.svg){kind=icon}
Стандарт распространяется на болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений паровых котлов, трубопроводов и соединительных частей, паровых и газовых турбин, арматуры, приборов, аппаратов и резервуаров, пробки для турбин и трубопроводов, хомуты круглого сечения для опор и подвесок трубопроводов с температурой среды от 0 до 650 град. С и водогрейных котлов с температурой воды свыше 115 град. С. Стандарт не распространяется на фланцевые соединения объектов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, с условным давлением менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см2).
| Обозначение: | ГОСТ 20700-75* |
| Название рус.: | Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 град. С. Технические условия |
| Статус: | действующий |
| Дата актуализации текста: | 01.10.2008 |
| Дата добавления в базу: | 01.02.2009 |
| Дата введения в действие: | 01.01.1976 |
| Утвержден: | Госстандарт СССР (28.03.1975) |
| Опубликован: | Издательство стандартов № 1987 |
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗАССР
БОЛТЫ,ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ
ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ И АНКЕРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ПРОБКИ И
ХОМУТЫ С ТЕМПЕРАТУРОЙ СРЕДЫ ОТ 0 ДО 650°С
Технические условия
ГОСТ 20700-75*
(CT СЭВ 1066-78)
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
| БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ И АНКЕРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ПРОБКИ И ХОМУТЫ С ТЕМПЕРАТУРОЙ СРЕДЫ ОТ 0 ДО 650°С Технические условия Bolts, studs, nuts and washers for flanged and anchor connections, corks and yokes with medium temperature from 0 to 650°С. Specifications | ГОСТ (CT СЭВ 1066-78) |
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета МинистровСССР от 28 марта 1975г. № 794 срок введения установлен
с 01.01.76
Проверен в 1985г. Постановлением Госстандарта от27.12.85 № 4667 срок действия продлен до01.01.96
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандартраспространяется на болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерныхсоединений паровых котлов, трубопроводов и соединительных частей, паровых игазовых турбин, арматуры, приборов, аппаратов и резервуаров, пробки для турбини трубопроводов, хомуты круглого сечения для опор и подвесок трубопроводов стемпературой среды от 0 до 650°С и водогрейных котлов с температурой воды свыше115°С.
Стандарт не распространяетсяна фланцевые соединения объектов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, сусловным давлением менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см2).
Стандарт полностьюсоответствует CT СЭВ 1066-85.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
1.1. Болты, шпильки, гайки,пробки, хомуты и шайбы (далее - крепежные изделия) следует изготовлять по ГОСТ9064-75, ГОСТ9065-75, ГОСТ9066-75 или по рабочим чертежам из стали марок, указанных в табл. 1.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.2.Условия применения марок стали, указанные в табл. 1, по температуре и давлению рабочей среды для болтов, шпилек и гаекфланцевых соединений объектов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, должнысоответствовать «Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых иводогрейных котлов» (утверждены 30 августа 1966г.), «Правилам устройства ибезопасной эксплуатации трубопроводов тара и горячей воды» (утверждены 10 марта1970г.), «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих поддавлением» (утверждены 19 мая 1970г.).
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.3. Для изготовлениякрепежных деталей необходимо применять стали, выплавленные в мартеновскихпечах, электропечах, методами электрошлакового и вакуумно-дугового переплаваили по другим, как минимум, равноценным технологическим процессам. Недопускается использование для крепежных изделий кипящей, полуспокойной,бессемеровской и автоматной стали.
(Новая редакция, Изм. № 3).
1.4. Материалы дляизготовления крепежных деталей должны выбираться в зависимости от расчетнойтемпературы металла и разделяются по качеству на:
категорию I - углеродистыестали с техническими требованиями к изделиям общего назначения класс точности Вс номинальным диаметром резьбы до 48 мм, расчетной температурой металла изделиядо 200°С;
категорию II - углеродистыестали, применяемые для болтов, шпилек, пробок, хомутов и гаек класс точности Ас номинальным диаметром резьбы до 48 мм и шайб всех размеров с расчетнойтемпературой металла изделия до 300°С. Углеродистые стали обыкновенногокачества по ГОСТ 380-71, поставляемые с контролем ударной вязкости послемеханического старения, для изделий повышенной точности с предельнымипараметрами по табл. 1;
категорию III -качественные углеродистые стали в улучшенном состоянии, применяемые для болтов,шпилек, пробок, хомутов и гаек всех размеров с рабочей температурой до 400°С вслучаях, если температура отпуска выше этой температуры не менее чем на 100°С.Допускается применение сталей III категории до расчетной температуры металла425°С при наличии данных по длительной прочности при соответствующей расчетнойтемпературе.
категорию IV -теплоустойчивые, жаропрочные легированные стали в термически обработанномсостоянии, применяемые для крепежных изделий всех размеров с рабочейтемпературой не более температуры среды (табл.1 и п. 1.2) в случаях, если температураотпуска выше этой температуры не менее чем на 100°С, а последняя ступеньстарения для сплавов выше этой температуры не менее чем на 50°С.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.4.1. Заготовки болтов,шпилек, гаек, пробок и хомутов всех категорий качества после холодного игорячего деформирования должны подвергаться окончательной термообработке. Посленакатки резьбы термообработка не требуется.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
1.5. Марки стали II-IVкатегорий должны подвергаться сплошному визуальному и выборочному входномуконтролю на твердость и макроструктуру предприятием-изготовителем крепежныхизделий. Объем контроля по твердости должен быть не менее 2% от партиизаготовок.
Контроль макроструктурыследует производить на двух темплетах от партии только для легированных марокстали. Макроструктура стали и твердость в исходном состоянии должнысоответствовать стандартам на поставку материала.
При неудовлетворительныхрезультатах контроля на твердость сталь III и IV категорий должна бытьподвергнута высокому отпуску или отжигу. Рекомендуемые режимы высокого отпускаили отжига и твердость - по приложению5.
Допускается дополнительныйхимический анализ материала заготовок производить предприятием-изготовителемкрепежных изделий.
Допускается дополнительныйсплошной ультразвуковой контроль (УЗК) заготовок.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.6. В зависимости отназначения и условий работы крепежных деталей устанавливается пять группкачества готовых изделий, указанных в табл. 2.
1.7. Дляболтов, шпилек и гаек из стали I и II категорий классы прочности, механические свойства,напряжения от пробной и испытательной нагрузок по ГОСТ 1759-70.
Допускается изготовлятьболты, шпильки, гайки, пробки и хомуты из стали I и II категорий смеханическими свойствами или твердостью по ГОСТ 380-71, ГОСТ 1050-74, ГОСТ 1051-73,ГОСТ 10702-78.
Для крепежных изделий изсталей III и IV категорий режимы термической обработки заготовок, нормымеханических свойств на продольных образцах при нормальной (20°С) температуре итвердость для болтов, шпилек, пробок и хомутов 1, 2, 3 и 4-й групп качества идля гаек 3 и 4-й групп качества должны соответствовать указанным в табл. 3.
Для шайб нормы твердостиустанавливаются в соответствии со стандартами на марки стали, указанными в табл. 1.
Допускается термическаяобработка гнутых хомутов в готовом виде при условии защиты резьбы от окисления.
1.9. Крепежные изделия срабочей температурой до 200°С могут изготовляться с покрытием. Вид, толщина иусловные обозначения покрытий - по ГОСТ 1759-70.
Для крепежных изделий срабочей температурой металла выше 200°С следует применять покрытия, неснижающие прочность и работоспособность соединений.
1.4-1.9 (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.10. Защитные покрытиядолжны быть однородными, пузыри и отслаивания не допускаются.
1.11.Нормы на глубину обезуглероженного слоя для крепежных изделий из стали I и II категорий с номинальнымидиаметрами резьбы до 48 мм - по ГОСТ 1759-70. Обезуглероженный слой для болтов,шпилек и резьбовой поверхности гаек и обработанных в готовом виде хомутов длядиаметров свыше 12 мм из стали III и IV категорий не допускается.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.12.При выборе марок стали крепежных деталей в зависимости от категории качества при проведениирасчетов на прочность крепежных изделий следует использовать следующиехарактеристики механических свойств:
для крепежных деталей изстали I и II категории механические свойства или твердость при 20°С по ГОСТ1759-70 или ГОСТ 380-71, ГОСТ 1050-74, ГОСТ 1051-73 и ГОСТ 10702-78;
для крепежных деталей изстали III категории механические свойства и твердость по табл. 3. Гарантируемые значения предела текучести при 350°С- по ГОСТ 23304-78;
для крепежных деталей изстали IV категории - механические свойства и твердость по табл. 3, гарантируемые значения предела длительнойпрочности и предела ползучести, обеспечиваемые на уровне согласованных нормпутем соблюдения режима термической обработки и уровня механических свойств по табл. 3.
