СИСТЕМА НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ ВАГРОПРОМЫШЛЕННОМ КОМПЛЕКСЕ МИНИСТЕРСТВА СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙФЕДЕРАЦИИ

 

 

ОТРАСЛЕВЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

 

ИНСТРУКЦИЯ ПО МОНТАЖУПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ НА ОБЪЕКТАХ АПК РОССИИ

 

ОСН-АПК21.10.06.001-04

 

 

Министерство сельского хозяйства
Российской Федерации

 

Москва
2004

СОДЕРЖАНИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ

1.РАЗРАБОТАНЫ: ФГУП «ЦНИИЭПсельстрой» (Минсельхоз России) при участии МГСУ(Минобразования России)

2.ВНЕСЕНЫ: ФГУП «ЦНИИЭПсельстрой».

3.ОДОБРЕНЫ: НТС Минсельхоза России (протокол от 8 апреля 2004 г. № 22).

4.УТВЕРЖДЕНЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ: Заместителем Министра сельского хозяйстваРоссийской Федерации.

5.ВЗАМЕН: ВСН35-86.

6.РАССМОТРЕНЫ: Департаментом экономики и финансов Минсельхоза России (письмо от19 февраля 2004 г. № 237-08/354)

Дата введения 01.12.04

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Настоящая инструкция разработана в развитие ВСН35-86 на производство работ по изготовлению трубных заготовок, монтажу,сдаче и приемке пластмассовых трубопроводов на объектах (жилые,культурно-бытовые и производственные здания и сооружения) сельскохозяйственногостроительства.

Областиприменения пластмассовых труб в сельском строительстве в зависимости от видатрубопроводов и их диаметры приводятся в прил. 1.

Требованиянастоящей инструкции должны выполняться при производстве и приемке работ поизготовлению трубных заготовок и монтажу трубопроводов систем внутренней канализации,холодного и горячего водоснабжения из пластмассовых труб в зданиях исооружениях в Агропромышленном комплексе (АПК) России.

Впредь,до вступления в силу соответствующих технических регламентов, осуществлятьприменение настоящих ОСН в добровольном порядке, за исключением обязательныхтребований, обеспечивающих достижение целей законодательства РоссийскойФедерации о техническом регулировании. (Федеральный закон о техническомрегулировании от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ).

Разделы1…12 и приложения 1, 3, 4 носят обязательный, приложение 2 - рекомендательный,а приложения 3. 4 - справочный характер.

1.1.Материалы для изготовления труб и деталей трубопроводов.

1.1.1.Типы пластмасс для изготовления труб, их названия и сокращенные обозначенияприведены в таблице 1.1.

Табл. 1.1

1.1.2. Пластмассы по типу полимерных соединений разделяют натермопластичные и термореактивные (термопласты и реактопласты).

Кпервой группе - термопластов относятся пластмассы, которые при нагреваниипереходят в пластическое состояние и могут перерабатываться методом экструзии(в трубы) и методом литья под давлением (в соединительные и фасонные детали).После переработки в изделия свойства термопластов не изменяются. Они могут бытьподвергнуты вторичной переработке аналогичными методами.

Ковторой группе - реактопластам относятся пластмассы, которые в процессеформования в изделие отверждаются и в отличие от термопластов теряютспособность к повторному формованию. Обычно реактопласты в чистом виде неприменяются, а используются в качестве компонентов композитных материалов всочетании со стеклянными углеродными, полимерными и другими волокнами. Наиболеешироко используемыми для изготовления стеклопластиковых труб отверждающимисяполимерными материалами являются эпоксидная и полиэфирная смолы.

1.1.3.Характеристика основных полимерных материалов, применяемых для изготовлениятруб и соединительных деталей, приведена в табл. 1.2.

1.2. Трубы и соединительные детали

1.2.1.Пластмассовые трубы можно классифицировать по следующим характерным признакам:

пополимерному материалу, которым определяются свойства трубопроводов иоптимальные условия эксплуатации (см. пункт 1.1);

поспособу производства (метод непрерывной экструзии и литья под давлением припереработке термопластов, методами намотки и центробежного формования приизготовлении изделий из стеклопластиков);

поминимальному внутреннему давлению PN, минимальной длительной прочности MRS и жесткости SN;

по конструкциитруб: с гладкой или гофрированной стенкой, однослойные и многослойные,армированные, из разнородных материалов, с гладким или раструбным концом.

1.2.2.Номинальное внутреннее давление PN, минимальная длительная прочность MRS и жесткость SN для пластмассовыхтруб нормализованы международным стандартом ГОСТ29324-92 (ISO161/1-96) «Трубы из термопластов. Номинальные наружные диаметры и номинальноедавление».

Заоснову нормализации принят наружный диаметр, который при изменении толщиныстенки остается постоянным, а внутренний диаметр изменяется соответственно.Полный ряд наружных диаметров пластмассовых труб (в мм) следующий: 10; 12; 16;20; 25; 32; 40; 50; 63; 75; 90; 110; 125; 140; 160; 180; 200; 225; 250; 280;315; 355; 400; 450; 500; 560; 630; 710; 800; 900; 1000 и 1200.

Взависимости от номинального рабочего давления трубы подразделяются на типы,приведенные в табл.1.3. Они характеризуются соответствующим значением толщины стенки,обеспечивающей прочностные характеристики трубопроводов. Показатель наименьшеготребуемого сопротивления (допускаемого напряжения) или минимальной длительнойпрочности MRS(Minimum Required Strength)является определяющим критерием полимерных материалов, предназначенных дляизготовления напорных труб. Классификация по MRS основана на следующихмеждународных стандартах:

ISO9080 «Трубы из термопластов. Метод экстраполяции данных по стойкости квнутреннему давлению для определения длительной прочности термопластов дляизготовления труб»;

ISO12162 «Термопласты для труб и соединительных деталей для напорных трубопроводов.Классификация и обозначения. Общие коэффициенты запаса прочности».

ВРоссии новая классификация использована в ГОСТ Р 50838«Трубы из полиэтилена для газопроводов», ГОСТР 51613 «Трубы напорные из непластифицированного поливинилхлорида» и СП40-102-2000 «Проектирование и монтаж трубопроводных систем водоснабжения иканализации из полимерных материалов».

Табл.1.2

Характеристики некоторых полимерных материалов, применяемых дляпроизводства труб и соединительных деталей

Примечания:

1.Расчетное допускаемое напряжение назначается производителем в зависимости отконструкции трубы и применяемых материалов.

2. Некоторые показатели, специфичные дляконкретного, материала, приведены в тексте. Значения показателей для конкретноймарки материала запрашиваются у изготовителей пластмассовых труб исоединительных деталей.

Согласноновой классификации, максимальное допускаемое рабочее давление МАОР (вроссийских стандартах МАОР обозначается как МОР) определяется по формуле:

где MRS -минимальная длительная прочность, МПа (по определению ГОСТ Р 50838- напряжение, полученное путем экстраполяции на срок службы 50 лет при температуре20°С данных испытаний труб на стойкость к внутреннему гидростатическомудавлению с нижним доверительным интервалом 97,5 % и округленное до ближайшегонижнего значения ряда R10 по ГОСТ 8032);

SDR- стандартное размерное отношение номинального наружного диаметра трубы кноминальной толщине стенки;

С -коэффициент запаса прочности. В характеристику трубы введен еще один размерныйпоказатель S(трубная серия), вычисляемый по формуле

Соотношениемежду номинальным давлением PN и размерными характеристиками приведено в табл. 3.1.

Табл. 1.3

Номинальное давление PN - постоянное внутреннеедавление воды при 20°С, которое трубы и соединительные детали выдерживают втечение 50 лет при MRSматериала, равной 6,3 МПа (Н/мм²). Максимальное рабочее давлениеопределяется по формуле 1.1 взависимости от свойств полимерного материала и условий работы трубопровода.

Трубыиз стеклопластика, а также некоторые другие виды труб, используемые длябезнапорных систем, классифицируются по жесткости.

Жесткостьтрубы определяется ее способностью сопротивляться нагрузкам от окружающегофунта и движения транспорта, а также отрицательным внутренним давлениям. Чемтолще стенка, тем выше жесткость и способность к сопротивлению нагрузкам.Классы жесткости труб представлены в табл. 1.4.

Табл. 1.4.

Предприятия-изготовители труб и соединительных деталей изполимерных материалов приведены в положении 2.

1.3. Параметры применения пластмассовых трубопроводов

1.3.1.Параметры, на основании которых производится выбор материала для трубопроводов,зафиксированы в следующих строительных нормах и правилах:

СНиП2.04.01-85*. Внутренний водопровод и канализация зданий;

СНиП2.04.02-84*. Водоснабжение. Наружные сети и сооружения;

СНиП 2.04.03-85Канализация. Наружные сети и сооружения;

СНиП2.04.05-91*. Отопление, вентиляция и кондиционирование.

СНиП 2.04.07-86*. Тепловые сети.

СНиП 42-01-2002.Газораспределительные системы.

Основополагающимдокументом для проектирования внутренних систем холодного и горячеговодоснабжения и канализации является СНиП 2.04.01-85*,которым определены следующие условия:

трубы,соединительные детали, арматура и другие материалы должны иметь разрешение дляприменения в питьевом водоснабжении (см. п. 10.1*);

*Здесь и далее даны ссылки на пункты СНиПов.

трубопроводная,водоразборная и смесительная арматура должны быть рассчитаны на рабочеедавление 0,6 МПа (п. 10.3);

гидростатическийнапор в системе хозяйственно-питьевого водоснабжения должны быть не выше 45 м(0,45 МПа) (п. 6.7);

давлениев системе горячего водоснабжения у санитарных приборов должно быть не более0,45 МПа (п.5.12).

Вместах водозабора температура горячей воды предусматривается не ниже 50°С взакрытых системах центрального теплоснабжения и не ниже 60°С в открытыхсистемах. Для всех систем температура горячей воды должна быть не выше 75°С,кроме детских дошкольных учреждений, где она не должна превышать 37°С (пп. 2.2и 2.3).

Скоростьдвижения холодной и горячей воды в трубопроводах не должна превышать 3 м/с (п.7.6).

Установлено,что безотказный срок службы трубопроводов при постоянном давлении 0,45 МПа итемпературе воды 20°С должен составлять не менее 50 лет, а при температуре 75°С- 25 лет (п. 10.1).

Длявнутренних систем канализации скорость жидкости должна быть не менее 0,7 м/с инаполнением трубопровода не менее 0,3 (п. 18.2).

Во всехслучаях эксплуатации внутренних трубопроводов холодного водоснабжения иканализации круглогодичного действия температура в помещениях зимой не должнабыть ниже 2°С. В случаях кратковременного снижения температуры в помещении до0°С и ниже предусматривается тепловая изоляция труб.

Параметрыработы систем отопления зданий с трубами из термостойких полимерных материаловустановлены СНиП2.04.05-91* (1999г.). Температура водыдля низкотемпературных панелей радиационного нагрева должна быть не выше60°С, температура теплоносителя - не выше 90°С, Давление в системе отопления недолжно превышать 1,0 МПа (п.3.3, 3.16).

Работанаружных систем водоснабжения нормирована в СНиП 2.04.02-84* (1998г.)

Этиминормами установлено, что минимальный свободный напор в сети водопровода примаксимальном хозяйственно-питьевом водопотреблении на вводе в здание надповерхностью земли должен приниматься при одноэтажной застройке не менее 10 м(0,1 МПа), при большей этажности на каждый этаж добавляют 4 м (0,04 МПа)(п.2.26). Свободный напор в наружной сети хозяйственно-питьевого водопровода употребителей не должен превышать 60 м (0,6 МПа). При напорах в сети более 60 мпредусматривается установка регулятора давления или зонирование системыводоснабжения (п. 2.28).

Параметрыработы тепловых сетей регламентированы СНиП2.04.07-86* (1998г.).

Использованиенеметаллических труб в тепловых сетях допускается при температуре воды 115°С, иниже при давлении до 1,6 МПа включительно (п. 7.3).

Впоследнее время увеличивается сектор отопления и горячего водоснабжения отместных или автономных источников теплоснабжения. В таких системах температураводы более низкая, чем 90-95°С. Кроме того, большинство систем отопления игорячего водоснабжения оборудуются регуляторами давления и температуры,работающими по заданной программе.

Основныепараметры работы санитарно-технических трубопроводов приведены в табл. 1.5.

Табл. 1.5.

Условия работы трубопроводов санитарно-технических систем

Примечание.Отмеченные знаком °⁾ параметры даны для неметаллическихтрубопроводов.

Основнымикритериями, определяющими выбор труб из того или иного материала являются:

нормативныйсрок службы трубопровода;

диапазоныизменения рабочих температур транспортируемого вещества и окружающей среды;

максимальноерабочее давление;

требования,определяемые условиями прокладки трубопровода, включая свойстватранспортируемого вещества;

диаметрытрубопровода, обеспечивающие пропуск необходимого количества вещества вдопускаемом диапазоне скоростей давлений.

1.4. Способы соединения пластмассовыхтрубопроводов.

Пластмассовыетрубы в силу своих свойств подразделяются на гибкие и жесткие. По условиямперевозок трубы могут транспортироваться длиной не более 12 м, а гибкие - вбухтах или на катушках.

Соединениепластмассовых труб и соединительных деталей между собой и присоединение их карматуре и оборудованию осуществляются разъемными и неразъемными соединениями.

Кразъемным соединениям относятся:

буртовоес накидной гайкой для трубопроводов с наружным диаметром до 50 мм;

буртовоесо свободным фланцем для труб с наружным диаметром выше 63 мм;

разъемноеметаллическое (резьбовое);

раструбноес эластичным уплотнителем.

Неразъемныесоединения осуществляются с помощью сварки, склейки в раструб и механическихнеразъемных соединений. Сварка бывает:

стыковая;

раструбная;

раструбнаяс закладным электронагревателем.

Основныевиды разъемных и неразъемных соединений пластмассовых труб и соединительныхдеталей приведены в табл. 1.6.

Табл. 1.6

Примечание.В таблице приняты следующие условные обозначения: ПЭ - полиэтилен; ПЭС - сшитыйполиэтилен; ПЭМ - металлополимерные трубы; ПП - полипропилен; ПВХ -поливинилхлорид; ПВХХ - хлорированный поливинилхлорид; ПБ - полибутен; ПВДФ-поливинилиденфторид; СП - стеклопластик.

Буртовыевтулки получают литьем под давлением с последующей приваркой или приклейкой косновной трубе. На трубах небольших диаметров бурты могут изготавливаться путемгорячего формования концов труб. Подобные разъемные соединения широкоприменяются для присоединения к разводящим системам различныхсанитарно-технических приборов и смесительной арматуре.

Дляпластмассовых труб небольшого диаметра применяются такие пластмассовыесоединительные детали, в которых при изготовлении устанавливаются металлическиепатрубки, имеющие с одной стороны насечку для лучшего сцепления с пластмассойпри отливке, а с другой - стандартную трубную резьбу. С помощью такой деталитакже осуществляют разъемное резьбовое соединение.

Буртовыевтулки для пластмассовых труб изготавливаются литьем под давлением ипривариваются или приклеиваются к основной трубе.

Разъемныераструбные соединения с эластичным уплотнителем наиболее широко применяются всистемах трубопроводов внутренней канализации, хотя некоторые фирмыизготавливают такие соединительные детали и для напорных трубопроводов,прокладываемых внутри зданий и под землей.

Эластичныеуплотнители применяются как в виде кольца круглого поперечного сечения, так идругого профиля. В зависимости от назначения и свойств транспортируемоговещества в качестве материала для изготовления таких колец применяются резина исинтетические эластомеры различных марок.

Дляремонтных целей и временного устранения повреждений трубопроводов применяютсяремонтные муфты с эластичной уплотняющей поверхностью.

Контактнойсваркой встык соединяют пластмассовые трубы из соответствующих видов материаловс наружным диаметром свыше 63 мм и толщиной стенки более 4 мм.

Контактнойсваркой в раструб обычно соединяют трубы с наружным диаметром до 63 мм. Спомощью этого способа соединяют трубопроводы из полиэтилена, полипропилена,полибутена, некоторых фторполимеров.

Склейкойв раструб выполняются неразъемные соединения пластмассовых трубопроводов,материал которых не позволяет получать достаточно прочные сварные соединения.Для увеличения площади склейку выполняют с использованием раструбныхсоединительных деталей. С помощью склейки осуществляют соединение трубопроводовиз поливинилхлорида, хлорированного поливинилхлорида, стеклопластиков иАБС-пластмасс.

Большеепрактическое применение за последнее пятилетие получила раструбная сварка сзакладным электронагревателем. Основными преимуществами этого способа сваркиявляются:

возможностьосуществления сварки без перемещения свариваемых труб и деталей, чтообеспечивает соединение длинномерных труб и упрощает ремонт трубопроводов;

возможностьполучения сварных соединений высокой надежности благодаря применениюавтоматизации и контроля.

Спомощью этого способа соединяют трубы из полиэтилена, полипропилена,полибутена, а также выполняют неразъемные переходные соединения пластмассоваятруба - металлическая соединительная деталь.

Применениепластмассовых труб потребовало использовать при их монтаже новые видысоединений и инструментов, ранее не применявшихся в этой области.

Трубыиз сшитого полиэтилена и металлополимерные на основе сшитого полиэтилена несвариваются и не склеиваются и для их соединения между собой, с арматурой,приборами и трубами из других материалов применяют механические соединения ввиде зажимных муфт разной конструкции.

Длямонтажа хозяйственно-питьевых водопроводов в рамках санитарно-техническогооборудования здания должны использоваться только такие зажимные муфты дляпластмассовых труб, на конструкцию и прочность которых при растяжениивоздействует сжатие стенки трубы между внутренней и внешней поверхностями концатрубы.

Общимэлементов всех механических соединений пластмассовых труб является опорнаявтулка - штуцер. На штуцер надевается пластмассовая труба, а другой конецштуцера выполняется с резьбой для присоединения к арматуре, коллектору илиприбору. В зависимости от вида трубы наружная поверхность штуцера имееткольцевые выступы - для соединения труб из полиэтилена, сшитого полиэтилена иполибутена, а для соединения металлополимерных труб предусматриваются еще икольцевые проточки с эластичными уплотнительными кольцами.

1.5. Маркировка и условные обозначенияпластмассовых труб и соединительных деталей

С цельюидентификации труб и соединительных деталей из пластмасс в нормативныхдокументах на их производство в обязательном порядке приводится набор сведений,с необходимой и достаточной степенью характеризующих эти изделия. Кроме того,на наружной поверхности труб и соединительных деталей наносятся в сокращенномвиде эти сведения. Требования к условным обозначениям, а также маркировка труби соединительных деталей регламентированы международным стандартом ISO/ТС SC4 651«Условные обозначения и маркировка труб и соединительных деталей» и должнысодержать следующую информацию.

1.Сведения о сертификации продукции обычно даются в соответствии с ENISO9001 Системы качества - Модель обеспечения качества при проектировании, монтажеи обслуживании» или с техническими требованиями соответствующего стандарта, покоторому выпускается изделие.

2.3арегистрированное наименование производителя или его товарный знак. Иногдаприводится торговая марка продукции, под которой изготовитель ее выпускает.

3.Сведения о присвоении знака качества предприятию-изготовителю, подтверждающегоспособность предприятия выпускать продукцию стабильного качества в соответствиис EN ISO9002 Системы качества - Модель обеспечения качества при производстве, монтаже иобслуживании или соответствующим национальным стандартам.

4.Номер и наименование международного или национального стандарта на производстводанного вида продукции. Существует практика принятия международного стандарта и(или) стандарта Европейского сообщества в качестве национального.

5.Обозначение используемого материала. Обычно одновременно приводятся сведения отехнологии изготовления этого материала, а также классификация по MRS -минимальная длительная прочность - классификационный признак DINEN ISO12162. Например:

ПЭ 63,ПЭ 80 и ПЭ 100 Обозначение полиэтилена с MRS 6,3; 8 и 10.

РЕХ а,в, с - обозначение сшитого полиэтилена, где буквы обозначают способ сшивки: а -пероксидным способом; в - обработка газом силаном; с - облучение потокомэлектронов.

6.Наружный диаметр и минимальная толщина стенки. В России принята метрическаясистема мер и пластмассовые трубы нормализуются по наружному диаметру согласно ГОСТ29324-92 (ISO161-1/96) "Трубы из термопластов. Наружные диаметры и номинальныедавления. Метрическая серия". Наружные диаметры труб представленыследующим размерным рядом, мм: 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 63; 75; 90; 110;125; 140; 160; 180; 200; 225; 250; 280; 315; 355; 400; 450; 500; 560; 630; 710;800; 900; 1000 и 1200.

Послеразмеров наружного диаметра и толщины стенки указываются размерное соотношение SDR итрубная серия S,где SDR- наружный диаметр/толщина стенки, a S=(SDR-1)/2.

2.Номинальное давление (PN),обычно выражаемое в барах (кгс/см²). Под PN подразумевается номинальноедавление (класс давления) - постоянное внутреннее давление воды при +20°С,которое трубы и соединительные детали могут безотказно выдерживать в течение 50лет.

Приклассификации труб через PN обязательно указываются данные по максимально допустимымпараметрам эксплуатации (рабочее давление, температура, срок службы).

В рядеслучаев трубы классифицируются не по MRS, а по типам, представляющим собой номинальные давления,например, ГОСТ 18599-2001"Трубы напорные из полиэтилена". Соотношение между типами труб S, SDR и PN приведеныв табл. 3.1.

Следуетотметить, что в дюймовой серии эти соотношения другие, т.к. кроме размеров вдюймах давление измеряется также в других единицах - фунтах на квадратный дюйм(psi).

1квадратный дюйм равен 6,452 см², а фунт - 0,45359 кг.

Для сведения следует иметь в виду, что в дюймовой серииимеют место следующие соотношения между размерными характеристиками:

S....................................... 12,5         8         5         4         3,2

SDR.................................. 26            17       11       9         7,4

8. Среда, максимальное рабочее давление. В маркировкеотмечается возможность транспортировки бытового газа со стандартным рабочимдавлением и питьевой воды. Например, «Газ 3», «GAZ 4», «питьевая», «drinkingwater».

Натрубах, предназначенных для транспортировкигорячей воды для водоснабжения или отопления, указывается допускаемое сочетаниедавление/температура, а в ряде случаев и нормативный документ, которым этипараметры регламентированы.

9.Технологический режим сварки. Иногда указывается на соединительных деталях ввиде оттиска на наружной поверхности детали, получаемого путем гравировкилитьевой формы или наклеиваемого на деталь штрихкода, или к каждой деталиприкладывается идентификационная карточка со штрихкодом и магнитной лентой(расположена с оборотной стороны карточки), несущая информацию о параметрахсварки.

10.Дата изготовления, номер партии. Обычно указываются две последние цифры годаизготовления и информация в объеме 15 знаков. Эта информация содержит месяцизготовления, порядковый номер недели, а иногда десятидневки месяца, номерсмены, машины, линии. В обязательном порядке указывается номер партии.

11.Страна или город нахождения производителя. Указывается в случае поставок труб исоединительных деталей за рубеж. Маркировка на трубах в зависимости от диаметрананосится через 0,5…1 м. Одновременно на них наносится метраж. Предполагается,что при монтаже маркированных труб маркировка должна оставаться видной. Этопозволяет быстрее ориентироваться при обслуживании или ремонте трубопроводов.

Нижеприводятся примеры маркировки труб и соединительных деталей на рынке трубнойпродукции в России.

1. ANDFRAGAZ-SSR-PE80-GAZ4-160×14.6-SDR11-E-039701-ISO 4437:

ANDERAGAZ - наименование производителя труб;

SSR- обозначение того, что трубы производятся по лицензии фирмы Sosomo-Socotub;

РЕ80 -полиэтилен, классифицированный как MRS 8;

GAZ4- труба предназначена для транспортировки бытового газа с рабочим давлением до4 бар (0,4 МПа);

160×14,6- номинальные наружный диаметр и толщина стенки;

SDR11 - стандартизированное размерное соотношение;

Е -обозначение недели изготовления партии;

039701- номер партии, год и месяц изготовления;

ISO4437 - международный стандарт на производство полиэтиленовых труб длягазоснабжения.

2. A KILKER 513 NF F РЕ80 GAZ4 25×11,4 1992 М 139 S121:

A KILKER513 - наименование производителя труб и сведения о сертификации продукции (А) ипроизводителя (513);

NF F- обозначение того, что трубы изготавливаются в соответствии с французскимнациональным стандартом;

РЕ 80 -полиэтилен, классифицированный как MRS 8;

GAZ4- труба предназначена для транспортировки бытового газа с рабочим давлением до4 бар (0,4 МПа);

125×11,4- номинальные наружный диаметр и толщина стенки (SDR 11);

1992 М- год и десятидневка изготовления партии;

139 -номер партии;

S- обозначение происхождения материала;

121 -указатель метража.

3. Wirsbo-PEX16×2,2 DVGW K178MPA-DAPE-XaDIN16892/93 SB42 89 12:

Wirsbo-PEX - трубаиз сшитого полиэтилена фирмы Wirsbo;

16×2,2- номинальные наружный диаметр и толщина стенки;

DVGW K178- обозначение допустимости для транспортировки питьевой воды согласно нормамгерманской ассоциации "Deutscher verein desgaz und wasserfaches»- DVGW;

MPA-DA -обозначения соответствия свойств установленным нормам;

РЕ-Ха -полиэтилен, сшитый пероксидным способом (процесс "Engel");

DIN16892/93 - стандарт, устанавливающий рабочие соотношения температуры и давлениядля труб из сшитого полиэтилена;

SB42 89 12 - обозначение материала (SB), номера машины (42), года (89), недели (12).

4. 3/4" NIBCO^R Flow Guard^RGold CPVC HC-SDR 11 CPVC 4120-100 PSI PR WATER AT 180° F^NSF-pwDRINKIN WATER-ASTMD 2846 CSA В 137,6 TUBYNG^SA < DO 5/25/96 M 3A2 MADE in USA:

Труба3/4", изготовленная фирмой NIBCO, c SDR11 из хлорированного поливинилхлорида CPVC для максимального рабочего давления воды 100 psi итемпературы 180°F,пригодная для питьевого водоснабжения (DRINKIN WATER).Труба изготовлена по ASTM D2846 в 1996 году.

5. REHAURAUPINK25×3,5 136062 sauerstoffdicht DIN 4726 RAU-UPE RE-XaDIN16892/93 PB12/60°С -PB11/70°С -PB9/90°С М 15.03.98.

Двухслойнаятруба, изготовленная фирмой REHAU с наружным диаметров 25 мм, толщина стенки 3,5 мм,диффузионным барьером из этиленвинилового спирта EVOH, удовлетворяющего нормекислородопроницаемости согласно с DIN 4726. Труба изготовлена из сшитого полиэтилена РЕХа всоответствии с DIN16892/93 и предназначена для эксплуатации при следующих соотношениях давление(бар) - температура (°С): 12/60; 11/70; 9/90. Труба изготовлена в 1998 г.

6. HENKOVERBUNDE-SANDWICHTUBE16/2 РЕ-Хс /АI/РЕ-Хеsauerstoffdichtheit und Zeitstand-Innendruckfestigkeit gepzuft entsprechend DIN4725/4729, IKR-UNIStuttgart:

Многослойнаятруба, изготовленная фирмой HENCO, с наружным диаметром 16 мм и толщиной стенки 2 мм изсшитого полиэтилена с диффузионным барьером из алюминия. Труба удовлетворяеттребованиям DIN4726/4729, изготовлена в городе Штуттгарт.

7.Трубы из сшитого полиэтилена производства фирмы «Бир-Пекс» (г.Саратов) имеютследующую маркировку:

8.Трубы из полипропилена рандом сополимера производства НПО «Стройполимер» (г.Москва) имеют следующую маркировку:

9.Пример обозначения канализационных труб и фасонных деталей из полипропиленафирмы Uponorприведен ниже:

 

Указанные выше сертификаты выдаются только на материалы,прошедшие тестирования в соответствующих органах.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

Внастоящих ОСН использованы ссылки на следующие документы:

СНиП2.04.01-85*. «Внутренний водопровод и канализация зданий».

СНиП2.04.02-84*. «Водоснабжение. Наружные сети и сооружения».

СНиП 2.04.03-85.«Канализация. Наружные сети и сооружения».

СНиП2.04.05-91*. «Отопление, вентиляция и кондиционирование».

