.svg){kind=icon}
.webp "Новатика")
Стандарт распространяется соединительные детали из полиэтилена для газопроводов, транспортирующих горючие газы по ГОСТ 5542, предназначенные в качестве сырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования при максимальном рабочем давлении МОР до 1,2 МПа и рабочей температуре газа до 40 град. Цельсия. Детали предназначены для соединения элементов газопроводов, в том числе труб по ГОСТ Р 50838, сваркой встык нагретым инструментом или сваркой деталями с закладными электронагревателями.
| Обозначение: | ГОСТ Р 52779-2007 |
| Название рус.: | Детали соединительные из полиэтилена для газопроводов. Общие технические условия |
| Статус: | действует |
| Дата актуализации текста: | 05.05.2017 |
| Дата добавления в базу: | 01.09.2013 |
| Дата введения в действие: | 01.07.2008 |
| Утвержден: | 19.11.2007 Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии (317-ст) |
| Опубликован: | Стандартинформ (2008 г. ) |
| Ссылки для скачивания: |
| ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО | ||
|
| НАЦИОНАЛЬНЫЙ | ГОСТ Р (ИСО 8085-2:2001, |
ДЕТАЛИ СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ
ИЗ ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯ ГАЗОПРОВОДОВ
Общие технические условия
(MOD)
|
| Москва |
Предисловие
Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальныхстандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
Сведения о стандарте
1.РАЗРАБОТАН рабочей группой специалистов: НТЦ «Пластик» ЗАО «Завод АНД Газтрубпласт», ЗАО «Полимергаз» и ОАО «МИПП-НПО «Пластик» на основе собственного аутентичного перевода стандартов, указанных в пункте 4
2.ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 241 «Пленки, трубы, фитинги, листы идругие изделия из пластмасс»
3.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническомурегулированию и метрологии от 19 ноября 2007 г. № 317-ст
4. Настоящий стандарт включает в себя модифицированные основные нормативные положения(и приложения), касающиеся соединительных деталей из полиэтилена следующих международныхстандартов:
-ИСО 8085-2:2001 «Детали соединительные из полиэтилена для полиэтиленовых труб, транспортирующих газообразное топливо. Метрическая серия. Технические условия. Часть 2. Детали соединительные с трубным концом для сварки встык, для сварки в раструб с использованием нагретогоинструмента и для сварки с использованием деталей с закладными электронагревателями»(ISO 8085-2:2001 «Polyethylene fittings for use with polyethylene pipes for the supply of gaseous fuels - Metric series - Specifications - Part 2: Spigot fittings for butt fusion, for socket fusion using heated tools and for use with electrofusion fittings») с Изменением 1 от 2001-12-01 (ISO 8085-2:2001 Technical Corrigendum 1 published 2001-12-01);
ИСО 8085-3:2001 «Детали соединительные из полиэтилена для полиэтиленовых труб, транспортирующих газообразное топливо. Метрическая серия. Технические условия. Часть 3. Детали соединительные с закладными электронагревателями» (ISO 8085-3:2001 Polyethylene fittings for usewith polyethylene pipes for the supply of gaseous fuels - Metric series - Specifications - Part 3: Electrofusionfittings»).
Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанных международных стандартов для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2004 (подраздел 3.5).
Сопоставление структуры и нумерации структурных элементов (обозначений приложений) настоящего стандарта и основных нормативных положений указанных международных стандартов, а такжеболее подробная информация о соответствии их содержания и внесенных технических отклоненияхприведены в дополнительном приложении Л
5. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемоминформационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра(замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликованов ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общегопользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию иметрологии в сети Интернет
Содержание
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
| ДЕТАЛИ СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ИЗ ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯ ГАЗОПРОВОДОВ Общие технические условия Polyethylene fittings for gas pipelines. General specifications |
Дата введения - 2008-07-01
Настоящий стандарт распространяется на соединительные детали (далее - детали) из полиэтилена для газопроводов, транспортирующих горючие газы по ГОСТ 5542 , предназначенные в качествесырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования при максимальном рабочем давлении МОР до 1,2 МПа и рабочей температуре газа до 40°С.
Детали предназначены для соединения элементов газопроводов, в том числе труб по ГОСТ Р 50838 , сваркой встык нагретым инструментом или сваркой деталями с закладными электронагревателями.
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ Р ИСО 3126-2007 Трубопроводы из пластмасс. Пластмассовые элементы трубопровода. Определение размеров
ГОСТ Р 50838-95 Трубы из полиэтилена для газопроводов. Технические условия
ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения
ГОСТ 12.3.030-83 Система стандартов безопасности труда. Переработка пластических масс. Требования безопасности
ГОСТ 12.4.121-83 Система стандартов безопасности труда. Противогазы промышленныефильтрующие. Технические условия
ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросоввредных веществ промышленными предприятиями
ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 949-73 Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на Рр ≤ 19,6 МПа(200 кгс/см2). Технические условия
ГОСТ 2226-88 (ИСО 6590-1-83, ИСО 7023-83) Мешки бумажные. Технические условия
ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие техническиеусловия
ГОСТ 5542-87 Газы горючие природные для промышленного и коммунально-бытового назначения
ГОСТ 5583-78 (ИСО 2046-73) Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия
ГОСТ 5959-80 Ящики из листовых древесных материалов неразборные для грузов массой до 200 кг. Общие технические условия
ГОСТ 7229-76 Кабели, провода и шнуры. Метод определения электрического сопротивлениятокопроводящих жил и проводников
ГОСТ 8032-84 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел
ГОСТ 9293-74 (ИСО 2435-73) Азот газообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие техническиеусловия
ГОСТ 11262-80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение
ГОСТ 11645-73 Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластов
ГОСТ ИСО 11922-1-2006 Трубы из термопластичных материалов для транспортировки жидкихи газообразных сред. Размеры и допуски. Часть 1. Метрическая серия
ГОСТ ИСО 12162-2006 Материалы термопластичные для напорных труб и соединительныхдеталей. Классификация и обозначение. Коэффициент запаса прочности
ГОСТ 12423-66 Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания образцов (проб)
ГОСТ 13841-95 Ящики из гофрированного картона для химической продукции. Техническиеусловия
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
ГОСТ 15139-69 Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы)
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различныхклиматических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к нимместности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение
ГОСТ 16338-85 Полиэтилен низкого давления. Технические условия
ГОСТ 17811-78 Мешки полиэтиленовые для химической продукции. Технические условия
ГОСТ 22235-76 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работ
ГОСТ 24104-2001 Весы лабораторные. Общие технические требования
ГОСТ 24157-80 Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннемдавлении
ГОСТ 26277-84 Пластмассы. Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработки
ГОСТ 26311-84 Полиолефины. Метод определения сажи
ГОСТ 26359-84 Полиэтилен. Метод определения содержания летучих веществ
ГОСТ 26653-90 Подготовка генеральных грузов к транспортированию. Общие требования
ГОСТ 26663-85 Пакеты транспортные. Формирование с применением средств пакетирования. Общие технические требования
ГОСТ 30090-93 Мешки и мешочные ткани. Общие технические условия
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Еслиссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
В настоящемстандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.1. номинальный диаметр детали dn: Числовое обозначениедиаметра детали, равное номинальному наружному диаметру присоединяемой трубы,соответствующему минимальному среднему наружному диаметру трубы.
3.1.2. номинальная толщина стенки детали еn, мм: Номинальнаятолщина стенки детали, принимаемая равной номинальной толщине стенки трубысоответствующего стандартного размерного отношения SDR.
3.1.3. толщина стенки детали Е, мм: Толщина стенки в любом месте детали, которая можетподвергаться воздействию напряжения, вызванного давлением газа в трубопроводе.
3.1.4. стандартное размерное отношение детали;SDR:SDR детали принимают равным SDR трубы
. (1)
3.1.5. средний наружный диаметр трубного концадетали D1 мм: Частноеотделения значения наружного периметра трубного конца детали, измеренного влюбом поперечном сечении, параллельном торцу детали, на число π (3,142), округленное в большуюсторону до 0,1 мм.
3.1.6. овальность трубного конца детали, мм:Разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами свариваемогоконца, измеренными в одном и том же поперечном сечении, параллельном торцудетали на расстоянии не более L2(длина трубного конца) от торца.
3.1.7. овальность раструбного конца детали, мм:Разность между максимальным и минимальным внутренними диаметрами раструбногоконца в одном и том же поперечном сечении, параллельном торцу детали, нарасстоянии не более L1(расчетная глубина захода).
