| КОНСТРУКЦИИ СТРОИТЕЛЬНЫЕ СТАЛЬНЫЕ. ТЕРМИЧЕСКАЯ РЕЗКА. Основные требования | ОСТ 36-136-86 введен впервые |
Заместителем Министра монтажных и специальных строительных работСССР от 3.12.1986 г. срок введения установлен с 01.07.1987 г.
Настоящий стандарт распространяется на разделительнуютермическую резку заготовок деталей стальных конструкций зданий ипроизводственных сооружений (доменных цехов и газоочисток, цилиндрических,вертикальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров,мачтовых и башенных сооружений, опор линий электропередачи и т.д.),изготавливаемых из углеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ380-71, ГОСТ14637-79, ГОСТ19281-73, ГОСТ19282-73, ГОСТ 23570-79 и ТУ 14-1-1772-76.
Стандарт устанавливает общие требования к процессамтермической резки: кислородной и плазменно-дуговой.
1.1. Технические требования кматериалам.
1.1.1. Металл, поступающий на термическую резку, долженудовлетворять требованиям СНиПIII-18-75.
Допускается производить термическую резку стальных листови фасонного профиля (уголок, швеллер, двутавр) с нанесенным слоем грунта, есливыделение вредных газов и аэрозолей при резке не превышает предельно допустимыеконцентрации вредных веществ, установленные СН 245-71,и не ухудшает качества поверхности реза.
1.1.2. Газы и жидкости, применяемые при термической резке,должны отвечать требованиям государственных стандартов, приведенных в табл.1
Выбор горючего и плазмообразующего газов следуетпроизводить с учетом возможности их бесперебойного получения, способовтранспортировки и объема работ по резке.
Таблица 1
Газы и жидкости, применяемые при термической резке
| Наименование газа и жидкости | Государственный стандарт | Вид термической резки |
| Ацетилен | ГОСТ 5457-75 | Кислородная |
| Природный газ | ГОСТ 5542-78 | - " - |
| Пропан-бутан | ГОСТ 20448-80 | - " - |
| Кислород | ГОСТ 5583-78
ГОСТ 6331-78 | Кислородная, плазменно-дуговая |
| Воздух | - | Плазменно-дуговая |
| Вода питьевая | ГОСТ 2874-82 | То же (в качестве компонента плазмообразующей среды с воздухом и для охлаждения плазмотрона) |
1.1.3. Для плазменно-дуговой резкиследует применять циркониевые и гафниевые электроды (катоды).
1.2.Требования к оборудованию.
1.2.1. Для термической резки следует применять стационарныеи переносные машины по ГОСТ5614-74.
Техническая характеристика основных машин и установок длятермической резки листового металла, труб, фасонного и гнутого замкнутогосварного профиля приведена в табл. 1-5 справочного приложения1.
1.2.2. При плазменно-дуговой резке следует применятьаппаратуру по ГОСТ12221-79, выпрямители по ГОСТ 14935-77.
1.2.3.Ручные резаки для кислородной резки должнысоответствовать требованиям ГОСТ5191-79.
Машинные резаки для кислородной и плазменно-дуговой резкидолжны соответствовать требованиям рабочих чертежей и техническим условиям наизготовление машин.
Для ручной и машинной кислородной резки на пропан-бутане иприродном газе допускается применять серийные ручные и машинные резаки дляацетиленокислородной резки с рассверленной цилиндрической частью смесительнойкамеры до 3 мм и инжектора до 0,9 мм.
Техническая характеристика резаков для ручной и машиннойкислородной резки приведена в табл. 1-3 справочного приложения2.
1.2.4. Для машинной и ручнойкислородной резки следует применять мундштуки, изготовленные по рабочимчертежам организаций, перечень которых приведен в рекомендуемом приложении3.
Допускается применение мундштуков других конструкций,обеспечивающих качество поверхности реза в соответствии с п.3.1.5.стандарта.
1.2.5. Баллоны для хранения кислорода и ацетилена должнысоответствовать требованиям ГОСТ949-73, пропан-бутана - требованиям ГОСТ15860-70.
1.2.6. Балонные сетевые и рамповые газовые редукторы длятермической резки должны соответствовать ГОСТ 6268-78 и ГОСТ13861-80.
1.2.7. Резиновые рукава для подачи газов к резаку должнысоответствовать требованиям ГОСТ 9356-75.
1.2.8. Давление газов на входе в газорезательные машины,оснащенные тремя резаками и более, должно быть не менее:
- кислорода - 0,7 МПа (7 кгс/см2);
- ацетилена, пропан-бутана, природного газа - 0,12 МПа (1,2кгс/см2).
1.2.9. Раскроечные столы для термической резки должны бытьизготовлены с соблюдением следующих основных требований:
- конструкция стола должна быть жесткой, исключающей еговибрацию, обеспечивать горизонтальное положение разрезаемого листа и свободноеперемещение отхода в процессе резки;
- опорная поверхность стола должна обеспечивать свободнуюукладку листа и удобный съем вырезанных деталей;
- стол должен быть оснащен вентиляцией, обеспечивающейтребования СН 245-71;
- размеры стола должны выбираться из условий резкинаибольших деталей.
1.2.10. Точность работы машины следует проверять не режеодного раза в неделю согласно требованиям ГОСТ5614-74. В течение смены газорезчик обязан проверять точность работы машиныпутем выборочного контроля параметров вырезанных деталей.
1.2.11. Питание участков термической резки газами должноосуществляться централизованно от заводских или цеховых трубопроводов,подключенных к различным источникам питания: баллонным рампам, кислородным иацетиленовым станциям газификации сжиженных газов, находящихся в передвижныхили стационарных емкостях; компрессорным станциям.
Перечень типовых проектов кислородных станций, стационарныхи передвижных газификационных установок и газификаторов приведен в табл. 1, 2,справочного приложения 4.
1.2.12. Для подачи газа из сети к месту потребления должныбыть установлены газоразборные посты.
На газоразборных постах горючих газов должен быть установленпредохранительный затвор против обратного удара и запорный вентиль, нагазоразборных постах кислорода - входной вентиль и редуктор.
Техническая характеристика газоразборных постов длякислорода и горючих газов приведена в справочном приложении5.
1.2.13. Предохранительные жидкостные затворы для ацетиленадолжны удовлетворять требованиям ГОСТ 8766-81.
Для пропан-бутана и природного газа следует применять сухиепредохранительные затворы и обратные клапаны. Допускается применение жидкостныхпредохранительных затворов по ГОСТ 8766-81.
Техническая характеристика предохранительных затворовприведена в справочном приложении6.