СНиП 2.04.07-86* «Тепловые сети».

СНиП2.04.14-88. «Тепловая изоляция оборудования и трубопроводов».

СНиП3.02.01-87. «Земляные сооружения, основания и фундаменты».

СНиП 3.05.01-85.«Внутренние санитарно-технические системы».

СНиП 3.05.06-85.«Электротехнические устройства».

СНиП11-01-2003. «Инструкция о порядке разработки, согласования, утверждения исоставе проектной документации на строительство предприятий, зданий исооружений».

СНиП12-03-2001. «Безопасность труда в строительстве. Часть I. Общиетребования».

СНиП12-04-2002. «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительноепроизводство».

СНиП 42-01-2002.«Газораспределительные системы».

СП40-102-2000. «Проектирование и монтаж трубопроводов систем водоснабжения иканализации из полимерных материалов. Общие требования».

СН550-82 (с изм.) «Инструкция по проектированию технологических трубопроводовиз пластмассовых труб».

ГОСТ2405-88. «Манометры, ваккуумметры, мановаккуумметры, напоромеры, тягомеры итягонапоромеры. Общие технические условия».

ГОСТ 2768-84*«Ацетон технический. Технические условия».

ГОСТ2874-82*. «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль закачеством».

ГОСТ6823-2000. «Глицерин натуральный сырой. Общие технические условия».

ГОСТ9968-86* «Метилен хлористый технический. Технические условия».

ГОСТ12.1.005-88*. ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздухурабочей зоны».

ГОСТ12.3.030-83*. ССБТ. «Переработка пластических масс. Требованиябезопасности».

ГОСТ18599-2001 «Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия».

ГОСТ22689.0-89 - ГОСТ22689.2-89. «Трубы полиэтиленовые канализационные и фасонные части к ним».

ГОСТ29324-92 (ИСО 161-1-96). «Трубы из термопластов для транспортированияжидкостей. Номинальные наружные диаметры и номинальные давления. Метрическаясерия».

ГОСТ Р50838-95*. «Трубы из полиэтилена для газопроводов».

ГОСТР 51613-2000. «Трубы напорные из непластифицированного поливинилхлорида.Технические условия».

ТУ6-05-251-95-87. «Клей ГИПК-127 для напорных труб из ПВХ»

ТУ6-05-1983-87. «Трубы из полиэтилена НД марки 298-137».

ТУ6-19-051-6-87. «Трубы для электропроводок гофрированные из полиэтилена низкогодавления».

ТУ6-19-374-87. «Трубы радиационно-химические модифицированные из полиэтилена НДдля подводок горячего водоснабжения».

ТУ6-19-051-419-84. «Трубы для электропроводок гофрированные изнепластифицированного поливинилхлорида».

ТУ6-19-215-86. «Трубы для электропроводок гладкие из непластифицированногополивинилхлорида».

ТУ6-19-224-83. «Трубы дренажные гофрированные из полиэтилена низкого давления».

ТУ6-19-231-87. «Трубы напорные из непластифицированного поливинилхлорида».

ТУ6-19-307-86. «Трубы и патрубки из непластифицированного поливинилхлорида дляканализации».

ТУ6-19-359-97. «Детали соединительные из полиэтилена низкого давления длягазопровода».

ТУ6-49-4-88. «Трубы напорные из непластифицированного поливинилхлорида ПВХ-125».

ТУ6-49-33-92. «Части фасонные из непластифицированного поливинилхлорида дляканализационных труб».

ТУ6-49-0203534-94-93. «Трубы из непластифицированного поливинилхлорида дляводостоков».

ТУ2247-001-348-681-12-00. «Шланги из пластифицированного поливинилхлоридаоднослойные армированные синтетической нитью».

ТУ2247-002-348-681-12-00. «Шланги напорные из полиэтилена (ПВД) однослойныеармированные синтетической нитью».

ТУ2248-001-07629379-96. «Трубы металлополимерные».

ТУ2248-001-5284398-2003. «Трубы из полипропилена для наружной канализации».

ТУ2248-001-29325094-97. «Трубы металлополимерные».

ТУ2248-001-51169444-00. «Трубы дренажные из поливинилхлорида».

ТУ2248-004-076229379-97. «Металлополимерные трубы».

ТУ2248-006-41989945-98. «Трубы из полипропилена («Рандом Сополимер») PPR класса PN 20».

ТУ2248-006-41989945-97. "Трубы напорные из сополимера полипропилена «РандомСополимер» (PPRC)".

ТУ2248-011-41989945-98. "Соединительные детали из сополимеров полипропилена«Рандом Сополимер» РР-Rтип 3 (PPRC)".

ТУ2248-032-002-84-581-98. «Трубы напорные и соединительные детали к ним изсополимеров пропилена для систем холодного и горячего водоснабжения иотопления».

ТУ2248-036-00203536-97 (с изм. 1, 2). «Трубы многослойные металлополимерные».

ТУ2248-039-00284581-99. Трубы напорные из сшитого полиэтилена (РЕХВ)».

ТУ2248-043-002-84-581-2000. «Трубы и фасонные части из полипропилена исополимеров пропилена для систем внутренней канализации».

ТУ2296-011-26598466-96. «Трубы стеклопластиковые на основе полиэфирных смол».

ТУ2296-250-24046478-95. «Трубы стеклопластиковые на основе эпоксидных смол».

ТУ4926-005-41989945-97. «Трубы и патрубки из полипропилена для канализации».

ТУ4926-010-41989945-98. Части фасонные из полипропилена для канализационныхтруб».

ТУ4926-012-41989945-99. «Трубы из полипропилена».

ТУ4926-010-42943419-97. «Трубы канализационные раструбные из полипропилена».

ТУ63-072-01115-86. «Трубы электротехнические гофрированные из вторичногополиэтилена».

ТУ 10РФ 13.01-92. «Детали соединительные из полиэтилена для канализационныхтрубопроводов».

ТУ 10РФ 13.02-92. Трубы из полиэтилена для систем внутренней канализации зданий».

Ведомственныестроительные нормы по проектированию и монтажу внутренних систем водоснабженияиз полипропиленовых труб «Рандом Сополимер» (PPRC) (BCH 47-96 ).

Техническиерекомендации по проектированию и монтажу внутренних систем канализации зданийиз полипропиленовых труб и фасонных частей (ТР83-98).

Техническиерекомендации по проектированию и монтажу внутреннего водопровода зданий изметаллополимерных труб (ТР78-98).

"Правилаустройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением".

РуководствоНПО «Стройполимер» по проектированию и монтажу системы холодного и горячеговодоснабжения из полипропиленовых труб «Рандом Сополимер» (РР-R, тип 3)для зданий различного назначения. (ЗАО НПО "Стройполимер", 2003г.).

РуководствоНПО «Стройполимер» по проектированию, монтажу и эксплуатации системы внутреннейканализации из полипропиленовых труб (ЗАО НПО "Стройполимер", 2003г).

3.ПРИЕМКА, ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ ТРУБ, АРМАТУРЫ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ

3.1.Поставляемые на монтаж трубы, арматура и детали трубопроводов должны бытьснабжены паспортом (сертификатом) завода-изготовителя и должны соответствоватьтребованиям нормативной документации на их изготовление.

3.2.Допускается применение пластмассовых труб и соединительных деталей зарубежногопроизводства, не уступающих по показателям требованиям нормативных документов(СНиП, ГОСТ, ТУ). Трубы и соединительные детали для подачи по ним воды нахозяйственно-питьевые нужды требуется дополнительное согласование с органамисанитарно-эпидемиологической службы.

3.3.Для изготовления деталей, узлов и монтажа трубопроводов допускаетсяиспользовать трубы, имеющие на поверхности трещины, задиры, надрезы и царапиныв осевом направлении глубиной не более 3% и в кольцевом не более 5% от толщиныстенки трубы, но не превышающих 1 мм в любом направлении (для газопроводов неболее 0,5 мм в осевом направлении и 0,7мм в кольцевом направлении), а такжетрубы, имеющие торцы с забоинами глубиной не более 2 мм. Овальность сечениятруб не должна превышать по разности диаметров 10%.Трубы, имеющие дефекты,превышающие указанные размеры, подлежат отбраковке. Контроль размеров механическихповреждений осуществляется аналогично контролю размеров сварных швов (см. разд. 5).Если у отобранных труб недопустимые дефекты имеют локальный характер, то послеудаления участков с этими дефектами отрезки труб используются для монтажа илиизготовления соединительных деталей и узлов.

3.4.При хранении, погрузке, транспортировке и разгрузке пластмассовые трубы,соединительные детали, пластмассовая арматура, сварочные прутки и резиновые уплотнительныекольца должны оберегаться от механических повреждений и деформаций, а также отзагрязнений и попадания в них жиров и нефтепродуктов. Особая осторожностьнеобходима в обращении с трубами из поливинилхлорида и полипропилена приотрицательных температурах и температурах, близких к 0°С. Запрещаетсяпроизводить погрузку, транспортировку и разгрузку труб и соединительных деталейиз поливинилхлорида и полипропилена при температуре ниже минус 10°С, труб изполиэтилена низкого давления - ниже минус 20°С и из полиэтилена высокогодавления - ниже минус 30°С.

3.5.При транспортировке трубы необходимо укладывать на ровную поверхностьтранспортных средств (машин, платформ, прицепов, плетевозов и т.д.),предохраняя их от острых углов и ребер металлических предметов. Длинасвешивающихся с транспортного средства концов труб не должна превышать 1,5 м,при этом трубы диаметром до Д_н=50 мм должны быть увязаны в пакеты.При погрузке и разгрузке не допускается трубы сбрасывать с транспортныхсредств, а также перемещать волоком.

3.6.Пластмассовые трубы и соединительные детали следует хранить в помещении, а напериод монтажа допускается хранение под навесом или под открытым небом, но сусловием исключения попадания на них солнечных лучей (например, укрываябрезентом). При хранении в закрытом помещении трубы и детали должнырасполагаться не менее чем на 1 м от нагревательных приборов, при этомтемпература помещения не должна превышать 30°С.

3.7.Пластмассовыетрубы следует хранить в горизонтальном положении рассортированными потипоразмерам (с указанием материала) на стеллажах со сплошным и ровнымнастилом. Допускается хранение в штабелях на спланированной площадке с«постелью» из мягкого фунта (рис.3.1).

Штабеляс трубами из поливинилхлорида могут укладываться на деревянные брусья сзакругленными краями, которые должны иметь ширину не менее 10 см, толщину около5 см и быть не менее чем на 30 см длиннее (с каждой стороны), чем ширинасложенных труб. Расстояние между брусьями - не более 80 см. Укладка труб набрусьях производится с попеременным изменением положения раструба и гладкогоконца трубы с использованием веревки для предотвращения раскатывания труб.Высота штабеля определяется с таким расчетом, чтобы вес труб верхних рядов невызывал деформацию труб нижних рядов, и не должна превышать: для труб типа «Т»- 2,6 м; типов «С» и «СЛ» - 2,3 м; типа «Л» - 1,7 м при температуре окружающеговоздуха до 25°С.

3.8.Пластмассовые трубы, соединительные детали и трубные заготовки, доставляемые наобъект в зимнее время, перед их монтажом в зданиях должны быть предварительновыдержаны при положительной температуре не менее 2 ч.

3.9.Несоблюдение правил хранения и транспортировки приводит к ухудшению свойствматериала труб и деталей, а также к изменению их геометрических размеров.Гарантийный срок хранения пластмассовых труб - два года со дня изготовления. Поистечении указанного срока перед использованием трубы и детали должны бытьпроверены на соответствие нормативным документам.

Рис.3.1. Схема укладки раструбных труб из поливинилхлоридав штабель:
1 - труба; 2 - клин; 3 - деревянный брусок

3.10. Вслучае необходимости долговременного хранения резиновых уплотнительных колецони должны храниться в недеформированном состоянии в темных закрытыхпомещениях, где не работают нагревательные приборы, не должны соприкасаться сосмазочными материалами, нефтепродуктами и химикатами, а также должны бытьзащищены от воздействия газов, оказывающих вредное влияние на резину. Ихкратковременное хранение возможно при температуре от минус 10 до плюс 25°С нарасстоянии 1 м от отопительных приборов, упакованными в мягкую тару, ящики иликартонные коробки массой брутто не более 50 кг, а также связанными в пачки безупаковки. Конструкция тары и способ укладки в ней колец должны исключатьвозможность повреждения колец при транспортировке и хранении. В монтажныхусловиях кольца должны храниться в ящиках или закрытых ларях, защищающих их отсолнечных лучей и загрязнений.

4. ТРУБОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

4.1 Механическая обработка труб и трубных заготовок

4.1.1Разметка труб. Разметка - нанесение на трубу разметочных линий, указывающихместа перереза трубы под различными углами для изготовления соединительныхдеталей, места вырезки или сверловки отверстий в трубе, места начала и концаизгиба при гибке труб, участки трубы, приходящиеся на раструбы, отбортовки,утолщенные бурты и др.

Разметкуследует выполнять с учетом максимального использования труб и сокращенияотходов. При этом нужно учитывать величину технологического припуска на толщинуреза, механическую обработку торцов, сварку и др. Для разметки используютразметочные столы и плиты. Трубу укладывают на стол или на установленные на немпризмы. При необходимости закрепляют трубу в тисках или зажимных приспособленияхс мягкими прокладками во избежании механических повреждений поверхности трубы.

Разметкутруб при изготовлении соединительных деталей и узлов трубопроводов применяютпри отсутствии современных безразметочных средств механической обработки труб,а также при изготовлении отдельных частей

трубопроводовв условиях монтажной площадки.

4.1.2. Резка труб. Резку, как и все операциимеханической обработки труб, производят при температуре воздуха не выше 35°С.Резку пластмассовых труб в большинстве случаев выполняют механическим способомна трубоотрезных станках дисковыми пилами толщиной 1.5…2 мм, маятниковымипилами с помощью абразивных армированных кругов толщиной 3 мм, электроножовкамии пневмоножовками с помощью ножовочных полотен по металлу, а при небольших объемахв условиях монтажной площадки - ручными ножовками, применяемыми для резкиметаллических труб.

Дляполучения качественных торцов резку производят плавно, без рывков. Скорость,резания выбирают с таким расчетом, чтобы труба не размягчалась от нагревания ипластмасса не налипала на режущий инструмент. Рекомендуемая скорость резанияпластмассовых труб дисковыми стальными пилами 36 м/с, абразивными армированнымикругами - до 60 м/с.

4.1.3.Для резки пластмассовых труб диаметром до 160 мм под различными угламиприменяют станок, где в качестве режущего инструмента служит стальная дисковаяпила диаметром 500 мм (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Устройство для ручной резки труб
1 - струбцина; 2 - основание; 3 - нижний полухомут; 4 - сменные полукольца; 5 -верхний откидной полухомут; 6 - винт, 7 - стойка с направляющим пазом

4.1.4.На рис. 4.2.показан станок, предназначенный для резки пластмассовых труб диаметром до 315мм на патрубки под различными углами. Габариты станка, мм:2245×1000×1400, масса 640 кг.

4.1.5.В последнее время в трубозаготовительных мастерских и на монтажных площадкахдля резки пластмассовых труб диаметром до 125 мм применяют обычно маятниковыепилы ПМ 300/400, в которых в качестве режущего инструмента служат абразивныеармированные круги диаметром 300 и 400 мм. При этом достигается высокоекачество поверхности отрезанного торца трубы. Маятниковая пила ПМ 300/400изображена на рис.4.3.

Табл.4.1.

Основные размеры формованных втулок под металлический фланец, мм

4.1.6. Трубы диаметром до 90 мм режут с помощью маятниковойпилы ПМ 300/80 (рис. 4.4), которую можно установить и закрепитьна верстаке или столе. Конструкция тисков позволяет зажимать и резать трубы подуглом 45…90 град. По отношению к абразивному армированному кругу.

4.1.7.В условиях монтажной площадки резку пластмассовых труб часто выполняют вручнуюножовками или пилами. При резке ручными ножовками рекомендуется применятьприспособления с направляющими для полотна перпендикулярно оси трубы. На рис. 4.5показано устройство для резки пластмассовых труб наружным диаметром 20…22 мм спомощью ручной ножовки. Направляющий паз в стойке 7 позволяет обеспечить перпендикулярностьреза относительно оси разрезаемой трубы.

4.1.8.Для ликвидации ручного труда при резке пластмассовых труб в монтажных условияхпоследнее время создано несколько моделей электроножовок. Их используют такжевместе в мастерских на стационарных установках для резки торцов трубнепосредственно перед сваркой и при изготовлении соединительных деталей.

4.1.9. Образование отверстий.

Отверстияв пластмассовых трубах выполняют на сверлильных станках или ручнымиэлектрическими сверлилками с помощью перовых и спиральных сверл, а такжеспециальных циркульных резцов и трубных сверл.

4.1.10.Для отверстий диаметром до 15 мм применяют перовые сверла. Угол заточки перовыхсверл 60…70°, подача при сверлении отверстий в пластмассовых трубах 0,1…0,3 ммна один оборот. Для получения отверстий диаметром 15…50 мм используютстандартные спиральные сверла с углом заточки 100…130°. Для облегчения отводастружки на сверлах рекомендуется выполнять двойную заточку, а винтовые канавкиполировать. Диаметр сверла должен быть на 0,05…0,15 мм больше отверстия, таккак оно после сверления уменьшается.

4.1.11.Отверстия диаметром свыше 50 мм вырезают циркульными резцами с передним угломзаточки 50° или специальными трубными сверлами (рис.4.6), представляющимисобой цилиндрическую фрезу. Трубное сверло - это полый цилиндр с зубьями ихвостовиком для закрепления в патроне станка. Высота и шаг зубьев 5…7 мм, уголзаострения их 80…90°, чистота вращения до 3^-1. За один оборот фрезарежет стенку трубы на глубину 2…6 мм. Перед вырезкой отверстий пластмассовуютрубу закрепляют в зажиме во избежание трещин и сколов. В процессе сверлениятруб сверло необходимо периодически выводить из отверстия для охлаждения иудаления стружки. Охлаждать инструмент и места сверления рекомендуется сжатымвоздухом.

Рис.4.2. Станок для резки пластмассовых труб диаметром до315 мм
1 - станина; 2 - пусковые кнопки; 3 - маховик; 4 - суппорт; 5 - поворотныйзажим;-6 - направляющие; 7 - дисковая пила; 8 - кожух пилы; 9 - контргруз; 10 -электродвигатель

Рис. 4.3. Маятниковая пила ПМ 300/400
1 - станина; 2 - тиски; 3 - абразивный круг; 4 - электродвигатель; 5 - маятник.

Рис.4.4. Маятниковая пила ПМ300/80
1,5 - неподвижная и подвижная губки тисков; 2 - ось перемещения губок; 3 -упор; 4 - шпиндельный узел; 6 - защитная маска; 7 - абразивный круг; 8 -рукоятка; 9 - кожух круга; 10 - пускатель; 11 - клиноременная передача; 12 -электродвигатель; 13 - маятник; 14 - станнина

Рис.4.5. Станок для резки Пластмассовых труб диаметром до 160 мм

Рис. 4.6. Трубное сверло
1 - конус Морзе; 2 - фреза; 3 - направляющая втулка; 4 - шуруп

Рис.4.7. Устройство для торцовки и снятия фасок на концах пластмассовых труб вмонтажных условиях

4.1.12.Обработка торцов труб. Вусловиях трубозаготовительных мастерских обработку торцов пластмассовых трубдиаметром 50…225 мм выполняют на специальных станках для механической обработкитруб. На этих станках выполняются следующие операции: обработка внутренних инаружных фасок; торцовка труб с прямым и косым резом; обработка концов труб дляэлементов соединительных деталей; сверление отверстий в трубах для переходныхтройников.

4.1.13.В условиях монтажной площадки торцовка пластмассовых труб диаметром 50…315 мм иснятие фасок производится с помощью комплекта специальных устройств (рис. 4.7).

4.2. Формование соединительных деталей

4.2.1.Формованием изготовляют втулки с утолщенными буртами под стальные свободныефланцы, отбортовки концов труб, раструбы, переходы, горловины переходныхтройников, а также производят калибровку концов труб.

4.2.2. Изготовление втулок под фланец с утолщеннымибуртами. При монтаже трубопроводов из полиэтилена и полипропиленаприменяют разъемные соединения со стальными свободными фланцами на утолщенныхбуртах, отформованных на концах труб или коротких патрубках. Основные размерыформованных втулок с утолщенными буртами приведены в табл.4.1.

Технологическийпроцесс формования утолщенных буртов состоит из следующих операций: разогреваютконец трубы, закрепляют его, формуют, охлаждают отформованный бурт иосвобождают готовое изделие от закрепления.

Длинанагреваемого участка конца трубы должна быть в 1,5 раза больше длины формуемогоучастка трубы.

4.2.3.Электронагревательное устройство для труб диаметром 63…160 мм (рис. 4.8)представляет собой цилиндрический корпус 1, внутри которого имеются ТЭНы 2(трубчатые нагревательные элементы) мощностью 2,8 кВт. Между ТЭНами иразогреваемой трубой размещены экраны 3 с отверстиями диаметром 3…4 мм,служащие для равномерного распределения нагретого воздуха по поверхности трубы.Воздух от компрессора, поступающий из распределительной камеры 5 по специальнымканалам, подходит к ТЭНам, нагревается об их поверхность и переносит теплоту нанаружную и внутреннюю поверхности нагреваемой трубы 4.

Рис.4.8. Схема устройства для нагрева концов труб

4.2.4.Температура нагрева воздуха внутри электронагревательного устройства (табл. 4.2.) поддерживают постояннойв заданных пределах с помощью терморегуляторов. Участок трубы, нагретый дотемпературы формования не должен терять форму устойчивости. Рекомендуемое времянагрева концов пластмассовых труб приведено в табл. 4.3.

Табл. 4.2.

Оптимальная температура теплоносителя и температура нагрева конца трубы

Табл.4.3.

Продолжительность нагрева концов пластмассовых труб, мин, в зависимости от D_H

Примечание.Время нагрева конца трубы зависит от ее диаметра и толщины стенки. В среднемоно составляет 1…1,5 минуты на один мм толщины стенки трубы.

4.2.5.Формованиеутолщенных буртов на концах труб из полиэтилена выполняют также и настационарных установках, в комплект которых входят матрицы и пуансоны (рис. 4.9)различных диаметров, которые применяют на установке в зависимости от диаметровформуемых труб. Матрица выполнена разъемной для возможности зажатия труб иизвлечения отформованных буртов и состоит из нижней 1 и верхней 2 полуматриц,которые крепят к полухомутам зажимного устройства. В матрице предусмотренысъемные вкладыши 3 для зажатия труб с различными допусками (4…5 мм) понаружному диаметру. Пуансон 4, соединенный с планшайбой 5, навинчивают на штокпневмоцилиндра. Внутри пуансона имеется полость, в которую подается вода дляохлаждения отформованной детали в матрице.

Рис.4.9. Формующий инструмент для утолщения буртов

4.2.6.Отбортовка труб. Отбортовку на пластмассовых трубах выполняют для полученияразъемных соединений безнапорных трубопроводов с помощью стальных свободныхфланцев.

Последовательностьтехнологического процесса отбортовки пластмассовых труб из ПЭВД, ПЭНД, ПП и ПВХаналогична последовательности процесса формования утолщенных буртов. Длинанагреваемого участка также должна быть в 1,5 раза больше выпуска конца трубыпод отбортовку. Высота отбортовки принимается равной толщине стенки трубы.

Нагревконцов пластмассовых труб при отбортовке (кроме труб из фторопласта)производится при помощи таких же электронагревательных устройств горячимвоздухом или инфракрасным излучением, как и для формования утолщенных буртов.Кроме того, при отбортовке разрешается для нагрева конца труб применятьглицериновые ванны. Нагрев материала трубы производят до высокоэластичногосостояния. Температуру теплоносителя (воздуха или глицерина) внутриэлектронагревательного устройства или ванны выбирают в соответствии с табл. 4.4;поддерживают температуру теплоносителя с помощью автоматическихтерморегуляторов или ручным регулированием по показаниям термометров.

Температурныережимы нагрева трубных заготовок при формовании утолщенных буртов (см. табл. 4.2) и при отбортовке (см. табл. 4.4)отличаются друг от друга, поскольку при формовании утолщенных буртов заготовкинагревают до вязкотекучего состояния материала, а при отбортовке - довысокоэластичного. При этом температуру используемого теплоносителя (воздух,глицерин и др.) подбирают экспериментально с учетом его теплофизическихсвойств.

Табл.4.4.

Температура теплоносителя (воздух, глицерин) при отбортовке пластмассовыхтруб

Отбортовку на конце трубы формуют пуансоном, вдвигаемымвнутрь размягченного конца трубы, и прижимным фланцем, оформляющим торцевуюповерхность отбортовки (рис. 4.10).

Рис. 4.10. Схема формования отбортовки
а - положение до формования; б - положение по окончании формования;
1 - пуансон; 2 - прижимной фланец; 3 - труба; 4 - труба с отбортовкой

4.2.7.В связи с тем, что фторопластовые трубы практически не свариваются, основнымимонтажными соединениями этих труб являются соединения на металлических фланцахи отбортовках. Отбортовку фторопластовых труб производят с предварительнымнагревом труб или без нагрева. Отбортовку с нагревом труб из фторопласта с D_yдо 100 мм производят в один прием, а труб с D_y более 100 м - в два приема. Приэтом сначала выполняют раздачу конца трубы конусной оправкой на угол загиба до45°, а затем конец трубы окончательно отбортовывают с помощью пуансона.

4.2.8.Дляотбортовки фторопластовых труб с нагревом применяют специальную установку (рис. 4.11).

4.2.9.Более предпочтительным является способ отбортовки труб из фторопласта безнагрева внешним источником тепла путем надвигания трубы на вращающийся конус (рис.4.12).Этот способ состоит в следующем: трубу закрепляют в устройстве, надевают наконец металлический фланец; закрепленную трубу подают на вращающийся конус ипроизводится отбортовка конца трубы, после чего отбортовка поджимается к фланцунеподвижной оправкой, далее готовую отбортовку охлаждают, и изделие извлекаютиз устройства.

Рис. 4.11. Установка для отбортовки фторопластовых труб снагревом:
1,6 - пневмоцилиндры; 2 - пуансон; 3 - горелка; 4 -хомут; 5 - основание; 7, 8 -распределители воздуха

Рис. 4.12. Схема отбортовки труб из фторопласта безвнешнего нагрева:
а - подготовка конца трубы перед отбортовкой; б - отбортовка вращающимсяконусом; в - поджим отбортовки неподвижной оправкой

4.2.10.Устройстводля отбортовки фторопластовых труб диаметром 32…236 мм без внешнего нагрева,основанное на способе раскатки холодных концов труб на токарных станках,приведено на рис.4.13. Оно состоит из отбортовочной головки 2, зажима для труб 3 иподдерживающей роликоопоры 4.

4.2.11.Формование раструбов. Формование выполняют для сварки в раструб напорныхтрубопроводов из ПЭВД ПЭНД, и ПП, а также сварки нагретым газом и склеиваниянапорных трубопроводов из ПВХ В технологический процесс формования раструбов наконцах пластмассовых труб входят следующие операции: разогрев конца трубы,закрепление трубы перед формованием, формование раструба на разогретом концетрубы, охлаждение отформованного раструба, освобождение готового изделия отзакрепления.

Рис.4.13. Устройство для отбортовки фторопластовых труб без нагрева

4.2.12.Перед формованием раструба конец трубы нагревают до высокоэластичногосостояния. Температура теплоносителя для нагрева концов труб под раструбысоответствует температуре нагрева, рекомендуемой при формовании отбортовок (см.табл. 4.4).

Отформованныйраструб охлаждают вместе с пуансоном. Применяется принудительное охлаждениераструба проточной водой или сжатым воздухом до температуры не выше 35°С. Визготовленный раструб для сохранения его размеров вставляют распорноеинвентарное приспособление, наружный диаметр которого равен диаметру формующегопуансона. Это приспособление из раструба вынимают только перед сваркой илисклеиванием. Изготовляют располные приспособления из отрезков металлических трубили из дерева твердых пород.