Нормы длительной прочности ипредел ползучести устанавливаются по соглашению сторон. Средние значенияпредела длительной прочности и предела ползучести сталей IV категории приведеныв справочных приложениях 1 и 1.а.
1.13. Средние значениямодуля нормальной упругости, коэффициентов линейного расширения, релаксационнойстойкости (остаточного напряжения) сталей приведены в справочных приложениях 2-4
1.12-1.13 (Новая редакция, Изм. № 3).
| Марка стали | Обозначение стандарта | Предельные параметры | |||||
| Болты, шпильки, пробки и хомуты | Гайки | Шайбы | |||||
| Температура среды, ºС | Условное давление Ру, МПа (кгс/см2) | Температура среды, ºС | Условное давление Ру, МПа (кгс/см2) | Температура среды, ºС | Условное давление Ру, МПа (кгс/см2) | ||
| ВСт3сп3 | ГОСТ 380-71 | - | - | - | - | До 350 | 10(100) |
| ВСт3сп5 ВСт4сп3 ВСт4сп5 ВСт5сп2 ВСт5сп5 | До 350 | 1,6(16) | До 350 | 2,5(25) | |||
| - | 2,5(25) | - | - | ||||
| 10 | ГОСТ 1050-74 | - | - | До 350 | 2,5(25) | До 450 | |
| 20 | До 400 | 1,6(16) | До 400 | 10(100) | |||
| 25 30, 35, 40 45 | ГОСТ 1050-74 ГОСТ 10702-78 | - | - | ||||
| До 425 | 10(100) | До 425 | 20(200) | До 450 | Не ограничено | ||
| 35Х, 40Х | ГОСТ 10702-78 | 20(200) | До 450 | 20(200) | - | - | |
| 30ХМА, 35ХМ | ГОСТ 4543-71 | До 450 | Не ограничено | До 510 | Не ограничено | - | - |
| 20Х13 (2Х13) | ГОСТ 18968-73 | До 450 | Не ограничено | ||||
| 15ХМ | ГОСТ 4543-71 | - | - | - | - | До 545 | |
| 25Х1МФ (ЭИ10) | ГОСТ 20072-74 | До 510 | Не ограничено | До 540 | Не ограничено | - | - |
| 13Х11Н2В2МФ(ЭИ961) | ГОСТ 5949-75 | ||||||
| 25Х2М1Ф (ЭИ723) | ГОСТ 20072-74 | До 535 | До 565 | - | - | ||
| 15Х11МФ (1Х1 1МФ) 20Х12ВНМФ (ЭП428) 18Х11МНФБ (ЭП291) | ГОСТ 18968-73 | До 560 | До 560 | До 580 | Не ограничено | ||
| 18Х12ВМБФР (ЭИ993) | ГОСТ 5949-75 | ||||||
| 12Х1МФ (12ХМФ) | ГОСТ 20072-74 | - | - | - | - | До 570 | Не ограничено |
| 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) | До 580 | Не ограничено | До 580 | Не ограничено | - | - | |
| 08Х16Н131М2Б (ЭИ680) | - | До 625 | До 625 | До 650 | Не ограничено | ||
| 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572) | ГОСТ 5949-75 | - | - | ||||
| ХН35ВТ (ЭИ612) | - | До 650 | До 650 | - | - | ||
| 10Х11Н22Т3МР (ЭИ696М) | - | ||||||
| 12Х1.8Н10Т (Х18Н10Т) 08Х18Н10Т (0Х18Н10Т) | ГОСТ 5949-75 | - | - | - | - | До 650 | Не ограничено |
| Примечания: 1. По соглашению между потребителем и изготовителем допускается изготовление крепежных изделий из других марок стали, обеспечивающих получение изделий в соответствии с требованиями настоящего стандарта. 2. Предельные температуры металла крепежных изделий - по п. 1.4. 3. Допускается изготовление гаек и шайб из калиброванной стали по ГОСТ 1051-73 и ГОСТ 20072-74, шайб из листовой стали по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, при условии соблюдения технических требований настоящего стандарта. 4. Допускается применять стали марки 25Х2М1Ф (ЭИ 723) до 1 января 1988г. | |||||||
| Группа качества готовых изделий и заготовок | Вид испытания | Количество изделий от партии | Номенклатура сдаточных характеристик |
| 1 | Определение механических свойств | 100% | Значение предела текучести s0,2, сужения поперечного сечения y, ударной вязкости KCU (aн) и твердости НВ |
| Определение твердости | 100% | ||
| 2 | Определение механических свойств | 2%, но не менее 2 шт. | Значение предела текучести s0,2, сужения поперечного сечения y и ударной вязкости KCU (ан) |
| Определение твердости | 100% | ||
| 3 | Определение твердости | 100% | Значение твердости НВ |
| 4 | Определение твердости | 2%, но не менее 2 шт. | Значение твердости НВ |
| 5 | Без испытаний | - | - |
| Примечания: 1. При определении механических свойств по группе 2 отбирают заготовки с крайними значениями твердости. Допускается для изделий группы 2, подвергаемых химико-термической обработке, отбирать заготовки с твердостью в пределах марки стали для заданной категории прочности. 2. Для шайб устанавливаются только 3, 4 и 5-я группы качества. 3. Группа качества 1 назначается конструктором для крепежных изделий с особыми техническими требованиями. Не допускается применение групп качества 5 для болтов, шпилек и гаек фланцевых соединений, пробок и хомутов, подведомственных Госгортехнадзору СССР. 4. Допускается отбирать 2 изделия или заготовки от партии для определения механических свойств по группе 2 для крепежных изделий диаметром резьбы до 24 мм. 5. Виды испытаний и номенклатура сдаточных характеристик углеродистых сталей I категории и углеродистых сталей обыкновенного качества II категории по стандартам на металлопродукцию. 6. По согласованию между потребителем и изготовителем для изделий 1-3 групп качества проводится УЗК заготовок после окончательной термической обработки или готовых изделий. 7. Группа качества назначается конструктором и должна быть указана в рабочем чертеже изделия. | |||
1.14. Шероховатостьповерхностей крепежных изделий, предназначенных для нанесения покрытий, - поГОСТ 9.301-78.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.15. Крепежные деталидолжны иметь метрическую резьбу по ГОСТ24705-81, выполненную нарезкой или накаткой. При подготовке стержня поднакатку резьбы допускается гладкая конусная часть между концом сбега ибезрезьбовой частью стержня длиной не более двух шагов резьбы.
В случае применения болтов,шпилек и гаек, пробок и хомутов из сталей 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), ХН35ВТ (ЭИ612),08Х16Н13М2Б (ЭИ680) при рабочей температуре металла более 500°С накатка резьбыне допускается.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
1.15.1. Диаметр резьбыболтов, шпилек и гаек резервуаров, работающих под давлением, долженсоответствовать указанному в ГОСТ 12.2.073-82, для других крепежных изделий -не менее M12.
1.15.2. Типы шпилек дляфланцевых изделий - по ГОСТ9066-75
1.15.1; 1.15.2 (Введены дополнительно, Изм. № 3).
1.16. Размеры сбегов инедорезов резьбы - по ГОСТ 10549-80, фасок для деталей с диаметром резьбы до 24мм - по ГОСТ 12414-66, с диаметром резьбы более 24 мм - ширина фас-ми впределах 0,7 - 2 шага резьбы.
При применении методанакатки разрешается изготовлять резьбу без концевой фаски, три этом недопускается вогнутость (лунка) опорных поверхностей значением более половиныдопуска на высоту головки или высоту гайки, но не более 1,5 шага резьбы.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.17.Отклонения формы и расположения поверхностей и дефекты внешнего вида болтов, шпилек, гаек, пробоки хомутов диаметром резьбы до 48 мм из стали I категории должны соответствоватьклассу точности В, из стали II-IV категорий - классу точности А - по ГОСТ1759-70, для болтов и гаек, пробок и хомутов диаметром резьбы свыше 48 мм -классу точности А по ГОСТ 18126-72.
Отклонение отперпендикулярности опорной плоскости и оси резьбы гаек типа А диаметром до 48мм из стали II-IV категорий не более 30, а диаметром свыше 52 мм - по 12-йстепени точности ГОСТ 24643-81.
