На главную
На главную

ОСТ 36-57-81 «Трубопроводы стальные технологические из углеродистых и легированных сталей на давление Ру до 9,81 Мпа (100кгс/см2). Ручная аргонодуговая сварка. Типовой технологический процесс»

Настоящий стандарт распространяется на технологические трубопроводы из углеродистых и легированных сталей, обеспечивающие ведение технологического процесса, включающего получение, переработку и транспортировку промежуточных продуктов, и устанавливает технологический процесс ручной аргонодуговой сварки стыков трубопроводов.

Обозначение: ОСТ 36-57-81
Название рус.: Трубопроводы стальные технологические из углеродистых и легированных сталей на давление Ру до 9,81 Мпа (100кгс/см2). Ручная аргонодуговая сварка. Типовой технологический процесс
Статус: не действующий Введен впервые Не применяется (информация ОАО "Корпорации Монтажспецстрой")
Дата актуализации текста: 01.01.2009
Дата добавления в базу: 10.11.2009
Дата введения в действие: 01.07.1981
Разработан: Минмонтажспецстрой СССР
Утвержден: Минмонтажспецстрой СССР (15.10.1981)
Опубликован: ЦБНТИ Минмонтажспецстроя СССР № 1982

СССР

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
НА ДАВЛЕНИЕ Ру ДО 9,81 МПа (100 кгс/см2)

РУЧНАЯ АРГОНОДУГОВАЯ СВАРКА

Типовойтехнологический процесс

ОСТ 36-57-81

Утвержден и введен в действие приказомМинистерства монтажных и специальных строительных работ СССР от 15 октября 1981г. № 262.

Исполнители:

 

 

 

Заместитель директора по научной работе, руководитель темы, канд. техн. наук

Ю.В. Соколов

 

Заведующий отделом стандартизации, канд. техн. наук

В.А. Карасик

 

Ответственный исполнитель, старший научный сотрудник

В.Б. Попова

Согласован

 

 

 

Министерство нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

А.А. Тихомиров

 

Министерство химического и нефтяного машиностроения СССР

А.М. Васильев

 

Министерство химической промышленности СССР

И.А. Шишкин

 

Министерство пищевой промышленности СССР

А.П. Шеффер

 

Министерство целлюлозно-бумажной промышленности СССР

Л.П. Александров

 

Министерство здравоохранения РСФСР

Р.И. Халитов

 

ЦК профсоюза рабочих строительства и промстройматериалов

П.В. Захаров

 

Министерство монтажных и специальных строительных работ СССР:

 

 

Главхиммонтаж

В.Я. Курдюмов

 

Главнефтемонтаж

И.В. Яковлев

 

Главметаллургмонтаж

А.К. Гаврилов

 

Главтехмонтаж

Е.Г. Смирнов

 

Главлегпродмонтаж

Г.Ф. Самяло

 

Главное техническое управление

В.И. Аксенов

Содержание

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СВАРКИ

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Приложение 1 Обязательное Характеристика сталей, применяемых при изготовлении технологических трубопроводов

Приложение 2 Обязательное Источники питания для ручной аргонодуговой сварки

Приложение 3 Обязательное Рекомендуемые марки горелок

Приложение 4 Обязательное Технические характеристики сварочных осцилляторов

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ
ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
НА ДАВЛЕНИЕ Ру ДО 9,81
MПa (100 кгс/см2)

РУЧНАЯ АРГОНОДУГОВАЯ СВАРКА

ОСТ 36-57-81

 

Введен впервые

Типовой технологический процесс

 

Приказом Министерствамонтажных и специальных строительных paбот СССР от 15 октября 1981г. № 262 срок введения установлен с 1 июля 1981 г.

Настоящий стандарт распространяется на технологическиетрубопроводы из углеродистых и легированных сталей, обеспечивающие ведениетехнологического процесса, включающего получение, переработку и транспортировкупромежуточных продуктов, и устанавливает технологический процесс ручнойаргонодуговой сварки стыков трубопроводов.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕТРЕБОВАНИЯ

1.1. Требованияк материалам трубопроводов.

1.1.1.Для изготовления стальных технологических трубопроводов необходимо применятьтрубы из материалов, соответствующих указаниям проектной документации заказчикаи по своему химическому составу и механическим свойствам соответствующихтребованиям государственных стандартов и технических условий согласно обязательному приложению1.

1.1.2.Применение труб из других материалов разрешается только по согласованию спроектной организацией при условии, что технологические и эксплуатационныехарактеристики заменяющих материалов не ниже, чем у заменяемых.

1.1.3.Предприятие-изготовитель должно подтверждать качество материала трубсоответствующими сертификатами.

1.1.4.При отсутствии сертификата предприятие-поставщик (заказчик) должно передсваркой подвергать материалы труб проверке для подтверждения соответствияхимического состава и механических свойств марке стали согласно требованиямстандартов или технических условий, приведенных в обязательном приложении1.

1.1.5.Материалы труб, к которым предъявляют требования по стойкости к межкристаллитнойкоррозии, независимо от наличия сертификата перед запуском в производстводолжны быть испытаны на склонность к межкристаллитной коррозии по ГОСТ6032-75.

1.2. Требования к сварочнымматериалам

1.2.1. Для ручнойаргонодуговой сварки необходимо применять следующие сварочные материалы:

проволоку стальную сварочнуюпо ГОСТ2246-70;

аргон газообразный по ГОСТ10157-73 (сорта высшего, первого или второго);

вольфрам лантанированный поТУ 48-19-27-77;

вольфрам иттрированный по ТУ48-19-221-76;

флюс-пасту ФП8-2 по ТУ14-4-737-76 и ТУ 14-4-736-76.

1.2.2. Каждая партиясварочной проволоки должна иметь сертификат с указаниемпредприятия-изготовителя, марки, диаметра, номера плавки и химического составапроволоки. К каждой бухте (мотку) сварочной проволоки должна быть прикрепленабирка с указанием предприятия-изготовителя, номера плавки и обозначенияпроволоки в соответствии со стандартом.

