КОНТРОЛЬНЕРАЗРУШАЮЩИЙ

КАПИЛЛЯРНЫЕ МЕТОДЫ
ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 18442-80

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО СТАНДАРТАМ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15 мая1980 г. № 2135 срок введения установлен

с 01.07.81

Проверен в 1986 г. ПостановлениемГосстандарта от 22.04.86 №1031 срок действия продлен

до 01.07.91

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандартраспространяется на капиллярные методы неразрушающего контроля материалов,полуфабрикатов, изделий (далее - объекты контроля), предназначенные дляобнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов типанесплошностей материала, выходящих на контролируемую поверхность.

Стандарт устанавливаетобласть применения, общие требования к дефектоскопическим материалам,аппаратуре, классам чувствительности, технологической последовательностивыполнения операций, обработке и оформлению результатов контроля и требованиябезопасности.

1.ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Капиллярные методыоснованы на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полостиповерхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля ирегистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощьюпреобразователя.

1.2. Капиллярные методыпредназначены для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектахконтроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектовтипа трещин) и ориентации по поверхности.

1.3. Капиллярные методыпозволяют контролировать объекты-любых размеров и форм, изготовленные из черныхи цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также другихтвердых неферромагнитных материалов.

1.4. Капиллярные методы применяютдля контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если ихмагнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяютдостигать требуемой по ГОСТ 21105-87чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроляне допускается применять по условиям эксплуатации объекта.

1.5. Необходимым условиемвыявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методамиявляется наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющихвыход на поверхность объектов и глубину распространения, значительнопревышающую ширину их раскрытия.

1.6. Капиллярные методыподразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные,основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методовнеразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.

1.7. Основные капиллярныеметоды контроля классифицируют:

в зависимости от типа проникающеговещества на:

проникающих растворов,

фильтрующихся суспензий;

в зависимости от способаполучения первичной информации на:

яркостный (ахроматический),

цветной (хроматический),

люминесцентный,

люминесцентно-цветной.

1.8. Комбинированныекапиллярные методы контроля в зависимости от характера физических полей(излучений) и особенностей их взаимодействия с контролируемым объектомклассифицируют на:

капиллярно-электростатический;

капиллярно-электроиндукционный;

капиллярно-магнитный;

капиллярно-радиационныйпоглощения;

капиллярно-радиационныйизлучения.

2. ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Дефектоскопическиематериалы выбирают в зависимости от требований, предъявляемых к объектуконтроля, его состояния и условий контроля. Их укомплектовывают в целевые наборы(см. справочное приложение 1), в которые входятполностью или частично взаимообусловленные совместимые дефектоскопическиематериалы, приведенные ниже:

И - индикаторный пенетрант;

М- очиститель объектаконтроля от пенетранта;

Г - гаситель пенетранта;

П - проявитель пенетранта.

Очиститель, индикаторныйпенетрант, гаситель и проявитель характеризуют данными, приводимыми врецептурных бланках. Форма рецептурного бланка приведена в справочном приложении 2.

2.2. Совместимостьдефектоскопических материалов в наборах или сочетаниях обязательна. Составынабора не должны ухудшать эксплуатационные качества материала контролируемогообъекта.

2.3. Очистители и гасители взависимости от характера взаимодействия с индикаторным пенетрантом подразделяютна растворяющие, самоэмульгирующие и эмульгирующие при внешнем воздействии.

2.4. Индикаторные пенетрантыподразделяют:

в зависимости от физическогосостояния и светоколористических признаков в соответствии с табл.1.

Таблица1

в зависимости от физическихсвойств на:

нейтральные,

магнитные,

электропроводящие,

ионизирующие,

поглощающие ионизирующееизлучение,

комбинированные;

в зависимости оттехнологических признаков на:

удаляемые органическимирастворителями,

водосмываемые,

водосмываемые послевоздействия очистителя или поверхностно-активных веществ,

нейтрализуемые гашениемлюминесценции или цвета.

2.5. Проявителиподразделяют:

в зависимости от состояния всоответствии с табл. 2.

