ГОСТ 20.57.406-81

Комплексная система контролякачества

ИЗДЕЛИЯЭЛЕКТРОННОЙ ТЕХНИКИ, КВАНТОВОЙ ЭЛЕКТРОНИКИ И ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИЕ

Методы испытаний

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВОСТАНДАРТОВ

Москва

СОДЕРЖАНИЕ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Дата введения 01.01.82

Настоящийстандарт распространяется на изделия электронной техники, квантовой электроникии электротехнические (далее - изделия), перечень которых указан в приложении2, иустанавливает методы испытаний на воздействие механических, климатических,биологических внешних воздействующих факторов и специальных сред (далее - ВВФ)и методы оценки соответствия конструктивным требованиям.

Термины, применяемые внастоящем стандарте, их пояснения приведены в приложении 3.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Испытания,установленные в настоящем стандарте, проводят с целью проверки соответствияизделий требованиям, установленным в техническом задании (ТЗ), стандартах итехнических условиях (ТУ) на изделия конкретных классов (групп, серий) и типов(далее - стандарты и ТУ на изделия).

Испытаниям подвергаютизделия или отдельные их части (если испытания отдельных частей допускаютсянастоящим стандартом), законченные сборкой и соответствующие ТЗ или стандартами ТУ на изделия в части конструкции, размеров, внешнего вида, а такжепараметров, определяемых при нормальных климатических условиях испытаний.

Испытаниям подвергаютопытные образцы изделий, изделия из установочной серии, а также изделиясерийного производства.

1.2. По согласованию сзаказчиком допускается проводить проверку соответствия изделий установленным требованиямэкспериментально-расчетными и расчетными методами, что должно быть оговорено встандартах и ТУ на изделия и программе испытаний (ПИ).

1.3. При разработке ипроизводстве классов (групп, серий) и типов изделий, объединенных стандартамиили ТУ на изделия и общностью конструкции и (или) технологии изготовления,испытаниям могут быть подвергнуты отдельные типы (типоразмеры, типономиналы ит.п.) изделий, характеризующие класс (группу, серию) и типы в отношениистойкости к воздействующим факторам.

При единичномпроизводстве испытаниям подвергают лишь те изделия, конструкция и технологияизготовления которых имеют такие отличия от испытанных ранее аналогичныхизделий, которые могут повлиять на стойкость к воздействию механических,климатических, биологических факторов и к воздействию специальных сред.

1.4. Число изделий,подвергаемых испытаниям, устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.5. Перечень испытания,рекомендуемое распределение испытаний при разработке, освоении и серийномпроизводстве изделий с учетом положений настоящего стандарта приведены в табл.1.

Таблица 1

* Испытание по определению резонансных частотконструкции проводят один раз при разработке изделий, а также при измененииконструкции, если это изменение влияет на значение резонансных частот.

** Испытание проводят один раз при разработкеизделий, а также при изменении конструкции, технологии или материалов, если этиизменения влияют на характеристики изделий, определяющие их стойкость к данномувоздействию (условия не относятся к испытаниям на воздействие сернистого газаили сероводорода).

Примечания:

1. «+» - испытание проводят, если соответствующеетребование установлено в ТЗ, стандартах и ТУ на изделия и ПИ;

«-» - испытание не проводят;

«Н» - испытание проводят, если это предусмотрено встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2. Для изделий серийного производства, проверяемыхпериодически, проводят одно из испытаний на воздействие повышенной влажности(длительное, ускоренное или кратковременное) и одно из испытаний навибропрочность (длительное или кратковременное).

Вид испытаний устанавливается в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

3. Для изделий производственно-техническогоназначения и народного потребления при разработке, освоении и производствепроводят только кратковременное испытание на вибропрочность.

4. Объем испытаний изделий серийного производства вслучае изменения конструкции, технологии или материалов определяют в ПИ взависимости от этих изменений.

Испытания выбирают изтабл. 1 в соответствии с предъявленными требованиями и конструктивнымиособенностями изделий.

Нумерацию видов и методовиспытаний и обозначение испытаний в стандартах и ТУ на изделия проводят всоответствии с приложением 4.

Перечень видов испытанийустанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Отдельные виды испытанийпо согласованию с заказчиком могут не проводиться, если конструкция изделия ипримененные материалы и покрытия обеспечивают соответствие его предъявляемымтребованиям, что должно подтверждаться испытанием опытных образцов изделий настадии разработки или испытанием его конструктивно-технологических аналогов илиже опытом эксплуатации изделий, и при этом предприятие-изготовитель должнообеспечивать соответствие изделий этим требованиям, о чем должно быть указано встандартах и ТУ на изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5, 6, 9, 10).

1.6. Изделия, для которыхв ТЗ, стандартах и ТУ на изделия установлены значения характеристик ВВФ,отличающиеся от указанных в настоящем стандарте норм испытаний, испытывают пометодам настоящего стандарта и по нормам, указанным в ТЗ, стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

1.7. Методы испытаний навоздействие ВВФ, не указанные в настоящем стандарте, допускается устанавливатьв стандартах и ТУ на изделия и ПИ, утвержденных в установленном порядке.

1.8.Испытание по определению резонансных частот конструкции допускается проводитьна отдельных типах (типоразмерах, типономиналах) изделий, имеющих одинаковуюконструкцию. При этом резонансные частоты конструкции изделий, не подвергнутыхданному испытанию, определяют расчетным или графическим путем.

1.9.Испытание на проверку отсутствия резонансных частот конструкции изделий взаданном диапазоне частот при определении соответствия изделий заданнымтребованиям не проводят, если соответствие изделий требованиям по отсутствиюрезонансных частот в заданном диапазоне частот обеспечивается их конструкцией,о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Испытание на проверкуотсутствия резонансных частот конструкции изделий в заданном диапазоне частотдопускается совмещать с испытанием на виброустойчивость.

1.10.Испытание на виброустойчивость не проводят, если низшая резонансная частотаизделий превышает 2f_В,где f_В - верхняя частотадиапазона испытаний, а конструкция и технология изделий исключают нарушениеработоспособности при действии вибрации.