1.2.3. Каждая бухтасварочной проволоки, не имеющая сертификата, перед сваркой должна быть проконтролированана соответствие марочному составу путем стилоскопирования для определениялегирующих элементов. Для анализа легированной и высоколегированной сварочнойпроволоки стилоскопированию подвергают оба конца бухты. В случае неудовлетворительныхрезультатов стилоскопирования проводят химический анализ проволоки. Привыявлении несоответствия химического состава сертификату данная бухта сварочнойпроволоки не может быть использована для сварки.

1.2.4.Сварочную проволоку необходимо хранить в сухом закрытом помещении в условиях,предохраняющих ее от ржавления, загрязнения и механических повреждений всоответствии с ГОСТ 2246-70.

1.2.5.Качество аргона в соответствии с ГОСТ 10157-73удостоверяет сопроводительный документ, который закладывают в закрываемыйколпачком маховичок вентиля каждого баллона.

1.2.6.Перед использованием баллона с аргоном необходимо проверить качество газа. Дляэтого на пластину или трубу наплавляют сварочный валик длиной 100-150 мм и спомощью технического осмотра по ГОСТ 3242-79поверхности наплавки и излома шва определяют надежность газовой защиты. Приналичии пор в металле шва газ, находящийся в данном баллоне, бракуют.

1.2.7.В качестве неплавящихся электродов для ручной аргонодуговой сварки необходимоприменять прутки или проволоку из вольфрама диаметром от 0,8 до 4,0 мм всоответствии с ОСТ 1.41710-77.

1.2.8. Каждая партия неплавящихся электродов должнаиметь сертификат предприятия-изготовителя с указанием марки.

1.2.9.Неплавящийся электрод перед работой должен быть заточен на конус. Угол конуса(φ) должен быть равен 28 -30°, длина конической части (Lз)должнасоставлять 5-6 диаметров электрода (Dэ). Конус после заточки долженбыть притуплён, диаметр притупления (dn) должен быть равен 0,2 - 0,5 мм (черт. 1).

Схема заточки вольфрамовогоэлектрода

Черт. 1

1.2.10.Приготовлять, транспортировать и хранить флюс-пасту ФП8-2 следует всоответствии с ТУ 14-4-737-76 и ТУ 14-4-736-76.

1.3. Требованияк оборудованию для сварки

1.3.1. Дляручной аргонодуговой сварки следует применять источники питания постоянноготока с падающей вольт-амперной xаpактеристикой.Преобразователи с жесткой вольт-амперной характеристикой могут бытьиспользованы с применением балластных реостатов, РБГ-301, изготовленных по ТУ16-527-109-70, а также РБ-301, РБ-501 и РБ-201, изготовленных по ГОСТ304-77Е. Источникипитания необходимо выбирать в соответствии с обязательным приложением2.

1.3.2.Горелки для ручной аргонодуговой сварки выбирают в соответствии с обязательным приложением 3.

1.3.3.Для облегчения зажигания дуги необходимо применять осцилляторы, которыевыбирают в соответствии с обязательным приложением 4.

1.3.4.Для понижения давления аргона, поступающего из баллона, до рабочего давления иподдержания его постоянным, необходимо применять аргоновые редукторы споказывающими расходомерами марок АР-10, АР-40 и AP-150 по ТУ 26-05-196-74 икислородный баллонный редуктор ДКМ-1-70 по ТУ 26-05-251-71 с ротаметром маркиРС-3, а также редукторы типа БКО по ГОСТ 6268-78.

1.4. Требованияк квалификации сварщиков

1.4.1. Каргонодуговой сварке технологических трубопроводов допускают сварщиков не ниже5-6 разрядов, выдержавших теоретические и практические испытания в соответствиис действующими"Правиламиаттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором СССР 22 июня1971 г., и имеющих удостоверение установленной формы на право производствасоответствующих сварочных работ.

К сваркетрубопроводов из легированных сталей допускают сварщиков, имеющих опыт сваркиэтих сталей и прошедших предварительные испытания по сварке соответствующихтруб.

1.4.2.Сварщики, впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данногообъекта или имевшие перерыв в работе более 2 мес., а также все сварщики вслучаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо отналичия у них документов о сдаче испытаний, должны заварить пробные стыки вприсутствии мастера-контролера в условиях, тождественных тем, в которыхпроизводится сварка трубопроводов.

1.4.3. Пробныестыки должны быть подвергнуты техническому осмотру по ГОСТ 3242-79, проверкесплошности физическими методами контроля и механическим испытаниям на разрыв изагиб, а для трубопроводов I категории (СНиПΙΙΙ-31-78) - и на ударную вязкость.

1.4.4.Сварщики, не выдержавшие испытания, могут быть допущены к сварке трубопроводовтолько после сдачи повторных испытаний, которые проводят не ранее, чем через 10дней с момента отстранения их от сварки трубопроводов.

1.4.5.Каждый сварщик должен иметь личное клеймо (цифровое или буквенное).

2.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СВАРКИ

2.1.Технологический процесс сварки должен содержать элементы, представленные начерт.2.

2.2.Подготовка труб под сварку и сборка стыков

2.2.1. Трубыпод сварку необходимо выбирать по внутренним диаметрам. В одну группу должнывходить трубы, имеющие расхождение по внутреннему диаметру до 1% (не более 2 мм).

Схематехнологического процесса сварки

 - подготовительно-заключительные операции

 - основные операции

 - контроль

Черт. 2

2.2.2. Огневая резка труби обработка кромок допустима для труб из сталей марок 1 и 2 групп и аналогичных(обязательное приложение1).

2.2.3. Огневую резку трубна монтаже из сталей 3 группы (обязательное приложение1) и аналогичных можно производить и исключительных случаях.

Перед огневойобработкой участок трубы, примыкающий к резу, должен быть подогрет до 300 -350°С. После резки следует обеспечить медленное охлаждение кромок трубы,которые затем должны быть зачищены наждачным кругом на глубину не менее 3 мм(считая от максимальной впадины реза) и тщательно проконтролированы наотсутствие трещин (на ширину не менее 20 мм) методом цветной дефектоскопии по ГОСТ 18442-72.

