ДРОБИЛКИ ОДНОРОТОРНЫЕ
КРУПНОГО ДРОБЛЕНИЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 12375-70

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

СОДЕРЖАНИЕ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Постановлением Комитета стандартов, мер иизмерительных приборов при Совете Министров СССР от 16 октября 1970 г. № 1474срок введения установлен

с 01.01.71

Проверен в1984 г. Постановлением Госстандарта от 19.12.84 № 4701 срок действия продлен

до 01.01.90

*Переиздание (март 1986 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в апреле 1981г., декабре 1984 г. (ИУС 6-81, 4-85).

Настоящий стандарт распространяется наоднороторные дробилки, предназначенные для крупного дробления известняка,доломита, мергеля, гипса, руд малой абразивности и других подобных материалов.

Стандарт не распространяется на дробилки длядробления пластичных материалов, склонных к налипанию.

Установленные настоящим стандартом показателитехнического уровня дробилок соответствуют требованиям высшей и первойкатегорий качества.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры иразмеры дробилок должны соответствовать указанным на чертеже и в табл. 1.

Примечание. Чертеж не определяет конструкции дробилок.

Таблица 1

____________

*Для известняка с пределом прочности при сжатииσ_сж = 1000 кгс/см².

(Измененная редакция, Изм.№ 3).

Примечания:

1. Допускаемые предельные отклонения параметров от номинального значения: D_p ± 5% (кроме дробилоктипоразмеров ДРК 8×6, ДРК 12×10, ДРК 16×12, ДРК 20×16);

L_p, L_о, В_о+5% (кроме дробилок типоразмеров ДРК 8×6, ДРК 12×10, ДРК 16×1,ДРК 20×16).

(Измененная редакция, Изм.№ 3).

2. Производительность и удельная мощность указаныдля известняка с пределом прочности при растяжении σ_р =110кгс/см², с объемным весом γ = 2,7 г/см³, средневзвешенномразмере кусков загружаемого материала не более , окружной скорости бил ротора 20 м/с и размере выходной щелиS₁ = 0,1D_p с зерновым составом продукта дробления некрупнее определяемого в соответствии с рекомендуемым приложением 2.

Для других условий и режимов работыпроизводительность дробилок рекомендуется определять в соответствии с приложением1, с допускаемым отклонением ± 15% (кроме дробилок типоразмеров ДРк8×6, ДРК 12×10, ДРК 16×12, ДРК 20×16).

(Измененная редакция, Изм.№ 3).

3. Масса дробилок указана без комплектующих изделии,перечисленных в п. 2.12.

4. (Исключен, Изм.№ 2).

5. Для дробилок с орошением, сушкой, автоматическимрегулированием и других модификаций допускается увеличение массы и габаритныхразмеров до 20% против указанных в таблице.

6. Число и значения окружных скоростей бил ротора, скоторыми должны изготовляться дробилки, выбирают из таблицы по согласованию спотребителем.

По согласованию с потребителем допускаетсяизготовлять дробилки с окружными скоростями бил ротора менее 20 и более 35 м/с.

При этом электродвигатель должен быть соответственнопониженной или повышенной мощности по сравнению с указанной в таблице.

7. Допускаемое отклонение мощности двигателя отуказанных - в пределах ближайших мощностей выпускаемых электродвигателей.

Пример условногообозначения однороторной дробилки крупного дробления с ротором диаметром 1250 мм идлиной 1000 мм:

Дробилка ДРК-12×10 ГОСТ 12375-70

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Дробилки должны изготовлятьсяв соответствии с требованиями государственного стандарта на общие технические требованияна молотковые и роторные дробилки настоящего стандарта, по техническойдокументации, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 3 ).

