СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ДЛЯАРМИРОВАНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Техническиеусловия

ГОСТ 5781-82

 

ИЗДАТЕЛЬСТВОСТАНДАРТОВ

Москва

 

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТСОЮЗА ССР

 

Настоящий стандартраспространяется на горячекатаную круглую сталь гладкого и периодическогопрофиля, предназначенную для армирования обычных и предварительно напряженныхжелезобетонных конструкций (арматурная сталь).

В части норм химическогосостава низколегированных сталей стандарт распространяется также на слитки,блюмсы и заготовки.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. В зависимости отмеханических свойств арматурная сталь подразделяется на классы A-I(А240), А-II (А300), А-III (А400), A-IV (A600), A-V (A800), A-VI (A1000).

1.2. Арматурная сталь изготовляетсяв стержнях или мотках. Арматурную сталь класса A-I (A240) изготовляют гладкой,классов А-II (А300), А-III (А400), A-IV (A600), A-V (A800) и A-VI (A1000) -периодического профиля.

По требованию потребителясталь классов А-II (А300), А-III (А400), A-IV (A600) и A-V (A1000)изготовляют гладкой.

1.1, 1.2. (Измененнаяредакция, Изм. № 5).

1.3. Номера профилей,площади поперечного сечения, масса 1 м длины арматурной стали гладкого ипериодического профиля, а также предельные отклонения по массе для периодическихпрофилей должны соответствовать указанным в табл.1.

1.4. Номинальные диаметры периодических профилейдолжны соответствовать номинальным диаметрам равновеликих по площадипоперечного сечения гладких профилей.

Таблица 1

(Измененная редакция, Изм. №3).

1.5. Масса 1 м профилявычислена по номинальным размерам при плотности стали, равной 7,85×10³ кг/м³.Вероятность обеспечения массы 1 м должна быть не менее 0,9.

(Измененная редакция, Изм. №3).

1.6. Предельные отклонения диаметрагладких профилей должны соответствовать ГОСТ2590-88 для обычной точности прокатки.

1.7. Арматурная стальпериодического профиля представляет собой круглые профили с двумя продольнымиребрами и поперечными выступами, идущими по трехзаходной винтовой линии. Дляпрофилей диаметром 6 мм допускаются выступы, идущие по однозаходной винтовойлинии, диаметром 8 мм - по двухзаходной винтовой линии.

1.8. Арматурная сталь классаА-II (А300), изготовленная в обычном исполнении, профилем, приведенным на черт. 1a, и специального назначения Ас-II (Ас300) профилем,приведенным на черт. 2а, должна иметь выступы, идущие повинтовым линиям с одинаковым заходом на обеих сторонах профиля.

Сталь класса A-III (A400),изготовляемая профилем, приведенным на черт. 1б, и классов A-IV (A600), A-V (A800), A-VI (A1000)профилем, приведенным на черт. 1б, 2б, должна иметь выступы по винтовымлиниям, имеющим с одной стороны профиля правый, а с другой - левый заходы.

Черт. 1

Черт. 2

Арматурную стальспециального назначения класса Ас-II (Ас300) изготовляютпрофилями, приведенными на черт. 1a или 2а.

Профиль, приведенный на черт. 2а, специального назначенияизготовляется по согласованию изготовителя с потребителем. Форма и размерыпрофилей, приведенных на черт. 2а и б, могут уточняться.

1.9. Размеры и предельные отклоненияразмеров арматурной стали периодического профиля, изготавливаемого по черт. 1a и б, должнысоответствовать приведенным в табл. 2, а почерт. 2а и б - приведенным в табл. 3.

Таблица 2

Размеры, мм

Примечание. По требованию потребителя предельныеотклонения размера d₁ не должныпревышать предельных отклонений d плюс удвоенные предельные отклонения h.

Таблица 3

Размеры, мм

1.10. Относительные смещениявинтовых выступов по сторонам профиля, разделяемых продольными ребрами, ненормируются.

