживать воздействие климатических факторов внешнейсреды, указанных в этом стандарте, а также ГОСТ15543.1, ГОСТ16350, ГОСТ17412 или в стандартах и ТУ на конкретные виды электротехническихустройств.

3.3. Требования к разборным контактным соединениям

3.3.1. Разборные контактные соединениявыполняются болтами, винтами, специальными зажимами со средствами и без средствстабилизации электрического сопротивления (см. разделы 5, 6).

3.3.2. Разборные контактные соединения,работающие на растяжение, должны выдерживать напряжения, возникающие отвоздействия статических осевых нагрузок, не менее 90 % временного сопротивленияразрыву целой гибкой шины.

3.3.3.Отношение начального (после сборки) сопротивления разборных контактныхсоединений (кроме соединений со штыревыми выводами) к сопротивлениюконтрольного участка шины длиной, равной длине контактного соединения, должносоответствовать требованиям п. 3.2.4.

3.3.4.Начальное сопротивление контактных соединений класса 1 со штыревыми выводамидолжно быть не выше значений, указанных в табл. 3.3.Сопротивление контактных соединений классов 2 и 3 указывают в стандартах и ТУна конкретные виды электротехнических устройств.

3.3.5.Электрическое сопротивление контактных разборных соединений, прошедшихиспытания или находящихся в эксплуатации, не должно превышать начальноесопротивление более, чем в 1,5 раза.

Таблица 3.5

Начальное сопротивление контактных соединений шин со штыревымивыводами

3.3.6. При протекании номинального токатемпература нагрева разборных контактных соединений классов 1 и 2 не должнапревышать значений, указанных в табл. 3.4. Температуру нагрева контактных соединенийкласса 3 устанавливают в стандартах и ТУ на конкретные виды электротехническихустройств.

3.3.7.Температура разборных контактных соединений и механическая прочность прииспытании на стойкость при сквозных токах должна соответствовать требованиям п.3.2.7.

3.3.8.В разборных контактных соединениях следует применять крепежные деталипрочностью не ниже указанной в табл. 3.6.

Таблица3.6

Класс и группа прочности крепежных деталей

Крепежные детали должныиметь защитное металлическое покрытие по ГОСТ9.303. Для контактных соединений группы А допускается применение вороненыхстальных болтов, гаек (Приложение 1),шайб (Приложение 2).

3.3.9. Разборные контактные соединения шин свыводами, а также разборные линейные контактные соединения, подверженныевоздействию сквозных токов короткого замыкания, вибрации, а также находящиесяво взрывоопасных и пожароопасных помещениях, должны быть предохранены отсамоотвинчивания контргайками, пружинными шайбами, тарельчатыми пружинами илидругими способами. Пружинные шайбы следует использовать в соединениях с болтамидо М8 включительно.

3.3.10. Разборные контактные соединения должны выдерживать воздействиеклиматических факторов внешней среды в соответствии с п. 3.2.9.

3.4. Требования к проектной документации

В электрической части проектной документации или в проектах производстваэлектромонтажных работ должны быть указаны:

- класс контактных соединений;

- материал шин;

- конструкция контактных соединений при соединении шин между собой и свыводами (разборные, неразборные, комплектность и т.п.);

- класс или группа прочности крепежных деталей, вид их покрытия по ГОСТ9.303 и толщина покрытия по ГОСТ 21.484;

- исполнение и категория размещения электротехнических устройств по ГОСТ15150, 16350и 17412;

- наименование и толщина антикоррозионных металлических покрытийконтактных соединений по ГОСТ 21.484.

4. НЕРАЗБОРНЫЕ КОНТАКТНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

4.1. Сварка алюминиевых шин

Ручная аргонодуговая сварка вольфрамовым электродом.

4.1.1. Для ручной аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом следуетприменять сертифицированные специализированные установки, выпускаемыеотечественной или зарубежной промышленностью (список рекомендованногооборудования можно найти в инструкции И1.10-07, см. Приложение 11).

Рис. 4.1. Схема поста для ручной аргонодуговой сварки неплавящимсяэлектродом на «переменном токе»

4.1.2. Как исключение при отсутствии специализированных установоксварочный пост может быть собран по схеме, приведенной на рис. 4.2.,из оборудования, указанного в табл. 4.3

Рис. 4.2. Принципиальная схема поста дляручной сварки неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде аргона
ТС - трансформатор сварочный; ОС - возбудитель-стабилизатор дуги; Р - реостатбалластный; 1 - горелка сварочная; 2 - редуктор баллонный; 3 - баллон с аргоном

Таблица4.3

Оборудование для ручной аргонодуговой сварки алюминия

^*)сварочный источник питания переменного тока

4.1.3. Перечень материалов, необходимых для выполнения ручнойаргонодуговой сварки вольфрамовым электродом, приведен в табл. 4.4.,расходы материалов - в Приложении 3.

Таблица4.4.

Материалы для ручной аргонодуговой сварки алюминия неплавящимсяэлектродом

¹⁾ при использовании импортной сварочной проволокидолжно быть четкое указание о пригодности ее для сварки алюминия,предназначенного для электротехнических целей

²⁾ Допускается изготовление из отходов графитированныхэлектродов дуговых печей или блоков электролизеров

4.1.4.Подготовка шин к сварке, кроме правки и резки по размеру, должна включать:

а) обработку свариваемых кромокв зависимости от толщины материала для обеспечения необходимых размеровразделки по ГОСТ23792;

б) просушку свариваемых кромок,если они покрыты влагой;

в) зачистку свариваемых кромокпосле сборки стальной проволочной щеткой и обезжиривание их растворителем,бензином или ацетоном;

г) подогрев, в случаенеобходимости свариваемых кромок до 200 - 250°С, если сварка выполняется притемпературе окружающей среды ниже 0°С.

Для просушки, а также дляподогрева кромок шин и профилей могут быть использованы газовые горелки илигибкие электронагреватели (ГЭН) выпускаемые по ТУ 36-1837-75.

4.1.5. Подготовка сварочнойпроволоки должна включать:

а) обезжиривание и очистку(механическую или химическую) поверхности (Приложение 4);

б) нарезку на прутки требуемойдлины.

4.1.6. При выполнении сваркинеобходимо соблюдать следующие технологические рекомендации:

а) вольфрамовый электродвыставить из сопла горелки не более, чем на 5 мм;

б) начиная сварку, дугувозбудить на графитовой пластине, разогреть вольфрамовый электрод и затемперенести дугу на кромки шин, не касаясь их электродом:

в) во время выполнения сваркистараться не касаться вольфрамовым электродом металла изделия, так как этоприводит к нарушению стабильности процесса сварки, загрязнению шва и быстромурасходу электрода;

г) поддерживать дугу длиной неболее 10 мм;

д) заканчивая сварку, послеобрыва дуги несколько секунд не отводить горелку от конца шва, защищая струейаргона остывающий металл;

е) при сварке на открытом воздухе защищать место сварки от ветра иосадков ширмами, тентами и т.п., а также, при необходимости, увеличивать расходаргона настолько, чтобы обеспечить эффективную защиту расплавленного металла.

4.1.7. В начале сварки необходимо производить разогрев свариваемыхкромок шин путем перемещения сварочной дуги вдоль них, затем сосредоточить дугув начале шва, расплавить кромки до образования сварочной ванны, ввести в нееприсадочный пруток и начать равномерное перемещение дуги вдоль стыка соскоростью плавления кромок. Схема сварки показана на рис. 4.3.

Рис. 4.3. Ручная аргонодуговая сваркавольфрамовым электродом
а) схема сварки; б) схема движения электрода при сварке.
1 - сварочная горелка; 2 - свариваемое изделие; 3 - металл сварного шва; 4 -присадочный пруток
Стрелками указано направление сварки и подача присадки

Режимы и ориентировочный расход материалов при сварке приведены в табл. 4.5.

Таблица4.5.

Режимы ручной аргонодуговой сварки алюминия

4.1.8. При сварке в вертикальном, горизонтальном и потолочномположениях для предотвращения стекания металла и лучшего формирования шваследует:

а) уменьшать силу сварочноготока (на 10 - 20 %);

б) увеличивать расход аргонапротив значений, указанных в табл. 4.5, чтобы обеспечить эффективную защиту шва;

в) сварку выполнять валикаминебольшого сечения, короткой дугой;

г) сварочную горелку при сваркев вертикальном и горизонтальном положениях располагать ниже сварочной ванны.

Полуавтоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом

4.1.9.Для полуавтоматической сварки плавящимся электродом в аргоне следует применятьсертифицированное специализированное оборудование, выпускаемое отечественнойили зарубежной промышленностью (Список рекомендованного оборудования можнонайти в инструкции И1.10-07, см. Приложение 11).

В качестве источников питаниямогут применяться источники со ступенчатым, тиристорным или инверторнымуправлением.

Большинство производителейоборудования для сварки алюминия и его сплавов рекомендуют использоватьинверторные источники с микропроцессорным управлением, из-за большей точности вуправлении процессом сварки (импульсный режим) и меньшим весом, что особенноважно при сварке в монтажных условиях.

4.1.10.При отсутствии специализированного оборудования, в исключительных случаях,сварочный пост может быть собран но схеме, приведенной на рис. 4.4,из сертифицированного оборудования, указанного в табл. 4.6.

Рис. 4.4 Принципиальная схема поста дляполуавтоматической сварки плавящимся электродом
СГ - сварочная горелка; Р - редуктор баллонный; Б - баллон со сжатым газом; МП- механизм подачи сварочной проволоки; БУ - блок управления полуавтоматом; ИП -источник питания.

Примечания:

1. Полуавтоматы (ПУ) могут иметьразличное конструктивное исполнение, например:

а - модульные, совмещающие в единомкомплексе СГ, МП и БУ с отдельным ИП (как показано на рисунке);

б - компактные, совмещающие в единомкомплексе СГ, МП, БУ и ИП.

2. В случае использования сварочнойгорелки (СГ) с водяным охлаждением полуавтомат следует укомплектовать блокомавтономного охлаждения.

Таблица4.6

Оборудование для сварки алюминия плавящимся электродом в средеинертного газа

^*)сварочный источник питания постоянного тока

4.1.11. Материалы, необходимые при полуавтоматической аргонодуговойсварке, приведены в табл. 4.7.,расходы материалов - в Приложении 3Подготовка шин к сварке в соответствии с п. 4.1.4.

Таблица4.7

Материалы для ручной аргонодуговой сварки алюминия неплавящимсяэлектродом

^*) прииспользовании импортной сварочной проволоки должно быть четкое указание опригодности ее для сварки алюминия, предназначенного для электротехническихцелей. Сварочная проволока фирмы ESAB (Швеция) OK Autroad4304 поставляетсяготовой к применению: поверхность проволоки химически обработана иотполирована, катушки находятся в герметичной упаковке. При использованиикачественной проволоки рекомендуется использовать установки типа Kemppi.

4.1.12. Для сварки плавящимся электродом рекомендуется использоватьпроволоку с рядной намоткой, поставляемую на катушках, очищенную и готовую кприменению, отечественного или импортного производства. В случае использованияиной проволоки, перед применением ее следует химически очистить (Приложение 4)и в зависимости от конструкции полуавтомата ровно, послойно намотать накатушку, либо прямо в бухте укладывать на вертушку механизма подачи.

4.1.13. На время сварки соединяемые швы необходимо жестко закрепитьприжимами либо короткими (≈ 30 мм) сварными швами - прихватками.