Рис.4.14.Устройство для формования раструба на концах труб

4.2.13.Формование раструбов на конце нагретых труб выполняют с помощью ручных винтовыхустройств (рис. 4.14), состоящихиз зажима труб с вкладышами для труб различного диаметра, винтового механизма,на конце которого навинчиваются пуансоны, формующие раструб. Подача пуансона 2внутрь нагретой трубы 1 выполняется с помощью винтового подающего механизма. Вразогретый конец вводится пуансон до упора, который предохраняет от деформацииучасток трубы за формуемым концом.

4.2.14.Формование раструбов на конце пластмассовых труб производится также с помощьюстанков с различными приводами - электромеханическим, гидравлическим илипневматическим. На рис 4.15показан универсальный станок для формования отбортовок и раструбовпластмассовых труб диаметром до 315 мм.

Рис. 4.15. Универсальный станок для формованияпластмассовых труб диаметром до 315 мм:
1 - станина; 2 - планшайба; 3 - паунсон; 4 - нагреватель; 5 - упор; 6, 7 -пневмоцилиндры; 8 - зажим

4.2.15.Формование раструбов диаметром 20, 25 и 32 мм можно выполнять с помощьюспециального устройства (рис. 4.16),в котором совмещены технологические операции по нагреву концов труб иформованию раструба.

Рис.4.16. Устройство для нагрева концов труб и формованияраструбов диаметром 20, 25 и 32 мм:
1 - сварная рама; 2 - тумблер включения электропитания нагревателя; 3 - узелзажима труб; 4 - направляющая нагревателя; 5 - нагреватель; 6 - пуансон; 7 -узел формования; 8 - кронштейн для фиксации положения нагревателя; 9 - стойка;10 - верхний откидной полухомут; 11 - рукоятка узла зажима; 12 - полукольца длязажима труб; 13 - рукоятка узла формования; 14 - направляющие

4.2.16.Формование переходов. В технологических пластмассовых трубопроводах применяютконцентрические конусные переходы, которые изготовляют из предварительнонагретых полиэтиленовых и полипропиленовых патрубков методом формования.

Изготовлениепереходов пластмассовых труб осуществляется путем совмещения операций обжатиятрубы с формованием в строго заданной форме. На рис. 4.17 показана принципиальная схема рабочегооргана для изготовления переходов. Устройство состоит из пуансона 1, матрицы 2с упорными фланцами 4 и 5, а также с рубашкой 3 для водяного охлаждения.Разогрев заготовки осуществляется аналогично разогреву при формованииутолщенных буртов. Затем заготовка вставляется в устройство и формуетсяпереход. После полного остывания с помощью выталкивателя 7 и втулки 6 переходизвлекается из матрицы.

Рис.4.17. Оснастка для формования переходов

На рис. 4.18 показана схема устройствадля формования переходов, состоящая из станины, на которой смонтирован рабочийпневмоцилиндр, зажимного устройства и пульта управления пневмосистемой.

Рис. 4.18. Схема устройства для формования переходов изполиэтиленовых труб:
1 - выталкиватель; 2 - кронштейн; 3 - матрица; 4 - пуансоны

4.2.17.Формование горловин. Горловины в пластмассовых трубах применяют приизготовлении переходных тройников и коллекторов с переходными ответвлениями втрубопроводах из ПЭВД ПЭНД и ПП.

Различаютдва способа формования горловин в трубах с помощью пуансона без изменениятолщины стенки трубы (рис.4.19а); с помощью пуансона и матрицы с принудительнымизменением толщины стенки формуемой горловины (рис. 4.19 б).

Рис. 4.19. Схема процесса вытяжки горловины в трубах:
а - без принудительного формования толщины стенки; б - с принудительнымформованием толщины стенки;
1 - пуасон; 2 - пластмассовая труба с отверстием; 3 - матрица

4.2.18.Калибровка концов труб. Калибровку концов труб из ПВХ выполняют при ихподготовке к склеиванию. Для сварки в раструб труб из ПНП, ПВП и ПП калибровкуконцов отдельно не производят, так как этот процесс выполняется при оплавленииконца трубы в гильзе нагревательного сварочного инструмента. Калибровкувыполняют в нагретом состоянии. Нагретая в глицериновой ванне или горячимвоздухом до температуры 130±5°С труба вставляется в калибровочную гильзу. Длявыполнения калибровки на конце пластмассовой трубы можно использоватьустройство, применяемое для формования раструба (см. рис. 13.15). Охлаждениетрубы осуществляется вместе с гильзой.

4.3. Гнутье труб.

4.3.1. Гнутьетруб диаметром 25…160 мм применяют для изготовления соединительных деталейтрубопроводов из пластмассовых труб - отводов, уток, калачей, компенсаторов идр. Гнут трубы в размягченном состоянии после нагрева. Радиус изгиба по оситрубы по ПЭ, ПП и ПВХ должен быть не менее 3,5…4 D_Н, а для труб из фторопласта - неменее 10 D_Н где D_H - наружный диаметр трубы.

4.3.2При гнутье пластмассовых труб необходимо выполнить следующие операции: разметкуи резку труб на заготовки, измерение толщины стенки трубы; нагрев трубы;гнутье; охлаждение детали после гнутья; торцовку концов детали.

Длинатрубы заготовки, мм, для гнутого отвода составляет

L=φπR/180+2ℓ,

где              φ                 -  угол изгибатрубы, град;

                   R                -  радиус гибапо оси трубы, мм;

                   ℓ                 -  длина прямого участка, необходимого для зажима трубы при гнутье ипоследующей сварке, мм.

4.3.3.В трубах перед гнутьем измеряют толщину стенки. На утолщенной стенке делают пометку,а при гнутье трубу устанавливают так, чтобы утолщенная стенка располагалась снаружной стороны гиба. Заготовку предварительно нагревают до заданнойтемпературы в жидкостных (глицериновых, гликолевых) ваннах, электропечах или вгазовых и паровых камерах. При гнутье отводов и концевых участков трубвертикальные глицериновые жидкостные ванны более производительны, чемэлектропечи. Для выполнения местных гибов на длинных трубах применяют воздушнуютоннельную электропечь. В местах прохода через торцевые крышки печи трубыдолжны быть уплотнены по наружномудиаметру, а концы труб заглушены пробками.

Принагреве в вертикальных жидкостных ваннах конец заготовки должен выступать надуровнем жидкости на 2D_H, чтобы оставаться холодным. Если размеры нагревательногоустройства не позволяют нагреть заготовку по всей длине, ее следует гнуть внесколько приемов. При этом повторный нагрев согнутого участка не допускается.

4.3.4.Температура жидкости в ванне должна составлять, °С (±5): для труб из ПЭНД -135; ПЭВД - 105; ПП - 165; ПВХ - 130. При нагреве труб в электропечахтемпература воздуха должна быть на 25…30°С выше, чем температура жидкости принагревании. Прогрев должен быть равномерным по толщине стенки и длинесгибаемого участка. Заготовка, нагретая до требуемой температуры, должна, нетеряя устойчивости, находиться в высокоэластичном состоянии. При нагреве трубиз фторопласта-4 степень нагрева определяют моментом посветления нагреваемогоучастка трубы, что соответствует температуре 300°С.

4.3.5.Для предотвращения чрезмерного охлаждения нагретой заготовки время междуокончанием нагрева и началом гнутья, не должно превышать 40…60 с. Гибку следуетвыполнять плавно, без рывков и резких движений.

4.3.6.Трубы из полиэтилена, полипропилена и поливинилхлорида гнут на специальныхтрубогибных станках.

Рис. 4.20. Схема гнутья труб:
а - способом обкатки роликом; б - способом накатывания;
1 - гибочный шаблон; 2 - зажим; 3 - труба; 4 - ролик; 5 - рычаг; б - дорн; 7 -прижимная планка

4.3.7 -Схема обкатки нагретой трубы роликом вокруг гибочного шаблона без применениянаполнителя показана на рис. 4.20 а. Технологию гнутья без наполнителяприменяют для пластмассовых труб с отношением толщины стенки трубы к еенаружному диаметру s/D_Н>0,065 и радиусом изгиба 3,5 D_Hи более. Этим способом гнут трубы из ПВХ, ПЭНД типов С и Т; ПЭВД типов СЛ, С иЛ; ПП типов С. При гнутье обкатывающий ролик, который должен свободно вращатьсявокруг своей оси, подводят вплотную к трубе. Зазор n между гибочным шаблоном иобкатывающим роликом не должен превышать 10% наружного диаметра изгибаемойтрубы.

Диаметрручьев гибочного шаблона и обкатывающего ролика должен быть равен номинальномудиаметру изгибаемой трубы. Ручьи должны быть тщательно обработаны, не иметьзаусенцев, острых кромок и других дефектов, способных повредить поверхностьтрубы при гнутье.

4.3.8.Схема наматывания на гибочный шаблон разогретой трубы с внутренней оправкой -дорном показана на рис. 4.20 б. Этот способ применяется при отношении толщиныстенки трубы к ее наружному диаметру s/D_H≤0,065. При гнутье наматыванием внутрь пластмассовойтрубы вводят формующую текстолитовую оправку - составной или ложкообразныйдорн. Опережение дорна выбирают по формуле

Δℓ=√2Rδ,

где              R                -  радиусгнутья, мм;

                   δ                 -  зазор между трубой и дорном, равный 3 % внутреннего диаметра трубы,мм.

4.3.9. Чтобы избежать смятия стенок труб, применяют способих гнутья по шаблонам с использованием наполнителей. Наполнители помещают втрубу до нагрева и гнутья. В качестве наполнителей для труб из ПЭ, ПП и ПВХслужат резиновый жгут, гибкий металлический' шланг или толстостенный резиновыйшланг из термостойкой резины, набитой песком или раздуваемой сжатым воздухом.

5. СВАРКА ИСКЛЕИВАНИЕ ТРУБ

5.1. Подготовительные работы и особенности сварки.

5.1.1.Перед выполнением сварочных работ необходимо проверить соответствие труб,соединительных деталей и присадочных материалов требованиям нормативнойдокументации на их производство и наличие документа, удостоверяющего ихкачество; очистить и обезжирить поверхности сварки; произвести механическуюобработку концов труб и деталей, их взаимную подгонку и калибровку; убедиться висправности сварочной оснастки; проверить квалификацию лиц, выполняющихсварочные работы.

5.1.2.Свариваемые трубы и соединительные детали должны быть изготовлены из одинаковогоматериала и подобраны по партиям поставки (т.е. они должны принадлежать к однойпартии). Особое внимание необходимо обращать на размер наружного диаметра иэллипсность трубы. Разностенность или смещение торцов труб в плоскости сваркидопускается не более 10 % толщины стенки, но не должны превышать 1,2 мм. Призначительном смещении кромок в результате деформации концы одной или обеих трубкалибруют. Непосредственно перед сваркой очищенные трубы необходимо торцевать.При выполнении раструбных сварных соединений на конце трубы с наружной стороныи на торце раструба с внутренней стороны должна быть фаска под углом 45° на ¹/₃толщины стенки трубы (детали).

5.1.3.Применяемая для сварки оснастка должна обеспечивать поддержание требуемыхпараметров технологических режимов сварки. Для предотвращения налипания присварке расплавленного материала нагреватель покрывают чехлом из теплостойкогоантиадгезионного покрытия, например, из лакоткани на основе фторопласта - 4D. Рабочиеповерхности нагревательного инструмента должны быть чистыми.

5.1.4.Пластмассовые трубы следует готовить к сварке не ранее чем за 3 часа. Присварке нагретым инструментов встык зазор между торцами труб, установленными всварочном устройстве и приведенными в соприкосновение не должны превышать 0,3мм для труб D_H≤110 мм; 0,4 мм - для труб D_Н до 225 мм; 0,5 мм -для труб длятруб D_Н до 315 мм и 0,6 мм -для труб D_Н>315 мм. Это необходимо длятого, чтобы свариваемые торцы труб можно было одновременно по всей плоскоститорца прижать к нагревательному инструменту, а после оплавления - друг к другу.Вызвано это тем, что вязкость расплавленного полимера очень высока, а прибольших неровностях и зазорах поверхности торцов будут оплавляться неполностью, что приведет к созданию в сварном стыке непроваров.

5.1.5.При сварке труб встык нагретым газом с применением присадочного материалавеличина зазора в корне шва принимается равной 0,5…1,5 мм, в раструбномсоединении диаметральный зазор не должен превышать 0,5 мм. Для сварки встыкпроизводится V-образнаяразделка кромок торцов труб без притупления. Для труб с толщиной стенки до 6 ммугол раскрытия составляет 55…60°, а для труб с толщиной стенки более 6 мм -70…90°. Трубы с толщиной стенки до 4 мм можно сваривать без подготовки кромок.В этом случае между торцами труб следует оставлять зазор 1…3 мм для обеспеченияравномерного провара. Диаметр сварочного прутка выбирают в зависимости оттолщины стенки свариваемой трубы: при толщине стенки до 6 мм используют прутокдиаметром до 3 мм, в других случаях - 4 мм.

5.1.6.Перед сваркой пластмассовых труб новой партии необходимо производитьконтрольную сварку для проверки и корректировки режимов.

5.1.7.Трубопроводыиз ПВХ и ПП следует сваривать при температуре окружающего воздуха не ниже 5°С.При более низких температурах сварку необходимо осуществлять в утепленныхукрытиях. В случае выхода конца трубы за пределы укрытия на нем целесообразноустановить съемные заглушки. Место проведения сварочных работ должно бытьзащищено от сквозняков, пыли, ветра и атмосферных осадков. Сварные соединенияследует охлаждать только естественным путем и подвергать механическим нагрузкамтолько через 24 ч после сварки.

5.2. Сварка нагретым инструментом встык.

5.2.1.Последовательность операций при сварке пластмассовых труб нагретым инструментомвстык показана на рис. 5.1. По сравнению со сваркой в раструб для соединениятруб различных типоразмеров при сварке встык может быть использован один и тотже сварочный инструмент.

Рис.5.1. Схема сварки труб нагретым инструментом встык:
I- исходное положение труб (деталей) и нагревательного инструмента; II -оплавление свариваемых поверхностей; III - готовое сварное соединение;
1 - свариваемые трубы; 2 - электронагревательный инструмент

5.2.2.Технологический процесс сварки труб нагретым инструментом встык состоит изследующих операций: очистка и обезжиривание труб; установка и центровка труб взажимах сварочного устройства; торцовка труб; ввод нагревательного инструментаи оплавление торцов (при оплавлении рабочая зона нагревательного инструмента должнавыступать за контуры свариваемых торцов труб); вывод нагревательногоинструмента и соединение труб под давлением сварки (осадка); охлаждениесварного соединения под осевой нагрузкой.

5.2.3.Достаточную степень оплавления труб в каждом отдельном случае ориентировочноможно определить визуально по образованию на кромках торцов труб по всемупериметру валика оплавленного материала. Высота валиков после сварки должнабыть не более 2…2,5 мм при толщине трубы стенки до 5 мм и не более 3…5 мм приее толщине 6…20 мм.

Дальнейшийпрогрев деталей вызван необходимостью перевода прилегающих к нагревателю слоевматериала в вязко-текучее состояние. При сокращении продолжительности прогревапри постоянной температуре инструмента ухудшается качество шва вследствие недостаточногоразмягчения материала. Давление при прогреве должно быть значительно ниже. Чемпри оплавлении.

Продолжительностьтехнологической паузы (время между окончанием прогрева и соединением изделий)должна быть по возможности минимальной, чтобы свариваемые поверхности не успелиохладиться, и в зависимости от конструкции сварочного оборудования составлятьне более 2…3 с. Увеличение этой паузы сверх указанных значений снижаетпрочность сварного шва.

5.2.4.Для обеспечения высокого качества сварных соединений необходимо применятьэлектронагревательный инструмент с устройствами для автоматическогорегулирования температуры рабочих поверхностей (рис. 5.2).

Рис.5.2. Электронагревательный инструмент для сварки труб D_H>110 мм:
1 - нагревательная плита; 2 - терморегулятор; 3 - корпус; 4 - ручка

5.2.5.Обычно применяют инструменты с плоскими рабочими поверхностями. Применениепрофилированного инструмента позволяет значительно увеличить поверхность сваркипо сравнению с плоскими электронагревательными инструментами, что повышаетпрочность соединения примерно на 30% без изменения поперечного сечения трубы, атакже без дополнительных расходов материала и труда при сварке.

5.2.6.Для сварки пластмассовых труб в монтажных условиях разработано сварочноеустройство УСПМ-110 (рис. 5.3.), которое предназначено для сварки труб наружнымдиаметром 50…110 мм. Устройство имеет ручной рычажный привод, обеспечивающийнаибольшую силу на рычагах, равную 80 Н. Габариты устройства:520×640×150 мм, масса 6,5 кг.

Рис. 5.3. Устройство сварочное монтажное УСПМ-110:
1 - штанга; 2 - тяга; 3 - хомут зажимный; 4 - кронштейн; 5 - рычаг; 6 -зубчатый сектор

Длясварки нагретым инструментом встык пластмассовых труб в условиях строительнойплощадки применяют специальные установки. Например, для сварки труб наружнымдиаметром 90…225 мм при строительстве магистральных пластмассовых трубопроводовиспользуют установку УМСТ-09 (рис. 5.4).

Рис.5.4. Установка УМСТ-09 для сварки пластмассовых труб в полевых условиях

5.3. Сварка нагретыминструментом враструб.

5.3.1.Последовательность операций при сварке нагретым инструментом в раструб показанана рис. 5.5.В отличие от сварки встык в данном случае для каждого типоразмера трубтребуется свой нагревательный инструмент (рис. 5.6)

Рис.5.5. Схема сварки труб нагретым инструментом в раструб:
I- исходное положение труб (деталей) и нагревательного инструмента; II -оплавление свариваемых поверхностей; III - готовое сварное соединение;
1 - свариваемые трубы; 2 - электронагревательный инструмент

Рис.5.6. Электронагревательный инструмент для сварки враструб:
1 - нагревательный элемент; 2 - дорн; 3 -гильза

5.3.2.Технологический процесс сварки состоит из следующих операций: очистка иобезжиривание труб; установка и центровка труб в зажимах сварочного устройства;ввод нагревательного инструмента и оплавление свариваемых поверхностей труб;вывод нагревательного инструмента и стыковка соединяемых труб; охлаждение сварногосоединения.

5.4. Сварка нагретым газом с применениемприсадочного материала.

5.4.1. Сваркунагретым газом с применением присадочного материала выполняют с помощьюсварочных горелок различной конструкции. Этот способ универсален, отличаетсяпростотой сварочного инструмента, пригоден для сварки изделий при различном ихположении в пространстве, меньшие по сравнению с другими способами требования кточности подгона деталей друг к другу, не происходит налипание расплаватермопласта на инструмент и т. д. Поэтому, несмотря на сравнительно низкуюпроизводительность и недостаточно высокую прочность соединений, особенно приударных и изгибающих нагрузках, этот способ широко применяют для соединенияэлементов безнапорных трубопроводов из жестких термопластов.

5.4.2.Соединения труб выполняют встык и в раструб (рис.5.7). Прочность стыковогосоединения выше, чем раструбного, т.к. последнее имеет меньшую площадь сеченияуглового шва, более неравномерное распределение напряжений. Для подогрева иподачи струи горячего газа применяют электрические нагревательные устройства игазовые горелки.

Рис.5.7. Типы сварных соединений пластмассовых труб присварке нагретым газом с применением присадочного материала и порядок укладкисварочных прутков в шов;
а - при стыковом соединении; б - при соединении в раструб.

5.4.3.Для сварки пластмасс нагретым газом с применением присадочного материалаотечественная промышленность выпускает электрическую горелку ГЭП-2 (рис. 5.8)Работа горелки основана на нагреве газового теплоносителя теплом электрическойспирали. Горелка состоит из сопла 1, ствола 2, фарфоровой трубки 3,электрической спирали 4, изолятора 5, вентиля 6, рукоятки 7, токоподводящегопровода 8, ниппеля 9 для присоединения газового шланга, в качестве которогорекомендуется применять резинотканевые рукава с внутренним диаметром 6 мм.

5.4.4.Производительность и качество сварки можно повысить за счет примененияспециальных наконечников. В горелке с наконечником (рис. 5.9) канал для проходаприсадочного материала размещен во внутренней полости сварочного сопланаконечника. Теплоноситель, поступающий по соплу, подогревает одновременно основнойматериал, место сварки и присадочный пруток. Давление на пруток создаетсярукой, прижимающей и перемещающей горелку с наконечником вдоль шва. Прутоквводят в канал сопла после прогрева свариваемых кромок.

Рис.5.8. Горелка ГЭП-2 для сварки пластмасс

Рис.5.9. Электрическая сварочная горелка со специальным наконечником

5.4.5.В зарубежной практике монтажных работ для сварки пластмасс применяютэлектрические горелки, не требующие для своей работы компрессорной установкиили баллона со сжатым газом. Такие горелки снабжены малогабаритным компрессоромдля забора и подачи воздуха в зону сварки (рис. 5.10).

Рис. 5.10. Электрическая горелка с компрессором:
1 - кабель питания; 2 - ручка с электродвигателем; 3 - малогабаритноеустройство для забора и подачи воздуха в камеру нагрева; 4 - камера нагрева сэлектронагревательным элементом; 5 - сопло

5.5. Прочие способы сварки.

Вотечественной и зарубежной практике строительства пластмассовых трубопроводовкроме рассмотренных выше в небольших объемах применяют и такие способы сварки,как сварка электросопротивлением, экструдируемой присадкой, трением, нагревомпрутка в контактном нагревателе, инфракрасным излучением, растворителями.

5.6. Контроль качества сварных соединений.

5.6.1.Дефекты сварных соединений пластмассовых трубопроводов подразделяются нанаружные, выявляемые поверхностным осмотром, и внутренние (в сварном шве),обнаруживаемые только специальными методами контроля. Основными дефектами всварных швах являются: несоответствие шва требуемым геометрическим размерам,подрезы, трещинообразование поры, непровары, усадочные раковины и участкиматериала, подверженные термоокислительной деструкции.

5.6.2.Несоответствие шва требуемым геометрическим размерам является в основномрезультатом нарушения сварщиком технических условий на размеры сварного шва,который должен быть в пределах допусков на его усиление. При уменьшенииразмеров шва снижается прочность соединения; при большом увеличении этихразмеров швы нерациональны с экономической точки зрения и с точки зренияконцентрации напряжений.

5.6.3.Подрезы представляют собой узкие, продольные углубления, образующиеся по краямшва в основном материале, максимальная глубина которых обычно допускается 1…2мм. Если их глубина составляет не более 10% от толщины свариваемых элементов внеответственных конструкциях, то подрезы не подваривают. Подрезы уменьшаютсечение основного материала в зоне термического влияния и служат местомконцентрации напряжений и началом образования трещин. Швы с подрезами нестойкик динамическим нагрузкам.

5.6.4.Трещинообразование - наиболее опасный вид наружных и внутренних дефектов шва.Трещины в швах трудно обнаружить, так как они могут быть волосяными инаходиться внутри шва. При эксплуатации изделия эти трещины увеличиваются, врезультате чего соединение может разрушиться. Трещины в швах бывают продольнымии поперечными. Швы, в которых возможно образование трещин, следует тщательноосматривать, а обнаруженные трещины удалять и тщательно заваривать.Предупредить трещины можно строгим соблюдением технологических режимов сварки итермической обработки сварных швов.

5.6.5.Поры образуются при сварке нагретым инструментом от длительного присутствия навоздухе оплавленных поверхностей перед их соединением и недостаточного давленияосадки, неспособного выдавить поры на поверхность стыка. Наибольшую опасностьдля сварного стыка создают поры, расположенные в рабочем сечении шва. Взависимости от температуры окружающей среды в местах концентрации пор можетнаблюдаться разрушение образцов по зоне сплавления с образованием шейки.Причиной образования пор при сварке нагретым газом с применением присадочногопрутка является несоответствие присадочного материала основному, высокаятемпература теплоносителя, приводящая к пережогу присадочного или основного материала,наличие пор в присадочном прутке и др.

5.6.6.Непровары - наиболее распространенные и опасные дефекты сварных швов,ослабляющие прочность сварного соединения. Опасность непроваров заключается втом, что по наружному виду шва нельзя установить этот дефект, так как он можетнаходиться в любом месте шва. Причина непровара - некачественная сборка инеправильная разделка торцов труб, нарушение технологического режима сварки(малое давление и недостаточная длительность осадки), неудовлетворительная очисткаприсадочного материала и свариваемых поверхностей от грязи, масла, окисленнойпленки и др. Непроваренные участки целиком вырезают и заваривают.

5.6.7.Усадочные раковины (или усадочные напряжения) возникают вследствиенедостаточного давления, малой выдержки осадки и неравномерного охлаждения швапри его остывании. Наибольшую опасность для работоспособности сварногосоединения имеют раковины в зоне сплавления.

5.6.8.Наличие в зоне сплавления стыка участка материала, подверженноготермоокислительной деструкции, который образуется вследствие завышеннойтемпературы сварки, также является опасным дефектом сварного соединения. Данныйучасток материала в сварном соединении не способен к рабочим нагрузкам, чтоприводит к концентрации напряжений и последующему разрушению стыка по зонесплавления.

5.6.9.Требуемое качество соединений необходимо обеспечивать комплексом мероприятий,проводимых на различных стадиях их изготовления: до начала процесса(предупредительный контроль), во время изготовления соединения (активныйконтроль) и после изготовления соединения (приемочный контроль).

5.6.10.Предупредительный контроль предусматривает: контроль соответствия свариваемыхизделий техническим требованиям; контроль качества подготовки свариваемыхповерхностей; контроль технического состояния применяемых инструментов иоборудования; контроль квалификации рабочего персонала; контрольтехнологической подготовленности производства.

5.6.11.Активный контроль предусматривает контроль правильности технологическихпараметров, влияющих на качество соединения. Он включает контроль: длительноститехнологических этапов секундомерами и реле времени; температуры нагревательныхинструментов - электрическими и другими приборами; осевого усилия приоплавлении, осадки и охлаждении - прямыми или косвенными измерениями с помощьюдинамометров, манометров и других приборов.

5.6.12.Приемочный контроль предусматривает проведение неразрушающих и разрушающихиспытаний, на основе которых производится отбраковка соединений. В условияхстройки наиболее целесообразно применение неразрушающих методов - визуальногоконтроля (внешнего осмотра и измерения линейных размеров сварочного фата) иконтроля герметичности. Эффективность визуального контроля основана на том, чтогеометрические характеристики и внешний вид соединения связаны стехнологическими параметрами процесса изготовления соединения. Например, форма,размеры и внешний вид наплывов при сварке нагретым инструментом встык зависятот времени и температуры оплавления, а также давления осадки. Поэтому наличиеразности высот валиков свидетельствует о различной глубине проплавления двухсваренных изделий, наличие неоднородного валика по периметру шва указывает нанедостаточную центровку, пористая форма валика свидетельствует о перегреве.Внешнему осмотру подлежат все сварные стыки для выявления: перекосов всоединении; перегрева материала стенок свариваемых деталей; зон непровара(пустот) между сваренными деталями; недостаточного или увеличенного валика, атакже несимметричности и неравномерности его по периметру (для соединений,полученных сваркой встык).

5.6.13.Внешний осмотр производится при надлежащем освещении, при этом используетсяувеличительное стекло с пятикратным увеличением.

5.6.14.Герметичность соединений проверяют путем проведения гидравлических ипневматических испытаний.

5.7. Склеивание трубопроводов из поливинилхлорида.

5.7.1.Склеивание - наиболее широко-применяемый способ соединения трубопроводов иполивинилхлорида. В большинстве случаев склеивание производится в раструб,отформованный на одном из соединяемых концов труб, при этом раструб следуетрасполагать навстречу движению транспортируемой среды.

Припроизводстве работ по склеиванию выполняются следующие технологическиеоперации: разметка и резка труб; нагрев конца трубы и формование раструба;калибровка конца трубы; снятие фасок на торцах трубы и раструба (на трубе -снаружи, на раструбе - внутри); зачистка и обезжиривание склеиваемыхповерхностей; придание шероховатости склеиваемым поверхностям (это способствуетповышению прочности клеевого соединения), нанесение клея на склеиваемыеповерхности, сборка клеевого соединения, затвердевание клеевой прослойки.

Шерохованиесклеиваемых поверхностей (с предварительной их очисткой) производится присклеивании без зазора. Для шерохования применяется шлифовальная шкурка скрупностью абразивного зерна № 10…16. При склеивании с зазором производитсятолько обезжиривание.