Кроме того, испытания навиброустойчивость не проводят у изделий, параметры которых по конструкции ипринципу работы изделия не зависят от воздействия вибрации, о чем должно бытьуказано в стандартах и ТУ на изделия.

Виброустойчивость этихизделий обеспечивается их конструкцией.

1.11. Испытание навиброустойчивость допускается совмещать с испытанием на вибропрочность, проводяего в начале и (или) в конце испытания на вибропрочность, о чем должно бытьуказано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При этом скорость изменения частотывибрации должна обеспечивать проверку и регистрацию параметров изделия,контролируемых в процессе испытания на виброустойчивость, и не должна превышать1 октавы в минуту. Общее время испытаний определяют временем испытаний навибропрочность.

1.12.Испытание на вибропрочность и виброустойчивость при воздействии синусоидальнойвибрации в диапазоне частот ниже 10 Гц и испытание на вибропрочность ивиброустойчивость при воздействии широкополосной случайной вибрации в диапазонечастот ниже 20 Гц не проводят, если низшая резонансная частота изделия превышает25 Гц, при этом прочность и (или) устойчивость изделий указанных ниже частотобеспечивается их конструкцией.

1.13.Испытание на вибропрочность и виброустойчивость в диапазоне частот до 5000 Гцпроводят только для изделий миниатюрных и сверхминиатюрных конструкций с массойне более 20 г. В остальных случаях вместо диапазона частот до 5000 Гцдопускается проводить испытания до 2000 Гц. При этом прочность и устойчивостьизделий к воздействию синусоидальной или широкополосной случайной вибрации вподдиапазоне частот 2000 - 5000 Гц обеспечивается конструкцией изделий.

1.14.При наличии требований по прочности и (или) устойчивости к воздействиюширокополосной случайной вибрации изделия, имеющие четыре или более резонансовв рабочем диапазоне частот, испытывают на воздействие широкополосной случайнойвибрации; изделия, имеющие менее четырех резонансов в рабочем диапазоне частот,испытывают на воздействие синусоидальной вибрации.

1.15.Испытаниям на ударную устойчивость не подвергают изделия, у которых низшаярезонансная частота превышает 2000 Гц, а конструкция и технология изготовленияизделий исключают нарушение работоспособности при действии ударных нагрузок.

Кроме того, испытание наударную устойчивость не проводят у изделий, параметры, которых по конструкции ипринципу работы изделия не зависят от воздействия ударов, о чем должно бытьуказано в стандартах и ТУ на изделия.

Испытаниям на ударнуюпрочность не подвергают изделия, у которых низшая резонансная частота превышает1000 Гц.

Ударная прочность и (или)устойчивость таких изделий обеспечивается их конструкцией.

1.16.Испытание на ударную устойчивость рекомендуется совмещать с испытанием наударную прочность, проводя его в конце испытания на ударную прочность в каждомнаправлении воздействия.

1.17. Проверку параметров передиспытанием на вибропрочность (ударную прочность) не проводят, если перерывмежду окончанием испытания на устойчивость и началом испытания на прочность непревышает 24 ч.

1.18.При отсутствии технической возможности проведения испытаний навиброустойчивость и ударную устойчивость на отдельных изделиях допускаетсяпроведение испытания изделий в составе конкретного объекта.

1.19.Испытания на вибропрочность и на ударную прочность на стадии серийногопроизводства не проводят, если в состав испытаний на безотказность, проводимыхпериодически с такой же периодичностью, входят испытания на воздействиевибрации и ударов с теми же значениями характеристик.

1.20.Испытание на прочность или устойчивость при воздействии линейного ускорения непроводят, если предусмотрено испытание на воздействие ударов одиночного илимногократного действия с ускорением, равным или большим, чем линейное.Прочность и (или) устойчивость таких изделий к воздействию линейного ускоренияобеспечивается их конструкцией. Данное требование не распространяется наизделия, имеющие в своей конструкции подвижные детали*.

* Детали, устанавливаемые в изделие с применениемподвижных посадок (например, ротор электродвигателя) без применениядополнительных устройств, ограничивающих их перемещение в зазоре (например,упругий зажим).

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.21.Испытание на воздействие акустического шума в диапазоне частот ниже 125 Гц непроводят, если в стандартах и ТУ на изделия предусмотрено испытание навоздействие вибрации. При этом стойкость изделий к воздействию акустическогошума ниже указанной частоты обеспечивается их конструкцией.

1.22. Испытанию навоздействие акустического шума не подвергают изделия, удовлетворяющие одномуили нескольким из следующих условий:

В ТЗ или стандартах и ТУна изделия указаны уровни воздействующего акустического давления 130 дБ именее;

изделия не содержатвнутренних полостей (например, трансформаторы, дроссели, модули и микромодули,залитые компаундом; постоянные резисторы, конденсаторы постоянной емкости ит.п.);

низшая резонанснаячастота конструкции изделия превышает верхнюю частоту диапазона частотиспытаний на воздействие акустического шума при условии, что конструкция итехнологический процесс изготовления изделий исключают возникновение нарушенийих работоспособности, не связанных с влиянием резонансов (наличие постороннихчастиц и т.п.);

параметры изделий поконструкции и принципу работы изделий не зависят от воздействия акустическогошума, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия.

Стойкость этих изделий квоздействию акустического шума обеспечивается их конструкцией.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

1.23.Если изделия не содержат в конструкции деталей, соединяемых путем сборочныхопераций (например, безвыводные конденсаторы и резисторы, бескорпусныетранзисторы, не имеющие выводов), то испытания таких изделий на воздействиемеханических факторов допускается не проводить, что устанавливается встандартах и ТУ на изделия по согласованию с заказчиком. При этом прочность и (или)устойчивость к механическим воздействиям обеспечивается конструкцией изделий.

1.24.Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды допускаетсясовмещать с испытанием на воздействие изменения температуры среды, измеряя привоздействии повышенной температуры все необходимые параметры изделий.

