На главную
На главную

МООР 98 «Методика определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств»

Настоящая "Методика... " распространяется на технологическое оборудование нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий, если это оборудование;
- выработало назначенный или расчетный ресурс, определенный для него автором проекта или предприятием-изготовителем;
- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и находилось в эксплуатации 20 и более лет;
- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и за время работы накопило 1000 и более циклов нагружения;
- временно находилось под воздействием параметров, превышающих предельно допустимые, определяемые действующими нормативными документами для материала, из которого изготовлены основные несущие элементы оборудования (например, при пожаре или авариях);
- требует оценки остаточного ресурса по мнению владельца оборудования или органа ГГТН.
Настоящая "Методика.." может применяться для предприятии смежных отраслей промышленности, имеющих в своем составе аналогичное технологическое оборудование.

Обозначение: МООР 98
Название рус.: Методика определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств
Статус: не действующий
Заменен: ДиОР 05 «Методика диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических производств»
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.12.1998
Дата окончания срока действия: 21.02.2006
Разработан: ВНИКТИнефтехимоборудования 400085, Волгоград, пр. Ленина, 98б
Утвержден: Минтопэнерго России (01.12.1998)
Опубликован: ВНИКТИнефтехимоборудование № 1998

МЕТОДИКА
ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯНЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ, НЕФТЕХИМИЧЕСКИХ И ХИМИЧЕСКИХ ПРОИЗВОДСТВ

(МООР-98)

 

Федеральный
горный и промышленный
надзор России
(Госгортехнадзор России)

107066, Москва, Б-66

ул. Лукьянова, 4, корп. 8

Телефон: 261-06-69, факс: 267-32-96

22.01.99 № 11-11/18

На № ______________

 

 

 

Генеральному директору
ОАО"ВНИКТИнефтехимоборудование"

А.Е.Фолиянцу

 

 

Управление по надзору в химической, нефтехимической инефтеперерабатывающей промышленности рассмотрело "Методику определенияостаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих,нефтехимических и химических производств" (МООР-98) и считает возможнымсогласовать её применение при диагностировании технологического оборудования.

 

 

Начальник Управления по надзору в
химической, нефтехимической и
нефтеперерабатывающей промышленности

А.А.Шаталов

 

 

АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ОТКРЫТОГО ТИПА

"ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТОБОРУДОВАНИЯ

НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙПРОМЫШЛЕННОСТИ"

(ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование")

 

СОГЛАСОВАНО

Первый заместитель Начальника Госгортехнадзора РФ

Е.А. Малов

" 22 " января 1999г

Письмо № 11-11/18

 

 

"УТВЕРЖДАЮ"

Заместитель руководителя Департамента нефтяной и газовой промышленности
Минтопэнерго РФ

А.И. Бочаров

« __ « __ 12 ____ 1998 г.

 

МЕТОДИКА
определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств (МООР- 98)

 

Генеральный директор
ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование"
канд.техн.наук, ст.науч.сотр.

А.Е.Фолиянц

Зам.генерального директора по НИР
канд.техн.наук, ст.науч.сотр.

Н.В.Мартынов

Зав.лабораторей прочности (№ 24)
канд.техн.наук, ст.науч.сотр.

В.Н.Мухин

Вед.науч.сотрудник лаборатории прочности (№ 24)
канд.техн.наук

Ю.Н.Самохин

Волгоград – 1998

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ.

3. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

4. ЭКСПЕРТНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ

4.1. Наружный и внутренний осмотры.

4.2. Оценка геометрической формы.

4.3. Толщинометрия.

4.4. Измерение твердости металла.

4.5. Оценка металлографических структур.

4.6. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии.

4.7. Контроль сварных швов.

4.8. Определение химического состава металла.

4.9. Специальные виды контроля

4.10. Вырезка контрольной пробы металла

4.11. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования.

4.12. Испытания на прочность и плотность.

4.13. Анализ результатов экспертного обследования.

5. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА КОНТРОЛЬНЫХ ПРОБ, ВЫРЕЗАННЫХ ПРИ ОБСЛЕДОВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ

6.ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

7.ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ

8.ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ПОЛОЖЕНИЯ КОТОРЫХ УЧИТЫВАЛИСЬ ПРИ РАЗРАБОТКЕ "МЕТОДИКИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ ОБЩАЯ КОРРОЗИЯ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИ РАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70 град С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ НИЗКО-ТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)

ВВЕДЕНИЕ

В развитие требований "Общих правил взрывобезопасности технологическогооборудования для взрывопожароопасных нефтеперерабатывающих, нефтехимических ихимических производств" Госгортехнадзора СССР в 1992 году Всероссийскимнаучно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтомоборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности(ВНИКТИнефтехимоборудование) была разработана и Госгортехнадзором РФ утверждена"Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологическогооборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химическихпроизводств". За прошедшее время по указанной "Методике..."ВНИКТИнефтехимоборудование и рядом других организаций по прямым договорам сразличными предприятиями Минтопэнерго РФ и других отраслей выполнена оценкаостаточного ресурса более чем для трех тысяч единиц технологическогооборудования. Накопленный в результате этой работы опыт показал правильностьосновных положений, заложенных в указанной "Методике...",для оценкиостаточного ресурса технологического оборудования. Вместе с тем отдельные положения"Методики..." требуют уточнения и корректировки. Кроме того, запоследнее время Госгортехнадзором РФ введены в действие новые "Правилаустройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" (ПБ10-115-96), а также ряд нормативных документов (например,"Методические указания по определению остаточного ресурса потенциальноопасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России (РД09-102-95)", касающихся оценки остаточного ресурса оборудования, чтотакже требует корректировки отдельных положений "Методики...".

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая "Методика... " распространяется натехнологическое оборудование(*) нефтеперерабатывающих, нефтехимических ихимических предприятий, если это оборудование;

- выработало назначенный или расчетный ресурс, определенный для негоавтором проекта или предприятием-изготовителем;

- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и находилось вэксплуатации 20 и более лет;

- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и за время работы накопило1000 и более циклов нагружения;

- временно находилось под воздействием параметров, превышающихпредельно допустимые, определяемые действующими нормативными документами дляматериала, из которого изготовлены основные несущие элементы оборудования(например, при пожаре или авариях);

- требует оценки остаточного ресурса по мнению владельца оборудованияили органа ГГТН.

Настоящая "Методика.." может применяться для предприятиисмежных отраслей промышленности, имеющих в своем составе аналогичноетехнологическое оборудование.

1.2. Для технологического оборудования, для которого, в силу егоконструктивных или эксплуатационных особенностей, имеются специальныенормативные документы, регламентирующие порядок его работы, обслуживания иремонта, при определении остаточного ресурса наряду с настоящей"Методикой..." следует руководствоваться и требованиями этихдокументов.

1.3. В качестве базовой концепции принят подход, основанный на принципе"безопасной эксплуатации по техническому состоянию", согласнокоторому оценка технического состояния рассматриваемого оборудованияосуществляется по параметрам технического состояния (ПТС), обеспечивающим егонадежную и безопасную эксплуатацию, а остаточный ресурс - по определяющимпараметрам технического состояния. В качестве определяющих параметровтехнического состояния принимаются параметры, изменение которых (в отдельностиили совокупности) может привести оборудование в неработоспособное состояние.

1.4. Технологическое оборудование нефтеперерабатывающих,нефтехимических, химических и других производств в большинстве случаевподвержено (доминирующий механизм повреждения):

- общей поверхностной коррозии;

- ползучести металла;

- циклическому режиму силового или термосилового нагружения;

- низкотемпературной водородной (сероводородной) коррозии;

- водородной коррозии;

- коррозионному растрескиванию;

- МКК;

- изменению химического состава металла;

- изменению механических свойств металла.

1.5. За определяющие параметры технического состояния технологическогооборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических ,химических и другихпроизводств принимается совокупность характеристик материала, коэффициентовзапаса прочности, технологических показателей.

* - Под технологическимоборудованием понимаются сосуды, колонны ректификационные, емкости, цистерны,бочки, баллоны, фильтры, теплообменные аппараты, мешалки, кристаллизаторы,вулканизационные камеры, полимеризаторы и другое оборудование, работающее винтервале давлений от вакуума до 16 МПа и температур от -196 до 700 °С.

1.6. Оценка определяющих ПТС и доминирующегомеханизма повреждения производится исполнителем работ по результатам анализаэксплуатационно-технической документации и экспертного обследованияоборудования.

1.7. Остаточный ресурс измеряется в единицах времени или числом цикловнагружения.

1.8. Выполнение работ по техническому диагностированию оборудования иоценке его остаточного ресурса производится по утвержденной Программе или потиповым Программам, приведенным в настоящей "Методике. . . "(Приложения 3-5).

1.9. При оценке ресурса для группы однотипных сосудов или аппаратов поконструктивному, материальному исполнению и работающих в одинаковых рабочихусловиях (например, блок теплообменных аппаратов) допускается полный объемработ, предусмотренных Программой, производить для отдельных представителейданной группы и, в зависимости от полученных результатов, - снижать объемконтрольных работ на других сосудах или аппаратах данной группы.

2.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ.

2.1. Организация проведения экспертного обследования техническогосостояния оборудования с целью оценки его остаточного ресурса возлагается напредприятие-владельца оборудования.

2.2. Экспертное обследование технического состояния оборудования иоформление заключения по его результатам выполняются предприятиями(организациями), имеющими лицензию органов Госгортехнадзора РФ на проведениеэтого вида работ.

2.3. Заключение об остаточном ресурсе сосудов и аппаратов, отработавшихдва и более назначенных срока эксплуатации, а также сосудов и аппаратов, оценкаостаточного ресурса которых производится после аварий, должно быть выполненоспециализированной научно-исследовательской организацией.

2.4. Экспертное обследование технического состояния оборудования,проводимое с целью получения информации о реальном техническом состоянии оборудования,наличии в нем повреждений, выявления причин и механизмов их возникновения иразвития, может включать следующие виды работ:

- изучение эксплуатационно-технической документации;

- наружный и внутренний осмотры;

- оценку геометрической формы основных несущих элементов оборудования ;

- толщинометрию;

- измерение твердости металла основных несущих элементов оборудования ;

- дефектоскопию сварных швов и основного металла;

- определение химического состава металла основных несущих элементов ;

- оценку металлографических структур;

- вырезку пробы металла с целью его детального исследования;

- специальные виды контроля (например, АЭ-контроль, термография,тензометрирование и т.п);

- поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования;

- испытание на прочность и плотность.