4.1.14. При сварке горелку следует вести с равномерной скоростью угломвперед, чтобы струя аргона направлялась вперед, обеспечивая надежную защитусварочной ванны от воздуха.

Если необходимо получить большую ширину шва, необходимо выполнятьгорелкой еще и поперечные колебания. Схема сварки показана на рис. 4.5.Основные режимы сварки приведены в табл. 4.8.

Рис. 4.5 Схема выполненияполуавтоматической сварки в различных пространственных положениях.
1 - сварочная горелка; 2 - свариваемое изделие; 3 - металл сварного шва
Стрелки указывают направление сварки. Сварка во всех случаях выполняется «угломвперед» с углом наклона горелки в пределах а = 70 - 80°

Таблица4.8.

Режимы полуавтоматической аргонодуговой сварки алюминия плавящимсяэлектродом

4.1.15. При сваркемногослойных швов в случае появления на поверхности шва темного налета,последний следует удалить ветошью, увлажненной бензином, или зачиститьметаллической щеткой. Только после этого можно накладывать последующие слоишвов.

4.1.16. При сварке в вертикальном, горизонтальном и потолочномположениях для предотвращения стекания расплавленного металла необходимо:

- уменьшить величину сварочного тока (на 10 - 20 %);

- сварку вести короткой дугой, накладывая валики небольшого сечения;

- при перегреве металла, что визуально выражается в его оплывании,делать кратковременные перерывы в работе (для охлаждения металла).

Ручная дуговая сварка угольным электродом

4.1.17. Сварку следует выполнять открытой дугой на постоянном токепрямой полярности (минус источника питания - на угольном электроде). Для защитыметалла шва от окисления необходимо применять флюсы. Способ характеризуетсябольшим объемом расплавленного металла, поэтому сварку следует выполнять тольков нижнем положении шва с тщательной формовкой соединения, препятствующейвытеканию расплавленного металла.

После сварки остатки флюса необходимо удалить.

4.1.18. Для ручной дуговой сварки угольным электродом следует собратьсварочный пост по схеме рис. 4.6.из оборудования, указанного в табл. 4.9.

Рис. 4.6. Схема поста для ручной сваркиугольным электродом на постоянном токе
1 - угольный электрод; 2 - источник питания

Таблица4.9

Оборудование для ручной сварки алюминия угольным электродом

^*) - для сварки на токах, превышающих номинальный,источники соединяются параллельно по инструкции завода-изготовителя

Для подвода сварочного тока к угольному электроду требуетсяэлектрододержатель (Конструкцию электрододержателя можно найти в инструкции И1.10-07).

4.1.19. Материалы, необходимые при сварке, указаны в табл. 4.10.расходы материалов - в Приложении 3.

Таблица4.10

Материалы для ручной сварки алюминия угольным электродом

^*) - допускается изготовление прутков рубкой из листаили шины, либо отливкой из металла шин.

^**) - допускается изготовление из электродов (отходов)дуговых электропечей).

4.1.20. Подготовка шин к сварке заключается в обрезке свариваемых кромокпод прямым углом. Скоса кромок при этом не делают, однако необходимо применятьприспособления с формирующими подкладками из графита, препятствующими вытеканиюрасплавленного металла.

4.1.21. В случае применения прутков не заводского производства(специально изготовленные, в упаковке производителя, мерной длины) передсваркой их следует очищать и обезжиривать.

Перед сваркой на кромки шин и на присадочные прутки необходимо нанестифлюс ВАМИ, разведенный водой до «сметанообразной» массы, либо насыпать его накромки в виде порошка.

4.1.22. В начале сварки следует производить подогрев свариваемых кромокпутем перемещения растянутой сварочной дуги вдоль них, затем сконцентрироватьдугу в начале шва, расплавить кромки шин до образования сварочной ванны ii начать перемещение дугивдоль соединяемых кромок со скоростью их плавления. В задний край сварочнойванны необходимо ввести присадочный пруток, которым плавно и равномерноперемешивать сварочную ванну для удаления окислов и шлаков.

4.1.23. Заканчивая выполнение шва, следует дать металлу затвердеть, и вслучае образования усадочной раковины возбудить дугу вновь и заплавить кратер.

4.1.24. По окончании сварки швы необходимо тщательно очистить от шлака,остатков флюса, застывших капель металла.

Схема выполнения сварки показана на рис. 4.7.

Рис. 4.7. Схема ручной дуговой сварки угольнымэлектродом
1 - электрод; 2 - свариваемое изделие; 3- металл сварного шва; 4 - присадочный пруток;
а - угол наклона присадки 35 - 45°; b - угол наклона электрода 80 - 90°.
Стрелками указано направление сварки иподача присадки

Рекомендуемые режимы иориентировочный расход материалов при сварке приведены в табл. 4.11.более полная информация о расходе материалов - в Приложении 3.

Таблица4.11

Режимы ручной сварки алюминия угольным электродом

¹⁾ ток постоянный, полярностьпрямая.

²⁾прутки, нарезанные из шин или листов, должны иметь квадратное сечение состороной квадрата, равной диаметру круглого прутка, указанному в таблице.

Особенности технологии сварки алюминиевых токопроводов различныхпрофилей

Прямоугольные шины

Основные виды сварных соединений прямоугольных шин представлены на рис. 4.8.

Рис. 4.8. Основные сварные соединенияпрямоугольных шин
а) соединения шин встык; б) соединения под углом; в) приварка ответвления кшине; г) приварка ответвления к шине внахлестку; д) приварка компенсатора кшинам; е) тавровое соединение шин; ж, з) сварка шин по верхним кромкам
1 - шина; 2 - сварной шов; 3 - пакет гибких лент

4.1.25. При сварке в монтажной зоне для формирования швов следуетприменять переносные сборочные приспособления, закрепляемые непосредственно насвариваемых шинах (рис. 4.9.).

Рис. 4.9. Переносные приспособления длясварки шин на монтаже
а) для сварки встык; б) для приварки ответвлений
1 - сжимное приспособление; 2 - формирующие бруски из графитированного угля; 3- подкладка из графитированного угля

4.1.26. При прокладке шин поодиночно должны, как правило, выполнятьсястыковые соединения, а при монтаже пакетов шин - нахлесточные, торцовые иугловые.

При сварке необходимо использовать специальные приспособления,исключающие вытекание алюминия и обеспечивающие возможность получения сварногошва необходимого размера (рис. 4.9, 4.10).

Рис. 4.10. Сварка шин по верхним
1 - шины; 2 - струбцина; 3 - горелка; 4 - сварочный шов

Рис. 4.11. Сварка пакетов шин по верхним кромкам (угольнымэлектродом)
1 - шины; 2 - сборочное приспособление; 3 - угольные формующие вкладыши; 4 -присадка; 5 - электрод

4.1.28. При монтаже комплектных шинопроводов (типа ШMA, например) основной объем работ,связанный с изготовлением укрупненных секций, следует выполнять в мастерскихэлектромонтажных заготовок, где собираемые внахлест шины секций стандартнойдлины должны соединяться сваркой по верхним и нижним кромкам с кантовкойсобранного узла (см. табл. 4.1, торцевое соединение) для повышения егопрочности при транспортировке и монтаже. Собранные на проектной отметкесоединения шин следует сваривать только с одной стороны, доступной длявыполнения сварки.

Профили и трубы

4.1.29. Для изготовления токопроводов различного специальногоназначения, кроме прямоугольных шин (Приложение), должны применятьсяпрессованные алюминиевые профили и трубы по ГОСТ15176 следующих типов: швеллер, двутавр, утолок косоугольный, труба круглаяи др.

Примеры сварных соединений шин из профилей и труб показаны на рис. 4.12и 4.13.

Рис. 4.12. Сварные соединениятокопроводов из алюминиевых швеллеров и двутавров
а, з - секции с приваренными вкладышами; б, и - соединение встык; д, м -тавровое соединение; г, л - угловые секции; е, н - ответвление плоскими шинами;в, к - компенсаторы; к - оконцевание профиля плоскими шинами
1 - профиль корытообразный; 2 - вкладыш; 3 - сварной шов; 4 - компенсатор

Рис. 4.13 Сварные соединения шин изпрофиля «труба круглая»
а - соединение встык; б - ответвление трубой; в, г - ответвление плоской шиной;д, е - соединение с компенсатором; ж - оконцевание пластиной
1 - труба; 2 - проволочный компенсатор; 3 - обойма компенсатора; 4 - шина; 5 -контактная пластина

4.1.30. Коробчатые шины следует изготавливать сваркой двух швеллеров,собираемых полками внутрь, при помощи сжимов и фиксаторов зазора - отрезковалюминиевых пластин (рис. 4.14); длинасварных швов равна примерно 100 мм, расстояние между швами (шаг) 1 - 2 м; швыдолжны выполняться с двух сторон полуавтоматической аргонодуговой сваркой.

Рис. 4.14. Сварка коробчатой шины изалюминиевого швеллера
1 - швеллер; 2 - сжим; 3 - горелка сварочного полуавтомата; 4 - соединительныйсварной шов

4.1.31. Технологический процесс изготовления токопроводов из профилей итруб необходимо строить по принципу сварки отрезков профиля в непрерывную нить,от которой отрезают участки требуемой длины, поступающие на сборку трехфазныхсекций токопровода. Длину секций токопровода следует определять условиямитранспортировки и монтажа, и, как правило, выбирать кратной расстоянию междуопорами или температурными компенсаторами.

4.1.32. Участки изготовления токопроводов должны оборудоватьсяроликовыми стендами облегчающими передвижение и центровку профилей;механическими вращателями (кантователями), обеспечивающими выполнение сварки вудобном для работы положении; поворотными пилами, позволяющими производить резкупрофиля под заданным углом, другими необходимыми механизмами.

4.1.33. Для облегчения сборки, центровки и сварки шин стыкуемых секцийтокопроводов следует применять вкладыши или подкладные кольца, изготавливаемыеиз алюминиевой полосы толщиной 3 - 5 мм и шириной 50 - 80 мм. Вкладыш (кольцо)должен крепиться на прихватках к одному из концов профиля и при последующейсварке состыкованных профилей служить формующей подкладкой, предотвращающейпрожоги и протекания расплавленного металла.

4.1.34. При сварке профиля «отбортованный двутавр» сварной шов следуетнакладывать только по внешнему периметру профиля. Стык внутренних стенокпрофиля допускается не сваривать.

4.1.35. В токопроводах из швеллера и двутавра для компенсациитемпературных изменений длины должны применяться, как правило, шинныекомпенсаторы К52 - К56 по ТУ 36-14-82. Конструкции сварных соединенийкомпенсаторов с профилями показаны на рис. 4.15.

Рис. 4.15. Приварка компенсаторов ктокопроводу
1 - секции токопровода; 2 - компенсаторы; 3 - планки; 4 - сварной шов

Сечение компенсатора должно быть равным сечению профиля. Посколькутолщина компенсатора, привариваемого только к двум полкам профиля, большетолщины его полок, к ним с наружной стороны следует предварительно привариватьалюминиевые пластины соответствующей толщины (рис. 4.15).

При сварке тавровых соединений труб торец примыкающей (ответвительной)трубы должен обрабатываться так, чтобы он сопрягался с поверхностью основнойтрубы, или в основной трубе следует высверливать отверстие, равное внешнемудиаметру ответвительной трубы. Собранный узел необходимо сваривать по периметрусопряжения труб. Режимы сварки должны соответствовать режимам сварки труб сменьшей толщиной стенки.