Отклонение отперпендикулярности опорной плоскости и оси резьбы гаек типа Б диаметром до 42мм - по 11-й степени точности, а диаметром свыше 48 мм - по 10-й степениточности ГОСТ 24643-81.
Отклонение от плоскостностишайб - не более допуска на толщину шайбы.
Отклонение отперпендикулярности боковых поверхностей шайб к опорным не свыше 3°.
Для шпилек с номинальнымдиаметром резьбы свыше 48 мм не допускаются:
косой срез стержня дляшпилек типов А и Б в пределах 0,7-2 шага резьбы;
риски и следы от режущегоинструмента, выводящие размеры изделий за предельные отклонения;
уменьшение высоты профилярезьбы с уменьшением ее наружного диаметра более чем на двух концевых витках;
закругление вершины профилянакатанной резьбы, выводящее наружный диаметр резьбы за предельные отклонения;
смещение оси резьбыотносительно гладкой части стержня свыше IT12 (базовый размер длявычисления допуска - наружный диаметр резьбы).
| Марка стали | Термообработка, ºС | Диаметр (толщина) заготовки, мм | Категория прочности | Болты, шпильки, пробки и хомуты | Гайки | ||||||||||||||
| закалка (3) нормализация (Н) аустенизация (А) | отпуск | предела текучести s0,2, (кгс/мм2) | предела прочности sв, МПа (кгс/мм2) | относительное удлинение d, % | относительное сужение y, % | ударная вязкость KCU (ан), кДж/м2 (кгс·м/см2) | число твердости НВ | диаметр отпечатка, мм | число твердости НВ, не более | диаметр отпечатка, мм | |||||||||
| не менее | |||||||||||||||||||
| Категория III. Углеродистые стали | |||||||||||||||||||
| 20 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | По ГОСТ 1050-74 | |||||||
| 25 | Н. 870-890 | 620-680 | - | - | - | - | - | - | - |
|
| 143 | Св. 5,0 | ||||||
| 30 | Н. 860-890 | - | - | - | - |
|
|
|
|
| 149 | Св. 4,9 | |||||||
| 35 | Н. 850-880 | 600-680 | До 60 | 28 | 274 (28) | 530 (54) | 20 | 40 | 490 (5,0) | 156...207 | 4,8-4,2 | 149 | Св. 4,9 | ||||||
| Св. 60 до 100 | 441 (4,5) | ||||||||||||||||||
| Св. 100 до 300 | 17 | 38 | 343 (3,5) | ||||||||||||||||
| 40 | Н. 850-890 или 3. 840-860 вода или масло | До 60 | 30 | 294 (30) | 549 (56) | 18 | 40 | 490 (5,0) | 163...197 | 4,7-4,3 | 156 | Св. 4,8 | |||||||
| Св. 60 до 100 | 392 (4,0) | ||||||||||||||||||
| Св. 100 до 300 | 16 | 37 | 343 (3,5) | ||||||||||||||||
| 45 | Н. 830-870 или 3. 830-870 вода или масло | До 60 | 32 | 314 (32) | 578 (58) | 17 | 38 | 490 (5,0) | 167...217 | 4,65-4,1 | 163 | Св. 4,7 | |||||||
| Св. 60 до 100 | 392 (4,0) | ||||||||||||||||||
| Св. 100 до 300 | 14 | 35 | 343 (3,5) | ||||||||||||||||
| Категория IV. Легированные стали | |||||||||||||||||||
| 35Х, 40Х | З. 840-870, масло | 500-620 вода или масло | До 100 | 60 | 588-735 (60-75) | 735 (75) | 14 | 45 | 588 (6,0) | 235...285 | 3,95-3,6 | 217...187 | 4,1-4,4 | ||||||
| Св. 100 до 300 | 13 | 40 | 490 (5,0) | ||||||||||||||||
| 30ХМА | З. 870-800 вода или масло | 540-620 | До 100 | 65 | 637 784 (65-80) | 784 (80) | 13 | 42 | 588 (6,0) | 229...277 | 4,0 3,65 | 217...187 | 4,1-4,4 | ||||||
| Св. 100 до 300 | 12 | 38 | 490 (5,0) | ||||||||||||||||
| 35ХМ | З. 850-880 масло | 560-650 | До 100 | 13 | 42 | 588 (6,0) | |||||||||||||
| Св. 100 до 300 | 12 | 38 | 490 (5,0) | ||||||||||||||||
| 25Х1 МФ (ЭИ 10) | З. 930-950 вода и масло | 620-710 | До 200 | 68 | 667-784 (68-80) | 16 | 50 | 588 (6.0) | 241...277 | 3,9-3,65 | 229...197 | 4,0-4,3 | |||||||
| 25Х2М1Ф (ЭИ723) | Н. 1030-1050 Н. 950-970 | 680-700 | До 200 | 68 | 667-784 (68-80) | 781 (80) | 12 | 50 | 490 (5,0) | 241...277 | 3,9-3,65 | 229...197 | 4,0-4,3 | ||||||
| 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) | З. 970-990 масло | 680-720 | 15 | 588 (6,0) | |||||||||||||||
| 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) | З. 970-990 масло | 680-720 | 14 | ||||||||||||||||
| 20Х13(2Х13) | З. 1000-1050 воздух или масло | 650-720 | - | 60 | 588-735 (60-75) | 15 | 45 | 229...285 | 4,0-3,6 | 217...269 | 3,7-4,1 | ||||||||
| 55 | 539-686 (55-70) | 686 (70) |
| 50 | 269…217 | 3,7-4,4 | - | - | |||||||||||
| 15Х11МФ (1Х11МФ) | З. 1060-1100 воздух или масло | 680-750 | - | - | - | - | - | - | - | - | 217...187 | 4,1-4,4 | |||||||
| 1Х12Н2ВМФ (ЭИ961) | З. 1000-1020 масло | 660-680 | До 100 | 70 | 686-833 (70-85) | 833 (85) | 15 | 55 | 882 (9,0) | 269...321 | 3,7-3,4 | - | - | ||||||
| 20Х12ВНМФ (ЭП428) | З. 10140-1060 масло | 680-720 | До 200 | 68 | 667-784 (68-80) | 784 (80) | 45 | 588 (6,0) | 241...285 | 3,9-3,6 | 229...197 | 4,0-4,3 | |||||||
| 18Х12ВМБФР (ЭИ993) | З. 1030-1050 масло | ||||||||||||||||||
| 18Х11МНФБ (ЭП291) | З. 1080-1100 масло | 700-740 | - | - | |||||||||||||||
| 08Х16Н13М2Б (ЭИ680) | А. 1100-1130 воздух | Старение 750±10; 10ч | Не ограничивается | - | - | - | - | - | - | - | - | 187...143 | 4,4-5,0 | ||||||
| 10X11H22T3MP (ЭИ696М) | - | 780±10; 16ч+650±10; 16ч | 70 | 685 (70) | 980 (100) | 12 | 14 | 490 (5,0) | 388...302 | 3,1-3,5 | - | - | |||||||
| 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572) | А. 1140-1180 вода | Старение 750-800; 15ч | 32 | 314 (32) | 588 (60) | 30 | 40 | 588 (6,0) | Не менее 187 | Не более 4,4 | |||||||||
| ХН35ВТ (ЭИ612) | А. 1080-1100 1-1,5 ч вода | Старение 850-900; 10ч+700±10; 10-50ч | 40 | 392 (40) | 735 (75) | 15 | 25 | ||||||||||||
| Примечания: 1. Указанный режим отпуска допускается уточнять по температуре и длительности применительно к размерам сечения заготовок. 2. Температура отпуска заготовок для гаек должна быть выше температуры отпуска заготовок для болтов, шпилек примерно на 30°С. 3. Продолжительность старения стали ХН35ВТ (ЭИ612) определяется содержанием титана в стали. При содержании титана на нижнем пределе 1,1-1,2% заготовок диаметром (толщиной) до 100 мм продолжительность старения 10-50 ч, свыше 100 мм не менее 50 ч. При большем содержании титана продолжительность старения 10-50 ч, продолжительностью старения 50 ч, при большем содержании 25-40 ч. 4. Для старения марок 35Х, 40Х, 30ХМА и 35ХМ с диаметром или стороной заготовки более 80 мм допускается снижение предела текучести на 20 МПа (2 кгс/мм2). 5. Допускается выполнение комплектов «шпилька-гайка» «болт-гайка» из различных марок стали, а также гаек из стали 30, 35, 40 с твердостью не более НВ 163, из стали 45 - не более НВ 187. При этом твердость гаек должна быть не менее чем на 12 единиц по Бринеллю (НВ) ниже твердости шпильки, болта. 6. Твердость гаек допускается равной твердости шпилек, болтов, если один из элементов соединения подвергается упрочняющей химико-термической обработке или накатке резьбы. 7. Допускается сталь 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) термообрабатывать по режиму нормализация + ступенчатый отпуск. 8. Для крепежных деталей паровых и водогрейных котлов, кроме котлов с электрическим обогревом и котлов, предназначенных для транспортных установок, относительное удлинение при разрыве на продольных образцах должно быть свыше 104/sв (МПа), но не менее 12%; отношение предела текучести к пределу прочности при растяжении на образце и температуре 20°С не должно превышать 0,85; минимальные значения ударной вязкости на продольных образцах для образца типа 1 по ГОСТ 9454-78 не менее 490 кДж/м2 для диаметра (толщины) заготовки до 100 мм. При выполнении этих норм по относительному удлинению и ударной вязкости допускается применение сталей с отношением предела текучести к пределу прочности (по образцу) свыше 0,85. | |||||||||||||||||||
(Измененная, дополненная редакция, Изм. № 3).