2.5. Конкретный объем работ, выполняемый при экспертном обследованииоборудования, определяется Программой обследования в зависимости от результатованализа эксплуатационно-технической документации, конструктивных иэксплуатационных особенностей оборудования и данных оперативной диагностики.

Необходимость составления индивидуальной программы экспертногообследования (с учетом требований п. 1.6)определяется исполнителем работ.

2.6. Для проведения обследования оборудование должно быть остановлено,освобождено от продукта, отглушено и подготовлено к безопасному ведению работ всоответствии с требованиями действующих норм и правил по технике безопасности ипромышленной санитарии.

Все подготовительные работы выполняются владельцем оборудования.

3. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

3.1. Анализ эксплуатационно-технической документации имеет цельюдетальное ознакомление с конструктивными и эксплуатационными особенностямиоборудования, его износом, а также с объемами и причинами выполненных ремонтовоборудования, что позволяет сделать предварительную оценку техническогосостояния оборудования.

3.2. Эксплуатационно-техническая документация включает в себя:

- паспорт;

- чертежи;

- схему включения оборудования в работу с указанием рабочих параметров;

- технологическую справку;

- ремонтный журнал или исполнительную ремонтную документацию:

- результаты освидетельствования;

- коррозионную карту;

- предписания инспектора Госгортехнадзора или инженера ОТН, относящиесяк техническому состоянию оборудования;

- прочие материалы, содержащие сведения, характеризующие техническоесостояние обследуемого оборудования.

3.3. Анализ эксплуатационно-технической документации позволяет:

- установить предприятие-изготовитель, регистрирующий орган, даты изготовления,регистрации и ввода в эксплуатацию:

- получить информацию о конструктивных особенностях оборудования,размерах и материальном оформлении его основных несущих элементов, а также о результатахконтроля качества и испытания оборудования после изготовления и в процессеэксплуатации;

- оценить соотношение проектных технических характеристик и фактическихрабочих параметров, а также характер эксплуатационных нагрузок (статический,малоцикловый, циклический);

- установить фактическую продолжительность эксплуатации оборудования;

- проанализировать результаты технических освидетельствований, данныеоб имевших место повреждениях или авариях и выполненных ремонтах.

3.4. Результаты анализа эксплуатационно-технической документацииотражаются в Заключении в форме, определяемой исполнителем работ.

4. ЭКСПЕРТНОЕОБСЛЕДОВАНИЕ

4.1. Наружный и внутренний осмотры.

4.1.1. Наружный и внутренний осмотры имеют целью выявление поверхностныхдефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации или ремонта обследуемогооборудования: поверхностные трещины, коррозионный и эрозионный износ, выходящиена поверхность расслоения металла, изменения геометрических форм основныхнесущих элементов оборудования типа выпучин, вмятин, вздутий, гофров и т.п.

4.1.2. Результаты осмотра служат основой для наиболее эффективногораспределения зон ультразвукового контроля толщин стенок основных несущихэлементов оборудования, а также определяют необходимость проведения контрольныхпромеров для оценки выявленных при осмотре отклонении геометрической формыэлементов оборудования .

4.1.3. При проведении осмотра необходимо обратить внимание на:

- следы пропуска продукта и потения на основном металле и сварных швах;

- нарушения целостности наружного и внутреннего защитных покрытий,изоляции;

- места возможного попадания воды, пара, влажных газов на поверхностьоборудования из аустенитных сталей, ввиду возможного образования в этих местахкоррозионных трещин;

- наличие на внутренней и наружной поверхности припухлостей (вздутий)на оборудовании, работающем в контакте с водородом или серодородом;

- характер и интенсивность коррозионного износа оборудования.

4.1.4. Тщательному осмотру подлежат те участки внутренней поверхности,где вероятнее всего происходит максимальный коррозионно-эрозионный износ:застойные зоны, места скопления влаги и коррозионных продуктов, зоны разделафаз "газ-жидкость", места изменения направления потоков, зоны,прилегающие к входным и выходным штуцерам.

4.1.5. Необходимость и объем демонтажа защитных покрытий, тепловойизоляции и футеровки при проведении осмотра определяет исполнитель работ. Приэтом обязательному удалению подлежат участки внутренних покрытий и футеровки снарушенной целостностью покрытия.

4.1.6. В случае необходимости, для повышения надежности результатовосмотра, а также для осмотра участков поверхности, недоступных для прямоговизуального осмотра, могут применяться оптические линзы, зеркала, средстваподсветки, а также специальные оптические приборы, предназначенные для осмотраповерхностей в труднодоступных местах.

4.1.7. Повышение надежности результатов осмотра может достигаться такжеза счет очистки отдельных участков поверхности абразивным инструментом, а внеобходимых случаях - травления поверхности.

4.1.8. По результатам осмотра с учетом фактических повреждений можеткорректироваться программа работ по оценке технического состояния оборудования.

4.2. Оценка геометрической формы.

4.2.1 Первичная оценка геометрической формы основных несущих элементовобследуемого оборудования производится визуально при проведении наружного ивнутреннего осмотров.

4.2.2. Выявленные при осмотре участки поверхности, имеющие отклонениягеометрической формы, должны быть промерены с целью установления границдеформированного участка и величины деформации или оценки относительнойовальности или прямолинейности.

4.2.3. Замеры локально деформированных участков производятсямерительным инструментом, обеспечивающим погрешность замера не более (+, -) 1,0мм.

4.3. Толщинометрия.

4.3.1. Толщинометрия имеет целью получение количественнойхарактеристики, позволяющей оценить степень коррозионно-эрозионного износаоборудования и производится для всех нагруженных элементов оборудования(обечайки корпуса, днища, горловины, патрубки люков-лазов и штуцеров, крышки,заглушки), а также в местах, на которых при осмотре выявлены видимые следыкоррозии.

Места (точки) замеров толщины стенки элементов аппарата и их количествоустанавливаются специалистами, выполняющими обследование. Обязательнойтолщинометрии должны подвергаться не менее трех мест поверхности на обечайках,днищах, всех патрубках люков-лазов и штуцеров, крышках, заглушках. При этом вместах, на которых при осмотре выявлен значительный коррозионный износ, замертолщины стенок производится по сетке с размером квадрата, обеспечивающимнадежную оценку толщины стенки на данном участке поверхности.

Результаты замеров толщины стенки должны оцениваться не менее, чем потрем замерам.

4.3.2. Для измерения толщины стенки должны применяться приборы,обеспечивающие погрешность не более (+, -) 0,1 мм.

4.3.3. Места замеров толщины стенки должны быть нанесены на схемуаппарата, а результаты приведены в таблице.

Для патрубков люков-лазов и штуцеров, крышек люков-лазов и заглушек,плоских крышек и днищ допускается на схему оборудования и в таблицу заноситьлишь одно минимальное значение толщины стенки по трем и более местам (точкам)замеров.

4.4. Измерение твердости металла.

4.4.1. Измерение твердости металла основных несущих элементовоборудования и их сварных швов имеет целью проведение косвенной оценкипрочностных характеристик металла и выявление элементов оборудования илиотдельных его участков с явно выраженным отклонением прочностных характеристикот стандартных значений.

4.4.2. Зоны замера твердости и их количество определяет исполнительработ по результатам анализа материального оформления оборудования. При этом вкаждой зоне должно быть сделано не менее 3-х замеров, а за результат принимаетсяих среднеарифметическое значение или интервал значений.

4.4.3. Измерение твердости обязательно в каждом случае, когда возникаетсомнение в соответствии примененного при ремонте или изготовлении металлапредусмотренному конструкторской документацией.

При проверке твердости сварного соединения рекомендуется выполнитьзамеры твердости металла шва и основного металла.

4.4.4. Измерение твердости рекомендуется производить неразрушающимметодом с помощью переносных твердомеров, пригодных для проведения замеров наслабо искривленных поверхностях с учетом реальных толщин контролируемогооборудования.

При возникновении сомнений в полученных результатах рекомендуетсяпроизвести не менее двух дополнительных замеров на расстоянии 20-50 мм отточек, в которых получен неудовлетворительный результат.

При подтверждении полученных результатов рекомендуется расширить зонуконтроля с целью определения границ дефектного участка. Количестводополнительных замеров и их частоту определяет исполнитель работ. Он же решаетвопрос о необходимости и размерах вырезки контрольной пробы металла для болеедетального контроля.

4.4.5. Места замеров твердости металла должны быть нанесены на схемуаппарата, а результаты приведены в таблице.

4.5. Оценка металлографических структур.

4.5.1. Контроль металлографических структур имеет целью выявление ихизменений, связанных с условиями эксплуатации оборудования, что в совокупностис результатами контроля твердости металла (а при необходимости – хим. состава)позволяет установить соответствие фактических характеристик металла требованиямдействующих нормативных документов.

4.5.2. Контроль металлографических структур рекомендуется производитьнеразрушающим методом - методом "реплик" или просмотром переносныммикроскопом. Необходимость контроля, конкретные места установки реплик и ихколичество определяет ответственный исполнитель работ.

4.5.3. Для оборудования, несущие элементы которого изготовлены изразнородных сталей, реплики должны быть расположены так, чтобы контролю былиподвергнуты все примененные классы сталей.

4.5.4. Металлографический контроль металла несущих элементовоборудования обязателен в следующих случаях:

- если замеренная твердость металла не соответствует нормативнымзначениям;

- если оборудование подвергалось воздействию огня в результате пожара,аварии или стихийного бедствия;

- если при температуре эксплуатации металла возможны изменения егофизико-механических свойств и микроструктуры металла;

- если в проектной документации есть требования по термообработкесосуда, а в паспорте сведения о ее проведении отсутствуют;

- если, по мнению исполнителя работ, необходимо иметь сведения омикроструктуре металла.

4.5.5. Результаты контроля микроструктуры, получаемые методом реплик,служат одним из основании при решении вопроса о необходимости контрольнойвырезки металла.

4.5.6. Места контроля микроструктуры металла должны быть нанесены насхему аппарата, а результаты приведены в исследовании металла, прилагаемом кзаключению по остаточному ресурсу рассматриваемого оборудования.

4.6. Контроль методами цветной и магнитопорошковойдефектоскопии.

4.6.1. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопииимеет целью выявление наличия, размеров и ориентации поверхностных и подповерхностных дефектов и производится в случаях, когда при проведении наружногои внутреннего осмотров оборудования возникают сомнения в надежностирезультатов.

4.6.2. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопииосуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технических документов наэти методы контроля.

4.6.3. Конкретные участки поверхности оборудования. которые следуетподвергнуть цветной или магнитопорошковой дефектоскопии, определяет исполнительработ.