2.2. Конструкция дробилокдолжна обеспечивать:

а) (Исключен, Изм. № 1);

б) безотказную работу при попадании недробимых тел,не превышающих 0,1 массы бил ротора и размером не более 0,2 L_p;

в, г, д) (Исключены, Изм. № 1);

е) взаимозаменяемость сменных деталей и узловдробилок одного типоразмера;

ж) возможность компенсации разницы в масседиаметрально расположенных бил;

з) возможность их встраивания в автоматизированныелинии.

з) (Введен дополнительно. Изм.№ 3)

Допускается подбор бил по массе для ротора, непредусматривающего такой возможности.

2.3. Установившаясятемпература подшипников не должна превышать температуру окружающего воздухаболее чем на 50°С.

2.4. В корпусах подшипниковдолжны быть встроены датчики дистанционного контроля температуры. Допускаетсяизготовление дробилок типоразмеров ДРК 12×10, ДРК 10×8, ДРК8×6, ДРК 6×5 и ДРК 5×4 без датчиков, но с местами,подготовленными для их установки.

2.5. Течь масла из корпусовподшипников не допускается.

2.6. Основные деталидробилок должны изготовляться из материалов с механическими свойствами, не нижечем у сталей марок, указанных в табл. 2.

Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.7. Ротор дробилки без бил должен бытьотбалансирован. Допускаемая величина дисбаланса должна быть указана на чертеже,утвержденном в установленном порядке.

2.8. Амплитуда колебаниядробилки при работе не должна превышать 0,5 мм.

2.9, 2.10. (Исключены, Изм. № 1).

2.11. Окраска наружныхобработанных металлических поверхностей дробилок - по классу VI ГОСТ9.032-74, группа условий эксплуатации - VI по ГОСТ9.104-79.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.12, 2.13. (Исключены, Изм. № 1).

2.14. Для дробилоктипоразмеров ДРК 8×6, ДРК 12×10, ДРК 16×12, ДРК 20×16средний ресурс до первого капитального ремонта - не менее 14000 ч.Установленный ресурс до первого капитального ремонта - не менее 7000 ч.

Критерием предельного состояния, определяющимкапитальный ремонт, является необходимость замены или ремонта ротора, ремонтакорпуса или станины при полной разборке дробилки.

Ресурс дробилок в количестве переработанногоматериала определяют произведением ресурса в часах на производительностьдробилки с учетом коэффициента использования по времени, равного 0,75.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

(Измененная редакция, Изм.№ 3).

2.15. Для дробилоктипоразмеров ДРК 8×6, ДРК 12×10, ДРК 16×12, ДРК 20×16средняя наработка на отказ - не менее 600 ч. Установленная безотказнаянаработка не менее 400 ч и не менее 375 ч для дробилок типоразмеров ДРК16×12, ДРК 20×16.

Коэффициент технического использования - не менее 0,92.

Отказом дробилки является наличие одного изследующих дефектов: выход из строя ротора, подшипников, отбойных плит,повреждение корпуса, нарушающие работоспособность дробилки.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

(Измененная редакция, Изм.№ 3).

2.16. Удельная оперативнаятрудоемкость периодического технического обслуживания - не более 0,03 чел.-ч/ч.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2а.1.Требования безопасности - по ГОСТ12376-71.

2б. КОМПЛЕКТНОСТЬ

2б.1. Комплектность дробилок - по ГОСТ12376-71.

2в. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2в.1. Предприятие-изготовитель должно проводитьприемо-сдаточные и периодические испытания.

2в.2. При приемо-сдаточных испытаниях каждаядробилка должна быть подвергнута проверке на соответствие требованиям пп. 2.4, 2.11,2б.1, 4.1 и при обкатке на холостом ходу -пп. 2.3, 2.5,2.8.

2в.3. Периодическим испытаниям подвергают одну дробилкуиз числа прошедших приемо-сдаточные испытания не реже раза в 4 года.