2.2.4.Допускается плазменная и воздушно-дуговая резка труб из сталей 4, 5 и 6 групп(обязательное приложение1), после чего должна быть произведена механическая зачистка поверхностиреза на глубину не менее 1 мм.

При обнаружениитрещин глубину зачистки кромок необходимо увеличить (до полного удалениятрещин).

2.2.5. Сборкустыка трубопровода необходимо производить в условиях надежной защиты от ветра ипопадания на стык атмосферных осадков и грязи.

2.2.6. Приотсутствии специальных указаний на чертежах проекта угол разделки и притуплениеследует выполнять в соответствии с ГОСТ16037-80.

2.2.7. Передсборкой труб под сварку необходимо проверить правильность подготовки фасок изачистить до металлического блеска кромки стыкуемых труб. Наружная поверхностькромок трубы (на расстоянии 30 - 40 мм от торца) и внутренняя (на 20 - 30 мм) должны быть зачищены отгрязи, масла и окалины.

2.2.8. Сборкустыков труб под сварку необходимо производить либо в специальных сборочныхприспособлениях, либо с использованием центровочных приспособлений любой конструкции,обеспечивающих расположение осей стыкуемых труб на одной линии.

2.2.9.Несовпадение кромок (по внутреннему диаметру) при сборке стыков труб не должнопревышать 10% толщины стенки, а для труб с толщиной стенки более 20 мм - не превышать 2 мм. При наличии разноститолщины стенок стыкуемых труб, превышающей указанные величины, плавный переходот более толстого элемента к более тонкому должен быть обеспечен посредствомсоответствующей обработки. При этом толщина стенки трубы в любом месте разделкине должна выходить за пределы допусков по толщине.

2.2.10.Прямолинейность оси и смещение кромок стыкуемых частей трубопровода необходимопроверять линейкой длиной 400 мм, прикладываемой в трех местах по окружностистыка. По оси, трубы зазор между концом линейки и трубой не должен превышать 1мм.

2.2.11.Правка и доводка стыкуемых труб путем нагрева стенок не допускаются.

2.2.12.Разделку, кромок при сварке стыка из труб разных сталей необходимо подбирать поболее легированной стали.

2.2.13.Сборку стыка между трубопроводом и запорной apмaтурой следует производить сприменением расплавляемой вставки. Размеры расплавляемой вставки должнысоответствовать черт. 3,а, а размеры стыкового соединения с применением расплавляемойвставки - черт. 3,б.

Схема сварки стыка с расплавляемой вставкой

а - размеры расплавляемой вставки;

б - стыковое соединение с расплавляемой вставкой

Черт. 3

2.3. Прихваткастыков трубопроводов

2.3.1.К прихватке стыков трубопроводов разрешается приступать только после проверкимастером по сварке соответствия основных и присадочных материалов правильностиподготовки и обработки кромок и сборки.

2.3.2.Прихватку собранных стыков производят ручной аргонодуговой сваркой симметричнопо окружности стыка трубопровода. Количество и размеры прихваток следуетвыбирать в соответствии с табл.1.

Таблица1

Количество и длина прихваток

Диаметр трубопровода, мм

Количество прихваток по окружности трубы

Длина прихватки, мм

До 100

3

3-8

100-200

3-4

26-30

200-600

3-6

26-30

свыше 600

6-10

80-100

2.3.3.Прихватку стыков трубопроводов должен выполнять тот же сварщик, который будет выполнять сварку корневого шва на данном стыке.

2.3.4.Для прихватки должна быть использована присадочная проволока той же марки, чтои для сварки корневого шва.

2.3.5.Прихватка к трубам с толщиной стенки менее 8 мм из легированных ивысоколегированных сталей, к которым предъявляются требования по стойкости кмежкристаллитной коррозии, сборочных приспособлений и других временныхвспомогательных деталей (в том числе вторичного сварочного провода) недопускается.

2.3.6. Ккачеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основномусварному шву. При обнаружении посредством технического осмотра и измерения всоответствии с ГОСТ 3242-79 дефектовв прихватке последняя должна быть полностью удалена абразивным инструментом.

2.3.7. Прихваткустыков с расплавляемой вставкой следует производить аргонодуговой сваркой безсварочной проволоки. Длина прихваток должна быть равна 3-8 мм, шаг прихваток -10-15 мм.

2.4. Сваркастыков трубопроводов

2.4.1. Ручнойаргонодуговой сваркой следует выполнять корень шва технологическихтрубопроводов из углеродистых, низколегированных, легированных исреднелегированных сталей диаметром менее 100 мм с толщиной стенки не более 10мм в соответствии с проектом производства сварочных работ. Дальнейшее заполнениеразделки производят ручной дуговой сваркой покрытыми металлическими электродамиили механизированными способами сварки в соответствии с проектом производствасварочных работ. Покрытые металлические электроды и присадочную проволоку длямеханизированных методов сварки следует выбирать по ГОСТ9467-75, ГОСТ10052-75, ГОСТ 2246-70и в соответствии с ОСТ36-39-80.

2.4.2.Ручной аргонодуговой сваркой следует выполнять стыки технологическихтрубопроводов из хромоникелевых сталей с толщиной стенки не более 3 мм. Притолщине стенки трубопровода более 3 мм аргонодуговой сваркой следует выполнятькорень шва, а дальнейшее заполнение разделки можно производить ручнойаргонодуговой сваркой с применением присадочной проволоки, ручной дуговой сваркой покрытымиметаллическими электродами или механизированными методами сварки в соответствиис проектом производства сварочных работ. Покрытые металлические электроды иприсадочную проволоку следует выбирать по ГОСТ10052-72, ГОСТ 2246-70 и всоответствии с ОСТ36-39-80.