3.2.2
нижний доверительный предел при 20°С на 50 лет (lower confidence limitat 20°C for 50 years), σLCL,МПа: Величина, определяющая свойство материала, представляющая собой 97,5 %-ныйнижний доверительный предел прогнозируемой средней длительной прочности при20°С на 50 лет при внутреннем давлении воды.
[ГОСТ ИСО 12162-2006, статья 3.2]
3.2.3.минимальная длительная прочность;MRS, МПа: Значение нижнегодоверительного предела σLCL,округленное до ближайшего нижнего значения ряда R10, если σLCL меньше 10 МПа, или R20, если σLCL больше или равно 10МПа.
Примечание - Ряды R10 и R20 - это ряды чиселРенарда, установленные в ГОСТ 8032.
3.3.1. максимальное рабочее давление; МОР, МПа: Максимальное рабочее давление газав трубопроводе, допускаемое для постоянной эксплуатации. Принимают с учетомфизических и механических характеристик элементов трубопровода и вычисляют поформуле
, (2)
| где МОР | - максимальное рабочее давление, МПа; |
| SDR | - стандартное размерное отношение; |
| С | - коэффициент запаса прочности; |
| Ct | - коэффициент снижения давления в зависимости от рабочей температуры газа (по приложению А). |
3.3.2
коэффициент запаса прочности (для расчета трубопровода) [overall service(design) coefficient], С: Общийкоэффициент со значением больше 1, который учитывает условия эксплуатации, втом числе и свойства элементов трубопровода, не учтенные при определениинижнего доверительного предела.
[ГОСТ ИСО 12162-2006, статья 3.4]
Примечание - Для газопроводов С может иметь значение, равное или больше 2,0.
3.4.1. деталь с трубным концом: Деталь из полиэтилена, у которой наружный диаметр трубногоконца равен номинальному наружному диаметру dn соединяемой трубы, предназначенная для сваркивстык с использованием нагретого инструмента и для сварки деталями с закладнымиэлектронагревателями.
3.4.2. деталь с раструбным концом с закладными электронагревателями: Деталь из полиэтилена, имеющая один или более закладных электронагревательных элементов, для получения сварногосоединения с трубой или деталью с трубным концом.
3.4.3. седловой отвод с закладными электронагревателями: Деталь из полиэтилена, устанавливаемая на наружную поверхность трубы, имеющая один или более закладных электронагревательных элементов, для получения сварного соединения с трубой.
3.4.3.1. седловой т-образный отвод с закладными электронагревателями: Седловой отвод сзакладными электронагревателями со встроенным режущим инструментом для вырезки отверстия втрубе. После монтажа инструмент остается в теле детали.
3.4.3.2. седловой прямой отвод с закладными электронагревателями: Седловой отвод сзакладными электронагревателями без встроенного режущего инструмента.
3.4.4. U-регулятор: Устройство, в котором мощность, подаваемая к электросварной детали в течение сварки, регулируется изменением напряжения.
3.4.5. I-регулятор: Устройство, в котором мощность, подаваемая к электросварной детали в течение сварки, регулируется изменением электрического тока.
4.1. Деталиклассифицируют по конструкции присоединительной части.
4.1.1. Детали с трубнымконцом.
4.1.2. Детали сзакладными электронагревателями (электросварные):
4.1.2.1. детали сраструбным концом с закладными электронагревателями;
4.1.2.2. седловые отводыс закладными электронагревателями:
- седловой т-образныйотвод с закладными электронагревателями со встроенным режущим инструментом;
- седловой прямой отвод сзакладными электронагревателями без встроенного режущего инструмента.
4.2. Детали изготовляют ввиде муфт, седловых отводов, заглушек, отводов, равнопроходных инеравнопроходных тройников, переходов, крестовин и втулок под фланец и другие.Конструкция деталей должна соответствовать конструкторской документацииизготовителя.
4.3. Любые изменениятолщины стенки внутри детали должны быть плавными.
4.4. Условное обозначениесостоит из: наименования детали (например тройник неравнопроходный),сокращенного обозначения материала (ПЭ 80, ПЭ 100), вида транспортируемоготоплива (ГАЗ), номинального диаметра(ов) (присоединительного) детали,стандартного размерного отношения (SDR) трубы, с которой деталь соединяется,обозначения настоящего стандарта.
Примерусловного обозначения:
Тройник неравнопроходный ПЭ 80 ГАЗ 160 × 110 SDR 11 ГОСТ Р 52779-2007
4.5. Размеры деталей с трубным концом
4.5.1. Размеры трубных концовдеталей приведены на рисунке 1 и в таблице 1.
Длина трубного конца L2 должна обеспечиватьследующие условия:
- применение зажимов,необходимых при сварке встык;
- соединение с деталями сзакладными электронагревателями.
D1 - средний наружный диаметр трубного конца, измеренный в любой плоскости, параллельной плоскости торца на расстоянии не более L2;
D2 - проходное сечение, то есть минимальный внутренний диаметр проходного сечения детали. Данный диаметр не учитывает диаметр упора при его наличии;
D3 - средний наружный диаметр детали;
Е - толщина стенки детали в любом месте;
Es - толщина стенки в любом месте зоны сварки на максимальном расстоянии L1 от торца детали;
L1 - длина зоны сварки, то есть исходная глубина трубного конца детали, необходимаядлясварки встык или деталями с закладными электронагревателями;
L2 - длина трубного конца по наружной поверхности
Рисунок 1 - Размеры трубных концов деталей
Таблица 1 - Размеры трубных концов деталей
В миллиметрах
| Номинальный диаметр Dn | Средний наружный диаметр D1 | Внутренний диаметр проходного сечения D2, не менее | Длина зоны сварки L1, не менее | Длина трубного конца по наружной поверхности L2*, не менее | Овальность трубного конца, не более | ||
| D1 min | Пред. откл. | ||||||
| Квалитет А** | Квалитет В** | ||||||
| 16 | 16 | - | +0,3 | 9 | 25 | 41 | 0,3 |
| 20 | 20 | - | +0,3 | 13 | 25 | 41 | 0,3 |
| 25 | 25 | - | +0,3 | 18 | 25 | 41 | 0,4 |
| 32 | 32 | - | +0,3 | 25 | 25 | 44 | 0,5 |
| 40 | 40 | - | +0,4 | 31 | 25 | 49 | 0,6 |
| 50 | 50 | - | +0,4 | 39 | 25 | 55 | 0,8 |
| 63 | 63 | - | +0,4 | 49 | 25 | 63 | 0,9 |
| 75 | 75 | - | +0,5 | 59 | 25 | 70 | 1,2 |
| 90 | 90 | - | +0,6 | 71 | 28 | 79 | 1,4 |
| 110 | 110 | - | +0,7 | 87 | 32 | 82 | 1,7 |
| 125' | 125 | - | +0,8 | 99 | 35 | 87 | 1,9 |
| 140 | 140 | - | +0,9 | 111 | 38 | 92 | 2,1 |
| 160 | 160 | - | +1,0 | 127 | 42 | 98 | 2,4 |
| 180 | 180 | - | +1,1 | 143 | 46 | 105 | 2,7 |
| 200 | 200 | - | +1,2 | 159 | 50 | 112 | 3,0 |
| 225 | 225 | - | +1,4 | 179 | 55 | 120 | 3,4 |
| 250 | 250 | - | +1,5 | 199 | 60 | 129 | 3,8 |
| 280 | 280 | +2,6 | +1,7 | 223 | 75 | 139 | 4,2 |
| 315 | 315 | +2,9 | +1,9 | 251 | 75 | 150 | 4,8 |
| 355 | 355 | +3,2 | +2,2 | 283 | 75 | 164 | 5,4 |
| 400 | 400 | +3,6 | +2,4 | 319 | 75 | 179 | 6,0 |
| 450 | 450 | +4,1 | +2,7 | 359 | 100 | 195 | 6,8 |
| 500 | 500 | +4,5 | +3,0 | 399 | 100 | 212 | 7,5 |
| 560 | 560 | +5,0 | +3,4 | 447 | 100 | 235 | 8,4 |
| 630 | 630 | +5,7 | +3,8 | 503 | 100 | 255 | 9,5 |
| * Детали могут поставляться с укороченным трубным концом для использования в сборных деталях производственного изготовления или с соответствующей электросварной деталью. ** Квалитеты допусков - в соответствии с ГОСТ ИСО 11922-1 . | |||||||
4.5.2. Толщина стенки в зоне сварки Es должна быть не менее номинальной толщины стенки трубыеn соответствующего стандартного размерного отношения SDR, приведенной в таблице 2, с предельными отклонениями по ГОСТ ИСО 11922-1, квалитет V.
Примечание - Допускается уменьшение толщины стенки на расстоянии не более (0,01 dn ± 1) мм от торца детали.