4.6.4. Заключение по дефектоскопии прилагается к заключению поостаточному ресурсу работоспособности рассматриваемого оборудования .

4.7. Контроль сварных швов.

4.7.1. Контроль сварных соединений при обследовании оборудования имеетцелью выявление дефектов, образовавшихся или развившихся под воздействиемусловий эксплуатации оборудования или при его ремонте и может производитьсявизуально, цветной, магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопией, а такжерентгено - или гамма - графированием.

4.7.2. Визуальному контролю подвергаются сварные швы в доступных местахобследуемого оборудования. Результаты визуального контроля служат основаниемисполнителю работ для назначения метода, объема и конкретных участков сварныхшвов, которые должны быть подвергнуты контролю неразрушающими методами.

4.7.3. Обязательному контролю неразрушающими методами должныподвергаться сварные швы оборудования, работающего:

- в режиме циклического или малоциклового силового или термосиловогонагружения;

- в условиях ползучести металла;

- в условиях коррозионного растрескивания.

Кроме того, обязательному контролю подлежат сварные швы, находящиеся взонах, выявленных при обследовании локальных деформаций.

Контролю дефектоскопией подлежит зона шириной 100-150 мм в местахрасположения потенциально опасных дефектов формы (вмятин, выпучин, отдулин,гофров).

4.7.4. При обследовании аппараты каждой технологической установкисогласно "Перечня" делятся на группы (колонны, емкости,теплообменники и др.). В группу входят аппараты одинакового конструктивного иматериального исполнения, эксплуатирующиеся в близких рабочих условиях исредах. В каждой группе выбирается не менее одного контрольного аппарата,работающего в наиболее жестких рабочих условиях. На контрольном аппарате порезультатам внутреннего осмотра по решению исполнителя работ определяется объемвыборочной дефектоскопии сварных соединений или потенциально опасных участководним из методов неразрушающего контроля.

Участок контроля и метод контроля назначаются исполнителем работ,исходя из опыта эксплуатации контрольного аппарата, в местах, наиболееподверженных воздействию механических и температурных нагрузок с учетомкоррозионных факторов, оказывающих воздействие на материал аппарата. Сварныесоединения проверяются, как правило, в месте их перекрестия, с длиной шва 150-200мм.

Если на контрольном аппарате дефектоскопией выявляются дефекты, тоисполнитель работ назначает дополнительные участки контроля. Кроме того,дополнительно назначаются для контроля другие аппараты данной группы. Контрольна дополнительных аппаратах производится аналогично контрольному.

Контрольный аппарат из группы сосудов и аппаратов, работающих поддавлением 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) и ниже, атмосферном давлении долженподвергаться дефектоскопии в случае, если у исполнителя работ возникаетсомнение в качестве металла или сварного шва на нем.

4.7.5. Дефектоскопия должна назначаться в каждом случае, когда уисполнителя работ по обследованию оборудования возникает сомнение в качествеметалла или сварного соединения элемента аппарата.

4.7.6. Результаты дефектоскопии должны отражаться в результатахобследования технического состояния оборудования.

4.8. Определение химического состава металла.

4.8.1. Определение химического состава металла основных несущихэлементов обследуемого оборудования производится в случаях отсутствия вэксплуатационно-технической документации обследуемого оборудования сведений опримененной марке стали, а также в случаях, когда результаты измерениятвердости и металлографического анализа ставят под сомнение соответствиепримененной марки стали, указанной в эксплуатационно-технической документации.

4.8.2. Химический состав стали определяется методами аналитического илиспектрального анализа в соответствии с требованиями действующих нормативныхдокументов.

4.8.3. Для определения химического состава стали отбирается стружка напредварительно зачищенных участках наружной поверхности обследуемогооборудования. Отбор стружки производится путем сверления отверстий диаметром неболее 5 мм и глубиной не более 30 % толщины стенки, но не более 5 мм.Расстояние между кромками рассверливаемых отверстий, а также расстояние откромки сверления до стенки ближайшего штуцера или оси сварного шва должны бытьне менее

 

где s - номинальная толщинастенки контролируемого сосуда или аппарата.

4.8.4. Химический состав металла, должен приводится в исследованииметалла, прилагаемом к заключению по ресурсу остаточной работоспособностирассматриваемого аппарата.

4.9. Специальные виды контроля

4.9.1. Специальные виды контроля (тензометрирование, АЭ-контроль ит.п.) привлекаются для оценки технического состояния оборудования в случаях:

- еслитакой вид контроля предусмотрен для этого оборудования действующейнормативно-технической или конструкторской документацией автора проекта или завода-изготовителя;

- если необходимость такого контроля обусловлена результатамипроведенного обследования. Вид и объем дополнительного контроля в таких случаяхопределяет исполнитель работ.

4.9.2. Специальные виды контроля производятся в соответствии с требованиямидействующих нормативных документов на эти виды контроля.

4.9.3. Результаты специального контроля прилагаются к заключению поресурсу остаточной работоспособности рассматриваемого аппарата.

4.10. Вырезка контрольной пробы металла

4.10.1. Вырезка контрольной пробы металла имеет целью проведениеисследования металла и оценки изменений его физико-механических свойств подвоздействием условий эксплуатации и, в зависимости от предполагаемого объемаисследований, может быть трех типоразмеров :

- квадрат со стороной, равной 600 мм;

- круг диаметром 250 мм;

- пробка диаметром 30-50 мм;

4.10.2. Контрольная вырезка в форме квадрата со стороной, равной 600мм, позволяет определить химический состав металла и провести полный комплексиспытаний и металлографических исследований металла и сварного соединения (вт.ч. испытание на усталость пли малоцикловую усталость).

Контрольная вырезка в виде круга диаметром 250 мм позволяет определитьхимический состав металла, проверить статические прочностные характеристикиметалла и выполнить металлографические исследования.

Контрольная вырезка в виде пробки диаметром 30-50 мм позволяетопределить химический состав металла, провести металлографические исследованияи замерить твердость.

4.10.3. Необходимость проведения контрольной вырезки металла,количество вырезок, их тип и конкретное положение на поверхности обследуемогооборудования определяет ответственный исполнитель работ на основаниирезультатов проведенного обследования оборудования.

Основными причинами контрольной вырезки металла являются:

- неудовлетворительные результаты измерения твердости металла;

- изменение структуры металла, выходящее за пределы требованийнормативно-технической документации на металл;

- воздействие на металл (в результате аварийных ситуаций) силовых итермических нагрузок выше допустимых, определяемых нормативно-техническойдокументацией:

- выявление в процессе обследования дефектов, причина которых не можетбыть установлена неразрушающими методами;

- отсутствие в технической документации сведении о примененной дляизготовления или ремонта несущего элемента оборудования марки стали, аполученные результаты неразрушающего контроля и прочностных расчетов вызываютсомнение в надежности работы обследуемого оборудования.

4.10.4. К месту вырезки предъявляются следующие требования:

- вырезка контрольной пробы должна производиться в зоне наибольшихсиловых и температурных нагрузок;

- вырезку контрольной пробы в форме квадрата следует располагать таким образом,чтобы один из продольных сварных швов оборудования располагался вдоль одной изосей квадрата;

- место вырезки должно быть удобным для проведения работ по вырезкепробы металла и вварки "латки".

4.10.5. На контрольной вырезке должны быть обозначены наружная ивнутренняя поверхности и направления оси сосуда или аппарата, из которого онавырезана.

4.10.6.Контрольная проба металла в форме квадрата 600x600 или кругадиаметром 250 мм может вырезаться любым огневым или безогневым способом.Вырезка контрольной пробы в виде пробки диаметром 30-50 мм должна производитьсятолько безогневым способом (например, рассверловкой с использованиемкондуктора). В процессе вырезки не допускаются механические воздействия наторцевые поверхности пробки (например, нанесение ударов молотком).

4.10.7. В месте вырезки контрольной пробы металла вваривается"латка" (пробка) из металла (биметалла) аналогичной марки стали итолщины.

4.10.8. Допускается в качестве контрольной пробы использовать металл,вырезанный из обследованного оборудования при проведении ремонта, например, призамене деформированных участков конструкции обследуемого оборудования.

4.10.9. Для группы однотипных по конструктивному и материальному оформлениюаппаратов, работающих в одинаковых условиях, вырезку контрольной пробы металладопускается производить из аппарата, техническое состояние которого будетпризнано худшим по результатам обследования, а результаты исследования металлаэтой пробы распространить на все аппараты данной группы.

4.10.10. Результаты исследования контрольной пробы металла прилагаютсяк заключению по остаточному ресурсу работоспособности рассматриваемогооборудования.

4.11. Поверочный прочностной расчет основныхнесущих элементов оборудования.

4.11.1. Поверочный прочностной расчет должен производиться всоответствии с требованиями действующих нормативных документов (ГОСТ14249; ГОСТ24755; ГОСТ25859 и т.п.), а в необходимых случаях - по методикам специализированныхнаучно-исследовательских организаций.

4.11.2. Результаты поверочного прочностного расчета прилагаются кзаключению по остаточному ресурсу работоспособности рассматриваемогооборудования.

4.12. Испытания на прочность и плотность.

4.12.1. Испытания на прочность и плотность производятся только дляоборудования, техническое состояние которого по результатам обследованияпризнается удовлетворительным.

4.12.2. Испытания на прочность и плотность оборудования производятся всоответствии с требованиями действующих НТД в случаях, если:

- сроки технического диагностирования (обследования) и техническогоосвидетельствования, при котором должны выполняться испытания на прочность иплотность, совпадают;

- на нем производился ремонт, связанный со сваркой;

- испытания назначены исполнителем работ, проводящим обследование.

4.12.3. Внеочередное техническое освидетельствование, связанное стехническим диагностированием для определения пригодности оборудования кдальнейшей эксплуатации и оценки его остаточного ресурса эксплуатации, какправило, не должно изменять установленные сроки очередного техническогоосвидетельствования оборудования.

4.12.4. Испытания на прочность и плотность допускается не проводить,если по данным паспорта с даты проведения последних испытаний на прочность иплотность прошло не более 4-х лет и результаты их были положительными.

4.13. Анализ результатов экспертного обследования.

4.13.1. Полученные в результате экспертного обследования данные порабочим параметрам эксплуатации, геометрическим размерам, форме, материальномуисполнению основных несущих элементов оборудования и свойствам металла следуетсравнить с исходными (паспортными) данными, а допустимость выявленныхотклонений оценить по действующим нормам Госгортехнадзора, стандартам илитехническим условиям на изготовление, данными настоящего раздела илиподтвердить расчетами.