2.4.3. Сварочную проволоку для аргонодуговойсварки однородных сталей необходимо выбирать в соответствии с табл. 2, а дляаргонодуговой сварки разнородных сталей - в соответствии с табл. 3.

2.4.4.При зазоре между трубами не более 0,5 мм можно сваривать корневой шов безприсадочной проволоки, при большом зазоре сварку необходимо производить сприсадочной проволокой.

2.4.5. Приаргонодуговой сварке без присадочной проволока кратер, образовавшийся призамыкании шва, должен быть заделан путем ускоренного отведения горелки всторону, противоположную направлению сварки, и быстрого возвращения горелки напрежнее место.

Таблица 2

Проволока для сварки труб из однородных сталей

Марка стали свариваемых труб

Марка сварочной проволоки по ГОСТ 2246-70 для сварки

стыка трубопровода с толщиной стенки до 3 мм

корня шва стыка трубопровода с толщиной стенки более 3 мм

всего остального сечения шва

Ст. 2сп

Св-08Г2С

Св-ШГ20

Св-08Г2С

Ст. 2пс

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

Ст. 3пс

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

Ст. 3сп

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

Ст. 4сп

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

В Ст. 2пс

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

В Ст. 3пс

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

В Ст. 3сн

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

В Ст. 4сп

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

Ст. 10

Св-08ГС

Св-08ГС

СВ-08ГО

Ст. 20

Св-08ГС

Св-08ГС

Св-08ГС

10Г2

Св-08Г2С

Св-08Г2С

Св-08Г2С

17ГС

Св-08Г2С

Св-08Г2С

Св-08Г2С

 

Св-12ГС

Св-12ГС

Св-12ГС

17Г2СФ

Св-12ГС

Св-12ГС

Св-12ГС

15ГС

Св-12ГС

Св-12ГС

Св-12ГС

16ГС

Св-12ГС

Св-12ГС

Св-12ГС

15X5M

Cв-10X5M

Cв-10X5M

Св-08Г2С

I5X5

Cв-10X5M

Cв-10X5M

Св-08Г2

15Х5ВФ

Cв-10X5M

Св-10Х5М

Св-10X5M

15X1MФ

Св-08ХМ

Св-08ХМ

Св-08ХМ

15XM

Св-08ХМ

Св-08ХМ

Св-08Г2С

15MX

Св-08МХ

Св-08МХ

Св-08МХ

12MX

Св-08МХ

Св-08МХ

Си-08Г2

12X1MФ

Св-08ХМФА

Св-08ХМФА

Св-08ХМФА

12X18H10T

Св-06Х19Н9Т

Св-06Х19Н9Т

Св-08Н19Н9Т

08Х22Н6Т

Cв-07X25H13

Cв-07X25H13

Cв-07X25H13

12X18H12T

Св-06Х19Н9Т

Cв-06X19H9T

Cв-06X19H9T

08X19H10T

Св-06Х19Н9Т

Св-06Н19Н9Т

Св-06Н19Н9Т

08Х18Н11

Cв-01X19H9

Св-01Х19Н9

Св-01Х19Н9

08Х18Н12Б

Св-07Х19Н10Б

Св-07Х19Н10Б

Св-07Х19Н10Б

08X13

Cв-07X25H13

Cв-07X25H13

Св-00X14,

Св-08Х14ГКТ

08X17T

Св-06Х25Н12Т10

Св-06Х25Н12Т10

Св-08Х20Н9ГТ

15Х25Т

Cв-13X25H18

Cв-13X25H18

Cв-13X25H18

10Х17Н13М2Т

Св-06Х19Н10М3Т

Св-06Х19Н10М3Т

Св-06Х19Н10М3Т

08Х17Н15МЗТ

Св-06Х19Н10М3Т

Св-06Х19Н10М3Т

Св-06Х19Н10М3Т

08X20H14C2

Cв-04X19H9C2

Cв-04X19H9C2

Cв-04X19H9C2

08X21H6M2T

Cв-06X29H10M3T

Cв-06X19H10M3T

Cв-06X19H10M3T

10X23H18

Cв-10X20H15

Cв-10X20H15

Cв-10X20H15

 

Св-07Х25Н13

Св-07X25H13

Св-07Х25Н13

06ХН28МДТ

Св-01Х23Н28М3Д3Т

Св-01Х23Н28М3Д3Т

Св-01Х23Н28М3Д3Т

03X16H15M3

Св-04Х19Н11М3

Св-04Х19Н11М3

Св-04Х19Н11М3

Таблица 3

Проволока для сварки труб изразнородных сталей

Марки свариваемых сталей

Марки сварочной проволоки ГОСТ 2246-70

менее легированные

более легированные

Ст 2, 3, 4, 10, 20

10Г2, 17ГС, 16ГС, 17Г1С, 15Г2СФ

Св-08Г2С, Св-18ГС, Св-12ГС

12MX, 15XM, 12Х1МФ, 15Х1МФ

Св-08ХМФА

08X13, 08X17T, 15X25T

Св-07Х23Н1З

12X18H10T, 12X18H12T, 10X17H13M2T, 08X17H15M3T

Св-06Х20Н10М3ТБ

10Г2, 17ГС, 17Г2СФ, 15ГС 16Г

12X18H10T, 12X18H12T, 10X17H13M2T, 08Х17Н15МЗГ

Cв-07X25H1212T

15МХ, 15ХМ, 12МХ, 12Х1МФ

12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т,

Св-06Х19Н10М3Т

10Х17Н13М2Т

Св-06Х19Н10М3Б

08Х17Н15М3Т

Св-06Х20Н11М3ТБ

2.4.6. При изготовлении технологическихтрубопроводов стыки сваривают в поворотном и неповоротном положении.

2.4.7.При сварке поворотных стыков ось трубы должнарасполагаться горизонтально или вертикально.

2.4.8. Если вращениестыка затруднительно, сварку корневого шва необходимо выполнять в два поворотасогласно черт. 4.