1.25.Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды при периодическихиспытаниях допускается не проводить, если при испытаниях на надежность(безотказность, долговечность) соблюдаются следующие условия:

изделия испытывают приповышенной рабочей температуре;

предусмотрены такие женормы на электрические параметры;

методика испытанийпозволяет проверить все необходимые параметры изделий.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.26.Испытание на воздействие повышенной (пониженной) предельной температуры средыдопускается совмещать с испытанием на воздействие повышенной (пониженной)рабочей температуры среды или с испытанием на воздействие изменения температурысреды.

1.27.Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды допускаетсясовмещать с испытанием на воздействие изменения температуры среды, измеряя привоздействии пониженной температуры среды все необходимые параметры изделий.

1.28.Испытание на воздействие инея и росы допускается совмещать с испытанием навоздействие пониженной рабочей температуры среды или с испытанием навоздействие изменения температуры среды.

Изделия, испытуемые навоздействие повышенной влажности (длительное или ускоренное) циклическимметодом, испытанию на воздействие инея и росы не подвергают.

1.29.Испытание на воздействие пониженной предельной температуры среды не проводят,если пониженная предельная температура среды выше или равна пониженной рабочейтемпературе среды.

Испытание на воздействиеповышенной предельной температуры среды допускается не проводить, еслиповышенная предельная температура среды ниже повышенной рабочей температурысреды.

1.30. Испытание навоздействие быстрого изменения давления не проводят, если изделие не содержитдеталей, чувствительных к быстрому изменению давления. Стойкость изделий кданному виду воздействия подтверждается положительными результатами испытанийна воздействие атмосферного пониженного давления.

1.31.Если возможность проведения ускоренного испытания на воздействие повышеннойвлажности не подтверждена предварительно проведенными сравнительнымииспытаниями изделий данного типа или их конструктивно-технологических аналогов,то проводят длительное испытание.

1.32.Длительные испытания электротехнических изделий на воздействие повышеннойвлажности проводят на этапах разработки или освоения в производстве: опытныеобразцы (партия), образцы из установочной серии, а также изделия серийногопроизводства в случае изменения конструкции, технологии или материалов; для электротехническихизделий серийного производства, проверяемых периодически, проводят ускоренноеиспытание на воздействие повышенной влажности.

Испытание этих изделийпроводят в циклическом режиме, за исключением случаев, когда для данной степенижесткости предусмотрен только непрерывный режим.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.33. Посогласованию с заказчиком испытание на воздействие солнечного излучениядопускается проводить на применяемых в изделии конструктивных элементах,материалах и покрытиях.

По согласованию сзаказчиком допускается испытание на воздействие солнечного излучения непроводить, если в изделиях применены материалы и покрытия, стойкость которых куказанному воздействию известна.

1.34.Испытания изделий на воздействие соляного тумана и атмосферы, содержащейсернистый газ или сероводород, допускается не проводить, если:

материалы, покрытия итехнологические процессы изготовления изделий, производимых одним предприятием,не отличаются от испытанных ранее или проверенных опытом эксплуатации аналогичныхизделий, устойчивость которых к воздействию указанных факторов соответствуеттребованиям стандартов и ТУ на изделия;

в процессе производстваизделий предусмотрен контроль качества материалов и покрытий (толщины,пористости, адгезии покрытий и других показателей, определяющих коррозионнуюстойкость), обеспечивающий устойчивость изделий к воздействию указанныхфакторов в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на изделия, что должнобыть подтверждено испытаниями в процессе разработки;

изделия предназначены дляразмещения в герметичных объемах.

1.35.Испытание на воздействие плесневых грибов допускается не проводить, если:

материалы итехнологические процессы изготовления изделий, проводимых одним предприятием,не отличаются от испытанных ранее аналогичных изделий;

в изделиях примененыдетали и сборочные единицы, грибоустойчивость которых установленагосударственными стандартами;

изделия предназначены дляразмещения в герметичных объемах.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.36.Испытания на воздействие плесневых грибов допускается проводить на изделиях,забракованных по электрическим параметрам.

Испытание на воздействиесолнечного излучения и соляного тумана допускается проводить на изделиях,забракованных по электрическим параметрам, если измерение электрическихпараметров не предусмотрено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.37.Если в стандартах и ТУ на изделия предусмотрено применение в аппаратуреизделий, защищенных лаками или другими защитными средствами, и предусмотренымеры защиты изделий при транспортировании и хранении, то испытание навоздействие повышенной влажности (длительное или ускоренное), инея и росы,соляного тумана и плесневых грибов проводят на изделиях, защищенных теми жесредствами, какие предусмотрены в аппаратуре.

1.38.Испытание на воздействие качки и длительных наклонов, повышенного солнечногоизлучения в условиях пониженного давления, а также другие виды испытаний, неприведенные в настоящем стандарте, проводят методами, установленными встандартах и ТУ на изделия.

1.39. Испытание изделийна соответствие требованиям по стойкости к средам дегазации, дезактивации,компонентам ракетного топлива (амил, гептил), аммиаку, окислам азота,пребыванию в морской воде допускается проводить в составе аппаратуры. Испытаниеэлектротехнических изделий на воздействие амила и гептила проводят методами,установленными в стандартах и ТУ на изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

1.40.Последовательность проведения испытаний должна быть указана в стандартах и ТУна изделия и ПИ.

Указанные ниже испытаниярекомендуется проводить на одних и тех же изделиях в следующейпоследовательности:

механические испытания (табл. 1,испытания 101-107);

испытание на воздействиеизменения температуры среды;

испытание на воздействиеповышенной температуры среды;

испытание на воздействиеповышенной влажности воздуха в постоянном режиме для изделий электроннойтехники и квантовой электроники (кратковременные испытания);

испытание на воздействиепониженной температуры среды.

Для электротехническихизделий испытание на воздействие повышенной температуры может не включаться вуказанную последовательность, а проводиться отдельно.