Таблица 2 - Номинальная толщинастенки соответствующих труб
В миллиметрах
| Номинальный диаметр dn | Номинальная толщина стенки еn | ||||
| SDR17.6 | SDR17 | SDR13.6 | SDR11 | SDR9 | |
| 16 | - | - | - | 2,3* | 3,0* |
| 20 | - | - | - | 2,3* | 3,0* |
| 25 | - | - | - | 2,3* | 3,0* |
| 32 | - | - | 2,4 | 3,0* | 3,6 |
| 40 | 2,3 | 2,4 | 3,0 | 3,7 | 4,5 |
| 50 | 2,9 | 3,0 | 3,7 | 4,6 | 5,6 |
| 63 | 3,6 | 3,8 | 4,7 | 5,8 | 7,1 |
| 75 | 4,3 | 4,5 | 5,6 | 6,8 | 8,4 |
| 90 | 5,2 | 5,4 | 6,7 | 8,2 | 10,1 |
| 110 | 6,3 | 6,6 | 8,1 | 10,0 | 12,3 |
| 125 | 7,1 | 7,4 | 9,2 | 11,4 | 14,0 |
| 140 | 8,0 | 8,3 | 10,3 | 12,7 | 15,7 |
| 160 | 9,1 | 9,5 | 11,8 | 14,6 | 17,9 |
| 180 | 10,3 | 10,7 | 13,3 | 16,4 | 20,1 |
| 200 | 11,4 | 11,9 | 14,7 | 18,2 | 22,4 |
| 225 | 12,8 | 13,4 | 16,6 | 20,5 | 25,2 |
| 250 | 14,2 | 14,8 | 18,4 | 22,7 | 27,9 |
| 280 | 15,9 | 16,6 | 20,6 | 25,4 | 31,3 |
| 315 | 17,9 | 18,7 | 23,2 | 28,6 | 35,2 |
| 355 | 20,1 | 21,1 | 26,1 | 32,2 | 39,7 |
| 400 | 22,7 | 23,7 | 29,4 | 36,3 | 44,7 |
| 450 | 25,5 | 26,7 | 33,1 | 40,9 | 50,3 |
| 500 | 28,3 | 29,7 | 36,8 | 45,4 | 55,8 |
| 560 | 31,7 | 33,2 | 41,2 | 50,8 | 62,5 |
| 630 | 35,7 | 37,4 | 46,3 | 57,2 | 70,3 |
| * Расчетное значение толщины стенки округлено до 2,3 и 3,0 мм для SDR 11 и SDR 9. Примечание - Номинальная толщина стенки соответствует минимальной толщине. | |||||
4.5.3. Сварку встык деталей с трубным концом с полиэтиленовыми трубами применяют при номинальной толщине стенки свариваемых концов более 5 мм.
4.6. Размеры деталей с раструбным концом с закладными электронагревателями
4.6.1 Размеры раструбных концов деталей с закладными электронагревателями приведены нарисунке 2 и в таблице 3.
Значения глубины захода L1 приведены для I- и U-регулировки.
В дополнение к значениям, приведенным в таблице 3, применяют следующие требования:
L3 ≥ 5 мм;
D2≥ dn - 2emin,
где emin - минимальная толщина стенки соответствующей трубы.
Средний внутренний диаметр раструбного конца детали в середине зоны сварки Одолжен быть неменее dn. Предельные отклонения среднего внутреннего диаметра устанавливают в конструкторскойдокументации.
Овальность раструбного конца детали на расстоянии не более L1 у изготовителя должна быть неболее 0,015 dn.
D - средний внутренний диаметр раструбного конца детали в зоне сварки, т. е. средний внутренний диаметр, измеренный в плоскости, параллельной плоскости торца детали на расстоянии L3 + 0,5L2;
D2 - проходное сечение, то есть минимальный внутренний диаметр проходного сечения детали;
L1 - расчетная глубина захода трубы или охватываемого конца детали с трубным концом;
L2 - номинальная длина зоны сварки, соответствующая длине зоны нагрева;
L3 - номинальная длина холодной зоны на входе детали, т. е. расстояние между входным отверстием детали и ближайшим концом зоны сварки
Рисунок 2 - Размеры раструбных концов деталей с закладными электронагревателями
Таблица 3 - Размеры раструбных концов деталей с закладными электронагревателями
В миллиметрах
| Номинальный диаметр dn | Глубина захода L1 | Длина зоны сварки L2 , | ||
| не менее | не более | |||
| при I-регулировке | при U-регулировке | |||
| 16 | 20 | 25 | 41 | 10 |
| 20 | 20 | 25 | 41 | 10 |
| 25 | 20 | 25 | 41 | 10 |
| 32 | 20 | 25 | 44 | 10 |
| 40 | 20 | 25 | 49 | 10 |
| 50 | 20 | 28 | 55 | 10 |
| 63 | 23 | 31 | 63 | 11 |
| 75 | 25 | 35 | 70 | 12 |
| 90 | 28 | 40 | 79 | 13 |
| 110 | 32 | 53 | 82 | 15 |
| 125 | 35 | 58 | 87 | 16 |
| 140 | 38 | 62 | 92 | 18 |
| 160 | 42 | 68 | 98 | 20 |
| 180 | 46 | 74 | 105 | 21 |
| 200 | 50 | 80 | 112 | 23 |
| 225 | 55 | 88 | 120 | 26 |
| 250 | 73 | 95 | 129 | 33 |
| 280 | 81 | 104 | 139 | 35 |
| 315 | 89 | 115 | 150 | 39 |
| 355 | 99 | 127 | 164 | 42 |
| 400 | 110 | 140 | 179 | 47 |
| 450 | 122 | 155 | 195 | 51 |
| 500 | 135 | 170 | 212 | 56 |
| 560 | 147 | 188 | 235 | 61 |
| 630 | 161 | 209 | 255 | 67 |
4.6.2. В случае соединения без внутреннего упора или соединения с легко удаляемым упоромконструкция детали должна обеспечивать прохождение трубы сквозь деталь.
4.6.3.Толщина стенки детали Е должна бытьбольше или равна минимальной толщине стенки соответствующей трубы emin в любой части детали, расположенной на расстоянии не менее 2L1/3от торца, если деталь и труба изготовлены из полиэтилена с одинаковым значением MRS. Еслидеталь и соответствующая труба изготовлены изполиэтилена с различными значениями MRS, при выборе детали соотношение между толщинойстенки детали Е и номинальной толщиной стенкитрубы еn должно соответствовать таблице 4.
Таблица4
| Материал | Соотношение между толщиной стенки детали Е | |
| трубы | детали | |
| ПЭ 80 | ПЭ 100 | Е ≥ 0,8 еn |
| ПЭ 100 | ПЭ 80 | Е ≥ еn/0,8 |
4.7. Размеры седловых деталей сзакладными электронагревателями
Отводнойпатрубок т-образного седлового отвода и прямого седлового отвода должен иметьтрубный конец или раструбный конец с закладными электронагревателями,соответствующий настоящему стандарту.
Изготовительдолжен устанавливать габаритные размеры седловых деталей в конструкторскойдокументации (рисунок 3).
h- высота бокового отводного патрубка, т.е. расстояние между осью трубы и осьюотводного патрубка;
L - длина вылета бокового отводного патрубка, то есть расстояние между осью трубыиторцом отводного патрубка;
Н - высота (максимальная) седлового отвода, то есть расстояние от наружной поверхности трубы до верхней плоскости седлового отвода
Рисунок 3 - Размеры седловых деталей с закладными электронагревателями
4.8.Другие размеры и размерные характеристики деталей, присущие каждомуизготовителю, такие как габаритные размеры или установочные размеры, должнысоответствовать указанным в конструкторской документации изготовителя.
5.1.1.Характеристики деталей должны соответствовать таблице 5.