При приварке ответвлений следует применять специальные приспособления,фиксирующие положение труб при сварке (рис. 4.16), либо сборку производитьна прихватках. Прямоугольные шины достаточно прижать на время сварки струбциной(рис. 4.17).

Рис. 4.16 Приспособление для сборки подсварку таврового соединении труб
1 - коромысло; 2 - откидная планка; 3 - скоба; 4 - откидной винт; 5 - пята; 6 -винт прижимной; 7 - труба

Рис. 4.17. Сборка под сваркупрямоугольной шины с трубой
1 - труба; 2 - струбцина; 3 - прямоугольная шина

4.1.36. Компенсаторы для трубчатыхтокопроводов необходимо изготавливать, как правило, из алюминиевого неизолированногопровода марки А по ГОСТ839. Для этого в зависимости от диаметра трубы следует нарезать кускипроводов длиной 300 - 600 мм.

Конструктивно компенсаторы должны выполняться путем сплавления концовпроводов в кольцевой монолит (рис. 4.13 д) либопутем приварки проводов к фланцам (рис. 4.13 е)заклепочными швами.

Для этого во фланцах следует делать отверстия, в которые вставляютсяпривариваемые провода. Фланцы с приваренными проводами необходимо приваривать ктрубам угловыми швами. Возможно также фланцы приваривать к трубамзаблаговременно, а затем уже вставлять и приваривать провода.

При изготовлении компенсаторов без фланцев обработанные провода следуетсобирать в приспособление (рис. 4.18),состоящее из внутренней графитовой оправки и наружного зажимного кольца, вкотором производится сварка проводов в кольцевой монолит, предназначенный дляпоследующей приварки к трубам.

Рис. 4.18. Приспособление для сплавленияалюминиевых проводов в монолит
1 - внутренняя графитовая оправка; 2 - шарнирное кольцо; 3 - шарнир; 4 -алюминиевые провода; 5 - барашек

После сварки компенсатор изгибается в требуемую форму. На трубчатыхшинах могут быть установлены также шинные компенсаторы из алюминиевых лент. Приэтом концы труб, к которым приваривается плоский компенсатор, сплющиваются.Сварку следует вести на режимах, соответствующих режимам сварки прямоугольныхшин.

Приварка пакетов лент и жил проводов

4.1.37. Шинные компенсаторы следует изготавливать сплавлением концовпакетов лент в монолит при помощи аргонодуговой сварки плавящимся илинеплавящимся электродом; возможна также сварка угольным электродом.

4.1.38. Сварка компенсатора в специальном приспособлении показана нарис. 4.19.

Рис. 4.19. Сварка компенсатора
1 - сварной шов; 2 - графитовый вкладыш; 3 - горелка полуавтомата; 4 -приспособление для сварки; 5 - пакет лент; 6 - сварной монолит

Режимы и техника сварки компенсатора и их приварки к шинам аналогичнырежимам сварки шин соответствующей толщины (см. табл. 4.5, 4.8,4.11). Впроцессе сварки форму необходимо доверху заплавить расплавленным металлом.Перед сваркой ленты пакета следует очистить, обезжирить и просушить.

4.1.39. Провода к шинам должны, как правило, привариваться аргонодуговойили полуавтоматической сваркой. В качестве исключения допускается также сваркаугольным электродом. Примеры сварных соединений проводов с шинами показаны нарис. 4.20.

Рис. 4.20 Сварные соединения проводов сшинами
а - стыковое при горизонтальном расположении шины; б - электрозаклепочное; в -торцевое при вертикальном расположении шины; г - угловое при горизонтальномрасположении шины
1 - шина; 2 - провод; 3 - сварной шов; 4 - электрозаклепочный шов

Сварку провода с алюминиевыми шинами следует выполнять в следующемпорядке;

а) с проводов удалить изоляцию на длине не менее 60 мм;

б) при необходимости концы проводов обезжирить ацетоном или бензином;

в) шину и жилы проводов зачистить стальной проволочной щеткой;

г) с помощью приспособлений (рис. 4.21,4.22)собрать свариваемый узел таким образом, чтобы провода выступали над шинойпримерно на 5 мм;

д) произвести сварку: при сечении жил проводов от 16 до 95 мм²током 100 - 160 А, при сечении проводов от 120 до 240 мм² - 150 -220 А; технология сварки та же, что и при сварке шин;

е) после сварки угольным электродом сварное соединение тщательнозачистить от шпака и остатков флюса.

Рис. 4.21. Приспособление для сваркипроводов с шиной, установленной на плоскость
1 - шарнирная рамка; 2 - медный вкладыш; 3 - скоба; 4 - ручка зажима; 5 - ручкадля переноски

Рис. 4.22. Сварка проводов с шиной,установленной на ребро
1 - провода; 2 - шина; 3 -приспособление; 4 - графитовый вкладыш; 5 - сварной шов; 6 - горелка сварочногополуавтомата

Оконцевание алюминиевых шин медно-алюминиевыми пластинами

4.1.40. Режимы и техника сваркимедно-алюминиевых пластин (Приложение 6) с шинами толщиной до 12 мм аналогичныприведенным в табл. 4.5, 4.8,4.11. Охлажденияшва, выполненного контактной сваркой, при этом не требуется.

4.2. Сварка медных шин

Ручная дуговая сварка угольным электродом

4.2.1. Для ручной дуговой сваркимеди угольным электродом следует использовать то же оборудование, что и длясварки алюминия (см. табл. 4.9,).

4.2.2. Для сварки необходимыматериалы, указанные в табл. 4.12.

Таблица4.12.

Материалы для ручной дуговой сварки меди угольным электродом

¹⁾ Допускается применение прутков, нарубленных из медныхшин или листов.

²⁾ Допускается изготовление из электродов (отходов)дуговых электропечей.

4.2.3. При сварке шин из меди следует использовать такие жеприспособления и инструменты, как при сварке шин из алюминия. Вследствиевысокой жидкотекучести расплавленной меди необходимо очень тщательно и надежнозаформовывать сварные соединения, чтобы исключить протечки металла при сварке.Сварку медных шин и компенсаторов необходимо производить на угольных подкладкахс канавкой под стыком; торцы швов уплотнить угольными брусками.

4.2.4. Подготовка шин к сварке (кроме правки и резки по размеру)включает обработку свариваемых кромок в зависимости от толщины материалов всоответствии с ГОСТ23792, зачистку свариваемых кромок на участке не менее 30 мм от их торцов.

4.2.5. Перед сваркой присадочные прутки следует очистить от жира игрязи. При необходимости несколько присадочных прутков складывают (скручивают)вместе.

4.2.6. Подготовленные к сварке шины необходимо уложить и закрепить вприспособлении, на свариваемые кромки насыпать тонкий слой флюса.

4.2.7. Начиная сварку, следует свариваемые кромки разогреть дугой,перемещая ее вдоль стыка до появления отдельных капель расплавленной меди взоне дуги; после подогрева кромок дугу сосредоточить в начале шва дорасплавления кромок и появления сварочной ванны; присадочный пруток ввести взадний край сварочной ванны (он должен плавиться от ее тепла). Сплавлятьприсадку каплями, внося ее в дугу, не рекомендуется, так как это ведет кинтенсивному окислению металла и образованию трещин в шве. Погружая время отвремени разогретый конец прутка во флюс, внести флюс в сварочную ванну.

Сразу после сварки необходимо шов резко охладить водой. Сварку медныхшин по возможности следует выполнять за один проход. Режимы сварки и расходматериалов приведены в табл. 4.13.

Таблица4.13

Режимы ручной сварки меди угольным электродом

¹⁾ Прямаяполярность (минус источника питания - на угольном электроде).

4.2.8. Нахлесточные и угловые соединения медных шинследует выполнять так же, как алюминиевых.

При сварке угловых швов этих соединений шины необходимо по возможностирасположить «лодочкой», т.к. при этом ввиду высокой жидкотекучестирасплавленной меди, создаются наиболее благоприятные условия для обеспеченияхорошего качества сварных соединений (рис. 4.23 а).

При невозможности выполнения сварки в «лодочку» следует применятьпринудительное формирование шва угольными брусками (рис. 4.23 б). В этом случае во избежаниенепровара кромки шины ответвления должны расплавляться только послерасплавления сборной шины.

Рис. 4.23. Сварка медных шин внахлестку
а) расположение шин «лодочкой»; б) расположение шин - «плашмя»
1, 2 - шипы; 3 - сварной шов; 4 - угольный брусок

Режимы сварки шин внахлестку соответствуют приведенным в табл. 4.13.

Полуавтоматическая сварка плавящимся электродом в защитном газе

4.2.9. Этот способ сварки эффективен при соединении шин толщиной до 10мм. При сварке больших толщин необходим предварительный и сопутствующий подогрев.

4.2.10. Для полуавтоматической сварки меди в защитном газе как и присварке алюминия следует применять оборудование, указанное в п.п. 4.1.9,4.1.10.

4.2.11. При сварке необходимы материалы, приведенные в табл. 4.14.

4.2.12. При подготовке шин к сварке их кромки следует обрабатывать всоответствии с требованиями ГОСТ23792, очистить и обезжирить на ширине не менее 30 мм.

Таблица4.14

Материалы для полуавтоматической аргонодуговой сварки меди

¹⁾Допускается изготовление из отходов графитированных анодов и катодных блоковэлектролизеров, а также электродов дуговых печей.

4.2.13. Для сварки плавящимся электродомрекомендуется использовать проволоку с рядной намоткой, поставляемую накатушках, очищенную и готовую к применению, отечественного или импортногопроизводства. В случае использования иной проволоки, перед применением еенеобходимо очистить от жира и грязи и в зависимости от конструкции полуавтоматаровно, послойно намотать на катушку либо прямо в бухте укладывать на вертушкумеханизма подачи.

4.2.14. После укладки и закрепления шин в приспособлении следуетвыполнить их сварку по технологии, аналогичной сварке алюминиевых шин (см. рис.4.24).

Рис. 4.24 Полуавтоматическая сваркамедных шин в защитном газе
а - схема процесса сварки; б - колебательные движение сварочной горелки
1 - сварочная горелка; 2 - шина; 3 - металл сварного шва; 4 - графитовыеформирующие бруски; 5 - графитовая подкладка;
а - угол наклона горелки (70 - 80°)
Стрелкой указано направление сварки

Перед сваркой шин толщиной более 10 мм необходимо произвестипредварительный подогрев кромок до температуры 600 - 800°С. Для подогреваследует использовать пропано-кислородное или ацетиленокислородное пламя.

Немедленно после окончания сварки соединение необходимо охладить водой.

Режимы сварки и ориентировочный расход материалов приведены в табл. 4.15.

Таблица4.15

Режимы полуавтоматической аргонодуговой сварки меди

¹⁾Постоянный ток, полярность обратная.

4.2.15. Сварку одиночных шин в вертикальном и горизонтальном положенияхследует выполнять при использовании электродной проволоки диаметром 1,2 мм. Вэтом случае необходимо применять приспособление для фиксации и подогрева шин.Шины толщиной до 4 мм должны собираться под сварку без разделки кромок; притолщине 5 мм и более необходим односторонний скос кромок под углом 30°C притуплением около 2 мм.Зазор между кромками не должен превышать 3 мм.