Если испытания изделий навоздействие (кратковременное) повышенной влажности проводят в циклическомрежиме, то рекомендуется следующая последовательность испытаний:

механические испытания(табл. 1, испытания 101-107);

испытания на воздействиеизменения температуры среды;

испытание на воздействиеповышенной температуры среды;

испытание на воздействиеповышенной влажности воздуха, циклический режим (первый цикл, метод 208-1);

испытание на воздействиепониженной температуры среды;

испытание на воздействиеатмосферного пониженного давления;

испытание на воздействиеповышенной влажности воздуха, циклический режим (остальные циклы, метод 208-1).Последние пять видов испытаний составляют климатическую последовательность.

Между любыми из этихиспытаний допускается интервал не более двух суток, за исключением интерваламежду первым циклом и испытанием на воздействие пониженной рабочей температурысреды, который должен быть не более 2 ч, включая конечную стабилизацию.Измерения проводят только в начале и конце климатической последовательности, заисключением случаев, когда они предусмотрены в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если дляэлектротехнических изделий испытание на воздействие изменения температуры средыпроводят по методу 205-4, то рекомендуется следующая последовательностьиспытаний:

механические испытания(табл. 1, испытания 101-107);

испытание на воздействиеизменения температуры среды.

Последовательностьостальных видов испытаний и порядок их проведения настоящим стандартом нерегламентируют, за исключением случаев, оговоренных в пп. 1.8, 1.41 и 1.42.

(Измененная редакция, Изм. № 7).

1.41.Испытание изделий на теплостойкость при пайке проводят после испытания наспособность к пайке (паяемость) на тех же изделиях.

Если испытание наспособность к пайке проводят на выводах, отделенных от изделия, или, если встандартах и ТУ на изделия и ПИ перед испытанием на способность к пайкепредусмотрено ускоренное старение, то испытания на способность к пайке итеплостойкость при пайке проводят на раздельных выборках.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 7).

1.42.Испытания на воздействие акустических шумов, длительное испытание навоздействие повышенной влажности воздуха и испытания выводов на прочностьдопускается проводить на отдельных выборках для каждого указанного видаиспытаний.

Испытания на воздействиесолнечного излучения, плесневых грибов, соляного тумана, очищающихрастворителей рекомендуется проводить на изделиях, которые не подвергалисьдругим видам испытаний, предусмотренных настоящим стандартом.

Примечание. Допускается проводить этииспытания на изделиях, прошедших другие виды испытаний, если это не приводит кнедопустимому ужесточению воздействия данного испытания в результатевоздействия на изделия предшествующих испытаний.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

1.43.Испытания проводят в нормальных климатических условиях испытаний или в условияхиспытаний, указанных в методах испытаний настоящего стандарта.

Нормальные климатическиеусловия испытаний характеризуются следующими значениями климатических факторов:

температура воздуха от 15до 35°С;

относительная влажностьвоздуха от 45 до 80 %;

атмосферное давление от84 до 106 кПа (от 630 до 800 мм рт. ст.).

Примечание. При температуре выше 30 °Сотносительная влажность не должна быть выше 70 %.

1.43а. Нормальные условияпринудительной сушки.

Если перед началомизмерений предусмотрена принудительная сушка, то ее проводят в течение 6 ч иболее при следующих условиях:

температура - (55 ±2)°С;

относительная влажность -не более 20 %;

атмосферное давление - от84 до 106 кПа (от 630 до 800 мм рт. ст.).

Если в данных условияхсушку проводить невозможно, то в стандартах и ТУ на изделия и ПИ могут бытьуказаны другие условия и время сушки.

Если для испытаний навоздействие повышенной температуры среды установлена температура ниже 55°С, топринудительную сушку следует проводить при температуре этих испытаний.

(Введен дополнительно, Изм. № 7).

1.44.Испытание включает следующий ряд операций, проводимых последовательно:

начальная стабилизация(если требуется);

начальные проверки иначальные измерения (если требуется);

выдержка;

конечная стабилизация(если требуется);

заключительные проверки изаключительные измерения (если требуется).

Начальную и конечнуюстабилизацию проводят в нормальных климатических условиях испытаний.

Если измеряемыеэлектрические параметры чувствительны к абсорбированной влаге и (или) влажномусостоянию поверхности изделий и быстро изменяются, то начальную и конечнуюстабилизацию проводят в регулируемых условиях стабилизации, характеризующихсязначениями:

фактическая температуралаборатории с допускаемыми отклонениями ±1°С, при условии, что она находится впределах, указанных в п. 1.43;

относительная влажность -от 73 до 77 %;

атмосферное давление - от84 до 106 кПа (от 630 до 800 мм рт. ст.).

Образец помещают врегулируемые условия стабилизации не позднее чем через 10 мин после окончанияпериода выдержки.

Если измерения должныпроводить сразу же после периода стабилизации, то эти измерения должны бытьзавершены в течение 30 мин после изъятия изделий из условий стабилизации,причем, в первую очередь, должны быть измерены те параметры, которые могутбыстрее всего измениться.

Если стабилизацию иизмерения проводят при разных условиях, определяемых температурой и влажностью,то условия при измерении должны быть такими, чтобы на поверхности изделий небыло конденсации влаги, а температура стабилизации не превышала температуру приизмерении более чем на 1°С.

(Измененная редакция, Изм. № 7, 9).

1.45. Впроцессе начальных (до выдержки) и заключительных (после выдержки) проверок иизмерений проводят визуальный осмотр изделий и измерение параметров, указанныхв стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.

Измерение параметров вовремя выдержки в заданных условиях испытаний проводят, если это указано встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Перечень этих параметров,их значения до, в процессе и после выдержки, а также методику их проверки иметодику проведения визуального осмотра устанавливают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

В первую очередь измеряютпараметры, наиболее подверженные влиянию условий испытаний. Если в стандартах иТУ на изделия предусмотрено измерение параметров в процессе выдержки (безизъятия изделий из камеры), то начальные измерения параметров рекомендуетсяпроводить после установки изделий в камере (в нормальных климатических условияхиспытаний). Для изделий, характеристики которых по принципу работы не зависятот механических воздействий, оценку их до, после и в процессе выдержки проводятпутем проверки отсутствия коротких замыканий и обрывов. При этом характерпроверок указывают в стандартах или ТУ на изделие.