Размеры, на которые неустановлены предельные отклонения, приведены для построения калибра и наготовом профиле не проверяются.

1.11. Овальность гладкихпрофилей (разность наибольшего и наименьшего диаметров в одном сечении) недолжна превышать суммы плюсового и минусового предельных отклонений подиаметру.

1.9-1.11. (Измененнаяредакция, Изм. № 3).

1.12. Арматурную стальклассов А-I (А240) и А-II (А300) диаметром до 12 мм икласса А-III (А-400) диаметром до 10 мм включительно изготовляют в мотках или стержнях,больших диаметров - в стержнях. Арматурную сталь классов A-IV (A600), A-V (A800) и A-VI (A1000)всех размеров изготовляют в стержнях, диаметром 6 и 8 мм изготовляют по согласованиюизготовителя с потребителем в мотках.

1.13. Стержни изготовляютдлиной от 6 до 12 м:

мерной длины;

мерной длины с немернымиотрезками длиной не менее 2 м не более 15 % от массы партии;

немерной длины.

В партии стержней немернойдлины допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 и не более 7 % от массыпартии.

По согласованию изготовителяс потребителем допускается изготовление стержней от 5 до 25 м.

1.14. Предельные отклоненияпо длине мерных стержней должны соответствовать приведенным в табл. 4.

Таблица 4

Стержни повышенной точности изготовляютпо требованию потребителя.

1.15. Кривизна стержней недолжна превышать 0,6 % измеряемой длины.

Примерыусловных обозначений

Арматурная сталь диаметром20 мм, класса A-II (А300):

20-A-II(A300) ГОСТ 5781-82

Арматурная сталь диаметром 18мм, класса A-I (А240):

18-A-I (А240)ГОСТ 5781-82

В обозначении стержнейкласса A-II специального назначения добавляется индекс с: Ас-II.

(Измененная редакция, Изм. №4).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Арматурную сталь изготовляютв соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическомурегламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Арматурную стальизготовляют из углеродистой и низколегированной стали марок, указанных в табл. 5. Марка стали указывается потребителемв заказе. При отсутствии указания марку стали устанавливаетпредприятие-изготовитель. Для стержней класса A-VI (А-1000) марки сталиустанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

Таблица 5

Примечания:

1. Допускается изготовление арматурной сталикласса A-V (А800). Из стали марок 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р и20Х2Г2СР.

2. Размеры, указанные в скобках, изготовляютпо согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. №3, 4).

2.3. Химический составарматурной углеродистой стали должен соответствовать ГОСТ 380-88,низколегированной стали - нормам, приведенным в табл.6.

Таблица 6

Продолжение табл. 6

2.3.1. В стали марки 20ХГ2Цдопускается увеличение массовой доли хрома до 1,7 % и замена циркония на0,02-0,08 % титана. В стали марки 23Х2Г2Т допускается замена титана на 0,05-0,10% циркония. В этом случае в обозначении стали марки 20ХГ2Ц вместо буквы Цставят букву Т, стали марки 23Х2Г2Т вместо буквы Т ставят букву Ц.

В стали марки 32Г2Рпсдопускается замена алюминия титаном или цирконием в равных единицах.

2.3.2. Массовая доля азота встали марки 22Х2Г2А10 должна составлять 0,015-0,030 %, массовая доляостаточного азота в стали марки 10ГТ - не более 0,008 %.

2.3.3. Массовая доля бора встали марок 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР и 32Г2Рпс должна быть 0,001-0,007 %. В сталимарки 22Х2Г2АЮ допускается добавка бора 0,001-0,008 %.

2.3.4. Допускается добавкатитана в сталь марок 18Г2С, 25Г2С, 35ГС из расчета его массовой доли в готовомпрокате 0,01-0,03 %, в сталь марки 35ГС из расчета его массовой доли в готовомпрокате, изготовленном в мотках, 0,01-0,06 %.