1.18. Допускаемая кривизнастержней болтов и шпилек не должна превышать 0,2 мм, прямых участков хомутов -0,4 мм на 100 мм длины для диаметров резьб до 24 мм; 0,1 мм и 0,2 ммсоответственно на 100 мм длины для диаметров свыше 24 мм.
Для болтов и шпилек,подвергаемых химико-термической обработке в чистовых размерах, допускаемаякривизна не должна превышать норм, указанных в чертеже изделия и согласованныхс потребителем.
Допуск прямолинейностипрямых участков хомута не должен превышать допускаемые отклонения размера междуконцами хомута.
1.19. Не допускаются рваниныи выкрашивания ниток резьбы крепежных изделий диаметром резьбы до 48 мм,превышающие нормы, установленные ГОСТ 1759-70, ГОСТ 1759.2-82, ГОСТ 1759.3-83,для крепежных изделий (кроме шпилек) с диаметром резьбы свыше 48 мм,превышающие нормы, установленные ГОСТ 18126-72.
Не допускаются рванины ивыкрашивания ниток резьбы шпилек с диаметром резьбы свыше 48 мм, если они поглубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы или их длина превышает 1%общей длины резьбы по винтовой линии, а в пределах одного витка - 30 мм дляшпилек с диаметром резьбы до 100 мм и 40 мм для шпилек с диаметром резьбы свыше100 мм.
Не допускаются вмятины нарезьбе, препятствующие ввинчиванию проходного калибра. На резьбовой поверхностикрепежных изделий II-IV категорий волосовины не допускаются.
1.20. Обработаннаяповерхность готовых изделий не должна иметь трещин, надрывов, закатов, рванин,плен и несмываемой ржавчины.
На нерезьбовой обработаннойповерхности крепежных изделий 1-й группы качества при визуальном осмотреволосовины не допускаются.
На нерезьбовой обработаннойповерхности крепежных изделий 2-5-й групп качества при визуальном осмотре недопускаются волосовины, превышающие нормы, указанные в табл. 4.
Для крепежных изделий изстали I категории и стали обыкновенного качества II категории волосовины нерегламентируются.
1.17-1.20. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.21. Уступ при сверлениицентрального отверстия с двух сторон на длине стержня между резьбами (шпилькитипов В, Г и Д) не допускается.
1.22. Допускаетсяизготовление шпилек с центровым отверстием по ГОСТ 14034-74.
1.23. Отклонение отперпендикулярности оси гнезда под рым-болт в шпильках типов В, Г и Д - по ГОСТ4751-73.
1.22, 1.23 (Измененная редакция, Изм. № 1).
1.24. Уклон гранейшестигранников штампованных колпачковых гаек не более 1°30‘.
1.25. Шайбы не должны иметьзаусенцев и острых кромок.
1.26. В резьбовом соединениивыступающая часть резьбы болта, шпильки, хомута должна составлять не менееполутора витков с каждой стороны завернутой гайки. Уменьшение наружнойвыступающей части резьбы болта, шпильки, хомута с номинальным диаметром резьбыдо 48 мм допускается, если гайка изготавливается по ГОСТ9064-75 и одновременно обеспечивается несущая длина резьбы по ГОСТ 1759-70.
1.26 (Введен дополнительно, Изм. № 3).
2.1. Правила приемки крепежныхдеталей по внешнему виду и размерам - по ГОСТ 17769-83; для крепежныхдеталей, подвергаемых химико-термической обработке, - по рабочим чертежам.
2.2. Крепежные деталипредъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из изделий одноготипоразмера, изготовленных из одной партии заготовок с покрытием одного типа.
2.2.1. Партия болтов,шпилек, гаек и шайб должна иметь массу, кг, не более, для диаметров:
до М16............................. 150
от М20до М27................ 400
от М30до М39................ 750
от М42и более............... 1000
Масса партии крепежныхдеталей, предназначенных для комплектования оборудования, а также масса партиипробок и хомутов не ограничивается.
2.2.2. Для деталей группыкачества 2 партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавкии одной садки при термической обработке.
Для деталей групп качества1, 3 и 4 партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавки,одной садки при термической обработке или одинакового режима термическойобработки (закалка или нормализация плюс отпуск).
Для деталей группы качества5 партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной садки притермической обработке или одинакового режима термической обработки.
2.1-2.2 (Новая редакция, Изм. № 3).
| Общая площадь контролируемой безрезьбовой обработанной поверхности детали, см2 | Количество волосовин | Максимальная длина волосовин, мм, не более | Суммарная протяженность волосовин, мм, не более |
| ||
| Металл открытой выплавки | Металл электрошлакового и вакуумно-дугового переплава | |||||
| Металл открытой выплавки | Металл электрошлакового и вакуумно-дугового переплава |
| ||||
| До 50 | 2 | 1 | 3 | 5 | 3 |
|
| Св. 51 до 100 | 3 | 2 | 3 | 8 | 5 |
|
| » 101 » 200 | 4 | 2 | 4 | 10 | 6 |
|
| » 201 » 300 | б | 3 | 4 | 15 | 8 |
|
| » 301 » 400 | 8 | 4 | 5 | 20 | 10 |
|
| » 401 » 600 | 9 | 5 | 6 | 30 | 18 |
|
| » 601 » 800 | 10 | 5 | 6 | 40 | 24 |
|
| » 801 » 1000 | 11 | 6 | 7 | 50 | 30 |
|
| » 1001 » 1200 | 12 | 6 | 7 | 55 | 30 |
|
| » 1201 » 1400 | 13 | 6 | 7 | 60 | 30 |
|
| » 1401 » 1600 | 14 | 7 | 7 | 65 | 35 |
|
| » 1601 » 1800 | 15 | 7 | 7 | 70 | 35 |
|
| » 1801 » 2000 | 16 | 7 | 7 | 75 | 35 |
|
| » 2001 » 2200 | 17 | 8 | 7 | 80 | 40 |
|
| » 2201 » 2400 | 18 | 8 | 7 | 86 | 40 |
|
| » 2401 » 2600 | 19 | 8 | 7 | 90 | 40 |
|
| » 2601 » 2800 | 20 | 9 | 7 | 95 | 45 |
|
| » 2801 » 3000 | 21 | 9 | 7 | 100 | 45 |
|
| » 3000 » 3200 | 22 | 9 | 7 | 105 | 45 |
|
| » 3201 » 3400 | 28 | 10 | 7 | 110 | 50 |
|
| » 3401 » 3600 | 24 | 10 | 7 | 115 | 50 |
|
| » 3601 » 3800 | 25 | 10 | 7 | 120 | 50 |
|
| » 3800 » 4000 | 26 | 10 | 7 | 125 | 50 |
|
| Примечания: 1. На деталях площадью 200 см2 и более, изготовленных из металла открытой выплавки, не допускаются скопления более 5 волосовин на отдельных участках поверхности площадью 10 см2. Скопления волосовин на деталях из металла ЭШП и ВДП не допускаются. 2. Волосовины, ориентированные в направлении, не совпадающем о осью стержня изделия, не допускаются. 3. Для сталей марок 12Х1МФ, 25Х1МФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ723), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) при контроле волосовин магнитным методом нормы по ГОСТ 20072-74. |
| |||||
2.3. Для каждой группыкачества крепежных деталей номенклатура обязательных сдаточных характеристик,объем и виды контроля указаны в табл. 2.
(Новая редакция, Изм. № 3).