Таблица 5
| Наименование показателя | Значение показателя для деталей из полиэтилена | Метод испытания | |
| ПЭ80 | ПЭ100 | ||
| 1. Внешний вид | Детали должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются следы от формующего инструмента, следы механической обработки и выступы от удаленных литников на присоединительных поверхностях. Не допускаются царапины, раковины, пузыри, вздутия, посторонние включения и другие дефекты, которые могут привести к несоответствию требованиям настоящего стандарта. Цвет деталей - желтый, оранжевый или черный. Внешний вид поверхности деталей должен соответствовать контрольному образцу по приложению Б | По 8.2 | |
| 2. Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20°С, ч, не менее | При начальном напряжении 10,0 МПа 100 | При начальном напряжении 12,4 МПа 100 | По ГОСТ 24157 и 8.5 настоящего стандарта |
| 3. Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С, ч, не менее | При начальном напряжении 4,5 МПа 165 | При начальном напряжении 5,4 МПа 165 | По ГОСТ 24157 и 8.5 настоящего стандарта |
| 4. Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80 °С, ч, не менее | При начальном напряжении 4,0 МПа 1000 | При начальном напряжении 5,0 МПа 1000 | По ГОСТ 24157 и 8.5 настоящего стандарта |
| 5. Стойкость к отрыву седловых отводов с закладными электронагревателями, тип разрушения | Пластический по всей поверхности отрыва. Допускаются локальные участки хрупкого разрушения | По приложению В | |
| 6. Стойкость к удару при 0°С седловых т-образных отводов с закладными электронагревателями | Отсутствие разрушения, сохранение герметичности | По приложению Г | |
| 7. Стойкость к отрыву при сплющивании деталей с раструбным концом с закладными электронагревателями: |
| По приложению Д | |
| а) тип разрушения | Пластический по всей длине шва |
| |
| б) доля хрупкого разрушения по длине шва, %, не более | 33,3 % |
| |
| 8. Термостабильность при 200°С*, мин, не менее | 20 | По 8.6 | |
| 9. Электрическое сопротивление закладного электронагревателя детали**, предельные отклонения: |
| По ГОСТ 7229 и 8.7 настоящего стандарта | |
| наибольшее | Номинальное значение плюс 10 % плюс 0,1 Ом |
| |
| наименьшее | Номинальное значение минус 10 % |
| |
| 10. Стойкость к осевому растяжению сварного шва деталей с трубным концом номинальной толщиной стенки ≥ 5 мм и номинальным наружным диаметром ≥ 90 мм, тип разрушения по сварному шву | Пластический | По приложению Е | |
| * Допускается проводить испытания при 210°С. В случае разногласий испытания проводят при стандартной температуре 200°С. ** Номинальное значение - по данным изготовителя для использованного провода электронагревателя. Значение 0,1 Ом прибавлено к наибольшему предельному отклонению, чтобы учесть контактное сопротивление, которое может возникнуть при измерении. | |||
5.2.1. Для изготовления деталей используют марки полиэтилена, представляющие собой композиции полиэтилена (3.2.1)минимальной длительной прочностью MRS 8 МПа (ПЭ 80) или MRS 10 МПа(ПЭ 100), свойства которых должны соответствовать приложению И.
5.2.2. Классификация композиции полиэтилена по MRS должна быть установлена изготовителемкомпозиции в соответствии с ГОСТ ИСО 12162.
Не допускается введение добавок на стадии производства деталей.
5.2.3. Использование вторичного материала не допускается.
5.3.1. Маркировку наносят непосредственно на детальпечатью или формованием в процессе производства любым способом, обеспечивающимее сохранность и разборчивость после хранения, транспортирования и монтажа.
При нанесении маркировки методом печати цветмаркировки должен отличаться от основного цвета детали. Размер шрифта маркировкидолжен обеспечивать ее разборчивость без применения увеличительных приборов.
Примечание - Изготовитель не несет ответственности за маркировку, ставшую неразборчивой в результате следующих действий при монтаже и эксплуатации: окрашивание, снятие верхнего слоя, использование покрытия или применение моющих средств, за исключением согласованных или установленных изготовителем.
Маркировка не должна приводить к снижению прочностных характеристик деталей.
5.3.2. Маркировка должна содержать:
- наименование изготовителя и/или его товарныйзнак;
- условное обозначение детали без ее наименования;
- дату изготовления (месяц, год).
5.3.3. Дополнительная маркировка
Дополнительную информацию, относящуюся к условиямсварки, например время сварки и охлаждения, допускается наносить на ярлыке,прикрепляемом к детали или вкладываемом отдельно.
5.3.4. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 .
На каждую единицу транспортной тары наносятмаркировку, характеризующую продукцию:
- наименование изготовителя и/или его товарныйзнак;
- юридический адрес (местонахождение) изготовителя;
- условное обозначение детали;
- номер партии;
- дату изготовления (день и/или месяц, год);
- количество деталей в упаковке.
Способы и средства нанесения маркировки - по ГОСТ 14192 .
5.4.1. Детали упаковывают виндивидуальную и/или групповую тару.
В качестве транспортной тары используют:
- мешки полиэтиленовые по ГОСТ 17811, мешки бумажные по ГОСТ 2226 или мешки по ГОСТ 30090; горловину мешков прошивают или заваривают, допускается при отправкахавтомобильным транспортом горловину мешков завязывать;
- контейнеры мягкие (полипропиленовые) понормативным документам;
- ящики из картона по ГОСТ 13841;
- ящики деревянные по ГОСТ 2991 , ГОСТ 10198 , ГОСТ 5959.
Детали с закладными электронагревателями должныбыть упакованы в индивидуальную тару: полимерные мешки, исключающие попаданиевлаги. Горловину мешков заваривают.
Допускается использование другой тары по прочностине ниже указанной.
5.4.2. Детали, предназначенные длятранспортирования в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности,упаковывают по ГОСТ 15846 в ящики дощатые плотные типов ИИ, III-2 и решетчатые типа VI-2 по ГОСТ 2991 , типов И-2, И-3 по ГОСТ 10198 .
5.4.3. При транспортировании мелкими отправкамижелезнодорожным транспортом детали упаковывают в ящики по 5.4.2.
5.4.4. Допускаетсякрупногабаритные детали с трубным концом не упаковывать.
6.1. Детали из полиэтилена относят к 4-му классуопасности по ГОСТ 12.1.007 . Детали из полиэтилена относят к группе «горючие» по ГОСТ 12.1.044 , температура воспламенения - около 365°С.
6.2. В условиях хранения и эксплуатации детали изполиэтилена не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают принепосредственном контакте вредного действия на организм человека, работа с нимине требует применения специальных средств индивидуальной защиты.
Безопасность технологического процесса припроизводстве деталей должна соответствовать ГОСТ 12.3.030.
Предельно допустимые концентрации продуктовтермоокислительной деструкции в производственных помещениях, в воздухе рабочейзоны и класс опасности приведены в таблице 6.
Таблица 6
| Наименование продукта | Предельно допустимая концентрация (ПДК) в воздухе рабочей зоны по [1], мг/м3 | Класс опасности по ГОСТ 12.1.007 | Действие на организм |
| Формальдегид | 0,5 | 2 | Выраженное раздражающее, сенсибилизирующее |
| Ацетальдегид | 5 | 3 | Общее токсическое |
| Углерода оксид | 20 | 4 | Общее токсическое |
| Органические кислоты (в пересчете на уксусную кислоту) | 5 | 3 | Общее токсическое |
| Аэрозоль полиэтилена | 10 | 4 | Общее токсическое |
6.3. Тушение горящих деталейпроводят огнетушащими составами (средствами), двуокисью углерода, пеной,огнетушащими порошками, распыленной водой со смачивателями, кошмой. Тушитьпожар необходимо в промышленных фильтрующих противогазах марки В по ГОСТ 12.4.121 и защитных костюмах по нормативным документам.
6.4. При сварке деталей в используемом оборудованиидолжна быть предусмотрена соответствующая электрозащита, зависящая отприменяемого напряжения и силы тока, а также характеристик источника питания.
При напряжении более 25 В необходимо исключитьпрямой контакт работающего с токоведущими частями оборудования (поднапряжением) в процессе сварки.
6.5. Для предотвращения загрязнения атмосферы впроцессе производства деталей необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02 .
Детали стойки к деструкции в атмосферных условиях.Твердые отходы деталей возвращают на переработку в изделия, допускающиеиспользование вторичного сырья, или обезвреживают в соответствии с санитарнымиправилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования,обезвреживания и захоронения промышленных отходов.
Применительно к использованию, транспортированию ихранению деталей из полиэтилена специальных требования к охране окружающейсреды не предъявляются.
7.1. Детали принимают партиями. Партией считаютколичество деталей одной конструкции и размеров, предъявляемых одновременно ксдаче и сопровождаемых одним документом о качестве. Размер партии должен быть,шт., не более:
1000 - для деталей диаметром 90 мм и менее;
500 - для деталей диаметром от 110 до 225 мм;
200 - для деталей диаметром от 315 до 500 мм;
100 - для деталей диаметром более 500 мм.
7.2. Документ о качестве должен содержать:
- наименование изготовителя и/или его товарныйзнак;
- место нахождения и юридический адресизготовителя;
- условное обозначение детали;
- дату выдачи документа о качестве;
- номер партии;
- дату изготовления (день и/или месяц, год);
- размер партии;
- марку сырья;
- условия и сроки хранения;
- результаты испытаний и/или подтверждение осоответствии партии деталей требованиям настоящего стандарта.