2.4. Отклонения похимическому составу в готовом прокате из углеродистых сталей - по ГОСТ 380-88,из низколегированных сталей при соблюдении норм механических свойств - по табл. 7. Минусовые отклонения по содержаниюэлементов (кроме титана и циркония, а для марки стали 20Х2Г2СР кремния) неограничивают.

Таблица 7

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителемсталь может изготовляться с другими отклонениями по содержанию хрома, кремния имарганца.

(Измененная редакция, Изм. №3).

2.5. Арматурную стальклассов А-I (А240), А-II (А300), A-III(А400), A-IV (А600) изготовляютгорячекатаной, класса A-V (А800) - снизкотемпературным отпуском, класса A-VI (A1000) - с низкотемпературнымотпуском или термомеханической обработкой в потоке прокатного стана.

Допускается не проводитьнизкотемпературный отпуск стали классов A-V (А800) и A-VI (A1000) при условии полученияотносительного удлинения не менее 9 % и равномерного удлинения не менее 2 % прииспытании в течение 12 ч после прокатки.

2.6. Механические свойстваарматурной стали должны соответствовать нормам, указанным в табл. 8.

Таблица 8

Примечания:

1. По согласованию изготовителя с потребителемдопускается не проводить испытание на ударную вязкость арматурной стали классаАс-II (Ас300).

2. (Исключен, Изм. № 3).

3. Для арматурной стали класса А-IV (А600) диаметром 18 мм стали марки 80С нормаизгиба в холодном состоянии устанавливается не менее 30°.

4. Для арматурной стали класса A-I (А240)диаметром свыше 20 мм при изгибе в холодном состоянии на 180° с = 2d, класса A-II (А300)диаметром свыше 20 мм с = 4d.

5. В скобках указаны условные обозначения попределу текучести.

(Измененная редакция, Изм. №1, 3).

Для стали класса А-II (А300) диаметром свыше 40 ммдопускается снижение относительного удлинения на 0,25 % на каждый миллиметрувеличения диаметра, но не более чем на 3 %.

Для стали класса Ас-II(Ас300) допускается снижение временного сопротивления до 426 МПа (43,5 кгс/мм²)при относительном удлинении: d₅ 30 % и более.

Для стали марки 25Г2С классаА-III (А400) допускается снижение временного сопротивления до 560 МПа (57кгс/мм²) при пределе текучести не менее 405 МПа (41 кгс/мм²),относительном удлинении: d₅ не менее 20 %.

2.7. Статистическиепоказатели механических свойств арматурной стали периодического профиля должнысоответствовать приложению1, с повышенной однородностью механических свойств - обязательному приложению 1и табл. 9.

Таблица 9

Примечания:

1. S - среднеквадратическое отклонение вгенеральной совокупности испытаний;

S_о - среднеквадратическое отклонение в партии-плавке;

 - среднее значение в генеральной совокупностииспытаний;

 - минимальное среднее значение впартии-плавке.

2. Для арматурной стали в мотках диаметром 6 и8 мм допускается повышение норм по S и S_о на 4,9 МПа(0,5 кгс/мм²).

3. (Исключен, Изм. № 5).

Вероятность обеспечениямеханических свойств, указанных в табл. 8, должна быть не менее 0,95.

(Измененная редакция, Изм. №3, 5).

2.8. На поверхности профиля,включая поверхность ребер и выступов, не должно быть раскатанных трещин, трещиннапряжения, рванин, прокатных плен и закатов.

Допускаются мелкиеповреждения ребер и выступов, в количестве не более трех на 1 м длины, а такженезначительная ржавчина, отдельные раскатанные загрязнения, отпечатки, наплывы,следы раскатанных пузырей, рябизна и чешуйчатость в пределах допускаемых отклонений по размерам.

(Измененная редакция, Изм. №2).

2.9. Свариваемость арматурнойстали всех марок, кроме 80С, обеспечивается химическим составом и технологиейизготовления.