Таблица2

в зависимости от характера взаимодействияпроявителя с индикаторным пенетрантом на:

химически пассивные, неменяющие колористические свойства индикаторного пенетранта;

химически активные(реактивные) меняющие цвет, способность люминесцировать или дающие продуктыреакции, индицирующие дефекты.

3.АППАРАТУРА

3.1. При контроле применяютаппаратуру по ГОСТ 23349-84.

3.2. В необходимых случаяхдля обнаружения следа дефекта и расшифровки результатов контроля применяютразличные средства осмотра (лупы, бинокулярные стереоскопические микроскопы,зеркала) в условиях, обеспечивающих освещенность объекта контроля,соответствующую правилам эксплуатации этих средств.

4.ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

4.1. Основными этапамипроведения капиллярного неразрушающего контроля являются:

подготовка объекта к контролю;

обработка объектадефектоскопическими материалами;

проявление дефектов;

обнаружение дефектов ирасшифровка результатов контроля;

окончательная очисткаобъекта.

4.2. Технологические режимыопераций контроля (продолжительность, температуру, давление) устанавливают взависимости от требуемого класса чувствительности, используемого наборадефектоскопических материалов, особенностей объекта контроля и типа искомыхдефектов, условий контроля и используемой аппаратуры.

4.3. Подготовка объектов кконтролю включает очистку контролируемой поверхности и полостей дефектов отвсевозможных загрязнений, лакокрасочных покрытий, моющих составов идефектоскопических материалов, оставшихся от предыдущего контроля, а такжесушку контролируемой поверхности и полостей дефектов. Способы очисткиконтролируемой поверхности приведены ниже:

механический - очисткаструёй абразивного материала (песком, дробью, косточковой крошкой) илимеханической обработкой

поверхности;

паровой - очистка в парахорганических растворителей;

растворяющий - очисткапромывкой, протирка с применением воды, водных моющих растворов илилегколетучих растворителей;

химический - очистка воднымирастворами химических реактивов;

электрохимический - очисткаводными растворами химических реактивов с одновременным воздействиемэлектрического тока;

ультразвуковой - очисткарастворителями, водой или водными растворами химических соединений вультразвуковом поле с использованием ультразвукового капиллярного эффекта;

анодно-ультразвуковой -очистка водными растворами химических реактивов с одновременным воздействиемультразвука и электрического тока;

тепловой - очистка прогревомпри температуре, не вызывающей недопустимых изменений материала контролируемогообъекта и окисления его поверхности;

сорбционный - очистка смесьюсорбента и быстросохнущего органического растворителя, наносимой на очищаемуюповерхность, выдерживаемой и удаляемой после высыхания.

Примечания:

1.Необходимые способы очистки, их сочетание и требуемую чистоту контролируемыхповерхностей определяют в технической документации на контроль.

2. Призаданном высоком классе чувствительности контроля предпочтительны немеханические, а химические и электрохимические способы очистки, в том числе своздействием на объект контроля ультразвука или электрического тока.Эффективность этих способов обусловлена оптимальным выбором очищающих составов,режимов очистки, сочетанием и последовательностью используемых способовочистки, включая сушку.

4.4. При подготовке объектак контролю в необходимых случаях проводят работы по снятию или компенсацииостаточных или рабочих напряжений в объекте, сжимающих полости искомыхдефектов.

При поиске сквозных дефектовв стенках трубопроводных систем, баллонов, агрегатов и аналогичных полостныхобъектов, заполненных газом или жидкостью и находящихся под избыточнымдавлением, полости таких объектов освобождают от жидкости и доводят давлениегаза в них до атмосферного.

4.5. Обработка объектадефектоскопическими материалами заключается в:

заполнении полостей дефектовиндикаторным пенетрантом;

удалении избыткаиндикаторного пенетранта;

нанесении проявителя.