7.3. Для определения соответствия качества деталейтребованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные, проводимые накаждой партии, и периодические испытания.
Отбор проб от партии проводят методом случайнойвыборки. Допускается проводить отбор проб равномерно в течение производства.
Для проведения испытаний деталей (кромеприемо-сдаточных) выбирают по одному типовому представителю из каждой группыдеталей по номинальному наружному диаметру: группа 1 - 75 мм и менее; группа 2- от 90 до 200 мм; группа 3 - от 225 до 315 мм; группа 4 - 355 мм и более.Результаты испытаний распространяются на всю группу диаметров с любымстандартным размерным отношением SDR.
Частота контроля и объем выборки указаны в таблице7.
Таблица 7
| Наименование показателя | Частота контроля | Объем выборки |
| 1. Внешний вид | На каждой партии | На каждой детали |
| 2. Геометрические размеры по настоящему стандарту и конструкторской документации изготовителя | На каждой партии | 5 %, но не менее 10 шт. |
| 3. Стойкость при постоянном внутреннем давлении (20°С - 100ч) | 1 раз в 6 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже одного раза в 3 года | 3 шт. |
| 4. Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С - 165 ч) | 1 раз в 1 2 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже одного раза в 3 года | 3 шт. |
| 5. Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80 °С - 1000 ч) | 1 раз в 1 2 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже одного раза в 3 года | 3 шт. |
| 6. Стойкость к отрыву седловых отводов с закладными электронагревателями | 1 раз в 6 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже одного раза в 3 года | 2 шт. |
| 7. Стойкость к удару седловых т-образных отводов с закладными электронагревателями | 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже одного раза в 3 года | 1 шт. |
| 8. Стойкость к отрыву при сплющивании раструбных деталей с закладными электронагревателями | 1 раз в 6 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже одного раза в 3 года | 2 шт. |
| 9. Термостабильность при 200°С | 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже одного раза в 2 года | 2 шт. |
| 10. Электрическое сопротивление закладного электронагревателя детали | На каждой партии | На каждой детали |
| 11. Стойкость к осевому растяжению сварного шва деталей с трубным концом | Проводится только изготовителем при изменении марки полиэтилена на одном диаметре от каждой группы деталей | 1 шт. |
| Примечания 1. Испытания по показателям 3 - 6, 9, 11 проводят на каждой марке сырья. 2. Показатель 11 является факультативным до 01.07.2013. | ||
7.4. При получениинеудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному показателюпо нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получениинеудовлетворительных результатов повторных приемо-сдаточных испытаний партиюдеталей бракуют.
При получении неудовлетворительных результатовпериодических испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторныеиспытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатовповторных периодических испытаний их переводят в категорию приемо-сдаточныхиспытаний до получения положительных результатов по данному показателю.
8.1. Испытания проводят не ранее чем через 15чпосле изготовления деталей.
Внешний вид поверхности детали определяют визуальнобез применения увеличительных приборов сравнением детали с контрольным образцомв соответствии с приложениемБ.
8.3. Размеры деталей определяют в соответствии сГОСТ Р ИСО 3126 при температуре (23 ± 5)°С, при этом толщины стенок измеряют нарасстоянии от торца, установленном изготовителем в зависимости от размеровдетали.
8.4. Для проведения испытаний по показателям 2-7,10таблицы 5детали сваривают с трубами по ГОСТ Р 50838 , соответствующими деталям по MRS и SDR, порежимам, установленным изготовителем деталей.
8.5. Определение стойкости припостоянном внутреннем давлении проводят по ГОСТ 24157, среда испытания - «вода в воде».
Испытательное давление Р, МПа, вычисляют по формуле
, (3)
где σ - начальное напряжение по таблице 5, МПа;
SDR - стандартное размерное отношение детали.
Свободная длина приваренных отрезков труб должнабыть не менее номинального наружного диаметра, но не менее 150 мм.
Допускается изготовлять образец в виде гирлянды,включающей несколько деталей.
При испытании используют заглушки типа а.
8.6. Определение термостабильности
8.6.1. Аппаратура
Дифференциальный термический анализатор илидифференциальный сканирующий калориметр/поддерживающий температуру испытания спогрешностью ± 0,5°С.
Весы лабораторные I класса точности по ГОСТ 24104 или другие, соответствующие указанным.
Баллон по ГОСТ 949 с азотом по ГОСТ 9293 и с кислородом по ГОСТ 5583 , которые можно включать попеременно.
8.6.2. Подготовка к испытанию
От детали (или от гранул) отрезают образец массой(15 ± 0,5)мг. Количество образцов - не менее двух.
8.6.3. Проведение испытания
В камеру термического анализатора помещают открытуюалюминиевую чашку с образцом и пустую алюминиевую эталонную чашку. При работесо сканирующим калориметром измерительную ячейку закрывают крышкой сотверстием. Через камеру прибора пропускают азот со скоростью 50 мл/мин ± 10%.Камеру прибора нагревают до температуры (200 ±0,5)°С со скоростью 20°С/мин.Затем включают запись термограммы, на которой строится график зависимостиразности температур ΔТ от времени τ или теплового потока W/q от времени τ (рисунок 4). По истечении пяти минут камеру прибора переключают на подачукислорода и отмечают эту точку на термограмме (точка А). Запись термограммыпродолжают до достижения максимума экзотермой окисления, затем приборотключают.
Рисунок 4 - Типичная кривая окислительной термостабильности полиэтилена
8.6.4. Обработка результатов
К полученной кривой проводят касательную кэкзотерме в точке ее максимального наклона до пересечения с продолжениемгоризонтальной прямой (точка Б) и проецируют точки А и В на ось абсцисс.
За термостабильность принимают среднеарифметическоезначение времени в минутах, прошедшее от точки А' до точки В' на двух образцах.
8.7. Электрическое сопротивлениезакладного электронагревателя детали определяют по ГОСТ 7229 при температуре (23 ± 5)°С омметром. Предельныеотклонения от номинального значения, заданного изготовителем, должнысоответствовать указанным в таблице 5.
Примечание - В приложении Ж показаны примеры типовыхконтактных узлов.
9.1. Детали транспортируют любым видом транспорта всоответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями размещения икрепления грузов, действующими на данном виде транспорта, а также ГОСТ 22235 - на железнодорожном виде транспорта.
Подготовку деталей к транспортированию и хранениюпроводят в соответствии с требованиями ГОСТ 26653 . Транспортирование следует проводить с максимальным использованиемвместимости транспортного средства.
При железнодорожных перевозках деталитранспортируют в крытых вагонах в пакетах по ГОСТ 26663 (сформированных из ящиков или мешков) или в универсальных контейнерахбез пакетирования.
Детали, перевозимые автомобильным транспортом, втом числе самовывозом, транспортируют без пакетирования в транспортной таре по 5.4.1или 5.4.4.
Детали транспортируют в районы Крайнего Севера иприравненные к ним местности по ГОСТ 15846 .
9.2. Детали хранят по ГОСТ 15150 , раздел 10, в условиях 5 (навесы в макроклиматических районах сумеренным и холодным климатом) и должны быть защищены от воздействия прямыхсолнечных лучей. При хранении в отапливаемых помещениях детали хранят нарасстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов.
Допускается хранение деталей в условиях 8 (открытыеплощадки в макроклиматических районах с умеренным и холодным климатом) срокомне более 6 мес., при этом электросварные детали должны быть защищены отпопадания влаги.
9.3. Условия транспортирования и хранения деталейдолжны исключать возможность их механического повреждения, деформации,загрязнения.
10.1. Изготовитель гарантирует соответствие деталейтребованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования ихранения.
10.2. Гарантийный срок - 5 лет со дня изготовления.
А.1. Коэффициент снижения давления Сt - это коэффициент,учитывающий влияние температуры газа при расчете максимального рабочегодавления.
В таблице А. 1 приведены коэффициенты снижениямаксимального рабочего давления для различных рабочих температур.
Таблица А.1
| Рабочая температура, °С | Коэффициент снижения давления Ct |
| 20 | 1,0 |
| 30 | 1,1 |
| 40 | 1,3 |
Для промежуточных значений рабочих температур допускается линейная экстраполяция значений коэффициента Ct.
Б.1. Контрольный образец представляет собой детальс нанесенной на поверхность маркировкой, отобранную от серийной партии деталей,изготовленной в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Б.2. Контрольные образцы оформляют на один типовойпредставитель от каждой группы деталей по номинальному наружному диаметру длякаждой конструкции и распространяют на детали всех стандартных размерныхотношений SDR группы.
