ГОСТ 1759.4-87* «Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний»

Стандарт распространяется на болты, винты и шпильки из углеродистых нелегированных или легированных сталей с метрической резьбой - по ГОСТ 24705-81 диаметром от 1 до 48 мм. Стандарт не распространяется на установочные винты и аналогичные им резьбовые крепежные изделия, а также на болты, винты и шпильки, к которым предъявляются специальные требования, такие как свариваемость, коррозионная стойкость, работоспособность при температурах выше плюс 300 град. Цельсия (для автоматной стали - плюс 250 град. Цельсия) и ниже минус 50 град. Цельсия.

Обозначение:	ГОСТ 1759.4-87*
Название рус.:	Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний
Статус:	не действующий Прекращено применение на территории РФ. Действует ГОСТ Р 52627-2006 (ИУС 6-2007)
Заменяет собой:	ГОСТ 1759-70 (в части механических свойств и методов испытаний болтов, винтов и шпилек)
Дата актуализации текста:	01.10.2008
Дата добавления в базу:	01.02.2009
Дата введения в действие:	01.01.1989
Дата окончания срока действия:	01.01.2008
Разработан:	Министерство черной металлургии СССР
Утвержден:	Госстандарт СССР (30.12.1987)
Опубликован:	Издательство стандартов № 1990<br>Издательство стандартов № 1987<br>Стандартинформ № 2006

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР

БОЛТЫ, ВИНТЫ И ШПИЛЬКИ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ИМЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

ГОСТ 1759.4-87
(ИСО 898/1-78)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БОЛТЫ, ВИНТЫ И ШПИЛЬКИ

Механические свойства и методы испытаний

Bolts, screws and studs.
Mechanical properties and test methods

ГОСТ
1759.4-87

(ИСО 898/1-78)

Срок действия с 01.01.89
до 01.01.94

Настоящий стандарт распространяется на болты,винты и шпильки из углеродистых нелегированных или легированных сталей с метрическойрезьбой - по ГОСТ24705-81 диаметром от 1 до 48 мм.

Стандарт не распространяется на установочные винты ианалогичные им резьбовые крепежные изделия, а также на болты, винты и шпильки,к которым предъявляются специальные требования, такие как свариваемость,коррозионная стойкость, работоспособность при температурах выше плюс 300°С (дляавтоматной стали - плюс 250°С) и ниже минус 50°С.

1. СИСТЕМА ОБОЗНАЧЕНИЙ

Система обозначений классовпрочности болтов, винтов и шпилек приведена в табл. 1.

По оси абсцисс данономинальное значение временного сопротивления s_в в Н/мм²;

по оси ординат -относительное удлинение d₅ в %.

Обозначение класса прочностисостоит из двух цифр:

первая соответствует ¹/₁₀₀номинального значения временного сопротивления разрыву в Н/мм²;

вторая соответствует ¹/₁₀отношения номинального значения предела текучести к временному сопротивлению впроцентах. Произведение указанных двух цифр соответствует 1/10 номинальногозначения предела текучести в Н/мм².

Минимальный (или условный)предел текучести и минимальное временное сопротивление равны или больше ихноминальных значений.

Таблица 1

Минимальное или временное сопротивление s_в Н/мм²
		300		400		500		600		700		800		900			1000			1200			1400

Минимальное относительное удлинение d₃в %	7
	8
	9								6.8												12.9
	10																	10.9
							5.8								9.8*
	12
													8.8
	14
					4.8
	16

	18								6.6

	20
	22						5.6
	25				4.6
	30		3.6

Отношение предела текучести к временному сопротивлению
Номинальный предел текучести s_т											´100, %					60			80			90
Номинальное временное сопротивленце d_в											´100, %					60			80			90
Вторая цифра символа																.6			.8			.9

______________

*Применяется только для изделий с диаметром резьбы d£16мм.

Примечание. Не все классы прочности,приведенные в табл.1. могут использоваться для всех крепежных изделий. Указание оприменении определенных классов прочности для стандартизованных изделийприведены в соответствующих стандартах на эти изделия. Длянестандартизованных изделий рекомендуется делать выбор по аналогии.

(Измененная редакция, Изм. №1).

2. МАТЕРИАЛ

В табл. 2 указаны стали дляизготовления болтов, винтов и шпилек различных классов прочности и ихтермообработка.

Химический состав сталейобязателен только для тех крепежных изделий, которые не могут быть испытаны нарастяжение.

Минимальная температураотпуска, указанная в табл. 2, обязательна для классов прочности от 8.8до 12.9.

Таблица 2

Класс прочности	Материал и обработка	Химический состав (контрольный анализ), %				Температура отпуска, °С, мин
		углерода		фосфора	серы
		Мин.	Макс.	Макс.	Макс.
3.6*	Углеродистая сталь	-	0,20	0,05	0,06	-
4.6* 4.8*		-	0,55	0,05	0,06
5.6		0,15	0,55	0,05	0,06
5.8* 6.6 6.8 *		-	0,55	0,05	0,06
8.8**	Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная	0,15***	0,40	0,035	0,035	425
8.8**	Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,035	0,035
9.8	Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная	0,15***	0,35	0,035	0,035
9.8	Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,035	0,035
10.9*⁴	Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная	0,15***	0,35	0,035	0,035	340
10.9*⁵	Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,035	0,035	425
10.9*⁵	Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная	0,20***	0,55	0,035	0,035	425
10.9*⁵	Легированная сталь закаленная и отпущенная*⁷	0,20	0,55	0,035	0,035	425
12.9⁵⁶	Легированная сталь закаленная и отпущенная*⁷	0,20	0,50	0,035	0,035	380

_________________

*Для данных классов прочности допускается применениеавтоматных сталей с содержанием серы, фосфора и свинца не более 0,34; 0,11;0,35% соответственно.