2.1. К выполнению термической резки допускаются лица немоложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальноетехническое обучение, а также инструктаж по технике безопасности в соответствиис ГОСТ12.0.004-79.
Основные темы для составления программ подготовкигазорезчиков приведены в рекомендуемом приложении7.
2.2. Основанием для допуска газорезчиков к работе являетсяудостоверение, выданное по результатам испытаний аттестационной комиссиейпредприятия (организации).
Основные вопросы для теоретических испытаний изложены врекомендуемом приложении8.
3.1.Общие положения
3.1.1. Выбор способа термической резки осуществляетсятехнологической службой предприятия согласно требованиям настоящего стандарта взависимости от толщины стали, конфигурации вырезаемых деталей, их назначения исерийности, наличия соответствующего оборудования.
3.1.2. Машинную кислородную резку следует применять при:
- роспуске листов и фигурной вырезке деталей из листовтолщиной 5-160 мм;
- подготовке элементов конструкций под сварку с разделкой ибез разделки кромок;
- прямой и фасонной резке труб круглого и прямоугольногосечения;
- при вырезке деталей из фасонного профиля.
3.1.3. Машинную плазменно-дуговую резку следует применятьпри:
- роспуске листов и фигурной вырезке деталей из листов,толщиной 3-100 мм;
- вырезке элементов конструкций под сварку без разделкикромок;
- резке труб и гнутых замкнутых сварных профилей.
Плазменно-дуговую резку элементов конструкций под стыковыесоединения, выполняемые автоматической сваркой под флюсом, следует производитьс использованием в качестве плазмообразующей среды кислорода, а при использованиивоздуха с применением технологических приемов, направленных на снижение степениазотирования кромок вырезаемых деталей (подача в канал сопла и в зону резаводы, уменьшение скорости резки).
3.1.4. Ручную резку следует применять при вырезке деталей изфасонного профиля (при отсутствии механизированного оборудования) и каквспомогательную операцию при вырезке деталей (резка перемычек и отходов,пробивка отверстий). Допускается ручная резка труб по разметке с последующейзачисткой кромок.
3.1.5. Кромки деталей изнизколегированной стали, включая высокопрочные, после машинной кислороднойрезки и плазменно-дуговой резки, не подлежащие сварке или не полностьюпроплавляемые при сварке и соответствующие по шероховатости реза требованиям СНиП III-18-75,допускается не подвергать последующей механической обработке, а после ручнойкислородной резки - подлежат механической обработке.
3.2.Кислородная резка
3.2.1. Режимы резки следует назначать в зависимости оттолщины разрезаемого металла, требований к качеству реза, чистоты кислорода иконструкции мундштуков. Расстояние от мундштука до поверхности разрезаемогометалла должно поддерживаться в пределах
l + (2 - 5) мм
где l- длина ядра пламени, мм.
Режимы ручной и машинной кислородной резки углеродистых инизколегированных сталей с использованием кислорода чистотой 99,5% иприменением в качестве горючего газа ацетилена, пропан-бутана и природного газаприведены в табл.1-6 рекомендуемого приложения9.
3.2.2. Для подготовки кромок под сварку следует применитьмашинную кислородную резку без последующей механической обработки.
Конструктивные элементы кромок под сварку должнысоответствовать требованиям ГОСТ5264-80, ГОСТ11534-75, ГОСТ8713-79, ГОСТ11533-75, ГОСТ14771-76 или требованиям чертежа.
3.2.3. Кислородную резку деталей с образованием скоса кромкипод сварку следует производить по двум схемам:
- по контуру с последующим образованием скоса кромки подсварку;
- по контуру с одновременным образованием скоса кромки подсварку.
3.2.4. Вырезку деталей по контуру следует производить настационарных газорезательных машинах, а последующий скос кромок под сварку -переносными газорезательными машинами. Допускается скос кромок под сваркувыполнять ручной кислородной резкой при условии обеспечения точности разделкикромок.
3.2.5. Резку односторонних и двусторонних скосов кромокдеталей переносными газорезательными машинами следует выполнять согласносхемам, приведенным в табл. 1 рекомендуемого приложения10.
Расстояние от линии начала скоса до контура детали взависимости от глубины угла скоса следует выбирать по данным табл.2рекомендуемого приложения10.
3.2.6. Блоком резаков следует вырезать деталь, кромкикоторых имеют односторонние и двусторонние скосы с притуплением и безпритупления.
Боковые резаки при выполнении односторонних скосов (черт.1)следует устанавливать в следующей последовательности:
резак, формирующий верхний скос кромки, на расстоянии В,определяемом по формуле:
B = (S + h - C) tg α
резак, формирующий нижний скос, на расстоянии В1определяемом по формуле:
В1 = (h + С) tg α
где S - толщина разрезаемого листа, мм;
h - расстояние от резака до поверхности листа, мм;
С - величина притупления, мм;
α- угол между осями каналов резаков, град.
Установка резаков при выполнении односторонних скосов
1, 2 - машинные резаки
А - расстояние между осями резаков в направлении резки,равное 25 мм
Черт.1
При выполнении двусторонних скосов (черт.2)боковые резаки следует устанавливать в следующей последовательности:
резак, формирующий верхний скос, на расстоянии В2,определяемом по формуле:
B2 = ((S - C)/2 + h) tg α
резак, формирующий нижний скос, на расстоянии В3,определяемом по формуле:
В3 = ((S + C)/2 + h) tg α
Установка резаков при выполнении двусторонних скосов
1, 2- машинные резаки
А, В - расстояния между осями резаков в направлениирезки, равные
соответственно 15 и 20 мм
Черт.2
3.2.7. Настройку резаков по высоте относительно листа, атакже относительно друг друга, при отсутствии на оборудовании специальныхлимбов, следует осуществлять с помощью линейки (ГОСТ 427-75).
3.2.8. Резку металла толщиной менее 10 мм следует выполнятькислородом низкого давления способом "углом вперед" (угол наклонарезака от вертикали 40-50°).
3.2.9. Пакетную резку следует выполнять при условии, чтопакет собран из выправленных листов, в направлении резки скреплен скобами илиструбцинами, а по торцам - электроприхватками.
Для получения устойчивого процесса резки и кромокповерхности реза с шероховатостью по 1-2 классу по ГОСТ14792-80, пакетную резку следует выполнять кислородом низкого давления.
Для облегчения врезания режущей струи в металл в местеначала реза следует наплавлять на торец пакета вертикальный валик.
Для предохранения верхнего и нижнего листов пакета отоплавления следует применять пластины из металла, идущего в отход.