Б.3. Каждый контрольный образец снабжаютопломбированным ярлыком, в котором указывают:
- условное обозначение детали;
- наименование изготовителя;
- гриф утверждения контрольного образцаруководителем предприятия-изготовителя, подтвержденный круглой печатью суказанием даты утверждения;
гриф согласования с любой испытательнойлабораторией (центром), аккредитованной в области испытаний труб исоединительных деталей из пластмасс.
Б.4. При внесении изменений в таблицу 5, показатель1, настоящего стандарта образцы подлежат переутверждению.
Б.5. Контрольные образцы следует хранить уизготовителя.
8.1. Сущность метода
Седловой отвод, сваренный с полиэтиленовой трубой,подвергают испытанию на отрыв от трубы при растяжении и определяют характерразрушения.
Испытание проводят при температуре (23 ± 2)°С.
8.2. Аппаратура
Машина для испытаний на растяжение, обеспечивающаяпостоянную скорость раздвижения зажимов (25 ± 2) мм/мин
Зажимное устройство, соответствующее рисунку В.1.
8.3. Подготовка к испытанию
Испытуемый образец представляет собой сварноесоединение седлового отвода с закладными электронагревателями с полиэтиленовойтрубой длиной, равной его длине. Сварку образцов проводят по инструкцииизготовителя.
Испытанию подвергают 2 образца.
Перед испытанием каждый испытуемый образецкондиционируют не менее 2 ч в стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423, при этом испытание проводят не ранее чем через 24 ч после окончаниясварки соединения, включая время кондиционирования. Внутрь полиэтиленовой трубыиспытуемого образца для передачи усилия вводят металлический сердечник,наружный диаметр которого составляет около 97 % ее внутреннего диаметра. Передзакреплением испытуемого образца в испытательной машине, при необходимости,укорачивают горловину и отводной патрубок седлового отвода до соответствующегоразмера.
Рисунок В.1 - Схема испытания седлового отвода на отрыв при растяжении
8.4. Проведение испытания
Испытуемый образец закрепляют в зажимное устройство(рисунок В.1), устанавливают в испытательную машину и нагружают со скоростью(25 ± 2) мм/мин до полного отрыва корпуса седлового отвода от полиэтиленовойтрубы или деформации деталей узла соединения и снижения испытательной нагрузкидо нуля. Затем определяют тип разрушения - хрупкий или пластический.
Примечание - Хрупкое разрушение - в зоне разрушения необнаруживается деформация текучести, видимая без увеличительных приборов.Пластическое разрушение - в зоне разрушения имеет место деформация текучести,видимая без увеличительных приборов.
8.5. Обработка результатов
Результат испытания считают положительным, если:
- отсутствует разрушение сварного шва;
- тип разрушения - пластический по всей поверхностиотрыва, допускаются локальные участки хрупкого разрушения.
За отрицательный результат принимают хрупкоеразрушение по всей поверхности отрыва.
(Настоящее приложение заменяет ссылку намеждународный стандарт ИСО 13957 [3],не принятый в качестве национального)
Г.1. Сущность метода
Метод заключается в нанесении удара грузом,падающим с постоянной высоты, по крышке седлового т-образного отвода сзакладными электронагревателями, приваренного к трубе. Испытание проводят притемпературе (0 ± 2)°С.
После нанесения двух ударов по противоположнымсторонам крышки седловой отвод осматривают на наличие разрушения и проверяютгерметичность (воздухом).
Г.2. Аппаратура
Вертикальный копер, направляющие которого позволяютбойку падать вертикально и свободно со скоростью в момент удара по отводу не менеечем 95 % от заданной. Боек (цилиндрической формы) со сферическим наконечникомдиаметром 50 мм, масса бойка - (2500 ± 20) г.
Держатель образца, представляющий собой жесткозакрепленный стальной сердечник, способный удерживать испытуемый образец вположении, показанном на рисунке Г.1, не допускающем вращения образца в течениеиспытания.
1 - стальной сердечник; 2 - труба; 3 - крышка седлового отвода; L = de; L1= L2/2; Р - место нанесения удара
Рисунок Г.1 - Образец испытуемого соединения
Г.3. Подготовка к испытанию
Г.3.1. Испытуемый образец представляет собой сварное соединение седлового т-образного отвода с закладными электронагревателями с полиэтиленовой трубой с длиной свободных концов L, приблизительно равной номинальному диаметру трубы dn. Сварку образцов проводят по инструкции изготовителя.
Испытания на удар проводят не менее чем через 24 ч после сварки испытуемого образца.
Г.3.2. Перед испытанием на удар образцы кондиционируют при температуре (0 ± 2)°С в течение не менее 4 чв воздушной среде или не менее 2 ч в жидкой среде.
Г.4. Проведение испытания
Г.4.1. Испытания (по Г.4.2 - Г.4.4) проводят в течение не более 30 с после извлечения испытуемого образцаиз кондиционируемой среды. Если это время превышается, испытуемый образец подвергают повторному кондиционированию в течение не менее 5 мин, если он находился вне кондиционируемой среды не более 3 мин.
Г.4.2. Устанавливают испытуемый образец на стальной сердечник соответствующего размера, как показанона рисунке Г.1.
Г.4.3. Наносят удар бойком по крышке с высоты (2000 ± 10) мм вдоль оси параллельной оси трубы, к которойприварен седловой отвод. Точка удара Р должна быть расположена, по возможности, на цилиндрической частикрышки в ее середине.
Г.4.4. Поворачивают образец, чтобы нанести удар по противоположной части крышки.
Г.4.5. Повторяют операцию по Г.4.1 - Г.4.3. при тех же условиях.
Г.4.6. Образец осматривают без применения увеличительных приборов и отмечают наличие трещин или разрушений.
Г.4.7. После испытания на удар образцы подвергают испытанию на герметичность при давлении воздуха0,25·10-2МПа (25 мбар) и температуре воды (23 ± 2)°С.
Установка для испытания на герметичность состоит из источника давления, запорного вентиля, манометра, ванны с водой.
Испытуемый образец подсоединяют к источнику давления, погружают в ванну с водой, подают испытательное давление воздуха от источника давления через запорный вентиль, перекрывают его в момент достиженияиспытательного давления, выдерживают в течение не менее 15 мин.
Нарушение герметичности определяют по падению давления или по пузырькам газа, выходящим из испытуемого образца,
Г.5. Обработка результатов
За результат испытания принимают отсутствие трещин и разрушения прииспытании на удар и сохранение герметичности после испытания на удар.
(Настоящее приложение заменяет ссылку намеждународный стандарт ИСО 13955[4],не принятый в качестве национального стандарта)
Д.1. Сущность метода
Образец в виде сектора раструбной детали, предварительно сваренной струбой, и разрезанный вдоль оси, подвергают испытанию на сплющивание междуплитами. Определяют тип разрушения и процент отрыва (в виде хрупкогоразрушения).
Испытание проводят при температуре (23 ± 2)°С.
Д.2. Аппаратура
Испытательная машина, снабженная плитами, обеспечивающая постояннуюскорость сжатия (100 ± 10) мм/мин.
Д.3. Подготовка к испытанию
Д.3.1 Образец представляет собой сектор, вырезанный вдоль оси изсварного соединения детали с двумя отрезками труб, форма и размеры которогодолжны соответствовать таблице Д.1 и рисунку Д.1. Испытанию подвергают 2образца.
Таблица Д.1
| Номинальный диаметр трубы dn | Число секторов | Угол | Минимальная длина трубы с каждой стороны детали |
| 16 ≤ dn < 90 | 2 | 180° | 2 dn или 100 мм |
| 90 ≤ dn ≤ 630 | 4 | 90° | 2dn, но не более 500 мм |
Рисунок Д.1 - Подготовка испытуемых образцов
Д.3.2. Перед испытанием испытуемые образцы кондиционируют не менее 2 ч встандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423, при этом испытание проводят не ранее чем через 24 ч после окончаниясварки соединения, включая время кондиционирования.
Д.4. Проведениеиспытания
Д.4.1. Испытуемый образец устанавливают между плитами, как показано нарисунке Д.2, и осуществляют сближение плит со скоростью (100 ±10) мм/мин до техпор, пока расстояние между ними не сократится до удвоенной толщины стенкитрубы, вследствие ее полного сплющивания.
1 - труба; 2 - деталь; 3 - плита
Рисунок Д.2 - Расположение образцов междуплитами испытательной машины
Д.4.2. После снятия нагрузки образец визуально осматривают, определяя тип разрушения - хрупкий илипластический (В.4) - и место разрушения, например по трубе, по детали, между витками или по границе раздела. При наличии отрыва измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 расстояние между первым и последним виткамизакладного электронагревателя в зоне сварки, которое принимают за длину шва l и длину хрупкого разрушениясварного шва у. Для удобства измерения допускается дополнительное разрезание образца любым режущиминструментом в продольном и поперечном направлениях.