2.10. Углеродный эквивалент  для свариваемойстержневой арматуры из низколегированной стали класса А-III(А400) должен быть не более 0,62.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Арматурную сталь принимаютпартиями, состоящими из профилей одного диаметра, одного класса, однойплавки-ковша и оформленными одним документом о качестве.

Масса партии должна быть до70 т.

Допускается увеличиватьмассу партии до массы плавки-ковша.

3.2. Каждая партия сопровождаетсядокументом о качестве по ГОСТ 7566-81 с дополнительными данными:

номер профиля;

класс;

минимальное среднее значение исреднеквадратические отклонения S_о в партии величин s_т (s_0,2)и s_в;

результаты испытаний наизгиб в холодном состоянии;

значения равномерногоудлинения для стали класса А-IV (А600), A-V (A800), A-VI (А1000).

3.3. Для проверки размеров икачества поверхности отбирают:

при изготовлении арматурнойстали в стержнях - не менее 5 % от партии;

при изготовлении и мотках -два мотка от каждой партии.

(Измененная редакция, Изм. №3).

3.4. Для проверкихимического состава пробы отбирают по ГОСТ 7565-81.

Массовую долю алюминияизготовитель определяет периодически, но не реже одного раза в квартал.

3.5. Для проверки на растяжение,изгиб и ударную вязкость от партии отбирают два стержня.

Для предприятия-изготовителяинтервал отбора стержней должен быть не менее половины времени, затраченного напрокатку одного размера профиля одной партии.

(Измененная редакция, Изм. №3).

3.6. При получениинеудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателейповторные испытания проводят по ГОСТ 7566-81.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1 Химический анализ сталипроводят по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 18895-81 или другимиметодами, обеспечивающими требуемую точность.

4.2. Диаметр и овальность профилей измеряют нарасстоянии не менее 150 мм от конца стержня или на расстоянии не менее 1500 ммот конца мотка при массе мотка до 250 кг и не менее 3000 мм при массе моткаболее 250 кг.

4.3. Размеры проверяютизмерительным инструментом необходимой точности.

4.4. От каждого отобранногостержня для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость отрезают поодному образцу.

4.5. Отбор проб для испытанияна растяжение, изгиб и ударную вязкость проводят по ГОСТ 7564-73.

4.6. Испытание на растяжениепроводят по ГОСТ 12004-81.

4.7. Испытание на изгибпроводят по ГОСТ14019-80 на образцах сечением, равным сечению стержня.

Для стержней диаметром свыше40 мм допускается испытание образцов, разрезанных вдоль оси стержня, наоправке, диаметром, уменьшенным вдвое по сравнению с указанным в табл. 4, сприложением усилия изгиба со стороны разреза.

4.8. Определение ударнойвязкости проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах сконцентратором вида U типа 3 для стержней диаметром 12-14 мм и образцахтипа 1 для стержней диаметром 16 мм и более. Образцы изготовляют в соответствиис требованиями ГОСТ 9454-78.

4.9. Допускается применятьстатистические и неразрушающие методы контроля механических свойств и массыпрофилей.

4.10. Кривизна стержнейизмеряется на длине поставляемого профиля, но не короче 1 м.

4.11. Определениестатистических показателей механических свойств в соответствии с обязательным приложением 2.

4.12. Качество поверхности проверяютбез применения увеличительных приборов.

4.10-4.12. (Введеныдополнительно, Изм. № 3).

4.13. Измерение высотыпоперечных выступов периодического профиля следует проводить по вертикальнойоси поперечного сечения арматурного проката.

(Введен дополнительно, Изм. №4).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИХРАНЕНИЕ

5.1. Упаковка, маркировка,транспортирование и хранение - по ГОСТ 7500-81 с дополнениями:

концы стержней изнизколегированных сталей класса А-IV (А600) должны быть окрашены красной краской,класса A-V (А800) - красной и зеленой, класса A-VI (A1000) -красной и синей. Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от концов;

стержни упаковывают в связкимассой до 15 т, перевязанные проволокой или катанкой. По требованию потребителястержни упаковывают в связки массой до 3 и 5 т;

на ярлыке, прикрепленном ккаждой связке стержней, наносят принятое обозначение класса арматурной стали(например, A-III) или условное обозначениекласса по пределу текучести (А400).