4.13.2. Допустимость дальнейшей эксплуатации сосудов и аппаратов слокальными отклонениями геометрической формы, выходящими за предельнодопускаемые значения, определяется поверочным прочностным расчетом по методикамспециализированных научно-исследовательских организаций.

4.13.3. Значения твердости металла по данным замеров переноснымиприборами следует сравнить со значениями, приведенными в Приложении 3.10 ИТН-93для соответствующих марок сталей.

4.13.4. На поверхности обследуемых сосудов иаппаратов допускаются без ремонта одиночные коррозионные язвы и другиеповреждения (кроме трещин), глубина которых не превышает 15% отбраковочнойтолщины элемента, но не более 3 мм, а диаметр (протяженность) одиночногодефекта составляет не более

 

где D и s - внутренний диаметр и толщина стенки элемента оборудования, на которомвыявлен дефект. Одиночными считаются дефекты, расстояние между кромками которыхсоставляет не менее

4.13.5. Дефекты, выходящие за нормы п.4.13.4,а также выявленные при обследовании трещины всех видов и направлении должныбыть выбраны механическим способом с плавным скруглением краев выборок. Полнотаудаления трещин должна контролироваться методами цветной или магнитопорошковойдефектоскопии.

4.13.6. Выборки глубиной не более 15 % отбраковочной толщины элемента(но не более 3,5 мм) и протяженностью не более

допускается не заваривать.

Вопрос о необходимости заварки выборок больших размеров решается наоснове результатов расчета на прочность.

4.13.7. Качество сварных швов считается удовлетворительным, если приобследовании не будет зафиксировано дефектов, превышающих допускаемые нормамиГосгортехнадзора, техническими условиями на изготовление, сварку и контрольсварных швов.

4.13.8. Результаты металлографического контроля структуры металладолжны отвечать требованиям стандартов на соответствующую сталь.

4.13.9.Прочностные характеристики металла (временное сопротивление илиусловный предел текучести) должны соответствовать требованиям стандартов илитехнических условий на соответствующую марку стали. Допускаются отклонениязначений в меньшую сторону, но не более чем на 5 %.

Отношение предела текучести к временному сопротивлению не должнопревышать 0,65 для углеродистых и 0,75 для легированных сталей.

Относительное удлинение должно быть не менее 19 % для углеродистых и неменее 17 % для легированных сталей.

Минимальное значение ударной вязкости на образцах с V-образным концентратом должно быть не менее25 Дж/см2 (2,5 кГс м/см2).

5. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛАКОНТРОЛЬНЫХ ПРОБ, ВЫРЕЗАННЫХ ПРИ ОБСЛЕДОВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. Образцы для проведения исследований физико-механических свойствизготавливаются из металла контрольных вырезок.

5.2. Из металла контрольной вырезки размером 600x600 мм изготавливаютсяобразцы для проведения следующих исследований:

- образцы (стружка) для оценки химического состава металла:

- образцы-шлифы для проведения металлографических исследований металлаи замера его твердости;

- образцы-шлифы сварного соединения для проведения металлографическихисследований и замера твердости;

- образцы для испытания металла на растяжение при 20 град. С;

- образцы для испытания металла на растяжение при повышенныхтемпературах (при необходимости);

- образцы для испытания металла на ударный изгиб при 20 град. С;

- образцы для испытания металла на ударный изгиб при пониженных и, принеобходимости, при повышенных температурах:

- образцы для испытания металла на механическое старение по ударнойвязкости;

- образцы для испытания металла на изгиб при 20 град.С;

- образцы сварного соединения для испытания на растяжение при 20 град.С;

- образцы сварного соединения для испытания на растяжение приповышенных температурах (при необходимости);

- образцы сварного соединения для испытания на ударный изгиб припониженных и, при необходимости, повышенных температурах;

- образцы для испытания на МКК (для аустенитных сталей), если этот видконтроля предусмотрен конструкторской документацией:

- образцы сварного соединения для испытания на ударный изгиб при 20град.С:

- образцы металла для испытаний на малоцикловую усталость ;

- образцы для специальных исследовании (при необходимости).

В случае, если контрольная вырезка сделана из биметаллическойконструкции, необходимо выполнить испытания на растяжение, изгиб и усталостьбиметаллических образцов. Образцы на ударный изгиб должны изготавливаться из металлаосновного слоя биметалла и биметалла. Образцы для специальных исследованийдолжны изготавливаться из биметалла.

Схема раскроя контрольной вырезки на образцы должна обеспечиватьизготовление образцов на растяжение и ударный изгиб, ось которых, по возможности,должна быть поперек направления оси аппарата или сосуда.

Количество образцов для каждого вида испытаний должно быть не менее 3шт., а для испытания на малоцикловую усталость - не менее 10 шт.

Необходимость выполнения каждого из вышеуказанных испытанийопределяется специалистами, выполняющими работу.

5.3. Из металла контрольной вырезки в виде круга диаметром 230 ммизготавливаются образцы для проведения следующих исследований:

- образцы-шлифы для проведения металлографических исследований металлаи замера его твердости:

- образцы для испытания металла на растяжение при 20 град. С;

- образцы для испытания металла на растяжение при повышенныхтемпературах (при необходимости);

- образцы для испытания металла на ударный изгиб при 20 град.С ипониженных температурах;

- образцы (стружка) для оценки химического состава металла.

Схема раскроя контрольной вырезки на образцы должна обеспечиватьизготовление образцов на растяжение и ударный изгиб, ось которых, повозможности, должна быть поперек направления оси аппарата или сосуда.

Необходимость выполнения каждого из вышеуказанных испытанийопределяется специалистами, выполняющими работу.

5.4. Из металла контрольной вырезки в виде пробки диаметром 30-30 мм изготавливаютсяобразцы для проведения следующих исследований :

- образцы-шлифы для проведения металлографических исследований металлаи замера его твердости;

- образцы (стружка) для оценки химического состава металла;

5.5. Из металла контрольных вырезок дополнительно к указанным возможноизготовление образцов для проведения специальных исследований. Необходимостьпроведения специальных исследований определяется специалистами, выполняющимиработу.

5.6. Рекомендуются следующие типы образцов. Для испытаний на растяжениепри 20 град.С:

- пропорциональные плоские образцы, тип I по ГОСТ1497-84:

- гладкие цилиндрические образцы диаметром 10 мм, расчетной длиной 100(50) мм, тип I-V по ГОСТ1497-84.

Для испытаний на растяжение при повышенных температурах:

- гладкие цилиндрические образцы диаметром 10 мм, расчетной длиной 100(50) мм по ГОСТ9651-84;

- плоские образцы толщиной 10 мм по ГОСТ9651-84.

При изготовлении образцов на растяжение предпочтение следует отдаватьпропорциональным плоским образцам натурной толщины, а в случае невозможностииспытаний образцов натурной толщины необходимо утонять толщину образцовмеханическим путем со стороны, минимально подверженной эксплуатационным повреждениям.

В случае изготовления образцов из биметалла и невозможности проведенияиспытаний образцов натурной толщины выполняется пропорциональное утонениеосновного и плакирующего слоев биметалла (при этом отношение hf / ho не должно изменяться,

где hf - толщина плакирующегослоя биметалла).

ho - суммарная толщина основного и плакирующего слоев биметалла).

Образцы для испытания на изгиб изготавливаются в соответствии стребованиями ГОСТ 14019-80.Испытываются образцы натурной толщины. Рекомендуется одну из торцевыхповерхностей образцов на изгиб подготавливать как металлографический макрошлиф,что позволяет более точно проследить за развитием деформации и разрушениемобразца.

Измерение твердости выполняется на образцах, вырезанных из контрольныхвырезок и изготовленных в соответствии с ГОСТ 9012-59, ГОСТ89013-59, ГОСТ 2999-75и др. применительно к выбранному методу измерения твердости.

Испытание на ударный изгиб выполняется на образцах, подготовленных всоответствии с требованиями ГОСТ9454-78.

Определение механических свойств сварного соединения в целом и егоотдельных участков; а также наплавленного металла выполняется на образцах,изготовленных в соответствии с ГОСТ6996-66.Предпочтение следует отдавать образцам натурной толщины.

Отбор проб металла (стружки) для определения химического состававыполняется по ГОСТ7122-81.

Образцы для проведения специальных исследований изготавливаются в соответствиис методиками проведения этих исследований.

Допускается изменять форму и размеры головок образцов для проведениявсех видов испытании (не оговоренную требованиями соответствующих нормативныхдокументов) в зависимости от способа их крепления в захватах испытательноймашины.

5.7. Испытание образцов металла на растяжение и обработка результатовиспытаний выполняются по ГОСТ 1497-84, ГОСТ9651-84.

5.8. Испытание образцов металла на изгиб при 20 град.С и обработкарезультатов испытаний выполняются по ГОСТ 14019-80.

5.9. Испытание образцов металла на ударный изгиб и обработкарезультатов испытаний выполняются по ГОСТ9454-78.

5.10. Испытание на механическое старение по ударной вязкости иобработка результатов испытаний выполняются по ГОСТ 7268-67.

5.11. Испытание образцов сварного соединения и обработка результатовиспытаний выполняются по ГОСТ6996-66.

5.12. Условия проведения испытаний, не оговоренных в настоящей"Методике...", и обработка результатов оговариваются в методиках этихиспытаний. Методики должны быть утверждены специализированной научно-исследовательскойорганизацией, если на них нет нормативных или методических документов.

5.13. Образцы-шлифы для металлографических исследований подготавливаюткак металлографический шлиф. Плоскость шлифа должна располагаться:

- вдоль направления прокатки листа металла, из которого сделанаконтрольная вырезка;

- поперек направления прокатки листа металла, из которого сделанаконтрольная вырезка:

- поперек сварного шва.

Образцы-шлифы, изготовленные из металла контрольных вырезок, должныбыть во всю толщину исследуемого листа металла. Допускается, при толщинах более20 мм, изготавливать несколько образцов-шлифов, так, чтобы имелась возможностьпросмотра микроструктуры по всей толщине исследуемого листа металла.

Образцы-шлифы, вырезанные из сварного соединения, должны обеспечитьпросмотр микроструктуры по всему сечению сварного соединения и зонытермического влияния сварного шва.

Образцы-шлифы не должны иметь "заваленных" плоскостей покромкам наружной и внутренней поверхностей листа, из которого вырезана проба,что необходимо для выявления возможных поверхностных нарушений микроструктурыметалла.

Количество образцов-шлифов и места их вырезки из контрольной пробыопределяются специалистами, выполняющими работу.