3.2.10. При ручной резке фасонного профиля необходимособлюдать следующие требования:
- режущую струю следует направлять так, чтобы избежатьповреждения близлежащей полки или стенки профиля;
- резку уголка, швеллера и профиля круглого (илипрямоугольного) сечения следует выполнять за один проход без перерыва (см. черт. 3);
- при резке двутавра или тавра следует вначале разрезатьполки, а затем стенки профиля. При приближении к середине полки резакнеобходимо отклонять от стенки на 15-20° от выплеска шлака. После прохождениястенки резак следует вернуть в прежнее положение, не прерывая резки (см. черт. 3).
Ручная резка фасонного профиля
Черт. 3
3.2.11. Резку двутавровой балки на тавры следует производитьпереносными газорезательными машинами, составляя в начале реза, перемычкудлиной 30 ÷ 40 мм и через каждые 1,5 метра - длиной 100 мм.
3.2.12. Для уменьшения деформаций деталей, вырезаемых однимрезаком, необходимо выполнять следующие требования:
- в первую очередь вырезать отверстия;
- вырезку деталей начинать от одной из кромок листа,последовательно переходя от одной детали к другой в направлении кпротивоположной кромке;
- при составлении карт раскроя деталей, по возможности,применять совмещенные резы;
- узкие и длинные детали (l > 6b, где l - длина, a b -ширина детали) располагать вдоль продольной кромки, причем более длинные деталирасполагать ближе к кромке, от которой начинается резка, более короткие деталирасполагать к середине листа и к противоположной кромке. Вырезку начинать сузких и длинных деталей, расположенных у кромки;
- детали, имеющие одну кромку с вырезами, располагать этойкромкой в сторону кромки листа, от которой начинается вырезка деталей;
- начало и направление реза каждой детали должны бытьтакими, чтобы кромка, соединяющая деталь с основной массой листа, обрезалась в последнююочередь;
- если одна деталь занимает большую часть листа, то вырезкунеобходимо начинать с этой детали;
- при кислородной резке полос толщиной до 12 мм необходимооставлять перемычки через 800 мм для ширины до 100 мм, через 1200 мм - дляширины 101-200 мм, через 1800 мм - для ширины 201-300 мм, через 2500 мм - дляширины свыше 300 мм, длина перемычек должна быть не менее 15 мм. Перемычкиследует оставлять на обеих продольных кромках так, чтобы они лежали на однойпрямой, перпендикулярной длинным кромкам листа (детали). При вырезке деталейтолщиной более 12 мм допускается резка без перемычек;
- вырезку деталей из тонкого металла (до 10 мм) следуетвести на предельно высоких скоростях, допускаемых рекомендуемыми режимамирезки.
3.2.13. Резку длинных и узких полос следует производитьодновременно двумя или большим количеством резаков.
3.3.Плазменно-дуговая резка
3.3.1. Плазменно-дуговая резка должна производиться напостоянном токе прямой полярности (минус на электроде).
3.3.2. Плазменно-дуговую резку деталей по замкнутому контурурезаком с вихревой стабилизацией дуги по часовой стрелке следует производитьпротив часовой стрелки, чтобы деталь по отношению к линии реза находилась слевой стороны.
Вырезать отверстия в деталях следует по часовой стрелке.
3.3.3. Режимы плазменно-дуговой резки деталей резаком свихревой стабилизацией дуги приведены в табл.7рекомендуемого приложения9.
4.1. Вырезанное термической резкой детали по отклонениям отпроектных линейных размеров должны соответствовать требованиям раздела I СНиП III-18-75.
Допустимые отклонения от номинальных размеров скосов кромокпод сварку должны соответствовать ГОСТ5264-80, ГОСТ11534-75, ГОСТ8713-79, ГОСТ11533-75, ГОСТ14771-76.
4.2. Шероховатость поверхности реза после ручной кислороднойрезки, машинной кислородной и плазменно-дуговой резки должны соответствоватьтребованиям СНиП III-18-75.
4.3. Отклонение поверхности реза от перпендикулярностисопрягаемых кромок должны соответствовать требованиям СНиП III-18-75, а свободных кромок должносоответствовать третьему классу по ГОСТ14792-80.
4.4. Количество выхватов на поверхности реза деталей,вырезанных ручной и машинной термической резкой, должно соответствоватьтребованиям СНиП III-18-75.
4.5. На нижних кромках поверхностей реза допускаетсяобразование грата, который удаляется по принятому на заводе технологическомупроцессу изготовления деталей, сборки и сварки конструкций.
Допускается наличие грата в виде валика оплавленного металлана нижней кромке поверхности реза после плазменно-дуговой резки, если размерывалика не превышают 0,6 мм по высоте и 1,2 мм по ширине.
4.6. Габаритные размеры деталей необходимо проверять путемзамеров при помощи измерительного инструмента или шаблона.
Отклонения углов разделки кромок под сварку определяют припомощи угломера или шаблона.
Перечень измерительного инструмента приведен в справочном приложении 11.
4.7. Контроль за процессом резки и качеством поверхностиреза осуществляется газорезчиком и мастером участка. Выборочный контролькачества поверхности реза производится службой технического контроля не режедвух раз в смену.
Разработка технологического процесса, организация ивыполнение работ по термической резке должны производиться в соответствии стребованиями безопасности, изложенными в документах, приведенных в табл. 2.