5.7.2.Для получения качественного соединения при склеивании без зазора особоевнимание следует уделять подгонке наружного диаметра трубы к внутреннемудиаметру раструба - труба должна входить в раструб с натягом. Это достигаетсяпутем калибровки конца трубы, при этом на подготовленных к склеиванию трубахснимают фаски: на конце трубы снаружи, на раструбе - изнутри под углом 45° на ¹/₃толщины трубы.

5.7.3.Клей перед употреблением необходимо тщательно перемешать. Перед нанесением клеяпроизводят контрольную сборку соединения, при которой определяют зазор всоединении и в зависимости от него количество слоев наносимого клея (если зазорв соединении более 0,2 мм, наносят два слоя клея), а также устанавливают меткойдлину вставляемого в раструб участка трубы. При склеивании без зазора клейнаносят кистью равномерным тонким слоем на конец трубы и на две трети глубиныраструба, чтобы избыток клея не выдавливался внутрь трубы, откуда егоневозможно удалить.

5.7.4.Зазорозаполняющие клеи следует наносить кистью или шпателем тонким слоем нараструб и толстым слоем на конец трубы. Нанесение клея марки ГИПК-127производится следующим образом. После первого слоя клея дается открытаявыдержка 90 с, после второго слоя также открытая выдержка 60 с, затем трубысоединяют. Время между началом нанесения клея и сборкой соединения должносоставлять не более 2 минут при температуре выше 25°С и не более 3 минут притемпературе до 25°С.

Клейследует наносить только в осевом направлении мягкой кистью. Нанесение клея насоединяемые поверхности труб для D_H>63 мм рекомендуетсявыполнять двум рабочим одновременно. Один должен наносить клей на трубу, другой- на раструб. После нанесения клея трубу вставляют в раструб, не допуская приэтом их относительного вращения, чтобы в слое клея не образовывались воздушныепузырьки. Избыток клея, вытесненный из зазора между склеиваемыми поверхностями,а также капли, попавшие на поверхность труб, удаляют тампоном. В качественномклеевом соединении зазор между склеиваемыми поверхностями по всему периметрусоединения равномерно заполняется клеевой пленкой.

5.7.5.Возможен также следующий способ склеивания. Конец трубы с внутренней фаскойнагревают до 120…130°С до размягчения и свободно, как резиновый шланг,насаживают на холодную трубу с наружной фаской на глубину 0,8…1 ее диаметра.Отформованный раструб вместе со вставленной в него трубой быстро охлаждаютхолодной водой. После охлаждения и удаления влаги положение труб фиксируютметкой, наносимой на стыкуемые элементы. Затем трубы разнимают, соединяемыеповерхности обезжиривают и зачищают наждачной бумагой. На конец гладкой трубыкистью наносят слой клея и вновь вставляют в раструб, совмещая метки.

Расходклея при склеивании составляет 100…200г/м², а обезжиривателя –100…150г/м²

5.7.6.Склеенные стыки в течение 5 мин не должны подвергаться механическимвоздействиям. Склеенные узлы и плети перед монтажом должны выдерживаться неменее двух часов. Гидравлические испытания трубопровода следует осуществлять неранее 24 часов после склеивания.

5.7.7.Работы по склеиванию производят в температурном интервале 5…35° С. Местовыполнения работы защищают от ветра и атмосферных осадков. Трубы наружнымдиаметром до 90 мм можно соединять вручную, а трубы большего диаметра - сиспользованием специальных центрирующих приспособлений, применяемых для сборкиразъемных раструбных соединений на резиновых уплотнительных кольцах.

Дляпроизводства работ по склеиванию труб из ПВХ наружным диаметром 20…32 мм сприменением клея ГИПК-127 может использоваться специальный комплектинструментов (рис.5.11), обеспечивающий выполнение следующих технологических операций:разметка отрезков труб; резка труб перпендикулярно их оси; зачистка,обезжиривание и шерохование склеиваемых поверхностей; снятие фасок на торцахсклеиваемых труб; нанесение клея на склеиваемые поверхности.

Рис.5.11. Комплект инструмента для склеивания труб из ПВХ D_H=20…32 мм:
1 - напильник; 2 - полотна ножовочные; 3 -отвертка; 4 - вкладыши для труб D_H=20мм; 5 - емкость для обезжиривателя; 6 - приспособление для зажима труб прирезке (см. рис.4.5); 7 - шкуркашлифовальная; 8 - ножовка ручная; 9 - флейц-кисти; 10 - струбцина; 11 - емкостьдля клея; 12 - вкладыши для труб D_Н=25мм; 13 - ветошь обтирочная; 14 - лопатка для перемешивания клея; 15 - рулетка;16 - линейка

6.ИЗГОТОВЛЕНИЕ СВАРНЫХ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ

6.1. Технология изготовления деталей и контроль ихкачества.

6.1.1.С применением сварки изготавливаются соединительные детали трубопроводов изПЭНД, ПЭВД и ПП.

Изготовлениесварных соединительных деталей пластмассовых трубопроводов осуществляется спомощью сварки нагретым инструментом встык и сварки экструдируемой присадкой.Технологические режимы приведены в разделе 5, а схема изготовления деталей дана на рис. 6.1.

Рис. 6.1. Схема изготовления сварных соединительныхдеталей пластмассовых трубопроводов:
а - односекторных отводов; б - равнопропроходных прямых тройников; в -равно-проходных косых тройников; г - неравно-проходных тройников; д – крестовин

Примечание:При отрезке вершин сварного угольника (схемы б, в, д) необходимопредусматривать припуск на осадку при оплавлении и при сварке, для чего линиюреза необходимо смещать от точки пересечения осей на 2…3 мм в сторону вершиныугольника.

6.1.2.У готовых соединительных деталей контролируются внешний вид, основныегеометрические параметры и стойкость к внутреннему гидростатическому давлениюпри температуре 20°С. Контроль качества деталей производится партиями не ранеечем через 16 часов после их изготовления.

6.1.3.Контролю на внешний вид подлежат все детали партии, при этом проверяютсоответствие сварных швов требованиям, изложенным в разделе 5, а такжесостояние поверхности деталей вне зоны сварных швов. Контроль поверхностисоединительных деталей проводят визуально.

6.1.4.Контролю основных размеров подвергаются 20 %, но не менее 10 штук деталей отпартии из числа прошедших контроль на внешний вид. В случае если размер партиименее 10 штук, контроль размеров производится на всех изделиях.

6.1.5.Контроль размеров деталей производят с помощью шаблонов, угольников, калибров,рулетки, линеек и другого контрольно-измерительного инструмента.

6.1.6.Испытанию внутренним гидростатическим давлением подвергают 2 % деталей, но неменее трех по количеству от партии из числа прошедших контроль на внешний вид иконтроль размеров. Значение гидростатического давления при температуреиспытаний

Р_исп=Р_исп20k,

где              P_исп20           -  испытательноедавление при 20°С (табл. 6.1);

                   k                 -  коэффициенткорреляции, зависящий от температуры рабочей жидкости в трубопроводе (Т):

Табл. 6.1.

Значения внутреннего гидростатического давления при температуре испытаний20°С

Соединительные детали должны выдерживать испытательноедавление без признаков разрушения в течение не менее 1 часа. Нагружениеиспытываемой детали гидростатическим давлением до расчетной величины должноосуществляться за 20…60 секунд после заполнения образца рабочей жидкостью. Втечение испытания давление в образце должно поддерживаться с точностью ±2 % отиспытательного. Испытание проводят на специальных стендах. Испытываемый образецгерметически закрывают заглушками, конструкция которых должна обеспечиватьвозможность подачи в образец гидравлической жидкости и полное удаление воздухаиз испытываемого образца при заполнении его водой. Конструкция стенда должнаобеспечивать возможность свободной деформации образцов при испытании.

Приполучении неудовлетворительных результатов контрольной проверки деталей хотя быпо одному показателю (внешний вид, основные размеры, стойкость к внутреннемугидростатическому давлению) этот показатель контролируется повторно наудвоенном количестве образцов, взятых из той же партии. Результаты повторнойпроверки являются окончательными и распространяются на всю партию.

6.2. Оборудование для изготовления деталей.

6.2.1.Изготовление сварных соединительных деталей должно производиться в условияхтрубозаготовительных цехов и мастерских на специальном оборудовании,обеспечивающем правильное взаимное расположение свариваемых заготовок исоблюдение требуемых параметров сварки.

6.2.2.Для изготовления сварных соединительных деталей созданы различные устройства,отличающиеся конструктивным исполнением, но имеющие идентичные схемы работы. Нарис. 6.2 приведено устройство для сварки соединительных деталей из труб D_H=63…110мм.

Рис.6.2. Устройство для сварки соединительных деталей пластмассовых трубопроводов D_Н=63…110мм

Устройствосостоит из механизма для центровки и сварки заготовок труб,электронагревательного инструмента 6, инструмента для торцовки 5 и станины 4.Механизм для центровки и сварки труб состоит из двух подвижных во взаимноперпендикулярном направлении кареток. Перемещение каретки 2 производится спомощью винтовой пары и пары шестерен, перемещение каретки 1 -винтовой парой.Для закрепления труб различных диаметров каждая каретка имеет зажимные хомутысо сменными вкладышами 3. 6.2.3. С помощью устройства, показанного на рис. 6.2, производится изготовлениесварных неравнопроходных тройников путем приварки патрубка ответвления кгорловине, отформованной на основной трубе. Устройство состоит из подвижной 4 инеподвижной 1 кареток, ручного рычажного привода 5 подвижной каретки,пружинного устройства 6 для регулирования усилия осадки при сварке и сварногокорпуса 7. В комплект устройства входят сменные вкладыши для зажима патрубка 3и основной трубы 2, а также плоский электронагревательный инструмент. Патрубокзажимается в подвижной, а основная труба в неподвижной каретке.

Рис.6.3.Устройство для сварки неравнопроходных тройников

7.ВЫПОЛНЕНИЕ РАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБ

7.1. Фланцевые соединения.

7.1.1.При сборке фланцевых соединений затягивать болты нужно равномерно поочереднымзавинчиванием противоположно расположенных гаек и соблюдением параллельностифланцев. Не рекомендуется устранять перекос фланцев путем неравномерногонатяжения болтов или применением клиновых прокладок (шайб). Гайки болтов должныбыть расположены на одной стороне фланцевого соединения, а для затяжкирекомендуется применять тарированные гаечные ключи. Прокладки должны иметьразмеры, соответствующие уплотнительным поверхностям буртовых втулок. Материалпрокладок указывается проектом.

7.1.2.Резиновые прокладки эластичны, что позволяет обеспечивать герметичностьсоединений при небольших удельных давлениях на прокладке. Поэтому, учитывая,что чрезмерное сжатие ухудшает эксплуатационные свойства резины, при сборкефланцевого соединения следят за тем, чтобы деформация резиновой прокладки непревышала 20…40 % ее толщины.

Призатяжке фланцевых соединений трубопроводов из фторопласта, собираемых нафторопластовых прокладках, нельзя допускать остаточные деформации в прокладках.Необходимо следить, чтобы уменьшение толщины прокладки не превышало 10…15% ееноминального размера. Во избежание перенапряжения применяют комбинированныепрокладки, состоящие из листовой резины и чехольчика из тонкого фторопласта (рис. 7.1)

Рис. 7.1. Резиновая прокладка в чехольчике из фторопласта:
1 - оболочка из фторопласта; 2 - резиновая прокладка

7.1.3.Для трубопроводов из полиолефинов наружным диаметром более 225 мм разработанследующий способ изготовления фланцевого соединения с помощью сегментов, привариваемыхна торцах труб. От трубы, на которой необходимо получить упорный бурт, отрезаюткольцо шириной 30 мм, разрезают его на сегменты длиной 80 мм. Последниеприваривают к трубе на расстоянии 2…3 мм от торца (рис 7.2), чем обеспечиваетсянеобходимый зазор для создания уплотнения в стыке. Количество привариваемыхсегментов зависит от диаметра полиэтиленовой трубы (для труб D_Н=225 мм - 6 шт., D_Н=315 мм - 8 шт., D_Н=400 мм - 10 шт., D_Н=680 мм – 16 шт.

Рис.7.2. Труба с приваренными сегментами для изготовления фланцевых соединенийтрубопроводов диаметром D_H>225 мм

7.2. Соединение с накидными гайками.

7.2.1.Выполнение соединений с накидными гайками осуществляют следующим образом. Концысоединяемых труб обрезают под прямым углом, на один конец надвигают накиднуюгайку и упорное кольцо, а на другой - резьбовую втулку. Затем соединяемые концытруб нагревают и формуют на них прямой бурт или конусный раструб (в зависимостиот типа выполняемого соединения), а после этого производят сборку соединения,используя для сборки стандартные гаечные ключи. Через некоторое времясоединение дополнительно подтягивают.

7.2.2.Формование конусного раструба на тонкостенных трубах нельзя производить вхолодном состоянии, так как в этом случае в трубах возникают внутренниенапряжения. Конец трубы может быть нагрет и расширен непосредственно наконусном кольце и обжат в размягченном состоянии.

7.2.3.При сборке соединений на отбортованных трубах необходимо следить, чтобырезьбовая втулка и упорное кольцо со стороны буртов имели скругления (дляпредотвращения надрезов буртов при сборке соединения).

7.3. Раструбные соединения на резиновыхкольцах.

Раструбныесоединения труб из ПВХ повышенной прочности, имеющие раструбы с желобками,осуществляются с помощью резиновых уплотнительных колец следующим образом.Внутренняя поверхность раструба в зоне желобка под резиновое уплотнительноекольцо очищается с помощью ветоши от грязи, воды и пыли для обеспеченияплотности соединения исключения выдавливания кольца из желобка при сборкесоединения. В желобок раструба вкладывается резиновое уплотнительное кольцоширокой стороной к внутренней части трубы (рис. 7.3), при этом дляоблегчения установки его предварительно складывают в форме «сердца» или«восьмерки». Перед укладкой кольца с него удаляют выпрессовку - участки резины,выдавленной между отдельными частями пресс-форм при изготовлении кольца.

Рис.7.3.Укладка резинового уплотнительного кольца в канавке раструба трубы

Для лучшего вдвигания трубы в раструб при сборке соединениягладкий конец трубы с фаской и внутреннюю поверхность резинового кольцасмазывают глицерином. Вместо глицерина в качестве смазки можно использоватьвазелин, жидкое мыло или густой мыльный раствор (употребление масла и солидолане допускается из-за низкой маслостойкости резиновых уплотнительных колец). Натрубе, вставляемой в раструб, карандашом отмечается глубина раструба, а наторце с помощью драчевого напильника или другого инструмента снимают наружнуюфаску (рис.7.4). Размеры фаски в зависимости от наружного диаметра труб D_Н следующие:

Рис.7.4. Схема снятия фаски на конце трубы

Гладкийконец трубы вводят в раструб либо раструб надвигают на трубу на всю его глубину(до тех пор, пока метка на трубе не совпадет с торцом раструба), затем трубуизвлекают из раструба на 1 см. Это необходимо для компенсации температурныхудлинений трубопровода. Для сборки соединений применяют различные стяжныеприспособления (рис. 7.5 и 7.6).

Рис. 7.5. Сборка раструбного соединения на резиновомкольце с помощью рычажного приспособления:
1 - труба с гладким концом; 2 - хомут; 3 - ограничительная метка; 4 - тяга; 5 -рычаг; 6 - труба с раструбом

 

Рис. 7.6. Сборка раструбного соединения на резиновомкольце с помощью рычага:
1 - рычаг; 2 - прокладка из твердого дерева; 3 - труба с гладким концом; 4 -труба с раструбом

7.4. Прочие виды разъемных соединений.

7.4.1.В резьбовых соединениях изготовление резьбы производится как на самих трубах,так и на присоединяемых к трубам (сваркой или склеиванием) специальныхрезьбовых втулках. Изготовление резьбы на толстостенных трубах целесообразнопроизводить методом выдавливания, так как при этом сохраняется ориентацияматериала вдоль оси трубы, в то время как при нарезании резьбы волокнаматериала разрушаются. Однако, даже при выдавливании резьбы ослабление сечениянастолько велико, что в случае применения резьбового соединения допускаемоерабочее давление должно быть снижено. Резьбовые соединения тонкостенных трубцелесообразно осуществлять наклеиванием на конец трубы втулки с наружнойрезьбой. Применяют также изготовленные литьем под давлением футорки, имеющие содной стороны резьбу, а с другой - раструб, предназначенный для сварки илисклеивания. Уплотнение соединений осуществляется с помощью пеньки или льна,обмазанных суриком. Сборку резьбовых соединений следует производить осторожнобез перекосов. Нарезка внутренней резьбы на пластмассовых трубах недопускается, так как под воздействием внутреннего давления труба несколькорасширяется, и соединение может дать течь.

7.4.2.Изготовление ниппельных соединений производится следующим образом. Конецпластмассовой трубы разогревают, затем надвигают на ниппель таким образом,чтобы труба полностью огибала кольцевые ребристые выступы ниппеля. Послеохлаждения на трубу устанавливают обжимной хомут. Надвигать трубу на ниппельбез подогрева не рекомендуется, так как возможно образование на трубевнутренних трещин. Для безнапорных систем ниппельное соединение может бытьполучено без установки обжимного хомута. Плотность такого соединенияобеспечивается за счет усадки расширенного участка пластмассовой трубы приохлаждении.

8. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

8.1. Техническая документация на трубопроводы.

8.1.1.Техническая документация, по которой изготавливают и монтируют трубопроводы,должна быть разработана с соблюдением строительных норм и правил (СНиП), другихнормативных документов, а также с учетом специфики проектирования пластмассовыхтрубопроводов.

8.1.2.Объем и содержание технической документации должны соответствовать требованиямСН СНиП11-01-2003 "Инструкции о порядке разработки, согласования, утвержденияи составе проектной документации на строительство предприятий, зданий исооружений", а также требованиям соответствующих стандартов.

8.1.3.Техническая документация (рабочие чертежи) на строительство пластмассовыхтрубопроводов делятся на два вида: монтажные чертежи, разрабатываемыеотраслевыми проектными организациями, и деталировочные чертежи (КТД),разработку которых в большинстве случаев осуществляют проектные подразделениямонтирующих организаций.

8.1.4.Монтажные чертежи выполняются в объеме, позволяющем разработку деталировочныхчертежей трубопроводов необходимых для их индустриального изготовления имонтажа. В монтажных чертежах приводятся сведения о методах и параметрахиспытаний трубопроводов, требования по обработке внутренней поверхности трубопроводов(промывке, продувке, обезжириванию) и др.

8.1.5.Техническая документация трубопроводов должна определять трассу прокладкитрубопроводных линий с указанием мест креплений, отвечать требованиямбезопасной эксплуатации трубопроводов, обеспечивать их надежность,экономичность, ремонтоспособность.

8.1.6.На монтажных и деталировочных чертежах трубопроводов элементы, арматуру, атакже контрольно-измерительные приборы изображают условными обозначениями,приведенными в прил. 5.

8.1.7.Условные обозначения, употребляемые при разработке монтажных и деталировочныхчертежей, не нормируемые нормативными документами, приведены в прил.6.

8.2. Методы монтажа трубопроводов.

8.2.1.Монтаж пластмассовых трубопроводов выполняют в соответствии с проектамитрубопроводных линий, деталировочными чертежами, проектом производства работ(ППР), строительными нормами и правилами производства и приемки работ (СНиП), атакже в соответствии с требованиями настоящих ОСН.

8.2.2.Монтаж трубопроводов, как правило, следует производить индустриальнымиметодами, которые предусматривает заводское (централизованное) изготовлениедеталей и узлов трубопроводов по деталировочным чертежам и поставку их наобъекты строительства в укрупненных блоках, узлах, элементах или секциях,укомплектованных арматурой, фланцами, метизами, а также опорами и подвесками.Это позволяет перенести до 75% всех трудозатрат и до 90% общего количествасварных стыков с монтажной площадки в заводские условия, а также значительноповысить уровень индустриализации, качество, сократить сроки изготовления имонтажа пластмассовых трубопроводов.

8.2.3.Наиболее эффективным является крупноблочный монтаж трубопроводов, при котором втрубозаготовительных цехах или на приобъектных площадках собирают обвязочныетрубопроводы вместе с оборудованием в монтажные блоки, которые в укрупненномвиде устанавливают в проектное положение. Этот метод отличается значительнымповышением производительности труда и сокращением сроков строительства.

8.2.4.Монтажная организация в зависимости от условий производства работ определяетметоды монтажа трубопроводов, несет ответственность за соблюдение требований иправил, предъявляемых к монтажу трубопроводов проектом и соответствующимиведомственными нормативными документами.

8.2.5.Для монтажа, изготовления сварных и формованных соединительных деталей присооружении газопроводов должны применяться только трубы, предназначенные дляэтих целей.

8.2.6.Вопросы изменения проекта, которые возникают в процессе изготовления и монтажатрубопроводов, в том числе замены материалов и типоразмеров труб, арматуры,опор и подвесок, должны быть согласованы с заказчиком и с проектнойорганизацией.

8.2.7.Выполнение монтажных соединений трубопроводов следует производить согласноразделам 4, 5 и 6 настоящих ОСН.

8.2.8.Тепловую изоляцию следует монтировать только после проведения испытанийтрубопровода с выполнением мер, предотвращающих его повреждение (установка подбандажами и проволочными стяжками прокладок из брезента, асбестовой ткани илинескольких слоев стеклоткани).

8.2.9.Монтаж пластмассовых трубопроводов из полиэтилена ведут при температуре не нижеминус 20°С, из полипропилена и поливинилхлорида - не ниже минус 10°С.

Доставкапластмассовых труб с места хранения на монтаж в количестве, определяемомсменной выработкой, должна производиться непосредственно перед выполнениеммонтажных работ.

8.2.10.Для работ при монтаже трубопроводов обычно используют легкие самоходныестреловые краны, кранбалки, тельферы, тали, консольные поворотные краны, атакже рычажные лебедки. Стропят узлы пластмассовых трубопроводов на ровныхучастках не менее чем в двух точках (во избежание резких перегибов трубы),запрещается стропить узлы за отбортовки или фланцы, за соединительные детали иответвления в непосредственной близости от сварных швов. Стропы выбирают мягкиеиз текстоленты, пенькового каната и др.

8.3. Изготовление деталей, узлов и блоковтрубопроводов.

8.3.1.Индустриальные методы монтажа пластмассовых трубопроводов предусматриваютизготовление поточным способом деталей и узлов трубопроводов в условияхтрубозаготовительных цехов монтажно-заготовительных заводов или промбазмонтажных организаций. При этом применяется специальное оборудование,установленное в определенной технологической последовательности и связанноемежду собой транспортными или грузоподъемными средствами для передачи заготовокс одного рабочего места на другое. Технологический процесс изготовления узловпластмассовых трубопроводов в трубозаготовительных цехах состоит из операций,приведенных на рис.8.1.

8.3.2.Изготовление узлов и блоков трубопроводов производится с учетом возможности иусловий их транспортирования к месту монтажа и максимально возможногосокращения объемов работ на монтажной площадке, применения максимальногоколичества однотипных по геометрической форме и размерам элементов, возможностисборки сложных пространственных заготовок.

8.3.3.Для изготовления узлов трубопроводов необходимо использовать трубы,соединительные детали и материалы, указанные в спецификациях проекта иудовлетворяющие требованиям соответствующих нормативных документов.

8.3.4.Трубозаготовительные работы, сварку и склеивание, выполнение разъемныхсоединений и контроль качества выполняемых операций при изготовлении узловтрубопроводов следует проводить в соответствии с указаниями разделов 4 и 5 настоящих ОСН.

8.3.5.Отклонение габаритных размеров узлов пластмассовых трубопроводов от проектныхпри габаритном размере деталей 3 м не должны превышать ±5 мм; на каждыйпоследующий метр увеличение габаритного размера дополнительно ±2 мм. Общееотклонение при этом не должно превышать 15 мм.

Отклонениегабаритных размеров узлов трубопроводов, связанных с изготовлением и монтажомопорных конструкций и технологического оборудования, компенсируется на монтажеза счет прямолинейных участков. Для компенсации отклонений свободные концыузлов трубопроводов изготавливаются большими по длине не менее чем на 20 мм.

Допустимыеотклонения по прямолинейности осей в узле не должны превышать 10 мм на 1 м.

8.3.6.При строительстве объектов с объемом работ до 1 км трубопроводов или удаленныхот основных баз на расстояние свыше 100 км целесообразно применять передвижныетрубозаготовительные мастерские по изготовлению узлов пластмассовыхтрубопроводов непосредственно на монтажной площадке. Мастерские оснащаютсянеобходимым оборудованием, устройствами и инструментом.

8.3.7.Испытание изготовленных узлов трубопроводов, как правило, следует производитьна специальных стендах в трубозаготовительных мастерских. Допускается испытаниеузлов в составе смонтированного трубопровода.

8.3.8.Маркировку изготовленных узлов трубопроводов следует производить в соответствиис указаниями проектной документации.

Рис.8.1. Схема технологического процесса изготовления деталей и узлов пластмассовыхтрубопроводов

8.4. Подготовительные работы перед монтажомтрубопроводов.

8.4.1.До начала монтажа пластмассовых трубопроводов монтажная организация должнавыполнить следующие подготовительные работы:

комплектациюматериалов и изделий по номенклатуре, указанной в проекте, и в соответствии сППР. Все материалы и изделия должны иметь документы, удостоверяющие ихкачество;

подготовкукрытых площадок для складирования и хранения труб, соединительных деталей,узлов трубопроводов и других материалов и изделий из расчета обеспечения неменее двухсменной потребности (условия складирования и хранения см. разд. 3);

комплектациюсварочного и монтажного оборудования, устройств и инструментов и выполнение ихналадки;

проверкузнаний линейными ИТР и бригадирами (звеньевыми) ППР рабочей и нормативнойдокументации;

подготовкурабочих к производству работ по монтажу пластмассовых трубопроводов с учетом ихспецифики, а также требований к надежности трубопроводных систем.

8.4.2.Поступающие на монтаж пластмассовые трубы, детали и арматура должнысоответствовать требованиям п. 3.3. настоящих ОСН.

Сварныеи формованные соединительные детали должны изготавливаться только из отрезковтруб, предназначенных для сооружения данного трубопровода.

8.4.3.До начала монтажа пластмассовых трубопроводов должны быть закончены всестроительные (включая отделочные), электро- газосварочные и теплоизоляционныеработы, монтаж технологического оборудования и трубопровод (стальные, изчугуна, из цветных металлов и др.), а также выполнены траншеи под трубопроводы,сооружены эстакады, лотки, каналы и пр.

8.4.4.При приемке траншей должно быть проверено соответствие их размеров проектным,правильность устройства откосов, соблюдение уклонов, качество постелей исостояние креплений. Основания траншей в скальных фунтах должны быть подсыпаныслоем песка толщиной не менее 20 см. Песок не должен содержать масел иорганических примесей.

8.4.5.В местах, указанных в проекте (в стенах зданий и каналов, перекрытиях,покрытиях и на колоннах), должны быть установлены закладные детали под опорныеконструкции трубопроводов, а в местах проходов трубопроводов через фундаменты,стены, перегородки и перекрытия зданий - защитные гильзы (футляры).

8.4.6.Закладные детали и гильзы должны соответствовать рабочим чертежам проекта иустанавливаться в отверстие с плотным прилеганием опорных поверхностей кстроительным конструкциям и с последующим замоноличиванием бетоном.

8.4.7.При отсутствии указаний в проекте допускается изготовление гильз из стальных,асбестоцементных и других труб, концы которых должны выступать на 20-50 мм изпересекаемой конструкции. Длину футляров допускается принимать равной толщинестены, перегородки или перекрытия. Внутренний диаметр футляра должен быть на10-20 мм больше диаметра трубы, а зазор между трубой и футляром после монтажатрубопровода тщательно уплотнен асбестом или другим негорючим мягкимматериалом.

8.4.8.Отклонения отметок закладных деталей для установки опор и подвесок не должныпревышать от проектного положения: по осям в плане ±10 мм, по высотным отметкам- 10 мм, по уклону +0,001 (только в сторону увеличения – 1 мм на 1 м длинытрубопровода).

8.4.9.Проходы и подъезды до начала монтажа трубопроводов должны быть освобождены отстроительного мусора и посторонних предметов, чтобы обеспечить свободный доступк рабочим местам.

8.4.10.На приемку строительных конструкций под монтаж трубопроводов составляется акт.