** Дляразмеров свыше М 20 с целью достижения необходимой прокаливаемости могутприменяться стали, рекомендуемые для изделий класса прочности 10.9.

*** В случаеобычной углеродистой стали с добавками бора, с содержанием углерода менее 0,25%(анализ пробы из ковша), минимальное содержание марганца должно быть 0,6% длякласса прочности 8.8 и 0,7% для классов прочности 9.8 и 10.9.

*⁴Изделиядолжны дополнительно маркироваться путем подчеркивания символа класса прочности(см. ГОСТ 1759.0-87).

*⁵Материалы,предназначенные для этих классов прочности, должны обладать прокаливаемостью,достаточной для получения структуры, содержащей приблизительно 90% мартенсита всердцевине резьбового участка крепежного изделия и состоянии закалки передотпуском.

*⁶Накрепежных изделиях класса прочности 12.9, подвергаемых действию растягивающихнапряжений, не допускается определяемый металлографическим исследованием белыйфосфористый налет.

*⁷Легированная сталь должнасодержать, один или несколько легирующих элементов хром, никель, молибден иливанадий.

Допускается применять другиематериалы и виды термообработки по соглашению между изготовителем и потребителем,если изготовитель гарантирует выполнение всех механических свойств,предусмотренных настоящим стандартом.

(Измененная редакция, Изм. №1).

3. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

При испытаниях по методам,описанным в разд.6, болты, винты и шпильки при комнатной температуре должны иметьмеханические свойства, указанные в табл. 3 (при повышенных температурах - по приложению 2).Рекомендуемые технологические процессы изготовления болтов, винтов и шпилек -по приложению1.

Таблица 3

Номер пункта	Механические свойства			Класс прочности
				3.6	4.6	4.8		5.6	5.8		6.6	6.8				8.8			9.8*		10.9		12.9
				3.6	4.6	4.8		5.6	5.8		6.6	6.8				d£16 мм	d>16 мм		9.8*		10.9		12.9
3.1	Временное сопротивление s_в^,* Н/мм²		Номин.	300	400			500			600					800	800		900		1000		1200
3.2	Временное сопротивление s_в^,* Н/мм²		Мин.	330	400	420		500	520		600					800	830		900		1040		1020
3.3	Твердость по Виккерсу, HV		Мин.	95	120	130		155	160		190					250	255		290		320		385
3.3	Твердость по Виккерсу, HV		Макс.	250												320	335		360		380		435
3.4	Твердость по Бринеллю, НВ		Мин.	90	114	124		147	152		181					238	242		276		304		366
3.4	Твердость по Бринеллю, НВ		Макс.	238												304	318		342		361		414
3.5	Твердость по Роквеллу, HR	мин.	HRB	52	67	71		79	82		89					-	-		-		-		-
		мин.	HRC_э	-	-	-		-	-		-					22	23		28		32		30
		макс.	HRB	99,5												-	-		-		-		-
		макс.	HRC_э	-												32	34		37		39		44
3.6	Твердость поверхности HV 0,3_макс			-												*⁴
3.7	Предел текучести s_т*⁵, Н/мм²	Номин.		180	240	320		300	400		360	480				-	-		-		-		-
3.7	Предел текучести s_т*⁵, Н/мм²	Мин.		190	240	340		300	420		360	480				-	-		-		-		-
3.8	Условный предел текучести s_0,2, Н/мм²	Номин.		-												640	640		720		900		1080
3.8	Условный предел текучести s_0,2, Н/мм²	Мин.		-												640	660		720		940		1100
3.9	Напряжение от пробной нагрузки s_п	s_п/s_т или s_0,2		0,94	0,94	0,91	0,93			0,90	0,92					0,91	0,91		0,90		0,88		0,88
3.9	Напряжение от пробной нагрузки s_п	Н/мм²		180	225	310	280			380	440					580	600		650		830		970
3.10	Относительное удлинение после разрыва d₅, %	Мин.		25	22	14	20			10	16		8			12	12		10		9		8
3.11	Прочность на разрыв на косой шайбе***			Прочность на разрыв на косой шайбе целых болтов и винтов (кроме шпилек) должна быть не меньше минимального значения временного сопротивления разрыву, указанному в п. 3.2.
3.12	Работа удара, Дж (Ударная вязкость, Дж/см²)	Мин.		-			25 (50)			-	20 (40)			-		30 (60)	30 (60)	25 (50)			20 (40)			15 (30)
3.13	Прочность соединения головки со стержнем			Отсутствие трещин под головкой
3.14	Минимальная высота необезуглероженной зоны Е			-											¹/₂Н₁					²/₃Н₁		³/₄Н₁
3.14	Максимальная глубина полного обезуглероживания G, мм			-											0,015

_______________

* Толькодля номинальных диаметров резьбы d£16 мм.

** Минимальные значенияпри растяжении относятся к изделиям с номинальной длиной l³2,5d. Минимальная твердость относится к изделиям с длиной l<2,5d и другим изделиям, которые не могут бытьподвергнуты испытанию на растяжение (например, из-за конфигурации головки).