Таблица 2
Перечень нормативно-техническихдокументов по требованиям безопасности
| Обозначение документа | Наименование документа |
| 1 | 2 |
| ГОСТ 12.2.003-74 | Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности. |
| ГОСТ 12.2.007.8-75 | Система стандартов безопасности труда. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности. |
| ГОСТ 12.2.008-75 | Система стандартов безопасности труда. Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности. |
| СНиП III-4-80 | Техника безопасности в строительстве. |
| Правила техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработки металлов. |
| Утверждены постановлением Президиума ЦК профсоюза рабочих машиностроения 2 апреля 1963 г. (с изменениями и дополнениями к Правилам, утвержденными Постановлением Президиума ЦК профсоюза рабочих судостроительной промышленности от 20 апреля 1966 г. и Постановлением Президиума ЦК профсоюза рабочих машиностроения от 11 мая 1966 г.) |
| Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей. Утверждены Госэнергонадзором СССР 12 апреля 1969 г. |
| Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Утверждены Госгортехнадзором СССР 19 мая 1970 г. (с изменениями и дополнениями, утвержденными Госгортехнадзором СССР 25 декабря 1973 г.) |
| Правила безопасности в газовом хозяйстве. Утверждены Госгортехнадзором СССР 26 июня 1979 г. |
| ВСН 347-75
ММСССССР | Типовая инструкция по технике безопасности при изготовлении сварных конструкций. |
Таблица 2
Техническая характеристика вставных резаков для ручнойкислородной резки
| Тип резака | Тип горелки | Толщина разрезаемого металла, мм | Расход, м3/ч | Давление, кПа | Назначение | Изготовитель |
| кислорода | ацетилена | кислорода | ацетилена |
| РГС-70 | ГЗ-02 | 3-70 | 3,0-8,5 | 0,4-0,6 | 300-600 | 1,0 | Разделительная резка углеродистой стали | Кировоканский завод автогенного машиностроения |
| РГМ-70 | Г2-02 | 3-50 | 3,0-7,0 | 0,3-0,6 | 300-500 | 1,0 | То же | То же |
Таблица 3
Техническая характеристика машинных резаков
| Тип | Толщина разрезаемой стали, мм | Расход, м3/ ч | Давление кислорода, кПа |
| кислорода | ацетилена |
| РМ-0-РД-450 | 5-300 | 2-28 | 0,5-1,2 | 1200 |
| РМ-3-И-450 | 5-300 | 2-28 | 0,3-1,2 | 1200 |
| РШМ-3-И-395 | 5-100 | 2-13 | 0,3-0,8 | 800 |
| РM-2-И-330 | 5-300 | 2-28 | 0,3-1,2 | 1200 |
| РМ-3-И-265 | 5-50 | 2-8 | 0,3-0,8 | 600 |
Приложение 3
рекомендуемое
| Наименование организации | Способ резки |
| Кировоканский завод "Автогенмаш" | Ручной и машинный |
| Одесский завод "Автогенмаш" | Машинный |
| Молодеченский завод легких металлоконструкций | - " - |
| Челябинский филиал ВНИКТИ стальконструкция | - " - |
Приложение 4
справочное
Таблица 1
| Обозначение типового проекта | Наименование типового проекта | Организация, разработавшая проект, год ввода в действие, срок действия проекта | Организация, распространяющая проект |
| 405-4-81 | Кислородная станция производительностью 163 м3/ч | Гипрокислород, 1980 г. 1984 г. | Гипрокислород |
| 405-4-82 | То же 330 м3/ч | - " - 1980 г. 1984 г. | - " - |
| 405-4-89 | Кислородная станция 2К-0,4 производительностью 900 м3/ч | - " - 1981г. 1989 г. | - " - |
| 405-4-90 | Кислородно-газификационная станция 2ГХК-3/16-200 производительностью до 500 м3/ч газообразного кислорода | - " - 1981 г. 1985 г. | Казахский филиал ЦИТП |
| 405-4-91 | Кислородно-газификационная станция ГХК-8/16 производительностью до 2200 м3/ч газообразного кислорода | - " - 1981 г. 1985 г. | - " - |
| 405-4-92 | Кислородная станция ГКЖАЖ-0,04 производительностью 88 м3/ч газообразного кислорода | - " - 1981 г. 1984 г. | Гипрокислород |
Таблица 2
Перечень стационарных и передвижных газификационных установоки газификаторов кислорода
| Тип | Производительность, м3/ч | Давление газа, мПа (кгс/см2) | Изготовитель |
| при наполнении емкостей | при работе в линию | при наполнении емкостей | при работе в линию |
| СГУ-7К | 260±145 | - | 42 (420) | - | НПО "Кислородмаш" г.Одесса |
| СГУ-8000-500/200 | 425±140 | 480±50 | 22 (220) | 4 (40) | - " - |
| СГУ-8000-250/200 | 210±25 | 260±25 | 22 (220) | 4 (40) | - " - |
| АГУ-2М | 425±42 | - | 22 (220) | - | - " - |
| АГУ-8К(600-500/200) | 425±42 | - | 22 (220) | - | - " - |
| ГХК 3/16-200 | 0-250 | - | 0,1-1,6 (1-16) | - | НПО "Криогенмаш", г. Балашиха Московской области и Омский завод кислородного машиностроения |
| ГХК 8/16-500 | 0-550 | - | 0,1-1,6 (1-16) | - | - " - |
| ГХК 8/16-1000 | 0-1100 | - | 0,1-1,6 (1-16) | - | - " - |
| ГХК 8/16-2000 | 0-2200 | - | 0,1-1,6 (1-16) | - | - " - |
Приложение 5
справочное
Таблица 1
| Тип | Марка редуктора по ГОСТ 6268-78 | Рабочий газ | Пропускная способность, м3/ч | Рабочее давление, МПа | Технические условия | Изготовитель |
| на входе | на выходе |
| ПГК-10-73 | ДКС-1-66 | Кислород | 10,0 | 0,20-1,60 | 0,01-0,50 | 26-05-137-82 | ПО "Автогенмаш" г. Воронеж |
| ПГК-40-73 | ДКП-1-65 | - " - | 40,0 | 0,30-15,00 | 0,10-1,50 | 26-05-275-82 | - " - |
| ПГК-90-72 | ДКР-500 | - " - | 90,0 | 1,00-3,50 | 0,30-1,60 | - | - " - |
| ПГА-3,2-70 | - | Ацетилен | 3,2 | - | 0,07 | 26-05-138-73 | - " - |
| ПГА-10 | - | - " - | 10,0 | 0,15 | 0,07 | 26-05-500-79 | - " - |
| ПГУ-5 | - | Ацетилен, пропан-бутан, природный газ | 5,0 | 0,03-0,15 | - | 26-05-509-81E | - " - |
Приложение 6
справочное
Таблица 1
| Тип | Исполнение | Пропускная способность, м3/ч | Давление газа на выходе, МПа | Сопротивление потоку газа, МПа | Технические условия | Изготовитель |
| ЗСП-8 | Жидкостный затвор | 3,2 | 0,0700 | 0,0060 | 26-05-438-75 | ПО "Автогенмаш", г.Воронеж |
| ЗСУ-1 | Сухой затвор | 5,0 | 0,1500 | 0,0200 | 26-05-493-78 | - " - |
Приложение 7
рекомендуемое
1. Введение.
2. Сущность и условия процесса кислородной иплазменно-дуговой резки.
3. Назначение, виды, свойства основных металлов,разрезаемых кислородной и плазменно-дуговой резкой.
4. Основные понятия об электрическом токе и единицахизмерения (сила тока, напряжение, сопротивление). Зависимости между силой тока,напряжением и сопротивлением. Понятие о коротком замыкании.
5. Основные понятия о плазме (низкотемпературной). Принципиальнаясхема плазменно-дуговой резки металлов. Газо-, водо- и электропитание в схемахуправления режущей дуги.
6. Газы и жидкости, применяемые при кислородной резке.
7. Плазмообразующие газы, применяемые приплазменно-дуговой резке металла.