Шины перед сваркой следует подогреть до температуры 600°С. Первый проходдолжен выполняться «ниточным» швом; последующие проходы - с поперечнымиколебаниями горелки. Режимы сварки приведены в табл. 4.16.После сварки шов следует охладить водой.

Таблица4.16

Режимы вертикальной полуавтоматической сварки медных шин

¹⁾Постоянный ток, полярность обратная.

Плазменная сварка

4.2.16. сертифицированные специализированные установки, выпускаемыеотечественной или зарубежной промышленностью.

4.2.17. При сварке должны использоваться материалы, указанные в табл. 4.12.

4.2.18. Перед плазменной сваркой свариваемые шины и присадочные пруткиследует подготавливать как при полуавтоматической сварке.

4.2.19. Сварку шин необходимо выполнять в приспособлениях, исключающихпротечки расплавленного металла, как при сварке угольным электродом.

4.2.20. Приступая к сварке, сначала следует зажечь вспомогательную дугу,которая необходима для ионизации межэлектродного пространства, и, тем самым,облегчения возбуждения основной дуги.

При поднесении горелки с зажженной вспомогательной дугой к свариваемымшинам на расстояние около 10 мм возникает основная дуга, используемая длярасплавления металла.

При плазменной сварке аналогичной технике ручной аргонодуговой сваркивольфрамовым электродом необходимо: подогреть шины, расплавить кромки, ввестиприсадку и перемещать сварочную ванну вдоль кромок. Схема сварки показана нарис. 4.25.

Рис. 4.25. Схема ручной плазменнойсварки
1 - присадочный пруток; 2 - плазменная горелка; 3 - свариваемые шины

Режимы плазменной сварки приведены в табл. 4.17.

Таблица4.17

Режимы плазменной сварки меди

Примечания:

1. Расстояние от сопла до изделия ≈10 мм.

2. Расходплазмообразующего газа (аргона) 3 - 6 л/мин.

Особенности сварки медных компенсаторов

4.2.21. Для обеспечения полного провара пакета на всю толщину, лентыкомпенсатора следует укладывать ступенчато. Под нижнюю и на верхнюю лентынеобходимо укладывать медные полоски шириной - 50 мм из той же ленты для защитыот подплавления крайних лент.

4.2.22. Для защиты лент от перегрева на их верхнюю поверхность нарасстоянии 10 мм от кромки следует накладывать медные теплоотводящие пластинытолщиной 8 - 10 мм.

4.2.23. Режимы сварки пакетов лент аналогичны режимам сварки медных шинсоответствующей толщины. Сварку необходимо выполнять аналогично сварке шинвстык с той разницей, что дугу направляют преимущественно на шину.

4.3. Сварка электромонтажных изделий из разнородныхметаллов

4.3.1. Медь с алюминием следует сваривать при изготовлении переходныхмедно-алюминиевых пластин и наконечников стыковой контактной сваркойоплавлением с ударной осадкой на специальных контактных стыковых машинах.

Сварка должна выполняться на заводах электромонтажных изделий всоответствии с производственными инструкциями.

Переходные медно-алюминиевые пластины (МА) предназначены для приварки калюминиевым шинам в местах их присоединения к медным плоским или стержневымвыводам электрооборудования.

В этих же случаях могут применяться переходные пластины из алюминиевогосплава АД31Т1 типа АП.

4.3.2. Алюминий следует сваривать со сталью дуговой сваркой, например,при изготовлении сталеалюминиевых троллейных планок и компенсаторов;аргонодуговой полуавтоматической или ручной сваркой вольфрамовым электродом (атакже ручной сваркой угольным электродом) с предварительным горячималитированием или оцинковкой стальной детали.

Сталеалюминиевые детали (планки У1040 и троллейные компенсаторы У1008 идр.) предназначены для сварного соединения алюминиевых проводников состальными, а также стальных проводников (троллеев) между собой. При этомстальная часть планок должна привариваться к стальному проводнику обычнымиэлектродами для сварки стали, а алюминиевая - к алюминиевому проводнику - всоответствии с требованиями настоящей инструкции.

5. РАЗБОРНЫЕ КОНТАКТНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

5.1. Технология выполнения соединений

5.1.1. Разборные (болтовые) контактные соединения в зависимости отматериала соединяемых шин и климатических факторов внешней среды подразделяютсяна соединения:

а) без средств стабилизации электротехнического сопротивления;

б) со средствами стабилизации электрического сопротивления.

5.1.2. Контактные соединения шин из материаловмедь-медь, алюминиевый сплав алюминиевый сплав, медь-сталь, сталь-сталь длягрупп А и Б, а также из материалов алюминиевый сплав-медь и алюминиевыйсплав-сталь для группы А не требуют применения средств стабилизацииэлектрического сопротивления. Соединения выполняются непосредственно с помощьюстальных крепежных деталей (рис. 5.1 а).

Рис. 5.1. Разборные контактные соединения
1 - шина медная, из алюминиевого сплава или стали; 2 - алюминиевая шина; 3 -стальная шайба; 4 - тарельчатая пружина; 5 - стальной болт; 6 - стальная гайка;7 - болт из цветного металла; 8 - гайка из цветного металла; 9 - шайба изцветного металла; 10 - металлопокрытие; 11 - шина медная, алюминиевая, изалюминиевого сплава или стали; 12 - медно-алюминиевая пластина; 13 - пластинаиз алюминиевого сплава; 14 - шина из алюминиевого сплава

5.1.3. Контактные соединения шин из материалов алюминий-алюминий,алюминиевый сплав-алюминий для групп А и Б, а также из материалов алюминий-медьи алюминий-сталь для группы А следует выполнять с помощью одного из средствстабилизации сопротивления:

а) тарельчатых пружин по ГОСТ 3057 (рис. 5.1 б);

б) крепежных изделий из меди или ее сплава (рис. 5.1 в);

в) защитных металлических покрытий по ГОСТ 21.484, наносимых на рабочиеповерхности шин или электропроводящей смазкой типа ЭПС-98 (рис 5.1 г), -Приложение 7;

г) переходных медно-алюминиевых пластин по ГОСТ19357 (рис. 5.1 д);

д) переходных пластин из алюминиевого сплава (рис. 5.1 е).

5.1.4. Для группы Б контактные соединения шин из материалов алюминиевыйсплав-медь, алюминиевый сплав-сталь, следует выполнять как показано на рис. 5.1 д, е; изматериалов алюминий-медь, алюминий-сталь - как показано на рис. 5.1 б, в, д, е.

Рабочие поверхности шин и пластин из алюминия и алюминиевого сплавадолжны иметь защитные металлопокрытия (Приложение 8).

5.1.5. Пластины из алюминиевого сплава и алюминиевые частимедно-алюминиевых пластин следует соединять с алюминиевыми шинами сваркой.Разборные соединения переходных пластин с медными шинами необходимо выполнять спомощью стальных крепежных деталей.

5.1.6. Расположение и диаметр отверстий длясоединения шин шириной до 120 мм приведены в табл. 5.1. Зависимость диаметра отверстия в шинах от диаметрастягивающих болтов следующая:

Таблица5.1

Размеры, мм

^* Примечание только при соединении пакетов шин

5.1.7. Контактные участкишин шириной 60 мм и более, имеющие два отверстия в поперечном ряду,рекомендуется выполнять с продольными разрезами. Ширина разреза зависит отспособа его выполнения и должна быть не более 5 мм.

5.2. Подготовка к сборке разборных соединений

5.2.1. Подготовка шин для разборного соединения состоит из следующихопераций: выполнение отверстий под болты, обработка контактных поверхностей и,при необходимости, нанесение металлопокрытия.

5.2.2. Расположение и размеры отверстий под болты должны соответствоватьуказанным в п. 5.1.6.

5.2.3. При массовой заготовке шин рекомендуется вырубку отверстийпроизводить на прессах. Одновременная вырубка нескольких отверстий

может быть осуществлена с помощью специальных приспособлений. Привырубке отверстий с применением упора и кондукторов разметку производить неследует.

5.2.4. Длину болтов для соединения пакета шин необходимо выбирать потабл. 5.2.На болтах после сборки и затяжки соединений должно оставаться не менее двухниток свободной резьбы.

Таблица5.2

Длина болтов для соединения пакетов шин

5.2.5. Контактные поверхности шин необходимо обрабатывать в следующемпорядке: удалить бензином, ацетоном или уайт-спиритом грязь и консервирующуюсмазку, у сильно загрязненных шин гибкой ошиновки кроме очистки внешних повивовпосле расплетки очистить внутренние повивы; выправить и обработать под линейкуна шинофрезерном станке (при наличии вмятин, раковин и неровностей); удалитьпосторонние пленки ручным электроинструментом со специальным зачистным кругом,или другими насадками и приспособлениями для механизированных инструментов.Зачистку шин в мастерских электромонтажных заготовок рекомендуется производитьна станке 3Ш-120. При зачистке алюминия применять шлифовальные круги недопускается. Не следует применять напильники и стальные щетки для одновременнойобработки шин из различных материалов.

5.2.6. Для удаления окисных пленок рабочие поверхности следует зачищать.По окончании зачистки шин из алюминия или алюминиевого сплава на их поверхностьнеобходимо нанести нейтральную смазку (вазелин КВЗ, ГОСТ15975; ЦИАТИМ-221, ГОСТ 9433; ЦИАТИМ-201, ГОСТ 6267;электропроводящую смазку ЭПС-98 ТУ 0254-002-47926093-2001 или другие смазки саналогичными свойствами). Рекомендуемое время между зачисткой и смазкой - неболее 1 ч.

5.2.7. Способы и технология нанесения металлопокрытий на контактныеповерхности шин даны в Приложении 8.

5.2.8. Поверхности, имеющие защитные металлические покрытия, в случаезагрязнения перед сборкой следует промыть органическими растворителями(бензином, уайт-спиритом и т.д.).

Луженые медные желобки, предназначенные для закрепления медных шин впетлевых зажимах, необходимо промывать растворителем и покрывать слоемнейтральной смазки (вазелин КВЗ, ГОСТ15975; ЦИАТИМ-201, ГОСТ 6267; ЦИАТИМ-221, ГОСТ 9433;электропроводящую смазку ЭПС-98 ТУ 0254-002-47926093-2001 или другими смазкамис аналогичными свойствами). Зачищать такие желобки наждачной бумагой неследует.

5.2.9. Допускается наносить металлопокрытия на отрезки шин (пластин),которые затем приваривают к шинам на монтаже. Длина покрываемого отрезка шины(пластины) в зависимости от длины этого отрезка должна быть:

5.2.10. Затягивать болты контактных соединений рекомендуетсядинамометрическими ключами с крутящим моментом по табл. 5.3.

Таблица5.3.

Крутящий момент динамометрических ключей

5.2.11. При отсутствии динамометрических ключей болтыконтактных соединений медных, стальных шин и шин из алюминиевого сплава следуетзатягивать гаечными ключами нормальным усилием руки (150 - 200 Н). Соединенияалюминиевых шин необходимо предварительно обжать путем затяжки болтов диаметромM12 и выше полнымусилием руки (около 400 Н), затем соединения ослабить и вторично затянуть болтынормальным усилием. Для диаметров болтов 6 10 мм делать обжатие не следует.