5.14. Просмотр микроструктуры выполняется на металлографическихмикроскопах при кратности увеличения не менее 100. Выбор кратности увеличенияосуществляется специалистами, проводящими металлографические исследования.

5.15. При необходимости, для выполнения исследований могут применятьсяэлектронно-графические, рентгеноструктурные, фазовые и другие методыисследования металла. Решение о необходимости этих исследований принимаетсяспециалистами, проводящими исследование металла .

5.16. Рекомендуется при анализе микроструктуры металла выполнять:

- металлографическую оценку микроструктуры по ГОСТ5640-68;

- определение величины зерна по ГОСТ5639-82;

- степень сфероидизации перлита по шкале Всесоюзного теплотехническогоинститута;

- степень графитизации по шкале Всесоюзного теплотехнического института;

В качестве эталонов микроструктур используются данные ГОСТ 8233-56.

При металлографическом исследовании металла особое внимание обращаетсяна наружную и внутреннюю поверхности, где возможно наличие науглероженных илиобезуглероженных слоев, трещин коррозии под напряжением и др.

При исследовании биметалла особое внимание уделяется зоне соединенияслоев, где наиболее вероятно образование трещин. В случае обнаружения дефектовмикроструктуры должно быть выполнено специальное исследование по оценке влиянияэтих дефектов на работоспособность металла.

6.ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

6.1. Материалы обследования технического состояния и их анализ служат основойдля определения возможности дальнейшей эксплуатации оборудования, сохраненияили снижения его рабочих параметров и прогнозирования остаточного ресурса.

6.2. Оборудование считается работоспособным,если его основные несущие элементы имеют запасы прочности не ниже установленныхнормативными документами:

- для статических условий нагружения по ГОСТ 14249-89

nт = 1,5 - запас по пределу текучести;

nв = 2,4 - запас по пределу прочности;

nдп = 1,5 - запас по пределу длительной прочности;

nп  = 1,0 - запас по пределуползучести.

- для малоцикловых условий нагружения по ГОСТ25859-83

nN  = 10 - запас по числу циклов доразрушения;

nG  = 2- запас по амплитудным напряжениям.

6.3. В случае, если условия, предусмотренные в п.6.2,не выполняются, решается вопрос о выбраковке оборудования или переводе его наработу с пониженными рабочими параметрами. Величина допускаемого внутреннего давления/р/ в этом случае определяется в зависимости от фактических физико-механическихсвойств металла конструкции и фактической толщины стенки по формулам

где G0,2, Gв, Gдп, Gп - предел текучести, временное сопротивление, предел длительнойпрочности, предел ползучести материала исследуемой конструкции, соответственно;

Y - коэффициент прочности сварного шва:

smin - минимальные из полученных при толщинометрии значений толщин несущихэлементов конструкции;

D - внутренний диаметр сосуда.

6.4. Работоспособность оборудования, подвергаемого дополнительномуконтролю (натурной тензометрией, АЭ-контролю и т.п.), определяется всоответствии с методиками, специально разработанными для данного вида контроля,согласованными со специализированной научно-исследовательской организацией.

6.5. Работоспособность оборудования, имеющего дефекты формы, выходящиеза пределы допустимых, предусмотренных техническими условиями на изготовлениеоборудования, подтверждается результатами специальных расчетов, выполненных подействующим нормативным документам, например, РД 26-6-87, а при их отсутствии -специальными исследованиями и расчетами, выполненными специализированныминаучно-исследовательскими организациями.

7. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ

7.1. Прогнозирование остаточного ресурса производится только дляоборудования, техническое состояние которого по результатам экспертногообследования и исследования физико-механических свойств металла оценивается какудовлетворительное.

7.2. Прогнозирование остаточного ресурса для каждого из основныхнесущих элементов оборудования осуществляется по установленному доминирующемумеханизму повреждения, играющему определяющую роль в исчерпании ресурса оборудованияв процессе его эксплуатации.

В качестве остаточного ресурса принимается минимальное значение ресурсаиз полученных для основных несущих элементов оборудования.

7.3. Оценка ресурса основных несущих элементов оборудования,эксплуатирующегося в условиях статического нагружения и основным повреждающимфактором для которого является общий коррозионно-эрозионный износ, выполняетсяпо формуле:

где Г - расчетный ресурс, годы;

sф- фактическая толщина оцениваемого элемента, мм;

а - скоростькоррозии (эрозионного износа), мм/год;

sотб - отбраковочная толщина оцениваемого элемента, мм;

Величину sотб определяютс учетом концентрации напряжении, создаваемой конструктивными особенностями, дефектамиформы конструкции и другими возможными дефектами, а также с учетом фактическихсвойств металла оборудования, по действующим нормативно-техническим документам.

Скорость коррозии определяется по данным, накопленным владельцемоборудования за время его эксплуатации, с учетом результатов техническогоосвидетельствования.

7.4. Для оборудования, эксплуатирующегося в условиях малоцикловогонагружения, основным повреждающим фактором для которого является малоцикловаяусталость металла, оценка остаточного ресурса может производиться аналитическим(ГОСТ25859), экспериментально-аналитическим и экспериментальным методами.

В случае применения экспериментально-аналитического метода,аналитически (по ГОСТ25859) определяют значения амплитудных напряжений в несущих элементах оборудования,а усталостные характеристики металла определяют по результатам испытанияобразцов из контрольной пробы металла.

В случае применения экспериментального метода значения амплитудныхнапряжении и усталостные характеристики металла несущих элементов оборудованияполучают экспериментальным путем.

Выбор метода оценки остаточного ресурса оборудования, работающего вусловиях малоциклового нагружения, в каждом конкретном случае производитответственный исполнитель работ в зависимости от результатов обследования.

7.5. Для оборудования, основным повреждающим фактором которого являетсянизкотемпературная сероводородная коррозия, следствием которой являетсярасслоение металла, оценка остаточного ресурса производится специализированнойнаучно-исследовательской организацией.

7.6. Для оборудования, работающего в условиях водородной коррозии,коррозионного растрескивания, МКК, при изменении химического состава илимеханических свойств металла оценка остаточного ресурса производится поиндивидуальным методикам, разрабатываемым специализированныминаучно-исследовательскими организациями для каждого конкретного случая.

7.7. По результатам прогнозирования остаточного ресурсаработоспособности организация, выполняющая работы по оценке остаточногоресурса, назначает его величину, которая во всех случаях не может превышать:

- при скорости коррозии менее 0,1 мм/год - 12 (двенадцать) лет.

- при скорости коррозии более 0,1 мм/год - 8 (восемь) лет.

По истечении назначенного срока работы по оценке остаточного ресурсамогут быть повторены. При этом Заключение об остаточном ресурсе оборудования,отработавшего два и более назначенных сроков, должно быть согласованоспециализированной научно-исследовательской организацией.

8.ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

8.1. По результатам всех выполненных работ владельцу оборудованиявыдается Заключение об остаточном ресурсе, в котором отражается:

- остаточный ресурс, определенный по результатам работы;

- рабочие параметры эксплуатации, на период этого ресурса;

- мероприятия, выполнение которых является обязательным условием дляреализации остаточного ресурса.

Заключение составляется и подписывается ответственным(ми)исполнителем(ями) работ и утверждается руководителем организации (предприятия),выполнявшей работы по оценке ресурса.

8.2. К заключению прилагаются:

1. Техническая характеристика оборудования.

2. Результаты экспертного обследования со ссылкой на индивидуальную илитиповую программу проведения работ.

3. Схема оборудования с нанесенными на ней зонами контроля толщиныстенки, твердости и металлографии, а также участками сварных швов, которыеподвергались дефектоскопии.

4. Заключение (протокол) о контроле сварных швов с указанием методадефектоскопии, ее результатах и приложением схемы с нанесенными на нейучастками сварных швов, подвергнутых дефектоскопии (если такой контрольпроводился).

5. Результаты исследования металла (если оно проводилось).

6. Результаты поверочного прочностного расчета. В случае выполненияповерочного расчета на ЭВМ, результаты расчета оформляются в соответствии с ГОСТ27691-88.

7. Результаты оценки остаточного ресурса для основных несущих элементовоборудования и условия, обеспечивающие его выполнение (при необходимости).

8.3. Рекомендуемая форма оформления Заключения по остаточному ресурсуработоспособности и приложений приведена в Приложениях 7, 8.

Результаты работ (Приложения 3,4,5и другие материалы к рекомендуемой форме заключения) оформляются ответственнымисполнителем работ в принятой им форме.

8.4. Первичная документация (рабочие журналы специалистов, проводящихобследование) хранится в организации, выполняющей работы по оценке техническогосостояния оборудования.

8.5. На основании Заключения об остаточном ресурсе владельцемоборудования делается запись в паспорте сосуда (аппарата) о возможности (невозможности)его дальнейшей эксплуатации и остаточном ресурсе эксплуатации.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

1. ВЛАДЕЛЕЦ СОСУДА - предприятие, организация, индивидуальныйпредприниматель, в собственности которого находится сосуд,

2. ДАВЛЕНИЕ ВНУТРЕННЕЕ (НАРУЖНОЕ) - давление, действующее на внутреннюю(наружную) поверхность стенки сосуда.

3. ДАВЛЕНИЕ ПРОБНОЕ - давление, при котором производится испытаниесосуда.

4. ДАВЛЕНИЕ РАБОЧЕЕ - максимальное внутреннее избыточное или наружноедавление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса.

5. ДАВЛЕНИЕ РАСЧЕТНОЕ - давление, на которое производится расчет напрочность.

6.ДОПУСТИМАЯ ТЕМПЕРАТУРА СТЕНКИ МАКСИМАЛЬНАЯ (МИНИМАЛЬНАЯ) - максимальная(минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация сосуда.

7. ДНИЩЕ - неотъемлемая часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннююполость с торца.

8. ЗАГЛУШКА - деталь, позволяющая герметично закрывать отверстиештуцера или бобышки.

9. КОРПУС - основная сборочная единица, состоящая из обечаек и днищ.

10. КРЫШКА- отъемная часть, закрывающая внутреннюю полость сосуда или отверстие люка.

11. ЛЮК - устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полостьсосуда.

12. НОРМАТИВНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ (НД) - правила, отраслевые игосударственные

стандарты, технические условия, руководящие документы напроектирование, изготовление, ремонт, реконструкцию, монтаж, наладку,техническое диагностирование (освидетельствование), эксплуатацию, утвержденныеи введенные в установленном порядке.

13. ОБЕЧАЙКА - цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая сторцов.

