СМЕСИАСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ И АЭРОДРОМНЫЕ, ДЕГТЕБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ, АСФАЛЬТОБЕТОНИ ДЕГТЕБЕТОН

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

ГОСТ 12801-84

ГОСУДАРСТВЕННЫЙКОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА

РАЗРАБОТАН Министерством транспортного строительства

ИСПОЛНИТЕЛИ

В. Н. Сотникова, канд. техн. наук(руководитель темы); И. А.Плотникова, канд. техн. наук; М. Б. Сокальская; Л. Б. Гезенцвей, д-р техн.наук; Д. И. Гегелия, канд. техн. наук; Б. М. Слепая, канд. техн. наук; Э. А.Казарновская, канд. техн. наук; Л. М. Лейбенгруб

ВНЕСЕН Министерством транспортногостроительства

Зам. министра В. А. Брежнев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕПостановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23февраля 1984 г. № 16

СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ

И АЭРОДРОМНЫЕ, ДЕГТЕБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ,   ГОСТ

АСФАЛЬТОБЕТОН И ДЕГТЕБЕТОН                  12801-84

Методы испытаний

 Asphaltic concrete mixtures for roads andaerodromes, tar   Взамен

concrete mixtures for roac,asphaltic concrete and tar              ГОСТ12801-77

Постановлением Государственного комитетаСССР по делам строительства от 23 февраля 1984 г. № 16 срок введения установлен

с 01.01.85

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящийстандарт распространяется на смеси асфальтобетонные и дегтебетонные,асфальтобетон и дегтебетон и устанавливает методы их испытаний с цельюопределения следующих показателей:

среднейплотности (объемной массы) асфальтобетона (дегтебетона) и его минеральнойчасти;

истиннойплотности (удельного веса) смесей и асфальтобетона (дегтебетона) и ихминеральной части;

пористостиминеральной части (остова), остаточной пористости, водонасыщения, набухания,предела прочности при сжатии, коэффициента водостойкости и коэффициента водостойкостипри длительном водонасыщении асфальтобетонов (дегтебетонов);

состава смесейасфальтобетонов (дегтебетонов);

сцеплениябитума с минеральной частью смеси;

слеживаемостихолодных смесей;

коэффициентауплотнения асфальтобетонов (дегтебетонов).

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Приподборе состава асфальтобетона (дегтебетона) и контроле качества приготовлениясмесей испытания осуществляют на образцах, полученных уплотнением смеси однимиз методов, указанных в пп. 3.2—3.5, или на пробах неуплотненных смесей.

1.2. Приконтроле качества покрытия и основания асфальтобетон (дегтебетон) испытывают наобразцах-кернах или образцах-вырубках, отобранных непосредственно из покрытияили основания и подготовленных к испытанию в соответствии с пп. 3.7, 3.8.

2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ И ОТБОР ПРОБ

2.1. Приподборе состава смесь готовят в лабораторной лопастной мешалке, оборудованнойобогревающим устройством.

Щебень, песоки минеральный порошок должны быть предварительно высушены, а битум или деготьобезвожены. Щебень, песок и минеральный порошок в количествах, заданных посоставу, отвешивают в емкость, нагревают (периодически перемешивая) дотемпературы, указанной в табл. 1, и добавляют требуемое количество нагретого вотдельной емкости вяжущего (температура нагрева вяжущего указана в табл. 1).

Прииспользовании активированного минерального порошка его вводят в холодном виде всмесь щебня и песка, предварительно нагретую до температуры на 20—40° Свыше указанной в табл. 1 (с учетом примечания к таблице).

Смесьминеральных материалов предварительно перемешивают с вяжущим вручную, затемпомещают в лабораторную мешалку, где перемешивают ее до полного и равномерногообъединения всех компонентов. Время, необходимое для перемешивания влабораторных мешалках, устанавливается предварительно опытным путем, при этомоно должно быть постоянным для каждого вида смесей (в среднем 3—6 мин).Перемешивание считают законченным, если все зерна минерального материаларавномерно покрыты вяжущим и в готовой смеси нет его отдельных сгустков.Формование образцов осуществляют в соответствии с пп. 3.1—3.5.

2.2. Приконтроле качества смесей, приготавливаемых в смесителях принудительногоперемешивания периодического действия, пробы отбирают непосредственно послевыгрузки смеси из смесителя в автомашины или другие транспортные средства.Каждую пробу составляют из 3—4 порций смеси, отобранных из разных замесов.Перед изготовлением образцов отдельные порции смеси объединяют, тщательноперемешивают и получают среднюю пробу.

Если смесиготовят в смесителях периодического действия, работающих по принципу свободногоперемешивания, среднюю пробу составляют из отдельных порций смеси, отобранных вначале, в середине и в конце выпуска ее из смесителя.

Если смесиизготавливают в смесителе непрерывного действия, среднюю пробу составляют из3—4 порций смеси, отобранных с интервалом 1,5—2 мин.

Таблица1

Примечание. При примененииповерхностно-активных веществ или активированных минеральных порошковтемпературу нагрева минеральных материалов и вяжущего, а также температуруасфальтобетонных смесей при изготовлении образцов снижают на 10—20°С(за исключением холодных смесей).

Из отобранныхсредних проб смесей формуют образцы, поддерживая при этом температуру смеси впределах, указанных в табл. 1.

Уплотнениеобразцов из смесей, испытываемых на прочность при сжатии (в сухом иводонасыщенном состоянии), на водонасыщение и набухание, должно производиться:

из смесей ссодержанием щебня до 35% — прессованием под давлением 40 МПа (400 кгс/см²);

из смесей ссодержанием щебня более 35% — вибрированием с пригрузом 0,03 МПа (0,3 кгс/см²)с доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см²).

Уплотнениеобразцов из холодных смесей, испытываемых на слеживаемость, производятпрессованием под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).

Масса пробсмесей, отбираемых из смесителя, в зависимости от размера зерен минеральногоматериала указана в табл. 2.

Таблица2

Изотобранных смесей готовят образцы не позднее чем через 30 мин. после отборапроб из смесителя. В случае вынужденного увеличения указанного срока в журналеиспытаний делают соответствующую запись.

2.3. Контролькачества покрытия и основания производят на вырубленных из покрытия (основания)образцах-вырубках прямоугольной формы или высверленных цилиндрических кернах.Вырубку производят пневмомолотком, а цилиндрические керны высверливают на всютолщину покрытия (верхний и нижний слой вместе) с помощью прицепной илисамоходной буровой установки (например, ИЭ-180) и разделяют слои в лаборатории.Размеры вырубок и количество высверливаемых кернов устанавливают в зависимостиот вида асфальтобетона (дегтебетона) по максимальному размеру зерен итребуемого для испытаний количества образцов. Диаметр кернов D должен быть: при отборе проб из песчаного асфальтобетона(дегтебетона) не менее 50 мм, из мелкозернистого — не менее 70 мм и изкрупнозернистого — не менее 100 мм.

При отборекернов с помощью буровой установки последнюю подводят к намеченному участкупокрытия, закрепляют коронку и запускают двигатель; после этого коронкуопускают на поверхность покрытия и начинают бурение. Для охлаждения коронки ипокрытия к месту бурения (под коронку) непрерывно подают воду. Процесс буренияобеспечивают постепенным заглублением буровой коронки в покрытие. Послеокончания бурения установку отводят в сторону, а высверленный керн извлекают изпокрытия специальными щипцами, указанными на черт. 1.