*** При испытании целых болтов, винтов ишпилек должны использоваться нагрузки, указанные в табл.6 - 9.

*⁴Твердость поверхности не должнабыть более, чем на 30 единиц по Виккерсу выше измеренной твердости сердцевиныизделия при проведении измерений при НB0,3. Для класса прочности 10.9 любое повышение твердости поверхности, прикотором твердость будет превышать 390 НВ, недопустимо.

*⁵ В случаях, когда предел текучести не может быть определен, допускаетсяизмерение условного предела текучести.

(Измененнаяредакция, Изм. № 1).

4. КОНТРОЛЬ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

В табл. 5 приведены две программыиспытаний А и В для контроля механических свойств болтов, винтов и шпилек сиспользованием методов испытаний, приведенных в разд. 6.

Программа В является предпочтительнойдля всех изделии и обязательной для изделий с разрывной нагрузкой менее 500 кН.

Программа А применяется дляиспытания образцов, полученных механической обработкой, и изделий, площадьсечения стержня которых меньше номинальной площади сечения резьбового участка.

В табл. 4 приведен ключ кпрограммам испытаний (см. табл. 5).

Таблица 4

Размеры	Болты, винты и шпильки с диаметром резьбы d£4 мм или длиной l<2.5 d*	Болты, винты и шпильки с диаметром резьбы d>4 мм и длиной l³2,5d
Испытание, определяющее приемку	○	●

____________

* Такжеболты и винты со специальной конструкцией головки или стержня, менее прочной,чем резьбовой участок.

Таблица 5

Группа испытаний	Свойства		Программа испытаний А			Программа испытании В
			Метод испытания	Класс прочности		Метод испытания	Класс прочности
			Метод испытания	3.6 4.6 5.6 6.6	8.8 9.8 10.9 12.9	Метод испытания	3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.6 6.8	8.8 9.8 10.9 12.9
I	3.1 и 3.2	Минимальное временное сопротивление s_в	6.1. Испытание на растяжение	●	●	6.2. Испытание на растяжение	●	●
	3.3	Минимальная твердость**	6.3. Измерение твердости	○	○	6.3. Измерение твердости***	○	○
	3.4 и 3.5	Максимальная твердость		● ○	● ○		● ○	● ○
	3.6	Максимальная твердость поверхности			● ○			● ○
II	3.7	Минимальный предел текучести, s_т	6.1. Испытание на растяжение	●
	3.8	Условный предел текучести s_0,2	6.1. Испытание на растяжение.		●
	3.9	Напряжение от пробной нагрузки (s_п)				6.4. Испытание пробной нагрузкой	●	●
III	3.10	Минимальное относительное удлинение s₅	6.1. Испытание на растяжение	●	●
III	3.11	Прочность на разрыв на косой шайбе*⁴				6.5. Испытание на разрыв на косой шайбе	●	●
IV	3.12	Минимальная ударная вязкость	6.6. Испытание на ударную вязкость*⁵	*⁶ ●	●
IV	3.13	Прочность соединения головки со стержнем*⁷				6.7. Испытание на прочность соединения головки со стержнем	○	○
V	3.14	Максимальная зона обезуглероживания	6.8. Испытание на обезуглероживание		● ○	6.8. Испытание на обезуглероживание		● ○
	3.15	Минимальная температура отпуска	6.8а. Испытание на повторный отпуск		● ○	6.8а. Испытание на повторный отпуск		● ○
	3.16	Наличие дефектов поверхности	6.9. Контроль качества поверхности	● ○	● ○	6.9. Контроль качества поверхности	● ○	● ○

_______________

* Если испытание на разрыв на косой шайбе даетудовлетворительные результаты, испытание на растяжение не проводят.

** Минимальнаятвердость относится только к изделиям с номинальной длиной l<2,5 d и другим изделиям, которые немогут быть подвергнуты испытанию на растяжение (например, из-за конфигурацииголовки).

*** Твердостьможет быть измерена по Виккерсу, Бринеллю или Роквеллу. При разногласияхрешающее значение для приемки имеет измерение твердости по Виккерсу.

*⁴Болты и винты со специальной конструкцией головки, менее прочной, чем резьбовойучасток, не подвергаются испытанию на разрыв на косой шайбе.

*⁵Толькодля болтов, винтов и шпилек с диаметром резьбы d³16мм и только по требованию потребителя.

*⁶Толькокласс, прочности 5.6.

*⁷Толькодля болтов и винтов с диаметром резьбы d£ 16 мм и при длинах,слишком малых для испытания на разрыв на косой шайбе.

(Измененнаяредакция, Изм. № 1).

5. МИНИМАЛЬНЫЕ РАЗРУШАЮЩИЕ НАГРУЗКИ И ПРОБНЫЕНАГРУЗКИ

В табл. 6 и 7приведены минимальные разрушающие нагрузки и пробные нагрузки для болтов,винтов и шпилек с крупной резьбой.

В табл. 8 и 9- для болтов, винтов и шпилек с мелкой резьбой.