14. ОПЕРАТИВНАЯ ДИАГНОСТИКА - выполняемая на сосуде или аппаратенепрерывно или дискретно в процессе эксплуатации диагностика техническогосостояния объекта (его элементов).

15. ОСТАТОЧНЫЙ РЕСУРС - суммарная наработка объекта от момента контроляего технического состояния до окончания срока, на который выдано разрешение наэксплуатацию.

16. ОПОРА - устройство для установки сосуда в рабочем положении ипередачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию.

17. ДОМИНИРУЮЩИЙ МЕХАНИЗМ ПОВРЕЖДЕНИЯ - фактор (коррозия, эрозия,давление, температура, режим нагружения и т.п.). определяющий ресурсоборудования.

18. РАЗРЕШЕННОЕ ДАВЛЕНИЕ СОСУДА (ЭЛЕМЕНТА) - максимально допустимое избыточноедавление сосуда (элемента), установленное по результатам техническогоосвидетельствования или диагностирования .

19. РАСЧЕТНЫЙ СРОК СЛУЖБЫ СОСУДА - срок службы в календарных годах,исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию.

20. ГАРАНТИЙНЫЙ РЕСУРС СОСУДА (ЭЛЕМЕНТА) - продолжительностьэксплуатации сосуда (элемента), в течение которой изготовитель гарантируетнадежность работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного винструкции изготовителя, и расчетного числа пусков из холодного или горячегосостояния.

21. СРОК СЛУЖБЫ СОСУДА - продолжительность эксплуатации сосуда вкалендарных годах до перехода в предельное состояние.

22. СОСУД - емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых идругих технологических процессов, а также для хранения и транспортированиягазообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные ивыходные штуцеры.

23. СПЕЦИАЛИЗИРОВАННАЯ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ -организация, внесенная Госгортехнадзором РФ в Список специализированныхнаучно-исследовательских организаций (Приложение 2 ПБ10-115-96) .

24. РЕМОНТ - восстановление поврежденных, изношенных или пришедших внегодность по любой причине элементов сосуда с доведением их доработоспособного состояния.

25. ТЕМПЕРАТУРА РАБОЧЕЙ СРЕДЫ (min, max)- минимальная (максимальная) температура среды в сосуде при нормальном протеканиитехнологического процесса.

26. ТЕМПЕРАТУРА СТЕНКИ РАСЧЕТНАЯ – температура, при которойопределяются физико-механические характеристики, допускаемые напряженияматериала и производится расчет на прочность элементов сосуда.

27. ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ - определение технического состоянияобъекта методами и средствами технической диагностики.

28. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДИАГНОСТИКА - теория, методы и средства определениятехнического состояния объекта.

29. ШТУЦЕР - элемент, предназначенный для присоединения к сосудутрубопроводов, трубопроводной арматуры, контрольно-измерительных приборов ит.п.

30. ЭЛЕМЕНТ СОСУДА - составная часть сосуда, предназначенная длявыполнения одной из основных функции сосуда.

31. ЭЛЕМЕНТ СОСУДА ОСНОВНОЙ НЕСУЩИЙ - составная часть сосуда,определяющая его ресурс (обечайка корпуса, днище, горловина люка и т.п.), выходиз строя которой влечет за собой выбраковку или капитальный ремонт сосуда.

32. ЭКСПЕРТНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ - совокупность работ с целью полученияинформации о реальном техническом состоянии объекта. наличии в нем повреждении,выявление причин и механизмов их возникновения и развития.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ПОЛОЖЕНИЯКОТОРЫХ УЧИТЫВАЛИСЬ ПРИ РАЗРАБОТКЕ "МЕТОДИКИ…"

1. Методика оценки ресурса остаточной работоспособноститехнологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических ихимических производств.

Утверждена Госгортехнадзором России 29.10.1992 г. Волгоград, ВНИКТИнефтехимоборудование, 1992 г.

2. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих поддавлением (ПБ10-115-96). Утверждены Госгортехнадзором России 18.04.95 г. Москва, ПИООБТ,1996.

3. Методические указания по определению остаточного ресурсапотенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России. РД09-102-95. Утверждены Госгортехнадзором России 17.11.95 г.

4. Методические указания по техническому диагностированию и продлениюсрока службы сосудов, работающих под давлением. РД 34.17.439-96. Утверждены РАО"ЕЭС" России 01.03.1996 г.

5. Методика диагностирования технического состояния сосудов иаппаратов, отслуживших установленные сроки службы на предприятиях Минтопэнерго.Утверждена Минтопэнерго РФ 23.12.1992 г.

6. ОСТ26-291-94. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия.

7. ГОСТ 14249-89.Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

8. ГОСТ25859-83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета прималоцикловых нагрузках.

9. ГОСТ 26755-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета напрочность укрепления отверстии.

10. ОСТ 26-14-88. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета напрочность. Элементы теплообменных аппаратов.

11. РД 26-6-87. Сосуды и аппараты стальные. Методы расчета на прочностьс учетом смещения кромок сварных соединении, угловатости и некруглости обечаек.

12. РД03-131-97. Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контролясосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов.

13. ГОСТ1497-84. Металлы. Методы испытания на растяжение.

14. ГОСТ5632-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.

15. ГОСТ6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

16. ГОСТ9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных,комнатной и повышенных температурах.

17. ГОСТ 18661-73.Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка.

18. ГОСТ7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографическийметод.

19. ГОСТ 12503-75.Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования.

20. ГОСТ14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методыультразвуковые.

21. ГОСТ18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

22. ГОСТ20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.

23. ГОСТ 21105-87.Контроль неразрушающий. Магнито-порошковый метод.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГОРЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯОБЩАЯ КОРРОЗИЯ.

1. Изучение эксплуатационно-технической документации, включающееознакомление с конструктивными особенностями оборудования, его материальнымисполнением, полнотой и результатами прочностного расчета его основных несущихэлементов, определение ориентировочных значении отбраковочных толщин основных несущихэлементов оборудования (с учетом рекомендаций ИТН-93)результатами контроля оборудования после изготовления, проверку соответствиярасчетных и эксплуатационных параметров, установление срока эксплуатацииоборудования, анализ результатов технических освидетельствовании, аварийныхвыходов из строя, характера и объема выполненных ремонтных работ.

2. Составление схемы обследуемого оборудования и предварительноераспределение на ней зон контроля толщины стенки, твердости иметаллографических структур. При этом должны быть учтены конструктивныеособенности оборудования, его материальное исполнение и результаты анализаэксплуатационно-технической документации.

3. Наружный и внутренний (в доступных местах) осмотры оборудования,являющиеся важнейшей составной частью работ по оценке технического состоянияоборудования, позволяющие:

- оценить целостность защитного и изоляционного покрытия оборудования,и по результатам решить вопрос о необходимости, объеме и конкретных местахдемонтажа этих покрытий;

- выявить зоны наиболее интенсивного коррозионно-эрозионного износаоборудования и в зависимости от полученных результатов откорректироватьколичество и распределение зон контроля толщины, твердости и металлографии;

- установить наличие и характер (локальное, общее) отклонения отгеометрической формы основных несущих элементов оборудования, оценитьнеобходимость, выбрать методику и провести промеры деформированных элементовоборудования с целью количественной оценки деформаций;

- провести визуальный контроль сварных соединений, выявить наличие наних поверхностных дефектов эксплуатационного происхождения (при необходимости сприменением лупы или капиллярного метода дефектоскопии) и, в зависимости отполученных результатов, назначить участки сварных соединений и метод ихдефектоскопии;

4. Подготовка поверхности и проведение ультразвуковой толщинометрииосновных несущих элементов оборудования в зонах назначенных по результатамизучения научно-технической документации и откорректированных по результатамнаружного и внутреннего осмотра оборудования. Замеры производятся по квадратнойсетке со стороной квадрата 80-100 мм. В каждой зоне производится не менее 3-хзамеров. За результат принимается минимальное из полученных значений.Полученная информация оперативно анализируется с целью выявления отбраковочныхи близких к ним значений толщины.

5. Замер твердости металла с целью косвенной оценки его прочностныххарактеристик, как правило, производится на участках поверхности,подготовленных для толщинометрии. Однако, по решению ответственного исполнителяработ, могут быть назначены и другие участки для контроля твердости. При этом вкаждой зоне контроля твердости должно быть выполнено не менее 3-х замеров, а зарезультат принимается их среднеарифметическое значение. Оперативный анализполучаемых результатов с целью выявления браковочных значений твердости и, взависимости от этого, решения вопроса о необходимости расширения зоны контроляс целью выявления границ дефектного участка.

6. Контроль металлографических структур металла основных несущихэлементов оборудования (при необходимости) выполняется в местах, назначаемыхисполнителем работ в зависимости от результатов замера твердости. Контрольпроизводится методом "реплик".

7. Подготовка поверхности и проведение дефектоскопии участков сварных швов,назначенных исполнителем работ по результатам визуального контроля сварныхшвов.

8. Анализ информации, полученной в результате выполнения работ,предусмотренных п.п.1-7, оценка технического состояния оборудования, решениевопросов необходимости и объема проведения ремонтных работ, а такженеобходимости снижения рабочих параметров оборудования.

9. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементовоборудования с учетом снижения рабочих параметров.

10. Испытание на прочность и плотность (в случаях, когда онопредусмотрено "Методикой..."). Испытание производится в полномсоответствии с требованиями нормативных документов, регламентирующих вопросыконструирования, изготовления и эксплуатации обследуемого оборудования.

11. Поэлементное прогнозирование остаточного ресурса основных несущихэлементов оборудования. Назначение остаточного ресурса обследуемогооборудования, разработка (при необходимости) мероприятии, реализация которыхявляется обязательным условием для достижения, назначенного остаточного ресурса.

12. Составление и утверждение заключения об остаточном ресурсе.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГОРЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯМАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ.

1. Изучение эксплуатационно-техническойдокументации, ознакомление с конструктивными особенностями оборудования,выявление наиболее вероятных зон концентрации напряжений, знакомство сматериальным исполнением основных элементов оборудования, обратив особоевнимание на соответствие примененных материалов действующим"Правилам...". Проверка полноты прочностного расчета основных несущихэлементов оборудования, в т.ч. расчета на циклическую прочность, проверкасоответствия расчетных и фактических параметров нагружения, а также системы учетачисла циклов нагружения и установлению фактически наработанного числа цикловнагружения. Кроме того, следует обратить внимание на результаты контролякачества сварных швов после изготовления, а также проанализировать результатытехнических освидетельствований, аварийных выходов оборудования из строя,характера и объема выполненных ремонтных работ.