1.46.Механические испытания проводят при нормальных климатических условияхиспытаний.

Повышение температурыокружающего воздуха при механических испытаниях за счет выделения тепла стендоми изделием допускается при условии, что эта температура не будет превышать верхнеезначение повышенной рабочей температуры среды, указанной в стандартах и ТУ наизделия и ПИ, при этом допускается обдув стендов.

1.47. При испытании налинейное ускорение 5000 м∙с^-2 (500g) и вышедопускается понижение давления окружающего воздуха до значения, характерногодля данной центрифуги, при условии, что давление не будет ниже допускаемого,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.48.Время выдержки в заданном режиме отсчитывают с момента достижения параметровиспытательного режима, если в соответствующем методе испытаний, установленномнастоящим стандартом, не содержатся иные указания.

1.49.Изделия испытывают под электрической нагрузкой или без нее.

Продолжительностьпребывания изделия под электрической нагрузкой в процессе выдержки, а также еехарактер, значение и точность поддержания и метод контроля нагрузкиустанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.50. Средстваизмерений испытательных режимов должны быть поверены в соответствии сдействующими стандартами. Средства испытаний должны быть аттестованы всоответствии с ГОСТ24555*.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р8.568-97.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

1.51.Способ крепления изделий для проведения механических испытаний должен бытьуказан в стандартах и ТУ на изделия и ПИ с учетом возможных положений изделийпри эксплуатации.

Изделия, имеющиесобственные амортизаторы, должны крепиться на амортизаторах, если иное неоговорено методиками настоящего стандарта. Если в стандарте и ТУ на изделиепредусмотрены различные способы крепления при эксплуатации, то изделияиспытывают при одном наиболее опасном способе крепления, указанном в стандарте.

По согласованию сзаказчиком допускается применение способов крепления, отличных от способовкрепления при эксплуатации, если это обеспечивает эффективный контрольстабильности производства и выявление устойчивости изделий к соответствующемувиду механических воздействий. При этом способ крепления однотипных изделийдолжен быть единым и быть указан в технической документации на изделие.

1.52. Параметрыиспытательных режимов при механических испытаниях должны устанавливаться попоказаниям рабочих средств измерений в контрольной точке.

При испытаниях навибрационные и ударные воздействия контрольную точку выбирают в одном изследующих мест:

на платформе стенда рядомс одной из точек крепления изделия, если последнее крепится непосредственно наплатформе;

на крепежномприспособлении, если изделие крепится на приспособлении;

рядом с точкой крепленияамортизатора, если изделие крепится на собственных амортизаторах.

Допускается выборконтрольной точки на платформе стенда, если средства крепления обеспечиваютпередачу механических воздействий от платформы стенда к приспособлению сминимальными искажениями, при этом отклонения ускорения на приспособлении вместе его крепления не должны превосходить ±25 % значения ускорения вконтрольной точке.

Допускается, посогласованию с заказчиком, выбирать контрольную точку непосредственно наизделии при условии, что масса изделия не менее чем в 10 раз превышает массуизмерительного преобразователя и жесткость изделия обеспечивает контроль сзаданной точностью параметров воздействия.

При испытании навоздействие вибрации крупногабаритных изделий (любой из габаритных размеровбольше 300 мм) рекомендуется за значение ускорения в контрольной точкепринимать среднеарифметическое значение показаний нескольких измерительныхпреобразователей, установленных на столе вибростенда или приспособлении рядом сточками крепления изделий.

Расположение контрольнойточки указывают в стандартах и ТУ на изделия, ПИ или в нормативно-техническойдокументации на приспособления.

1.53.Жесткость монтажных плат и крепежных приспособлений должна обеспечиватьпередачу механических воздействий к испытуемым изделиям с минимальнымиискажениями.

При необходимости встандартах и ТУ на изделия и ПИ следует приводить чертежи монтажных плат икрепежных приспособлений, применяемых при испытании. Основные требования ккрепежным приспособлениям приведены в приложении 5.

1.54.Для изделий, предназначенных для работы в сочлененном состоянии, необходимостьиспытания в этом состоянии указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Изделия, предназначенныедля применения в микромодулях, испытывают в составе условного микромодуля, еслидругие условия не указаны в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.55.При климатических испытаниях и испытаниях на воздействие специальных средизделия должны быть расположены в камерах таким образом, чтобы была обеспеченациркуляция испытательной среды (газовой или жидкой) между изделиями, а такжемежду изделиями и стенками камер.

При испытании изделий подэлектрической нагрузкой изделия должны быть расположены на таком расстояниидруг от друга, чтобы отсутствовало взаимное тепловое влияние, если другоеусловие не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Теплопроводностьприспособлений, используемых для крепления изделий, должна быть достаточнонизкой, чтобы обеспечить фактическую теплоизоляцию изделий.

Примечание. В качестве испытательнойсреды могут быть применены газовые, жидкие и твердые вещества.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

1.56.Изделия считают выдержавшими испытания, если в процессе выдержки и (или) призаключительных проверках и измерениях они удовлетворяют требованиям,установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.

1.55, 1.56. (Измененная редакция, Изм. № 5).

1.57. Испытание навоздействие атмосферы, содержащей озон, не проводят, если:

изделия не содержатдеталей, изготовленных из резины и других полимерных материалов, в т.ч.полимерных покрытий, клеев, герметиков и т. п.;

в изделиях использованыполимерные материалы, стойкие к указанному воздействию.

Кроме того, испытание навоздействие атмосферы, содержащей озон, допускается не проводить, если изделияпредназначены для размещения только в герметичных объемах.

1.58.Испытание на пожарную безопасность при воздействии пламени (испытание навоздействие пламени) не проводят, если при внешнем конструктивном исполненииизделий не использованы органические материалы. Стойкость таких изделий квоздействию пламени обеспечивается их конструкцией.