На связки краска наносится полосамишириной не менее 20 мм на боковую поверхность по окружности (не менее 1/2 длиныокружности) на расстоянии не более 500 мм от торца.

На мотки краска наноситсяполосами шириной не менее 20 мм поперек витков с наружной стороны мотка.

На неупакованную продукциюкраска наносится на торец или на боковую поверхность на расстоянии не более 500мм от торца.

(Измененная редакция, Изм. №3, 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ТРЕБОВАНИЯ К СТАТИСТИЧЕСКИМПОКАЗАТЕЛЯМ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

1. Предприятие-изготовитель гарантируетпотребителю средние значения временного сопротивления s_в и предела текучести(физического s_т и условного s_0,2) в генеральной совокупности- _i и минимальные средниезначения этих же показателей в каждой партии-плавке - _i; значения которыхустанавливаются из условий:

_i  ³ х_iбp + t×S

_i  > 0,9х_iбp + 3S_о

_i  ³ х_iбp,

где х_iбp- браковочные значения величин s_в, s_0,2, указанные в табл. 8настоящего стандарта;

t -величина квантиля, принимаемая равной 2 для классов A-II (А300) и A-III (А400) и 1,64для стержней классов A-IV (А600), A-V (А800)и A-VI (А 1000).

2. Контроль качествапоказателей механических свойств продукции на предприятии-изготовителе.

2.1. Требуемые показателикачества профилей обеспечивается соблюдением технологии производства иконтролируются испытанием согласно требований п. 3.5, пп. 4.4-4.8.

2.2. Величины , , S и S_оустанавливаются в соответствии с результатами испытаний и положений приложения 2.

3. Контроль качествапоказателей механических свойств продукции на предприятии-потребителе.

3.1. Потребитель при наличиидокумента о качестве на продукцию высшей категории качества может не проводитьиспытания механических свойств.

3.2. При необходимости проверкимеханических свойств от каждой партии проводится испытание шести образцов,взятых из разных пакетов или мотков и от разных профилей, и по результатампроверяется выполнение условий

x_min ³ _i - 1,64S_o

_в ³ _i ³ _iбр,

где _в - среднее значение механических свойств по результатамиспытаний шести образцов;

t_min - минимальное значение результатов испытаний шести образцов.

3.3. Минимальные значения относительногоудлинения d₅ и равномерного удлинения d_r должны быть не менеезначений, приведенных в табл. 8.

(Измененная редакция, Изм. №3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

МЕТОДИКА
определения статистических показателей прочностных характеристик механическихсвойств проката горячекатаного для армирования железобетонных конструкций

Настоящаяметодика распространяется на горячекатаный, ускоренно-охлажденный,термомеханически и термически упрочненный прокат периодического профиля,изготовленного в мотках или стержнях.

Методика применяется приоценке надежности механических свойств в каждой партии-плавке и стали в целом,контроля стабильности технологического процесса.

1. Для определениястатистических показателей механических свойств (предела текучести физического s_тили условного s_0,2, временного сопротивленияразрыву s_в) используются контрольныерезультаты испытаний, начинаемые генеральными совокупностями.

2. Соответствие механическихсвойств проката требованиям нормативно-технической документации определяется наосновании статистической обработки результатов испытаний, образующих выборку изгенеральной совокупности. Все выводы, результаты и заключения, сделанные наосновании выборки, относятся ко всей генеральной совокупности.

3. Выборка - совокупностьрезультатов контрольных испытаний, образующих информационный массив, подлежащийобработке.

В выборку входят результатысдаточных испытаний проката одного класса, одной марки и способа выплавки,прокатанной на один или группы близких профилеразмеров.