2. Составление схемы обследуемогооборудования и предварительное распределение на ней зон контроля толщиныстенки, твердости, металлографических структур, а также не менее 3-хпересечений продольных и кольцевых сварных швов для дефектоскопии. Зоныконтроля должны располагаться в первую очередь в местах наиболее вероятнойконцентрации напряжений с учетом результатов анализаэксплуатационно-технической документации.

3. Наружный и внутренний осмотроборудования. Основными дефектами эксплуатационного характера при циклическомрежиме нагружения оборудования являются усталостные трещины, большинство изкоторых могут быть выявлены визуальным контролем. В этой связи особеннотщательно следует осматривать участки поверхностей, находящихся в зонахконцентрации напряжений. При необходимости, для повышения достоверностирезультатов осмотра, могут применяться осветительные приборы, лупы, а такжекапиллярный или магнитопорошковый методы дефектоскопии, или травление отдельныхучастков поверхности. По результатам осмотра могут корректироваться количествои места распределения зон контроля толщины, твердости и металлографическихструктур, а также участки сварных швов, подлежащих дефектоскопии .

4. Подготовка участков поверхности, назначенных по результатамвыполнения работ по п.п. 1-3,и проведение ультразвуковой толщинометрии. Замеры проводятся по квадратнойсетке со стороной квадрата 80-100 мм. В каждой зоне выполняется не менее 3-хзамеров, а за результат принимается минимальное из полученных значений.

5. Замер твердости металла, который, какправило, проводится на участках поверхности, подготовленных для ультразвуковойтолщинометрии. Количество и расположение участков определяет ответственныйисполнитель работ в зависимости от конструктивных особенностей оборудования,однородности материального исполнения его основных элементов, результатовнаружного и внутреннего осмотра.

В каждой зоне контроля производится не менее 3-х замеров, а зарезультат принимается их среднеарифметическое значение. Получаемая информацияоперативно анализируется с целью выявления браковочных значений твердостиметалла и расширения, в этой связи, зоны контроля для выявления границдефектного участка.

6. Контроль металлографических структурметодом "реплик" в зонах, назначаемых ответственным исполнителемработ с учетом результатов выполнения работ, указанных в п.п. 3и 5.

7. Подготовка поверхности и проведениеультразвуковой дефектоскопии участков сварных соединений (сварных швов и околошовной зоны), назначенных для проведения дефектоскопии по п.п.2и 3.

В случае выявления при дефектоскопии трещинообразных дефектов, объемдефектоскопии удваивается.

8. Анализ информации, полученной по результатам выполненных работ поп.п. 1-7.Решение вопроса о необходимости, виде, количестве и конкретном мест(е)(ах)вырезки контрольн(ой)(ых) проб(ы) металла:

- если в результате контроля по п.п. 5и 6возникает сомнение в примененном материале или природе выявленных дефектов, арасчет остаточного ресурса предполагается выполнить аналитическим методом, -проба вырезается в виде пробки диаметром 30-50 мм;

- если по результатам измерения твердости и дефектоскопии возникаетсомнение в качестве металла и стабильности его прочностных характеристик, арасчет остаточного ресурса предполагается выполнитьэкспериментально-аналитическим методом, - проба вырезается в виде кругадиаметром 250 мм.

- если оборудование исчерпало расчетный ресурс, а также во всехслучаях, когда расчет остаточного ресурса предполагается экспериментальнымметодом, - проба вырезается в виде квадрата 600x600 мм.

9. Исследование металла в объеме, предусмотренном в разделе 4 настоящей"Методики...", в зависимости от вида вырезанной пробы металла.

10. Расчет на циклическую прочность.

11. Анализ результатов работ, выполненных по п.п. 3-10 ,оценка технического состояния оборудования, решение вопроса о необходимости иобъеме проведения ремонтных работ.

12. Прогнозирование остаточного ресурса оборудования с учетомфактической наработки циклов нагружения.

13. Испытание на прочность и плотность (в случае, когда онопредусмотрено "Методикой..."). Испытание производится в полномсоответствии с требованиями действующих нормативных документов,регламентирующих его проведение.

14. Составление и утверждение заключения об остаточном ресурсе.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГОРЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИ РАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70град.С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯНИЗКО-ТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ.

1. Изучение эксплуатационно-техническойдокументации. При этом особое внимание уделяется выявлению наличия требованийавтора проекта, завода-изготовителя оборудования или специальных НТД,регламентирующих работу этого оборудования.

2. Составление схемы обследуемого оборудования, предварительноераспределение зон контроля толщины, твердости и металлографических структур сучетом конструктивных особенностей оборудования.

3. Наружный и внутренний осмотры, включающие:

- демонтаж отдельных участков теплоизоляции и защитных покрытий поуказанию ответственного исполнителя работ, который производится в первуюочередь в местах нарушения целостности этих покрытий:

- тщательный осмотр поверхностей несущих элементов оборудования, особоевнимание при этом должно быть уделено выявлению припухлостей (вздутий) наосматриваемых поверхностях;

- визуальную оценку геометрии основных несущих элементов оборудования,а, при необходимости, проведение контрольных промеров с целью оценки локальныхили общих отклонений от первоначальной геометрической формы;

- визуальный контроль сварных швов, и, при появлении сомнений в ихкачестве, назначение участков, их подготовка, выбор метода и проведениедефектоскопии этих участков сварных швов;

- корректировку (при необходимости) количества и распределение зонконтроля толщины стенки, твердости и металлографических структур.

4. Подготовка участков поверхности, проведение ультразвуковойтолщинометрии. Замеры производятся по квадратной сетке размером 80-100 мм. Вкаждой зоне производится не менее 3-х замеров. При этом особое внимание следуетуделить стабильности показаний толщиномера. Если хотя бы в одной точке квадратастойко фиксируется показание толщиномера, явно отличающееся от ожидаемого(выброс показаний), рекомендуется вокруг этой точки нанести квадрат со стороной30-40 мм и провести контрольные замеры по углам этого квадрата. Получение приэтом двух и более показании толщиномера, близких или равных выбросномупоказанию, является основанием для проведения ультразвуковой дефектоскопииэтого участка на предмет выявления расслоения металла. При необходимости, порешению ответственного исполнителя работ, для повышения надежности результатовконтроля из дефектного участка может быть вырезана проба металла дляметаллографических исследований.

5. Замер твердости металла с цельюкосвенной оценки его прочностных характеристик, как правило, производится научастках поверхности, подготовленных для толщинометрии. Однако, по решениюответственного исполнителя работ, могут быть назначены и другие участки дляконтроля твердости. При этом в каждой зоне контроля твердости должно бытьвыполнено не менее 3-х замеров, а за результат принимается ихсреднеарифметическое значение. Оперативный анализ получаемых результатов сцелью выявления браковочных значений твердости и. в зависимости от этого,решения вопроса о необходимости расширения зоны контроля с целью выявленияграниц дефектного участка.

6. Контроль металлографических структур металла основных несущихэлементов оборудования (при необходимости) выполняется в местах, назначаемыхисполнителем работ в зависимости от результатов замера твердости. Контрольпроизводится методом "реплик".

7. Подготовка поверхности и проведениедефектоскопии участков сварных швов, назначенных исполнителем работ порезультатам визуального контроля сварных швов.

8. Анализ информации, полученной в результате выполнения работ,указанных в п.п.1-7.Решение вопроса о необходимости снижения рабочих параметров или о необходимости и объеме ремонтных работ. Приэтом в качестве браковочных признаков принимаются:

- наличие припухлостей (вздутий) на внутренних или наружныхповерхностях несущих элементов обследуемого оборудования;

- выявление в результате ультразвуковой дефектоскопии илиметаллографического анализа наличия соединительных "мостиков" междуединичными полостями расслоения металла, находящимися на разной глубине потолщине стенки.

9. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементовоборудования с учетом результатов анализа результатов работ (п.5).

10. Прогнозирование остаточного ресурса для основных несущих элементовоборудования:

- если в результате проведенного обследования не будет выявленорасслоение металла, прогнозирование остаточного ресурса производится, как вслучае общей коррозии;

- если при контроле металла будут выявлены отдельные, не связанныемежду собой полости расслоения металла, назначается опытный пробег оборудованияпродолжительностью 1(один)-2(два) года, затем проводится повторное обследованиеоборудования, по его результатам оценивается скорость развития дефектов и,исходя из нее, определяется остаточный ресурс оборудования.

11. Составление и утверждение заключения об остаточном ресурсе .

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ(Рекомендуемая)

Наименование специализированной организации илиорганизации, имеющей лицензию ГГТН РФ (с указанием ее №) на право проведенияработ по оценке остаточного ресурса,

          УТВЕРЖДАЮ

Руководитель организации,
выполнившей работы по
оценке остаточного ресурса.

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
(для теплообменного оборудования)

На основании проведенных исследовании и расчетов (см. приложения)теплообменник тех. поз. _____, зав . № _______, рег. №_______, цеха № ________завода _____ АО ____________________ пригоден к дальнейшей эксплуатации нарабочие условия:

Давление: в межтрубной зоне - ______ МПа;

в трубной зоне       - ______МПа;

Температура: в межтрубной зоне - _____ град. С.

в трубной зоне         - _____град. С.

Среда: в межтрубной зоне - ____________________

в трубной зоне        -____________________

Остаточный ресурс аппарата составляет ____(_______) лет при

условии______________________________________________________________________

и соблюдения в процессе эксплуатации требований действующих"Правил..." Госгортехнадзора РФ и других НТД по безопаснойэксплуатации сосудов и аппаратов.

Приложения: 1 - Технические данные ... ;

2 - Результаты обследования технического состояния.. . ;

3 - Исследование металла ... ;

4 - Результаты дефектоскопии ... ;

5 - Расчет на прочность ... ;

6 - Расчет остаточного ресурса работоспособности ... ;

Ответственный исполнитель(и) ______________________

работ __________________________

 

 

ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)

Наименование специализированной организации илиорганизации, имеющей лицензию ГГТН РФ (с указанием ее №) на право проведенияработ по оценке остаточного ресурса,

          УТВЕРЖДАЮ

Руководитель организации,
выполнившей работы по
оценке остаточного ресурса.

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
( для колонного или емкостного оборудования)

На основании проведенных исследовании и расчетов (см. приложения)теплообменник тех. поз. _____, зав. № _______, рег. №_______, цеха № ________завода _____ АО ____________________ пригоден к дальнейшей эксплуатации нарабочие условия:

Давление: ______ МПа;

Температура: _____ град. С.