1.59.Испытание на пожарную безопасность при воздействии аварийных электрическихперегрузок (испытание на воздействие аварийных электрических перегрузок) непроводят, если превышение температуры наиболее пожароопасного участкаповерхности изделия при аварийной перегрузке, установленной в ТЗ, стандартах иТУ на изделия, не превышает допустимого значения по ГОСТ 8865 .

Стойкость таких изделий квоздействию аварийных электрических перегрузок обеспечивается их конструкцией.

1.57-1.59. (Введены дополнительно, Изм. № 6).

1.60. Если масса,габаритные размеры и конструкция изделий не позволяют испытывать их в полномкомплекте на существующем оборудовании, то проводят испытания каждогоотдельного блока.

Если последовательныеиспытания блоков не позволяют проверять соответствие изделий требованиям ТЗ илистандартов и ТУ на изделия, то испытания электрически связанных между собойблоков проводят одновременно при размещении их в нескольких камерах или нанескольких стендах.

Изделия, состоящие из несколькихблоков (узлов), находящихся в неодинаковых условиях эксплуатации, испытываютраздельно по нормам, соответствующим условиям эксплуатации этих блоков (узлов).

Изложенные требования поиспытаниям указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

1.61. Если масса илигабаритные размеры изделия не позволяют провести его испытания на существующемоборудовании и изделие после изготовления не может быть разобрано на блоки, тотакие изделия оценивают по специальной программе, согласованной с заказчиком.

1.62. При испытанииизделий с собственными амортизаторами на устойчивость и прочность привоздействии синусоидальной или широкополосной случайной вибрации в диапазонечастот 0,7 - 1,4 резонансной частоты колебаний изделий на амортизаторахдопускается:

уменьшать амплитудуперемещения или ускорения таким образом, чтобы ускорение, воздействующее насамо изделие, установленное на амортизаторах, соответствовало требованиям,предъявляемым к изделию в целом. В этом случае контрольную точку располагают наизделии и ее положение указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ;

испытывать изделия безамортизаторов (с отключенными амортизаторами) по нормам, предъявляемым кизделию.

1.63. По согласованию сзаказчиком, при наличии в изделии элементов на упругой подвеске, допускаетсяуменьшать амплитуду ускорения или исключать испытание изделия на резонансныхчастотах элементов на упругой подвеске, если в стандартах и ТУ на изделияуказаны резонансные частоты этих элементов.

1.64. Для изделий,разрабатываемых только для конкретной аппаратуры, отдельные виды испытаний посогласованию с заказчиком проводят только в составе аппаратуры.

1.60-1.64. (Введены дополнительно, Изм. № 8).

1.65. Испытание навоздействие очищающих растворителей не проводят, если материалы, покрытия,конструкции и технологические процессы изготовления изделий, производимых однимпредприятием, не отличаются от испытанных ранее или проверенных опытомэксплуатации аналогичных изделий, стойкость которых к воздействию очищающихрастворителей соответствует требованиям стандартов и ТУ на изделия.

(Введен дополнительно, Изм. № 9).

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1. Испытание по определениюрезонансных частот конструкции (метод 100-1)

2.1.1.Испытание проводят с целью проверки механических свойств изделий и полученияисходной информации для выбора методов испытаний на вибропрочность,виброустойчивость, на воздействие акустического шума, а также для выборадлительности действия ударного ускорения при испытаниях на воздействиемеханических ударов одиночного и многократного действия.

Значения резонансныхчастот конструкции, выявленные в процессе испытаний, должны быть указаны встандартах и ТУ на изделия.

2.1.2. Испытание проводятна отдельной выборке изделий, равной 3 - 5 шт. Конкретное количество изделий ввыборке устанавливают в стандартах и ТУ на изделия. Допускается для испытанийиспользовать изделия из числа забракованных по электрическим параметрам илииспытанных на другие виды воздействия (исключая механические), кроме случаев,когда резонанс определяется по изменению электрических параметров.

2.1.3.Вибрационная установка должна обеспечивать получение синусоидальных колебанийво всем диапазоне частот, установленном в стандартах и ТУ на изделия и ПИ дляданного вида испытаний.

2.1.4. Устройство дляопределения резонансных частот конструкции должно иметь во всем диапазонечастот испытаний чувствительность, достаточную для выявления увеличенияамплитуды колебаний изделия или его частей в два раза и более по сравнению самплитудой колебаний точек его крепления.

Устройство дляопределения резонансных частот конструкции должно обеспечивать регистрациюизменения фазы механического колебания на 90°, если принцип его работы основанна сравнении фаз колебаний точки крепления изделий и точки изделия, в которойопределяется резонанс.

2.1.5.Метод определения резонансных частот конструкции устанавливают в стандартах иТУ на изделия и ПИ. При этом допускаются любые методы и средства,обеспечивающие выявление возможных резонансных частот изделий (микроскоп,стробоскоп, рентгенотелевидение и т. п.).

Основные методыопределения резонансных частот конструкции изделий приведены в приложении 6.

(Измененная редакция, Изм. №5).

2.1.6. Испытание проводятс учетом требований пп.1.8, 1.43,1.46,1.49,1.50,1.54.

2.1.7. При испытаниидопускаются любые способы крепления изделия, обеспечивающие передачувоздействия к исследуемой детали, но не искажающие (не изменяющие) еерезонансные свойства.

Изделия, имеющиесобственные амортизаторы, испытывают без амортизаторов при жестком креплении,за исключением случаев, когда определяется резонансная частота крепления наамортизаторах.

2.1.8. Испытание проводятв диапазоне частот 0,2 f_0р - l,5f_0р,но не выше 20000 Гц, где f_0р- резонансная частота изделия, определенная методом расчета или на основаниииспытаний изделий аналогичной конструкции.

Конкретный диапазончастот испытаний устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если неизвестноориентировочное значение резонансной частоты изделий, то испытания проводят вдиапазоне частот 40 - 20000 Гц или до частоты, установленной в стандартах и ТУна изделия и ПИ.

Поиск резонансных частотпроводят путем плавного изменения частоты при поддержании постоянной амплитудыускорения.