Черт. 1

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОБРАЗЦОВ

3.1.Физико-механические свойства асфальтобетонов (дегтебетонов) определяют нацилиндрических образцах, полученных уплотнением смеси в стальных формах, атакже на непереформованных образцах-вырубках или кернах и на цилиндрическихобразцах, переформованных из вырубок или кернов.

Формы дляизготовления образцов представляют собой полые стальные цилиндры. Приуплотнении в них смесей должно быть обеспечено двустороннее приложениенагрузки, это достигается передачей давления на уплотняемую смесь через двавкладыша, свободно передвигающихся в форме навстречу друг другу.

3.2. Уплотнение образцов прессованием

Пресс(гидравлический или механический) по ГОСТ 8905—82 для уплотнения образцовдолжен обеспечивать давление на образец 40 МПа (400 кгс/см²).

Черт.2

Прессоборудуют приспособлением Союздорнии для одновременного приготовления трехобразцов (черт. 2), которое представляет собой постоянно закрепленную на прессекассету 4 с тремя взаимосвязаннымицилиндрическими формами. Нижние вкладыши (пуансоны) 2 опираются шарнирно на нижнюю плиту пресса 1 и верхней частью введены в формы на глубину 2—3 см; верхниепуансоны 5 смонтированы на отдельномоткидном приспособлении 6, шарнирносвязанном с верхней плитой пресса 7.Кассета с формами заключена в коробку с масляным подогревающим устройством 3, с помощью которого поддерживаютпостоянную температуру стенок форм 60—100° С. При изготовленииобразцов из холодных смесей кассету с формами не нагревают. Для извлеченияобразцов из форм имеется специальное упорное устройство 8, также шарнирно связанное с верхней плитой 7. Для подъема и опускания верхней плиты используютэлектродвигатель 9.

Если мощностьпресса недостаточна для одновременного уплотнения трех образцов, его оборудуютаналогичными приспособлениями с одной формой. Кассету рекомендуетсяизготавливать с формами диаметром 71,4 и 50,5 мм. Конструкция приспособлениядолжна предусматривать взаимозаменяемость форм.

При отсутствиина прессе указанных приспособлений образцы готовят в одиночных (обычных иоблегченных) формах (черт. 3 и 4), размеры которых приведены в табл. 3.

Черт.3

Черт.4

Таблица 3

3.2.1.На прессе, оборудованном уплотняющим приспособлением, образцы готовят следующимобразом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей включаютподогревающее устройство и доводят температуру масла в нем до 60—100° С.Верхние вкладыши (пуансоны) при этом должны быть введены в формы. Передзаполнением форм смесью верхние пуансоны выводят из форм и внутреннююповерхность форм и пуансоны протирают тканью, слегка смоченной машинным маслом.Формы заполняют предварительно взвешенной в металлической воронке (черт. 5)смесью, температура которой указана в табл. 1, равномерно распределяют смесь иштыкуют ее в форме ножом или шпателем; верхние пуансоны вводят в формы иопускают их до соприкосновения со смесью. Затем включают электродвигательпресса и давление доводят до 40 МПа (400 кгс/см²); через 3 миннагрузку снимают, упорное устройство подводят к центру кассеты, снова включаютэлектромотор пресса и выжимают образцы из форм вверх.

Черт.5

3.2.2.В одиночных формах образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцовиз горячих и теплых смесей формы и вкладыши нагревают до температуры 60—100° С.Форму с вставленным нижним вкладышем наполняют предварительно взвешенной смесьючерез металлическую воронку. Смесь равномерно распределяют в форме штыкованиемножом или шпателем, вставляют верхний вкладыш и, прижимая им смесь,устанавливают форму со смесью на нижнюю плиту пресса для уплотнения, при этомнижний вкладыш должен выступать из формы на 1,5—2,0 см. Верхнюю плиту прессадоводят до соприкосновения с верхним вкладышем и включают электродвигательпресса; давление на уплотняемую смесь доводят до 40 МПа (400 кгс/см²),через 3 мин нагрузку снимают, а образец извлекают из формы выжимнымприспособлением.

Примечание.Образцы с дефектами кромок и непараллельностью верхнего и нижнего основаниябракуют.

3.3. Уплотнение образцов комбинированным методом

Прикомбинированном методе асфальтобетонные смеси уплотняют вибрированием навиброплощадке с последующим доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа(200 кгс/см²). В этом случае образцы изготавливают в обычныходиночных формах (п. 3.2.2.). Формы, нагретые до 60—100° С, наполняютасфальтобетонной смесью, температура которой указана в табл. 1, устанавливаютна виброплощадку (по техническим условиям, утвержденным в установленномпорядке), плотно укрепляют на ней специальным приспособлением (конструкцияприспособления для укрепления зависит от типа виброплощадки). Нижний вкладышдолжен выступать из формы на 2—2,5 см; асфальтобетонную смесь в форме вибрируютв течение 3 мин при частоте 3000 колебаний в минуту, амплитуде 0,35—0,40 мм ивертикальной нагрузке на смесь 0,03 МПа (0,3 кгс/см²), котораяпередается на смесь грузом, свободно навешенным на верхний вкладыш формы. Поокончании вибрации форму с образцом снимают с виброплощадки, устанавливают наплиту пресса для доуплотнения под давлением 20 МПа (200 кгс/см²) ивыдерживают при этом давлении 3 мин. Затем нагрузку снимают и образец извлекаютиз формы выжимным приспособлением. Если при извлечении из формы образецдеформируется, его бракуют, а последующие образцы изготавливают послеохлаждения смесей на 5—10° С.

3.4. Уплотнение образцов из холодных смесей,испытываемых на слеживаемость

Образцыготовят в специальных цилиндрических формах диаметром 71,4 мм с двумявкладышами.

В центренижнего вкладыша 1 укреплен стальнойстержень 2. Верхний вкладыш 3 должен иметь в центре сквозноеотверстие 4 (черт. 6).

Передуплотнением холодную смесь и форму 6с вкладышами 1 и З нагревают в сушильном шкафу до температуру (80±2) °С.Форму устанавливают на две подставки 5,а нижний вкладыш со стержнем опускают в форму (как показано на черт. 6). Пробунагретой смеси засыпают через воронку в форму. Верхний вкладыш вводят в формутаким образом, чтобы стержень, укрепленный в нижнем вкладыше, свободно вошел вотверстие 4 в верхнем вкладыше Поддерживая форму, подставки убирают, а наверхний вкладыш устанавливают груз 7, масса которого вместе с массой верхнеговкладыша должна быть 20 кг, т.е. обеспечивать давление 0,05 МПа (0,5 кгс/см²).Под этой нагрузкой смесь выдерживают 3 мин, после чего груз снимают, формуподнимают и снимают с образца. Затем снимают с образца верхний вкладыш, аобразец осторожно, двумя руками, снимают со стержня и переносят к местухранения, где выдерживают при температуре воздуха (20±2)°С не менее 4 ч.

Черт. 6

Если образецпосле уплотнения сразу рассыпается, то следующий образец выдерживают в форме,сняв нагрузку, при температуре (20±2)°С не менее 4 ч.

3.5. Размерыобразцов и ориентировочное количество смеси, необходимое для изготовленияодного образца в зависимости от вида испытаний, должны соответствоватьуказанным в табл. 4.

В процессеизготовления образцов количество смеси уточняют с учетом ее уплотняемости иистинных плотностей входящих в ее состав материалов, для чего готовят пробныйобразец.