Контроль механическихсвойств должен проводиться на окончательно термически обработанных заготовках.Допускается оценку механических свойств проводить на образцах от припусков наготовых изделиях 1 и 2-й групп качества.
Допускается для крепежныхизделий из стали I и II категорий вместо испытаний механических свойств наобразцах проводить испытания самих крепежных изделий по ГОСТ 1759-70 в объеме2% от партии, но не менее 2 шт.
Выбор метода испытанийосуществляется предприятием-изготовителем крепежных изделий.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.4. Метод отбора проб длякатанных заготовок - по ГОСТ 7564-73, для поковок - по ГОСТ8479-70.
При определении механическихсвойств от каждой контролируемой заготовки или от припуска контролируемогоизделия, или от отдельной пробы от изделия, подвергаемого химико-термическойобработке, должны быть отобраны: один образец на растяжение и три на ударнуювязкость.
Допускается для крепежныхдеталей, применяемых при рабочем давлении до 4 МПа при условии контролятвердости в объеме 2% от партии, отбирать от партии массой не более 1000 кг:
для стали I категории одинобразец на растяжение;
для стали II категории одинобразец на растяжение и два на ударную вязкость.
Допускается для крепежныхдеталей, применяемых при рабочем давлении до 4 МПа, для стали I и II категорийв случае массового и серийного производства, отлаженной технологии изготовлениякрепежных изделий объем контроля определять методами математической статистикипо ГОСТ 20736-75.
2.4. (Новая редакция, Изм. № 3).
2.5. При длине изделия свыше600 мм твердость термически обработанных (закалка или нормализация плюс отпуск)заготовок из сталей III и IV,категорий должна определяться на обоих концах; приэтом разница в значениях твердости на одной заготовке не должна превышать 20единиц по Бринеллю (НВ).
2.6. Принеудовлетворительных результатах испытания хотя бы одного образца, испытанияповторяют на удвоенном количестве образцов, отобранных от тех же заготовок илидеталей, или от других заготовок и деталей с той же твердостью. Повторныеиспытания проводят по показателям, по которым получены неудовлетворительныерезультаты. Если при повторных испытаниях хотя бы один из образцов дастпоказатели ниже предусмотренных в табл. 3,то результаты испытаний считают неудовлетворительными. Определение механическихсвойств проводят на заготовках или деталях с последующим уровнем твердости.
2.7. Партия крепежныхизделий может быть представлена к сдаче снова после ее пересортировки попоказателям твердости. Повторная термическая обработка готовых изделий недопускается.
Партия заготовок, механическиесвойства которых проверялись непосредственно на заготовках, может быть допущенак изготовлению крепежных изделий после пересортировки по показателям твердостиили после повторной термической обработки после контрольных испытаний в объеме табл. 2.
При неудовлетворительныхрезультатах повторных испытаний партию заготовок бракуют.
Количество повторныхтермических обработок заготовок не должно превышать двух, при этомдополнительный отпуск заготовок и нагрев под химико-термическую обработку несчитают повторной термической обработкой.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.8. Контрольобезуглероженного слоя проводят на одном шлифе от партии для крепежных изделий,изготовленных методом накатки резьбы на калиброванные заготовки из сталиперлитного класса.
При выполнении резьбыспособом нарезки (со снятием металла с поверхности заготовок) контрольобезуглероженного слоя не проводится.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.9. По соглашению междуизготовителем и потребителем производят выборочную оценку предела текучести,длительной прочности или условного предела ползучести 10-5 %/чметалла болтов и шпилек при расчетной температуре.
2.9. (Новая редакция, Изм. № 3).
2.10. Готовые крепежныеизделия должны подвергаться сплошному наружному осмотру, проверке размероврезьбы, проверке общих размеров изделия, шероховатости поверхности, проверкемаркировки.
2.11. Нормы допустимыхдефектов при УЗК - по ГОСТ 23304-78.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
3.1. Химический состав сталиопределяют по ГОСТ 22536.0-77 - ГОСТ 22536.13-77, ГОСТ 20560-81, ГОСТ 12344-78,ГОСТ 12345-80, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84 илидругими методами, обеспечивающими требуемую точность.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.2. Определение твердости (п. 1.8) - по ГОСТ 9012-59,поверхностно-упрочненного слоя - по ГОСТ 9013-59
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.3. Испытания на растяжениеобразцов (п. 1.8) - по ГОСТ 1497-84.
3.4. Испытания на ударнуювязкость (п. 1.8) - по ГОСТ9454-78 (образец типа I).
3.5. Испытания крепежныхизделий с номинальным диаметром резьбы до 48 мм из стали II категории напробную и испытательную нагрузку (п. 1.7) -по ГОСТ 1759-70.
3.6. Испытания на длительнуюпрочность (п. 1.12) - по ГОСТ10145-81, на ползучесть - по ГОСТ 3248-81.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.7. Определение глубиныобезуглероженного слоя (п. 1.11) проводятпо микроструктуре в соответствии с ГОСТ 1763-68. Допускается производитьконтроль другими методами, обеспечивающими точность не ниже метода оценки помикроструктуре.
3.8. Контроль шайб - по ГОСТ 18123-82.
3.9. Наружный осмотр готовыхизделий на отсутствие дефектов производят визуально без примененияувеличительных приборов. Допускается использование других методовнеразрушающего контроля, принятых на предприятии-изготовителе, при этом результатыне являются сдаточными.
3.10. Проверка отклонения отперпендикулярности боковой поверхности (1.17)гаек относительно опорной должна производиться шаблонами или угломерами.
3.11. Остальные методыиспытаний - по ГОСТ 1759-70, ГОСТ 18126-72 и ГОСТ 18123-82.
3.12. Ультразвуковойконтроль - по ГОСТ 24507-80.
(Введен дополнительно, Изм. № 2).
4.1. Общие требования квременной противокоррозионной защите, упаковке, транспортированию, хранению имаркировке тары - по ГОСТ18160-72 и ГОСТ9.014-78.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.2. Болты, шпильки и гайки,пробки и хомуты, изготовленные из стали I и II категорий, следует маркироватьпо ГОСТ 1759-70.
4.3. На торце гаечного концаболтов, шпилек всех типов, гаек типа Б и на боковой поверхности гаек типа А ишайб маркируют: товарный знак предприятия-изготовителя, марку материала,условное обозначение методов выплавки для электрошлакового переплава - Ш ивакуумно-дугового переплава - ВД, номер партии (плавки).
По требованию потребителямаркируется категория стали и группа качества изделия.
Допускается на крепежныхизделиях, предназначенных для оборудования, изготовляемого на том жепредприятии, маркировать только номер партии.
Пробки маркируют на торцеголовки, хомуты - на прямом участке на расстоянии не менее 20 мм от резьбы.
4.2, 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
4.4. Клеймить знакокончательной приемки.
4.5. Разрешается для болтов,шпилек и гаек, пробок и хомутов диаметром до М27 и шайб толщиной до 10 мммаркировку наносить на бирке.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
4.6. Изделие с левой резьбоймаркировать по ГОСТ 2904-45.
4.7. Шрифт и размеры знаковмаркировки устанавливаются изготовителем. Знаки маркировки должны быть четкими,хорошо видными невооруженным глазом.
4.8. При наличии вмаркировке обозначения марки стали взамен буквенно-цифрового написания по табл. 1, например 25Х1МФ, 25Х2М1Ф,20Х1М1Ф1ТР и др., допускается условная маркировка соответственно ЭИ10, ЭИ723,ЭП182 и др.
4.9. (Исключен, Изм. № 2).
4.10. Крепежные изделиядолжны храниться в закрытом помещении.
4.11. Каждая партиякрепежных деталей должна сопровождаться документом, удостоверяющим их соответствиетребованиям настоящего стандарта.
Для крепежных деталей изстали I и II категории и давлением до 4 МПа документ должен содержать:
наименованиепредприятия-изготовителя,
тип и размер деталей,
число деталей и массупартии,
марку стали,
класс прочности илирезультаты испытаний,
обозначение настоящегостандарта,
штамп ОТК.
Для крепежных деталей изстали I и II категории и давлением свыше 4 МПа, а также для деталей из сталиIII и IV категории в документе дополнительно указывают:
способ выплавки стали для электрошлаковогои вакуумно-дугового переплава,
химический состав,
категорию стали и группукачества готовых изделий,
результаты проведенныхиспытаний,
указания о применениизащитных покрытий и характеристики покрытий.
4.11. (Новая редакция, Изм. № 3).