Амплитуда ускорениядолжна быть минимально возможной, но достаточной для выявления резонанса и непревышать амплитуду ускорения, установленную для испытания на вибропрочность.

Амплитуду ускорениярекомендуется выбирать из диапазона 10 - 50* м∙с^-2 (1 - 5)g. Допускается увеличивать верхнее значение.

* Здесь и далее значение ускорения, выраженное вм∙с^-2, для удобства проведения испытаний округлено дозначений, кратных 10.

Для более точноговыявления резонанса допускается диапазон частот испытания проходить несколькораз для каждой проверяемой детали.

Допускается проводитьиспытания по определению резонансных частот при любом способе возбужденияизделий, позволяющем выявить резонансные частоты (например, широкополоснаяслучайная вибрация, акустическое воздействие, удар).

В целях определениярезонансных частот отдельных узлов изделий допускается вскрытие корпусовизделий, а также поставка изделий на данное испытание незакрытыми.

2.1.9. Погрешностьизмерения частот должна быть 0,5 % или 0,5 Гц, причем учитывается большеезначение.

2.1.10. За резонансныечастоты принимают низшие значения резонансных частот изделия (деталей,сборочных единиц), определенных при испытаниях выборки.

Допускается устанавливатьдиапазон значений резонансных частот изделия (деталей, сборочных единиц).

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.2. Испытание на проверкуотсутствия резонансных частот конструкции в заданном диапазоне частот (метод101-1)

2.2.1. Испытание проводятс целью проверки отсутствия резонансных частот у изделий и их деталей в одномиз диапазонов частот, верхние значения которых приведены в табл. 2.

Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.2.2. Испытательная иизмерительная аппаратура - в соответствии с пп. 2.1.3 - 2.1.5.

2.2.3. Испытание проводятс учетом требований пп.1.9, 1.12,1.23,1.43,1.46,1.49,1.50,1.52,1.54.

2.2.4. Крепление изделий- в соответствии с пп. 1.51 и 1.53.

Изделия, имеющие собственныеамортизаторы, должны испытываться без амортизаторов при жестком креплении.

2.2.5. Испытание проводятв диапазоне частот от 10 Гц до 1,1f_B, гдеf_B -верхняя частота диапазона, установленного в табл. 2, если другой диапазон неуказан в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.2.6. Испытание проводятв трех взаимно перпендикулярных направлениях по отношению к изделию, еслидругие указания по выбору направлений не указаны в стандартах и ТУ на изделия иПИ.

2.2.7. При проведениииспытаний проверяют на наличие резонансов все основные детали изделия, укоторых возможны резонансы в проверяемом диапазоне частот. Особое вниманиеуделяют деталям, определяющим структуру изделия и его функциональноеназначение.

2.2.8. Поиск резонансовпроводят путем главного изменения частоты при поддержании постоянной амплитудыперемещения в контрольной точке ниже частоты перехода и постоянной амплитудыускорения выше частоты перехода для соответствующей степени жесткости (табл.2).

Амплитуда ускорениядолжна быть минимально возможной, но достаточной для выявления резонанса и непревышающей амплитуды ускорения при испытании на виброустойчивость иливибропрочность.

Примечание. Амплитуду перемещениярекомендуется выбирать из диапазона 0,5 - 1,5 мм, амплитуду ускорения – 10 - 50м∙с-2 (1 - 5)g,при этомчастоту перехода fП в Гц определяют по формуле

                                                                    (1)

где j -амплитуда ускорения, g;

А - амплитуда перемещения,мм.

Конкретное значениеамплитуды перемещения и ускорения указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если испытание напроверку отсутствия резонансов в заданном диапазоне частот совмещено сиспытанием на виброустойчивость, то режимы испытаний должны соответствоватьустановленным для испытания на виброустойчивость.

2.2.9. Скорость изменениячастоты должна быть такой, чтобы обеспечить обнаружение и регистрациюрезонансов, и не должна превышать 1 октаву в минуту.

2.2.10. Изделия считаютвыдержавшими испытания, если у них отсутствуют резонансы в диапазоне частот,указанном в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.3. Испытание навиброустойчивость

2.3.1. Испытание проводятс целью проверки способности изделий выполнять свои функции и сохранять своипараметры в пределах значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, вусловиях воздействия вибрации в заданных режимах.

2.3.2. Испытание проводятодним из следующих методов:

метод 102-1 - испытаниена виброустойчивость при воздействии синусоидальной вибрации;

метод 102-2 - испытаниена виброустойчивость при воздействии широкополосной случайной вибрации.Испытание методом 102-2 проводят для изделий, имеющих в заданном диапазонечастот не менее четырех резонансов, если к изделиям предъявлено требование поустойчивости к воздействию случайной вибрации.

2.3.3. Метод 102-1

2.3.3.1.Вибрационная установка должна обеспечивать получение в контрольной точкесинусоидальной вибрации с параметрами, установленными для требуемой степенижесткости.

2.3.3.2.Испытание проводят с учетом требований пп. 1.10 - 1.14, 1.18, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.50, 1.52, 1.54.

2.3.3.3.Визуальный осмотр и измерения параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.Начальную стабилизацию не проводят.

2.3.3.4.Испытание проводят под электрической нагрузкой, характер, параметры и методконтроля которой должны быть установлены в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.3.3.5.Крепление изделий проводят в соответствии с пп. 1.51 и 1.53.

2.3.3.6. Испытаниепроводят путем плавного изменения частоты в заданном диапазоне от низшей квысшей и обратно. Для изделий с линейными резонансными характеристикамииспытания проводят путем изменения частоты в одном направлении.

Скорость изменениячастоты устанавливается равной 1 - 2 октавам в минуту. Если для контроляпараметров изделий требуется большее время, чем то, которое обеспечивается приданной скорости изменения частоты, то допускается устанавливать скоростьизменения частоты меньше 1 октавы в минуту. При этом скорость изменения частотыдолжна быть максимальной, но достаточной для обеспечения контроля необходимыхпараметров. В диапазоне частот ниже частоты перехода поддерживают постояннуюамплитуду перемещения, а выше частоты перехода - постоянную амплитудуускорения.