Соединения с тарельчатыми пружинами следует затягивать в два приема.Вначале болт затягивают до полного сжатия тарельчатой пружины, затем соединениеослабляют поворотом ключа в обратную сторону на 1/4 оборота (на угол 90°) дляболтов М6 - М12 и на 1/6 оборота (угол 60°) - для остальных болтов.

6. СОЕДИНЕНИЯ ШИН С ВЫВОДАМИ

6.1. Выводы электротехнических устройств согласно ГОСТ21242 могут быть плоскими и штыревыми. Размеры выводов приведены вПриложении 9.

6.2. Сварные соединения шин с выводами из однородных металлов должнывыполняться согласно указаниям, приведенным в разделе 3.

Сварное соединение шин из алюминия и его сплавов с медным выводомследует выполнять с помощью переходной медно-алюминиевой пластины.

6.3. Разборные соединения шин с плоскими выводами в зависимости отматериала выводов, шин и от климатических факторов внешней среды должнывыполняться одним из способов, указанных в п.п. 5.1.2- 5.1.7.

6.4. Для группы А контактныесоединения шин со штыревыми выводами в зависимости от материала шины и значенияноминального тока вывода следует выполнять:

а) для шин из меди, стали иалюминиевого сплава - непосредственно стальными гайками¹ (рис. 6.1 а);

¹Во всех случаях должныприменяться упорные гайки из меди или латуни

б) для шин из алюминия с выводомна номинальный ток до 630 А - непосредственно гайками из меди и ее сплавов по ГОСТ5916 (рис. 6.1б); на номинальный ток выше 630 А * непосредственно стальными или меднымигайками с защитным металлопокрытием рабочей поверхности шины (рис. 6.1 в) или спомощью переходных медно-алюминиевых пластин по ГОСТ19357 (рис. 6.1 г), илипереходных пластин из алюминиевого сплава (рис. 6.1 д).

Рис. 6.1. Соединение со штыревымивыводами
1 - вывод из меди или ее сплавов; 2 - стальная гайка; 3 - шина медная, изалюминиевого сплава или стали; 4 - гайка из меди или ее сплавов; 5 - шинаалюминиевая или алюминиевого сплава; 6 - металлопокрытие или смазка ЭПС-98; 7 -медно-алюминиевая пластина; 8 - пластина из алюминиевого сплава; 9 - шина изалюминиевого сплава

6.5. Для группы Б контактныесоединения шин со штыревыми выводами в зависимости от материала шин следуетвыполнять:

а) шин из меди - непосредственностальными гайками (рис. 6.1 а);

б) шин из алюминия иалюминиевого сплава - с помощью переходных медно-алюминиевых пластин по ГОСТ19357 (рис. 6.1 г) илипереходных пластин из алюминиевого сплава (рис. 6.1 д), при этом переходныепластины из алюминиевого сплава должны иметь защитное металлопокрытие илидолжна быть нанесена смазка ЭПС-98.

6.6. Размеры отверстий в шинах должны соответствовать диаметруштыревого вывода:

7. СОЕДИНЕНИЯ ГИБКИХ ШИН МЕЖДУ СОБОЙ И С ВЫВОДАМИ В ОТКРЫТЫХРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВАХ

7.1. Соединения и ответвления на медных, стальных, алюминиевых исталеалюминиевых гибких шинах открытых распределительных устройств следуетвыполнять обжатием, опрессованием, с помощью петлевых или ответвительныхболтовых зажимов. Ответвления алюминиевых и сталеалюминиевых шин должныпреимущественно выполняться пропано-кислородной сваркой. Оконцевания следуетвыполнять аппаратными зажимами¹, соединяемыми с гибкой шинойопрессованием², болтами или сваркой.

¹ См. каталогТехнопромэкспорта «Арматура воздушных линий электропередачи и открытыхраспределительных устройств», Москва, 1975

²Способы опрессовки зажимов гидравлическим инструментом (пресса ПГЭ-20,ПГР-20М1, Технос и др.) приведены в «Инструкции по соединению жил проводов икабелей», опрессовка пороховым прессом - в Приложении 10.

7.2. Болтовые петлевые и ответвительные зажимы для алюминиевых исталеалюминиевых шин должны изготавливаться из алюминиевых сплавов, для медных- из латуни, для стальных - из стали (рис. 7.1, 7.2).

Рис. 7.1. Зажим петлевой
1 - планка зажимная; 2 - прижим; 3 - болт; 4 - гайка; 5 - шайба пружинная

Рис. 7.2. Зажим ответвительный
1 - основание; 2 - прижим; 3 - болт; 4 - гайка; 5 - шайба пружинная

В болтовые петлевые зажимы, предназначенные для соединения медных шин салюминиевыми, на заводе-изготовителе необходимо впаивать луженые медныежелобки.

7.3. Болтовые аппаратные зажимы рассчитаны на затяжку шин с помощьюплашек (рис. 7.3).Для медных шин их следует изготавливать из латуни, для алюминиевых - изалюминиевых сплавов.

Рис. 7.3. Зажимы аппаратные болтовые
а - для присоединения к стержневому выводу и плоскому, имеющему одно отверстие;б, в - для присоединения к плоским выводам, имеющим два и четыре отверстия

В конструкции аппаратных зажимов, предназначенных для алюминиевых шин,предусмотрены переходные медные пластины, соединенные с корпусом зажима пайкойили сваркой. Эти пластины обеспечивают лучший контакт при соединенииалюминиевого аппаратного зажима с медным выводом аппарата или с алюминиевымвыводом, плакированным или армированным медью.

Если алюминиевый аппаратный зажим соединяется с алюминиевым выводомболтами или сваркой, медные пластины следует удалить.

Аппаратные зажимы имеют одно, два или четыре отверстия для присоединенияк выводам аппаратов или шинам.

7.4. Аппаратные зажимы, имеющиев лапке одно отверстие диаметром 14,5 мм, допускается рассверливать по диаметруштыревого вывода, но не свыше 30 мм.

7.5. Шины в зажиме следуетзакреплять в следующем порядке:

- заложить шину всоответствующие желобки зажима (при монтаже переходных зажимов с меди наалюминий медная шина должна соприкасаться с луженым медным желобком, аалюминиевая - с алюминиевым);

- установить плашки;

- покрыть нарезанную частьболтов смазкой марки АМС-1, не допуская попаданий ее на контактную поверхность;

- затянуть болты.

Затяжку болтов гайками необходимопроизводить так, чтобы все части зажима испытывали одинаковое давление по длинеконтакта. После полной затяжки болтов между плашками должен оставаться зазор 3- 4 мм. Сближение плашек вплотную указывает на то, что размеры желобков несоответствуют данной шине и требуемое давление в контакте не обеспечено. Такиезажимы подлежат замене.

7.6. Оконцевания гибких шин аппаратными зажимами для соединения сплоскими выводами аппаратов следует производить в соответствии с конструкциейвывода.

7.7. Гибкие шины, околдованные аппаратными зажимами, соединяются сплоскими выводами аппаратов непосредственно.

7.8. Соединения гибких шин со штыревыми выводами аппаратов следуетвыполнять:

а) медных, оконцованных аппаратным зажимом с одним отверстием, придиаметре вывода до 28 мм - непосредственно; при диаметре вывода свыше 28 мм -через медные пластины; с двумя и четырьмя отверстиями - через медные пластины;

б) алюминиевых и сталеалюминиевых, оконцованных аппаратными зажимами, -через медные пластины.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНТАКТНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

8.1. Правила приемки

8.1.1. Проверку соединений следует производить при квалификационных,типовых, периодических и приемо-сдаточных испытаниях электротехническихустройств в соответствии с требованиями ГОСТ17441.

8.1.2. Все виды проверок и объем выборки при квалификационных испытанияхприведены в табл. 8.1.

Таблица8.1

Виды проверок и объем выборки при испытаниях

8.1.3. Соединения, невыдержавшие испытания по одному из п.п. 1 - 7 табл. 8.1., необходимоподвергать повторным испытаниям по этому пункту на удвоенном количествеобразцов, при этом результаты повторных испытаний являются окончательными.

8.1.4. Виды проверок и объем выборки при типовых испытаниях должны бытьдостаточными для проверки тех характеристик соединений, которые могутизмениться вследствие изменения конструкции, материала или технологииизготовления.

8.1.5. При периодических испытаниях следует выполнять проверки по п.п.1, 4, 5 табл. 8.1. Периодическиеиспытания должны проводиться, как правило, один раз в два года.

8.1.6. При приемосдаточных испытаниях следует выполнять проверки по п.п.1 и 4 табл. 8.1. Объем выборкидолжен быть установлен в стандартах или

технических условиях на конкретные виды электротехнических устройств;при отсутствии таких указаний объем выборки должен составлять 0,5 % (но неменее 3 шт.) соединений одного типоразмера, предъявляемых одновременно поодному документу. Отбор соединений в выборку должен осуществляться по ГОСТ18321.

8.2. Методы контроля и испытаний

8.2.1. При монтаже контактных соединенийследует контролировать их соответствие требованиям ГОСТ10434, ТУ на конкретные виды электротехнических устройств или требованиямнастоящей инструкции.

8.2.2. У плоских разборных соединений необходимоконтролировать плотность прилегания контактных поверхностей. Соединения можносчитать выдержавшими испытания, если щуп толщиной 0,03 мм не входит в пазсопряжения токоведущих деталей далее зоны, ограниченной периметром шайбы илигайки. При наличии шайб разного диаметра эту зону следует определять диаметромменьшей шайбы. Для сжимных соединений суммарная длина участков вхождения щупатолщиной 0,03 мм в стык между сопрягаемыми плоскостями проводников не должнапревышать 25 % периметра нахлеста.

8.2.3. При осмотре неразборных соединений, выполненных опрессовкой,необходимо контролировать их соответствие требованиям, приведенным в п. 3.2.4,при этом визуально нужно проверить соосность лунок и отсутствие в них трещин.Размеры, подлежащие измерению, приведены на рис. 8.1.

Рис. 8.1 Контролируемые элементывпрессованных соединений

Контроль производится у двух-трех соединений с помощью штангенциркуля илиспециальным измерительным инструментом (рис. 8.2).Остаточная толщина зависит от инструмента, которым проводилась опрессовка, идолжна соответствовать значениям, указанным в табл. 8.2, 8.3.

Рис. 8.2 Измерение остаточной толщины h в месте опрессовкиспособом местного вдавливания
а, б - ступенчатым инструментом, в - шестигранным обжатием, г - местнымвдавливанием

Таблица8.2

Остаточная толщина в месте опрессовки медных жил

Таблица8.3

Остаточная толщина в месте опрессовки алюминиевых жил

^*Остаточная толщина h ± 0,2 мм

8.2.4. У сварных соединений следуетконтролировать отсутствие трещин, подрезов, незаплавленных кратеров исоответствие сварных швов требованиям п.3.2.3.

8.2.5. Испытание навоздействие климатических факторов внешней среды необходимо проводить насоответствие требованиям п.п. 3.2.10.Соединения можно считать выдержавшими испытание, если при визуальном осмотре наих контактных поверхностях не будет обнаружено очагов коррозии, препятствующихэксплуатации, и если рост электрического сопротивления после испытания непревышает значений, установленных в п.п. 3.2.7.,3.3.4.

8.2.6. Испытание на воздействие осевойнагрузки для сварных соединений следует проводить по ГОСТ 6996на стандартных образцах или соединениях; испытания паяных, спрессованных иразборных соединений - по ГОСТ 1497.