Д.4.3.Стойкость к отрыву при сплющивании Ос,%, вычисляют по формуле
, (Д.1)
где у - длина хрупкого отрыва сварного шва, мм;
l - длина сварного шва - расстояние между первым и последним витками закладного электронагревателя, мм.
Д.5. Обработка результатов
Результатиспытания считают положительным, если:
-отсутствует разрушение сварного шва;
- типразрушения - пластический по всей поверхности;
- длинахрупкого отрыва составляет ≤ 33,3 %.
(Настоящее приложение заменяет ссылку намеждународный стандарт ИСО 13953 [2],не принятый в качестве национального)
Е.1. Сущность метода
Испытуемыйобразец, изготовленный методом механической обработки из соединения,полученного сваркой встык элементов трубопровода, подвергают испытанию нарастяжение при постоянной скорости.
Е.2. Аппаратура
Е.2.1.Машина для испытаний на растяжение, обеспечивающая постоянную скоростьраздвижения зажимов (5 ± 1) мм/мин, отвечающая требованиям ГОСТ 11262 .
Е.2.2.Зажимное устройство, оснащенное зажимом со штифтом, соответствующим отверстиюдля закрепления испытуемого образца.
Е.2.3.Средства измерений ширины и толщины испытуемого образца с погрешностью 0,05 мм.
Е.3. Подготовка к испытанию
Е.3.1.Деталь с трубным концом сваривают с полиэтиленовой трубой в соответствии синструкцией изготовителя.
Е.3.2. Дляизготовления испытуемого образца из сварного соединения вырезают полосы в продольномнаправлении, из которых механической обработкой по ГОСТ 26277 изготовляют испытуемыеобразцы размерами, соответствующими:
а) типу 2 поГОСТ 11262 - для труб толщиной стенкие ≤ 10 мм;
б) таблицеЕ.1 и рисунку Е.1 - для труб толщиной стенки е < 25 мм (тип В);
в) таблицеЕ.1 и рисунку Е.2 - для труб толщиной стенки е ≥ 25 мм (тип С).
Шовсварного соединения должен быть расположен в центре поперечного сечения рабочейчасти образца.
Таблица Е.1 - Размеры образцовтипов В и С
В миллиметрах
| Размеры | Образец типа В | Образец типа С | |
| dn < 160 | dn > 160 | ||
| Общая длина А, не менее | 180 | 180 | 250 |
| Ширина головки Б | 60 ± 3 | 80 ± 3 | 100 ± 3 |
| Длина рабочей части С | - | - | 25 ± 1 |
| Ширина рабочей части D | 25+1 | 25 ± 1 | 25 ± 1 |
| Радиус Е | 5 ± 0,5 | 10 ± 0,5 | 25 ± 1 |
| Начальная длина между зажимами G | 90 ± 5 | 90 + 5 | 165 ± 5 |
| Толщина Н | Полная толщина стенки | Полная толщина стенки | Полная толщина стенки |
| Диаметр отверстий для штифтов I | 20 ± 5 | 20 ± 5 | 30 + 5 |
| Рисунок Е.1 - Испытуемый образец типа В | Рисунок Е.2 - Испытуемый образец типа С |
Е.3.3. Количество испытуемых образцов, изготовляемых из одного сварного соединения, зависит от номинального наружного диаметра dn трубы, как указано в таблице Е.2. Один испытуемый образец отбирают от местанаибольшего смещения сварного шва, другие образцы - равномерно распределяют по окружности соединения.
Таблица Е.2 - Количество испытуемых образцов
| Номинальный наружный диаметр | Количество испытуемых образцов |
| dn < 110 | 2 |
| 110 ≤ dn < 180 | 4 |
| 180 ≤ dn < 315 | 6 |
| 315 ≤ dn | 7 |
E.3.4 Перед испытанием каждый испытуемый образец кондиционируют не менее 6 ч в стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423, при этом испытание проводят не ранее чем через 24 ч после окончания сварки соединения, включая время кондиционирования.
Е.4. Проведение испытания
Е.4.1 Испытуемый образец закрепляют в зажимы испытательной машины так, чтобы направление приложения нагрузки было перпендикулярно к сварному шву, и растягивают со скоростью (5 ± 1) мм/мин до момента разрушения.
Е.4.2 Определяют тип разрушения - хрупкий или пластический (В.4).
Е.5. Обработка результатов
Результатиспытания считают положительным, если:
- отсутствуетразрушение сварного шва;
-разрушение произошло по детали или приваренной трубе;
- типразрушения по сварному шву - пластический.
Заотрицательный результат испытания принимают хрупкое разрушение по сварному шву.
Ж.1. Нарисунках Ж.1 и Ж.2показаны примеры типовых контактных узлов деталей с закладнымиэлектронагревателями, применяемых при сварке напряжением, меньшим или равным 48В (типы А и В).
| С1 - наружный диаметр защитной втулки, мм | ≥ 11,8 |
| С2 - диаметр клеммы, мм | 4,0 ± 0,03 |
| С3 - внутренний диаметр защитной втулки, мм | ≤ |
| С4 - максимальный габаритный диаметр в основании клеммы, мм | ≤ 6,0 |
| Н - глубина защитной втулки, мм | ≥ 12,0 |
| Н1 -расстояние между торцом защитной втулки и клеммой, мм | 3,2 ± 0,5 |
| Н2 - высота рабочей части клеммы, мм | - |
1 - клемма; 2 - защитная втулка
Рисунок Ж.1. - Контактный узел типа А
| С1 - наружный диаметр защитной втулки, мм | 13,0 ± 0,5 |
| С2 - диаметр клеммы, мм | 4,7 ± 0,03 |
| С3 - внутренний диаметр защитной втулки, мм | 10,0 ± 0,1 |
| С4 - максимальный габаритный диаметр в основании клеммы, мм | ≥ 15,5 |
| Н - глубина защитной втулки, мм | ≥ 12,0 |
| Н1 - расстояние между торцом защитной втулки и клеммой, мм | 4,5 ± 0,5 |
| Н2 - высота рабочей части клеммы, мм | - |
1 - клемма; 2 - защитная втулка
Рисунок Ж.2.- Контактный узел типа B
На рисунке Ж.3. показан пример типового контактного узла, применяемого для сварки напряжением до 250 Ввключительно (тип С).
| С1 - наружный диаметр защитной втулки, мм | ≥ С3 + 2,0 |
| С2 - диаметр клеммы, мм | ≥ 2,0 |
| С3 - внутренний диаметр защитной втулки, мм | ≥ С2 + 4,0 |
| Н1 - расстояние между торцом защитной втулки и клеммой, мм | Достаточное, чтобы обеспечить степень защиты IP 2X по [5] |
| Н2 - высота рабочей части клеммы, мм | ≥ 7,0 |
1 - клемма; 2 - защитная втулка
Рисунок Ж.3. - Контактный узел типа C
И.1. Детали изготовляют из композиций полиэтилена стермо- и светостабилизаторами и другими технологическими добавками, предназначенными для изготовления деталей. Все добавки должны быть распределены равномерно.
Добавки не должны оказывать отрицательного влияния на качество деталей, их свариваемость.
И.2. Материал для изготовления деталей должен отвечать требованиям, приведенным в таблице И.1.