4.5.1. Способы заполнениядефектов индикаторным пенетрантом и их технологическая характеристика указаныниже:

капиллярный -самопроизвольное заполнение полостей дефектов индикаторным пенетрантом,наносимым на контролируемую поверхность смачиванием, погружением, струёй,распылением сжатым воздухом, хладоном или инертным газом;

вакуумный - заполнениеполостей дефектов индикаторным пенетрантом при давлении в их полостях менееатмосферного;

компрессионный - заполнениеполостей дефектов индикаторным пенетрантом при воздействии на него избыточногодавления;

ультразвуковой - заполнениеполостей дефектов индикаторным пенетрантом в ультразвуковом поле сиспользованием ультразвукового капиллярного эффекта;

деформационный - заполнениеполостей дефектов индикаторным пенетрантом при воздействии на объект контроляупругих колебаний звуковой частоты или статического нагружения, увеличивающегоминимальный размер дефектов.

Примечание. Длявыявления сквозных дефектов пенетрант допускается наносить на поверхность,противоположную контролируемой.

4.5.2. Температураконтролируемого объекта и индикаторного пенетранта должна быть в пределах, указанныхв технической документации на данный дефектоскопический материал и объектконтроля.

4.5.3. Продолжительностьзаполнения полостей дефектов определяют в технической документации на контрольобъектов.

4.5.4. Избыток индикаторногопенетранта удаляют или гасят на контролируемой поверхности (в зависимости оттехнологического признака по п. 2.4) с применениемочистителя или без него в возможно короткий промежуток времени от моментаокончания заполнения полостей дефектов до момента начала проявления.

Способы удаленияиндикаторного пенетранта приведены ниже:

протирка - удалениеиндикаторного пенетранта салфетками с применением или без применения очищающегосостава или растворителя;

промывка-удалениеиндикаторного пенетранта водой, специальным очищающим составом или их смесями(погружением, струёй или распыленным потоком);

обдувка - удалениеиндикаторного пенетранта струёй песка, дроби, косточковой крошки, древеснымиопилками;

гашение - устранениелюминесценции или цвета воздействием гасителя.

4.5.5. При использованииводосмываемых (после воздействия очистителя) индикаторных пенетрантов передупотреблением проявителей любого типа (кроме суспензий на водяной основе)мокрую контролируемую поверхность подвергают естественной сушке или сушке впотоке воздуха. Допускается протирка чистой гигроскопической тканью, ветошью,древесными опилками.

Допускается удалятьиндикаторный пенетрант обдувкой и гашением без предварительной обработкиочистителем и водой.

4.5.6. Проявитель наносятспособами, указанными ниже:

распыление - нанесениежидкого проявителя струёй воздуха, хладона, инертного газа или безвоздушнымметодом;

электрораспыление -нанесение проявителя в электростатическом поле с воздушным или безвоздушнымраспылением;

воздушной взвеси - нанесениепорошкообразного проявителя созданием его воздушной взвеси в камере, гдеразмещен объект контроля;

кистевой - нанесение жидкогопроявителя кистью, щеткой или средствами, их заменяющими;

погружение - нанесениежидкого проявителя кратковременным погружением в него объекта контроля;

обливание - нанесениежидкого проявителя обливанием;

электроосаждение - нанесениепроявителя погружением в него объекта контроля с одновременным воздействиемэлектрического тока;

посыпание - нанесениепорошкообразного проявителя припудриванием или обсыпанием объекта контроля;

наклеивание - нанесениеленты пленочного проявителя прижатием липкого слоя к объекту контроля.

4.5.7. При использованиисамопроявляющихся, фильтрующихся и других индикаторных пенетрантов, не требующихнанесения проявителя, последний не наносят.

4.6. Проявление следовдефектов представляет собой процесс образования рисунка в местах наличиядефектов.

Способы проявленияиндикаторных следов дефектов указаны ниже:

временной - выдержкаобъектов на воздухе до момента полного и четкого появления индикаторных следовдефектов;

тепловой - нагреваниеобъектов при нормальном атмосферном давлении;

вакуумный - создание вакууманад поверхностью объекта с постоянным или изменяющимся по определенному законуразряжением;

вибрационный -упруго-деформационное воздействие на объект посредством вибрации, циклическогоили статического его нагружения.