Справочное
| Марка стали | Пределы длительной прочности, кгс/мм2, при температуре, °С | |||||||||
| 425 | 450 | 500 | 525 | 550 | 565 | 580 | 600 | 650 | 700 | |
| 30ХМА, 35ХМ | 34 29 | 30 23 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 25Х1МФ (ЭИ10) | 55 45 | 46 37 | 26 17 |
|
|
|
|
|
|
|
| 25Х2М1Ф (ЭИ723) |
|
| 33 25 | 27 20 | 16-22 (14) 540° |
|
|
|
|
|
| 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) | 50 46 | 48 45 | 39 33 | 35 30 | 33 28 | 29 25 | 27 20 |
|
|
|
| 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) |
| 49 40 | 35 30 | 31 26,5 | 27,5 23,5 | 26 22 | 24 20 |
|
|
|
| 20Х13 | 32 27 | 29,5 26 |
|
|
|
|
|
|
|
|
| 15Х11МФ |
|
|
|
| 16-21 13-16 | (14-16,5) |
|
|
|
|
| 20Х12ВНМФ (ЭП428) |
| 50 48 | 39 35 |
| 22 | 24 19 |
|
|
|
|
| 18Х12ВМБФР (ЭИ993) |
| 48 42 | 36 31 |
|
| 560° 25 22 |
|
|
|
|
| 13Х11Н2В2МФ (ЭИ961) |
|
| 35* 32,5 |
|
|
| 15* 10,5 |
|
| |
| 08Х16Н13М2Б (ЭИ680) |
|
|
|
| 26 21 |
| 20 15 | 13 9,5 |
| |
| 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572) |
|
|
|
|
| 560° 30 26 | 23,5-27 20-24 | 18-21 15-17 |
| |
| 08Х18Н10Т (ОХ18Н10Т) |
|
| 25 20 | 21 17 |
| 15,5 13 | 13,5 10 | 8 6 | 5,5 | |
| ХН35ВТ (ЭИ612) |
|
| 45 36 | 40 33 |
| 39 32 | 26-31 21-26 | 20 16 |
| |
| 10Х11Н22ТЗМР |
|
| 50* 47,5 |
|
|
| 32,5* 31,0 |
| 15 | |
| * Данные за 25000 ч Примечания: 1. В числителе указаны пределы длительной прочности за 104 ч, в знаменателе за 105 ч. 2. В скобках даны экстраполированные значения. | ||||||||||
Приложение 1 (Новая редакция, Изм. № 3).
Справочное
| Марка стали | Условный предел ползучести. кгс/мм2, при температуре ºC | ||||||||
| 425 | 450 | 475 | 500 | 525 | 550 | 565 | 580 | 600 | |
| 30хм | 14 | 11 |
|
|
|
|
|
|
|
| 35ХМ |
| 13 |
|
|
|
|
|
|
|
| 25Х1М1Ф (ЭИ10) |
| 23 | 14,5 | 8 |
|
|
|
|
|
| 25Х2М1Ф (ЭИ723) |
|
|
|
|
| 7 |
|
|
|
| 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) |
|
|
|
|
|
| 12 | 9,5 |
|
| 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) |
| 24 |
| 16 |
|
| 11 |
|
|
| 20Х13 |
| 12,8 | 7,6 | 4,8 |
| 3 |
|
|
|
| 15Х11МФ |
|
|
|
|
| 9 |
|
|
|
| 20Х12ВНМФ (ЭП428) |
| 28 |
| 17 |
| 10-12 |
|
|
|
| 18Х12ВМБФР (ЭИ993) |
|
|
|
|
|
| 560° 15 |
|
|
| 08Х16Н13М2Б (ЭИ680) |
|
|
|
|
| 16-18 |
| 9-12 | 5-7 |
| 31Х19Н9МВБТ(ЭИ572) |
|
|
|
|
|
| 560° 17 | 11-13 | 8-10 |
| 08Х18Н10Т (ОХ18Н10Т) |
|
|
|
|
|
|
| 7,5 |
|
| ХН35ВТ (ЭИ612) |
|
|
|
|
|
|
| 18 | 13-14 |
Приложение 1а (Введено дополнительно, Изм. № 3).
Справочное
| Марка стали | Модуль упругости Е·10-4, кгс/мм2, при температуре, ºС | |||||||||
| 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 450 | 500 | 550 | 600 | 650 | |
| 10, 20, 25, 30, 35, 40 | 2,13 | 2,10 | 1,98 | 1,90 | 1,85 | - | 1,79 | - | - | - |
| 35Х, 40Х, 15ХМ, 30ХМА, 35ХМ | 2,18 | 2,15 | 2,08 | 2,01 | 1,92 | - | 1,79 | - | - | - |
| 12Х1МФ (12ХМФ), 25Х1МФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ723), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) | 2,15 | 2,12 | 2,08 | 2,02 | 1,94 | - | 1,83 | 1,77 | 1,70 | - |
| 20Х13 (2Х13), 15Х11МФ (1Х11МФ), 20Х12ВНМФ (ЭП428), 18Х11МНФБ (ЭП291), 1Х12Н2ВМФ (ЭИ961), 18Х12ВМБФР (ЭИ903) | 2,28 | 2,22 | 2,13 | 2,05 | 1,93 | - | 1,84 | 1,75* | 1,70 | - |
| 12Х18Н10Т (Х18Н10Т), 08Х18Н10Т (0Х18Н10Т), 08Х16Н13М2Б (ЭИ680), 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), ХН35ВТ (ЭИ612) | 2,05 | 2,02 | 1,97 | 1,90 | 1,81 | 1,80 | 1,73 | 1,70 | 1,65 | 1,60 |
| 10Х11Н22ТЗМР (ЭИ696М) | 1,9 | 1,81 | 1,69 | 1,58 | 1,48 | 1,42 | 1,37 | 1,33 | 1,31 | 1,30 |
| * При 565 ºС модуль упругости равен 1,73. | ||||||||||
Справочное
| Марка стали | Коэффициент линейного расширения a·106 в интервале температур, °С | |||||||
| 20-100 | 20-200 | 20-300 | 20-400 | 20-500 | 20-550 | 20-600 | 20-700 | |
| 10, 20, 25, 30, 35, 40, 45 | 11,35 | 12,36 | 12,93 | 13,44 | 14,1 | - | - | - |
| 35Х, 40Х, 15ХМ, 30ХМА, 35ХМ | 11,6 | 12,3 | 12,8 | 13,55 | 14,0 | - | - | - |
| 12Х1МФ (12ХМФ), 25Х1МФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ723), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) | 11,65 | 12,4 | 12,8 | 13,3 | 13,5 | 13,7 | 14,3 | - |
| 20Х13 (2Х13), 15Х11МФ (1Х11МФ), 20Х12ВНМФ (ЭП428), 18Х11МНФБ (ЭП291), 1Х12Н2ВМФ (ЭИ961), 18Х12ВМБФР (ЭИ903) | 10,5 | 10,8 | 11,1 | 11,5 | 11,8 | - | 12,05 | - |
| 12Х18Н10Т (Х18Н10Т), 08Х18Н10Т (0Х18Н10Т), 08Х16Н13М2Б (ЭИ680), 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), ХН35ВТ (ЭИ612), 10Х11Н22ТЗМР (ЭИ696М) | 15,3 | 15,9 | 16,5 | 16,9 | 17.3 | - | 17,7 | 18,2 |
Справочное
| Марка стали | Твердость, НВ или s0,2 | Температура испытания, ºС | s0, кгс/мм2 | Остаточное напряжение кгс/мм1, за время, ч | |||||||||
| 100 | 500 | 1000 | 2000 | 3000 | 4000 | 5000 | 8000 | 10000 | 12000 | ||||
| 20 | - | 200 | 10 | 9,4 | 9,2 | 9,2 | 9,0 | 9,0 | - | (8,6) | - | (8,2) | - |
| 15 | 11,1 | 10,5 | 10,9 | 10,7 | 10,5 | - | (10,2) | - | (9,7) | - | |||
| 18 | 11,7 | 11,2 | 11,2 | 11,0 | 10,8 | - | (10,5) | - | (10,0) | - | |||