Таблица 6

Минимальные разрушающие нагрузки для болтов, винтов и шпилек с крупнойрезьбой

Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Номинальная площадь сечения А_s, мм²	Минимальная разрешающая нагрузка, Н, для класса прочности
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Номинальная площадь сечения А_s, мм²	3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.6; 6.8	8.8	9.8	10.9	12.9
3	0,5	5,03	1660	2010	2110	2510	2620	3020	4020	4530	5230	6140
3,5	0,6	6,78	2240	2710	2850	3390	3530	4070	5420	6100	7050	8270
4	0,7	8,78	2900	3510	3690	4390	4570	5270	7020	7900	9130	10700
5	0,8	14,2	4690	5680	5960	7100	7380	8520	11350	12800	14800	17300
6	1	20,1	6630	8040	8440	10000	10400	12100	16100	18100	20900	24500
7	1	28,9	9540	11600	12100	14400	15000	17300	23100	26000	30100	35300
8	1,25	36,6	12100	14600	15400	18300	19000	22000	29200	32900	38100	44600
10	1,5	58,0	19100	23200	24400	29000	30200	34800	46400	52200	60300	70800
12	1,75	84,3	27800	33700	35400	42200	43800	50600	67400	75900	87700	103000
14	2	115	38000	46000	48300	57500	59800	69000	92000	104000	120000	140000
16	2	157	51800	62800	65900	78500	81600	94000	125000	141000	163000	192000
18	2,5	192	63400	76800	80600	96000	99800	115000	159000	-	200000	234000
20	2,5	245	80800	98000	103000	122000	127000	147000	203000	-	255000	299000
22	2,5	303	100000	121000	127000	152000	158000	182000	252000	-	315000	370000
24	3	353	116000	141000	148000	176000	184000	212000	293000	-	367000	431000
27	3	459	152000	184000	193000	230000	239000	275000	381000	-	477000	560000
30	3,5	561	185000	224000	236000	280000	292000	337000	466000	-	583000	684000
33	3,5	694	229000	278000	292000	347000	361000	416000	576000	-	722000	847000
36	4	817	270000	327000	343000	408000	425000	490000	678000	-	850000	997000
39	4	976	322000	390000	410000	488000	508000	586000	810000	-	1020000	1200000
42	4,5	1120	370000	448000	470000	560000	582000	672000	930000	-	1165000	1366000
45	4,5	1306	431000	542000	550000	653000	679000	784000	1084000	-	1360000	1590000
48	5,0	1472	486000	586000	618000	736000	765000	883000	1222000	-	1531000	1790000

Таблица 7

Пробные нагрузки для болтов, винтов и шпилек с крупной резьбой

Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Номинальная площадь сечения А_s, мм²	Пробная нагрузка, Н, для класса прочности
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Номинальная площадь сечения А_s, мм²	3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.6; 6.8	8.8	9.8	10.9	12.9
3	0,5	5,03	910	1130	1560	1410	1910	2210	2920	3270	4180	4880
3,5	0,6	6,78	1220	1530	2100	1900	2580	2980	3940	4410	5630	6580
4	0,7	8,78	1580	1980	2720	2460	3340	3860	5100	5710	7290	8520
5	0,8	14,2	2560	3200	4400	3980	5400	6250	8230	9230	11800	13800
6	1	20,1	3620	4520	6230	5630	7640	8840	11600	13100	16700	19500
7	1	28,9	5200	6500	8960	8090	11000	12700	16800	18800	24000	28000
8	1,25	36,6	6590	8240	11400	10200	13900	16100	21200	23800	30400	35500
10	1,5	58,0	10400	13000	18000	16200	22000	25500	33700	37700	48100	56300
12	1,75	84,3	15200	19000	26100	23600	32000	37100	48900	54800	70000	81800
14	2	115	20700	25900	35600	32200	43700	50600	66700	74800	95500	112000
16	2	157	28300	35300	48700	44000	59700	69100	91000	102000	130000	152000
18	2,5	192	34600	43200	59500	53800	73000	84500	115000	-	159000	186000
20	2,5	245	44100	55100	76000	68600	93100	108000	147000	-	203000	238000
22	2,5	303	54500	68200	93900	84800	115000	133000	182000	-	252000	294000
24	3	353	63500	79400	109000	98800	134000	155000	212000	-	293000	342000
27	3	459	82600	103000	142000	128000	174000	202000	275000	-	381000	445000
30	3,5	561	101000	126000	174000	157000	213000	247000	337000	-	466000	544000
33	3,5	694	125000	156000	215000	194000	264000	305000	416000	-	570000	673000
36	4	817	147000	184000	253000	229000	310000	359000	490000	-	678000	792000
39	4	976	176000	220000	303000	273000	371000	429000	586000	-	810000	947000
42	4,5	1120	202000	252000	347000	314000	426000	493000	672000	-	930000	1086000
45	4,5	1306	235000	294000	405000	366000	496300	574500	784000	-	1084000	1267000
48	5,0	1472	265000	331000	456000	412000	559000	648000	883000	-	1222000	1428000

Таблица 8

Минимальные разрушающие нагрузки для болтов, винтов и шпилек с мелкойрезьбой

Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Номинальная площадь сечения А_s, мм²	Минимальная разрешающая нагрузка, Н, для класса прочности
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Номинальная площадь сечения А_s, мм²	3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.6; 6.8	8.8	9.8	10.9	12.9
8	1	39,2	12900	15700	16500	19600	20400	23500	31360	35300	40800	47800
10	1,25	61,2	20200	24500	25700	30600	31800	36700	49000	55100	63600	74700
12	1,25	92,1	30400	36800	38700	46000	47900	55300	73700	82900	95800	112000
14	1,5	125	41200	50000	52500	62500	65000	75000	100000	112000	130000	152000
16	1,5	167	55100	66800	70100	83500	86800	100000	134000	150000	174000	204000
18	1,5	216	71300	86400	90700	108000	112000	130000	179000	-	225000	264000
20	1,5	272	89800	109000	114000	136000	141000	163000	226000	-	283000	332000
22	1,5	333	110000	133000	140000	166000	173000	200000	276000	-	346000	406000
24	2	384	127000	154000	161000	192000	200000	230000	319000	-	399000	469000
27	2	496	164000	194000	208000	248000	258000	298000	412000	-	516000	605000
30	2	621	205000	248000	261000	310000	323000	373000	515000	-	646000	758000
33	2	761	251000	304000	320000	380000	396000	457000	632000	-	791000	928000
36	3	865	285000	346000	363000	432000	450000	519000	718000	-	900000	1050000
39	3	1030	340000	412000	433000	515000	536000	618000	855000	-	1070000	1260000
42	3	1205	398000	482000	506000	603500	627000	723000	1000000	-	1253000	1470000
45	3	1400	462000	560000	588000	700000	728000	840000	1120000	-	1456000	1708000
48	3	1603	529000	641000	673000	802000	834000	962000	1330000	-	1667000	1956000