8. Технологическая оснастка, оборудование и аппаратура длякислородной резки металла.
9. Основные сведения о машинах для кислородной резкилистового металла и труб.
10. Принципы работы систем управления машинами длякислородной резки листового металла и труб.
11. Технология кислородной резки.
12. Технологическая оснастка, оборудование дляплазменно-дуговой резки.
13. Технология плазменно-дуговой резки.
14. Требования, предъявляемые к качеству кислородной иплазменно-дуговой резки.
15. Контрольная проверка машин.
16. Вопросы безопасности: опасность пораженияэлектрическим током и меры предохранения. Опасность поражения излучениемэлектрической дуги и брызгами расплавленного металла. Вентиляция. Обращение сгорючими газами. Обратный удар.
17. Противопожарные мероприятия.
Приложение 8
рекомендуемое
1.Сущность процесса кислородной резки.
2. Область применения кислородной резки.
3. Назначение и принцип работы редукторов для газов.Правила эксплуатации, возможные неполадки.
4. Газовые машинные и ручные резаки. Принципы действия,устройство. Неисправности и их устранение.
5. Обратный удар и причины его возникновения. Водяныезатворы - назначение и принцип действия. Уход за водяными затворами.
6. Резиновые газоподводящие рукава. Назначение, требованияпри обращении с рукавами.
7. Основные понятия о деформации деталей при термическойрезке. Мероприятия по уменьшению деформаций.
8. Определение качества поверхности реза. Требования ккачеству реза.
9. Противопожарные мероприятия при термической резке.
10. Индивидуальные средства защиты при термической резке.
11. Определение режима кислородной резки. Регулировкапламени газового резака. Что входит в режим резки?
12. Схема очередности следования резаков при работе трехрезаковогоблока.
13. Система газо-, водо- и воздухопитания машин.
14. Принципиальная схема плазменно-дуговой резки.
15. Основные понятия об электрическом токе и единицахизмерения (сила тока, напряжение, сопротивление).
16. Зависимости между силой тока, напряжением исопротивлением. Понятие о коротком замыкании.
17. Меры предохранения от поражения электрическим токомпри работе на машинах плазменно-дуговой резки.
18. Меры предохранения от поражения излучениемэлектрической дуги при работе на машинах плазменно-дуговой резки.
19. Определение режима плазменно-дуговой резки металла.Что входит в режим резки?
20. Плазменный машинный резак. Принцип действия.Устройство, неисправности и их устранение.
21. Понятие о работе стабилизирующего устройства намашинах для кислородной резки.
22. Понятие о системе поддержания плазменного резака надразрезаемым металлом. Возможные неисправности.
23. Осциллятор. Назначение. Принцип работы.
24. Метод контрольной проверки машин. Периоды проверок.Профилактика.
25. Меры предохранения от поражения электрическим током.Обращение с горючими газами, баллонами.
Приложение 9
рекомендуемое
Таблица 1.
| Составляющие режима резки | Параметры режимов резки при толщине стали, мм |
| 5 | 10 | 20 | 30 | 50 | 80 | 100 | 150 | 200 | 300 |
| Номер внутреннего мундштука | 1 | 1 | 1 | 2 | 3 | 3 | 4 | 5 | 5 | 5 |
| Номер наружного | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 |
| Давление кислорода, МПа (кгс/см2) | 0,25-0,30 (2,5-3,0) | 0,30-0,35 (3,0-3,5) | 0,35-0,40 (3,5-4,0) | 0,45-0,50 (4,5-5,0) | 0,55-0,60 (5,5-6,0) | 0,60-0,70 (6,0-7,0) | 0,70-0,80 (7,0-8,0) | 0,85-0,95 (8,5-9,5) | 1,00-1,10 (10,0-11,0) | 1,10-1,20 (11,0-12,0) |
| Давление ацетилена, МПа (кгс/см2) | 0,01-0,05 (0,1-0,5) |
| Скорость резки, мм/мин | 540-550 | 440-450 | 380-390 | 310-320 | 250-260 | 200-210 | 160-165 | 130-140 | 100-105 | 70-80 |
| Расход кислорода, м3/м | 0,014-0,019 | 0,106-0,111 | 0,180-0,184 | 0,280-0,292 | 0,533-0,545 | 1,350-1,400 | 1,800-1,870 | 2,460-3,450 | 5,300-5,330 | 8,710-8,750 |
| Расход ацетилена, м3/м | 0,019-0,021 | 0,027-0,030 | 0,031-0,034 | 0,038-0,042 | 0,060-0,064 | 0,075-0,079 | 0,094-0,101 | 0,093-0,131 | 0,167-0,175 | 0,238-0,250 |
| Ширина реза по нижней кромке, не более, мм | 3,0 | 3,5 | 3,5 | 4,0 | 5,0 | 5,5 | 6,0 | 7,0 | 8,0 | 10,0 |
Примечание: Режимы резки сталей промежуточных толщинопределяются интерполяцией.
Таблица 2
| Составляющие режима резки | Параметры режимов резки при толщине стали, мм |
| 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 30 | 40 | 60 | 80 | 100 |
| Номер внутреннего мундштука | 1 | 1 | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 4 | 4 | 5 |
| Номер наружного | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 2 |
| Давление кислорода, МПа (кгс/см2) | 0,30-0,35 (3,0-3,5) | 0,35-0,40 (3,5-4,0) | 0,35-0,40 (3,5-4,0) | 0,35-0,40 (3,5-4,0) | 0,40-0,45 (4,0-4,5) | 0,45-0.50 (4,5-5,0) | 0,50-0,55 (5,0-5,5) | 0,55-0,60 (5,5-6,0) | 0,60-0,65 (6,0-6,5) | 0,65-0,75 (6,5-7,5) |
| Давление ацетилена, МПа (кгс/см2) | 0,01-0,03 (0,1-0,3) |
| Скорость резки, мм/мин | 650-670 | 550-560 | 500-510 | 450-460 | 410-420 | 375-380 | 325-350 | 260-270 | 220-250 | 190-200 |
| Расход кислорода, м3/м | 0,059-0,067 | 0,079-0,080 | 0,110-0,114 | 0,137-0,145 | 0,175-0,183 | 0,213-0,224 | 0,318-0,326 | 0,500-0,550 | 0,750-0,800 | 1,000-1,080 |
| Расход ацетилена, м3/м | 0,015-0,017 | 0,021-0,024 | 0,023-0,026 | 0,026-0,029 | 0,029-0,032 | 0,032-0,035 | 0,036-0,038 | 0,045-0,049 | 0,053-0,054 | 0,061-0,067 |
| Ширина реза по нижней кромке, не более, мм | 2,5 | 2,5 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,5 | 3,5 | 4,0 | 4,5 | 5,0 |
Примечания:
1. Режимы резки сталейпромежуточных толщин определяются интерполяцией.