8.4.11.Технологическое оборудование до начала монтажа пластмассовых трубопроводовдолжно быть установлено в проектное положение (за исключением случаев, когдаоборудование монтируют в комплекте с обвязочными трубопроводамиагрегатированными блоками). Поэтому перед монтажом проверяют соответствиечертежам, расположение штуцеров технологического оборудования, к которымприсоединяются трубопроводы, а также точность установки оборудования по осям иотметкам. При отступлениях от проекта корректируются чертежи узлов и местарасположения замыкающих (монтажных) стыков между узлами трубопроводов.

8.4.12.Для выполнения монтажных работ на высоте должны быть сооружены согласно проектупроизводства работ инвентарные сборно-разборные леса или подмости (самоходныеили перемещающиеся). Применение самодельных неинвентарных лесов или подмостейдопускается только с письменного разрешения руководства монтажной организации.При работе на высоте более 4 м неинвентарные леса и подмости выполняют попроекту, утвержденному главным инженером монтажной организации.

8.4.13.Непосредственно перед монтажом трубопроводов производится ознакомление с местомпрокладки трубопровода, при этом выясняют, возможно ли проложить трубопровод всоответствии с монтажными чертежами (на принятом расстоянии от стен и колоннздания или сооружения, на заданной высоте) и не мешают ли прокладкетрубопровода какие-либо препятствия (ранее смонтированные конструкции системвентиляции, линии электропроводов и др.), возможно ли установить в местах,указанных на чертежах, опорные конструкции, компенсаторы, арматуру и т.д.

8.5. Монтаж трубопроводов в зданиях.

8.5.1.При сооружении пластмассовых трубопроводов в зданиях непосредственно на местемонтажа выполняются следующие работы: монтаж опор и подвесок; укрупнительнаясборка в блоки плоских и пространственных узлов трубопроводов, полученных струбозаготовительных предприятий; комплектация и подготовка собранных блоков иузлов к монтажу; установка в проектное положение блоков и отдельных узлов;установка арматуры и компенсаторов, не вошедших в состав узлов и блоков;выполнение монтажных соединений, замыкающих стыков между отдельными узлами иблоками; испытание линии трубопроводов и сдача их в эксплуатацию; разборкалесов и подмостей.

8.5.2.Прокладывать трубопроводы следует в соответствии с проектом на отдельныхопорах, подвесках или на сплошном основании. Опорные конструкции должны бытьтакже установлены для арматуры и компенсаторов. В качестве отдельных опор иподвесок допускается по согласованию с проектной организацией применятькрепления, используемые для металлических трубопроводов. При этом применяемыекрепления в местах соприкосновения с пластмассовой трубой не должны иметьострых кромок и заусенцев, а между трубой и прилегаемой к ней деталью креплениядолжна быть уложена прокладка из эластичного материала (резины, войлока, пластмассыи т. д.), обычно приклееваемая к детали клеем 88Н. Ширина прокладки должна на 1G ммпревышать ширину детали (хомута, скобы), либо деталь должна иметь отбортовки,фаски, скругленные края, исключающие повреждение труб при температурныхудлинениях трубопровода. Хомуты опор и подвесок не должны препятствовать осевымперемещениям трубопровода при температурных удлинениях.

8.5.3.Устанавливаемые опорные конструкции, сплошные основания, опоры и подвески,изготовленные из металла, должны иметь антикоррозионное покрытие,предусмотренное проектом в зависимости от условий эксплуатации.

8.5.4.Опоры и подвески, опорные конструкции устанавливают на предварительноразмеченные места, при этом их положение должно обеспечивать заданные проектомтрассировку и уклон трубопровода. Отклонение положения опор и опорныхконструкций от проектного положения не должно превышать в плане ±5 мм длятрубопроводов, прокладываемых внутри помещения.

Принеобходимости регулирования положения трубопровода в вертикальной плоскости идля обеспечения проектного уклона допускается установка под подошвы опорметаллических прокладок соответствующей толщины, привариваемых к опорнымконструкциям. Регулировка положения трубопровода с помощью прокладок междутрубопроводами и опорами не допускается. Регулировка длины тяг подвесокпроизводится только за счет резьбового регулировочного узла на них. Тягиподвесок трубопроводов, имеющих температурные удлинения, должны бытьустановлены с наклоном в сторону, обратную удлинению трубопровода.

8.5.5.Опоры, подвески, опорные конструкции должны плотно прилегать к строительнымконструкциям (колоннам, ригелям, панелям, перекрытиям, стенам и т.д.),технологическим металлоконструкциям и оборудованию, к которым они крепятся.Крепление осуществляется различными способами: к железобетонным колоннамстяжными болтами, углубленными в специально вырубленные канавки; кметаллоконструкциям - на сварке. Если трубопроводы размещают в бороздах илишахтах, необходимо, чтобы внутренние поверхности люков и щитов, закрывающихборозды или шахты, не имели острых выступов (болтов, гвоздей и др.).

8.5.6.Поступающие на монтаж трубы, детали и узлы трубопроводов до их установки впроектное положение должны проходить укрупнительную сборку на специальныхучастках, размещаемых в закрытых помещениях непосредственно возле строящегосяобъекта и рядом с подъездными дорогами. Укрупнительную сборку производят навыверочных стеллажах или столах, оснащенных тисками, центраторами и упорами,обеспечивающими правильное положение труб, деталей, узлов и арматуры привыполнении неразъемных и разъемных соединений. Размеры и масса укрупненныхузлов трубопроводов должны обеспечивать удобство их транспортировки к местуустановки в проектное положение, возможность прохода через строительные проемы,между смонтированными металлоконструкциями, оборудованием, линиями другихстроящихся трубопроводов. Поскольку поступающий на монтаж узел не должентребовать каких-либо подгоночных работ на месте установки, то рекомендуетсяпроизводить предварительно контрольную сборку сопрягаемых между собойукрупненных узлов. При укрупненной сборке деталей, арматуры и узловтрубопроводов с них снимают временные заводские заглушки и пробки,предохраняющие их концы от загрязнения в период транспортировки и хранения,производят контрольные замеры узлов, проверяют расположение присоединительныхштуцеров у оборудования в местах установки блоков, при необходимости на узлах иэлементах отрезают припуски или, наоборот, приваривают патрубки нужной длины.Перед установкой арматуры в укрупненный узел нужно убедиться в том, чтозапорный орган легко открывается и закрывается, а при установке проверитьправильность подбора фланцев, крепежа, прокладочных материалов и следить затем, чтобы не было перекоса при сборке фланцевых соединений арматуры.

8.5.7. Монтажготовых блоков и узлов трубопроводов начинают от аппаратов и технологическогооборудования, оставляя свободные концы труб для присоединения к ним прямыхучастков. Укрупненные блоки и отдельные узлы вначале временно закрепляют наподвесках или опорах, затем присоединяют к аппаратам (оборудованию). Прямыеучастки укладывают не менее чем на две опоры, а пространственные крепят так,чтобы они не могли сместиться под влиянием собственной массы (перед установкойузлов и прямых участков труб необходимо убедиться, что в трубах нет постороннихпредметов и грязи). Если аппарат (оборудование) нужно установить втруднодоступном месте или на высоте, то целесообразно максимальное количествоузлов смонтировать до подъема аппарата (оборудования) в проектное положение.После выполнения монтажных соединений отдельных блоков трубопроводов собранныйучасток окончательно закрепляют на опорах и подвесках, выверяют и регулируют всоответствии с монтажной документацией. Защитные кожухи, предусмотренныепроектом на разъемных фланцевых соединениях трубопроводов, необходимоустанавливать только после проведения испытания трубопровода.

8.5.8.Арматура и компенсаторы пластмассовых трубопроводов, как правило,устанавливаются на отдельных опорах или подвесках, чтобы не создавать дополнительнойнагрузки на трубопровод и его соединения. Арматуру на горизонтальныхтрубопроводах устанавливают шпинделями вертикально вверх или наклонно, впределах верхней полуокружности. При монтаже арматуру стропят только за корпус.Монтировать компенсаторы необходимо согласно указаниям, приведенным в проекте.П-образные и лирообразные компенсаторы присоединяют к трубопроводам сваркой илина разъемных фланцевых соединениях в зависимости от типа соединений, принятогопроектом для данного трубопровода. Крепление арматуры и компенсаторов к опорнымконструкциям производится хомутами или скобами.

8.5.9.Если пластмассовые трубы применяются для защиты электропроводок, то их ввод ваппараты и коробки осуществляют в соответствии с рис. 8.2. (для уплотненныхвводов) или рис.8.3. (если вводы уплотнять не требуется). При изменениях длинытрубопровода в процессе эксплуатации необходимо предусматривать место дляперемещения конца трубы на вводе.

8.5.10.При монтаже трубопроводов должны быть выдержаны предусмотренные проектомуклоны. При отсутствии таких указаний трубопроводы следует прокладывать суклоном 0,002-0,005 в сторону аппарата или дренажных устройств.

8.5.11.При установке на пластмассовых трубах устройств для продувки и дренажанеобходимо, чтобы способ присоединения к трубам пластмассовых штуцеров былравнопрочен применяемым в трубопроводе соединениям.

8.5.12.Арматура пластмассовых трубопроводов соединяется с трубопроводами только наразъемных фланцевых соединениях. При установке арматуры проверяют правильностьподбора фланцев, крепежа, прокладочных материалов и следят за тем, чтобы небыло перекоса при сборке фланцевых соединений арматуры.

Рис. 8.2. Способы уплотнения вводов пластмассовых труб ваппараты и протяжные коробки:
а - через сальник с резиновым уплотнением; б - через запрессованный патрубок склеевым соединением; в, г - через эластичную втулку (в - до ввода трубы; г -после ввода трубы);
1 - резиновое уплотнение; 2 - корпус сальника; 3 - пластмассовая труба; 4 -патрубок из ПВХ; 5 - клеевое соединение; 6 - эластичная втулка

Рис. 8.3. Схемы неуплотненных вводов пластмассовых труб впротяжных коробках:
а - через запрессованный патрубок; б - через патрубок, установленный с помощьюкрепежных деталей; в - непосредственно в отверстие коробки;
1 - патрубок из ПВХ; 2 - пластмассовая труба; 3 - гайки; 4 - металлическийпатрубок с резьбой; 5 - крепежная скоба

8.5.13.При сооружении внутрицеховых пластмассовых трубопроводов в большинстве случаевиспользуется самокомпенсация трубопроводов. Это достигается выборомрациональной схемы прокладки, правильным размещением так называемых"мертвых" точек, делящих трубопровод на такие участки, температурнаядеформация которых происходит независимо друг от друга и самокомпенсируется.При сооружении межцеховых трубопроводов компенсацию осуществляют только спомощью П-образных и лирообразных компенсаторов. Для полиолефиновых трубнаружным диаметром до 50 мм допускается применять компенсационные петли,которые должны располагаться в вертикальной плоскости выпуклостью вниз.

8.5.14.При выборе расположения соединений принимают меры по их возможной разгрузке иповышению надежности трубопровода в целом, а также созданию условий эффективногомонтажа и эксплуатации. К числу таких мер относятся следующие.

Соединения,выполняемые на горизонтальных участках надземных трубопроводов, целесообразноразмещать на расстоянии от отдельных опор и подвесок, равном 1/5-1/4 длиныпролета. В этой зоне минимальны изгибающие напряжения, возникающие от массытранспортируемого вещества и самого трубопровода. Не допускается расположениесварных соединений от опор и подвесок на расстоянии менее 50 мм. В местахрасположения разъемных соединений (например, на свободных фланцах) в сплошномосновании должны быть предусмотрены разрывы. Величина разрывов выбирается изусловия обеспечения свободных перемещений фланцев, движущихся совместно струбопроводом в процессе компенсации температурных деформаций. На прямых вертикальныхучастках соединения располагают ближе к опорам. Такое расположение позволяетразгрузить узлы соединений от изгибающих усилий, возникающих в случае потеритрубопроводом устойчивости при изменении температуры.

Внадземных прокладках узлы соединений, выполненных с помощью металлическихсоединительных деталей, должны иметь опоры, исключающие передачу нагрузки от ихмассы на пластмассовый трубопровод. Соединения должны располагаться в местах,где может быть обеспечено безопасное и производительное выполнение сварочныхработ. По возможности соединения целесообразно размещать в местах, легкодоступных для осмотра и ремонта при эксплуатации. Расположение соединений вфутлярах (при пересечении строительных конструкций) не допускается.

8.6. Ремонт трубопроводов в процессе монтажныхработ.

8.6.1.Выявленные в процессе испытания смонтированного трубопровода дефекты требуютпроведения соответствующих ремонтных работ - устранения течи в разъемныхсоединениях, замены неразъемных соединений, отдельных труб или участковтрубопровода и др.

8.6.1.Течи в разъемных соединениях трубопровода ликвидируют общеизвестными методами -подтягиванием болтов, подвертыванием накидных гаек, заменой уплотнительнойпрокладки и т.д. Пластмассовые накидные гайки, снятые в процессе ремонтныхработ с металлических деталей, применять вторично не допускается.

8.6.2.Дефектные сварные соединения, соединительные детали и поврежденные участки трубвырезают и заменяют новыми тех же размеров, используя соответствующие методы иоборудование, применяемые при монтажных работах. Устранение дефектов сварныхсоединений напорного трубопровода сваркой нагретым газом с применениемприсадочного материала не допускается.

8.6.3.При производстве ремонтных работ, связанных с вырезкой дефектных участков изаменой их вставками, в условиях, когда отсутствует возможность осевогоперемещения трубопровода, рекомендуется сварка в косой стык.

8.6.4.При применении сварки в косой стык угол среза торцов соединяемых труб долженбыть равным 45°, и сварка должна производиться под давлением, приложеннымперпендикулярно оси трубопровода.

8.6.5.Сварка в косой стык должна выполняться следующим образом. Из трубопроводавырезается дефектный участок под прямым углом, после чего свободные концытрубопровода образуются под углом 45°. Замеряется расстояние между верхнимиточками вырезанного участка трубопровода, и в соответствии с этим размером изновой трубы вырезается вставка с косыми концами длиной на ≈20 мм больше,чем вырезанный участок (20 мм - припуск на оплавление при сварке). Готоваявставка с косыми концами устанавливается в рассечку трубопровода, при этом одинконец вставки временно соединяют с трубопроводом фиксирующей муфтой, а другойконец вставляют в сварочную струбцину, закрепленную на трубопроводе (рис. 8.4.)Осевая линия установленной вставки должна быть на ≈10 мм выше осевойлинии трубопровода. Сварка стыков выполняется поочередно: с одного, а затем сдругого конца вставки. Для этого находящийся в струбцине свариваемый конецвставки приподнимают, устанавливают между свариваемыми поверхностяминагревательный инструмент и с помощью силового устройства струбцины прижимают кнему торцы труб. После оплавления торцов вращением ручки струбцины приподнимаютоплавленный конец вставки, убирают нагревательный инструмент, а затем вставкуопускают и прижимают к оплавленной поверхности торца трубопровода с требуемымдавлением.

Свариваемыйстык выдерживают в течение 20-30 мин. (под нагрузкой 5-10 мин.), затемструбцину снимают, переносят на второй стык и продолжают сварку аналогичнымобразом. Основные параметры процесса сварки труб в косой стык такие же, как ипри сварке в прямой стык. Если позволяют условия, один из стыков при заменедефектного участка вставкой выполняется прямым, а другой - косым.

Рис. 8.4. Схема ремонта трубопровода сваркой в косой стык:
1 - фиксирующая муфта; 2 - ввариваемая вставка; 3 - струбцина; 4 -нагревательный инструмент; 5 - опера

9. УСТРОЙСТВО СИСТЕМ ВНУТРЕННИХ СЕТЕЙ ВОДОСНАБЖЕНИЯ

Данныйраздел заключает требования, общие для всех труб и соединительных деталей изполимерных материалов. Специфические требования для каждого вида трубопроводовиз полимерных материалов приведены в соответствующих разделах настоящих ОСН.

Трубы,соединительные детали и элементы из полимерных материалов, вещества для смазки,клеи и пр. должны иметь сертификаты или технические свидетельства, а такжегигиенические заключения Госсанэпиднадзора Минздрава России.

Выборматериала труб систем холодного и горячего водоснабжения следует производить сучетом назначения и условий работы трубопроводов, температуры транспортируемойводы, а также срока службы трубопроводов. Трубы и соединительные детали изполимерных материалов, предназначенные для хозяйственно-питьевоговодоснабжения, должны иметь в маркировке слово «Питьевая».

Напорныетрубы из полимерных материалов и их соединения, применяемые для внутреннеговодопровода горячей воды, должны быть рассчитаны на условия постоянноговоздействия температуры воды 75°С и расчетного периода эксплуатации не менее 25лет.

Вприложениях 3 и 4 приведены системыхолодного и горячего водоснабжения из металлопластиковых и полипропиленовыхтруб «Рондом сополимер» (PPRC).

9.1. Виды и способы соединения труб.

9.1.1.Напорные трубы, предназначенные для внутренних водопроводов, должны соединятьсяв зависимости от вида полимерного материала:

- насварке в раструб (полиэтиленовые, полипропиленовые, полибутеновые и др.);

- наклею в раструб (поливинилхлоридные, стеклопластиковые, базальтопластиковые идр.);

-механическим путем с помощью разъемных и неразъемных соединительных деталей(метаплополимерные, из «сшитого» полиэтилена и др.). Подробные сведения посоединению пластмассовых труб в разделах 5 и 7настоящих ОСН.

9.1.2.Способы соединения пластмассовых труб, соединительных деталей и арматуры иместа их расположения устанавливаются проектом в зависимости от:

-назначения трубопровода;

-свойств материала;

- вида,номенклатуры и размеров труб, соединительных деталей и арматуры;

- рабочегодавления и температуры транспортируемой воды;

- видаи свойств транспортируемого вещества;

-нормативного срока службы трубопровода;

-способа прокладки трубопровода и условий выполнения строительно-монтажныхработ;

-температуры окружающей среды;

- планировочныхрешений.

9.1.3.Вид соединения следует принимать из условий обеспечения герметичности ипрочности трубопровода на весь проектируемый срок эксплуатации, а такжетехнологичности при монтаже и возможности ремонта трубопровода.

9.1.4.Разъемные соединения предусматриваются в местах установки на трубопроводеарматуры и присоединения к оборудованию и для возможности демонтажа элементовтрубопроводов в процессе эксплуатации. Эти соединения должны быть расположены вместах, доступных для осмотра и ремонта.

9.1.5.Соединение труб из разнородных несклеивающихся и несваривающихсямодифицированных и композиционных полимерных материалов осуществляется спомощью механических соединений, конструкция и технология применения которыхустанавливаются по данным их изготовителей и поставщиков для конфетногополимерного материала.

9.1.6.Металлические детали соединений должны быть изготовлены из коррозионностойкогоматериала.

Срокслужбы соединений должен соответствовать сроку службы труб.

9.2. Прокладка трубопроводов.

9.2.1.Трассировка трубопроводов водопровода производится с учетом физических(химических) и механических свойств материала труб и способов их соединения итребований, указанных в СНиП 2.04.01-85*.

Примонтаже труб на сварке можно применять традиционные схемы прокладкиводопроводов - кольцевые и тупиковые, при соединении труб с помощьюсоединительных деталей систем рекомендуется выполнять с применениемколлекторных узлов с размещением в них запорной и регулирующей арматуры, узловприсоединения участков трубопроводов и приборов учета количества и расходаводы.

9.2.2.Трубопроводы, как правило, должны прокладываться скрытно (в шахтах, штробах ит.д.). Открытая прокладка трубопроводов разрешается в местах подвода воды кводоразборной арматуре, а также в местах, где исключены их механическиеповреждения.

Прокладыватьтрубопроводы под перекрытием подвальных помещений следует только в тех случаях,когда предусмотрена защита от механических повреждений.

Пригоризонтальной прокладке участки водопроводных линий из пластмассовых трубследует прокладывать выше канализационных трубопроводов.

9.2.3.При проектировании трубопроводов следует полностью использовать компенсирующуюспособность трубопровода. Это достигается путем выбора рациональной схемыпрокладки и правильным размещением неподвижных опор, делящих трубопровод научастки, температурная деформация которых происходит независимо один от другогои воспринимается компенсирующими элементами трубопровода.

Размещениеопор производят в следующей последовательности:

- насхеме трубопроводов намечают места расположения неподвижных опор с учетомкомпенсации температурных изменений длины труб элементами трубопровода;

-проверяют расчетом компенсирующую способность участков;

-намечают расположение скользящих и неподвижных опор.

9.2.4.Запорная и водоразборная арматура должна иметь неподвижное крепление кстроительным конструкциям для того, чтобы усилия, возникающие при пользованииарматурой, не передавались на трубы.

Запорнуюарматуру диаметром до 32 мм с корпусом из полимерных материалов допускаетсяустанавливать без крепления к строительным конструкциям.

9.2.5.Расстояние при параллельной прокладке и между пересекающимися трубопроводами,выполненными из полимерных материалов, и трубопроводами, выполненными из другихматериалов, в том числе стальными, регламентируется нормативными документами.

9.2.6.Скрытая прокладка в бороздах и штробах должна обеспечивать возможностькомпенсации деформаций пластмассовых трубопроводов без механических поврежденийих элементов.

9.2.7.При скрытой прокладке трубопроводов из полимерных материалов внутренняяповерхность борозд или каналов не должна иметь твердых острых выступов.

9.2.8.При сборке резьбовых соединений должна быть соблюдена соосность металлических ипластмассовых труб и деталей. Поверхность резьбы детали должна быть ровной,чистой и без заусенцев.

9.3. Опоры и крепления.

9.3.1.В местах прохода через строительные конструкции трубы из полимерных материаловнеобходимо прокладывать в гильзах. Длина гильзы должна превышать толщинустроительной конструкции на толщину строительных отделочных материалов, а надповерхностью пола возвышаться на 20 мм. Расположение стыков труб в гильзах недопускается.

9.3.2.Для трубопроводов из полимерных материалов применяются подвижные опоры,допускающие перемещение труб в осевом направлении, и неподвижные опоры, недопускающие таких перемещений.

9.3.3.Неподвижные опоры на трубах следует выполнять с помощью приваренных илиприклеенных (в зависимости от материала труб) к телу трубы упорных колец, муфт- для труб диаметром до 160 мм или сегментов - для труб диаметром больше 160мм.

Примерырасстановки опор приведены на рис. 9.1.

Рис.9.1.Примеры расстановки неподвижных опор

Неподвижноекрепление трубопровода на опоре путем сжатия трубы не допускается.

Вкачестве подвижных опор следует применять подвесные опоры или хомутывыполненные из металла или полимерного материала, внутренний диаметр которыхдолжен быть на 1…3 мм (с учетом прокладки и теплового расширения) большенаружного диаметра монтируемого трубопровода.

Междутрубопроводом и металлическим хомутом следует помещать прокладку из мягкогоматериала. Ширина прокладки должна превышать ширину хомута не менее чем на 2мм.

9.3.4.Расстановку неподвижных опор следует принимать такой, чтобы температурныеизменения длины участков трубопроводов не превышали их компенсирующуюспособность.

9.3.5.При невозможности установки креплений на расчетном расстоянии по конструктивнымсоображениям трубопроводы допускается прокладывать на сплошном основании.

9.3.6.Длина незакрепленных горизонтальных трубопроводов в местах поворотов иприсоединения их к приборам, оборудованию, фланцевым соединениям не должнапревышать 0,5 м (см. рис. 9.2).

Рис.9.2. Прокладка трубопроводов в шахтах

9.3.7.Заделку штроб, коробов, отверстий в междуэтажных перекрытиях и стенах следуетвыполнять после окончания всех работ по и монтажу и испытанию трубопроводов.

9.4. Компенсация температурного удлинениятрубопроводов.

9.4.1. Приустройстве трубопроводов из полимерных материалов необходимо учитыватьзначительные температурные изменения длины и принимать соответствующие меры поих компенсации.

9.4.2.Величина температурного изменения длины трубопровода Δℓ определяетсяпо формуле

где              а                 -  коэффициент теплового линейного расширения материала трубы,°С^-1;

                   ΔТ              -  разностьмежду максимальной и минимальной температурами трубопровода;

                   L                 -  длинатрубопровода, м.

9.4.3.Продольные усилия Nt,возникающие в трубопроводе при изменении температуры, без учета компенсациитемпературных деформаций определяют по формуле

где              Е_о                    -  модуль упругости материала трубы, МПа;

                   F                 -  площадьпоперечного сечения стенки трубы, м².

Температурныенапряжения необходимо учитывать в любом закрепленном участке трубопровода прилюбой длине участка.

9.4.4.Основными компенсирующими элементами трубопровода являются отводы,петлеобразные, П-образные сильфонные и другие виды компенсаторов.

9.4.5.Компенсирующая способность отвода под углом 90° определяется по формуле

где              Δl₃              -  максимально допустимое продольное перемещениетрубопровода от действия температуры, которое может быть компенсированоотводом, м;

                   l₁                 -  длина прилегающего к отводу прямого участка трубопровода доподвижной опоры, м;

                   r                 -  радиус изгиба отвода, м;

                   D                -  наружный диаметр труб, м;

                   [σ]              -  расчетнаяпрочность, МПа;

                   E_o               -  модульупругости, МПа.

Схемыгнутого отвода и компенсатора показаны на рисунке 9.3.

Рис.9.3. Схемы гнутого отвода и компенсатора:
а – отвод; б - компенсатор

9.4.6.Компенсирующая способность П-образного компенсатора определяется по формуле

где              Δl               -  максимально допустимое продольное перемещениетрубопровода от действия температуры, которое может быть воспринятокомпенсатором, м;

                   h                 -  вылет компенсатора, м;

                   r                 -  радиус изгиба отводов компенсатора, м;

                   а                 -  длина прямого участка компенсатора, м;

                   D                -  наружный диаметр трубы, м;

                   [σ]              -  допускаемоенапряжение из условий длительной прочности, МПа.

9.4.7.Максимально допустимое расстояние от оси компенсатора до оси неподвижной опорыТрубопровода L_xом, см, должно вычисляться поформуле

9.4.8.Расстояние ℓ от оси трубыотвода до оси установки скользящей опоры (рис. 9.4) следует принимать равным

где              K                -  коэффициент,определяемый прочностными и упругими свойствами полимерного материала труб поформуле

                   σ                 -  расчетная прочность материала трубы, МПа.

9.4.9.В необходимых случаях компенсирующая способность трубопроводов может бытьповышена за счет введения дополнительных поворотов, спусков и подъемов.

9.4.10.Компенсация теплового линейного удлинения труб из полимерных материалов можетобеспечиваться продольным изгибом при укладке их в виде «змейки» на опоре,ширина которой должна допускать возможность изгиба трубопровода при перепадетемператур.

9.4.11.При необходимости увеличения компенсирующей способности Г-, Z- иП-образных элементов трубопроводов применяют метод «растяжки» (предварительноенапряжение) при монтаже трубопровода.

9.5. Тепловая изоляция трубопроводов.

9.5.1.Трубопроводыдля горячей воды (кроме подводок к водоразборным приборам из полимерных трубдолжны иметь тепловую изоляцию.

9.5.2.Тепловую изоляцию трубопроводов определяют расчетом согласно СНиП 2.04.14-88.Коэффициент теплопроводности материала должен быть не более 0.05 Вт/(м·°С), нопри этом толщина тепловой изоляции должна быть не менее 10 мм.

10. УСТРОЙСТВО ТРУБОПРОВОДОВ СИСТЕМЫ ВНУТРЕННЕЙКАНАЛИЗАЦИИ ЗДАНИЙ

Устройствосистем внутренней канализации следует производить в соответствии с проектнойдокументацией. При монтаже укрупненных узлов пользуются монтажным проектом.

10.1. Трубы и фасонные части из полимерныхматериалов.

Всоответствии со СНиП 2.04.01-85*«Внутренний водопровод и канализация зданий» для монтажа трубопроводов системвнутренней канализации строящихся и реконструируемых зданий предусматриваетсяприменение пластмассовых труб, которые имеют ряд существенных преимуществ посравнению с канализационными трубами из чугуна.

Переченьнормативных документов (НД) на канализационные трубы и фасонные части к ним изПВХ, ПП и ПЭ приведен в табл.10.1.

Таблица 10.1.