Таблица 9

Пробные нагрузки для болтов, винтов и шпилек с мелкой резьбой

Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Номинальная площадь сечения А_s, мм²	Пробная нагрузка, Н, для класса прочности
Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг резьбы Р, мм	Номинальная площадь сечения А_s, мм²	3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.6; 6.8	8.8	9.8	10.9	12.9
8	1	39,2	7060	8820	12200	11000	14900	17200	22700	25500	32500	38000
10	1,25	61,2	11000	13800	19000	17100	23300	26900	35500	39800	50800	59400
12	1,25	92,1	16600	20700	28600	25800	35000	40500	53400	59900	76400	89300
14	1,5	125	22500	28100	38800	35000	47500	55000	72500	81200	104000	121000
16	1,5	167	30100	37600	51800	46800	63500	73500	96900	109000	139000	162000
18	1,5	216	38900	48600	67000	60500	82100	95000	130000	-	179000	210000
20	1,5	272	49000	61200	84300	76200	103000	120000	163000	-	226000	264000
22	1,5	333	59900	74900	103000	93200	126000	146000	200000	-	276000	323000
24	2	384	69100	86400	119000	108000	146000	169000	230000	-	319000	372000
27	2	496	89300	112000	154000	139000	188000	218000	298000	-	412000	481000
30	2	621	112000	140000	192000	174000	236000	273000	373000	-	515000	602000
33	2	761	137000	171000	236000	213000	289000	335000	457000	-	632000	738000
36	3	865	156000	195000	268000	242000	329000	381000	519000	-	718000	838000
39	3	1030	185000	232000	319000	288000	391000	453000	618000	-	855000	999000
42	3	1205	217000	271000	374000	337000	458000	530000	723000	-	1000000	1170000
45	3	1400	252000	315000	434000	392000	532000	616000	840000	-	1160000	1360000
48	3	1603	289000	361000	497000	449000	609000	705000	962000	-	1330000	1550000

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1. Испытаниена растяжение образцов, выточенных из крепежных изделий

Методика проведенияиспытания - по ГОСТ 1497-84.

При проведении испытания нарастяжение на выточенных образцах определяют следующие механические свойства:

а) временное сопротивление s_в;

б) предел текучести s_т или условный пределтекучести s_0,2;

в) относительное удлинение

Образец для испытаний

Для проведения испытания нарастяжение применяют образец, показанный на черт. 1.

Черт. 1

d-номинальный диаметр резьбы;

d₀-диаметр образца дляиспытании (d₀ менее внутреннего диаметра резьбы);

b- длинарезьбы (b³d);

L₀= 5d₀или ;

L_с - длина цилиндрическойчасти образца (L₀+ d₀);

L_t - общая длина образца (L_c+2R+b);

L_u - длина после разрушения;

S₀ - площадь поперечногосечения;

R - радиус галтели (R³4 мм).

При вытачивании образца изтермообработанного болта или винта с диаметром резьбы более 16 мм, допускаетсяуменьшение диаметра стержня не более чем на 25% первоначального диаметра (около44% площади поперечного сечения).

6.2. Испытание нарастяжение целых болтов, винтов и шпилек

Испытание на растяжениецелых болтов, винтов и шпилек проводят аналогично испытанию на растяжение выточенныхобразцов (см. п.6.1). Это испытание проводят для определения временногосопротивления. Расчет временного сопротивления выполняет по площади поперечногосечения.

где d₂- средний диаметр резьбы;

d₃-внутренний диаметр резьбы.

При проведении испытаниядлина нагруженной резьбовой части должна быть равна одному диаметру резьбы.Изделие считают выдержавшим испытание, если разрушение происходит по стержнюили резьбе, но не в месте соединения головки со стержнем. Гайка, применяемаяпри испытании, должна быть высотой не менее 0,8 диаметра резьбы.

Скорость нагружения,определяемая свободно движущимся ползуном, не должна превышать 25 мм/мин.Зажимы разрывной машины должны быть самоцентрирующимися во избежание боковогонагружения образца.

6.3. Измерение твердости

При обычной проверкетвердость болтов, винтов и шпилек может определяться на головке, торце илистержне после удаления покрытия и соответствующей подготовки образца.

Для классов прочности 4.8,5.8 и 6.8 твердость должна определяться только на торце болта, винта и шпильки.

Если твердость превышаетмаксимально допустимое значение, должен быть проведен вторичный замер напоперечном сечении на расстоянии одного диаметра от торца стержня в точке,удаленной от поверхности на величину половины радиуса. В этой точке максимальнодопустимая твердость не должна быть выше нормы. В сомнительных случаях решающимдля приемки является испытание твердости по Виккерсу.