Испытания проводят в эксплуатационных условиях попрограмме, утвержденной в установленном порядке. При этом проводят проверку насоответствие требованиям пп. 1.1, 2.2; 2.16 настоящего стандарта, а также пп.6.2б, в, 6.3, 6.5, 6.6, 6.8 ГОСТ12376-71.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Каждая дробилка должна подвергатьсяпредприятием - изготовителем наружному осмотру, проверке размеров и обкатке нахолостом ходу, при этом дробилка должна быть установлена на металлической раме,не укрепленной на фундаменте.

Время обкатки на холостом ходу определяетсявременем стабилизации температуры подшипников вала ротора. Для этой цели черезкаждые 10-15 мин измеряют температуру подшипников. Обкатка должна бытьпрекращена, если разность температуры подшипника и окружающего воздуха неувеличивается в течение 2 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. Герметичность корпуса проверяют приконтрольных испытаниях и определяют путем загрузки в дробилку не менее 10 шт.красного кирпича. При этом пыление через места разъема не допускается.

3.3. Амплитуду колебаний дробилки определяютв местах расположения корпусов подшипников.

3.4. При проверке требований п. 2 табл. 2 била футеровка отражательных плит иколосники должны подвергаться испытанию ударной нагрузкой под копром. Испытаниюподвергают не менее двух одноименных деталей от квартального выпуска. Наличиехрупкого излома без пластической деформации (изгиба) не допускается.

3.5. При периодических испытаниях в случаезамены материала или технологии в период между испытаниями материал бил ифутеровки отражательных плит испытывают на износостойкость по методике,указанной в приложении3.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.6. (Исключен, Изм. № 1).

3.7. Определение шумовой характеристикидробилки на рабочих местах - по ГОСТ 12.1.003-83.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.8. Измерение шума на рабочих местах - по ГОСТ12.1.050-86.

(Измененная редакция, Изм.№ 3).

3.9. Средства измерения вибрации на рабочихместах - по ГОСТ12.4.012-83.

3.10. Измерение уровня запыленности - всоответствии с требованиями ГОСТ12.1.005-76, разд. 3.

3.8-3.10. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

3.11. Показатели надежности (пп. 2.14, 2.15) проверяютпо данным с мест эксплуатации в соответствии с требованиями ГОСТ 27.502-83.

Проверку трудоемкости техническогообслуживания (п. 2.16) проводят всоответствии с отраслевой нормативно-технической документацией.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. На каждой дробилкедолжна быть прикреплена табличка из материала, не подвергающегося коррозии,содержащая следующие данные:

а) товарный знак предприятия-изготовителя;

б) индекс дробилки;

в) номер по системе нумерациипредприятия-изготовителя;

г) год выпуска;

д) номер настоящего стандарта.

Место, размеры и способы нанесения знаковмаркировки должны обеспечивать их сохранность в течение всего срока службыдробилки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. Электродвигатель, салазки,электрооборудование, крепежные детали, ремни, инструмент и демонтируемые длятранспортирования узлы (кроме узлов дробилок типоразмеров ДРК 16×12, ДРК20×16, ДРК 25×20, отгружаемых в разобранном виде) должны бытьзаконсервированы и упакованы в ящики по ГОСТ10198-78. Упаковка должна предохранять их от механических повреждений икоррозии при транспортировании и хранении и производиться в соответствии стехнической документацией, утвержденной в установленном порядке.

4.3. (Исключен, Изм. № 1).

4.4. При длительном хранении дробилка должнабыть законсервирована, электрооборудование установлено в закрытое помещение илиупаковано в прочные влагонепроницаемые ящики по ГОСТ10198-78.

Консервация - по ГОСТ9.014-78, группа изделий II.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствиедробилок требованиям настоящего стандарта при соблюдении условийтранспортирования, хранения, монтажа и эксплуатации.

Гарантийный срок эксплуатации - 12 мес. содня ввода дробилки в эксплуатацию. При этом гарантийный срок набыстроизнашивающиеся детали устанавливают для дробления материалов споказателями абразивности не более И₃₀=8 г/т и И₆₀=32 г/тпри работе дробилки в две смены при средних выходных щелях.