4. Выборка, на основаниикоторой производится расчет статистических показателей, должна бытьпредставительной и охватывать достаточно длительный промежуток времени, но неменее трех месяцев, в течение которого технологический процесс не изменяется.При необходимости промежуток времени для выборки можно увеличить. Проверкаоднородности выборки по нормативно-технической документации.

5. Количество партий-плавок вкаждой выборке должно быть не менее 50.

6. Приформировании выборки должно соблюдаться условие случайного отбора проб отпартии-плавки. Оценка анормальности результатов испытаний проводится понормативно-технической документации.

7. При статистическойобработке определяется среднее значение , среднее квадратическоеотклонение S каждой выборки (генеральной совокупности), среднееквадратическое отклонение внутри партии-плавки S_о, а также среднееквадратическое отклонение плавочных средних S₁. Величина S₁определяется по формуле

.

Величины , S определяются по нормативно-техническойдокументации.

8. Проверку стабильностихарактеристик  и S проводят всоответствии с ОСТ 14-34-78.

9. Величина S_o определяется дляускоренно-охлажденной, термомеханически и термически упрочненной арматурнойстали только экспериментальным методом, для горячекатаной - экспериментальнымметодом и методом размаха по формуле , где  и S_v  соответственно среднее значение и среднее квадратическое отклонениераспределения размаха по двум испытаниям от партии. Минимальное значение S_оравно 1.

10. Определение величины S_оэкспериментальным методом производится не менее чем на двух плавках для каждоймарки стали, класса и профилеразмера проката путем случайного отбора не менее100 проб от каждой плавки.

11. Величина минимальногосреднего значения прочностных характеристик s_т (s_0,2),s_в) в каждой партии-плавке ₂определяется из условия _i =  - t × S₁,где t - величина квантиля 1,64 для вероятности 0,95.

12. Минимальное значениерезультатов испытаний на растяжение двух образцов (n = 2) каждой партии, подвергаемойконтролю, должно быть не менее x_min, определяемого по формуле

x_min ³ _i - 1,64S_o.

13. Для обеспечения гарантиипотребителю механических свойств должны удовлетворяться следующие условия:

_i ³ x_iбр + 1,64S;

_i ³ x_iбр;

_i ³0,9x_iбр + 3S_o,

где x_iбр - браковочное значение s_т (s_0,2) и s_в, указанное в соответствующейнормативно-технической документации.

(Введено дополнительно, Изм №3).

 

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация и сортамент.. 1

2.Технические требования. 6

3. Правилаприемки. 9

4. Методыиспытаний. 10

5. Упаковка,маркировка, транспортирование и хранение. 10

Приложение 1 обязательное Требования к статистическим показателям механическихсвойств. 11

Приложение 2 обязательное  Методика определения статистических показателейпрочностных характеристик механических свойств проката горячекатаного дляармирования железобетонных конструкций. 12

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством чернойметаллургии СССР, Госстроем СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Н. М. Воронцов, канд. техн. наук; И. С.Гринь, канд. техн. наук; К. Ф. Перетятько; Г. И. Снимщикова; Л.Г. Больших, Е. Д. Гавриленко; канд. техн. наук; К. В. Михайлов,д-р техн. наук; С. А. Мадатян, канд. техн. наук; Н. М. Мулин,канд. техн. наук; В. З. Мешков, канд. техн. наук; Б. П. Горячев,канд. техн. наук; Б. Н. Фридлянов; В. И. Петина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственногокомитета СССР по стандартам от 17.12. № 4800

3. Взамен ГОСТ 5.1459-72, ГОСТ 5781-75

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срокадействия снято по решению Межгосударственного совета по стандартизации, метрологиии сертификации (протокол 3-93 от 17.02.93).

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1993г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в феврале 1984 г., июне 1987г., декабре 1987 г., октябре 1989 г, в декабре 1990 г. (ИУС 5-84, 11-87, 3-88,1-90, 3-91).