Твердость поверхностиизмеряют на торцах или гранях шестигранника, которые должны быть слегкаотшлифованы или отполированы, чтобы обеспечить необходимую точность результатовизмерения.

Решающим испытанием приконтроле твердости поверхности является измерение по Виккерсу с нагрузкой 300г.

Значения твердости поверхностипри НВ 0,3 должны сравниваться со значениями твердости сердцевины материала приНВ 0,3 для реальной оценки и определения относительного превышения до 30 единицпо Виккерсу. Превышение более чем на 30 единиц по Виккерсу указывает нанауглероживание.

Для классов прочности8.8-12.9 разность между твердостью сердцевины и твердостью поверхности являетсярешающей для оценки состояния науглероживания в поверхностном слое болта, винтаили шпильки. При этом имеется ввиду, что прямой зависимости между твердостью итеоретическим временным сопротивлением может и не быть. Максимальные значениятвердости выбирают по другим, не связанным с теоретическими максимальныминапряжениями, соображениям (например, с целью избежания хрупкости).

Примечание. Следует четко разграничивать повышениетвердости, вызванное науглероживанием и повышение твердости в результатетермообработки или холодного деформирования поверхности.

6.2, 6.3. (Измененнаяредакция, Изм. № 1).

6.3.1.Измерение твердости по Виккерсу - по ГОСТ 2999-75.

6.3.2.Измерение твердости по Бринеллю - по ГОСТ 9012-59 .

6.3.3.Измерение твердости по Роквеллу - по ГОСТ9013-59 .

6.4. Испытаниепробной нагрузкой

Испытание пробной нагрузкойсостоит из следующих основных операций:

а) приложение заданнойпробной нагрузки (черт.2);

б) измерение остаточного удлинения (если оноимеется), возникающего под действием пробной нагрузки.

d_h.- диаметр отверстияпо второму ряду ГОСТ 11284-75; A - требуемый видконтакта между сферической поверхностью измерительного штифа и коническойповерхностью отверстия в торце болта

Черт. 2

Пробная нагрузка должна бытьприложена по оси болта (винта, шпильки) на обычной разрывной машине. Полнаяпробная нагрузка должна выдерживаться в течение 15 с. Длина свободной частирезьбы, находящейся под нагрузкой, должна быть равной 6 шагам резьбы (6Р).

Для болтов и винтов, имеющихрезьбу до головки, длина свободной резьбовой части, находящейся под нагрузкой,должна быть как можно ближе к 6 шагам резьбы.

Для измерения остаточногоудлинения на торцах, болта (винта, шпильки) сверлят центровые отверстия сконусом 60°. До и после приложения нагрузки изделие устанавливают на призмуизмерительного прибора между двумя измерительными штифами со сферическимиконцами. При измерениях следует применять перчатки или щипцы, чтобы погрешностьизмерения свести до минимума.

По условиям испытанийпробной нагрузкой длина болта, винта или шпильки после нагружения должна бытьтакой же, как и до приложения нагрузки, в пределах допуска ±12,5 мкм напогрешность измерения.

Скорость нагружения,определяемая свободно движущимся ползуном, не должна превышать 3 мм/мин.Захваты машины должны быть самоцентрирующимися, чтобы исключить боковоенагружение образца.

Из-за влияния некоторыхнепостоянных величин, таких как отклонение от соосности и прямолинейности (плюспогрешность измерения), при первоначальном нагружении пробной нагрузкойудлинение может оказаться больше допускаемого. В таких случаях изделия могутбыть повторно испытаны нагрузкой, превышающей первоначальную на 3%.

Результат испытания можносчитать удовлетворительным, если после повторного нагружения длина изделиябудет такой же, как после первого (с допуском на погрешность измерения 12,5мм).

(Измененная редакция, Изм. №1).

6.5. Испытание на разрывна косой шайбе

Испытание болтов и винтов наразрыв на косой шайбе должно

проводиться в соответствии счерт. 3.

______________

*Допускаетсяфаска под углом 45°.

Черт. 3

Твердость косой шайбы - неменее 45 НRС_э. Размеры косой шайбы приведены в табл. 9а,10.

Таблица 9а

мм

Номинальный диаметр резьбы d

3,5

d_h

3,4

3,9

4,5

5,5

6,6

7,6

9,0

11,0

13,5

15,5

17,5

20,0

0,7

0,8

1,3

Продолжение табл. 9а

Номинальный диаметр резьбы d

d_h

22,0

24,0

26,0

30,0

33,0

36,0

39,0

42,0

45,0

48,0

52,0

1,3

1,6

Таблица 10

Номинальный диаметр резьбы d, мм	Класс прочности для
	болтов и винтов с длиной гладкой части стержня ³2d		болтов и винтов с резьбой до головки или с длиной гладкой части стержня <2d
	3.6, 4.6, 4.8, 5.6. 5.8, 8.8, 6.6, 9.8, 10.9	6.6, 12.9	3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8, 6.6, 9.8, 10.9	6.8, 12.9
	Угол клина a±30°
d£20	10°	6°	6°	4°
20<d£48	6°	4°	4°	4°

Расстояние от сбега резьбы болта до контактной поверхности гайкизажимного устройства должно быть равно диаметру резьбы d. Косая шайба устанавливаетсяпод головкой болта. Испытание на растяжение проводится до наступленияразрушения болта.