Сварка корневого шва в дваповорота, при затрудненномвращении стыка

1, 2, 3, 4 - последовательностьвыполнения корневого шва при сварке в два поворота

Черт. 4

2.4.9.Направление и порядок сварки корневого слоя вертикального и горизонтальногонеповоротных стыков должны соответствовать черт. 5.

Порядок сварки неповоротного стыка

а - корневого шва; б - второго ипоследующего швов;

1-4 -последовательность наложения швов при сварке стыка

Черт. 5

Длина сваренныхучастков не должна превышать 200 мм. При большей длине участка его следуетсваривать обратноступенчатым способом.

2.4.10.Стыки трубопроводов из мартенситных и мартенситно-ферритных сталей диаметромменее 219 мм независимо от толщины стенки должен сваривать один сварщик. Стыкитрубопроводов диаметром 219 мм и более должны сваривать одновременно двасварщика. Для поддержания необходимого температурного режима по всему периметрутрубы сварку стыков трубопроводов диаметром более 800 мм могут производить две пары сварщиков, работающие попеременно.Порядок наложения валиков первого и последующих швов при сварке вертикальногостыки должен соответствовать черт. 6.

Порядокналожения корневого и последующих швов при сварке вертикального неповоротногостыка двумя сварщиками

а - корневой шов;б - второй и последующие слой; І - первый сварщик; ІІ - второй сварщик; 1-8 -последовательность сварки

Черт. 6

2.4.11. Горизонтальные стыки трубопроводов диаметром менее 219 ммнеобходимо сваривать в соответствии с черт. 7.

Порядокналожения слоев при сварке горизонтального стыки труб одним сварщиком


а - для трубопроводадиаметром менее 219 мм; б - для трубопроводов от 219 мм и более;

1-12 - последовательность наложения слоев присварке стыка

Черт. 7

2.4.12. Сварку горизонтальных стыков двумясварщиками следует производить в соответствии с черт. 8.

Порядок наложениякорневого шва горизонтального стыка при сварке двумя сварщиками

а - для трубдиаметром менее 300 мм; б - для труб диаметром от 300 мм и более; I - первый сварщик; ΙΙ - второй сварщик;1,2,3-последовательность выполнения сварки первым и вторым сварщиками

Черт. 8

2.4.13. Ручную аргонодуговую сварку необходимовыполнять при возможно более короткой дуге (длиной 1,0-2,0 мм), постояннымтоком прямой полярности.

2.4.14. Зажигание и гашение дуги следует производить на свариваемойкромке или на уже сваренном шве на расстоянии 20-25 мм позади кратера.

2.4.15. Подачу аргона на горелки необходимо начинать на 15-20 с раньшемомента зажигания дуги и прекращать через 10-15 с после обрыва дуги. В течениеэтого времени следует направлять струю аргона на кратер.

2.4.16. При аргонодуговой сварке особоевнимание должно быть уделено провару корня шва и заделке кратера. Для заделкикратера необходимо применять дистанционное управление сварочнымпреобразователем. В отсутствие системы дистанционного управления сварочнымпреобразователем заделку кратера необходимо производить путем ввода в кратеркапли расплавленного металла сварочной проволоки с одновременным ускорениемотвода горелки от стыка до естественного обрыва дуги.

2.4.17.После сварки корневого шва должен быть проведен технический осмотр всоответствии с ГОСТ 3242-79 длявыявления трещин. При обнаружении трещин дефектный участок должен быть удаленузким наждачным кругом и снова заварен с присадочной проволокой.

2.4.18.Сварку трубопроводов на мартенситно-ферритных сталей (см. обязательное приложение1)необходимо производить при температуре окружающего воздуха не ниже 0°С, асварку элементов на стали 15XM - при температуре не нижеминус 10°С с подогревом до плюс 250 - 300°С независимо от толщины стенки.

2.4.19.Сварку трубопроводов из мартенситных и мартенситно-ферритных сталей следуетпроизводить с предварительным и сопутствующим подогревом в соответствии с ОСТ36-39-80.

2.4.20.Допустимый перерыв между окончанием сварки и началом термообработки долженсоответствовать требованиям проекта производства сварочных работ.

2.4.21.В процессе сварки не допускается перегрев стыка труб из аустенитной стали. Еслиосновной металл на расстоянии 20 - 26 мм от линии оплавления нагрелся выше100°С, надо сделать перерыв в сварке или, не прерывая сварки, охладить стык спомощью струи сжатого воздуха. Контролировать температуру необходимо всоответствии с ОСТ 36-60-81 и ОСТ36-39-80.

2.4.22.Количество, последовательность наложения и взаимное расположение сварочныхваликов при многослойной сварке вертикальных и горизонтальных стыков должнысоответствовать табл. 4.

Таблица 4

Примерное расположение слоев и валиков по сечению шва в стыках ипоследовательность их наложения при выполнении аргонодуговым или другимиспособами сварки

Толщина стенки, мм

Ручная аргонодуговая сварка вертикального стыка

Ручная аргонодуговая сварка горизонтального стыка

всего сечения

корня шва

всего сечения

корня шва

До 4

'

4-7

7-10

Примечания.

заштрихованывалики сварных швов, выполненных аргонодуговым спoсoбoм.

цифрыобозначают последовательность наложения валиков в слоях сварных швов.

2.4.23.Взаимное положение горелки и присадочной сварочной проволоки при сваркевертикального и горизонтального стыков должно соответствовать схеме, приведенной на черт.9. Угол α (междуэлектродом и радиусом трубы в месте сварки) зависит от качества защиты иконструктивных особенностей горелки. Для горелок аГМ-2 и АГС-3угол α может изменяться впределах 0 - 70°, для остальных горелок (АР-3, МГ-3 и др.) с канальной схемойистечения газа - в пределах 0 - 25°.