Навеску g вграммах, требуемую для получения образца соответствующей высоты, определяют поформуле

,

где g_o — масса пробного образца, г;

h — требуемая высота образца,мм;

ho — высота пробного образца, мм.

Таблица4

3.6.Образцы из смесей, изготовленные в соответствии с пп. 3.2 — 3.5, до испытаниявыдерживают при температуре (20±2)°С в течение 12—48 ч.

Образцы изхолодной асфальтобетонной смеси при подборе состава испытывают в прогретом инепрогретом состоянии, поэтому по истечении 12—48 ч после изготовления часть изних испытывают в непрогретом состоянии, а другую часть прогревают в сушильномшкафу при температуре (90±2)° С. Продолжительность прогрева — 2ч при применениижидких битумов класса СГ и 6 ч при применении жидких битумов классов МГ и МГО.Прогретые образцы испытывают на следующий день после прогрева.

Образцы изхолодных дегтебетонных смесей испытывают только в непрогретом состоянии.

3.7. Среднююплотность, водонасыщение и набухание асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия(основания) определяют на образцах-вырубках или кернах, которые тщательноочищают, измеряют толщину слоев и составляют описание внешних признаков,отмечая степень однородности распределения составляющих материалов и степеньсцепления слоев между собой. После этого вырубки или керны разделяют по слоям икаждый слой испытывают отдельно. От вырубки отделяют три образца с ненарушеннойструктурой массой 200—400 г каждый для определения средней плотности,водонасыщения и набухания. Образцы должны быть без трещин и иметь форму,приближающуюся к кубу или прямоугольному параллелепипеду со сторонами 5—10 см.Образцы-керны испытывают целиком. Перед испытанием образцы высушивают допостоянной массы в вакуум-сушильном шкафу при температуре 35—50° С (в зависимостиот вязкости применяемого вяжущего) или в эксикаторе над безводным хлористымкальцием.

Оставшуюсячасть вырубки или керна горячего (теплого) асфальтобетона (дегтебетона)нагревают на песчаной бане или в сушильном шкафу до температуры, указанной втабл. 1, размельчают и готовят из нее образцы согласно пп. 3.2, 3.3, 3.5.Вырубку или керн из холодного асфальтобетона (дегтебетона) после размельченияохлаждают до температуры (20±2)°С и готовят образцы.

3.8. Дляпроверки состава смесей или асфальтобетонов (дегтебетонов) берут пробу смесейиз смесителя или из разогретой вырубки: для песчаных смесей — 100г,мелкозернистых и крупнозернистых — 500 г.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ СМЕСЕЙ И АСФАЛЬТОБЕТОНА (ДЕГТЕБЕТОНА)

4.1.Определение средней плотности (объемной массы) асфаль­тобетона (дегтебетона)

Сущностьметода заключается в определении плотности асфальтобетона (дегтебетона) сучетом имеющихся в нем пор на образцах, приготовленных в лаборатории из смеси,или на образцах-вырубках (кернах) из покрытия (основания).

4.1.1. Аппаратура

Весылабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104—80 сприспособлением для гидростатического взвешивания. Сосуд вместимостью 1—3 л.

4.1.2. Подготовка к испытанию

Три образца,изготовленные в соответствии с пп. 3.2, 3.3, 3.5— 3.7, тщательно обтираюттканью и очищают от налипших частиц. смеси.

4.1.3. Проведение испытания

Образцывзвешивают с погрешностью 0,01 г на воздухе, затем погружают на 30 мин в сосудс водой, имеющей температуру (20±2)°С, после этого образцы взвешивают в воде,температура которой должна быть (20±2)°С, вытирают и вторично взвешивают навоздухе.

4.1.4. Обработка результатов

Среднююплотность образца о определяют с погрешностью 0,01 г/см³ по формуле

где g_o — масса образца, взвешенного навоздухе, г;

g₁ —масса образца, выдержанного в воде в течение 30 мни, а затем взвешенного навоздухе, г;

g₂ — масса того жеобразца, взвешенного в воде, г;

r^в— истинная плотность воды, равная 1г/см³

За среднююплотность принимают среднее арифметическое результатов определений плотноститрех образцов, расхождение между результатами параллельных определений которыхнс превышают 0,02 г/см³.

4.2.Определение средней плотности (объемной массы) минеральной части (остова)асфальтобетона (дегтебетона).

Сущностьметода заключается в определении плотности минеральной части (остова) с учетомимеющихся в нем пор.

Среднююплотность (объемную массу) минеральной части (остова) асфальтобетона(дегтебетона) определяют расчетом на основании предварительно установленнойсредней плотности образцов асфальтобетона (дегтебетона) поп. 4.1 и соотношенияминеральных материалов и вяжущего. Среднюю плотность минеральной части r^o_m вычисляют с погрешностью 0,01 г/см³по формуле

где r^a_m— средняя плотность образца асфальтобетона (дегтебетона), г/см³;

q_o — массовая доля минеральных материалов васфальтобетоне (дегтебетоне) (без вяжущего), % (принимают за 100%);

q_в —массовая доля вяжущего в асфальтобетоне (дегтебетоне), % (сверх 100%минеральной части),

4.3.Определение истинной плотности (удельного веса) минеральной части (остова)смеси и асфальтобетона (дегтебетона) расчетным методом.

Сущностьметода заключается в определении плотности минеральной части (остова)асфальтобетона (дегтебетона) без учета имеющихся в нем пор.

Истиннуюплотность минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) или смесиопределяют на основании предварительно установленных истинных плотностейотдельных минеральных составляющих (щебня по ГОСТ 8269—76, песка по ГОСТ8735—75 и минерального порошка по ГОСТ 12784—78).

Истиннуюплотность минеральной части смеси r° вычисляют с погрешностью 0,01 г/см³ поформуле

,

где q₁,q₂, ... q_n ¾ массовая доля отдельных минеральных материалов в минеральнойчасти смеси или асфальтобетона (дегтебетона), %;

r¹, r²,... rⁿ —истинная плотность отдельных минеральных материалов, г/см³.

4.4.Определение истинной плотности (удельного веса) смеси и асфальтобетона(дегтебетона)

Сущностьметода заключается в определении истинной плотности смесей или асфальтобетона(дегтебетона) без учета имеющихся в них пор.

Истиннуюплотность смеси при подборе составов определяют расчетным или пикнометрическимметодами.

Истиннуюплотность асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия и смесей, отобранных изсмесителя, определяют только пикнометрическим методом.

Приопределении истинной плотности пикнометрическим методом применяют поду сдобавкой смачивателей — поверхностно-активных веществ, улучшающих смачиваниеводой гидрофобной поверхности частиц смеси.

В качествесмачивателей применяют порошкообразные, пастообразные и жидкие моющие средства.Смачиватель вводят в дистиллированную воду в следующем количестве на 1 л воды:жидкий — 15 г, пастообразный (в виде раствора в дистиллированной воде 1:1) —10г (или 120 капель), порошкообразный — 3 г.