Прочность соединения следует оценивать путем сравнения статическихосевых нагрузок, разрушающих соединение и целую шину.

Соединения можно считать выдержавшими испытание, если они выдерживаютстатические осевые нагрузки, указанные в п.п. 3.2.5,3.3.1.

8.2.7. Электрическое сопротивление соединенияследует измерять на участке между точками, указанными на рис. 8.3.

Рис.8.3. Точки измерения сопротивлений
а - болтовое соединение шин; б - сварное соединение шин; в - болтовоеответвление от шин; г - сварное ответвление от шин; д - соединение гибких шин;е - ответвление от гибкой шины; ж - оконцевание гибкой шины; з - соединениешины с плоским выводом; и - соединение шины со штыревым выводом

Сопротивление проводника¹ необходимо измерять на контрольномсопротивлении (целый участок проводника, равный условной длине L соединения).

¹Сопротивление проводника допускается определять расчетным путем. Приприсоединении к штыревому выводу сопротивление проводника можно не измерять; вэтом случае сопротивление контактного соединения должно соответствоватьзначениям, установленным в ГОСТ10434.

Для соединений, не указанных на рис. 8.3, точки измерения устанавливают нарасстоянии 2 - 10 мм. от контактного стыка по ходу тока.

Сопротивление соединений пакета шин измеряют отдельно для каждой парыэлементов соединения (измерение можно производить на ребрах шин так, как этопоказано на рис. 8.3.а и 8.3. б).

На многопроволочных жилах в местах измерения сопротивления впрессовываютгильзы или накладывают бандаж из двух трех витков медной луженой проволокидиаметром 0,4 - 1,5 мм.

Измерение следует вести с помощью щупов с острыми иглами, разрушающимиокисную пленку. Сопротивление (падение напряжения) соединений должно измерятьсяметодом вольтметра-амперметра на постоянном токе, микроомметром или двойным мостом с использованием электроизмерительныхприборов класса точности не ниже 0,5.

Сопротивление соединений гибкихшин следует измерять только методом вольтметра-амперметра.

При определении сопротивленияметодом вольтметра-амперметра измерительный ток рекомендуется принимать неболее 0,3 номинального тока проводника. Соединения можно считать выдержавшимииспытание, если среднее значение сопротивления выборки удовлетворяеттребованиям п.п. 3.5.6, 3.3.2и 3.3.3.

8.2.8. Испытанию на нагревание номинальнымтоком следует подвергать соединения, прошедшие проверку по п. 8.2.7.Нагревание производят постоянным или переменным током. При отсутствии встандартах и технических условиях на конкретные виды электротехническихустройств значения номинального тока, следует проводить испытания наиспытательном токе, значения которого приведены в ГОСТ17441.

Методы испытаний - по ГОСТ 2933.Линейные контактные соединения собирают в последовательную цепь. Длина шин,соединяющих контактные соединения, должна быть не менее:

при площади сечения до 120 мм² включительно - 2 м, приплощади сечения свыше 120 мм² - 3 м.

Соединения можно считать выдержавшими испытания, если их температура сучетом верхнего рабочего значения температуры окружающего воздуха по ГОСТ15543 (измеренное превышение температуры над температурой воздуха прииспытаниях плюс верхнее рабочее значение температуры окружающего воздуха) невыше значений, указанных в п.п. 3.5.8, 3.3.5.

8.2.9. Ускоренному испытанию в режимециклического нагревания следует подвергать макеты контактных соединений,прошедшие проверку по п. 8.2.8.Длина отрезков шин макетов должна быть 250 - 300 мм. Ускоренное испытаниесостоит в попеременном (циклическом) нагревании соединений током до 120 ± 5°С споследующим их охлаждением до температуры 25 ± 10°С. Значение тока испытаниянеобходимо устанавливать опытным путем из расчета времени нагревания соединений3 - 10 мин. Для ускорения испытания допускается охлаждение соединений обдувом.

Количество циклов «нагревание-охлаждение» должно быть не менее 500.

В процессе испытания периодически через каждые 100 циклов следуетизмерять электрическое сопротивление соединений в соответствии с п. 8.2.7.и определять среднее значение сопротивления выборки.

Соединения можно считать выдержавшими испытание, если среднее значениесопротивления выборки после каждого опыта из 100 циклов в сравнении со среднимзначением сопротивления выборки, полученным до начала испытаний соответствуеттребованиям п.п. 3.5.5, 3.6.4.

8.2.10. Испытанию на стойкость при сквозныхтоках следует подвергать соединения, прошедшие испытания по п. 8.2.8.Методы испытаний соединений - по ГОСТ 2933 и ГОСТР 52565. Соединения можно считать выдержавшими испытание, если онисоответствуют требованиям п.п. 3.5.7, 3.3.4.3.5.9, и 3.3.6по электрическому сопротивлению соединения и температуре нагрева при сквозномтоке.

8.2.11. Эффективным методом диагностики состояния контактных соединенийявляется контроль их нагрева с применением тепловизоров, а также визуальныйконтроль температуры, выполняемый с помощью различных индикаторов илитермокрасок (Приложение 11).

9. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

9.1. Общие требования охраны труда

9.1.1. При выполнении контактных соединений следует выполнять требованияСНиП12-04-2002, Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) приэксплуатации электроустановок (ПОТРМ-016-2001), Контактные соединения в части требований безопасности должнысоответствовать ГОСТ12.2.007.0 и обеспечивать условия эксплуатации, установленные «Правиламитехнической эксплуатации установок потребителей», утвержденными Минэнерго России13 января 2003 года.

9.1.2. Весь персонал, занимающийся монтажом электрооборудования, должензнать и выполнять «Правила техники безопасности при электромонтажных иналадочных работах». К работам допускаются только специально обученные лица,сдавшие экзамен по технике безопасности и проинструктированные перед началомработы.

9.2. Основные требования по техникебезопасности при выполнении болтовых контактных соединений

9.2.1. При выполнении болтовых соединений особое внимание должно бытьобращено на состояние инструмента, которым производятся работы. Категорическизапрещается работать неисправным инструментом. Гаечные и динамометрическиеключи должны соответствовать размерам болтов и гаек. Рабочие поверхности ключейне должны иметь сбитых и смятых граней, а рукоятки - заусенцев. Запрещаетсяотвертывать и завертывать болты и гайки ключом с подкладкой металлическихпластинок между гранями головки болта, гайки и ключа, а также удлинять ключиприсоединением другого ключа, трубы и т.п.

9.2.2. Работы по обезжириванию, окраске и консервации выполняются вспецодежде, рукавицах и защитных очках с соблюдением правил яичной гигиены.Необходимо помнить, что большая часть эмалей, растворителей, грунтов ишпаклевок токсичны. При попадании их на незащищенный участок кожи ее следуетпромыть теплой водой с мылом. Запрещается применять этилированный бензин ирастворители, содержащие бензол, для обезжиривания и мытья рук, а такжепроводить работы с грунтовками, эмалями и растворителями вблизи открытыхисточников огня.

9.3. Основные требования по техникебезопасности при выполнении сварочных работ

9.3.1. Сварочные работы при изготовлении и монтаже ошиновки, проводов икабельных линий должны производиться с соблюдением требований СНиП12-03-99, ГОСТ12.3.002, ГОСТ 12.3.003,ППБ-01-03,«Правил техники безопасности при электромонтажных и наладочных работах»,«Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ».

При выполнении газовой сварки необходимо соблюдатьтребования «Правил безопасности в газовом хозяйстве» и «Правил техникибезопасности и гигиены труда при сварочных работах и термической резке металловв строительстве».

Согласно этим документам должны соблюдаться следующие требования:

9.3.2. При выполнении сварки на монтаже должны применяться приспособленияпо обеспечению безопасного производства работ (лестницы, подмостки, мостки идр.), удовлетворяющие требованиям ГОСТ 24258.

9.3.3. К электросварочным, газосварочным и другим огневым работамдопускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие специальную подготовку и проверкузнаний по безопасности труда и имеющие "Удостоверение сварщика" сзаписью в квалификационном удостоверении о допуске к выполнению специальныхработ и специальный талон по пожарной безопасности и имеющие группу поэлектробезопасности не ниже второй. Талон действителен при наличииквалификационного удостоверения и дает право на проведение огневых работ. Вталоне отмечаются допущенные рабочим нарушения правил пожарной безопасности, апри грубых нарушениях талон изымается, что влечет за собой внеочереднуюпроверку знаний с выдачей нового талона.

Все сварщики цветных металлов при поступлении на работу и в дальнейшемежегодно должны проходить медицинский осмотр.

9.3.4. Сварочные установки следует располагать и устанавливать всоответствии с «Правилами устройстваэлектроустановок» гл. 7 - 6.

При обслуживании электросварочных установок помимо настоящих требованийследует выполнять указания по эксплуатации и безопасному обслуживанию,изложенные в инструкции завода-изготовителя.

9.3.5. Все виды постоянных работ по электросварке в зданиях должныпроизводиться в специально для этого отведенных вентилируемых помещениях,площадь и кубатура которых удовлетворяют требованиям СНиП с учетом габаритовсварочного оборудования и свариваемых изделий.

Ручная дуговая сварка или сварка в защитном газе, выполняемыесистематически, должны производиться в специальных хорошо вентилируемых кабинахсо светонепроницаемыми стенками из несгораемого материала. Те же виды сварки,выполняемые несистематически, а также на крупногабаритных изделиях должныпроизводиться при ограждении мест работы светонепроницаемыми щитами или занавесамииз несгораемого материала.

9.3.6. В помещениях для сварки запрещается хранить легковоспламеняющиесявещества и материалы.

В помещениях для электросварочных установок должны быть предусмотреныдостаточные по ширине проходы (не менее 0,8 м), обеспечивающие удобство ибезопасность при сварочных работах и доставке изделий к месту сварки.

9.3.7. Многопостовые агрегаты и установки из нескольких сварочныхагрегатов должны располагаться в отдельном помещении или в части общегопроизводственного помещения, отделенной постоянными перегородками, решетками,сетками и т.п., высотой не менее 1,7 м.

9.3.8. В сварочной цепи для подвода тока к электроду следует применятьгибкий кабель (провод). Изоляция проводов должна быть защищена от механическихповреждений. Запрещается применять сварочные провода с нарушенной изоляцией иоплеткой. При повреждении оплетки сварочные провода необходимо заключать врезиновый шланг.

9.3.9. В качестве обратного провода, соединяющего свариваемое изделие систочником сварочного тока, могут служить гибкие кабели (провода).Использование в качестве обратного провода сети заземления металлическихстроительных конструкций зданий, коммуникаций и технологического оборудованиязапрещается.

Следует тщательно соединять между собой отдельные элементы, используемыев качестве обратного провода (сваркой или с помощью болтов, струбцин илизажимов).

9.3.10. Сварочные установки должны быть защищены со стороны питающейсети предохранителями или автоматами. Многопостовые сварочные агрегаты, крометого, должны иметь автомат с максимальной защитой в общем проводе сварочнойцепи и предохранители на каждом проводе к сварочному посту.

9.3.11. Подсоединять сварочные посты к многопостовому агрегату можнотолько при отключенном от сети агрегате. Передвижные сварочные установки навремя их передвижения необходимо отсоединять от сети.

9.3.12. Подсоединять к сети и отключать электросварочные установки намонтажном объекте, а также наблюдать за их состоянием в процессе эксплуатациидолжен обученный персонал.