2. Для резки металлов толщиной,превышающей указанную в таблице, режимы определяются опытным путем.
3. Режимыприведены для резки вертикальным резаком. При прямолинейной резке "угломвперед" скорость резки, указанную в таблице, следует увеличить на 10-15%.
Таблица 3
| Составляющие режима резки | Параметры режимов резки при толщине стали, мм |
| 5 | 10 | 15 | 20 | 30 | 50 | 80 | 100 |
| Номер внутреннего мундштука | 1 | 1 | 2 | 2 | 2 | 3 | 3 | 4 |
| Номер наружного | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Давление кислорода, МПа (кгс/см2) | 0,20-0,25 (2,0-2,5) | 0,25-0,30 (2,5-3,0) | 0,30-0,35 (3,0-3,5) | 0,35-0,40 (3,5-4,0) | 0,45-0,50 (4,5-5,0) | 0,55-0,60 (5,5-6,0) | 0,70-0,75 (7,0-7,5) | 0,85-0,90 (8,5-9,0) |
| Давление ацетилена, МПа (кгс/см2) | 0,01-0,05 (0,1-0,5) |
| Скорость резки, мм/мин | 390-410 | 310-330 | 280-300 | 250-270 | 200-220 | 160-180 | 110-130 | 80-100 |
| Расход кислорода, м3/м | 0,080-0,085 | 0,115-0,120 | 0,150-0,160 | 0,200-0,210 | 0,380-0,390 | 0,680-0,690 | 1,180-1,200 | 1,480-1,500 |
| Расход ацетилена, м3/м | 0,016-0,018 | 0,018-0,020 | 0,020-0,023 | 0,028-0,032 | 0,038-0,042 | 0,046-0,050 | 0,065-0,070 | 0,090-0,095 |
| Ширина реза по нижней кромке, не более, мм | 2,5 | 3,0 | 3,5 | 3,5 | 4,0 | 4,5 | 5,0 | 5,0 |
Примечания:
1. Режимы резки сталейпромежуточных толщин определяются интерполяцией.
2. Для резки сталей толщиной,превышающей указанную в таблице, режимы определяются опытным путем.
3. Режимы приведены для резкивертикальным резаком. При прямолинейной резке "углом вперед" скоростьрезки, указанную в таблице, следует увеличить на 10-15%.
Таблица 4
| Составляющие режима резки | Параметры режимов резки при толщине стали, мм |
| 5 | 10 | 15 | 20 | 30 | 40 | 70 | 100 |
| Номер внутреннего мундштука | 1 | 1 | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 3 |
| Номер наружного | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| Давление кислорода, МПа (кгс/см2) | 0,30-0,35 (3,0-3,5) | 0,35-0,40 (3,5-4,0) | 0,40-0,45 (4,0-4,5) | 0,45-0,50 (4,5-5,0) | 0,50-0,55 (5,0-5,5) | 0,55-0,60 (5,5-6,0) | 0,60-0,65 (6,0-6,5) | 0,70-0,75 (7,0-7,5) |
| Давление ацетилена, МПа (кгс/см2) | 0,01-0,07 (0,1-0,7) |
| Скорость резки, мм/мин | 490-510 | 420-440 | 360-380 | 320-340 | 270-290 | 240-260 | 200-220 | 170-200 |
| Расход кислорода, м3/м | 0,135-0,145 | 0,175-0,185 | 0,225-0,235 | 0,275-0,285 | 0,455-0,465 | 0,555-0,565 | 0,890-0,900 | 1,180-1,200 |
| Расход ацетилена, м3/м | 0,030-0,033 | 0,045-0,048 | 0,055-0,060 | 0,065-0,070 | 0,075-0,082 | 0,085-0,092 | 0,120-0,130 | 0,140-0,150 |
| Ширина реза по нижней кромке, не более, мм | 2,0 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 3,0 | 3,5 | 4,5 | 4,5 |
Примечания:
1. Содержание метана в природномгазе не менее 90%.
2. Режимы резки сталейпромежуточных толщин определяются интерполяцией.
3. Режимы приведены для резкивертикальным резаком. При прямолинейной резке "углом вперед" скоростьрезки, указанную в таблице, следует увеличить на 10-15%
Таблица 5
| Составляющие режима резки | Параметры режимов резки при толщине стали, мм |
| 10 | 12 | 16 | 20 | 24 | 30 | 40 |
| Номер внутреннего мундштука | 1 | 1 | 2 | 2 | 3 | 3 | 3 |
| Диаметр сопла для режущего кислорода, мм | 1,2 | 1,2 | 1,5 | 1,5 | 1,7 | 1,7 | 1,7 |
| Скорость фигурной резки, мм/мин | 550-500 | 480-460 | 440-420 | 400-380 | 380-340 | 320-300 | 280-270 |
| Скорость прямолинейной резки, мм/мин | 650-580 | 560-540 | 520-500 | 480-440 | 420-380 | 360-340 | 320-280 |
| "Угол атаки" при прямолинейной резке, град | 50-60 | 70-85 |
| Давление кислорода, МПа (кгс/см2) | 0,4-0,5 (4,0-5,0) | 0,4-0,5 (4,0-5,0) | 0,6-0,8 (6,0-8,0) | 0,6-0,8 (6,0-8,0) | 0,7-0,8 (7,0-8,0) | 0,7-0,8 (7,0-8,0) | 0,7-0,8 (7,0-8,0) |
| Давление пропан-бутана, природного газа, МПа (кгс/см2) | 0,06-0,1 (0,6-1,0) |
| Общий расход кислорода, м3/м | 0,077-0,130 | 0,178-0,307 | 0,303-0,473 |
| Расход режущего кислорода и кислорода завесы, м3/м | 0,058-0,082 | 0,152-0,248 | 0,271-0,400 |
| Расход подогревающего кислорода, м3/м | 0,019-0,048 | 0,026-0,059 | 0,032-0,073 |
| Расход пропан-бутана, м3/м | 0,011-0,022 |
| Расход природного газа, м3/м | 0,026-0,051 |
Таблица 6
| Составляющие режима резки | Параметры режимов резки при толщине стали, мм |
| 5 | 10 | 12 | 15 | 20 | 25 | 30 | 40 | 50 | 80-100 |
| Диаметр сопла режущего кислорода, мм | 1,0 | 1,2 | 1,4 | 1,7 |
| Скорость прямолинейной резки, мм/мин | 800 | 650 | 620 | 580 | 500 | 450 | 400 | 300 | 160 | 120 |
| "Угол атаки" при прямолинейной резке, град | 50-60 | 60-80 | 80-90 | 90 |
| Давление кислорода, МПа (кгс/см2) | 0,18 (1,8) | 0,20 (2,0) | 0,25 (2,5) | 0,25 (2,5) | 0,25 (2,5) | 0,25 (2,5) | 0,30 (3,0) | 0,30 (3,0) | 0,30 (3,0) | 0,30 (3,0) |
| Давление пропан-бутана, природного газа, не менее, МПа (кгс/см2) | 0,01 (0,1) |
| Расход режущего кислорода, м3/м | 0,047-0,052 | 0,060-0,095 | 0,111-0,165 | 0,180-0,245 |
| Расход подогревающего кислорода, м3/м | 0,010-0,012 | 0,013-0,020 | 0,021-0,027 | 0,031-0,040 |
| Расход пропан-бутана, м3/м | 0,004-0,005 | 0,006-0,007 | 0,007-0,009 | 0,009-0,012 |
| Расход природного газа, м3/м | 0,009-0,012 | 0,013-0,016 | 0,016-0,020 | 0,020-0,028 |
Таблица 7