4.4.1. Определение истинной плотности расчетнымметодом

На основаниипредварительно установленных истинных плотностей минеральной части (остова)смеси или асфальтобетона (дегтебетона) по п. 4.3, вяжущего и их массовыхсоотношений вычисляют истинную плотность смеси пли асфальтобетона (дегтебетона)r^а с погрешностью до0,01 г/см³ по формуле

где r° — истинная плотностьминеральной части (остова) смеси или асфальтобетона (дегтебетона), г/см³;

r^в— истинная плотность вяжущего,г/см³

q_м — массовая доляминеральных материалов в смеси или асфальтобетоне (дегтебетоне), % (принимаются100%);

q_в — массовая долявяжущего в смеси или асфальтобетоне (дегтебетоне), % (сверх 100% минеральнойчасти).

4.4.2. Определение истинной плотности (удельноговеса) пикнометрическим методом

4.4.2.1.Аппаратура

Мерная колбавместимостью 250 и 500 см³ по ГОСТ 1770—74.

Весылабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104—80.

Вакуум-приборили вакуум-сушильный шкаф.

Термометрхимический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215—73.

Колба по ГОСТ10394—72.

Капельница поГОСТ 9876—73.

4.4.2.2.Подготовка к испытанию

От среднейпробы смеси или вырубки (керна) асфальтобетона (дегтебетона), предварительноподготовленных по п. 3.7 и измельченных до размеров не более максимальногоразмера зерен для данного вида смеси, отвешивают на технических весах спогрешностью 0,01 г две навески по 50—200 г (в зависимости от максимальногоразмера зерен минерального материала).

Мерную чистуюи высушенную колбу взвешивают без воды, затем заполняют дистиллированной водойс добавкой смачивателя до черты на шейке, выдерживают при температуре (20±2)°Св течение 30 мин и снова взвешивают. Перед вторым взвешиванием уровень воды вколбе (если он изменился) доводят до черты на шейке. Определяют истиннуюплотность воды со смачивателем. Затем воду выливают и колбу снова высушивают.

4.4.2.3.Проведение испытания

Каждую навескусмеси или размельченного асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия высыпают всухую чистую мерную колбу. Затем колбу с навеской заполняют приблизительно на1/3 объема дистиллированной водой со смачивателем, температура которой(20±2)°С. Содержимое колбы взбалтывают. После этого колбу помещают на 1 ч ввакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф с отключенным нагревом, гдеподдерживают остаточное давление не более 2000 Па (15 мм рт. ст.). Затемдавление доводят до нормального, а колбу заполняют дистиллированной водой сосмачивателем до черты на шейке, выдерживают при температуре (20 ± 2)° С втечение 30 мин и взвешивают. Перед взвешиванием уровень воды в колбе (если онизменился) доводят до черты на шейке.

4.4.2.4.Обработка результатов

Истиннуюплотность смеси или асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия ( вычисляют спогрешностью 0,01 г/см³ по формуле

,

где g₀ — масса смеси или размельченного асфальтобетона (дегтебетона), г;

r^в— истинная плотность воды со смачивателем, принимаемая 1 г/см³;

g₁ —масса колбы с водой (до черты нашейке), г;

g₂ — масса колбы снавеской и водой, г.

За истиннуюплотность смеси или асфальтобетона (дегтебетона) принимают среднееарифметическое результатов двух определений. Расхождение между результатамидвух параллельных определений не должно быть более 0,01 г/см³. Вслучае больших расхождений истинную плотность определяют вторично.

4.5.Определение пористости минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона)

Сущностьметода заключается в определении объема пор, имеющихся в минеральной части(остове) асфальтобетона (дегтебетона).

Пористостьминеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) определяют расчетом наосновании предварительно установленных (пп. 4.2 и 4.3) средней плотности иистинной плотности минеральной части.

Объемную долюпористости минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) V⁰_порвычисляют с погрешностью 0,1% по формуле

,

где r°_m — средняя плотностьминеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона), г/см³;

r°— истинная плотность минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона),г/см³.

4.6.Определение остаточной пористости асфальтобетона (дегтебетона)

Сущностьметода заключается в определении объема пор, имеющихся в асфальтобетоне(дегтебетоне).

Остаточнуюпористость лабораторных образцов или образцов асфальтобетона (дегтебетона) изпокрытия определяют расчетом на основании предварительно установленных истиннойплотности по п. 4.4 и средней плотности по п. 4.1.

Объемную долюостаточной пористости Vпорвычисляют с погрешностью 0,1% по формуле

,

где r^a_m — средняя плотностьасфальтобетона (дегтебетона), г/см³;

r^a — истинная плотностьасфальтобетона (дегтебетона), г/см³.

4.7.Определение водонасыщения асфальтобетона (дегтебетона)

За величинуводонасыщения образцов асфальтобетона (дегтебетона) принимают количество воды,поглощенное образцом при заданном режиме насыщения. Водонасыщение определяют наобразцах, приготовленных в лаборатории из смеси или на образцах-вырубках(кернах) из покрытия (основания).

4.7.1. Аппаратура

Весылабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104—80 сприспособлением для гидростатического взвешивания.

Вакуум-приборили вакуум-сушильный шкаф. Термометр химический ртутный стеклянный с ценойделения шкалы 1° С по ГОСТ 215—73. Сосуд вместимостью 2,5—3,0 л.

4.7.2. Подготовка к испытанию

Водонасыщениеопределяют на образцах, ранее использованных для определения средней плотностив соответствии с п. 4.1.

4.7.3. Проведение испытания

Образцыасфальтобетона, (дегтебетона) помещают в сосуд с водой, температура которой(20±2)°С. Уровень воды над образцами должен быть не менее 3 см.

Сосуд собразцами устанавливают под стеклянный колпак вакуум-прибора или ввакуум-сушильный шкаф, где создают и поддерживают остаточное давление, равное2000 Па (15 мм рт. ст.), в течение 1 ч 30 мин при испытании образцов из горячихи теплых смесей, 30 мин — при испытании образцов из холодных смесей, затемдавление доводят до атмосферного и образцы выдерживают в том же сосуде с водойпри температуре (20±2)°С. Время выдерживания в воде образцов из горячих итеплых смесей — 1 ч, образцов из холодных смесей — 30 мин.

Прииспользовании вакуум-прибора РВУ-З образцы помещают непосредственно в сосудприбора.

После этогообразцы извлекают из воды, вытирают мягкой тканью или фильтровальной бумагой ивзвешивают с погрешностью 0,01 г на воздухе и в воде.

Увеличениемассы образца соответствует количеству поглощенной образцом воды. Приращениемассы образца, отнесенное к первоначальному объему образца, составляет еговодонасыщение по объему (истинную плотность воды принимают равной 1 г/см³).

4.7.4. Обработка результатов

Объемную долюводонасыщения образца W в процентах вычисляют по формуле

,

где g_o — масса сухого (не насыщенного водой) образца,взвешенного на воздухе, г;

g₁ — масса образца, выдержанного в течение30 мин в воде и взвешенного на воздухе, г;

g₂ —масса того же образца, взвешенного в воде, г;

g₃ — масса насыщенного водой образца,взвешенного на воздухе, г.

Водонасыщениеопределяют с погрешностью 0,1%. За результат принимают среднее арифметическоезначение трех определений. Расхождение между наибольшим и наименьшимрезультатами определения водонасыщения не должно быть более 0,5% (поабсолютному значению водонасыщения).

4.8.Определение набухания (приращения объема) асфальтобетона (дегтебетона)

Набуханиеопределяют как приращение объема образца из асфальтобетона (дегтебетона) посленасыщения его водой.

Дляопределения набухания используют данные, полученные при определенииводонасыщения и средней плотности согласно пп, 4.1 и 4.7.