4.7. Обнаружение дефектовпредставляет собой сочетание или отдельное использование способов наблюдения и регистрациииндикаторного следа, указанных в табл. 3.

4.7.1. Классчувствительности и освещение объектов контроля. Класс чувствительности контроляопределяют в зависимости от минимального размера выявленных дефектов всоответствии с табл.4.

Класс чувствительности,объем, периодичность и нормы оценки качества устанавливает разработчик объектаконтроля или материала, подлежащего контролю.

4.7.1.1. При цветном иахроматическом методах капиллярной дефектоскопии с визуальным способомвыявления дефектов следует применять комбинированное освещение (к общемуосвещению добавляют местное). Применять одно общее освещение допускается вслучаях, когда по условиям технологии использовать местное освещение невозможно.На стационарных рабочих местах применять только местное освещение недопускается.

В качестве источников светаследует использовать люминесцентные лампы преимущественно типа ЛБ или ЛХБ, атакже лампы накаливания. Применять газоразрядные лампы высокого давления (ДРЛ,металлогалогенные) не допускается.

Для ограничения пульсацииосвещенности необходимо применять двухламповые, четырехламповые и т. д.стандартные светильники с аппаратами включения типа УБИ и УБК, либопредусматривать включение на различные фазы электросети светильников (ламп).

Допускается применятьодноламповые люминесцентные светильники для местного освещения при наличиипреобразователей на повышенную частоту.

Таблица3

В целях предупрежденияослепленности для местного освещения следует использовать светильники с непросвечивающимиотражателями отвечающие СНиП II-4-79, утвержденнымГосстроем СССР.

Таблица4

Для ограничения отраженнойблескости должны быть предусмотрены меры в соответствии с приложением 7 СНиП II-4-79.

Значение освещенностивыбирают в соответствии с СНиП II-4-79 в зависимости от шириныпротяженного индикаторного следа, образующегося при выявлении минимальных длязаданного класса чувствительности дефектов, и их контраста на фоне проявителя(или объекта в случае отсутствия проявителя).

Значения освещенностей длявыявления протяженных индикаторных следов дефектов типа трещин в зависимости откласса чувствительности приведены в табл. 5.

Таблица5

* При цветном методе сдиффузионным проявлением допускается принимать значения соответственно 4000 и3000 лк.

Примечания:

1. В нормативно-техническойдокументации допускается разделять классы чувствительности на подклассы,обозначая их, например, внутри класса II - IIа, IIби т. д.

2. Общее освещение в системе комбинированного должно создавать 10 %нормируемого для комбинированного освещения, но не ниже 150 лк прииспользовании люминесцентных ламп.

4.7.1.2. При люминесцентномметоде капиллярной дефектоскопии с визуальным способом обнаружения дефектовследует использовать ультрафиолетовое излучение с длиной волны 315 - 400 нм.

4.7.1.2.1. Ультрафиолетовуюоблученность контролируемой поверхности измеряют интегрально в энергетическихединицах.

Допускается применятькосвенную систему интегральной оценки ультрафиолетовой облученности поизмерению освещенности, создаваемой люминесцентным экраном, изготовленнымсогласно справочному приложению 3. За относительнуюединицу интегральной облученности принимают облученность, при которойлюминесцирующий экран излучает световой поток, создающий освещенность 1 лк. Методикаопределения ультрафиолетовой облученности и ее видимой составляющей отультрафиолетового облучателя приведена в справочном приложении4.

Значение ультрафиолетовойоблученности для выявления протяженных индикаторных следов дефектов типаединичных трещин, глубина которых значительно более ширины раскрытия, приведеныв табл.5.

4.7.1.2.2. Участоквизуального контроля в ультрафиолетовом излучении должен быть оснащенсветильниками отраженного или рассеянного светораспределения, обеспечивающимиосвещенность 10 лк по помещению. Прямая подсветка зоны контроля и глазоператора от источников видимого света не допускается. На контролируемойповерхности допускается освещенность от ультрафиолетового облучателя не более30 лк.

4.7.1.3. Чувствительностьопределяют на стандартных образцах предприятий, приведенных в ГОСТ 23349-84.