Результаты испытаниясчитаются удовлетворительными, если разрыв болта произошел в стержне или резьбеболта, но не в месте перехода от головки к стержню. При этом должно выполнятьсятребование по минимальному временному сопротивлению (либо при испытании на косойшайбе, либо в дополнительном испытании на растяжение без косой шайбы) всоответствии cо значениями, предусмотренными для соответствующихклассов прочности.

Винты с резьбой до головкисчитаются выдержавшими испытания, если трещина, вызывающая разрушение,начинается на свободном участке резьбы (даже если она распространяется в моментразрушения на округление под головкой или на головку).

Для изделий класса точностиС радиус R для шайбы рассчитывается по формуле

где d_{a max}- наибольшийдиаметр окружности сопряжение сопряжения под головкой с опорной плоскостью;

d_{s min}- наименьший диаметр стержня болта.

Для изделий с диаметромопорной поверхности головки более 1,7d, которые не прошлииспытание, головка может быть подвергнута механической обработке до 1,7d и испытание проводится повторно, используя уголклина в соответствии с табл. 10.

Для изделий с диаметромопорной поверхности головки более l,9 dугол клина 10° может быть уменьшен до 6°.

(Измененная редакция, Изм. №1).

6.6. Определениеударной вязкости

Определение ударной вязкостидолжно проводиться по ГОСТ9454-78 на образцах типа 8 с U-образным надрезом. Образец для испытаниявырезается из болтов, винтов и шпилек в продольном направлении, возможно ближек поверхности.

Ненадрезанная сторонаобразца должна располагаться как можно ближе к поверхности болта. Испытаниюподлежат изделия с диаметром резьбы d³М16.

6.7. Испытание напрочность соединения головки со стержнем

Испытание на прочностьсоединения головки со стержнем должно проводиться в соответствии с черт. 4.

Значения d_h и R - по табл. 9а. Толщина матрицы -более 2 d. Значения угла b - по табл. 11.

После нескольких ударовмолотком головка должна согнуться на угол 90° - b без следов трещин в округлениипод головкой при контроле с увеличением не менее 8^´ и не более 10^´. Винты с резьбой до головкисчитаются выдержавшими испытания, даже если в первом витке резьбы появятсятрещины, но головка не отрывается.

Черт. 4

Таблица 11

Класс прочности	3.6; 4.6; 5.6	4.8; 5.8; 6.6; 6.8; 8.8; 9.8; 10.9; 12.9
Угол b	60°	80°

Испытанию подлежат болты и винты с диаметром резьбы d£M16,имеющие недостаточную длину, чтобы провести испытание на разрыв на косой шайбе.

Данное испытание можетпроводиться и для более длинных болтов и винтов, однако решающим для нихявляется испытание на косой шайбе.

(Измененная редакция, Изм. №1).

6.8. Проверкаобезуглероживания

Используя подходящий методизмерения (пп. 6.8.2.1и 6.8.2.2) на продольном сечениирезьбового участка, проверяют соответствие установленным нормам высоты зоныосновного металла (E) и глубины зоны полногообезуглероживания (G), (черт. 5).

Минимальное значение Еи максимальное значение G указаны в табл. 3.

1 - частичное обезуглероживание; 2 -полное обезуглероживание; 3 - основной металл: Н₁ -высота профиля наружной резьбы. Значения Н₁ приведены в табл. 12.

Черт. 5

Таблица 12

Шаг резьбы, Р*, мм		0,5	0,6	0,7	0,8	1	1,25	1,5	1,75	2	2,5	3	3,5	4
Н₁, мм		0,307	0,368	0,429	0,491	0,613	0,767	0,920	1,074	1,227	1,534	1,840	2,147	2,454
Е, мм не менее для классов прочности	8.8 9.8	0,154	0,184	0,215	0,245	0,307	0,384	0,460	0,537	0,614	0,767	0,920	1,074	1,227
	10.9	0,205	0,245	0,286	0,327	0,409	0,511	0,613	0,716	0,818	1,023	1,227	1,431	1,636
	12.9	0,230	0,276	0,322	0,368	0,460	0,575	0,690	0,806	0,920	1,151	1,380	1,610	1,841

________________

*Р£1 мм- только для микроскопического метода.

6.8.1. Определения

6.8.1.1. Твердостьосновного металла - твердость в точке, расположенной максимально близко кповерхности (от оси к наружному диаметру), непосредственно перед зоной сувеличением или уменьшением твердости, вызываемым науглероживанием илиобезуглероживанием.

6.8.1.2. Обезуглероживание- снижение содержания углерода на поверхности изделий из стали.

6.8.1.3. Частичноеобезуглероживание - обезуглероживание, вызывающее незначительное отличие вструктуре отпущенного мартенсита и значительное снижение твердости по сравнениюс твердостью примыкающей зоны основного металла.

6.8.1.4. Полноеобезуглероживание - обезуглероживание с потерей такого количества углерода,которая при металлографическом анализе даст картину четко выраженных зеренферрита.

6.8.1.5. Восстановлениеуглерода - процесс восстановления в поверхностном слое углерода,потерянного при термообработке, путем выдерживания в печи с контролируемымпотенциалом.

6.8.1.6. Науглероживание- процесс насыщения поверхности углеродом в количестве, превышающем егосодержание в основном металле.

6.8.2. Методы измерения

6.8.2.1. Микроскопический метод

Метод позволяет определятьпараметры - Е и G. Образец, предназначенныйдля исследования, вырезают по оси резьбы на расстоянии одного диаметра от концаболта, винта или шпильки, после всех операций термообработки, которым должнобыть подвергнуто изделие. Для шлифовки и полировки образец устанавливают взажимы или заливают пластиком (последнее является предпочтительным).