Набуханиеобразца Н в процентах объемавычисляют по формуле

,

где g₁ — масса сухого образца, выдержанного втечение 30 мин в воде и взвешенного на воздухе, г;

g₂ —масса того же образца, взвешенного в воде, г;

g₃ — масса насыщенного водой образца, взвешенногона воздухе, г;

g₄ — масса того же образца, взвешенного вводе, г.

Набуханиеопределяют с погрешностью 0,1%. За результат принимают среднее арифметическоезначение трех определений. Расхождение между наибольшим и наименьшимрезультатами определения не должно превышать 0,2% (па абсолютной величиненабухания) .

4.9Определение предела прочности при сжатии

Сущностьметода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрушения образца.

4.9.1. Аппаратура

Пресс смеханическим или гидравлическим приводом с нагрузками от 50 до 100 кН (5—10 тс)по ГОСТ 7855—74 или ГОСТ 8905—82.

Термометрхимический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215—73

Сосуды длятермостатирования образцов вместимостью 3-5 или 7-8 л.

4.9.2. Подготовка к испытанию

Для испытанияготовят образцы в соответствии с пп. 3.1—3.3, 3.5—3.7.

Передиспытанием образцы выдерживают при заданной температуре (50±2)°С, (20±2)°С или(0±2)°С. Образцы горячего и теплого асфальтобетона (дегтебетона) выдерживают втечение 1 ч в вoдяной бане вместимостью 3—8 л (в зависимости от количества иразмера образцов), образцы холодного асфальтобетона (дегтебетона) — 2 ч ввоздушной среде в емкости того же объема. Температуру (0±2)°С создают смешениемводы со льдом.

Примечание.При отсутствии специальной емкости для выдерживания образцов в воздушной средеобразцы холодного асфальтобетона (дегтебетона) помещают па деревянной илифарфоровой подставке в сосуд, установленный в другом сосуде большего размера.Пространство между стенками двух сосудов заполняют водой заданной температуры.

Дляопределения предела прочности при сжатии в водонасыщенном состоянии используютобразцы, испытанные на водонасыщение и набухание в соответствии с пп. 4.7, 4.8.

Насыщенныеводой образцы после взвешивания их на воздухе и в воде снова помещают на 10—15мин в воду, температура которой (20±2)°С, а перед испытанием вытирают мягкойтканью или фильтровальной бумагой.

4.9.3. Проведение испытания

Пределпрочности при сжатии асфальтобетонных (дегтебетонных) образцов определяют напрессах с механическим приводом при скорости деформирования образца (3,0±0,5)мм/мин.

Передпроведением испытания на прессах с гидравлическим приводом следует установитьскорость холостого хода поршня 3 мм/мин.

Пресс долженбыть снабжен силоизмерителем любого типа, позволяющим определять прочность присжатии с погрешностью 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) для образцов, имеющихпредел прочности при сжатии меньше 1,5 МПа (15 кгс/см²), и спогрешностью 0,1 МПа (1 кгс/см²) для образцов, имеющих пределпрочности при сжатии больше 1,5 МПа (15 кгс/см²).

Образец,извлеченный из водяной или воздушной бани, устанавливают в центре нижней плитыпресса, затем опускают верхнюю плиту и останавливают ее выше уровня поверхностиобразца на 1,5—2 мм. Это же может быть достигнуто соответствующим подъемомнижней плиты. После этого включают электродвигатель пресса и начинают нагружатьобразец. Для уменьшения потерь тепла образцов при соприкосновении сметаллическими плитами между образцом и плитами прокладывают плотную бумагу.Для повышения точности определения предела прочности при сжатии рекомендуетсяиспользовать шарнирное устройство (черт. 7), состоящее из шарика 1 и двух металлических пластин 2, которое устанавливают на верхнийторец образца 4, накрытый прокладкой 3 из бумаги. Шарнирное устройствообеспечивает равномерное распределение нагрузки по всей площади торца образца вслучае непараллельности оснований образцов.

Максимальноепоказание силоизмерителя принимают за разрушающую нагрузку.

Черт. 7

4.9.4. Обработка результатов

Пределпрочности при сжатии образца R_cж вычисляют с погрешностью 0,01МПа (кгс/см²) по формуле

,

где Р—разрушающая нагрузка, Н (кгс);

F — первоначальная площадь поперечного сечения образца, см²;

10^-2— коэффициент пересчета в МПа.

За результатопределения принимают среднее арифметическое значение испытания трех образцов.

Расхождениемежду результатами испытаний отдельных образцов не должно превышать 10%.

4.10.Определение коэффициента водостойкости асфальтобетона (дегтебетона)

Сущность методазаключается в оценке степени падения прочности асфальтобетона (дегтебетона)после воздействия на него воды в условиях вакуума.

Коэффициентводостойкости асфальтобетона (дегтебетона) К_в вычисляют спогрешностью 0,01 по формуле

,

где r_в— продел прочности водонасыщенных в вакууме образцов асфальтобетона(дегтебетона) при 20 С, МПа (кгс/см²);

R₂₀ — предел прочностисухих образцов асфальтобетона (дегтебетона) при температуре 20° С, МПа (кгс/см²).

4.11Определение коэффициента водостойкости асфальтобетона (дегтебетона) придлительном водонасыщении

Коэффициентводостойкости при длительном водонасыщении представляет собой отно­шениепрочности образца асфальтобетона (дегте­бетона) после воз­действия на него водыв течение 15 сут к первона­чальной прочности обра­зца в сухом состоянии.

4.11.1. Аппаратура

Весылабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104—80 сприспособлением для гидростатического взвешивания.

Вакуум-приборили вакуум-сушильный шкаф. Термометр химический ртутный стеклянный с ценойделения шкалы 1° С по ГОСТ 215—73.

Испытательнаямашина с механическим или гидравлическим приводом, развивающим усилие до 5- 10⁴Н (5 тс) по ГОСТ 7855— 74 или ГОСТ 8905—73.

Сосуды длятермостатирования образцов вместимостью 3-5 или 7-8 л.

4.11.2. Подготовка к испытанию

Асфальтобетонные(дегтебетонные) образцы взвешивают на воздухе и в воде согласно п. 4.1, а затемнасыщают водой в вакуум-приборе по п. 4.7.

4.11.3. Проведение испытания

Образцы,насыщенные в вакуум-приборе, переносят в другой сосуд с водой, в которомвыдерживают в течение 15 сут, температуру воды поддерживают в пределах(20±2)°С. По истечении 15 сут образцы извлекают из воды, обтирают и определяютпредел прочности при сжатии по п. 4.9.

4.11.4. Обработка результатов

По результатамиспытаний вычисляют коэффициент водостойкости К_вд асфальтобетона(дегтебетона) после длительного водонасыщения по формуле

,

где R_вд — предел прочности асфальтобетона(дегтебетона) при сжатии после насыщения водой в течение 15 сут при температуре(20±2)°С, МПа (кгс/см²);

R₂₀¾ предел прочности сухихобразцов асфальтобетона (дегте­бетона) при сжатии при температуре (20±2)°С, МПа(кгс/см²).

4.12. Определениесостава асфальтобетона (дегтебетона) и смеси

Методпредусматривает определение зернового состава минеральной части асфальтобетона(дегтебетона) или смеси и содержания в них вяжущего.

4.12.1. Определение содержания битума или дегтяметодом экстрагирования

4.12.1.1.Аппаратура, материалы и реактивы

Весылабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104-80.