9.3.13. Корпуса сварочных агрегатов, сварочные столы, плиты и т.п., атакже обратные провода источников питания следует заземлять.

9.3.14. При одновременной работе сварщиков на различных высотах на однойвертикали должны быть предусмотрены надежные средства для защиты работающих отбрызг металла и возможного падения огарков электродов и других предметов.

9.3.15. Спецодежда электросварщика (ГОСТ12.4.045) должна состоять из брезентовых или суконных брюк и куртки,ботинок (ГОСТ28507) с глухим верхом, рукавиц (ГОСТ12.4.010), фартука с нагрудником (ГОСТ 12.4.029) иголовного убора. При потолочной сварке необходимо пользоваться асбестовыми илибрезентовыми нарукавниками. При сварке цветных металлов и сплавов, содержащихцинк, медь, свинец, необходимо пользоваться фильтрующим респиратором (ГОСТ12.4.028).

9.3.16. При ручной сварке угольным электродом тяжелых алюминиевых имедных шин должен быть предусмотрен отсос газов непосредственно из зоны сварки.При ручном сварке рекомендуется кроме того, подача воздуха непосредственно под щитокэлектросварщика.

9.3.17. Для защиты рук сварщика от ожогов излучением дуги наэлектрододержателе следует укрепить металлический экран. Электрододержательдолжен прочно удерживать электрод. Рукоятку электрододержателя рекомендуетсяизготавливать из диэлектрического и теплоизолирующего материала. Металлическаярукоятка должна быть надежно изолирована.

9.3.18. Для защиты глаз и лица от лучей дуги и брызг металла сварщикдолжен пользоваться маской (ГОСТ12.4.035), снабженной темными светозащитными и предохранительными стеклами(ГОСТ 12.4.080).

9.3.19. При сварке в защитных газах баллоны с газом должны бытьустановлены в стойках в вертикальном положении и прочно прикреплены хомутамиили цепями. Баллоны должны находиться от места сварки на расстоянии не менее 5м, а от отопительных батарей и электропроводки - не менее 1 м.

Газопламенные процессы с применением сжиженных газов должны выполнятьсяс соблюдением следующих требований:

Приработе пламя горелки должно быть направлено в сторону, противоположную отустановленных баллонов. При невозможности выполнения этого требования баллоныследует защитить металлическими щитами или ширмами из несгораемых материалов.

Призажигании пропано-кислородной горелки изменение подачи газа должнопроизводиться постепенно и плавно.

Баллоныс газом необходимо предохранять от воздействия прямых лучей солнца.

Во избежание появления искр и возможности взрыва удары металлическимипредметами по баллонам категорически запрещаются.

Отборкислорода из баллонов должен прекращаться при остаточном давлении, равном 0,05МПа (0,5 кгс/см²). Отбор пропан-бутана из баллонов должен бытьпрекращен при снижении в нем давления до предела, ниже которого невозможноподдерживать требуемое рабочее давление и редуктор перестает выполнять функцииобратного клапана.

Запрещаетсяпроверять баллоны и другие установки на утечку газа при помощи огня. Для этойцели следует пользоваться мыльной эмульсией.

Замерзшиевентили и другие части оборудования должны отогреваться теплой водой.Использование огня запрещается.

Запрещаетсяустанавливать редукторы и открывать вентили кислородных баллонов замасленнымируками.

Пригазовой сварке запрещается:

- пользоваться горючим газом от баллонов вместимостью 5 л и более икислородом от баллонов любой вместимости без редуктора;

- использование редукторов без манометров, с неисправными манометрамиили срок поверки которых истек;

- применять рукава для подачи газа длиной более 30 м или имеющие болеедвух стыков;

- использовать рукава не по назначению или дефектные, или соединять ихотрезками гладких труб.

Закреплениерукавов на ниппелях аппаратуры (горелок, резаков, редукторов) должно бытьнадежным, с применением специальных хомутов. Сращивать рукава необходимо спомощью специальных соединительных штуцеров.

Воизбежание конденсации газа в шланге запрещается оставлять установку с закрытымвентилем на горелке и с открытым вентилем на баллоне. При возникновении хлопковво время работы сначала на горелке должен быть закрыт пропан-бутановый вентиль,а затем кислородный, после чего мундштук горелки необходимо охладить в воде. Воизбежание образования взрывчатой смеси от скопления газа на поверхности водыпри охлаждении мундштука вентили горелки должны быть закрыты полностью.

Запрещаетсянаходиться в помещениях, кабельных каналах и колодцах с большой концентрациейпропан-бутана (этот газ характеризуется резким неприятным запахом, вызывающемраздражение носоглотки и глаз, а также головную боль).

До начала работ с пропан-бутановой горелкой в кабельных туннеляхпоследние необходимо предварительно проветривать. Приточная и вытяжнаявентиляция во время работы должны быть постоянно включены. Работать спропан-бутановыми горелками в кабельных колодцах и котлованах нужно сперерывами по 10 мин. через каждый час работы (работающие должны выходить насвежий воздух).

Приработе с пропан-бутановыми горелками в кабельных туннелях, кабельных каналах икотлованах должен присутствовать наблюдающий, обученный правилам техникибезопасности при работе с пропан-бутаном.

Попавшиена кожу капли пропан-бутана (во избежание обмораживания) необходимо быстросмыть водой.

Тушениепожара должно производиться углекислотными огнетушителями. Малые очаги пламениможно ликвидировать применением песка или покрывала из невоспламеняющегосяматериала.

9.3.20. При выполнении работ с химикатами должны соблюдаться следующиетребования:

Следуетиметь в виду пожаро- и взрывоопасность растворителей, а также их токсичность.Работа с растворителями допускается только при включенной вентиляции.

Прихимической обработке сварочной проволоки необходимо соблюдать мерыпредосторожности при работе с кислотами и щелочами. Приготовление травильныхрастворов следует производить при включенной вентиляции. Для защиты глаз отслучайного попадания брызг кислоты следует пользоваться защитными очками, а длязащиты рук - резиновыми перчатками.

При приготовлении растворов кислоту добавляют в холодную воду, а ненаоборот. Кислоту добавляют небольшими порциями при постоянном перемешивании.

Припопадании кислоты или щелочи на кожу или в глаза пораженные участки следуетнемедленно обмыть струей воды. При ожоге кислотами после промывки водойпораженный участок следует нейтрализовать 3 % содовым раствором и смазатьвазелином.

Если на руки или лицо работающего попал щелочной раствор, то пораженноеместо сначала промывают водой, а затем 1 % раствором уксусной кислоты.

Приложение1

Болты и гайки

Примечание

Для определения массыболтов и гаек из алюминиевого сплава и латуни массу, указанную в таблице,следует умножить на 0,359 для алюминиевых сплавов и на 1,083 - для латуни.

Приложение2

Шайбы (ГОСТ 11371)

Шайбы (ГОСТ 6958)

Примечание

Для определения массышайб из алюминиевого сплава и латуни массу, указанную в таблице, следуетумножить на: 0,356 - для алюминиевого сплава, 1,083 - для латуни.

Приложение3

Расход материалов

Таблица П3.1

Расход материалов на одно сварное соединение шин между собой или свыводами электротехнического устройства на 100 мм шва

Таблица П3.2

Расход вспомогательных материалов на 100 болтовых соединений шин

Приложение4

Химическая обработка сварочной проволоки изалюминия и его сплавов

Для обезжиривания и удаления окисной пленки проволоку следует помещатьна 0,5 - 1 мин. для травления в ванну с 5 %-ным раствором едкого натратехнического марки А по ГОСТ 2263. Температурараствора 60 - 70°С.

После травления проволоку необходимо промыть в горячей проточной воде втечение 30 - 40 с. Промытую проволоку осветляют погружением на 30 - 40 с в 15%-ный раствор азотной кислоты по ГОСТ 701 прикомнатной температуре (16 - 25°С).

Осветленную проволоку следует промыть в проточной воде в течение 30 - 40с и просушить в шкафу при температуре 100 - 150°С.

Обработанную проволоку необходимо хранить в герметически закрытой таре всухом месте.

Проволоку с химически обработанной поверхностью наматывают на катушкимеханическим способом рядами без перегибов и зазоров.

Катушки с проволокой следует помещать в полиэтиленовый мешок вместе сконтрольным пакетом порошка обезвоженного силикагеля-индикатора (ГОСТ 8984),который герметизируется при относительной влажности окружающего воздуха менее20 % в течение 30 мин. после обработки. Помещения, в которых регулярнопроизводится химическая обработка сварочной проволоки, должны соответствоватьтребованиям «Общесоюзных норм технологического проектирования предприятий машиностроения,приборостроения и металлообработки. Цеха металлопокрытий.». ОНТП 05-86,утвержденных Минавтопромом 05.03.86 по согласованию с ГКНТ СССР и ГосстроемСССР от 30.12.85 г.. 45-1246.

Приложение5

Шины (размеры, масса)

Шины изготавливаются из меди(прямоугольные из материала по ГОСТ 193, трубчатые из материалапо ГОСТ 859); из алюминия (материалпо ГОСТ 11069); изалюминиевых сплавов (материал по ГОСТ 4784) изстали (материал по ГОСТ11036).

Виды профилей из алюминия и егосплавов приведены на рис. П5.1. Размеры и масса шин изалюминия, алюминиевых сплавов, стали и меди, а также профилей из алюминия и егосплавов приведены в таблице.

Рис. П5.1 Профили из алюминия и его сплава
а - швеллер; б - профиль корытный: а - профиль У-образный; г - полутруба; д -труба круглая; с - труба квадратная; ж- уголок равнобокий; з - профиль - двутавр

При заказе шин указываютнаименование и порядковый номер профиля, номер ГОСТ на профили и шины,наименование материала, из которого изготавливается профиль и номер ГОСТ наэтот материал.

Пример обозначения корытногопрофиля № 7 из алюминия марки А5.

Таблица П5.1

Прямоугольныешины из меди по ГОСТ434, алюминия и его сплава по ГОСТ15176

Таблица П5.2

Стальные прямоугольные шины (ГОСТ4405)

Таблица П5.3

Трубчатые медные шины по ГОСТ 617

Таблица П5.4

Профилииз алюминия и его сплава (ГОСТ15176)

Приложение6

Переходные пластины

Приложение7

Смазка электропроводящая ЭПС-98

Смазка предназначена для снижения и стабилизации электрическогосопротивления разборных контактных соединений в соответствии с требованиями ГОСТ10434 и обеспечивает:

- снижение переходного контактного сопротивления в 2...10 раз истабилизацию его на низком уровне на весь срок службы контактов притемпературах до 150°С (кратковременно до 250°С);

- защиту контактов при многократных и длительных токовых перегрузках иперегревах до 150°С без заметного изменения исходных электрических показателей;

- снижение потерь электроэнергии (1 кг смазки обеспечивает экономиюэлектроэнергии в общепромышленных сетях

- 10000 кВт·час в год, на металлургических предприятиях - до 100000кВт·час в год);

- защиту электрических контактов от коррозии.

Расход смазки: 0,3 кг на 1 м² контактной поверхности.

При использовании смазки ЭПС-98 отпадает необходимость в применениидругих способов стабилизации электрического сопротивления: медно-алюминиевыхнаконечников и пластин, тарельчатых пружин, металлопокрытий контактирующихповерхностей и т.д.