После заливки образецшлифуют и полируют в соответствии с требованиями металлографического анализа.

Для выявления изменений вмикроструктуре, вызванных обезуглероживанием, образец подвергают травлению в3%-м растворе азотной кислоты в этиловом спирте.

Микроскопическое исследованиепроводят при увеличении 100^´, если другой договоренностинет.

Если при исследованииприменяют микроскоп с матовым экраном, то значение обезуглероживания измеряютнепосредственно по шкале. Если для измерения используют окуляр, то он должениметь сетку или шкалу.

6.8.2.2. Метод измерения потвердости

Решающий метод длячастичного обезуглероживания

Этот метод применяется длярезьбы с шагом 1,25 мм и более. Твердость измеряют в трех точках в соответствиис черт. 6.Значения параметра Е приведены в табл. 3. Нагрузка при измерениитвердости должна быть 300 г.

Черт. 6

Определение твердости вточке 3 следует проводить на линии среднего диаметра резьбы на витке,примыкающем к витку, на котором производятся измерения в точке 1 и 2.

Значение твердости поВиккерсу в точке 2 должно быть равно или больше чем в точке 1минус 30 единиц по Виккерсу. В этом случае высота необезуглероженной зоны Едолжна быть равна, как минимум, значению указанному в табл.12.

Значение твердости поВиккерсу в точке 3 должно быть равно или меньше чем в точке 1плюс 30 единиц по Виккерсу. Увеличение твердости более чем на 30 единиц поВиккерсу означает, что имеет место науглероживание.

Полное обезуглероживание домаксимального значения, указанного в табл. 3, не может быть определеноизмерением твердости.

6.8.2.1, 6.8.2.2.(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.8а. Испытание наповторный отпуск

Повторный отпуск проводятпри температуре на 10°С ниже, чем установленная для данного изделия минимальнаятемпература отпуска, в течение 30 мин. Среднеарифметическое трех значенийтвердости болта, винта или шпильки, измеренной до повторного отпуска и посленего, не должно отличаться более чем на 20 единиц по Виккерсу.

(Введен дополнительно,Изм. № 1).

6.9. Контролькачества поверхности

Контроль качества поверхностиболтов, винтов и шпилек - по ГОСТ1759.2-82.

При испытаниях по программе А контроль болтов,винтов и шпилек проводят перед механической обработкой.

(Измененная редакции, Изм. №1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

Класс прочности	Технологические процессы	Марка стали	Обозначение стандартов
3.6	Горячая штамповка Холодная штамповка с последующей смягчающей термообработкой	10, 10 кп	ГОСТ 10702-78
4.6	Горячая штамповка Холодная штамповка с последующей смягчающей термообработкой	20	ГОСТ 1050-88
4.8	Холодная штамповка	10, 10 кп	ГОСТ 10702-78
5.6	Горячая штамповка Холодная штамповка с последующей смягчающей термообработкой	30, 35	ГОСТ 1050-88, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 10702-78
5.8	Холодная штамповка	10, 10 кп 20, 20 кп
6.6	Горячая штамповка с последующими закалкой и отпуском Холодная штамповка с последующей закалкой и отпуском	35	ГОСТ 1050-88, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 5663-79, ГОСТ 10702-78
Горячая штамповка	45, 40 Г
6.8	Холодная штамповка	20, 20 кп	ГОСТ 1050-88, ГОСТ 5663-79, ГОСТ 10702-78
8.8-12.9	Горячая штамповка с последующими закалкой и отпуском Холодная штамповка с последующей закалкой и отпуском Резание с последующей закалкой и отпуском Холодная штамповка из термоупрочненного металла	35, 35Х, 38ХА,45Г 40Г2, 40Х, 30ХГСА, 35ХГСА 16ХСН 20Г2Р*	ГОСТ 4543-71, ГОСТ 10702-78

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

Свойства крепежных изделий при повышенных температурах

Класс прочности	Температура, °С
	+20	+100	+200	+250	+300
	Минимальный предел текучести s_т или условный предел текучести s_0,2, Н/мм²
5.6	300	270	230	215	195
8.8	640	590	540	510	480
10.9	940	875	790	745	705
12.9	1100	1020	925	875	825

Приведенные в таблицесправочные данные указывают на примерное снижение механических свойствкрепежных изделий при растяжении в условиях повышенных температур. Эти данныене должны использоваться в качестве требований к болтам, винтам и шпилькам прииспытаниях.

(Введено дополнительно, Изм.№ 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕНМинистерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Б. М.Ригмант, Н. Г. Андреева, Т. Е. Юрченко

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕПостановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.12.87 № 5112

3. Срок проверки - 1993г.

4.Стандарт полностью соответствует международному стандарту ИСО 898/1-78

5. Взамен ГОСТ 1759-70 (вчасти механических свойств и методов испытаний болтов, винтов и шпилек)

6. ССЫЛОЧНЫЕНОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта приложения
ГОСТ 1050-88	Приложение 1
ГОСТ 1497-84	6.1
ГОСТ 1759.0-87	2
ГОСТ 1759.2-82	6.9
ГОСТ 2999-75	6.3.1
ГОСТ 4543-71	Приложение 1
ГОСТ 5663-79	Приложение 1
ГОСТ 9012-59	6.3.2
ГОСТ 9013-59	6.3.3
ГОСТ 9454-78	6.6
ГОСТ 10702-78	Приложение 1
ГОСТ 11284-75	6.4
ГОСТ 24705-81	Вводная часть