Насадкастеклянная лабораторная для экстрагирования типа Сокслет по ГОСТ 9777—74.

Колба по ГОСТ10394—72.

Песчаная баня.

Обратныйхолодильник по ГОСТ 9499—70.

Сушильныйшкаф.

Фарфороваячашка по ГОСТ 9147—80.

Водяная баня.

Фильтровальнаябумага по ГОСТ 12026—76.

Вата по ГОСТ5556—81.

Растворители:для битума — хлороформ по ГОСТ 20015—74, спиртохлороформ (20% спирта по ГОСТ17299—78, 80% хлороформа), спиртобензол (20% спирта, 80% бензола по ГОСТ5955—75), четыреххлористый углерод по ГОСТ 20288—74, трихлорэтилен по ГОСТ9976—83 и др.;

для дегтя —толуол по ГОСТ 5789—78.

4.12.1.2.Отбор образцов

Навеску смесидля экстрагирования берут по п. 3.8.

Черт.8

4.12.1.3.Подготовка к испытанию

Изтрех-четырех слоев фильтровальной бумаги готовят цилиндрический патрондиаметром не более диаметра горла экстракционной насадки. Патрон с однойстороны закрепляют (завязывают), высушивают вместе с небольшим кусочком ваты всушильном шкафу до постоянной массы и взвешивают.

Патрон наполняютсмесью или измельченным асфальтобетоном (дегтебетоном) из вырубки (керна),закрывают ватой, снова взвешивают с погрешностью 0,01 г и помещают вэкстракционную насадку 2 (черт. 8).Патрон, заложенный с насадку, должен быть на 1см ниже уровня сифона. К верхнейчасти насадки присоединяют холодильник 7, а к нижней — колбу с растворителем 3.

4.12.1.4.Проведение испытания

Колбу срастворителем нагревают на песчаной бане до температуры кипения растворителя.Конденсирующиеся в холодильнике пары растворителя, непрерывно стекая на смесь,растворяют вяжущее и извлекают его из смеси. После заполнения экстракторарастворитель переливается в колбу по сифонной трубке.

Извлечениевяжущего продолжают до исчезновения окраски растворителя, собирающегося вэкстракционной насадке.

Извлеченный изнасадки патрон высушивают в сушильном шкафу при температуре 50 — 60° С допостоянных результатов взвешивания.

4.12.1.5.Обработка результатов

Массовую долювяжущего в смеси или асфальтобетоне (дегтебетоне) из покрытия вычисляют спогрешностью до 0,1% по формулам:

q’_n — при дозировкевяжущего, включенного в 100% состава асфальтобетона

,

q_в— при дозировке вяжущего сверх 100%минеральной части асфальтобетона

,

где G—масса высушенного патрона(с ватой), г;

G₁ — масса патрона с ватой иасфальтобетонной смесью до экстрагирования, г;

G₂ — масса патрона с ватой и минеральнымостатком после экстрагирования и высушивания, г.

Массовую долюдегтя Д в смеси или дегтебетоне изпокрытия в процентах следует пересчитать с учетом содержания веществ,нерастворимых в толуоле, по формуле

,

где Д₁ — количестводегтя, экстрагированного из образца (q_в, q’_в);

С — содержание веществ,нерастворимых в толуоле, согласно паспорту на данную партию дегтя, % по массе.

Если наиболеемелкие частицы минерального материала смеси проходят в экстракт, то его нужноосторожно слить из колбы и остаток промыть новым количеством растворителя доисчезновения окраски и высушить. Количество мелких частиц, прошедших черезгильзу, определяют как разность между массой чашки с остатком и массой пустойчашки. Вычисленную массу мелких частиц прибавляют к массе минерального остатка,полученного после извлечения вяжущего.

Содержаниевяжущего определяют по результатам двух параллельных испытаний. Расхождениемежду результатами параллельных определений не должно быть более 0,2% (поабсолютной величине) .

4.12.2. Определение зернового состава минеральнойчасти смеси после экстрагирования

4.12.2.1.Аппаратура

Набор сит сотверстиями диаметром 40, 20, 15, 5, 2,5 мм и сетками № 125; 063; 0315; 014;0071 по ГОСТ 3584—73 или по ГОСТ 6613-73.

Весылабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104—80.

Сушильныйшкаф.

Фарфороваячашка диаметром 15—25 см по ГОСТ 9147—80.

Пестик срезиновым наконечником.

Сосудвместимостью 6—10 л.

4.12.2.2.Проведение испытания и обработка результатов Пробу минеральной части смеси,оставшуюся после экстрагирования по п. 4.12.1, взвешивают с погрешностью 0,1 г,затем помещают в фарфоровую чашку, носик которой снизу смазан вазелином,заливают небольшим количеством воды и растирают в течение 2—3 мин пестиком срезиновым наконечником.

Воду совзвешенными в ней частицами сливают через сито с сеткой № 0071, установленноенад сосудом. Оставшиеся в чашке частицы вновь заливают чистой водой, растираюти воду снова сливают.

Последовательноерастирание частиц и сливание мутной воды продолжают до тех нор, пока вода нестанет прозрачной. Окончив промывание, оставшиеся на сите частицы минеральногоматериала крупнее 0,071 мм переносят в фарфоровую чашку с остатком. Оставшуюсяи чашке воду осторожно сливают, а затем чашку ставят в сушильный шкаф длявысушивания остатка минерального материала до постоянной массы при температуре105—110° С.

Промывание ирастирание минерального материала непосредственно на сите с сеткой № 0071 недопускаются.

Высушеннуюпробу минерального материала просеивают через набор сит, начиная с сита снаибольшим диаметром отверстий (выбранным в зависимости от вида смеси) и кончаяситом с сеткой № 0071.

Передокончанием просеивания для проверки каждое сито вручную интенсивно встряхиваютв течение 1 мин над листом бумаги. Просеивание считают законченным приследующих условиях:

если на бумагене будет частиц, прошедших через сито с отверстиями размером 2,5 мм и более;

если массачастиц, прошедших через сита с отверстиями размером 1,25 и 0,63 мм, непревышает 0,05 г, а прошедших через сита с отверстиями размером 0,315, 0,14 и0,071 мм — 0,02 г.

Остаток накаждом сите взвешивают и определяют частные остатки на ситах в процентах поотношению к массе просеиваемой навески (погрешность определения 0,1%).

Количествозерен менее 0,071 мм в процентах определяют вычитанием из 100% суммы остатковна остальных ситах.

За результатиспытания принимают среднее арифметическое двух определений. Расхождение междурезультатами параллельных определений на одном сите не должно быть более 2% (отобщей массы навески). Массовая доля потерь материала при рассеве не должнапревышать 2% от взятой навески.

4.13.Определение состава асфальтобетонных смесей ускоренным методом

Ускореннымметодом разрешается пользоваться при контроле качества приготовления толькоасфальтобетонных смесей.

4.13.1. Метод 1 (отмывка растворителем)

4.13.1.1.Аппаратура, материалы и реактивы

Весылабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104—80.

Металлическийстакан высотой 15 см, диаметром 10 см с герметически закрывающейся крышкой.

Набор сит споддоном.

Вместимостьподдона — не менее 2,5 л.

Диаметрыотверстий сит 15; 10; 5; 2,5 мм, сетки № 125, 063, 0315, 014, 0,071 по ГОСТ3584—73 или ГОСТ 6613—73.

Сушильныйшкаф.