Нормативные документы на канализационные трубы и фасонные части из ПВХ, ППи ПЭ

Монтаж труб, патрубков и фасонных частей из ПВХ, ПП и ПЭ настроительных объектах выполняются с использованием раструбных соединений,уплотняемых резиновыми кольцами. Такие соединения удобны при сборке, обладаютспособностью воспринимать температурные изменения длины трубопровода,обеспечивают легкую разборку и ремонт стыков.

Конструкцияраструбного соединения (рис. 10.1) включает гладкий конец одной трубнойдетали (с предварительно снятой фаской) и раструб другой детали, имеющей поокружности кольцевой паз (желобок), в который устанавливается резиновое кольцо.

Рис. 10.1. Раструбное соединение с резиновымуплотнительным кольцом:
1 - гладкий конец трубы; 2 - резиновое уплотнительное кольцо; 3 - раструб

Трубыиз ПВХ и ПП, изготавливаемые по ТУ 6-19-307-86 (ПВХ), ТУ 4926-005-41989945-97 иТУ 4926-010-42943419-97, имеют на одном конце раструб, формование которогопроизводится на заводах изготовителях трубной продукции.

Трубыиз ПНД и ПВД диаметрами 110,90 и 50 мм (ГОСТ22689.0-89 - ГОСТ22689.2-89) выпускаются без раструбов. Для них предусмотрены патрубки сраструбами, предназначенные для соединения с трубами при помощираструбно-стыковой сварки, которая выполняется в условиях трубозаготовительногопроизводства.

По ТУ10РФ 13.02-92 изготавливаются гладкие трубы диаметрами 90 и 50 мм из ПНД.Монтаж этих труб осуществляется в сочетании с фасонными частями из ПНД (ТУ 10РФ13.01-92), в номенклатуру которых включен ряд деталей диаметрами 90 и 50 мм,имеющих раструбы с обеих сторон (компенсационный патрубок, ревизия,двухраструбная муфта и др.).

Размерыканализационных труб и патрубков отечественного производства, изготавливаемыхпо ТУ 6-19-307-86 (ПВХ), ТУ 49226-005-41989945-97 и ТУ 4926-010-42943419-97(ПП), ГОСТ22689.0-89 - ГОСТ22689.2-89 (ПНД и ПВД), приведены в табл. 10.2 и 10.3.

Табл. 10.2.

Длина, мм, труб и патрубков из ПВХ, ПП, ПНД и ПВД

Примечание.По согласованию с потребителем допускается изготовление и поставка труб ипатрубков другой длины.

Табл. 10.3.

Размеры, мм, канализационных труб и патрубков из ПВХ, ПП, ПНД и ПВД (см. рис.10.1)

Для монтажа трубопроводов используются фасонные части (рис.10.2…10.15), номенклатура и основные размеры которых представлены в табл. 10.4. и 10.5.

Рис.10.2. Отвод 87°30'

Рис.10.3. Отвод а=30°45'

Рис.10.4. Тройник 87°30'

Рис.10.5.Тройник а=45°

Рис.10.6. Муфта надвижная

Рис.10.7. Патрубок компенсационный

Рис.10.8. Переход

Рис.10.9.Крестовина 45°

Рис.10.10. Крестовина 87°30'

Рис.10.11. Крестовина двухплоскостная

Рис.10.12. Ревизия

Рис.10.13. Заглушка

Рис.10.14. Приборный патрубок

Рис.10.15. Отвод приборный

Рис.. 16. Сборная конструкция раструба канализационныхфасонных частей из ПП:
1 - крышка; 2 - резиновое кольцо; 3 - раструб; 4 - хвостовик

Табл. 10.4.

Номенклатура канализационных фасонных частей из ПВХ (ТУ 6-49-33-92), ПП (ТУ4926-010-41989945-98, ПНД и ПВД (ГОСТ22689.0-89 - ГОСТ22689.2-89)

Примечания.

1.В таблице приняты условные обозначения «+» - вид фасонных частей,предусмотренный нормативной документацией; «-» вид фасонных частей, непредусмотренный нормативной документацией.

2. Для изделий, отмеченных звездочкой,присоединение бокового отвода диаметром 50 мм к фасонной части выполняется припомощи сварки.

Дляфасонных частей из ПП, выпускаемых ЗАО НПО «Стройполимер» (ТУ4926-010-41989945-98) и используемых в сочетании с трубами и патрубками из ПП(ТУ 4926-00541989945-97 и ТУ 4926-010-42943419-97), предусмотрена сборнаяконструкция раструбов, состоящая из раструбной части и крышки. Соединениераструба с крышкой обеспечивается при помощи кольцевых выступов, образующихзамок, благодаря которому обе детали не могут разъединиться непроизвольно (рис. 10.16).Разборка элементов такого замкового соединения в случае необходимостипроизводится вручную при приложении некоторого усилия и не вызываетзатруднений.

Основныефизико-механические свойства труб их ПНД, ПВД, ПВХ и ПП представлены в табл. 10.6.

Табл. 10.5.

Размеры, мм, канализационных фасонных частей из ПВХ, ПП, ПНД и ПВД

Табл.10.6.

Основные физико-механические свойства труб их ПНД, ПВД, ПВХ и ПП

Для систем внутренней канализации допускается применениетруб и фасонных частей импортного производства, не уступающих по показателямсвойств требованиям соответствующих нормативных документов, указанных в табл. 10.1.

Основнымипроизводителями отечественной канализационной трубной продукции из пластмассявляются:

- ЗАОНПО «Стройполимер» (трубы и фасонные части из полипропилена); ОАО НПО «Пластик»(трубы и фасонные части из поливинилхлорида);

- ООО«Синикон» (трубы из полипропилена);

- А/О«Компания Рострубпласт» (трубы и фасонные части из полиэтилена);

- ЗАОДуминичский чугунолитейный завод (трубы и фасонные части из полиэтилена).

Дляуплотнения раструбных соединений канализационных труб (ТУ 6-19-307-86) ифасонных частей (ТУ 6-49-33-92) из ПВХ, применяемых в системаххозяйственно-бытовой канализации с максимальной температурой постоянных стоков60°С и кратковременных стоков (не более 1 мин) 95°С, используются резиновыеуплотнительные кольца круглого поперечного сечения, изготавливаемые по ТУ38.105.1818-88 (рис. 10.17) из резиновой смеси 51-5016. Физико-механическиепоказатели этих колец приведены в табл.10.7, размерные характеристики - в табл. 10.8.

Табл. 10.7.

Физико-механические показатели резиновых колец, предназначенных дляуплотнения раструбных соединений и фасонных частей из ПВХ

Табл. 10.8.

Размеры, мм, резиновых колец, предназначенных для уплотнения раструбныхсоединений труб и фасонных частей их ПВХ, ПНД и ПВД (см. рис.10.17а)

Трубы и фасонные части из ПНД и ПВД, температурные параметрыэксплуатации которых аналогичны приведенным выше для ПВХ, уплотняются кольцамикруглого поперечного сечения (ГОСТ22689.0-89 - ГОСТ22689.2-89), размеры которых представлены в табл. 10.8.

Рис. 10.17. Конструкция резиновых колец, используемых дляуплотнения раструбных соединений труб и фасонных частей:
а) - кольцо круглого поперечного сечения; б) - кольцо манжетного типа с однимвыступом; в) - кольцо манжетного типа с двумя выступами и распорным вкладышем.

В целомраструбные соединения, при монтаже которых полностью выполняются требуемыетехнологические операции, отличаются достаточной степенью эксплуатационнойнадежности. Однако, как показал опыт монтажа канализационных трубопроводовдиаметром 110 мм из ПВХ, ПНД и ПВД, при сборке таких соединений кольцо круглогопоперечного сечения под действием сил трения иногда может неравномерноскручиваться и выталкиваться из желобка в раструбную щель между двумясоединяемыми деталями, что приводит к нарушению герметичности стыка приэксплуатации.

Эффектскручивания резиновых колец проявляется чаще всего при отношении d/D<0,07(где dи D- соответственно диаметр сечения и внутренний диаметр кольца). Для используемыхс трубами из ПВХ, ПНД и ПВД колец круглого поперечного сечения диаметром 110 ммотношение d/D (взависимости от величины допусков на размеры) составляет 0,063 - 0,068, чтосвидетельствует о некоторых конструктивных недостатках уплотнителей.

Отношениеd/D для колецдиаметром 50 мм круглого сечения находится в пределах 0,12-0,13, вследствиечего при монтаже раструбных соединений труб и фасонных частей из ПВХ, ПНД и ПВДдиаметром 50 мм выталкивание колец, как правило, не происходит.

Точноевыполнение технологических требований сборки раструбных соединенийканализационных трубопроводов (наличие фаски на гладком конце трубы,предварительная очистка поверхности изделий, обязательное нанесение смазки,соосная сборка с последующим контрольным проворотом соединенных деталейотносительно друг друга) позволяет избегать получения некачественныхсоединений.

Опытприменения резиновых колец более сложного профиля поперечного сечения, такназываемых, колец манжетного типа (рис. 10.17 б, в), свидетельствует об отсутствии ихвыталкивания при сборке раструбных соединений. Манжетные кольца имеют навнутренней поверхности один или два клиновидных выступа («язычка») с небольшойтолщиной уплотнительной кромки, благодаря чему достигается уменьшение тренияпри вводе гладкого конца одной трубы в раструб другой. Для таких колецхарактерна большая, чем для уплотнителей круглого поперечного сечения того жетипоразмера, абсолютная величина деформации, что способствует повышениюнадежности соединений.

Длядвухъязычковой конструкции колец манжетного типа предусматривается установкапластмассового распорного вкладыша (см. рис. 10.17в), позволяющего дополнительно фиксироватьположение уплотнителя в желобе раструба при сборке соединения. Такими кольцами,изготовляемыми по DIN4060 фирмами «M.O.L» и «Bode»(Германия) и отечественным ТУ 4926-005-41989945-97, комплектуютсяканализационные трубные изделия из ПП производства ЗАО НПО «Стройполимер»(трубы, патрубки и фасонные части) и ООО «Синикон» (трубы), предназначенные дляпропуска постоянных стоков с температурой до 80°С и кратковременных - до 95°С(табл.10.9.)

Табл. 10.9.

Размеры, мм, колец манжетного типа с распорными вкладышами, предназначенныхдля уплотнения раструбных соединений труб и фасонных частей из ПП (см. рис.10.17в)

Кроме раструбных стыков с резиновыми кольцами, для сборкитруб и фасонных частей из ПВХ могут использоваться клеевые соединения, а длятрубных изделий из полиэтилена - соединения, выполненные контактно-раструбнойсваркой.

Внастоящее время при строительстве зданий массовых серий технологией монтажаканализационных трубопроводов в построечных условиях не предусматриваютсясклеивание и сварка, являющиеся более сложными и трудоемкими процессами посравнению со сборкой разъемных соединений с резиновыми кольцами.

Сваркаполиэтиленовых труб с раструбными патрубками, приварка боковых отводов кдвухплоскостным крестовинам из ПЭ и ПП, а также работы по склеиванию трубныхдеталей из ПВХ выполняются на заводах-изготовителях, трубозаготовительныхпредприятиях, в специализированных цехах и мастерских.

Вотдельных случаях на строительных объектах при проведении работ в небольших объемахдопускается применение клеевой технологии для соединений канализационных труб ифасонных частей из ПВХ при обязательном соблюдении необходимых мер побезопасности труда и требований пожарной безопасности.

10.2. Технология сборки соединений.

10.2.1.Сборка раструбных соединений канализационных труб и фасонных частей из ПВХ, ПП,ПНД и ПВД производится путем введения гладкого конца трубы или хвостовикафасонной части в раструб второй трубной детали до монтажной метки, определяющейглубину вдвигания. Установка гладкого конца трубы до метки обеспечивает междуторцом гладкого конца трубы и упорной поверхностью раструба зазор, используемыйдля компенсации температурных удлинений трубопровода.

Рекомендуемыерасстояния от торца гладкого конца трубы или хвостовика фасонной части домонтажной метки приведены в табл. 10.10.

Табл. 10.10.

Расстояние до монтажной метки для канализационных труб и фасонных частейотечественного производства

Метки на трубах и патрубках наносят маркировочным карандашом,грифелем и т.п. Фасонные части из ПВХ (ТУ 6-49-33-92) имеют метки, оформленныев процессе изготовления деталей. На фасонных частях из ПП (ТУ4926-010-41989945-98) обозначение меток в процессе производства непредусмотрено. При отсутствии меток заводского изготовления их необходимонанести.

10.2.2.На внешней поверхности гладкого конца труб, используемых при сборке раструбныхсоединений, должна быть снята фаска под углом 15°, фаски на хвостовикахизготавливаются при литье фасонных частей.

10.2.3.При монтаже труб, патрубков и фасонных частей из ПВХ, ПНД и ПВД раструбныесоединения с резиновым кольцом круглого поперечного сечения собирают вследующем порядке:

а)ветошью или мягкой бумагой очищают от загрязнения наружную поверхность гладкогоконца трубы (или хвостовика фасонной части) и внутреннюю поверхность раструбаответной детали, при этом с особой тщательностью очищают желобок;

б)очищают резиновое уплотнительное кольцо, в случае необходимости снимаютвыпрессовку (избыточное количество резины, не удаленный с кольца послевулканизации);

в)выкладывают резиновое кольцо в желобок раструба;

г) нагладкий конец трубы кистью или чистой тряпкой наносят смазку (на внутреннююповерхность желобка смазка не наносится); в качестве монтажной смазки можетбыть использован глицерин (ГОСТ 6823-2000)или раствор мыла. Смазку на основе нефтепродуктов (машинные масла, солидол ит.п.) применять нельзя;

д)вручную или при помощи специальных монтажных приспособлений производят сборкусоединения, при этом с небольшим вращением гладкий конец одной трубной деталиустанавливают в раструб другой детали до монтажной метки (либо раструбнадвигают на гладкий конец трубы с фаской). Можно соединять детали до упора, азатем раздвигать их на величину, предусмотренную для компенсации температурныхизменений длины монтируемых изделий;

е)проверяют качество сборки, проворачивая одну из деталей раструбного соединенияотносительно другой (если кольцо не выдавлено, деталь легко проворачивается).

8.1.4.На строительные объекты трубы и фасонные части из ПП поставляют в сборе срезиновыми кольцами манжетного типа, вследствие чего очистку от загрязненийвнутренней поверхности раструба проводят одновременно с очисткой внутреннейповерхности кольца, не извлекая его из желобка трубной детали. Затем последовательновыполняют операции, указанные в пп. г), д), е).

10.2.5.Раструбные соединения, для которых не предусмотрена компенсация температурныхудлинений, могут собираться путем вдвигания гладкого конца трубы в раструб доупора.

10.2.6.Склеивание канализационных труб из ПВХ между собой и с фасонными частямивыполняют с использованием имеющихся на трубных изделиях раструбов с желобками(рис.10.18,а)или отформованных на концах труб или патрубков гладких раструбов (рис.10.18,б).Склеивание труб встык или «в ус» не допускается.

Дляполучения клеевых соединений канализационных труб и фасонных частей из ПВХиспользуют зазорозаполняющие клеи, применения которых не требуетпредварительной калибровки концов труб.

Зазорозаполняющиеклеи используются при зазорах от 0,6-0,8 мм, реже - до 0,8-1,0 мм.

10.2.7.Из клеев отечественного производства в качестве зазорозаполняющего может бытьиспользован клей ГИПК-127А (ТУ 6-05-251-95-87). По внешнему виду клейпредставляет собой однородную жидкость от белого до серого цвета с присутствиемнебольшого количества осадка наполнителя, который исчезает после перемешивания.

Рис. 10.18. Клеевые соединения трубных элементов их ПВХ,выполненные с использованием:
а) раструба с желобком; б) гладкого раструба;
1 - гладкий конец трубы (хвостовик фасонной части); 2 - раструб с желобком; 3 -клеевой шов; 4- гладкий раструб

10.2.8.При склеивании канализационных трубных изделий из ПВХ с использованиемраструбов с желобком резиновые кольца не устанавливают и клей на поверхностьжелобков не наносят.

Задлину нахлестки принимают всю длину раструба. Наличие не склеенной зоны (вжелобке) между двумя склеенными лишь незначительно снижает прочностьсоединения.

10.2.9.Для создания упорных поверхностей, предназначенных для фиксации крепежныхэлементов, на трубу из ПВХ могут быть наклеены кольца, представляющие собойразрезанные вдоль оси патрубки длиной 10-12 мм из ПВХ того же диаметра, что исама труба. Если необходимо обеспечить перемещение трубопровода только в одномнаправлении, достаточно наклеить кольцо с одной стороны (рис. 10.19.).

Рис. 10.19. Наклеенное на трубу из ПВХ опорное кольцо дляфиксации крепления:
1 - труба из ПВХ; 2 - крепление; 3 - упорное кольцо из ПВХ; 4 - клеевой шов.

10.2.10.Склеивание труб и фасонных частей из ПВХ состоит из следующих операций:подготовка концов и раструбов трубных изделий под склеивание, подготовка клея иего нанесение, сборка и отверждение соединений.

Подготовкаконцов и раструбов трубных изделий предусматривает очистку склеиваемыхповерхностей от пыли и других загрязнений (чистой ветошью, неворсистой бумагой)и обезжиривание.

Дляобезжиривания склеиваемых поверхностей следует применять этиленхлорид (ГОСТ9968-86*) или ацетон (ГОСТ 2768-84).

Послеобезжиривания до нанесения клея на наружной поверхности гладкого конца трубы(или хвостовика фасонной части) на расстоянии от торца, равном длине раструба,наносится метка.

10.2.11.При склеивании (одним слоем при зазоре до 0,4 мм, двумя слоями - при зазореболее 0,4 мм) клей следует наносить сначала тонким слоем на всю длину раструба,а затем более толстым слоем на конец трубы в осевом направлении. Посленанесения первого слоя клея делается открытая выдержка в течение 1…1,5 мин,затем наносится второй слой клея.

Длязазоразаполняющих клеев время между началом нанесения второго слоя клея исоединением деталей должно составлять не более 3 мин при температуреокружающего воздуха до 25°С и не более 2 мин - при температуре выше 25°С.

Клейперед употреблением необходимо тщательно перемешать. При нормальной вязкостиклей медленно стекает с кисти или стержня для перемешивания с образованием«хвоста».

Посленанесения клея трубу в раструб вдвигают без вращения на всю длину раструба.Соединение необходимо выдерживать под осевым усилием в течение 1-2 мин дляисключения отжима торца трубы из раструба и фиксации соединения. Лишний клей,вытесняемый из пространства между склеенными поверхностями, удаляют чистымитряпками.

10.3. Изделия индустриальной подготовки.

10.3.1.В настоящее время на строительных объектах монтаж канализационных трубопроводовиз отдельных труб и фасонных частей, как правило, не выполняют, а используютметоды, предусматривающие применение изделий индустриальной подготовки(укрупненные узлы, санитарно-технические кабины, шахт-пакеты), что позволяетзначительную часть работ перенести с монтажной площадки в заводские условия,повысить качество сборочных работ, сократить отходы и потери материалов. Приэтом уменьшаются общие сроки строительства, снижается трудоемкость монтажныхработ и возрастает производительность труда.

10.3.2.Укрупненные узлы для канализационных трубопроводов изготовляют натрубозаготовительных заводах или в специализированных цехах.

10.3.3.Сборка укрупненных узлов в условиях трубозаготовительных предприятийпроизводится с использованием клеевых, сварных и раструбных соединений подрезиновое уплотнительное кольцо.

10.3.4.Для монтажа узлов используется трубная продукция, перечень которой приведен в табл. 10.2 и 10.4, а также изделияизготовляемые на трубозаготовительных предприятиях (трубы из ПЭ с привареннымираструбными патрубками, патрубки с формованным гладким раструбом и раструбомпод резиновое кольцо, клеевые соединения отдельных деталей из ПВХ между собой идр.).

10.3.5.В условиях трубозаготовительного производства могут выполняться следующиеоперации:

-отрезка;

-торцовка;

- снятиефаски;

-формование раструбов (гладких и с желобами);

-сварка;

-склеивание;

-запрессовка стальных патрубков;

-нанесение меток;

-сборка укрупненных узлов.

Примечание:Резка и укорачивание фасонных частей не допускаются.

10.3.6.Конструкция, размеры и качество отформованных на трубозаготовительныхпредприятиях раструбных патрубков должны в полной мере отвечать требованиямнормативных документов на соответствующий вид продукции.

10.3.7.Поверхность труб и фасонных частей, используемых для изготовления узлов, должнабыть ровной и гладкой. На трубных изделиях не допускаются сколы, трещины,раковины, вздутия, утяжены и посторонние включения, следы разложенияматериалов, видимые без применения увеличительных приборов, а также изменениецвета. Высота выступов на фасонных частях после удаления литников не должнапревышать 1 мм.

10.3.8.Поверхность резиновых уплотнительных колец, манжет и прокладок должна бытьровной, гладкой, без раковин и заусенцев. На рабочей поверхности резиновыхколец и манжет не допускаются:

-смещение пресс-формы по месту разъема более ±0,3 мм;

-выпрессовка высотой более 0,5 мм; более 3-х выступов (или вмятин) высотой (илиглубиной) более 1 мм и диаметром более 3 мм.

10.3.9.Торцы труб после перерезки должны быть перпендикулярны продольной оси изделия иочищены от заусенцев.

10.3.10.На концах труб и патрубков после отрезки и торцовки необходимо снять фаску подуглом 15°.

10.3.11.Линейные размеры узлов должны соответствовать размерам, указанным в чертежах иэскизах. Отклонения линейных размеров деталей трубопроводов от заданных недолжны превышать ±2 мм, а узлов - ±5 мм на 1 м длины.

10.3.12.Оси отдельных элементов систем канализации, изготовленных методом сварки,должны совпадать и не иметь переломов более 2°. Соосность свариваемых отдельныхпрямых участков трубопроводов обеспечивается сварочным оборудованием.

Наружныйвалик сварного шва у кромки раструба должен быть симметричным и равномерным,высотой не более 2,5 мм.

10.3.13.На наружной поверхности гладких концов труб, патрубков и хвостовиков фасонныхчастей, монтируемых при сборке укрупненных узлов с помощью раструбныхсоединений, уплотняемых резиновыми кольцами, наносятся монтажные метки,указывающие глубину вдвигания деталей в раструбы.

10.3.14.Соединения труб, патрубков и фасонных частей, выполненные как методом сваркитак и с использованием клеевой технологии, должны быть герметичны при испытаниивнутренним гидростатическим давлением 0,1 МПа (1 кгс/см²).

Соединениетруб и фасонных частей с резиновыми кольцами должны быть герметичны прииспытании гидростатическим давлением 0,1 МПа (1 кгс/см²) содновременным изменением угла на 2° между осями соединенных деталей.

10.3.15.После испытаний готовые элементы и узлы пластмассовых трубопроводов маркируют,укомплектовывают необходимыми деталями и транспортируют на объектыстроительства.

10.3.16.Установка резиновых колец в желобки раструбов труб, патрубков и фасонных частейиз ПП производится на заводах-изготовителях трубной продукции; резиновые кольцадля труб и фасонных частей из ПВХ, ПНД и ПВД поставляются отдельно.

10.3.17.К каждой партии заготовок прилагается паспорт, содержащий наименованиезавода-изготовителя, обозначение заготовки, объем партии, дату выпуска,гарантийный срок изделий и отметку ОТК.

11. ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА ТРУБОПРОВОДОВ

11.1.После завершения монтажных работ трубопроводы подвергаются визуальномунаружному осмотру, гидравлическому и пневматическому испытанию на прочность игерметичность (плотность), промывке и продувке (при наличии указаний впроекте). Цель осмотра - установить соответствие смонтированных трубопроводовпроекту и готовность их к испытаниям. При осмотре проверяют правильностьмонтажа арматуры; легкость открытия и закрытия ее запорных устройств; снятиевременных приспособлений; окончание сварных работ; обеспеченность свободногоудаления воздуха и опорожнение трубопровода; возможность его термическойдеформации.

11.2.Присоединение вновь сооружаемого трубопровода к действующим допускается толькопосле его испытания и приемки. Испытанию подвергаются только смонтированные(готовые) трубопроводы или отдельные его участки, собранные на постоянныхопорах и подвесках с установленной арматурой, продувками и спускными линиями.Испытываемый участок трубопровода отключают от оборудования и другихтрубопроводов заглушками с хвостиками. Использование запорной арматуры дляотключения испытываемого трубопровода не разрешается.

11.3.Места расположения на трубопроводах заглушек, люков и других деталей на времяиспытания отмечают предупредительными знаками. Пребывание около этих мест людейво время испытаний не допускается. Во время испытаний трубопровода должен бытьобеспечен свободный доступ к арматуре и всем соединениям (сварные, фланцевые ит.д.)

11.4.Испытание трубопроводов следует производить под непосредственным руководствомпроизводителя работ или мастера в строгом соответствии с требованиямисоответствующих инструкций, правилами техники безопасности и указаниямипроекта.

11.5.Манометры, применяемые при испытании трубопроводов, должны быть проверены иопломбированы государственными контрольными лабораториями по измерительнойтехнике. После опломбирования манометрами можно пользоваться в течение одногогода. Манометры должны отвечать классу точности не ниже 1,5 по ГОСТ2405-88, иметь номер корпуса не менее 150 и шкалу на номинальное давлениеоколо ³/₄измеряемого давления.

11.6.Если в результате испытания обнаружены дефекты, то они должны быть устранены, аиспытание повторено. Устранение дефектов во время нахождения трубопроводов поддавлением запрещается.

11.7. Опроведении испытаний трубопроводов составляют соответствующий акт.

11.1. Гидравлические испытания.

11.1.1.Гидравлические испытания трубопровода следует производить при положительнойтемпературе окружающей среды не ранее чем через 2 ч после выполнения последнегосварного соединения.

11.1.2.Величину испытательного давления в наиболее пониженной точке напорноготрубопровода следует принимать равной для труб типа: «Т» - 1,5; «С» - 0,9; «СЛ»- 0,6; «Л» - 0,38 МПа.

11.1.3.Гидравлические испытания производят после заполнения трубопровода водой (приотсутствии в нем воздуха) путем выдержки под испытательным давлением не менее30 мин. Для трубопроводов из ПНД и ПВД давление в период испытания и осмотратрубопровода следует поддерживать на заданном уровне (с отклонением не более0,05 МПа). Трубопровод считается выдержавшим испытание, если не будетобнаружено течи или других дефектов.

11.1.4.Гидравлическое испытание систем внутренних водостоков осуществляют путемзаполнения их водой на всю высоту стояков. Испытания проводят после наружногоосмотра трубопровода и устранения видимых дефектов. Система водостоковсчитается выдержавшей испытание, если по истечении 20 мин. после ее заполненияпри наружном осмотре трубопроводов не обнаружено течи или других дефектов, ауровень воды в стояках не понизился.

11.1.5.Испытание напорных трубопроводов, прокладываемых в траншеях или непроходныхканалах, должно производиться дважды: предварительное испытание (на прочность)- до засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, нодо установки арматуры.

11.1.6.Величина предварительного испытательного (избыточного) гидравлического давленияна прочность должна быть равна расчетному рабочему давлению для данного типатруб с коэффициентом 1,5. Величина окончательного испытательного давления нагерметичность должна быть равна расчетному рабочему давлению для данного типатруб с коэффициентом 1,3.

11.1.7.Длина отдельных участков трубопровода, подлежащих испытанию на прочность игерметичность, назначается в зависимости от условий строительства. Припроведении предварительного гидравлического испытания испытываемый участоктрубопровода отключается путем установки глухих фланцев или заглушек.

11.1.8.До проведения испытания напорных пластмассовых трубопроводов с раструбнымисоединениями, уплотняемыми резиновыми кольцами, по торцам трубопровода и наотводах необходимо устраивать временные или постоянные упоры. Значениепредельных усилий, возникающих на опорах при испытании трубопровода, приведеныв табл. 11.1.

Таблица 11.1.

11.1.9. Предварительное гидравлическое испытание напорныхпластмассовых трубопроводов следует производить в следующем порядке:

трубопроводзаполнить водой и выдержать без давления в течение 2 ч;

втрубопроводе создать испытательное давление и поддерживать его в течение 0,5 ч;

испытательноедавление снизить до расчетного рабочего и произвести осмотр трубопровода.Выдержка трубопровода под рабочим давлением производится не менее 0,5 ч.

Ввидудеформации оболочки трубопровода необходимо поддерживать в трубопроводеиспытательное или рабочее давление подкачкой воды.