Таблица И.1
| Наименование показателя | Значение показателя для полиэтилена | Метод испытания | |
| ПЭ80 | ПЭ100 | ||
| 1. Плотность при 23°С базовой марки, кг/м3, не менее | 930 | По ГОСТ 15139, разделы 4 - 6 | |
| 2. Показатель текучести расплава при 190°С/5 кгс, г/10 мин | 0,3-1,2 | 0,1-0,7 | По ГОСТ 11645 |
| 3. Разброс показателя текучести расплава в пределах партии, % | ±15 | По ГОСТ 16338 , раздел 5 | |
| 4. Термостабильность при 200 °С*, мин, не менее | 20 | По 8.6 настоящего стандарта | |
| 5. Массовая доля летучих веществ, мг/кг, не более | 350 | По ГОСТ 26359 | |
| 6. Массовая доля технического углерода (сажи)**, % | 2,0-2,5 | По ГОСТ 26311 | |
| 7. Распределение технического углерода (сажи)*** |
| По НД на материал | |
| 7.1 класс или | ≤ 3 |
| |
| 7.2 тип | I - II | По ГОСТ 16338 , 5.18 | |
| 8. Стойкость к газовым составляющим при 80°С и начальном напряжении в стенке образца 2 МПа (на трубах dn 32 мм с SDR 11), ч, не менее | 20 | По ГОСТ Р 50838 , 8.8 | |
| 9. Стойкость к быстрому распространению трещин маломасштабным методом S4, на трубах dn 110 мм или dn 160 мм с SDR 11 , критическое давление, МПа, не менее |
|
| По ГОСТ Р 50838 , 8.10 |
| 10. Стойкость к медленному распространению трещин при 80°С (на трубах dn 110 или dn 160 с SDR 11), ч, не менее | При начальном напряжении в стенке образца: | По ГОСТ Р 50838 , 8.11 | |
| 4,0 МПа | 4,6 МПа |
| |
| * Допускается проводить испытание при 210°С. В случае разногласий испытание проводят при стандартной температуре 200°С. ** Только для марок, светостабилизированных сажей. *** На несажевых композициях определяют распределение пигмента. Примечание - Несажевые композиции по атмосферостойкости должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 50838 , приложение Д. | |||
Таблица К.1
| Обозначение ссылочного национального стандарта Российской Федерации | Обозначение и наименование ссылочного международного стандарта и условное обозначение степени его соответствия ссылочному национальному стандарту |
| ГОСТ 166-89
| ИСО 3599:1976 «Штангенциркули с ценой деления 0,1 и 0,05 мм» (IDТ) |
| ГОСТ 2226-88
| ИСО 6590-1:1983 «Упаковка. Мешки. Словарь и типы. Часть 1. Мешки бумажные»; ИСО 7023:1983 «Упаковка. Мешки. Метод отбора пустых мешков для испытаний» (IDТ) |
| ГОСТ Р ИСО 3126-2007 | ИСО 3126: 2007 «Трубопроводы из пластмасс. Пластмассовые элементы. Определение размеров» (IDТ) |
| ГОСТ 5583-78
| ИСО 2046:1973 «Кислород газообразный и технический для системы жизнеобеспечения на борту самолета» (IDТ) |
| ГОСТ 8032-84 | ИСО 3:1973 «Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел»; |
| ГОСТ 11645-73 | ИСО 1 133:2005 «Пластмассы. Определение индекса текучести расплава термопластов по массе (MFR) и по объему (MVR)» (NEQ) |
| ГОСТ ИСО 11922-1-2006 | ИСО 11922-1:1997 «Трубы из термопластичных материалов для транспортирования жидких и газообразных сред. Размеры и допуски. Часть 1. Метрическая серия» (IDТ) |
| ГОСТ ИСО 12162-2006 | ИСО 12162:1995 «Материалы термопластичные для напорных труб и соединительных деталей. Классификация и обозначение. Коэффициент запаса прочности» (IDТ) |
| ГОСТ 15139-69 | ИСО 1183-1:2004 «Пластмассы. Методы определения плотности непористых пластмасс. Часть 1 . Метод погружения, метод с применением жидкостного пикнометра и метод титрования» (NEQ); ИСО 1 183-2:2004 «Пластмассы. Методы определения плотности непористых пластмасс. Часть 2. Определение плотности с помощью градиентной колонки» (NEQ); ИСО 1183-3:1999 «Пластмассы. Методы определения плотности непористых пластмасс. Часть 3. Метод с применением газового пикнометра» (NEQ) |
| ГОСТ 24157-80 | ИСО 9356:1989 «Соединения полиолефиновых труб с соединительными деталями и без них. Стойкость к внутреннему давлению. Метод испытания» (NEQ) |
| ГОСТ 26359-84 | ИСО 4437:1997 «Трубы полиэтиленовые (ПЭ) подземные для подачи газообразного топлива. Метрическая серия. Технические условия» (в части приложения A) (NEQ) |
| ГОСТ Р 50838-95 | ИСО 4437:1997 «Трубы полиэтиленовые (ПЭ) подземные для подачи газообразного топлива. Метрическая серия. Технические условия» (NEQ); ИСО 13477:1997 «Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к быстрому распространению трещин (RCP). Маломасштабный метод (испытание S4)» (в части пункта 8.10) (NEQ); ИСО 13478:1997 «Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к быстрому распространению трещин (RCP). Полномасштабный метод (FST)» (в части пункта 8.12) (NEQ); ИСО 13479:1997 «Трубы из полиолефинов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к распространению трещин. Метод испытания на медленное распространение трещин на трубах с надрезом (метод с надрезом)» (в части пункта 8.11) (NEQ); ИСО 10837:1991 «Трубы и соединительные детали из пластмасс. Метод определения термостабильности полиэтилена для газопроводных труб и соединительных деталей» (в части пункта 8.9) (NEQ) |
Таблица Л.1
| Структура международного стандарта | Структура международного | Структура настоящего стандарта | ||||||
| Разделы | Подразделы | Пункты | Разделы | Подразделы | Пункты | Разделы | Подразделы | Пункты |
| 1 |
|
| 1 |
|
| 1 |
|
|
| 2 |
|
| 2 |
|
| 2 |
|
|
| 3 |
|
| 3 |
|
| 3 |
|
|
| 4 |
|
|
|
|
| 4 | 4.5 | Рисунок 1 |
|
|
|
| 4 | 4.1 |
| 4 | 4.6 | 4.6.1, |
|
|
|
| 4.2 |
| 4.7 | Рисунок 3 | ||
| 5 | 5.1 |
| 5 | 5.1 | - | 5 | 5.2 | 5.2.1, |
| 5.2 |
| 5.2 | - | Приложение И | И.1 |
| ||
| 5.3 и 5.4 |
| 5.3 и 5.4 | - | 5 | 5.2 | 5.2.2 | ||
| 5.5 |
| 5.5 | - | 5 | 5.2 | 5.2.2 | ||
| 5.6 |
| 5.6 | - | - | - | - | ||
|
| 5.7 | - | - | - | - | |||
| 6 | 6.1 | - | 6 | 6.1 | - | - | - | - |
| 6.2 и 6.3 | - | 6.2 и 6.4 | - | 5 | 5.1 | 5.1.1, | ||
|
| - | 6.3 | - | - | - | - | ||
|
| - | 6.5 | - | 5, | 5.1 | 5.1.1, | ||
| 7 | 7.1, 7.3 и 7.4 | - | 7 | 7.1,7.2,7.3 | - | 4 | 4.2, 4.3, 4.4, |
|
| и 7.4 | ||||||||
| 8 и 9 |
| - | 8 и 9 | 8.1 | - | 5 | 5.1 | 5.1.1 |
|
|
| - |
| 8.2 | - | - | - | - |
| 10 |
| - | 10 |
| - | 7 | 7.1, 7.2 и 7.3 |
|
| 11 | 11.1, 11.2 | - | 11 | 11.1, 11.2 | - | 5 | 5.3 | 5.3.1, 5.3.2 |
| 11.3 | - |
| 11.3 | - |
|
| 5.3.3 | |
| 12 |
| - | 12 |
| - | 5 | 5.4 | 5.4.1 |
| Прило- | А | - |
| В | - | - | - | - |
|
| - |
| А | - | - | - | Прило- | |
|
| - |
| С | - | - | - | - | |
|
| - |
| D | - | - | - | - | |
| Примечания 1. Сопоставление структуры стандартов приведено, начиная с раздела 4, т.к. предыдущие разделы стандартов и их структурные элементы (за исключением предисловия) идентичны. 2. Приложения А и В ИСО 8085-2 и ИСО 8085-3 не введены в настоящий стандарт, т.к. они предназначены для расчета размеров деталей неметрической серии. 3. Приложения С и D ИСО 8085-3 не включены в настоящий стандарт, так как они относятся не к деталям, а к выполненным соединениям. 4. Подраздел 5.6 не введен в стандарт, т.к. он дублирует технические требования, изложенные в разделе 8. 5. Подраздел 5.7 не введен в стандарт, т.к. он относится к комплектующим материалам и носит общий характер без конкретных технических требований. 6. Подразделы 6.1 и 6.3 не включены в стандарт, т.к. носят общий характер. | ||||||||
| [1] ГН 2.2.5.1313 -03 | Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны |
| [2] ИСО 13953:2001 | Трубы и соединительные детали из полиэтилена (ПЭ). Определение прочности при растяжении и типа разрушения образцов, изготовленных из стыковых сварных соединений |
| [3] ИСО 13957:1997 | Трубы и соединительные детали из пластмасс. Седловые т-образные отводы из полиэтилена. Метод определения стойкости к удару |
| [4] ИСО 13955:1997 | Трубы и соединительные детали из пластмасс. Испытание на отрыв при сплющивании электросварных соединений |
| [5] ГОСТ 14254-96
| Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (Код IP) |
Ключевые слова: соединительные детали из полиэтилена для газопроводов, размеры, технические требования, правила приемки, транспортирование, хранение