Фарфоровыечашки диаметром 15—25 см по ГОСТ 9147—80.

Стеклянныймерный (градуированный) цилиндр вместимостью 0,5—1 л по ГОСТ 1770—74.

Химическийстакан вместимостью 2,5 л по ГОСТ 1770-74.

Резиноваягруша.

Ложкаметаллическая.

Пипеткастеклянная вместимостью 50 см.

Песчаная баняэлектрическая.

Кристаллизатордиаметром 30—40 см по ГОСТ 10973—75.

Растворитель —керосин по ГОСТ 4753—68.

4.13.1.2.Подготовка к испытанию

Предварительновзвешенную с погрешностью 0,01 г пробу асфальтобетонной смеси, вырубку или керниз покрытия помещают в сушильный шкаф и нагревают до температуры 70—80° С,комки тщательно размельчают ложкой (шпателем). В зависимости от максимальногоразмера зерен в смеси величина навески должна быть не менее:

500 г — дляпесчаной асфальтобетонной смеси;

1000 г — длямелко- и крупнозернистой смеси.

В химическийстакан отмеряют 1,5—2,0 л растворителя (в зависимости от вида смеси).

4.13.1.3.Проведение испытания и обработка результатов

Размельченнуюнавеску смеси переносят в металлический стакан и заливают растворителем(керосином). Уровень растворителя над смесью должен быть не менее 1 см. Стакангерметически закрывают крышкой и интенсивно встряхивают (вручную илимеханически) в течение 10—15 мин. Полученный раствор битума с взвешеннымичастицами минерального материала (главным образом минерального порошка)оставляют в спокойном состоянии на 10 мин, а затем сливают через сита в поддон.Оставшуюся в стакане часть смеси заливают вторично свежей порцией растворителя,повторно встряхивают и через 10 мин снова сливают раствор через сита.Оставшийся в стакане материал заливают третьей порцией растворителя, тщательноразмешивают ложкой и снова сливают раствор через сита. Промывку повторяют еще2—3 раза и затем все содержимое стакана переносят на сита. Диаметр отверстийверхнего сита в наборе должен соответствовать максимальному размеру частицминерального материала в асфальтобетонной смеси.

Приопределении полного фракционного состава минеральной части смеси берут полныйнабор сит с отверстиями размерами, предусмотренными требованиями к зерновомусоставу минеральной части данной асфальтобетонной смеси. Если нет необходимостиопределять содержание всех фракций, ограничиваются двумя ситами: с отверстиямидиаметром 5 мм и сеткой № 0071 —для мелко- и крупнозернистого асфальтобетонаили сеткой № 125 и 0071 — для песчаного асфальтобетона. Минеральный материал наситах промывают растворителем до исчезновения окраски, затем остаток с каждогосита переносят в отдельную фарфоровую чашку и высушивают на песчаной бане допостоянной массы. Сита высушивают, а оставшиеся на каждом сите частицы счищаютволосяной кистью и присоединяют к соответствующей фракции минеральногоматериала.

Минеральныйматериал фракций 5—0,071 и 1,25—0,071 мм после высушивания переносят на сито №0071 и дополнительно отсеивают оставшиеся зерна мельче 0,071 мм.

Каждую фракциювзвешивают и вычисляют сумму всех фракций G в граммах по формуле

G=g₁+g₂+g₃+...+g_n,

где g_1, g₂, g₃,...g_n — содержание каждой фракции, г.

Содержаниекаждой фракции по отношению к минеральной части асфальтобетона q_n в процентах помассе вычисляют по формуле

,

где g_б — содержание битума васфальтобетонной смеси, г;

g — навеска асфальтобетонной смеси, г.

Дляопределения содержания битума раствор его в керосине вместе со взвешенными внем частицами минерального материала тщательно перемешивают, переливают вкристаллизатор (диаметром 30—40 см) и оставляют в спокойном состоянии на 1 ч.Затем из кристаллизатора с глубины 3—5 мм от поверхности пипеткой отбирают 50см раствора и переносят его в фарфоровую чашку. Остатки раствора в пипеткесмывают в чашку чистым растворителем. Остатки растворителя удаляют выпариваниемна песчаной бане с температурой 150—160 °С при определении содержания вязкогобитума и 100—120 °С — жидкого битума (классов МГ и МГО). Выпариваниепрекращают, когда разность между двумя взвешиваниями не превышает 0,05 г.

Примечание.Указанным методом нельзя пользоваться при определении содержания разжиженныхбитумов.

Дляопределения объема растворителя, расходуемого на извлечение битума изасфальтобетонной смеси, растворитель отмеряют градуированным цилиндром иналивают его в химический стакан. Растворитель, расходуемый на промывкуасфальтобетонной смеси, отбирают из стакана резиновой грушей; если не весьотмеренный растворитель израсходован на промывку, то количество оставшегосярастворителя замеряют. Объем растворителя, израсходованного на извлечениебитума, определяют по разнице объемов первоначально взятого и оставшегосярастворителя.

Примечание.Если первоначально отмеренное количество растворителя недостаточно для промывкиасфальтобетонной смеси, то в тот же стакан отмеряют дополнительно 1—1,5 лрастворителя.

Количествобитума g_б вграммах определяют по формуле

,

где V₁ — объем растворителя, израсходованныйна извлечение битума из асфальтобетонной смеси, см³;

V₂ — объемраствора битума, отобранный пипеткой, см³;

G — масса фарфоровой чашки сбитумом после выпаривания растворителя, г;

G₁— масса фарфоровой чашки, г;

r_б— истинная плотность битума (при расчете принимают равной 1,0 г/см³).

Массовую долюбитума в асфальтобетонной смеси или асфальтобетоне в процентах вычисляют поформулам:

q’_б — при дозировке битума, включенного в100% состава асфальтобетона

,

где g — навескаасфальтобетонной смеси, г;

q_б — при дозировке битума сверх 100%минеральной части асфальтобетона

Количествочастиц мельче 0,071 мм g_0,071в граммах вычисляют по формуле

Массовую долючастиц мельче 0,071 мм в минеральной части асфальтобетонной смеси g’_0,071 впроцентах определяют по формуле

,

где G — сумма всех фракций крупнее 0,071 мм,г;

g_б — масса битума в навескеасфальтобетонной смеси, г.

Погрешностьрезультатов параллельных определений не должна превышать: 0,2% — для битума;0,3% — для зерен мельче 0,071 мм; 1% — для зерен крупнее 0,071 мм (от массыкаждого .компонента). 4.13.2. Метод II(выжигание)

4.13.2.1.Аппаратура

Муфельнаяпечь.

Весылабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104—80.

Тиглифарфоровые по ГОСТ 9147—80.

Эксикатор поГОСТ 6371—73.

4.13.2.2.Подготовка к испытанию

Два тигляпомещают в муфельную печь, доводят температуру в печи до 500° С. Тигливыдерживают при этой температуре в течение 1 ч, после чего печь отключают.

Послеостывания печи до температуры 100—120° С тигли извлекают и помещают вэксикатор. Остывшие тигли взвешивают с погрешностью 0,01 г.

В первый тигльпомещают асфальтобетонную смесь в количестве 50—70 г, а во второй — минеральнуючасть асфальтобетонной смеси (без битума) в том же количестве, после чего тигливзвешивают с погрешностью 0,01 г.