Разд. 5. (Введен дополнительно, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 к ГОСТ 12375-70
Рекомендуемое

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

1. Производительность для условий, отличныхот приведенных в примечании ктабл. 1, определяется как произведение производительности, указанной в табл. 1,на соответствующие поправочные коэффициенты:

поправочный коэффициент на прочность иплотность исходного материала:

где:

σ_р - предел прочности прирастяжении (измеренный на приборе Т-3) в кгс/см²;

v - объемная масса материала в г/см³,определяемая по ГОСТ8269-76;

поправочный коэффициент на крупностьисходного материала:

где:

 поправку накрупность не вносят;

D_м - размермаксимального куска в м;

D_p - диаметрротора в м;

поправочный коэффициент на ширину выходнойщели первой камеры дробления:

где S₁ - ширинавыходной щели первой камеры дробления в м.

Ширина щели второй камеры не учитывается;

поправочный коэффициент на окружную скорость:

K_ск = 1 при υ_p = 20 м/с,

K_ск = 0,92 при υ_p = 26,5 м/с,

K_ск = 0,83 при υ_p = 35 м/с,

поправочный коэффициент на степеньизношенности рабочих кромок бил:

где r - радиус закругления изношеннойкромки била в м.

Поправку K_изн следуетучитывать лишь в тех случаях, когда дробят малоабразивные горные породы иимеется возможность поддерживать в течение всего времени эксплуатациизакругление изношенной кромки била r< 0,05 D_p.

Выбор экономически целесообразной производительностипри дроблении высокоабразивных горных пород

2. При дроблении горных пород с показателемабразивности И₃₀≥ 100 г/т (гранит, кварцитовые руды и др.) рекомендуется эксплуатироватьдробилку с производительностью, пониженной до 50% по сравнению с определенной всоответствии с настоящим приложением, применяя при этом электродвигатель ссоответственно пониженной мощностью.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 к ГОСТ 12375-70
Рекомендуемое

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ РАЗМЕРА КУСКОВ ПРОДУКТА ДРОБЛЕНИЯ

При дроблении известняка,имеющего предел прочности при растяжении σ_р = 110 кгс/см²и объемная масса ν = 2,7 г/см³ приокружной скорости бил ротора υ_р = 20 м/с ивыходных щелях S₁ = S₂ = 0,04 D_p средневзвешенный размеркусков продукта дробления определяется с точностью ±15% по нижеприведеннойтаблице:

Для условий, отличных отприведенных, средневзвешенный размер куска определяется как произведениесредневзвешенного размера d_св таблицы на соответствующиепоправочные коэффициенты:

поправочный коэффициент на прочностьдробимого материала:

K_пр = 0,0046σ_p + 0,5;

поправочный коэффициент на ширину наименьшейвыходной щели:

поправочный коэффициент на окружную скорость:

Зерновой состав продукта дробления определяютпо прилагаемым графикам (черт. 1 и 2) для соответствующих значений d_св.

Размерность величин указана в приложении1.

Типовые кривые зернового состава продукта дробления

1 - d_св = 12 мм; 2 - d_св = 22 мм; 3- d_св =33 мм; 4 - d_св = 46.

Черт. 1

Типовыекривые зернового состава продукта дробления

1 - d_св = 46 мм; 2 - d_св = 70 мм; 3- d_св = 95 мм; 4 - d_св = 132 мм.

Черт. 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 к ГОСТ 12375-70
Рекомендуемое

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ АБРАЗИВНОСТИ ДРОБИМОГО МАТЕРИАЛА, ИЗНОСОСТОЙКОСТИМАТЕРИАЛА БИЛ И СРОКА ИХ СЛУЖБЫ

1. Требования к прибору.

Абразивность и износостойкость должныопределяться на приборе, выполненном в виде роторной дробилки (см. чертеж),оборудованной бункером 1 емкостью10-15 л с шибером 2.