Размеры дефектов встандартных образцах определяют металлографическим или другими методамианализа.

4.7.1.4. Значения задаваемойультрафиолетовой облученности могут быть меньше значений, указанных в табл. 5для соответствующих классов чувствительности, при:

исключении постороннегоосвещения и освещенности от ультрафиолетового облучателя, измеренной согласносправочному приложению 4, не более 10 лк;

адаптации контролера(дефектоскописта) к темноте, нормированной по продолжительности;

регламентированном поскорости визуальном поиске дефектов;

применении оптическихсредств наблюдения (луп, микроскопов).

4.7.1.3, 4.7.1.4. (Измененная редакция, Изм. № 2).

4.7.1.5. Установленный классчувствительности достигается при:

использовании аттестованногонабора дефектоскопических материалов, обладающего требуемой чувствительностью;

соблюдении заданнойтехнологической последовательности операций;

соответствии атмосферныхусловий (температуры, влажности, скорости воздуха) требуемым для правильногоиспользования дефектоскопических материалов и аппаратуры;

соответствии шероховатостиповерхности объектов контроля требованиям набора дефектоскопических материалов;

удалении загрязнений споверхности объектов контроля и обеспечении доступа пенетранта в полостидефектов;

выявления дефектовконкретных типов;

условии обучения контролера(дефектоскописта) технологии контроля и получении допуска к работе повыполнению капиллярной дефектоскопии.

4.8. Окончательная очисткаобъектов представляет собой один или сочетание нескольких технологическихприемов удаления проявителя, а, при необходимости, и удаления остатковиндикаторного пенетранта.

Способы удаления проявителяприведены ниже:

протирка-удаление проявителясалфетками с применением или без применения воды либо органическихрастворителей;

промывка - удалениепромывкой в воде или органических растворителях с необходимыми добавками и применениемвспомогательных средств (щетки, ветоши, губки);

ультразвуковаяобработка-удаление проявителя растворителем или моющим раствором привоздействии на него ультразвука;

анодная обработка -электрохимическая обработка водными растворами химических реактивов содновременным воздействием электрического тока;

обдувка - обработка объекта,покрытого проявителем, абразивным материалом в виде песка, крошки илигидроабразивной смесью;

отклеивание - отделениеленты пленочного проявителя с индикаторным следом дефекта от контролируемойповерхности;

выжигание-удалениепроявителя нагреванием объекта до температуры сгорания проявителя;

отслоение - отделениепроявителя в виде пленки в жидкостях, не растворяющих проявитель.

4.9. Объекты, прошедшие капиллярныйконтроль, следует подвергать антикоррозионной защите в соответствии стребованиями ГОСТ 9.028-74.

5.ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

5.1. Вид и объем записирезультатов контроля указывают в стандартахили технических условиях на контролируемые изделия.

5.2. Результаты контролязаносят в журнал, протокол, перфокарту, в которых указывают:

наименование и типконтролируемого объекта;

размеры и расположениеконтролируемых участков;

особенности технологииконтроля (метод, набор дефектоскопических материалов, класс чувствительности);

основные характеристикивыявленных дефектов;

наименование и типиспользуемой аппаратуры;

нормативно-техническуюдокументацию, по которой выполняют

контроль;

дату и время контроля;

должность, фамилию лица,проводившего контроль.

5.3. При оформлениирезультатов контроля допускается использовать условные обозначения обнаруженныхдефектов и сокращенную запись технологии контроля в соответствии со справочным приложением 5.

Сведения об объекте и технологииего контроля допускается заменять ссылкой на номер операционной карты (см.справочное приложение 6).

6ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. При размещении,хранении, транспортировании и использовании дефектоскопических и вспомогательныхматериалов, отходов производства и проконтролированных объектов следуетсоблюдать требования к защите от пожаров и взрывов по ГОСТ 12.1.004-85 и ГОСТ12.1.010-76.

6.2. Расположение иорганизация рабочих мест, оснащение их приспособлениями, необходимыми длябезопасного выполнения технологических операций, должны соответствоватьтребованиям безопасности к производственному оборудованию по ГОСТ 12.2.003-74.