| Толщина разрезаемой стали, мм | Скорость резки, мм/мин при токе, А | Напряжение, В | Расход воздуха, л/мин | Диаметр сопла, мм | Расстояние от резака до разрезаемой стали, мм |
| 200 | 300 | 400 | источника тока | на дуге |
| 3-5 | 5200 | 7700 | 10200 | 300±30 | 140-170 | 70-120 | 3-4 | 8-12 |
| 10 | 2400 | 4000 | 4900 |
| 20 | 1100 | 2000 | 2450 |
| 30 | 600 | 1200 | 1550 |
| 40 | 400 | 700 | 800 |
| 50 | 300 | 400 | 600 |
| 60 | 160 | 270 | 350 |
| 70 | 130 | 160 | 270 |
| 80 | 70 | 130 | 160 |
| 90 | - | - | 130 |
| 100 | - | - | 70 |
Примечание:При резке в среде кислорода ток не более 250А, расход кислорода 50-80 л/мин.
Приложение 10
рекомендуемое
Таблица 1
| Тип кромки | Схема последовательности обработки | Обозначение параметра | Содержание технологического процесса |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| С односторонним скосом без притупления | 
| h - глубина скоса, мм; b - расстояние от линии начала скоса до контура детали, мм; β1- угол скоса 40°, max; β2- угол скоса 30°, max | При выполнении одностороннего скоса кромки детали без притупления следует: установить резак под углом скоса с помощью специального шаблона; по линии разметки начала скоса, определяемой по табл. 2 приложения 10, скос кромки выполнить одним резом. |
| С односторонним скосом и притуплением | 
| h - глубина скоса, мм; с - величина притупления, мм; β1- угол скоса 40°, max; β2- угол скоса 40°, max | При выполнении одностороннего скоса кромки детали с притуплением следует: по линии разметки выполнить первый рез; по поверхности первого реза прочертить рейсмусом риску, ограничивающую величину притупления; установить резак под заданным углом; по линии разметки на поверхности детали или по прочерченной риске на поверхности первого реза выполнить второй рез. |
| С двусторонним скосом без притупления | 
| h - глубина скоса, мм; b - расстояние от линии начала скоса до контура детали, мм; β3 - угол скоса 40°, max | При выполнении двустороннего симметричного и несимметричного скоса кромки детали без притупления следует: установить резак под заданным углом; по линии разметки начала скоса выполнить первый рез; по поверхности реза прочертить рейсмусом риску для выполнения второго реза; установить резак под заданным углом и выполнить по прочерченной риске второй рез. |
| С двусторонним скосом без притупления | 
| h - глубина скоса, мм; b - расстояние от линии начала скоса до контура детали, мм; β4 - угол скоса (40-50°),max | При выполнении двустороннего симметричного и несимметричного скоса кромки детали без притупления следует: по линии разметки выполнить первый рез; по поверхности реза прочертить рейсмусом риску для выполнения второго реза; установить резак под заданным углом и выполнить по прочерченной риске второй рез; скантовать деталь, установить резак под заданным углом и выполнить по линии вершины угла, образованного плоскостями первого и второго резов, третий рез. |
| С двусторонним скосом и притуплением | 
| h - глубина скоса, мм; b - расстояние от линии начала скоса до контура детали, мм; с - величина притупления, мм; β5 - угол скоса (40-50°), max | При выполнении двустороннего симметричного и несимметричного скоса кромки детали с притуплением следует: по линии разметки на поверхности детали выполнить первый рез; по поверхности реза прочертить рейсмусом две риски, ограничивающие величину притупления; установить резак под заданным углом и по линии разметки начала скоса на поверхности детали выполнить второй рез; установить резак под заданным углом и по нижней риске, прочерченной на поверхности первого реза, выполнить третий рез. |
| С двусторонним скосом и притуплением | 
| h - глубина скоса, мм; b - расстояние от линии начала скоса до контура детали, мм; с - величина притупления, мм; β6 - угол скоса (45-50°), max | При выполнении двустороннего симметричного и несимметричного скоса кромки детали с притуплением следует: по линии разметки на поверхности детали выполнить первый рез; по поверхности реза прочертить рейсмусом две риски ограничивающие величину притупления; установить резак под заданным углом и по нижней риске, прочерченной на поверхности первого реза, выполнить второй рез; скантовать деталь, установить резак под заданным углом и по оставшейся на поверхности первого реза риске выполнить третий рез. |
Таблица 2
| Тип скоса кромки | Глубина скоса h, мм | Расстояние b, мм при угле скоса β, град |
| 25° | 30° | 40° | 45° | 50° |
| 
| 10 | 4,7 | 5,8 | 8,6 | 10,0 | 12,0 |
| 12 | 5,6 | 6,9 | 10,6 | 12,0 | 14,3 |
| 14 | 6,5 | 8,1 | 11,7 | 14,7 | 16,7 |
| 16 | 7,5 | 9,2 | 13,4 | 16,0 | 19,0 |
| 18 | 8,4 | 10,4 | 15,0 | 18,0 | 21,5 |
| 20 | 9,3 | 11,6 | 16,8 | 20,0 | 24,0 |
| 22 | 10,3 | 12,7 | 19,4 | 22,0 | 26,2 |
| 24 | 11,2 | 13,8 | 20,0 | 24,0 | 28,6 |
| 26 | 12,1 | 15,0 | 21,8 | 26,0 | 31,0 |
| 28 | 13,1 | 16,0 | 23,5 | 28,0 | 33,3 |
| 30 | 14,0 | 17,4 | 25,0 | 30,0 | 36,0 |
| 32 | 14,9 | 18,4 | 26,8 | 32,0 | 38,0 |
| 34 | 15,9 | 19,6 | 28,5 | 34,0 | 40,5 |
| 36 | 16,8 | 20,7 | 30,0 | 36,0 | 43,0 |
| 38 | 17,7 | 22,0 | 32,0 | 38,0 | 45,2 |
| 40 | 18,7 | 23,0 | 33,6 | 40,0 | 48,0 |
| 42 | 19,6 | 24,0 | 35,2 | 42,0 | 50,0 |
| 44 | 20,5 | 25,5 | 36,9 | 44,0 | 52,0 |
| 46 | 21,4 | 26,5 | 38,5 | 46,0 | 55,0 |