Основные размеры и параметры прибора должныбыть следующими:

диаметр ротора D_р = (250 ± 0,1) мм;

длина ротора L_р= (50+0,2) мм (расстояние между торцовыми дисками ротора);

окружная скорость бил ротора υ_р = 30 и 60 м/с;

число бил-образцов (условное), z = 2;

общее число бил-образцов на роторе - 4;

диаметр корпуса ротора - 160 мм;

размер бил-образцов 12×25×75 (см.чертеж);

число отражательных плит -3;

ширина выходных щелей S = (10 ± 0,5)мм.

Углы установки отражательных плит, их форма ирасположение приемного лотка должны отвечать схеме, приведенной на чертеженастоящего приложения.

2. Метод определения абразивности дробимогоматериала.

Крупность отбираемого для испытания материаладолжна быть в пределах 10-20 мм (10-15 мм - 50%, 15-20 мм - 50%).

Материал должен быть предварительно отсеян наситах с круглыми отверстиями.

Масса загружаемой порции - 1 кг, при этомзагрузка должна производиться при закрытом шибере.

Число порций для одного испытания определяютдостижением износа не менее 25 мг на одном биле-образце.

Эталонные била-образцы (см. чертеж) должныизготовляться из стали марки СТ45 по ГОСТ1050-74 с последующей термообработкой до твердости HRC_э 30-34.Била-образцы должны быть предварительно изношены, как указано на чертеже.

Загрузку материалов на ротор производятбыстрым открытием шибера.

Абразивность оценивают соответствующими показателямиИ₃₀ и И₆₀, определяемыми по формуле

где Δg - потеря в массе 4 бил-образцов,определенная с точностью до 0,2 мг в одной пробе, в г;

m - массадробленого материала, определенная с точностью до 10 г в одной пробе, в т.

Показатели абразивности И₃₀ и И₆₀ устанавливают длядиапазонов окружной скорости бил ротора 20-40 и 40-80 м/с на режимах работыприбора соответственно 30 и 60 м/с. Каждый показатель определяют как среднееарифметическое значение результатов трех испытаний.

1, 2. (Измененная редакция, Изм. № 2).

3. Методика определения износостойкостиматериала бил.

Для определения износостойкости материаларабочих органов дробилки из них или из специальных заготовок одной плавки исадки (размером не менее 40×80×140 мм) путем разрезки наанодно-механическом или электроискровом станке изготовляют била-образцы,которые должны быть отшлифованы и предварительно изношены согласно чертежунастоящего приложения.

В качестве абразивного материала должениспользоваться гранит одного месторождения однородного петрографическогосостава, имеющий показатели абразивности не менее И₃₀ = 150 г/т и И₆₀= 500 г/т для скоростей 30 и 60 м/с крупностью 10-20 мм (50% - 10-15 мм и 50% -15-20 мм) и отсеянный на ситах с круглыми ячейками.

Масса одной порции абразивного материала - 1кг (0,5 кг - 10-15 мм и 0,5 кг - 15-20 мм).

Число порций - одна.

Износостойкость оценивают соответствующимипоказателями износостойкости С₃₀ или С₆₀ в кг/г, определяемыми по формулам:

где И_30эи И_60э - показателиабразивности абразивного материала, на котором определена износостойкость,соответственно для скоростей 30 и 60 м/с.

Каждый показатель износостойкости определяюткак среднее арифметическое значение результатов трех испытаний.

4. Определение срока службы бил.

Срок службы бил Т в часах при дроблении материалов с показателемабразивности И₃₀₍₆₀₎определяют (если известен срок службы Т'при дроблении материала с показателем абразивности И'₃₀₍₆₀₎) на подобной дробилке, в том же режимедробления и одинаковых по конструкции и материале билах по формуле

В таблице приведены справочные показателиабразивности некоторых горных пород.