6.2.1. Требования безопасностик аппаратуре - по ГОСТ 23349-84.

6.2.2. Требованиябезопасности к производственным процессам - по ГОСТ12.3.002-75.

6.2.3. Требованиябезопасности по содержанию вредных веществ, температуре, влажности подвижностивоздуха в рабочей зоне - по ГОСТ 12.1.005-76 и ГОСТ12.1.007-76; требования к вентиляционным системам - по ГОСТ 12.4.021-75.

6.2.4. Требованияэлектробезопасности - по ГОСТ12.2.007.0-75 – ГОСТ 12.2.007.6-75, ГОСТ 12.2.007.7-83, ГОСТ 12.2.007.8-75, ГОСТ 12.2.007.9-88, ГОСТ 12.2.007.10-87, ГОСТ 12.2.007.11- 75, ГОСТ12.2.007.12-88, ГОСТ 12.2.007.13-75, ГОСТ 12.2.007.14- 75, ГОСТ12.1.019-79, «Правилам устройства, электроустановок», «Правилам техническойэксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилам техники безопасностипри эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденнымГосэнергонадзором.

6.2.5. Требования к защитеот зарядов статического электричества следует конкретизировать значениямизарядов, отводом зарядов в землю, методами и средствами защиты от повышенныхуровней статической электризации и напряженности электростатического поля,наличием нейтрализаторов электрических зарядов, - наличием индивидуальных иколлективных антиэлектростатических средств защиты и методов оценки ихэффективности.

6.2.6. Требования к защитеот шума - по ГОСТ12.1.003-83.

6.2.7. Требования ккоэффициенту естественной освещенности (КЕО) и освещенности рабочей зоны,яркости, контраста, прямой и отраженной блескости, пульсации светового потока -по СНиП II-4-79, утвержденным Госстроем СССР.

6.3. Отходы производства ввиде отработанных дефектоскопических материалов подлежат утилизации,регенерации, удалению в установленные сборники или уничтожению (сжиганию дляорганических материалов).

6.4. Требования к применениюсредств коллективной и индивидуальной защиты работающих - по ГОСТ 12.4.011-87.

6.5. Требования кспециальной одежде - по ГОСТ12.4.016-83.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.6. Требования к средствамзащиты рук - по ГОСТ12.4.020- 82.

6.7. Требования к защите отультрафиолетового излучения согласно «Гигиеническим требованиям кконструированию и эксплуатации установок с искусственными источникамиУФ-излучения для люминесцентного контроля качества промышленных изделий»,утвержденным Главным санэпидуправлением Минздрава СССР.

При выполнении осмотраконтролируемой поверхности в ультрафиолетовом излучении следует применятьзащитные очки по ГОСТ 12.4.013-85 со стеклами ЖС4 по ГОСТ 9411-81 толщиной от 2до 2,5 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ1
Справочное

Формулярнабора дефектоскопических материалов

ПРИЛОЖЕНИЕ2
Справочное

Формарецептурного бланка

ПРИЛОЖЕНИЕ3
Справочное

ИЗГОТОВЛЕНИЕЛЮМИНЕСЦЕНТНОГО ЭКРАНА

1.Технические требования к экрану

Люминесцентный экран должениметь ровную, гладкую, без подтеков, наплывов, трещин и инородных включенийповерхность. Толщина экрана без подложки - от 0,5 до 1,0 мм. Размер экрана - неменее 55´55 мм.

2.Технологический процесс изготовления

Технологический процессизготовления экрана включает следующие операции:

механическую обработкуподложки;

подготовку поверхностиподложки экрана перед нанесением люминесцентного состава;

приготовлениелюминесцентного состава;

нанесение светосостава наподложку экрана.