| 48 | 22,4 | 27,7 | 40,2 | 48,0 | 57,0 |
| 50 | 23,3 | 29,0 | 42,0 | 50,0 | 60,0 |
Приложение 11
справочное
| Наименование инструмента | Государственный стандарт | Назначение |
| Рулетки измерительные, металлические | ГОСТ 7502-80 | Для измерения линейных размеров |
| Штангенциркуль | ГОСТ 166-80 | То же |
| Угольники поверочные, 90° | ГОСТ 3749-77 | Для измерения перпендикулярности |
| Угломеры с нониусом | ГОСТ 5378-66 | Для измерения углов |
| Прибор теневого сечения ПТС-1 | ГОСТ 9847-79 | Для измерения параметров шероховатости |
Приложение 12
справочное
| Обозначение | Наименование |
| 1 | 2 |
| ГОСТ 12.0.004-79 | ССБТ. Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения. |
| ГОСТ 12.2.003-74 | ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности. |
| ГОСТ 12.2.007.8-75 | ССБТ. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности. |
| ГОСТ 12.2.008-75 | ССБТ. Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности. |
| ГОСТ 166-80 | Штангенциркули. Технические условия. |
| ГОСТ 380-71 | Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки и общие требования. |
| ГОСТ 349-73 | Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на Рр 20 МПа (200 кгс/см2).Технические условия. |
| ГОСТ 2874-82 | Вода питьевая. |
| ГОСТ 3749-77 | Угольники поверочные 90°. Типы. Основные параметры. Технические требования. |
| ГОСТ 5191-79 | Резаки инжекторные для ручной кислородной резки. Типы, основные параметры и общие технические требования. |
| ГОСТ 5264-80 | Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. |
| ГОСТ 5378-66 | Угломеры с нониусом. Технические условия. |
| ГОСТ 5457-75 | Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условия. |
| ГОСТ 5542-78 | Газы природные топливные для коммунально-бытового назначения. Технические условия. |
| ГОСТ 5583-78 | Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия. |
| ГОСТ 5614-74 | Машина для термической резки металлов. Типы, основные параметры и размеры. |
| ГОСТ 6268-78 | Редукторы для газопламенной обработки. Типы и основные параметры. |
| ГОСТ 6331-78 | Кислород жидкий технический и медицинский. Технические условия. |
| ГОСТ 7502-80 | Рулетки измерительные, металлические. |
| ГОСТ 8713-79 | Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. |
| ГОСТ 8766-81 | Затворы предохранительные жидкостные для ацетилена. Общие технические условия. |
| ГОСТ 9356-75 | Рукава резиновые для газовой сварки и резки металлов. Технические условия. |
| ГОСТ 9847-79 | Приборы оптические для измерения параметров шероховатости поверхности. Типы и основные параметры. |
| ГОСТ 11533-75 | Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. |
| ГОСТ 11534-75 | Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. |
| ГОСТ 12221-79 | Аппаратура для плазменно-дуговой резки металлов. Типы и основные параметры. |
| ГОСТ 13861-80 | Редукторы для газопламенной обработки. Общие технические условия. |
| ГОСТ 14637-79 | Прокат толстолистовой и широкополосный универсальный из углеродистой стали общего назначения. Технические условия. |
| ГОСТ 14771-76 | Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. |
| ГОСТ 14792-80 | Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза. |
| ГОСТ 14935-77 | Выпрямители для плазменно-дуговой резки. Общие технические условия. |
| ГОСТ 15860-70 | Баллоны стальные сварные для сжиженных газов на давление. |
| ГОСТ 19281-73 | Сталь низколегированная сортовая и фасонная. |
| ГОСТ 19282-73 | Сталь низколегированная толстолистовая и широкополосная универсальная. |
| ГОСТ 20448-80 | Газы углеводородные сжиженные топливные для коммунально-бытового потребления. Технические условия. |
| ГОСТ 23570-79 | Прокат из стали углеродистой свариваемой для строительных металлических конструкций. Технические условия. |
| ТУ 14-1-1772-76 | Сталь толстолистовая низколегированная конструкционная высокой прочности марки 12ГН2МФАЮ (ВС-1) |
| ТУ 16-739.042-76 | Установка типа УПР-201, УЗ для ручной воздушно-плазменной резки. |
| ТУ 16-739.044-76 | Установка (автомат) для воздушно-плазменной резки типа АПР-402 УЧ |
| ТУ 16-739.119-77 | Установка (автомат) для воздушно-пламенной резки металлов типа АПР-403 УЧ |
| ТУ 26-05-137-82 | Пост газораздаточный кислорода ПГК-10-73 |
| ТУ 26-05-138-73 | Пост газораздаточный ацетилена ПГА-3,2-70 |
| ТУ 26-05-275-82 | Пост газораздаточный кислорода ПГК-40-73 |
| ТУ 26-05-438-75 | Затвор предохранительный жидкостный для ацетилена среднего давления ЗСП-8 с пропускной способностью 3,2 м/г |
| ТУ 26-05-493-78 | Затвор среднего давления универсальный ЗСУ-1 |
| ТУ 26-05-500-79 | Пост газораздаточный ацетилена ПГА-10 |
| ТУ 26-05-509-81 | Пост газораздаточный ПГУ-5 |
| СНиП III-4-80 | Правила производства и приемки работ. Техника безопасности в строительстве. |
| СНиП III-18-75 | Правила производства и приемки работ. Металлические конструкции. |
| СН 245-71 | Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий. |
| ВСН 347-75 ММСССССР | Типовая инструкция по технике безопасности при изготовлении сварных конструкций. |
Содержание
Новости
Библиотека
Soft по ОТ и ПБ
Консультации по ОТ
Обучение по охране труда и пр.
Услуги для ОТ
Форум
Золотой фонд
Соцсеть специалистов (ССОТ)