11.1.10.Напорный пластмассовый трубопровод считается выдержавшим предварительноегидравлическое испытание, если под испытательным давлением не произойдет разрывтруб, соединений или соединительных деталей, а под рабочим давлением не будетобнаружено видимых утечек воды.

11.1.11.Проведение окончательных гидравлических испытаний на герметичность напорныхтрубопроводов необходимо начинать не ранее чем через 48 ч с момента засыпкитраншеи и не ранее чем через 2 ч после заполнения трубопровода водой.

11.1.12.Окончательное гидравлическое испытание на герметичность производится вследующем порядке:

втрубопроводе следует создать давление, равное расчетному давлению для данноготипа труб, и поддерживать в течение 2 ч, при падении давления на 0,2 МПапроизводится подкачка воды;

давлениеподнимают до уровня испытательного не более 10 мин. И поддерживают его втечение 2 часов.

При падениидавления в этот период на 0,02 МПа производится подкачка воды. После этогозамеряется утечка воды путем замера количества воды, добавленного дляподдержания испытательного давления.

11.1.13.Напорный пластмассовый трубопровод считается выдержавшим окончательноегидравлическое испытание на герметичность, если при испытательном давлениифактическая утечка воды из трубопровода не будет превышать допустимых величин,указанных в таблице 11.2.

Табл. 11.2.

11.1.14. Гидравлические испытания канализационных сетей изпластмассовых труб следует производить дважды: без колодцев (предварительное) исовместно с колодцами (окончательное). При колодцах, не имеющих внутренней инаружной гидроизоляции, испытание трубопроводов совместно с колодцами непроизводится.

11.1.15.Предварительные испытания трубопроводов канализации следует производитьучастками между колодцами выборочно по указанию заказчика (один из пяти участков).Если результаты выборочного испытания неудовлетворительны, то испытаниямподлежат все участки трубопровода. Предварительные испытания следуетпроизводить при незасыпанной траншее под гидравлическим давлением 0,05 МПа свыдержкой в течение 15 мин. При отсутствии видимых утечек воды в стыковыхсоединениях по падению давления допускается поддерживать испытательное давлениеподкачкой воды. При проведении предварительного испытания концы трубопровода вколодцах следует закрывать заглушками.

11.1.16.Окончательное испытание трубопровода канализации совместно с колодцами такжеследует производить выборочным порядком (для смежных из пяти участков). Приэтом испытывают два смежных участка с промежуточным колодцем и колодцами поконцам трубопровода. Участок для окончательных испытаний выбирается по указаниюзаказчика. При окончательном испытании на герметичность давление создаетсязаполнением водой верхнего колодца (концы неиспытуемых участков трубопровода вверхнем и нижнем колодцах закрывают заглушками). Испытываемый участоктрубопровода признается выдержавшим испытание на герметичность, если величинаутечки будет меньше или равна допускаемой величине утечки через стенки и днищеколодцев на 1 м их глубины, соответствующей допускаемой величине утечки, принимаемойна 1 м длины бетонных и железобетонных труб, диаметр которых равен внутреннемудиаметру колодцев.

11.2. Пневматические испытания.

11.2.1.Пневматические испытания на прочность и герметичность следует производитьвоздухом или инертным газом. Не разрешается проведение пневматическогоиспытания на прочность в действующих цехах, а также на эстакадах, в каналах илотках, где уложены эксплуатируемые трубопроводы. При отсутствии особыхуказаний в проекте величина испытательного давления должна составлять 0,12 МПа.

11.2.2.Давление в трубопроводе при пневматическом испытании следует подниматьпостепенно. Осмотр трубопровода производится при достижении 0,6 испытательногодавления для трубопроводов с рабочим давлением до 0,2 МПа; соответственно 0,3 и0,6 испытательного давления - для трубопроводов с рабочим давлением выше 0,2МПа. На время осмотра трубопровода подъем давления прекращается.

11.2.3.Под испытательным давлением испытываемый на прочность участок трубопроводавыдерживается 5 мин. В необходимых случаях допускается подкачка или выпусквоздуха для поддержания испытательного давления, затем давление снижают дорабочего и осматривают трубопровод. Осмотр совмещается с испытаниемтрубопровода на герметичность. При этом герметичность сварных стыков, фланцевыхсоединений и сальников проверяют путем обмазки их мыльным раствором,впоследствии смываемым водой. Простукивание трубопровода при осмотрезапрещается.

11.2.4.Дефекты в местах выявленных и отмеченных при осмотре, устраняют после снижениядавления в трубопроводе до атмосферного. После устранения дефектов испытаниепроводят вторично.

11.2.5.Результаты пневматического испытания трубопроводов на прочность считаютсяудовлетворительными, если при испытании на прочность в сварных швах и фланцевыхсоединениях не было обнаружено утечки воздуха, при которой время падениядавления воздуха до критического уровня произойдет быстрее контрольных величин.

11.2.6."Воздушная магистраль от компрессора к испытываемому трубопроводу должнабыть предварительно испытана гидравлическим способом.

11.3. Промывка и продувка.

11.3.1.Перед вводом в эксплуатацию трубы из полимерных материалов необходимо промытьводой или продуть сжатым воздухом или инертным газом.

11.3.2.Промывать и продувать трубопроводы необходимо по специально разработаннымсхемам. Трубопроводы, предназначенные для транспортировки пищевых продуктов ипитьевой воды, после предварительной промывки подвергают санитарной обработке всоответствии с правилами, установленными Государственным санитарным надзором.

11.3.3.Промывку трубопроводов следует вести достаточно интенсивно, обеспечиваяскорость воды в трубопроводе 1…1,5 м/с, до устойчивого появления чистой воды извыходного патрубка или спускного устройства трубопровода. Во время промывкизапорная арматура на трубопроводах должна быть полностью открыта, арегулирующие и обратные клапаны сняты. Температура воды должна находиться впределах 5…30°С. После промывки трубопровод нужно опорожнить.

11.3.4.При продувке давление должно быть равно рабочему; не допускается снижение давленияв конце трубопровода более чем на 0,01 МПа. Время продувки - не менее 10 мин.,температура - не выше 30°С. Продувка паром не разрешается. О проведениипромывки и продувки составляется акт.

11.3.5.Во время промывки и продувки трубопровод следует отключить от действующихтрубопроводов заглушками. После окончания этих операций следует восстановитьпроектную схему трубопровода, демонтировать временный промывочный трубопровод,осмотреть и очистить арматуру, установленную на спусках и тупиках. Монтажныешайбы, временно установленные в контрольно-измерительных приборах, следуетвынуть и заменить их диафрагмами согласно проекту.

11.4. Сдача в эксплуатацию.

11.4.1.Сдачу трубопроводов следует производить на основании результатов гидравлическихили пневматических испытаний и наружного осмотра. При сдаче трубопроводовпредъявляется следующая документация:

комплектрабочих чертежей с подписями, сделанными лицами, ответственными за производствомонтажных работ, о соответствии выполненных в натуре работ этим чертежам иливнесенным в них изменениям;

актыосвидетельствования скрытых работ;

актыгидравлических (пневматических) испытаний систем;

актыпродувки и промывки трубопроводов;

протоколымеханических испытаний стыков (для газопроводов).

11.4.2.При сдаче трубопроводов должны быть определены:

соответствиевыполненных работ и примененных материалов, арматуры и оборудования проектным итребованиям настоящих ОСН;

правильностьуклонов и прочность креплений трубопроводов и оборудования;

отсутствиетечи в трубопроводах и утечки воды через водоразборную арматуру и смывныеустройства (применительно к водопроводу и канализации); исправность действиясетей, насосов, арматуры и контрольно-измерительных приборов. Действие насосовпроверяется под нагрузкой.

11.2.3.В акте сдачи трубопроводов должны быть указаны:

результатыгидравлических (пневматических) испытаний систем и проверки их действия;

характеристикаи данные о правильности работы насосов, электродвигателей, установок дляхозяйственных и противопожарных целей и соответствие их работы проектнымданным;

оценкакачества работ.

12. ОХРАНА ТРУДА ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ И МОНТАЖЕТРУБОПРОВОДОВ

12.1. Общие требования.

12.1.1.При изготовлении и монтаже трубопроводов из полимерных материалов необходимособлюдать правила техники безопасности, установленные СНиП12-03-2001 "Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общиетребования", и др. действующими нормативными документами по охране труда.При работе на станочном оборудовании, а также приспособлениями и инструментаминеобходимо руководствоваться специальными инструкциями по их эксплуатации.

12.1.2.К работе по монтажу трубопроводов допускаются лица не моложе 18 лет,предварительно прошедшие медицинское освидетельствование, специальное обучение,вводный инструктаж по технике безопасности, пожарной безопасности и инструктажнепосредственно на рабочем месте, а также сдавшие экзамены специальнойкомиссии. Каждый рабочий, выполняющий работы по склеиванию, должен знать:технологию применения клеев и растворителей, специальные инструкции по техникебезопасности, тушения пожаров и предотвращение взрывов, правила личной гигиены,способы оказания первой помощи пострадавшим. Повторный инструктаж по техникебезопасности при работах по склеиванию следует проводить не реже одного раза в месяц.Запрещается допускать к работе лиц с заболеванием верхних дыхательных путей.Монтаж трубопроводов с применением клея марки ГИПК-127 осуществляют лицамужского пола. Допуск к производству работ оформляют записью в журналеинструктажа по технике безопасности и личной подписью получившего инструктаж.

12.1.3.Приступать к монтажу трубопроводов разрешается только при наличии проектапроизводства работ. В отдельных случаях (для нескольких объектов монтажа)проект производства работ может быть заменен технологической картой илиуказаниями по выполнению работ, в которых должны быть предусмотрены вопросы потехнике безопасности.

12.1.4.Такелажные работы можно производить при помощи устройств и приспособлений,применяемых при монтаже стальных трубопроводов. Однако, учитывая меньшую массупластмассовых труб, можно использовать такелажные устройства и приспособленияболее простой конструкции и значительно меньшей грузоподъемности.

12.1.5.В местах производства работ с пластмассовыми трубами, материал которых горюч, атакже рядом с местами их складирования запрещается разводить огонь, производитьэлектро- и газосварочные работы и хранить легковоспламеняющие вещества. Воизбежание загорания труб необходимо предусматривать противопожарные меры,включая обеспечение мест складирования средствами пожаротушения и соблюдениябезопасного расстояния от пожароопасных источников до пластмассовых труб.

12.1.6.При сварке и склеивании пластмассовых труб, а также при работах, связанных сприменением растворителей, выделяются вредные газы и пары, состав которыхзависит от рецептуры материалов и труб, а также температуры сварки.

12.1.7.В таблице12.1 приведен перечень вредных веществ, выделяемых при переработкеосновных видов пластмасс, применяемых для изготовления труб, и их предельнодопустимые концентрации (ПДК) в воздухе рабочей зоны (по ГОСТ12.3.030-83*), а в таблице 12.2 - показатели пожароопасности ивзрывоопасности паров и газов, выделяющихся при сварке, и растворителей,используемых для очистки соединяемых поверхностей.

12.1.8.Концентрация вредных паров, газов и пыли в воздухе рабочей зоныпроизводственных помещений не должна превышать предельно допустимую,установленную требованиями ГОСТ12.1.005-85* (см. табл. 12.1). В производственном помещениипредусматривают систематический контроль за содержанием в воздухе рабочей зонытоксичных и взрывоопасных газов и паров, производимый с помощью приборов дляопределения состава газообразных средств.

12.1.9.Каждое рабочее место, связанное с, механической и тепловой обработкой, а такжесваркой и склеиванием пластмассовых труб и деталей, должно быть хорошо освещено(не менее 20-30 лк) и оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией с обменомвоздуха не менее 1500-2000 м³/ч.

Табл. 12.1.

Примечание:Состав выделяющихся веществ может меняться в зависимости от рецептурыпластмасс.

Табл. 12.2.

12.1.10. При нарушении требований безопасности и длительномвоздействии на организм газов и паров, выделяющихся при сварке и склеивании, атакже работе с растворителями возможно нарушение обмена кислорода, поражениецентральной нервной системы, раздражение слизистых оболочек глаз и верхнихдыхательных путей. При вдыхании продуктов термической деструкции полиэтиленавозникает раздражение верхних дыхательных путей с последующим развитиеминтоксикации. Высокие концентрации продуктов деструкции приводят к нарушениюфункции дыхания. Вдыхание продуктов термоокислительной деструкции полипропиленасопровождается раздражением слизистых оболочек глаз и верхних дыхательныхпутей, расстройством координации движений и повышением возбудимости нервнойсистемы. Имеются также данные об изменениях во внутренних органах. Отравлениелетучими веществами, выделяемыми из поливинилхлорида, характеризуетсяраздражением слизистых оболочек, покраснением кожи, нарушением дыхания иисчезновением рефлексов.

12.1.11.При трубозаготовительных и сварочных работах следует принимать меры противожогов нагретыми трубами и инструментом, разбрызгивающимся глицерином,газом-теплоносителем и т.д. Работать нужно в специальной одежде (комбинезоне изтрудновоспламеняющегося материала) и в рукавицах, а также пользоватьсязащитными очками с простыми стеклами. Рукоятки нагревающихся инструментовдолжны быть выполнены из электро- и теплоизоляционного материала и не должнынагреваться выше температуры 40°С. Нагревательный инструмент должен иметь такжеспециальные подставки и футляры с защитными асбестовыми покрытиями. В случаеожога необходимо место ожога промыть слабым (около 0,2%) раствороммарганцевокислого калия, закрыть стерильным индивидуальным пакетом и отправитьпострадавшего в медпункт. При тяжелой форме ожога необходимо вызвать скоруюмедицинскую помощь.

12.1.12.Напряжение тока переносных электрофицированных инструментов при работе впомещении с повышенной опасностью, а также вне помещений должно быть не выше 42В переменного или 110 В постоянного тока. В помещениях без повышенной опасностидопускается напряжение 127 и 220 В с обязательным применением диэлектрическихперчаток, галош и ковриков. Все технологическое, электрическое, монтажноеоборудование и электроинструменты, работающие при переменном напряжении свыше42 В, должны быть надежно заземлены в соответствии с требованиями СНиП 3.05.06-85.Изоляция электропроводов должна быть исправной и регулярно проверяться.

12.2. Работа с растворителями.

12.2.1.Нарушение правил работы с растворителями, применяемыми для очистки соединяемыхповерхностей при сварке и склеивании труб, а также входящими в состав клеевыхкомпазиций может привести к поражению организма работающих, пожару и взрыву.Уайт-спирит может вызывать кожные заболевания, а при высоких концентрацияхпаров уайт-спирита наступает потеря сознания. При длительном воздействии паровэтилового спирта развиваются заболевания нервной системы, печени, сердца.Ацетон вызывает раздражение слизистых оболочек глаз, носа и горла, всасываетсячерез кожу, а при длительном воздействии поражает центральную нервную систему.При отравлении ацетоном необходим свежий воздух. Хлористый метилен поражаеттакже внутренние органы. К работе с хлористым метиленом допускаются только лицамужского пола.

12.2.2.Работы с растворителями проводят в местах, снабженных местной вытяжнойвентиляцией. Концентрация паров растворителя в воздухе рабочей зоныпроизводственных помещений не должна превышать предельно допустимую посанитарным нормам, утвержденным Минздравом России: 300 мг/м³ - дляуайт-спирита, 1000 мг/м³ - для этилового спирта, 200 мг/м³- для ацетона и 50 мг/м³ - для хлористого метилена. Показателипожароопасное™ и взрывоопасности растворителей приведены в табл. 12.2. При работе срастворителями кожный покров рук защищают резиновыми перчатками. Для исключенияпожаров и взрывов запрещается курение и разведение открытого огня на рабочихместах и в местах хранения растворителей. Растворители должны находиться урабочего в герметически закрывающейся металлической таре емкостью не более 200см³. Растворители должны храниться в специально отведенныхпрохладных вентилируемых местах.

12.3. Трубозаготовительные работы.

12.3.1.При закреплении пластмассовых труб для механической обработки труб следуетучитывать их упругие свойства. Пластмассовые трубы закрепляют в тисках илиспециальных зажимных приспособлениях с мягкими прокладками во избежаниемеханических повреждений поверхности трубы.

12.3.2.При механической обработке пластмассовых труб применяются защитная маска иограждения для режущего инструмента. При любом виде механической обработке вовремя снятия детали и смене режущего инструмента следует оберегать руки отожогов нагревающимся режущим инструментом и работать в рукавицах. При токарнойобработке пластмассовых труб необходимо следить за своевременным удалениемнепрерывной стружки. Механическая обработка поливинилхлоридных труб притемпературе ниже 5°С не допускается из-за повышенной хрупкости. В помещениях,где производится механическая обработка труб из поливинилхлорида, запрещаетсяпроизводить работы, связанные с выделением взрыво- и огнеопасных газов илиприменением растворителей.

12.3.3.При нагреве трубных заготовок глицериновых ваннах необходимо следить, чтобыпогружаемые в глицерин концы труб были сухими, иначе возможны выплескиглицерина. Категорически запрещается нагрев пластмассовых труб или инструментовдля их формования и сварки открытым пламенем, так как, кроме опасности вработе, в этом случае не возможно получить изделие высокого качества.

12.3.4.Для предупреждения пожара на рабочем месте не допускается скопление стружек,промасленных тряпок и других отходов.

12.4. Сварочные работы.

12.4.1.Не следует нагревать соединяемые поверхности труб выше температур,предусмотренных технологией сварки, так как, разлагаясь при нагреве, онивыделяют вредные газы (см. табл. 12.1).

12.4.2.Рабочие поверхности сварочных приспособлений и инструментов необходимо защищатьот загрязнений, особенно от попадания на них смазывающих материалов.

12.4.3.При использовании антиадгезионного покрытия из фторопласта, предотвращающегоналипание оплавленного материала на рабочие поверхности сварочныхэлектронагревательных инструментов, необходимо следить за тем, чтобытемпература инструмента не превышала 250°С, так как при более высокихтемпературах фтороласт разлагается, а при температуре свыше 400°С интенсивноразлагается с выделением бесцветных и не имеющих запаха токсичных продуктов -тетрафторэтилена, фтористого водорода, фтористого карбонила, производныхциклических соединений. Продукты термического разложения фторопласта вызываюткартину отравления, напоминающую литейную лихорадку. Признаки острогоотравления продуктами разложения фторопласта появляются сразу же после вдыханияили спустя 15…20 мин - это слабость, головная боль, головокружение, чувствостеснения в груди, кашель, иногда рвота, резь в глазах, выделение слизи износа, бледность или синеватая окраска кожных покровов лица, возможно повышениетемпературы. Подобное состояние может быстро пройти, но спустя несколько часоввозобновиться в более резкой форме. Отравление продуктами распада можетпривести к заболеванию органов дыхания, в тяжелых случаях может развитьсявоспаление и отек легких. При первичных признаках отравления продуктамитермического разложения фторопласта следует немедленно прекратить работу ипокинуть опасную зону, а затем сообщить о случившемся ответственному лицу.Пострадавшего необходимо вывести из помещения на свежий воздух, расстегнутьодежду, чтобы облегчить дыхание, уложить, вызвать скорую помощь и до приездаврача непрерывно давать кислород, а при необходимости делать искусственноедыхание.

12.4.4.При эксплуатации газовых и электрических нагревателей, редукторов и баллоновпри сварке нагретым газом необходимо строгое соблюдение «Правил техникибезопасности и промышленной санитарии при производстве ацетилена и кислородапри газопламенной обработке металлов», а также правил техники безопасноститруда при работе со сжатым воздухом и другими газами (азотом, аргоном и т.д.).Следует помнить, что горючие газы в смеси с воздухом образуют взрывчатые смеси.При работе со сжиженными газами (пропанбутановой смесью) необходимо иметь ввиду, что они тяжелее воздуха и при утечке, скапливаясь в приямках, подвалах иуглублениях, создают очаг взрыва. Смеси сжиженных газов с воздухом взрывоопасныпри содержании в воздухе 1,5…9,5 % горючего газа. При использовании в качестветеплоносителя азота или аргона указанные газы снижают процентное содержаниекислорода в воздухе.

12.4.5.Отбор горючего газа не должен превышать 1,2 м³/ч из каждого баллона.При этом баллоны должны эксплуатироваться в строгом соответствии с «Правиламиустройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»,утвержденными Госгортехнадзором России. Перевозят, хранят, выдают и получаютбаллоны лица, сдавшие экзамен по техминимуму по обращению с баллонами длягорючих газов. На постоянных местах работы баллоны с горючим газом хранят взакрытых шкафах с отверстиями для естественной вентиляции. Баллоны перевозят натележках или переносят на носилках.

12.4.6.Теплоноситель, подаваемый к нагревателю, создает внутри шлангов избыточноедавление. Для систем, работающих под давлением свыше 0,7 МПа и более, должнысоблюдаться «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающихпод давлением», утвержденные Госгортехнадзором России.

12.5. Склеивание.

12.5.1.Работающих с клеями необходимо снабжать спецодеждой (комбинезоном или курткой сбрюками), спецобувью на кожаной приклеенной или пришитой подошве, фартуками изпрорезиненной ткани или полимерных пленок, головными уборами, средствами защитыорганов дыхания изолирующего типа (респиратор и т.п.), очками с простымистеклами. Руки необходимо защищать резиновыми перчатками или смазывать ихпредохранительными пастами типа ПМ-1, ХИОТ или мазями типа «биологическихперчаток».

12.5.2.Клеящие вещества, так же как и растворители, хранят в емкостях с герметическизакрывающимися крышками и пробками в специально отведенных прохладныхвентилируемых местах. Чтобы избежать излишнего выделения в атмосферувзрывоопасных паров, крышки емкости с клеем надо своевременно закрывать, кистихранить в закрытых коробках. Хранение клея ГИПК-127 должно производиться впомещениях, предназначенных для хранения огнеопасных грузов. Оставлять банки склеем, а также освобожденную из-под него тару вне помещений для хранениякатегорически запрещается. В местах хранения и производства работ с клеемкатегорически запрещается пользование открытым огнем и курение, так как этоможет привести к взрыву паров растворителя.

12.5.3.При погрузочно-разгрузочных работах и транспортировке клея ГИПК-127 должнысоблюдаться правила, распространяющиеся на идентичные работы с огнеопаснымигрузами. Подогревать клей и его растворители запрещается. Для исключенияискрообразования вскрытие тары с клеем или растворителем должно производитьсяпластмассовыми, резиновыми или деревянными шпателями. При работе надлежитпользоваться минимальным количеством клея, необходимым для выполнения разовогозадания и не превышающим сменной потребности. Пролитый клей необходимо засыпатьпеском и убрать в специально отведенное место (туда же следует удалять тряпки,смоченные растворителем). Уборку клея следует производить совком, изготовленнымиз материала, не вызывающего искрения.

12.5.4.Перед входом в помещение и на участках, где производят работы с клеем ГИПК-127,должны быть вывешены плакаты: Не курить», «Огнеопасно», «Взрывоопасно», а такжеинструкция о мерах пожарной безопасности. В процессе работы дверные проемы,ведущие в смежные помещения, должны быть закрыты. На период клеевых работпомещение должно быть оснащено средствами пожаротушения из расчета: два пенныхогнетушителя на каждые 100 м² площади помещения, войлок илиасбестовое полотно, ящик с песком и лопатой или две песочницы.

12.5.5.Места работы с клеями, так же как и с растворителями, оборудуются местнойвытяжной вентиляцией. Вентиляционные установки и приводящие их в действиеэлектромоторы должны быть во взрывозащитном исполнении и заземлены. Разливкуклея в более мелкую тару и сушку склеенных деталей трубопроводов изполивинилхлорида следует производить в вытяжных шкафах.

12.5.6.Закончив работу по склеиванию, необходимо растворителем и теплой водой с мыломсмыть клей с перчаток и рук, после чего принять горячий душ.

12.5.7.Работающих с клеем необходимо подвергать ежемесячному освидетельствованию и приобнаружении кожных заболеваний временно или постоянно (по заключению врача)переводить на другой участок работы.

12.6. Монтаж и испытание трубопроводов.

12.6.1.Леса, подмости, люльки и другие средства, применяемые при монтаже трубопроводовна высоте, должны быть инвентарными и изготавливаться только по типовымпроектам. Применение неинвентарных лесов допускается в исключительных случаях итолько с разрешения главного инженера монтажной организации, при этом проектлесов для работы на высоте более 4 м должен быть утвержден. При работе навысоте более 1,5 м, когда устройство настилов с ограждением рабочих местявляется невозможным, все рабочие обязаны пользоваться предохранительнымипоясами, прошедшими испытания в установленные сроки, и обувью с нескользящейподошвой. Предохранительные пояса должны соединяться только с прочнозакрепленной конструкцией.

12.6.2.При выполнении работ по монтажу трубопроводов ниже уровня земли следуетпроверять устойчивость и исправность креплений стенок и откосов в траншеях.Обнаруженные обвалы, а также нарушения креплений стенок траншей следуетполностью устранять до начала монтажных работ. При спуске в колодцы или входе вкамеры, где возможно появление газов, рабочие должны иметь противогазы ипредохранительные пояса с прочными сигнальными веревками, концы которыхвыведены и закреплены снаружи. Запрещается выполнять работы в колодцах, камерахи каналах при температуре воздуха 40°С и выше без приточной вентиляции.

12.6.3.При пробивке отверстий в стенах и перекрытиях следует пользоваться защитнымиочками.

12.6.4.При сборке разъемных соединений гаечные ключи должны соответствовать размерамгаек. Запрещается работать гаечными ключами большего размера. Также запрещаетсяукладывать между гайкой и губкой ключа металлические прокладки и удлинятьключи, надевая на них отрезки труб.

12.6.5.При монтаже и испытании трубопровода запрещается прислонять к нему лестницы илистремянки, ходить по трубопроводу или садиться на него.

12.6.6.Испытания должны производиться под руководством специально выделенных лиц изинженерно-технического персонала строительно-монтажной организации. Лица,участвующие в работах по испытанию трубопровода, должны быть предварительнопроинструктированы, а во время проведения испытаний должны находиться вбезопасных местах за ограждающими экранами.

12.6.7.При испытаниях трубопроводов категорически запрещается обстукивать молоткомтрубы и их соединения, оттягивать трубопровод от стен, а также устранятьобнаруженные дефекты. Производить осмотр испытуемых "трубопроводов могуттолько специально проинструктированные лица после снижения давления испытаниядо рабочего давления.

12.6.8.На время проведения пневматических испытаний трубопроводов как внутрипомещения, так и снаружи должна устанавливаться охраняемая зона. Минимальноерасстояние в любом направлении от испытываемого, трубопровода до границы зоны:при надземной прокладке - 25 м, при подземной - 10 м. Границы зоны отмечаютфлажками, располагаемыми через 50 м друг от друга. В вечернее или ночное времяохраняемая зона должна быть хорошо освещена. Находиться кому-либо в охраняемойзоне в период нагнетания в трубопровод воздуха и при выдерживании трубопроводапод давлением при испытании на прочность категорически запрещается. Компрессори манометры, используемые при испытании трубопровода на прочность, должнынаходиться вне зоны охраны, компрессор должен быть защищен специальнымограждением.

12.6.9.При выдерживании трубопровода под испытательным давлением а также при осмотретрубопровода необходимо вести непрерывные наблюдения за показаниями манометров.В случае повышения давления в трубопроводе (вследствие нагрева) долженпроизводиться выпуск воздуха. При обнаружении в трубопроводе трещин или другихповреждений, видимых на глаз, следует прекратить испытания. Испытания следуетпрервать при обнаружении неисправностей манометров, разъемных соединений илизаглушек.

Пневматическиеиспытания следует также прервать во всех случаях, не предусмотренных настоящимиОСН, но угрожающих безопасности проведения испытаний. Присоединять иразъединять линии, подающие воздух от компрессора к испытываемому участкутрубопровода, разрешается только после прекращения подачи воздуха и полногоснятия давления.

12.6.10.Устранение дефектов разрешается производить после снижения давления втрубопроводе до атмосферного. Устранение дефектов в надземных трубопроводахследует производить с устроенных для этой цели инвентарных лесов и подмостей.Запрещается производить работы с приставных лестниц.

12.6.11.При проведении пневматических испытаний трубопроводов на герметичность сопределением падения давления на время испытаний, охраняемая зона неустанавливается.