4.13.2.3.Проведение испытания

Тигли снавесками асфальтобетонной смеси и минеральной части помешают и муфельную печь,температуру в печи доводят до 500° С и выдерживают при этой температуре в течение 1,5 ч.Затем печь отключают и после остывания до температуры 100— 120° С из нееизвлекают тигли и помещают их в эксикатор. После полного остывания тигливзвешивают с погрешностью до 0,01 г.

4.13.2.4.Обработка результатов

Зерновойсостав минеральной части асфальтобетонной смеси после выжигания из нее битума(из первого тигля) определяют в соответствии с п. 4.12.2.

Массовую долюбитума в процентах вычисляют с погрешностью 0,01% по формулам:

q_б — при дозировкебитума, включенного в 100% состава асфальтобетонной смеси

,

где G — массапервого тигля, г;

G₁ —масса первого тигля с навеской асфальтобетонной смеси до выдерживания в печи,г;

G’₁— масса первого тигля с навескойасфальтобетонной смеси после выдерживания в печи, г;

G₂— масса второго тигля с навескойминеральной части до выдерживания в печи, г;

G’₂ — масса второго тигля с навескойминеральной части после выдерживания в печи, г;

q’_б — при дозировке битума сверх 100%минеральной части асфальтобетонной смеси

,

Содержаниебитума определяют по результатам двух параллельных испытаний. Погрешностьрезультатов параллельных определений должна соответствовать требованиям п.4.13.1.3.

4.14.Определение сцепления битума с поверхностью минеральной части асфальтобетоннойсмеси

Сцеплениеоценивают визуально по величине поверхности минерального материала, сохранившейбитумную пленку после кипячения в водном растворе поваренной соли.

Определениесцепления проводят на асфальтобетонных смесях, приготовленных в лаборатории илина заводе.

4.14.1. Аппаратура, материалы и реактивы

Весылабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104—80.

Стаканыхимические термостойкие вместимостью не менее 500 см³ по ГОСТ10394—72.

Металлическиесетки диаметром на 5—10 мм меньше диаметра химического стакана с размеромотверстий 0,071—0,14 мм.

Электроплитка,песчаная баня или газовая горелка.

Сеткаасбестовая.

Водадистиллированная по ГОСТ 6709—72.

Сольповаренная по ГОСТ 13830—68.

Бумагафильтровальная.

4.14.2. Подготовка к испытанию

От среднейпробы асфальтобетонной смеси, приготовленной в лаборатории или на заводе, берутдве навески по 50 г. Одну навеску помещают на сетку 2 (черт. 9), вторую — оставляют для последующего сравнения сосмесью, прошедшей испытание.

Черт.9

4.14.3.Проведение испытания

Химическийстакан 1 заполняют примерно на 2/3объема 15%-ым раствором поваренной соли в дистиллированной воде, устанавливаютна электроплитку, песчаную баню или над пламенем горелки и доводят до кипения.

Сетку снавеской асфальтобетонной смеси опускают в стакан с кипящим раствором такимобразом, чтобы уровень раствора 4 надсеткой был не менее 30—40 мм, и укрепляют проволочными дужками 3 за край стакана.

При испытаниисмесей с вязким битумом сетку с испытуемым образцом выдерживают в кипящемрастворе 30 мин, а с жидким битумом — 3 мин. Кипение не должно быть бурным.Битум, отделившийся от поверхности минеральных зерен в процессе кипячения ивсплывший на поверхность, удаляют фильтровальной бумагой.

По истеченииуказанного времени сетку со смесью извлекают из стакана и переносят в стакан схолодной водой для охлаждения и для того, чтобы удалить соль, осевшую на частицахсмеси при кипячении, после чего смесь переносят на фильтровальную бумагу дляиспарения воды.

Сцеплениеоценивают после полного испарения воды из смеси.

4.14.4. Обработка результатов

Смесь считаютвыдержавшей испытание, если после кипячения не менее поверхности остаетсяпокрытой пленкой битума, а раствор, в котором кипятили смесь, не помутнел.

4.15.Определение слеживаемости холодных смесей

Сущностьметода заключается в оценке способности холодной асфальтобетонной идегтебетонной смеси не слеживаться при хранении в штабеле.

4.15.1. Аппаратура

Прибор (черт.10) состоит из основания с подставкой 1 (для образца 2) с отверстием 3, штанги6 и направляющей втулки 8. Во втулке свободно перемещаетсяштанга с навинченным на нее конусным наконечником 4.

Масса штанги снаконечником — 500 г. Угол в вершине конуса равен 15°. По штанге свободноперемещается цилиндрический груз 5массой 500 г. Высота подъема груза по штанге ограничена вверху упорным кольцом7 и составляет 20 см. В центре основания имеется отверстие для предохраненияострия конуса от затупления. Для фиксации момента касания острия конуса нижнейпод-ставки в верхней части штанги нанесена риска 9.

4.15.2. Подготовка к испытанию

Для испытанияготовят три образца в соответствии с п. 3.4. Перед испы­танием образцывыдерживают при температуре (20±2)°С не менее 4 ч.

4.15.3. Проведение испытания

Образец,изготовленный в соответствии с п. 3.4, устанавливают на основание, а остриеконуса, осторожно направляя рукой, вводят в отверстие образца. Затем однойрукой образец слегка придерживают, а другой поднимают груз до упорного кольца иопускают его; удары груза по конусу повторяют до тех пор, пока образецполностью разрушится или острие конуса коснется подставки. При испытаниинеобходимо следить за тем, чтобы при поднятии груза острие конуса не выходиловверх из отверстия в образце.

Черт.10

4.15.4. Обработка результатов

За условныйпоказатель слеживаемости холодной смеси принимают количество ударов,необходимое для полного разрушения образца конусом.

Показатель слеживаемостивычисляют как среднее арифметическое результатов испытания трех образцов.Расхождения между результатами испытаний отдельных образцов из одного замеса недолжны быть более двух ударов.

4.16.Определение коэффициента уплотнения асфальтобетона (дегтебетона) в покрытиях иоснованиях

Степеньуплотнения характеризуется коэффициентом уплотнения. Коэффициент уплотненияопределяют расчетом на основании предварительно установленных среднихплотностей вырубок пли кернов и переформованных из них образцов.

4.16.1. Отбор проб из покрытия и основания иподготовка их к испытанию

Образцы-вырубкии образцы-керны отбирают согласно п. 2.3, подготавливают их к испытаниюсогласно п. 3.7 и готовят из них переформованные образцы согласно пп. 3.1—3.3,3.5, 3.6.

Переформованныеобразцы не допускается изготавливать из кернов или части вырубок, используемыхдля определения водонасыщения. В исключительных случаях из указанных кернов иливырубок могут быть изготовлены переформованные образцы при условии предварительноговысушивания первых до постоянной массы в вакуум-сушильном шкафу или вэксикаторе над безводным хлористым кальцием.

4.16.2. Вычисление коэффициента уплотнения

Коэффициентуплотнения асфальтобетона (дегтебетона) в покрытии К_у вычисляют какотношение средней плотности образцов из покрытия (кернов или вырубок) к среднейплотности образцов, переформованных в лаборатории из тех же кернов или вырубок

,

где r^a_m ¾средняя плотность образцов из покрытия (п. 4.1), г/см³;

r^a’_m — средняя плотность переформованныхобразцов (п. 4.1), г/см³.

За коэффициентуплотнения принимают среднее арифметическое результатов определениякоэффициента для трех образцов, расхождение между результатами параллельныхопределений которых не превышает 0,02.