Схемарасположения горелки и присадочной проволоки при сварке вертикальных игоризонтальных стыков

а - сварка в обычных условиях вертикальногостыка; б - то же горизонтального стыка; в - сварка в стесненных условияхгоризонтального стыка горелкой с удлиненным мундштуком;

1 - направлениеподачи проволоки; 2 - направление сварки

Черт. 9

2.4.24.Присадочная сварочная проволока при аргонодуговой сварке должна подаваться в сварочную ванну навстречу движению горелки,а горелка должна двигаться справа налево. Сварку корневого шва необходимовыполнять с амплитудой колебаний горелки и присадочной сварочной проволоки,равной 2 - 4 мм. При наложении последующих слоев горелка должна совершатьколебательные поперечные движения в соответствии с черт. 10; амплитудаколебаний равна 6 - 8 мм.

Схема движения горелки относительно свариваемых кромокпри выполнении сварки на вертикальных и горизонтальных стыках

а - вертикальныйстык; б - горизонтальный стык;

1 - направлениесварки; 2 - направление подачи проволоки; 3 - траектория движения концаэлектрода при наложении корневого шва; 4 - траектория движения конца электродапри наложении последующих слоев

Черт. 10

Оплавляемыйконец присадочной сварочной проволоки должен всегда находиться под защитой аргона.Нельзя резко подавать конец сварочной проволоки в сварочную ванну.

2.4.25.Аргонодуговую сварку стыков трубопроводов из аустенитных и аустенитно-ферритныхсталей необходимо производить с обязательной зашитой корня шва специальнымисредствами защиты (подачей защитного газа внутрь трубы или применением флюс-пасты ФП8-2).

2.4.26.Флюс-пасту ФП8-2 следует приготавливать смешиванием суxoй шихты и силикатной связкив соотношении 1:1 по массе. Шихта перед смешиванием должна быть просушена притемпературе 100-110°С в течение 2 ч. Нанесенную на свариваемые кромкифлюс-пасту перед сваркой следует просушивать. Время просушивания зависит оттемпературы и влажности воздуха.

2.4.27. Наноситьфлюс-пасту необходимо до сборки и прихватки в соответствии с черт. 11. Флюс-пастуследует наносить при положительной температуре в защищенном от атмосферныхосадков месте.

2.4.28. Режимыаргонодуговой сварки с применением флюс-пасты должны быть выбраны всоответствии с табл. 5. При необходимости получения минимального усиления сварногошва с внутренней сторонытрубопровода силу сварочного тока при наложении последующего слоя необходимоуменьшить на 20-30%.

Схема нанесения флюс-пасты ФП8-2

Черт. 11

Таблица 5

Режим аргонодуговой сварки с применением флюс-пасты

Толщина стенки трубы, мм

Диаметр, мм

Расход аргона в сварочной горелке, л/мин

Сварочный ток, А

Напряжение на дуге, В

вольфрамового электрода

присадочной проволоки

на первом слое

на последую­щих слоях

1,0

1,5

1,0-1,2

6-8

90-95

-

9-10

2,0

2,0

1,6-2,0

6-8

100-120

-

9-10

4,0-14,0

3,0

1,6-2,5

6-10

100-120

120-140

10-12

2.4.29. Последовательность сварки сприменением флюс-пасты и особенности выполнения каждого сварного шва должнысоответствовать табл. 6.

Таблица 6

Последовательность иособенности выполнения сварных швов с флюс-пастой

Толщина стенки трубы, мм

Зазор, мм

Притупление, мм

Последовательность сварки

1,0-2,0

0-1,0

-

Один проход ручной аргонодуговой сваркой с применением флюс-пасты, без присадки.

3,0

0,5-1,0

-

Первый проход - ручной аргонодуговой сваркой с применением флюс-пасты, без присадки.

Второй проход - ручной аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой.

4,0-9,0

0-2,0

0,5-1,5

Первый проход - ручной аргонодуговой сваркой с применением флюс-пасты без присадки при зазоре до 1 мм.

Последующие слои выполняют ручной аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой или штучными электродами.

9,0-14,0

0-2,5

0,5-1,5

То же

2.4.30.Для подачи защитного газа внутрь трубопровода при аргонодуговой сварке корневогошва до сборки стыка в конце стыкуемых труб необходимо устанавливать заглушки всоответствии с черт. 12.

Схема установки заглушек в трубопровод для поддува защитного газа

1 - защитный газ; 2- свариваемые детали; 3 - заглушки; 4 - соединительные тросики

Черт. 12

2.4.31. Присварке разнородных сталей одного структурного класса, но разной степенилегирования, следует выбирать технологию и режимы сварки, требуемые для болеелегированной стали.

2.4.32. При сварке разнородных сталей различных структурных классовследует выбирать режимы и технологию сварки, обеспечивающие минимальноепроплавление основного металла.

2.4.33.Сварку корневого шва с применением расплавляемой вставки следует выполнять безсварочной проволоки с обязательным расплавлением вставки на всю глубину и повсему периметру сварного соединения.

2.4.34.При сварке коррозионностойкой и жаропрочной стали, содержащей 12% хрома, с высокохромистымихромоникелевыми сталями температуру подогрева следует выдерживать близкой кприменяемой для однородных соединений из стали с 12% хрома.

2.4.35.В дождливую и ветреную погоду аргонодуговую сварку следует производить вспециальных укрытиях.

2.4.36.Прихватку и сварку стыков трубопроводов при температуре окружающего воздуханиже 0°С необходимо производить с соблюдением условий, предусмотренных ОСТ36-39-80 иСНиП III-31-78.

3. ТРЕБОВАНИЯК КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Качествосварных соединений стыков трубопроводов необходимо проверять посредствомсистематического пооперационного контроля, осуществляемого в процессе сборки исварки трубопроводов и включающего в себя:

техническийосмотр и измерение по ГОСТ 3242-79;

проверкусварных швов неразрушающими методами контроля по ГОСТ7512-75, ГОСТ 18442-80,ГОСТ14782-76;

ГОСТ 22368-77, ГОСТ23055-78;

механическиеиспытания сварных соединений по ГОСТ 6996-66,СНиП III-4-80,ОСТ36-39-80, ГОСТ 1497-73,ГОСТ9454-78, ГОСТ 14019-80, ГОСТ7122-81;

определениесодержания ферритной фазы по ГОСТ9466-80, ГОСТ2246-70 и ГОСТ11878-66.