Среда: __________________

Остаточный ресурс аппарата составляет ____(_______) лет при

условии _________________________________________________________

и соблюдения в процессе эксплуатации требований действующих"Правил..." Госгортехнадзора РФ и других НТД по безопаснойэксплуатации сосудов и аппаратов.

Приложении: 1 - Технические данные ... ;

2 - Результаты обследования технического состояния ... ;

3 - Исследование металла . . . ;

4 - Результаты дефектоскопии ... ;

5 - Расчет на прочность ... ;

6 - Расчет остаточного ресурса работоспособности ... ;

Ответственный исполнители (и) _________________________

работ _____________________________

 

ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ(Рекомендуемая)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Технические данные (наименование теплообменного оборудования) тех.поз.________

Наименование_____________________________________________________________;

Изготовлен __________________ г, з-д ________________________ г.______________;

Пущен в эксплуатацию____________________________________________________ г.

Заводской №______________________________________________________________;

Регистрационный №_______________________________________________________;

Рабочее давление: в межтрубной зоне - _______________________ МПа;

в трубной зоне - __________________________ МПа;

Рабочая температура: в межтрубной зоне - ___________________ град.С;

в трубной зоне - _______________________ град.С;

Расчетное давление: в межтрубной зоне -______________________ МПа;

в трубной зоне - _________________________ МПа;

Расчетная температура: в межтрубной зоне - ________________ град.С;

в трубной зоне - ___________________ град.С;

Среда: в межтрубной зоне - ______________________________________

(наименование и характеристика среды)

в трубной зоне - _________________________________________

(наименование и характеристика среды)

Размеры, мм:

Внутренний диаметр обечайки корпуса, р/камеры и днищар/камеры________________

Внутренний диаметр обечайки и днища колпака -________________________________

Исполнительная толщина стенки обечайки корпуса -_____________________________

Исполнительная толщина стенки р/камеры - обечайка-___________________________

- днища - ____________________________

Исполнительная толщина стенки колпака - обечайка-____________________________

- днища - ____________________________

Исполнительная толщина трубной решетки -___________________________________

Другие элементы -__________________________________________________________

(При наличии )

Высота (длина) аппарата-____________________________________________________

Материальноеисполнение:

Обечайки корпуса и днищ-___________________________________________________

Патрубков люков и штуцеров-________________________________________________

Крышек люков, заглушек штуцеров -__________________________________________

Другие элементы-__________________________________________________________

(При наличии)

Результаты технического освидетельствования за период эксплуатации былиположительные (либо указать какие дефекты выявились). Последнее испытание быловыполнено:

помежтрубному пространству - ....... (дата)

по трубному пространству - .....…..... (дата)

После изготовления на заводе-изготовителе выполненадефектоскопия сварных швов в объеме - .......%.

В соответствии с паспортными данными аппарат ремонту с применяемсварочных работ не подвергался (если подвергался, то указать когда, по какойпричине и какой ремонт выполнялся).

ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ(Рекомендуемая)

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Технические данные (наименование колонного или емкостного оборудования)тех. поз.________

Наименование________________________________________________________________;

Изготовлена_____________________________ г, з-д____________________ г.__________;

Пущена вэксплуатацию:______________________________________________________ г.

Заводской N__________________________________________________________________;

Регистрационный N___________________________________________________________;

Рабочее давление -________________________________________________________ МПа;

Рабочая температура -___________________________________________________ град.С;

Расчетное давление-______________________________________________________ МПа;

Расчетная температура___________________________________________________ град.С;

Среда-_______________________________________________________________________

(наименование и характеристика среды)

Размеры, мм.

Внутренний диаметр обечайки корпуса и днищ -___________________________________;

Исполнительная толщина стенки обечайки корпуса -_______________________________;

Исполнительная толщина стенки днищ -__________________________________________;

Высота (длина) аппарата -______________________________________________________;

Материальное исполнение:

Обечайки корпуса и днищ -_____________________________________________________;

Патрубков люков и штуцеров .-_________________________________________________;

Крышек люков, заглушек штуцеров -_____________________________________________;

Результаты технического освидетельствования запериод эксплуатации были положительные (либо указать какие дефекты выявились).Последнее испытание было выполнено - ....... (дата)

После изготовления на заводе-изготовителе выполнена дефектоскопиисварных швов в объеме - .......%,

В соответствии с паспортными данными аппаратремонту с применением сварочных работ не подвергался (если подвергался, тоуказать когда, по какой причине и какой ремонт выполнялся).

ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ(Рекомендуемая)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Результаты обследования технического состояния(наименование оборудования) тех. поз.__________________________

Обследование технического состояния аппарата выполнялось в соответствиис Типовой программой работ по оценке остаточного ресурса оборудования"Методики оценки ресурса остаточной работоспособности технологическогооборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств(МООР-98)" (ВНИКТИнефтехимоборудование) для оборудования доминирующиммеханизмом повреждения которого является.............…….. 

(индивидуальной Программой составленной в соответствии с"Методикой оценки ресурса остаточной работоспособности технологическогооборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств(МООР-8)"(ВНИКТИнефтехимоборудование)), и включало:

- изучение эксплуатационно-технической документации;

- наружный и внутренний осмотры:

- замер толщин стенок основных элементов аппарата (см. рис.1, табл.1);

-исследование металла неразрушающими методами (замер твердости металла основныхэлементов аппарата (см. табл.2);

- дефектоскопию сварных швов;

- поверочный прочностной расчет.

- и т.д.

При изучении эксплуатационно-технической документации были рассмотрены:

- паспорт аппарата (расчетные и разрешенные проектной организацией илизаводом-изготовителем условия эксплуатации; конструктивное исполнение: сертификатына материал основных элементов аппарата и сварных швов: монтажная документация;удостоверения о качестве изготовления; метод и объем контроля сварныхсоединений: результаты освидетельствования: предписания Госгортехнадзора ислужбы ОТН по техническому состоянию: информация о ремонтах, отказах и ихпричинах, документация на ремонтные работы, контроль качества ремонтных работ);

- технологическая справка (фактические рабочие условия эксплуатации,рабочая среда):

- коррозионная карта:

- другие документы, характеризующие конструктивные и эксплуатационныеособенности оборудования.

В результате изучения эксплуатационно-технической документации полученытехнические и эксплуатационные характеристики аппарата, а также установленрежим его термосилового нагружения - ................. (статический,циклический и другое - указать какой).

Наружный и внутренний осмотры аппарата не выявили нарушенийгеометрической формы аппарата, (если выявили, указать на каком элементеаппарата, характер отклонения и результаты промеров), следов пропуска продуктана основном металле и сварных швах, других дефектов. Техническое состояниеосновных несущих элементов аппарата удовлетворительное (не удовлетворительное -указать почему).

Толщинометрия основных несущих элементов аппарата выполняласьтолщинометром (тип, марка прибора, данные по его поверке) в точках, показанныхна схеме. Результаты толщинометрии приведены в табл. 1.Наблюдается равномерный коррозионный износ, о скорости которого можно судить порезультатам толщинометрии (см. табл. 1),отбраковочных размеров не выявлено.

Результаты исследования металла аппарата приведены в Приложении 3.По прочностным характеристикам (твердости, замеренным (тип прибора которымпроизведены замеры твердости )) и микроструктуре металл аппарата браковочныхпризнаков не имеет.

Контроль сварных швов выполнен визуально в объеме 100%. Дефектоскопиясварных швов аппарата производилась в местах, назначенных ответственнымисполнителем работ (см. задание по дефектоскопии) методом ....... (указатьметод, тип прибора). По результатам контроля (Приложение 4)недопустимых дефектов не выявлено (если выявлены, то указать где и какиедефекты обнаружены).

Поверочные прочностные расчеты основных несущих элементов аппарата(Приложение 5)подтверждают их работоспособность.

ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ(Рекомендуемая)

Таблица 1

Результаты замеровтолщин стенок основных несущих элементов ......... тех, поз.____________________

Наименование элемента

Номер зоны контроля толщины стенки

Толщина стенки, мм.

Первоначальная

Фактическая

Отбраковочная *

Днище верхнее (левое)

1-4

6,0

5,2; 5,1; 5,0; 5,3

4,0

Днище нижнее (правое)

 

 

 

 

Обечайка корпуса

 

 

 

 

Патрубки люков и штуцеров:

А Ду250 __________________

________________________

 

 

 

 

 

Крышки люков-лазов ________

__________________________

 

 

 

 

Опора (для колонн и т.п.)

 

 

 

 

Другие основные несущие элементы аппарата (при их наличии) __________________

__________________________

 

 

 

 

* - отбраковочные значения приняты согласно _______________(ИТН-93,РУА-93)

Дефектоскопист 2-го уровня квалификации_________________________________Ф.И.О.

(подпись)

(Удостоверение №.___, выдано __________________________ Наименованиеорганизации

(дата)

выдавшей удостоверение, лицензия ГГТН РФ №_________________   _________________

(дата)

ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ(Рекомендуемая)

Таблица 2

Результаты измерения твердости металла основных несущихэлементов конструкции ....... тех. поз.__________________________

Наименование элементов

Материальное исполнение

Твердость, НВ

Днище верхнее(левое)

(Т1)

 

 

Днище нижнее (правое)

(Т2)

 

 

Обечайка корпуса

(ТЗ,Т4)

 

 

Другие основные несущие элементы аппарата (при их наличии)

(Т6 ....)

 

 

ТИПОВАЯ ФОРМА ПРИЛОЖЕНИЯ К ЗАКЛЮЧЕНИЮ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ(Рекомендуемая)

ПРИЛОЖЕНИЕ______

Расчет ресурса дальнейшей эксплуатации тех.поз.______________________________

Приобследовании аппарата установлено, что его техническое состояниеудовлетворительное и основным повреждающим фактором является общая равномернаякоррозия.

Остаточный ресурс основныхнесущих элементов аппарата составляет:

 

Элемент аппарата

Толщина стенки, мм.

Скорость коррозии, менее мм/год

Остаточный ресурс, лет

 

 

Первоначальная

Фактическая (min)

Отбраковочная

 

Расчетный, более

Принятый

 

Днище верхнее (левое)

 

 

 

 

 

 

 

Днище нижнее (правое)

 

 

 

 

 

 

 

Обечайка корпуса

 

 

 

 

 

 

 

Патрубки люков и штуцеров:

А Ду250

____________

____________

 

 

 

 

 

 

 

Крышки люков-лазов

____________

____________

 

 

 

 

 

 

Всоответствии с полученными результатами, руководствуясь положениями"Методики...", остаточный ресурс работоспособности аппарата долженбыть ограничен 10 (десятью) годами при условии_____________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

1 099
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.