Подложку экрана изготовляютиз листа дюралюминиевого сплава Д16 ЛМ-1 по ГОСТ 4784-74. Изготовленнуюпластину рихтуют. Поверхность подложки экрана перед анодным оксидированиемподготавливают в последовательности. приведенной ниже:

заготовку обезжиривают вбензине, а затем в ацетоне, применяя жесткую волосяную кисть;

сухую заготовку обрабатывают50%-ным раствором NaOH при температуре 25-30°С в течение 10-15 мин;

заготовку промывают втеплой, а затем в холодной проточной воде;

заготовку осветляют врастворе НNО₃ .(плотность 1,2-1,4 г/см³)в течение 15-30 с;

заготовку промывают вхолодной проточной воде.

Оксидирование заготовки осуществляютв сернокислом электролите, содержащем 200 г/л H₂SO₄ (плотность 1,84 г/см³).Процесс проводят при температуре электролита 15-25°С, анодной плотности тока1,0-1,3 А/дм², катодосвинцовой пластине. Продолжительность процесса- 1 ч. Затем заготовку промывают в холодной проточной воде и высушивают.

Смесь, наносимая после сушкина подложку экрана, представляет собой суспензию светосостава Б-ЗЖ в ацетоновомрастворе ацетилцеллюлозы, пластифицированной дибутилфталатом для предотвращениятрещинообразования, Состав смеси, % по массе: светосостав Б-ЗЖ - 12,0; ацетон -80,5; ацетилцеллюлоза - 6,0; дибутилфталат - 1,5.

Приготовление люминесцентнойсмеси осуществляют в последовательности, приведенной ниже:

растворяют ацетилцеллюлозу вацетоне;

добавляют дибутилфталат;

вводят светосостав итщательно перемешивают.

Приготовленнуюлюминесцентную смесь выливают на поверхность подложки в количестве, достаточномдля полного растекания. Смесь наносят с 4-5 слоев и высушивают при температуре20-125°С в течение 40-60 мин.

При нанесении смеси подложкуразмещают в сосуде с высокими (10-12 см)стенками, что обеспечивает замедленную сушку из-за наличия над поверхностьюпокрытия паров растворителя. Замедленная сушка препятствует возникновениюнеобратимых внутренних напряжений в покрытии, вызывающих раковины и утяжки наповерхность экрана.

Внешний вид экранаконтролируют визуально.

3.Требования безопасности

Требования безопасности приизготовлении экрана:

работу выполняют под тягой ввытяжном шкафу;

соблюдают меры, исключающие воспламенениеорганических материалов;

соблюдают меры безопасногообращения с кислотами и щелочами.

При изготовлении экранаприменяют следующие материалы:

ацетилцеллюлоза - потехническим условиям, ацетон - по ГОСТ 2603-79, авиационный бензин - по ГОСТ 1012-72,дибутилфталат - по техническим условиям, азотная кислота - по ГОСТ 4461-77,серная кислота - по ГОСТ 4204-77, гидроокись натрия - по ГОСТ 4328-77,светосостав Б-ЗЖ - но техническим условиям, листовой свинец - по ГОСТ 9559-75,жесткая кисть - по ГОСТ 10597-87.

(Измененная редакция, Изм. №1).

ПРИЛОЖЕНИЕ4
Справочное

МЕТОДИКАОПРЕДЕЛЕНИЯ УЛЬТРАФИОЛЕТОВОЙ ОБЛУЧЕННОСТИ И ЕЕ ВИДИМОЙ СОСТАВЛЯЮЩЕЙ ОТУФ-ОБЛУЧАТЕЛЯ

1. Ультрафиолетовуюоблученность следует определять по схеме, приведенной на черт.1, следующим способом.

1 - ультрафиолетовый облучатель; 2 - датчик; 3 -светофильтр; 4 - люминесцентный экран

Черт. 1

1 - ультрафиолетовый облучатель; 2 - датчик; 3 -светофильтр

Черт. 2

В затемненном помещении подпроверяемым ультрафиолетовым облучателем устанавливают люминесцентный экран нарасстоянии D,равном расстоянию от облучателя до объекта контроля.