4. ТРЕБОВАНИЯБЕЗОПАСНОСТИ

4.1. Требованиябезопасности и производственной санитарии при выполнении всех видов работ,связанных со сборкой, сваркой, подогревом и термообработкой должны бытьобеспечены соблюдением требований, предусмотренных ГОСТ 12.1.004-76, ГОСТ12.3.003-75, ОСТ36-39-80, СНиП ΙΙΙ-А.II-70, "Правиламипожарной безопасности при производствестроительно-монтажных работ " № 1-711, утвержденными Главным управлениемпожарной охраны МВД 24 февраля 1977 г., "Санитарными правилами при сварке,наплавке и резке металла" 1009-73,утвержденными Минздравом СССР 5 марта 1973 г., "Санитарными правиламиорганизации технологических процессов и гигиеническими требованиями кпроизводственному оборудованию" 1042-73, утвержденными Минздравом CCCР 4 апреля 1973 г.

4.2. Содержаниевредных веществ в аэрозоле при сварке не должно превышать предельно допустимыхконцентраций (ПДК) по ГОСТ12.1.005-76.

4.3.Сварщик должен быть обеспечен следующими индивидуальными средствами защиты отизлучающего действия сварочной дуги:

одеждой по ТУ 17-08-69-77;

обувью по ГОСТ 12.4.017-76;

защитнымищитками по ГОСТ12.4.023-76 и ГОСТ 12.4.03-78; снабженными специальными светофильтрами поГОСТ 12.4.080-79.

4.4.Баллоны с газом необходимо размещать и эксплуатировать в соответствии с ГОСТ12.2.003-74, ГОСТ12.2.007.0-75 и ГОСТ 10157-73.

4.5. Редукторынеобходимо эксплуатировать в соответствии с ГОСТ13861-80. Ротаметры следует проверять в соответствии с ГОСТ 8.122-74.

Приложение 1
Обязательное

Характеристика сталей, применяемыхпри изготовлении технологических трубопроводов

Группа

Марка

Технические требования к изготовлению труб

Стандарт на сталь

Структурный класс

1

Ст 2сп

ГОСТ 8731-74

ГОСТ 10706-76

ГОСТ 380-71

Ферритно-перлитный

Ст 2пс

ГОСТ 10706-76

Ст 3сп

ГОСТ 10706-76

Ст 3пс

ГОСТ 10706-76

Ст 4сп

ГОСТ 8731-74

ВСт 3сп

ГОСТ 10706-76

ВСт 3пс

ГОСТ 10706-76

ВСт 4сп

ГОСТ 10706-76

Ст 10

ГОСТ 550-75

ГОСТ 1050-74

 

ГОСТ 8731-74

 

ГОСТ 8733-74

Ст 20

ГОСТ 550-75

 

ГОСТ 8731-74

 

ГОСТ 8733-74

 

ТУ 14-5-251-74

 

ТУ 14-3-460-75

2

10Г2

ГОСТ 550-75

ГОСТ 4532-71

 

 

 

ГОСТ 8731-74

 

 

 

ГОСТ 8733-74

 

 

 

ГОСТ 21729-76

 

 

17ГС

-

ГОСТ 19282-73

Перлитный

 

15Г2СФ

-

 

17П1С

-

 

16ГС

-

 

12MX

ГОСТ 550-75

ГОСТ 20072-74

 

15XM

ГОСТ 8731-74

ГОСТ 4543-71

 

 

ГОСТ 8733-74

 

 

12Х1МФ

ТУ 14-3-460-75

ГОСТ 20072-74

 

15Х1МФ

-

 

3

15X5M

ГОСТ 550-75

ГОСТ 20072-74

Мартеноитный

 

15X5

 

15Х5ВФ

 

12Х8ВФ

4

12X18H10T

ГОСТ 9940-72

 

Аустенитный

 

 

ГОСТ 14162-69

 

 

 

 

ГОСТ 9941-72

 

 

 

 

ГОСТ 11068-64

ГОСТ 5632-72

 

 

 

ТУ 14-3731-78

ГОСТ 5949-75

 

 

08Х22Н6Т

ГОСТ 9940-72

ГОСТ 6032-75

 

 

 

ГОСТ 11068-64

 

 

 

 

ГОСТ 9941-72

 

 

 

12X18H12T

ГОСТ 9940-72

 

 

 

 

ГОСТ 14162-69

 

 

 

 

ГОСТ 9941-72

 

 

 

 

ГОСТ 11068-64

 

 

 

 

ТУ 14-3-460-75

 

 

 

03Х18Н11

-

 

 

 

08Х18Н12Б

ГОСТ 9940-72

 

 

 

 

ГОСТ 9941-72

 

 

 

10X17H13М2T

ГОСТ 9940-72

ГОСТ 5632-72

 

 

 

ГОСТ 11068-64

ГОСТ 6949-75

 

 

10Х17Н13М2Т

ГОСТ 9941-72

 

 

 

08X17H15М3T

ГОСТ 9940-72

ГОСТ 5632-72

Аустенитный

 

 

ГОСТ 9941-72

ГОСТ 5949-75

 

 

 

 

ГОСТ 6032-75

 

 

03Х16Н15М3

ГОСТ 10498-63

ГОСТ 5632-72

 

 

 

 

ГОСТ 6032-75

 

 

10Х14Г14Н4Т

-

ГОСТ 6032-75

 

 

 

 

ГОСТ 5632-72

 

 

 

 

ГОСТ 5949-75

 

 

10X23X18

ГОСТ 9940-72

ГОСТ 5632-72

 

 

 

ГОСТ 9941-72

ГОСТ 5949-75

 

 

06ХН28МТД

ГОСТ 11068-64

ГОСТ 5632-72

 

 

 

 

ГОСТ 6032-75

 

5

08X20H14C2

ГОСТ 9940-72

ГОСТ 5632-72

Аустенитно-ферритный

 

 

ГОСТ 5949-75

ГОСТ 5949-75

 

 

08X21H6M2T

-

ГОСТ 5632-72

 

 

 

 

ГОСТ 6032-75

 

 

 

 

ГОСТ 5949-75

 

6

08Х13

-

ГОСТ 5632-72

Ферритный

 

 

 

ГОСТ 5949-75

 

 

06Х17Т

ГОСТ 9940-72

ГОСТ 5632-72

 

 

 

ГОСТ 9941-72

ГОСТ 5949-75

 

 

15Х25Т

-

ГОСТ 6032-75

 

Примечание: сталисгруппированы по свариваемости.