| 300 | 10 | 8,8 | 8,7 | 8,7 | 8,6 | 8,5 | - | (8,3) | - | (8,0) | - | ||
| 15 | 10,6 | 10,3 | 10,3 | 10,1 | 10,1 | - | (9,8) | - | (9,6) | - | |||
| 400 | 10 | 7,8 | 7,3 | 7,3 | 7,0 | 7,0 | - | (6,8) | - | (6,5) | - | ||
| 12 | 8,5 | 8,1 | 8,0 | 7,7 | 7,6 | - | (7,0) | - | - | - | |||
| 450 | 7 | 4,8 | 4,5 | 4,1 | - | - | - | (3,7) | - | (2,9) | - | ||
| 19 | 6,6 | 6,2 | 6,0 | - | - | - | - | - | - | - | |||
| 40Х | НВ 269 | 300 | 27 | 25,5 | 25,0 | 24,5 | - | - | - | 23,0 | - | - | - |
| НВ 207 | 26 | 23,5 | 22,5 | 22,0 | - | - | - | 20,0 | - | - | - | ||
| НВ 207 | 350 | 19 | 15,5 | 14,0 | 13,5 | - | - | - | 11,5 | - | - | - | |
| 27 | 21,0 | 19,0 | 18,0 | - | - | - | 15,0 | - | - | - | |||
| 42 | 29,5 | 27,0 | 26,0 | - | - | - | 21,5 | - | - | - | |||
| 40Х | НВ 207 | 400 | 23 | 12,0 | 10,0 | 8,5 | - | - | 7,0 | - | - | - | - |
| 29 | 13,5 | 10,5 | 9,8 | - | - | 7,8 | - | - | - | - | |||
| 36 | 14,0 | 11,0 | 10,0 | - | - | 8,6 | - | - | - | - | |||
| НВ 262 | 20 | 17,8 | 17,1 | 16,9 | - | 15,9 | - | 14,7 | - | 13,5 | - | ||
|
| 25 | 22,4 | 21,5 | 21,2 | - | 20,0 | - | 19,5 | - | 18,2 | - | ||
| 30ХМА 35XM | НВ 269 | 400 | 15 | 8,9 | 6,8 | 6,5 | - | - | - | (5,3) | - | (4,5) | - |
| 25 | 13,8 | 10,6 | 9,9 | - | - | - | (7,7) | - | (6,4) | - | |||
| 35 | 19,0 | 13,6 | 12,0 | - | - | - | (9,8) | - | (8,2) | - | |||
| 30ХМА 35XM | НВ 269 | 450 | 15 | 8,3 | 6,6 | 6,1 | - | - | - | (4,7) | - | (3,3) | - |
| 25 | 12,3 | 9,3 | 8,7 | - | - | - | (6,8) | - | (5,2) | - | |||
| 25Х1МФ (ЭИ10) | НВ 293 | 500 | 15 | 9,5 | 8,3 | 7,8 | 7,2 | 6,9 | - | (5,7) | - | (3,8) | - |
| 25 | 14,8 | 12,8 | 12,0 | 11,0 | 10,4 | - | (9,3) | - | (7,2) | - | |||
| 35 | 19,7 | 17,1 | 16,0 | 15,1 | 14,0 | - | (12,5) | - | (9,4) | - | |||
| 525 | 20 | - | 8,0 | - | 5,0 | - | - | - | - | - | - | ||
| 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) | s0,2=75 кгс/мм2 | 450 | 25 | 21,5 | - | 20,7 | - | 20,3 | - | 20,1 | 19,7 | 19,4 | 19,4 |
| 30 | 25,8 | - | 25,0 | - | 24,3 | - | 23,8 | 23,6 | 23,2 | 23,2 | |||
| 35 | 29,8 | - | 28,8 | - | 28,1 | - | 27,5 | 27,2 | 27,0 | 26,9 | |||
| 500 | 25 | 20,2 | - | 19,3 | - | 18,6 | - | 18,2 | 17,6 | 17,4 | - | ||
| 30 | 24,3 | - | 22,8 | - | 22,5 | - | 21,9 | 21,3 | 20,7 | 20,3 | |||
| 35 | 28,2 | - | 26,2 | - | 25,2 | - | 24,9 | 24,3 | 24,2 | 22,6 | |||
| 565 | 20 | 14,4 | - | 13,2 | - | 11,6 | - | 11,2 | 10,5 | 10,3 | - | ||
| 25 | 17,5 | - | 15,0 | - | 13,5 | - | 12,4 | 11,6 | 11,1 | 9,7 | |||
| 30 | 19,8 | - | 17,5 | - | 15,5 | - | 14,3 | 13,3 | 13,1 | - | |||
| 35 | 22,4 | - | 19,1 | - | 16,8 | - | - | - | (14,5) | - | |||
| 580 | 25 | 16,2 | - | 14,0 | - | 12,3 | - | 11,6 | 10,2 | 8,7 | - | ||
| 30 | 17,7 | - | 15,1 | - | 13,8 | - | 12,9 | 11,2 | 10,5 | 10,5 | |||
| 35 | 20,6 | - | 17,5 | - | 15,0 | - | 13,3 | - | (11,5) | - | |||
| 25Х2М1Ф (ЭИ723) | s0,2=78 кгс/мм2 | 500 | 30 | - | - | - | - | 17,5 | - | - | - | 16,5 | - |
| 35 | - | - | - | - | 20,0 | - | - | - | 17,0 | - | |||
| 525 | 25 | - | 15,0 | 14,5 | 13,6 | 13,0 | - | - | 11,5 | 10,8 | - | ||
| 30 | - | 19,7 | 17,0 | 16,0 | 15,5 | - | - | 13,5 | 10-13 | - | |||
| 35 | - | 20,2 | 19,0 | 17,0 | 16,5 | - | - | 14,5 | 12-13,5 | - | |||
| 550 | 25 | - | 13,0 | 11,0 | 10,5 | 10,0 | - | - | 7,3 | 4,3-6,7 | - | ||
| 30 | - | 16,0 | 14,5 | 12,5 | 11,0 | - | - | 8,0 | 7,0 | - | |||
| 35 | - | 17,7 | 16,0 | 14,0 | 12,5 | - | - | 8,5 | 7,5 | - | |||
| 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) | s0,2=68-80 кгс/мм2 | 450 | 25 | 21,5 | 21,2 | 21,0 | 20,8 | 20,6 | 20,3 | 20,0 | 19,6 | 19,5 | 19,3 |
| 30 | 25,5 | 25,0 | 24,8 | 24,5 | 24,2 | 24,0 | 23,7 | 23,4 | 23,2 | 23,0 | |||
| 25 | 30,0 | 29,5 | 28,8 | 28,5 | 28,0 | 27,8 | 27,5 | 27,2 | 27,0 | 26,7 | |||
| 500 | 25 | 21,0 | 19,5 | 19,2 | 18,7 | 18,5 | 18,2 | 18,0 | 17,5 | (17,0) | - | ||
| 30 | 24,0 | 22,5 | 22,0 | 21,8 | 21,6 | 21,0 | 20,6 | 20,3 | (20,0) | - | |||
| 35 | 29,0 | 27,5 | 26,5 | 26,0 | 25,5 | 24,8 | 24,2 | 23,5 | (23,0) | - | |||
| 565 | 25 | 16,5 | 15,5 | 14,3 | 13,2 | 12,5 | 12,0 | 11,5 | 10,8 | 10,3 | 10,0 | ||
| 30 | 20,0 | 18,0 | 17,3 | 15,5 | 15,0 | 14,3 | 14,0 | 13,2 | 13,0 | 12,8 | |||
| 35 | 22,6 | 20,0 | 19,0 | 17,6 | 17,0 | 16,5 | 16,0 | 15,0 | 14,5 | 14,0 | |||
| 580 | 25 | 15,7 | 13,5 | 12,7 | 11,7 | 11,0 | 10,6 | 10,4 | 10,0 | 9,8 | 9,5 | ||
| 30 | 15,0 | 16,3 | 15,3 | 14,0 | 13,2 | 12,5 | 12,0 | 11,0 | 10,8 | 10,5 | |||
| 35 | 22,0 | 19,5 | 17,5 | 16,0 | 15,0 | 14,0 | 13,5 | 12,0 | 11,5 | - | |||
| 20Х12ВНМФ (ЭП428) | НВ 269 | 400 | 25 | 21,7 | - | 20,8 | - | 20,5 | - | 20,5 | - | (20,5) | - |
| 30 | 25,7 | - | 24,6 | - | 24,3 | - | 23,9 | - | (23,5) | - | |||
| 35 | 29,8 | - | 28,6 | - | 28,0 | - | 27,9 | - | (27,5) | - | |||
| 40 | 34,0 | - | 32,5 | - | 32,2 | - | 32,0 | - | (31,5) | - | |||
| 450 | 25 | 19,6 | - | 18,5 | - | 18,1 | - | 17,9 | - | 17,5 | 16,4** | ||