Смазка ЭПС-98 предназначена для применения в:

- распределительных сетях электроустановок (воздушных, кабельных линиях,электростанциях, подстанциях);

- химических, металлургических, машиностроительных производствах;

- атомной промышленности;

- военной технике;

- железнодорожном, морском, авиационном транспорте, метрополитене;

- городском коммунальном хозяйстве.

Приложение8

Металлопокрытия

Таблица П8.1

Металлопокрытия контактных участков шин (по ГОСТ 21.484)

Примечание.

Допускаетсягальваническое покрытие шин из алюминия и алюминиевого сплава никелевое - 6 мкм(Н6).

Таблица П8.2

Технология нанесения металлопокрытия горячим способом на медные,алюминиевые и стальные шины

¹⁾ температура лужения меди истали 330°С, алюминия и его сплавов 400 - 425°С.

²⁾Состав паяльного жира: канифоль (ГОСТ 19113) - 10-15 массовыхчастей, животный жир или стеарин (ГОСТ6484) - 5 - 6 массовых частей, нашатырный спирт (ГОСТ 2210) - 2массовые части, хлористый цинк (ГОСТ 7345) - 1массовая часть, дистиллированная вода (ГОСТ 6709) - 1 массоваячасть.

Приложение9

Выводы контактных электротехнических устройствплоские и штыревые (ГОСТ 21242)

1. Размеры плоских выводов

Таблица П9.1

Размеры (резьба) штыревых выводов

¹⁾Допускается применение других материалов, обеспечивающих надежный контакт.

Приложение10

Перечень опрессовка аппаратных и ответвительныхзажимов пороховым прессом в инструкции.

На проводах марки А, АС, АСО, и АСУ сечением от 95 до 500 мм²опрессовка аппаратных и ответвительных алюминиевых зажимов может бытьпроизведена пороховым прессом П3-500. Зажимы с лысками опрессовываютсяматрицами круглой формы, круглые зажимы без лысок впрессовываются шестиграннымиматрицами.

В прессе П3-500 энергия пороховых газов строительных патронов типа МПУ1, 2, 3 воздействует через подвижный поршень на формующие матрицы. Короткиезажимы опрессовываются за один выстрел. Зажимы, длина опрессовываемой частикоторых больше ширины матриц, прессуются последовательной перестановкой прессапо зажиму за несколько выстрелов.

Габаритные размеры пресса 500×150×70 мм, масса пресса 7,2 кг.Работа пресса возможна во всех пространственных положениях независимо оттемпературных и климатических условий.

Время на опрессование одного зажима, без учета подготовительныхопераций, составляет в минутах:

Пресс (рис. П10.1)состоит из корпуса 2, шарнирно соединенного осью 2 со скобой 3, ствола 4 изатвора 5. В окне, образованном корпусом и скобой, помещаются две матрицы 6,одна из которых соединяется с упорным винтом 7 при помощи фиксирующего винта 8,а вторая (подвижная) прижимается к поршню 9, Палец 14 служит для размыкания изамыкания корпуса со скобой. К прессу прилагается вилка для сдвига матрицы споршнем до упора в патронник (положение «0»).

Рис. П10.1 Пресс пороховой П3-500
1 - корпус, 2 - ось, 3 - скоба, 4 - ствол, 5 - затвор, 6 - матрицы, 7 - винтупорный, 8 - винт, фиксирующий, 9 - поршень, 10 - кожух, 11 - кожух, 12 -движок, 13 - пружина, 14 - палец

Подвижная матрица прикрывается кожухами 10 и 11, которые служат дляфиксации в инструменте обрабатываемых деталей и создания нормируемогорасстояния между подвижной матрицей и зажимом. Это позволяет дополнительно кэнергии пороховых газов использовать кинетическую энергию суммарной массыдвижущихся с большой скоростью поршня и матрицы, усиливая эффект деформациизажима и провода.

С комплектами матриц поставляется три типа кожухов:

- кожухи с вилкой 10 (применяются для фиксации овальных зажимов в прессепри опрессовке круглыми матрицами);

- кожухи гладкие (применяются при опрессовке круглых зажимовшестигранными матрицами);

- кожухи с движком (применяются для устранения перекоса зажимов в прессепри ступенчатой опрессовке). Движок 12, поджатый пружиной 13, можетперемещаться за край кожуха и удлинять его на величину, произведенной ранееопрессовки.

Матрицы и кожухи маркированы. Маркировка приведена в таблице П10.1.Выбор матриц и кожухов, в зависимости от марки зажима и сечения провода,производится по таблицам на крышках футляров с матрицами, или по таблице П10.1. Для работы прессом выпускаетсядва комплекта матриц, поставляемых по требованию заказчика (рис. П10.2). Первый комплект матрицпредназначен для опрессовки проводов сечением 95 - 150 мм². Накрышку футляра нанесена надпись «КМ 95-150». Второй комплект матрицпредназначен для опрессовки проводов сечением 185 - 500 мм². Накрышку футляра нанесена надпись «КМ 185-500».

Таблица П10.1

Рис. П10.2 Опрессовка зажима

Для производства опрессовки зажима необходимо:

1. Подобрать матрицы с маркировкой, соответствующей марке зажима исечению провода, вставить матрицы в пазы корпуса пресса. Закрепить нижнююматрицу винтом, сдвинуть матрицы в крайние положения, после чего сомкнутькорпус со скобой (закрыть пресс) и вставить палец в отверстие.

2. Закрепить на корпусе кожухи, соответствующие типу и сечению зажима.

3. Обработать внутреннюю поверхность прессуемого зажима круглымнапильником с целью устранения облоя и заусенцев, затем кардощеткой илиметаллическим ершом снять оксидную пленку со стенок отверстия и сразу же назачищенную поверхность зажима нанести слой нейтрального технического вазелина,смазки ЗЭС МРТУ 28-1-206-66, ЭПС-98 или т.п.

4. Наложить бандаж на конец подготовленного провода, скруглить его,выправить деформированные повивы, зачистить кардощеткой от оксидного покрытия изакрепить на него аппаратный зажим. Место установки ответвительного зажима напроводе сетки ОРУ также обработать кардощеткой.

5. Подготовленный аппаратный зажим поместить в окно пресса между матрицамитак, чтобы контактная часть зажима была на стороне кожуха с движком и как можноближе к краю матрицы.

6. Вращением упорного винта, поджать прессуемый зажим к кожухам, поршеньс матрицей с помощью вилки поставить в положение «0» (рис. П10.2 а), вывернуть затвори вставить в его паз патрон. Завернуть затвор в ствол и, удерживая пресс левойрукой за корпус, правой рукой оттянуть ударник затвора за резиновую пуговицу.Резко отпустить ударник, произведя выстрел.

Если диаметр опрессованной части не соответствует заданным размерам, тонеобходимо повторить опрессовку этого места, но патронами меньшей мощности.Если диаметр опрессованной части соответствует заданным размерам, то прессповорачивается вокруг прессуемого зажима на 180° и устанавливается на новомместе прессования, перекрывая матрицами на 5 - 8 мм ранее опрессованную часть собязательным выдвижением движка (рис. П10.2).

При опрессовке ответвительного зажима, пресс закрепляется ближе кугловой части зажима стороной, где находится корпус с движком, и по мерепрессования передвигается к концу зажима. Ответвительные и аппаратные зажимысечением от 185 до 500 мм² прессуются ступенями за две и болееперестановки до получения нужной длины опрессованной части.

Опрессовка зажимов сечением 240 мм² производится патронамидвух типов МПУ-1 и МПУ-2. Овальный зажим - патронами МПУ-1 с круглымиматрицами, круглый зажим - патронами МПУ-2 с шестигранными матрицами.

В табл. П10.1 это требованиеобозначено соответственно 1-К и 2-Ш.

Зажимы сечением 95, 120 и 150 мм²опрессовываются одним выстрелом без перестановок и без применения кожуха сдвижком.

Более подробная информация обустройстве пресса, работе с прессом и обеспечении безопасности при работеизложена в Техническом описании и инструкции по эксплуатации, входящем вкомплект поставки пресса П3-500.

Эксплуатация пресса впредприятии должна осуществляться в соответствии с действующей в Ассоциации«Росэлектромонтаж» Инструкцией по обеспечению безопасности при выполнении работс применением пороховых инструментов. На основе Типовой инструкции по охранетруда при производстве работ с применением пороховых инструментов в предприятиидолжна быть разработана инструкции по охране труда для работающих прессомП3-500, учитывающая специфику местных условий производства работ.

Рис. П10.3 Упаковка матрицКМ
1, 2 - матрицы; 3 - кожухи; 4 - футляр; 5 - паспорт

Приложение11

Термоиндикаторы и термокраска

Термоиндикаторы - это сложныевещества, которые при достижении определенной температуры резко изменяют свойцвет за счет химического взаимодействия компонентов. В зависимости отнеобходимости применяются нереверсивные и реверсивные термоиндикаторы.

Нереверсивный термоиндикатор, имеющий формат18×40 мм, фиксирует значения температур, указанные на рисунке.

При достижении определеннойтемпературы термокраска меняет свой цвет и остается впоследствии без изменений.

Реверсивный термоиндикатор, диаметром 30 мм, приобычной температуре черного цвета. При достижении температуры 90°C черная краска меняет свой цвет на красный,затем зеленый (95°С) и синий (100°С). При уменьшении температуры восстанавливаетсячерный цвет.

Материал: самоклеющийсяполиэстер толщиной 0,1 мм. Термоиндикатор может быть наклеен практически налюбую поверхность, в том числе вогнутую и выпуклую, как обычный стикер.Используется как самостоятельное изделие.

Термоиндикаторная ФРС композиция
Марка ТИН 75 - 95
ТУ РФ 2388-002-71450847-2004, СЭЗ № 78.01.06.238.Т.009167.08.04

Предназначена для изготовлениятермоиндикаторных покрытий, окраска которых изменяется на воздухе придостижении температуры поверхности выше 75°C и после охлаждения уже не восстанавливает исходный цвет. Необратимыетермочувствительные покрытия используются для обнаружения аномальных участковперегрева рабочей поверхности энергетического оборудования, в электрическихцепях (контакты и т.д.).

Технические данные

Состав: неорганические соединения в электроизоляционном фурил-силикатномлаке. Композиция горючая, класс опасности по ГОСТ12.1.007-76 - 3-й (умеренно опасная). Хранение: 12 месяцев без доступавлаги от -40° до +40°С.

Цвет:

Исходный до 65°C   розовый

При 75 - 95°C           сиреневый

Выше 150°C             синий

Выше 250°C             коричневый

Свойства: При нагревании выше 75°C изменение окраски покрытия становится необратимым, токсическиесоединения при этом не выделяются. Розовое покрытие приобретает сиреневый цветв течение 1 - 5 мин. нагрева при 95 и 75°C, соответственно. Временные кратковременные нагревы при данныхтемпературах суммируются и также приводят к полному насыщению нового цветапокрытия.

Руководство по применению

Композицию хранят в заводской плотно закрытой таре, предохраняя отвлаги, действия тепла и прямых солнечных лучей. Нанесение осуществляют впроветриваемом помещении. Композиция готова для применения.

Композицию размешивают в таре изготовителя и наносят на сухуюповерхность ровным тонким слоем кистью или распылителем.

Время высыхания слоя при +20°C не более 1 часа.

Расход композиции на однослойное покрытие 150 г/м².

Приложение12

Перечень нормативных документов, используемых винструкции