Приложение2
Обязательное

Источники питания для ручной аргонодуговойсварки

Таблица 1

Преобразователи

Tип преобразователя

Напряжение, В

Сварочный ток, А

Номиналь­ный режим работы ПР., %

Номи­наль­ная мощ­ностъ, кВт

Габариты, мм

Массa, кг

рабочее

холос­того хода

Номинальное значение

пределы регулиро­вания

длина

высота

ширина

ПСО-300

30

47-73

300

75-320

65

14,0

1015

590

980

440

ПСО-300-2

30

50-70

315

115-315

-

I6,0

1070

620

1030

435

ПСО-300-3

30

50-70

300

100-300

60

I4,0

1070

590

800

428

ПСО-30М

32

50-76

300

80-380

65

14,0

1200

755

1180

600

ПСО-315М

32

90

315

115-315

60

10,2

1225

485

780

393

ПСО-500

40

165-500

500

-

60

30,0

1020

650

1085

540

ПСУ-300

30

48

300

50-300

60

28,0

1160

490

700

315

ПСУ-500

40

40

500

16-500

65

20,0

1055

580

920

540

ПСУ-500-2

40

48

500

60-500

65

30,0

1075

650

1085

592

Таблица 2

Выпрямителя

Тип выпрямителя

Напряжение, В

Ток, А

ПР, %

Потребляемая мощность, кВт

Габариты, мм

Масса, кг

первичное

холостого хода

номи­нальный

пределы регулиро­вания

длина

ширина

высота

BCC-300-3

220/380

58-65

300

35-300

65

21,5

875

735

900

240

ВПС-300

380

58-64

300

32-360

65

20,5

850

550

972

220

ВКС-300

220/380

58-65

300

30-330

65

21,3

785

628

953

250

ВД-301

220/380

65-68

300

45-300

60

21,0

1200

770

830

230

ВД-302

220/380

65-68

300

55-300

60

21,0

1200

770

830

220

ВД-303

220/380

82

300

45-300

60

21,0

1200

770

830

270

ВДМ-1601

380

70

1600

-

100

122,0

1050

850

1650

770

BKC-500-1

220/380

78

500

65-550

60

20,0

860

860

1145

410

BKCM-100-1-1

220/380

78

1000

-

100

76,5

1050

820

1500

530

Таблица 3

Сварочныеагрегаты

Tип агрегата

Напряжение номинальное, В

Номинальный ток, А

Tип двигателя

Габариты, мм

Масса, кг

длина

высота

ширина

АДБ-306

32

300

Карбюраторный ГСО-300-5

1915

895

1265

640

АДБ-309

32

315

Карбюраторный ГД-302

1890

880

1200

750

АДД-303

32

300

Дизельный ГС0-300-12

1915

895

1250

900

АДД-305

32

315

Дизельный ГД-310

1915

895

1140

900

Приложение 3
Обязательное

Рекомендуемые марки горелок

 

Марка горелки

Максимальная величина тока, А

Диаметр электрода, мм

расход аргона, л/мин

Масса горелки, кг

А-408

50

1,0

1-5

0,30

A-461

50-200

2,0-4,0

6-8

0,45

ЭЗР-3

150

1,5-3,0

6-10

0,40

ЭЗР-5-2

80

1,0-1,5

1-5

0,40

АР-3

180

1,5-3,0

6-10

0,50

AP-10-2

200

2,0-3,0

6-8

0,40

РГА-150

150

0,8-3,0

5-6

0,30

РГС-1

120

0,8-2,0

4-5

0,30

АГМ-2

130

2,5

4-5

0,32

АГС-3

140

2,5-3,0

4-5

0,36

АРЮ-1

300

2,0-3,0

6-8

0,25

ЮТМ

150

1,6-3,0

5-6

0,30

МТ-3

180

1,6-2,0

5-9

0,45

МАГ-3

120

1,6-2,5

5-7

0,20

Приложение 4
Обязательное

Технические характеристики сварочныхосцилляторов

Тип осциллятора

Напряжение, В

Потребляемая мощность, кВт

Габариты, мы

Масса, кг

питающей сети

холостого хода

длина

высота

ширина

ТУ-2

220; 65

3700

0,225

390

270

350

20,0

ТУ-77

220; 65

1500

1,000

390

270

350

25,0

ТУ-177

220; 65

2500

0,400

390

270

350

20,0

М-2

220; 110

2600

0,140

300

235

265

20,0

М-3

65; 40

2500

0,080

350

240

290

15,0

ОС-1

65

2500

0,130

315

215

260

15,0

ОСЦЕ

200

2300

0,400

390

270

310

35,0

ОСЦ-3-300-М

220

5000

0,040

290

2254

150

7,0

ОСЦ-3-2М

220

6000

0,044

250

170

170

6,5

ОСЦ-3-2M-1

220

8000

0,020

250

176

110

3,8

ОБ-301

380; 220

5000

0,250

340

235

300

16,0

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ
отраслевого стандарта «Трубопроводы стальные технологические из углеродистых илегированных сталей на давление Ру до 9,81 МПа (100 кгс/см2).Ручная аргонодуговая сварка. Типовой технологический процесс». ОСТ 36-67-81.

Изме­нение

Номера листов (страниц)

Номер документации

Дата

Срок введения изменения

измененных

замененных

новых

аннулированных

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.