Экран располагают под углом45° к оси потока ультрафиолетового излучения. На расстоянии 70 мм от экранаустанавливают датчик фотоэлектрического люксметра общего назначения типа Ю-16или Ю-116 по ГОСТ 14841-80, размещают поглощающий ультрафиолетовое излучениесветофильтр из стекла марки ЖС4 по ГОСТ 9411-81 толщиной 5 мм. Размер фильтравыбирают в зависимости от размера входного окна используемого люксметра.Плоскости датчика и экрана должны быть параллельными. Облучаемый(люминесцирующий) размер экрана должен быть 55х55 мм. При хранении экран долженбыть защищен от воздействия видимого и ультрафиолетового излучений.

Облученность определяют попоказаниям люксметра.

2. Освещенность видимымсветом от УФ-облучателя следует определять по. схеме, приведенной на черт. 2, следующим способом.

В затемненном помещении,полностью исключающем постороннюю подсветку, под ультрафиолетовым облучателемустанавливают датчик люксметра на расстоянии D, равном расстоянию от облучателя до объекта контроля. Датчикпредварительно покрывают светофильтром из стекла, используемого по п. 1. Не допускается попадание на фотоэлемент датчикаультрафиолетового излучения, не прошедшего светофильтр. Плоскость датчикадолжна быть перпендикулярна к оси потока излучения.

Освещенность определяют попоказаниям люксметра.

3. Поверку люминесцентногоэкрана по п. 1 проводят сравнением показанийлюксметра при неизменном УФ-излучении и поочередном использовании поверяемого рабочегои образцового экранов. Образцовый экран следует изготовлять одновременно срабочим и хранить при комнатной температуре в светонепроницаемом футляре иполиэтиленовом пакете, предотвращающем попадание посторонних паров, газов и т.п. Если обнаружено изменение (уменьшение) показании рабочего экрана более чемна 10 %, последний подлежит замене.

ПРИЛОЖЕНИЕ5
 Справочное

УСЛОВНОЕОБОЗНАЧЕНИЕ ОБНАРУЖЕННЫХ ДЕФЕКТОВ И ЗАПИСЬ ТЕХНОЛОГИИ КОНТРОЛЯ ПРИ ОФОРМЛЕНИИРЕЗУЛЬТАТОВ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ

1. Обнаруженные дефектымогут быть охарактеризованы по следующим признакам:

По локализации на:

А - единичные,

Б - групповые, расположенныев ограниченных зонах контролируемой поверхности;

В - повсеместнораспределенные;

по ориентации относительно главныхосей объекта контроля на:

          - параллельные;

           - перпендикулярные;

        - расположенные под углом;

беззнака - дефекты, не имеющие преобладающей ориентации;

подопустимости:

       - допустимые (малозначительные или исправимые по ГОСТ15467- 79),

беззнака - недопустимые (критические, значительные, неисправимые по ГОСТ15467-79).

Примечание. Дефекты,приведенные выше, относятся к поверхностным. К обозначению «сквозной дефект»добавляют знак «*». Например, единичныйсквозной дефект обозначают А*.

1. Примеры обозначения характерных дефектов:

         - единичные допустимые дефекты,расположенные параллельно главной оси объекта;

         - групповые допустимые дефекты,расположенные перпендикулярные под углом к оси объекта;

        - повсеместно распределенные допустимыедефекты, расположенные под углом к оси объекта;

         - повсеместно распределенные допустимыедефекты без преобладающей ориентации;

А -единичные недопустимые дефекты без преобладающей ориентации.

1. Пример записи технологииконтроля:

4. Примеры записи технологииконтроля:

Капиллярный методпроникающих растворов с люминесцентным способом обнаружения, обладающий первымклассом чувствительности, использующий пенетрант № 1, проявитель № 1 иочиститель пенетранта № 7:

Л=I-(И₁П₁М₇).

Капиллярный методфильтрующихся суспензий с цветным способом обнаружения обладающий третьимклассом чувствительности, использующий пенетрант № 38:

ФЦ-III-(И₃₈).

Примечание. Нумерацию дефектоскопических материаловустанавливают в стандартах или технических условиях на конкретный материал.

ПРИЛОЖЕНИЕ6
Справочное

Формаоперационной карты капиллярного неразрушающего контроля

(Измененная редакция, Изм. №2).

СОДЕРЖАНИЕ