12.6.12.При продувке трубопроводов после испытания следует устанавливать щиты у концовтруб для защиты рабочих от выдуваемых твердых частиц и предметов. Запрещаетсянаходиться против незащищенных концов продуваемых водопроводов.

Приложение1.
Рекомендуемые пластмассовые трубы, их области применения и диаметры

Приложение2.
Рекомендуемые предприятия-изготовители труб и соединительных детален изполимерных материалов

В приложении приняты следующие условные обозначения:

ПЭ -полиэтилен

ПЭС - сшитыйполиэтилен

МП -металлополимер

ПВХ -поливинилхлорид

ПП -полипропилен

ПНД -полимер низкого давления

ПВД -полимер высокого давления

СП -стеклопластик

Приложение3
УСТРОЙСТВО ВНУТРЕННИХ СИСТЕМ ВОДОСНАБЖЕНИЯ ИЗ ПОЛИПРОПИЛЕНОВЫХ ТРУБ«РАНДОМ-СОПОЛИМЕР» (PPRC)

1. Общие положения

1.1.Настоящий раздел распространяется на строительство внутренних систем холодногои горячего водоснабжения (температура до 75°С) жилых и гражданских зданий изнапорных полипропиленовых труб «Рандом сополимер» (PPRC).

Трубы исоединительные детали, изготовленные из полипропилена «Рандом сополимер» (PP-R. Тип 3, вдальнейшем PP-R)предназначаются для монтажа трубопроводов систем холодного и горячеговодоснабжения. Их допускается применять в объединенных системахпротивопожарного водоснабжения.

1.2.Трубы и соединительные детали имеют сертификат соответствия, выданныйМосковским центром Госсанэпиднадзора Российской Федерации.

1.3.Срок службы трубопроводов из РР-R при температуре транспортируемой среды 20°С и номинальномдавлении PN(PN10- 10 атм., PN20- 20 атм.) - 50 лет; срок службы труб PN20 при температуре 75°С и давлении 7,5 атм. - 25 лет.

1.4.При проектировании и монтаже трубопроводов систем холодного и горячеговодоснабжения должны выполняться требования действующих нормативных документов(СНиП2.04.01-85*, СНиП 3.05.01-85, СН550-82, СП40-102-2000 и др.)

1.5.Основные физико-механические свойства труб и соединительных деталей из PP-R притемпературе +23°С приведены в табл. 1.1.

Табл. 1.1.

2. Монтаж трубопроводов.

2.1.Монтаж трубопроводов из труб и деталей из PP-R следует производить с учетомобщих требований СНиП 2.05.01-85 (с изм.), СП40-102-2000. При этом следует использовать трубы (ТУ 2248-006-041989945-97Трубы напорные из сополимеров полипропилена "Рандом сополимер" (PPRC) исоединительные детали (ТУ 2248-011-41989945-98 «Соединительные детали изсополимеров полипропилена "Рандом сополимер" PP-R тип 3 (PPRC), сортамент которых приведен нарис. 2.1…2.33.

Рис.2.1.Труба PN10В1 (PP-R, PN-10)d-T_B

Рис.2.2.Труба PN20 Т3 (PP-R, PN-20)d-T_B

Рис.2.3. Муфта соединительная Т3 (PP-R) d-М

Рис.2.4.Муфта переходная T3(PP-R) D1×D2-MПep

Рис.2.5. Муфта переходная - внутренняя/наружная T3(PP-R)D1×D2 - Пep

Рис.2.6. Тройник T3(PP-R) D-Tp

Рис.2.7 Тройник переходный T3(PP-R)D1×D2 - Tp

Рис.2.8. Угольник 45° Т3 (PP-R) d-Oтв 45

Рис.2.9.Угольник 90° Т3 (PP-R) d-Отв 90

Рис.2.10.Угольник 90° внутренний/наружный Т3 (PP-R) d-Уг BH

Рис.2.11. Скоба Т3 (PP-R) d - Ск

Рис.2.12. Компенсирующая петля Т3 (PP-R) d - ПКомп

Рис.2.13. Муфта с металлической Резьбой наружной «dGK» Т3 (PP-R) d - МКомб РН

Рис.2.14. Муфта с металлической резьбой внутренней «dGK» Т3 (PP-R) D×G - МКомб РВн

Рис.2.15. Муфта с металлической вставкой с накидной гайкой (комплектуетсяуплотнительной прокладкой) Т3 (PP-R) D×G- МКомб ГНак

Рис.2.16. Пластмассовый штуцер с накидной гайкой (комплектуется с уплотнительнойпрокладкой) Т3 (PP-R) D×G- Шт ГНак

Рис.2.17. Муфта с накидной гайкой Т3 (PP-R) D×G - МКомб ГНак

Рис.2.18. Разборное соединение Т3 (PP-R) D - PC

Рис.2.19. Фланцевое соединение Т3 (PP-R) D - Бф

Рис.2.20. Угольник 90°с металлической резьбой наружной Т3 (PP-R) D×G - УгМКомб РН

Рис.2.21. Угольник 90°с металлической резьбой внутренней ТЗ (PP-R)DxG -Отв.90°-РВн

Рис.2.22. Угольник с креплением и металлической резьбой внутренней Т3 (PP-R) D×G -Отв.90°-РВн-Кр

Рис.2.23. Угольник 90°с накидной гайкой (комплектуется уплотняющей окладкой) Т3 (PP-R) D×G - УгМКомбГНак

Рис. 2.24. Тройник комбинированный (наружная резьба)

Рис.2.25. Тройник с металлической внутренней резьбой Т3 (PP-R) D×G -ТрМКомб РВн

Рис.2.26. Тройнике накидной гайкой Т3 (PP-R) D×G - ТрМКомб ГНак

Рис.2.27. Крестовина Т3 (PP-R) d - Кр

Рис.2.28. Электромуфта Т3 (PP-R) D - МЭл

Рис. 2.29. Пробка резьбовая T3(PP-R) d - ПрP

Рис.2.30. Заглушка Т3 (PP-R) d - ПрР

Рис.2.31. Шаровой кран T3(PP-R) D-KpШap

Рис.2.32. Опора двойная Т3 (PP-R) d - ОпДв

Рис.2.33. Опора одинарная Т3 (PP-R) d - ОпОд

2.2.Монтаж трубопроводов из PP-Rследует выполнять при температуре окружающего воздуха не ниже - 10°С.

2.3.При монтаже внутридомовых водопроводов следует применять неразъемныесоединения, получаемые контактной тепловой сваркой в раструб, и разъемныесоединения, получаемые с помощью комбинированных соединительных деталей.

Контактнуюсварку в раструб следует осуществлять с соблюдением такой последовательностиопераций (рис. 10.34.):

-разметка и ровная отрезка труб под прямым углом к оси трубы;

-снятие на конце трубы фаски 30 град, глубиной 1 мм;

-обезжиривание ацетоном наружной поверхности конца трубы длиной, равной диаметрутрубы, и внутренней поверхности муфтовой части соединительной детали;

-нанесение метки (карандашом) на конец трубы на следующих расстояниях от торцадля диаметров: 16-13 мм; 20-14,5 мм; 25-16 мм; 32-18 мм; 40-20,5 мм; 50-23,5мм; 63-27,5 мм; 75-32 мм; 90-40 мм; 110-50 мм;

-обезжиривание рабочих поверхностей нагревательных элементов сварочногоустройства.

Разъемноесоединение получают, приваривая описанным способом к полипропиленовой трубекомбинированную соединительную деталь, один конец которой выполнен изполипропилена, а второй, выполненный из цветного металла (латунь, бронза),имеет резьбу (см. п. 2.1).

2.4.При контактной тепловой сварке в раструб труб из PP-R требуется соблюдать следующийтехнологический режим:

-температура рабочих поверхностей нагревательных элементов при сварке не должнапревышать 260 ±60°С;

- времяоплавления, технологическая пауза, время охлаждения сварочного соединениядолжно приниматься по табл. 2.2.

Табл. 2.2.

Технологические параметры контактной тепловой сварки труб из PP-R (при температуре наружного воздухаболее +5°С)

1) Время оплавления - время, отсчитываемое смомента полного вдвигания деталей в рабочие элементы электронагревательногоинструмента.

2)Технологическая пауза - время после снятия оплавленных деталей со сварочногоустройства до момента стыковки оплавленных деталей.

3)Время охлаждения -период после стыковки оплавленных деталей до приложениямонтажных усилий.

Примечание. Притемпературе наружного воздуха ниже +5°С время оплавления следует увеличить на50 %.

Рис. 2.34.Последовательность процесса контактной сварки труб:
I - подготовка труб и деталей к сварке;II - нагрев и охлаждение труби деталей; III - соединение труб и деталей;
1 - раструбсоединительной детали; 2 - конец трубы; 3 - ограничительный хомут; 4 -нагревательный инструмент; 5 - сварной шов; 6 - зона оплавленного материала

2.5.Для разрезания труб из PP-Rследует использовать специальные ножницы или режущие приспособления,обеспечивающие ровный рез труб под прямым углом (с отклонением не более 0,5мм), специальный инструмент следует использовать и для снятия фасок на концахтруб PP-R.

Примечание.Допускается использование ножовок и шаблонов для отрезания труб и рашпилей -для снятия фасок.

2.6.Для сварки труб и соединительных деталей из PP-R следует использоватьэлектронагревательный инструмент, обеспечивающий поддержание температуры сваркис точностью не менее ±5°С, с напряжением электротока 36 В.

Примечание.Допускается применение электронагревательного инструмента с электропитанием напряжением220 В, оборудованным автоматическим защитно-отключающим устройством (ЗОУ).

2.7.Контактную тепловую сварку в раструб труб из PP-R диаметром до 40 мм включительнодопускается производить вручную.

Присварке труб большего диаметра следует использовать для стыковки трубспециальные центрирующие приспособления.

Послесварки труб из PP-R следуетосуществлять контроль сварных соединений, включающий проверку:

-прямолинейности в месте стыка (отклонение не должно превышать 5 град.);

-равномерности по окружности валика сварного шва у торцов деталей из PP-R;

-отсутствия трещин, складок и других дефектов деталей из PP-R, вызванныхперегревом.

2.8.Контактную сварку в раструб труб из PP-Rследует выполнять при температуре наружного воздуха не ниже 0°С.

2.9.Разъемные соединения на резьбе комбинированных деталей из PP-R состальными трубами или арматурой следует выполнять преимущественно вручную или сиспользованием трубных ключей с регулируемым моментом.

2.10.Закрепление вертикальных и горизонтальных трубопроводов следует осуществлять спомощью пластмассовых опор и хомутовых металлических опор с резиновыми илипластмассовыми прокладками.

2.11. Водопроводыиз труб PP-R послемонтажа должны быть испытаны в соответствии со СНиП 3.02.01-85, СП40-102-2000.

Гидравлическиеиспытания водопроводов из труб PP-Rследует производить не раньше чем через 16 ч после сварки последнегосоединения.

2.12.Величину гидравлического пробного испытательного давления следует приниматьравной 1,5 максимального возможного избыточного рабочего давления вводопроводе. Испытательное давление должно поддерживаться в течение 30 мин.

Трубопроводиз PP-R считаетсявыдержавшим испытание, если после 10 мин нахождения под пробным испытательнымдавлением величина падения давления не превысила 0,05 МПа и при этом не былаобнаружена капель в сварных швах, трубах, резьбовых соединениях, арматуре ит.д.

2.13.По окончании гидравлических испытаний должна быть произведена промывкаводопровода из PP-R трубпроточной водой в течение 3 ч.

Приложение4
УСТРОЙСТВО ВНУТРЕННИХ СИСТЕМ ВОДОСНАБЖЕНИЯ ИЗ МЕТАПЛОПОЛИМЕРНЫХ ТРУБ

1. Общие положения

1.1.Настоящее приложение разработано в соответствии со СНиП 2.04.01-85* и СНиП 3.05.01-85и распространяется на проектирование и монтаж из полимерных труб (МПТ)внутреннего водопровода холодной и горячей воды жилых, общественных,административных, бытовых зданий вновь возводимых и реконструируемых.

1.2.Для внутреннего водопровода холодной и горячей воды должны применяться, какправило, МПТ одного типа на основе "сшитых" полимеров со слоемалюминиевой фольги, жестко связанным с полимерным материалом.

Допускаетсядля водопровода холодной воды использовать МПТ на основе полиэтилена.

1.3.МПТ для внутреннего водопровода холодной воды должны выдерживать постоянноерабочее давление не менее 1 МПа при температуре 20°С. Срок службы системводопровода холодной воды из МПТ должен быть не менее 50 лет.

1.4.МПТ для внутреннего водопровода горячей воды должны выдерживать постоянноерабочее давление не менее 0,6 МПа при температуре 75°С. Срок службы системводопровода горячей воды из МПТ должен быть не менее 25 лет.

1.5.Для внутреннего водопровода зданий следует применять, как правило, МПТотечественного производства:

- по ТУ2248-001 -07629379-96;

- по ТУ2248-001-29325094-97;

- по ТУ2248-004-07629379-97.

Допускаетсяприменение для водопровода МПТ инофирм, не уступающих по показателямтребованиям указанных ТУ.

1.6.Сортаменты и масса 1 п.м. МПТ приведены в табл. 1.1.

Табл. 1.1.

1.7. МПТ, применяемые для водопровода, должны бытьсертифицированы: иметь гигиенический сертификат Госсанэпиднадзора РФ илиаккредитованных органов сертификации и, как правило, сертификат соответствияЦентрального органа сертификации в строительстве Минземжилстрой РФ илиГосстандарта РФ или аккредитованных ими органов сертификации.

1.8.МПТ должны поставляться в комплекте с латунными соединительными деталями,строго соответствующими по конструкции и размерам своему типу труб потехническим условиям.

2. Особенности устройства внутреннего водопровода

2.1.Прокладку водопроводов из МПТ следует предусматривать преимущественно скрытой вплинтусах, штробах, шахтах, каналах (кроме подводок к санитарно-техническимприборам).

2.2.Открытая прокладка водопроводов из МПТ допускается в производственных искладских помещениях, а также в технических этажах, чердаках и подвалах, вместах, где исключается их механическое повреждение.

2.3.При устройстве стояков водопроводов из МПТ следует применять трубы диаметром 20и более мм.

2.4.При устройстве разводящих трубопроводов в санитарно-технических узлах следуетприменять МПТ диаметром 16 и менее мм.

2.5.Присоединение разводящих трубопроводов к водопроводным стоякам следуетвыполнять через распределительные коллекторы из металла, имеющие два и болееотводящих штуцера и установленные на ответвлении из стальных илиметаллополимерных труб от падающего стояка шарового вентиля, механическогофильтра, поквартирного регулятора давления и водосчетчика.

2.5.Присоединениеразводящих трубопроводов к водопроводным стоякам следует выполнять черезраспределительные коллекторы из металла имеющие два и более отводящих штуцера иустановленные на ответвлении из стальных или металлополимерных труб отподающего стояка после шарового вентиля, механического фильтра, поквартирногорегулятора давления и водосчетчика.

2.6.При соединении водопроводных стояков из МПТ сантехкабин следует применятьмеждуэтажные вставки из МПТ диаметром, равным диаметру стояка.

2.7.Примерные схемы водопровода из МПТ в санитарно-технических узлах (кабинах)приведены на рис. 2.1, 2.2, 2,3.

2.8.При необходимости выполнения гидравлического расчета водопровода из МПТ следуетруководствоваться методическими указаниями свода правил СП-40-102-98. При этомкоэффициент эквивалентной равномерно-зернистой шероховатости следует приниматьравным 0,00001 м.

2.9.При устройстве водопровода из МПТ следует предусматривать компенсацию линейныхтемпературных удлинений.

2.10 Компенсациялинейных температурных удлинений трубопроводов холодной воды происходит за счетсамокомпенсации отдельных его участков (поворотов, изгибов, волнистой прокладкитруб), что достигается правильной расстановкой неподвижных креплений, делящихтрубопровод на независимые участки, линейная деформация которых воспринимаетсяповоротами и изгибами трубопровода.

2.11.Компенсация линейных температурных удлинений трубопроводов горячей водыдостигается применением Г-, Z- и П - образных компенсаторов или специальных петлеобразныхкомпенсаторов, в сочетании с расстановкой скользящих и неподвижных опор (рис.2.4).

2.12.Радиус изгиба Г-, Z-и П - образного компенсатора следует принимать равным ~ 5d, диаметрпетлеобразного компенсатора следует принимать равным 10d.

2.13.При расстановке на трубопроводе из МПТ скользящих креплений расстояния междуними следует принимать при горизонтальном расположении труб диаметром до 20 мм- 500 мм, более 20 мм - 750 мм, при вертикальном - соответственно 1000 и 1200мм.

2.14.При расстановке креплений расстояние от неподвижных опор до стен должно быть неменее 2 диаметров МПТ.

2.15.Запорную и водоразборную арматуру, устанавливаемую на водопроводе из МПТ,следует независимо жестко закреплять к строительным конструкциям (к санитарнымприборам).

2.16.Проход водопровода из МПТ через строительные конструкции следует выполнять вгильзах из металла или пластмасс.

2.17.Пересечение перекрытий стояками водопровода из МПТ должно выполняться с помощьюгильз из стальных труб, выступающих над перекрытием на высоту не менее 50 мм.

2.18.Водопроводы из МПТ (кроме подводок к санитарным приборам) должны бытьтеплоизолированы современными теплоизоляционными материалами (изделиями) скоэффициентом теплопроводности не более 0,05 Вт/м°С. Толщина теплоизоляционногослоя должна составлять не менее 10 мм.

3. Особенности монтажа внутреннего водопроводазданий

3.1.Монтаж водопроводов из МПТ должен осуществляться по монтажному проекту,выполненному строительно-монтажной или проектной организацией.

3.2.Работы по монтажу МПТ должны выполняться специально обученным техническимперсоналом, имеющим удостоверение на право проведения работе МПТ.

3.3.Монтаж трубопроводов из МПТ должен осуществляться при температуре окружающейсреды не менее +10°С.

3.4.Бухты МПТ, хранившиеся или транспортировавшиеся на монтаж (заготовительныйучасток) при температуре ниже 0°С должны быть перед раскаткой выдержаны втечение 24 часов при температуре не ниже 10°С.

3.5.При скрытой прокладке МПТ должен быть обеспечен доступ к разъемным соединениями арматуре путем устройства дверок и съемных щитов, на поверхности которых недолжно быть острых выступов.

3.6. Вслучае замоноличивания горизонтальных трубопроводов из МПТ их следуетпрокладывать с подъемом до 0,003 в сторону водоразборной арматуры дляпредотвращения образования воздушных мешков.

Замоноличенныйтрубопровод допускается прокладывать в кожухе (например, в гофрированнойтрубе). До замоноличивания трубопроводов из МПТ необходимо выполнитьисполнительную схему монтажа данного участка.

3.7.Борозды и каналы следует закрывать после проведения испытаний трубопроводов изМПТ.

3.8.При проходе МПТ через строительные конструкции в футлярах внутренний диаметрфутляра должен быть на 5…10 мм больше наружного диаметра МПТ. Зазор междутрубой и футляром необходимо заделать мягким материалом, допускающимперемещение трубы вдоль продольной оси.

3.9.Соединение металлополимерных труб между собой, со стальными трубами,запорно-регулирующей и водоразборной арматурой выполняется на резьбе с помощьюспециальных соединительных деталей из латуни с обжимным кольцом и накиднойгайкой и резьбовой вставкой (рис. 3.1 а,б).

Рис. 2.1. Схема этажестояка из МПТхолодного водопровода с распределительным коллектором в сборе с подводками изМПТ:
1 - подающий стояк из МПТ 2025; 2 - междуэтажная вставка из стальной трубы; 3 -подвижное крепление; 4 - латунный тройник; 5 - вентиль; 6 - фильтр; 7 -поквартирный регулятор давления; 8 - водосчетчик; 9 - распределительныйколлектор; 10, 12, 13, 14 - подводки из МПТ 1216 соответственно к смесителюкухонной мойки, к смывному бачку унитаза, к смесителям ванны, умывальника ибидэ; 11 - соединительная деталь; 15 - неподвижное крепление; 16 - стальнаягильза; 17 - междуэтажное перекрытие

Рис.2.2 - Схема этажестояка из МПТ горячего водопровода сраспределительным коллектором в сборе с подводками из МПТ:
1 - подающий стояк из МПТ 2025; 2 - междуэтажная вставка из стальной трубы; 3 -подвижное крепление; 4 - латунный тройник; 5 - вентиль; 6 - фильтр; 7 -водосчетчик; 8 - распределительный коллектор; 9,10, 11 - подводки из МПТ 1216соответственно к смесителю кухонной мойки, ванны и умывальника, бидэ; 12 -поквартирный регулятор давления; 13 - неподвижное крепление; 14 - стальнаягильза; 15 - междуэтажное перекрытие

Рис.2.3.Схема этажестояка из МПТ с междуэтажной вставкой из МПТ:
1 - междуэтажная вставка из МПТ 2025; 2 - латунный тройник; 3 - вентиль; 4 -неподвижное крепление; 5 - подвижное крепление; 6 - стальная гильза; 7 - междуэтажное перекрытие

Рис.2.4.устройство компенсаторов:
а - П-образного, б - L-образного, в - петлеобразного

Допускаетсяприсоединение подводок из МПТ к стандартным соединительным частям из металла.

3.10.До начала монтажа трубопроводов из МПТ необходимо выполнить следующиеподготовительные операции:

-отобрать трубы и соединительные детали из числа прошедших входной контроль;

-разметить трубу в соответствии с проектом или по месту с учетом припуска напоследующую обработку;

-разрезать трубу согласно разметке специальными ножницами, не допускается смятиетрубы и образования заусенцев. Отклонение плоскости реза не должно превышать5°.

3.11.Сборка соединений с обжимным кольцом и накидной гайкой и резьбовой вставкой(рис. 3.2):

-специальными ножницами отрезать трубу необходимой длины под углом 90° к оситрубы, используя пружину, выпрямить конец трубы (приблизительно 150-160 мм);

-обработать поверхность трубы калиброванной разверткой (сначала стороной 1 наглубину риски на наружной поверхности развертки, затем стороной 2 снять фаску);

-надеть на трубу латунную обжимную гайку;

-вручную запрессовать соединительный элемент до упора на глубину не менее (длятруб 1216 – 8 мм; 1620 - 10 мм; 2025-12 мм).

3.12.Соединение МП трубы с обжимным кольцом и накидной гайкой с деталями, имеющиминаружную резьбу, осуществляется по сопрягаемым поверхностям без уплотнениярезьбовой части (см. рис. 3.1б).

Дляприсоединения МПТ к деталям, имеющим внутреннюю резьбу, необходимо использоватьниппель с уплотнением резьбовой части. Соединения МПТ между собой илиприсоединение к приборам, имеющим внутреннюю резьбу, следует выполнять спомощью накидных гаек и соединительных вставок с наружной резьбой с уплотнениемрезьбовой части (см. рис. 3.1 а).

3.13.Уплотнение резьбовых соединений со стальными трубопроводами и арматурой можетбыть осуществлено льняной прядью, лентой ФУМ или любым уплотнительнымматериалом.

3.14.Для закрепления труб следует применять изделия согласно каталогам изготовителейМПТ или иные опоры, применяемые для пластмассовых труб. Размеры хомутов должнысоответствовать диаметрам труб. Металлические крепления должны иметь мягкиепрокладки и антикоррозионное покрытие.

3.15.Задорно-регулирующую и водоразборную арматуру следует закреплять с помощьюсамостоятельных неподвижных креплений для устранения передачи усилий натрубопровод в процессе эксплуатации.

3.16.Минимальное расстояние от осей отводов и тройников до крепления следуетпринимать с учетом температурного изменения длины трубы, при этом специальныесоединительные детали должны располагаться на расстоянии не менее 50 мм откреплений.

3.17.До проведения монтажных работ МПТ, соединительные детали, арматура и средствакрепления должны быть подвергнуты входному контролю.

3.18.Входной контроль предусматривает: проверку наличия сопроводительнойдокументации, включая гигиенический сертификат и сертификат соответствия(техническое свидетельство), осмотр труб и деталей для установления маркировки,а также трещин, сколов, рисок и других механических повреждений, выборочныйконтроль наружного диаметра и толщин стенок труб, выборочные испытания поопределению разрушающей нагрузки кольцевых образцов.

3.19.МПТ должны иметь маркировку, указывающую диаметр трубы и ее назначение. Наповерхности труб не должно быть механических повреждений и заломов (трубы недолжны быть скручены или сплющены).

3.20.На резьбовых вставках, ниппелях и накидных гайках соединительных деталей резьбадолжна быть нарезана в соответствии с ГОСТ6357-81 класс точности В. Резьба должна быть чистой, без заусенцев, рваныхили смятых ниток.

3.21.Средства крепления МПТ должны иметь поверхность исключающую возможностьмеханического повреждения труб. Крепления не должны иметь острых кромок изаусенцев.

3.22.Режимы и последовательность гидростатических (гидравлических) илиманометрических (пневматических) испытаний внутренних водопроводов из МПТрегламентируется СНиП 3.05.01-85 и сводомправил СП40-102-2000.

Рис. 3.1. Соединение МПТ с обжимным кольцом и накиднойгайкой:
1 - металлополимерная труба; 2 - обжимная гайка; 3 - разрезное обжимное кольцо;4 - соединительная вставка с наружной резьбой; 5 - ниппель; 6 -резиновыеуплотнительные кольца

Рис. 3.2. Соединение МПТ с обжимнымкольцом и накидной гайкой из латуни:
а) резка трубы по месту с помощью ножниц под прямым утлом; б) удалениетехнологических наплывов на внутренних стенках трубы; в) снятие внутреннейфаски обратной стороной развертки; г) установка накидной гайки и соединительнойвставки на подготовительный торец трубы; д) сборка соединительного узла(вручную); е) монтаж соедини тельного узла с выбранным фитингом при помощигаечного ключа

3.23.Системы внутреннего холодного и горячего водоснабжения по окончании их монтажадолжны быть промыты водой до выхода ее без механических взвесий. Промывкасистемы хозяйственно-питьевого водоснабжения считается законченной после выходаводы, удовлетворяющей требованиям ГОСТ2874-82 "Вода питьевая".

3.24.Системы внутреннего холодного и горячего водоснабжения, смонтированные сприменением МПТ, должны быть испытаны при положительной температуре окружающейсреды гидростатическим методом.

Допускаетсяиспытывать трубопроводы манометрическим методом в зимнее время.

3.25.Испытания должны производиться до установки водоразборной арматуры.

3.26.Системы внутреннего водопровода в условиях заводов по выпускусанитарно-технических кабин испытывают гидравлическим давлением в 1 МПа втечение 2 мин. За время испытаний падение давления по манометру не допускается.

4. Ремонтные работы

4.1.Слесари-сантехники, производящие ремонт, должны быть обучены особенностямработы с металлополимерными трубами и технологией их обработки и иметьсоответствующий документ на право проведения монтажных работ.

4.2.При замене труб во время ремонта не допускается ставить трубы меньшегодиаметра.

4.3. Вслучае повреждения участка трубопровода, целесообразно вырезать поврежденныйучасток. Замена производится с помощью отрезка трубы необходимой длины,соединяемого с трубопроводом с помощью специальных соединительных деталей дляданного типа труб.

4.4.Течи в разъемных соединениях устраняются подвертыванием гаек или заменойуплотнителя.

4.5. Недопускается термического или механического повреждения МПТ при проведениисварочных и иных огневых работ. При проведении таких работ в местах возможногоповреждения МПТ необходимо ставить ограждения.

4.6.МПТ относятся к разряду морозоустойчивых и не разрушаются при отрицательныхтемпературах.

4.7. Неследует допускать замораживания систем водопровода из МПТ. В случае замерзаниясистемы наличие пробок в трубе можно определить по местному увеличению(расширению) диаметра трубы или по слою инея и льда на поверхности. Прогреватьтрубу следует теплым воздухом или горячей водой. Категорически запрещаетсяиспользовать открытое пламя и обстукивать трубы молотком.

4.8.При ремонте систем с заменой трубопроводов водоразборные и циркуляционные стояки,проходящие в бороздах, вертикальных каналах и шахтах санитарно-техническихкабин, необходимо теплоизолировать.

Приложение5.
Условные графические обозначения элементов трубопроводов и арматуры ( ГОСТ 2.784-70 * и ГОСТ 2.785-70 )

Приложение6.
Условные обозначения на чертежах трубопроводов