| 30 | 23,3 | - | 22,1 | - | 21,5 | - | 21,0 | - | 20,5 | 19,4** | |||
| 35 | 27,0 | - | 25,4 | - | 24,7 | - | 24,4 | - | 24,0 | 22,5** | |||
| 40 | 30,6 | - | 28,4 | - | 27,4 | - | 26,8 | - | 26,5 | - | |||
| 500 | 25 | 16,8 | - | - | - | 13,5 | - | 13,0 | - | 11,3 | 10,3** | ||
| 30 | 20,0 | - | - | - | 17,0 | - | 16,0 | - | 14,0 | 12,2** | |||
| 35 | 23,0 | - | - | - | 18,8 | - | 18,0 | - | 16,0 | 14,4** | |||
| 565 | 35 | 16,0 | - | 12,5 | - | 11,0 | - | 9,5 | - | 7,0 | - | ||
| 30* | 23,0 | - | 18,0 | - | 15,0 | - | 14,0 | - | 12,5 | - | |||
| 35* | 25,0 | - | 19,5 | - | 17,0 | - | 16,0 | - | 14,0 | 19,4*** | |||
| 18Х12ВМБФР (ЭИ 993) | s0,2=68-80 кгс/мм2 | 450 | 25 | 21,0 | - | 20,5 | - | - | 20,0 | - | - | - | 19,4*** |
| 30 | 25,0 | - | 24,5 | - | - | 23,9 | - | - | - | 23,0*** | |||
| 35 | 28,5 | - | 28,0 | - | - | 27,2 | - | - | - | 26,3*** | |||
| 500 | 25 | 19,7 | - | 18,4 | - | - | 17,2 | - | - | - | - | ||
| 30 | 23,0 | - | 21,5 | - | - | 20,3 | - | - | - | - | |||
| 35 | 26,9 | - | 24,9 | - | - | 23,2 | - | - | - | - | |||
| 565 | 25 | 15,0 | 14,3 | 13,4 | 12,6 | 12,3 | 11,6 | 11,2 | 10,2 | 9,8 | - | ||
| 30 | 17,5 | 16,8 | 15,8 | 14,8 | 14,6 | 13,9 | 13,7 | 12,1 | 11,5 | - | |||
| 35 | 20,4 | 19,0 | 18,3 | 17,0 | 16,4 | 16,0 | 15,5 | 13,5 | 13,0 | - | |||
| 580 | 30 | 22,0 | 15,0 | 13,9 | 12,0 | 11,5 | 11,0 | 10,8 | 9,8 | 9,0 | - | ||
| 35 | 20,5 | 17,5 | 16,0 | 14,0 | 13,2 | 13,0 | 12,5 | 11,0 | 10,5 | - | |||
| 08Х16Н13М2Б (ЭИ680) | НВ 143...187 | 600 | 15 | 9,5 | 8,8 | 8,5 | - | 7,7 | - | 6,8 | - | - | - |
| 20 | 12,1 | 11,3 | 10,7 | - | 9,8 | - | 9,4 | - | - | - | |||
| 31Х19Н9МВБТ (ЭИ&7,2.) | НВ св. 207 | 560 | 20 | 15,5 | 14,7 | 14,4 | - | 13,9 | - | - | - | - | - |
| 20**** | 18,3 | 17,7 | 17,3 | - | 16,9 | - | - | - | - | - | |||
| 600 | 20 | 13,8 | 12,5 | 11,7 | - | - | 9,9 | - | - | - | - | ||
| 25 | 16,0 | 13,5 | 12,3 | - | - | 9,6 | - | - | - | - | |||
| 30 | 18,0 | 16,3 | 13,9 | - | - | 10,0 | - | - | - | - | |||
| 650 | 20 | 11,0 | 9,0 | 8,2 | - | - | 6,5 | - | - | - | - | ||
| 25 | 13,0 | 10,3 | 9,1 | - | - | 7,5 | - | - | - | - | |||
| ХН35ВТ (ЭИ612) | НВ св. 207 | 500 | 45 | 35,0 | 34,4 | 34,3 | - | 33,8 | - | 32,6 | - | 32,4 | - |
| 600 | 15 | 13,9 | 13,8 | 13,7 | - | 13,6 | - | 13,5 | 13,5 | 13,0 | - | ||
| 20 | 18,2 | 18,0 | 17,9 | - | 17,6 | - | 17,3 | 17,1 | 17,0 | - | |||
| 25 | 22,3 | 21,9 | 21,7 | - | 21,3 | - | 20,9 | 20,4 | 20,0 | - | |||
| 30 | 25,3 | 24,9 | 24,6 | - | 23,9 | - | 23,4 | 22,7 | 22,5 | - | |||
| 650 | 15 | 13,2 | 13,0 | 12,8 | - | 12,1 | - | 11,8 | 11,5 | 11,2 | - | ||
| 20 | 17,5 | 16,8 | 16,4 | - | 15,6 | - | 14,9 | 14,3 | 14,0 | - | |||
| 25 | 21,0 | 20,5 | 19,9 | - | 18,4 | - | 18,0 | 16,6 | 16,0 | - | |||
| 45 | 25,0 | 24,2 | 23,2 | - | 20,3 | - | 19,0 | 17,4 | 16,5 | - | |||
| 10X11H22T3MP (ЭИ696М) | НВ 285...302 | 450 | 25 | 23,7 | 23,7 | 23,7 | 23,5 | 23,5 | - | 23,2 | 23,0 | 22,8 | - |
| 35 | 32,8 | 32,8 | 32,7 | 32,7 | 32,6 | - | 31,5 | 30,5 | 30,0 | - | |||
| 45 | 42,6 | 42,6 | 42,2 | 42,2 | 42,2 | - | 41,5 | 40,8 | 40,0 | - | |||
| 500 | 25 | 23,3 | 23,1 | 23,0 | 22,9 | 22,9 | - | 22,8 | 22,7 | 22,6 | 22,4 | ||
| 35 | 32,5 | 32,4 | 32,1 | 31,9 | 31,8 | - | 31,5 | 31,4 | 31,3 | 31,2 | |||
| 45 | 41,8 | 41,7 | 41,2 | 41,1 | 41,0 | - | 40,7 | 40,3 | 40,1 | 40,0 | |||
| 650 | 15 | 13,1 | 11,4 | 10,9 | 10,0 | 9,5 | - | 9,0 | 7,1 | - | - | ||
| 25 | 21,4 | 17,8 | 14,5 | 12,6 | 11,7 | - | 10,3 | 8,5 | 7,8 | 7,1 | |||
| 35 | 28,3 | 23,4 | 18,6 | 16,2 | 14,8 | - | 12,6 | 9,1 | 8,8 | 8,2 | |||
| 45 | 34,9 | 28,5 | 23,1 | 19,7 | 17,8 | - | 15,7 | 12,5 | 11,5 | 10,9 | |||
| В скобках экстраполированные значения: * - после повторных погружений через 50-10000 ч, ** - за 20000 ч, *** за 13000 ч, **** - повторное погружение через 25 ч. | |||||||||||||
Рекомендуемое
| Марка стали | Твердость отожженной или высокоотпущенной стали | Рекомендуемые температуры от жига (высокого отпуска), ºС | |
| Диаметр отпечатка, мм, не менее | Число твердости НВ, не более | ||
| 35Х | 4,3 | 197 | 830-850 |
| 40Х | 4,1 | 217 | |
| 15ХМ | 4,5 | 179 | 850-870 |
| 30ХМА | 4,0 | 229 | |
| 35ХМ | 3,9 | 241 | |
| 12Х1МФ | 4,1 | 217 | 900-950 |
| 25ХИМФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ72З), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР(ЭП44) | 4,0 | 229 | |
| 20Х13 (2Х13), 15Х11МФ(1Х11МФ) | 700-750 | ||
| 20Х12ВНМФ (ЭП428), 18Х11МНФБ (ЭП281), 18Х12ВМБФР (ЭИ993), 1Х12Н2ВМФ(ЭИ961) | 700-720 | ||
| 12Х18Н10ГГ(Х18Н10Т), 08Х18Н10Т(0Х18Н10Т), 08Х16Н13М2Б (ЭИ680), 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), 10Х11Н22ТЗМР (ЭИ696М), ХН35ВТ (ЭИ612) | Сталь поставляется в горячекатаном (кованом) состоянии; твердость не ограничивается | - | |
| Примечание. Охлаждение при отжиге (высоком отпуске) с печью до 300°С, затем на воздухе. | |||
СОДЕРЖАНИЕ
| 4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. 14 Приложение 1 Пределы длительной прочности. 15 |