Рекомендуется погрешностьподдержания частоты перехода ±2 Гц.

Диапазон частот,амплитуда перемещения, частота перехода и амплитуда ускорения приведены в табл.3.

Таблица 3

* Значения, указанные в скобках, в новых разработкахне применять.

Примечания:

1. Если испытание проводят на вибрационной установкес механическим приводом, то для степеней жесткости I - VIII допускается проводитьиспытания плавным изменением частоты в третьоктавных диапазонах, ограниченныхчастотами, выбираемыми из ряда: 10; 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80;100; 125; 160; 200 Гц.

В каждом третьоктавном диапазоне частот поддерживаютпостоянную амплитуду перемещения (А),вычисляемую по формуле

,                                                                                                (1а)

где j -амплитуда ускорения, g;

f - средняя частота третьоктавного диапазона, Гц.

2. Для изделия, имеющего значения резонансных частотконструкции ниже 25 Гц, нижнюю частоту диапазона испытаний устанавливают 1 или5 Гц, но не более половины значения резонансной частоты. При этом учитываютбольшее значение.

3. При проведении испытаний по I - VIIIстепеням жесткости на вибрационной установке с механическим приводомдопускается устанавливать амплитуду перемещения 1 мм и частоту перехода 35 Гц.

4. Если низшая резонансная частота конструкцииизделия находится выше 200 Гц, то для степеней жесткости IX - XIVиспытание проводят, начиная со 100 Гц.

5. Если в стандартах и ТУ на изделия указаназакономерность изменения ускорения в зависимости от частоты, то значениеускорения при испытании поддерживают в соответствии с этой закономерностью.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

2.3.3.7.Испытательный режим устанавливают в контрольной точке по показаниям рабочихсредств измерений со следующими допускаемыми отклонениями:

амплитуда перемещения ±15%;

амплитуда ускорения ±15 %;

значение коэффициентанелинейных искажений по ускорению в диапазоне частот выше 20 Гц не должнопревышать 25 %;

значение амплитудыускорения в направлении, перпендикулярном к основному направлению вибрации,измеренное в контрольной точке, не должно превышать 25 % значения амплитудыускорения в основном направлении.

Примечания:

1. Допускается значение коэффициента нелинейныхискажений больше 25 % в отдельных поддиапазонах частот, при этом частотыгармоник, создающие нелинейные искажения более 25 %, не должны приходиться нарезонансную область частот изделия.

2. Допускается значение поперечных составляющихбольше 25 % в отдельных поддиапазонах частот, не приходящихся на резонанснуюобласть частот изделий.

(Измененная редакция, Изм. № 7).

2.3.3.8. В процессеиспытания проводят контроль параметров изделий.

Проверяемые параметры, ихзначения и методы проверки указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Для проверкивиброустойчивости рекомендуется выбирать параметры, по изменению которых можносудить о виброустойчивости изделия в целом (например, уровень виброшумов,искажение выходного сигнала или изменение его величины, целостностьэлектрической цепи, нестабильность контактного сопротивления и т.д.).

При проведении испытанийдля регистрации проверяемых параметров рекомендуется проводить запись ихабсолютного значения или изменения по сравнению с первоначальным значением вфункции от частоты вибрации с помощью самопишущих устройств.

При обнаружении у изделийчастот, на которых наблюдается нестабильность работы или ухудшение параметров,дополнительно проводят выдержку на этих частотах в течение времени, указанногов стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее 5 мин, если испытание навибропрочность проводится методом фиксированных частот.

2.3.3.9.Испытание проводят при воздействии вибрации в трех взаимно перпендикулярныхнаправлениях по отношению к изделию, если другие условия не указаны встандартах и ТУ на изделие и ПИ.

Если известно наиболее опасноенаправление воздействия, то испытания проводят только в этом направлениивоздействия.

2.3.3.10.Проводят визуальный осмотр изделий и измерения их параметров в соответствии с п. 1.45.Конечную стабилизацию не проводят.

2.3.3.11. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.3.4. Метод 102-2

2.3.4.1.Вибрационная установка должна обеспечивать получение в контрольной точкеширокополосной случайной вибрации с параметрами, установленными для требуемойстепени жесткости.

2.3.4.2. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.48 и 2.3.3.2.

2.3.4.3. Подготовкуизделий к испытанию проводят в соответствии с пп. 2.3.3.3 - 2.3.3.5.

2.3.4.4. Испытаниепроводят путем воздействия широкополосной случайной вибрации в режимах,указанных в табл. 4.

Таблица 4

Примечания:

1. Если низшая резонансная частота изделия находитсявыше 200 Гц, то испытание проводят начиная со 100 Гц.

2. При замене испытания на широкополосную случайнуювибрацию испытанием на синусоидальную вибрацию вместо степеней жесткости I с и II с используютсоответственно степени жесткости XI и XII по табл. 3, а вместостепеней жесткости III с и IV с используют степеньжесткости XIV.

Продолжительностьвоздействия вибрации в каждом направлении воздействия определяется временемпроверки работоспособности изделия.

2.3.4.5. Испытательный режимустанавливают в контрольной точке по показаниям рабочих средств измерений соследующими допускаемыми отклонениями:

среднеквадратичноезначение ускорения ±2 дБ;

спектральная плотностьускорения ±6 дБ.

2.3.4.6.В процессе испытания проводят контроль параметров изделий.

Проверяемые параметры, ихзначения и методы проверки указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Для проверкивиброустойчивости рекомендуется выбирать параметры, по изменению которых можносудить о виброустойчивости изделия в целом (например, уровень виброшумов,искажения формы выходного сигнала или его величины, целостность электрическойцепи, нестабильность контактного сопротивления).

2.3.4.7. Выборнаправлений воздействия вибрации проводят в соответствии с п. 2.3.3.9.

2.3.4.8. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.3.4.9. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.4. Испытание навибропрочность

2.4.1. Испытание проводятс целью проверки способности изделий противостоять разрушающему действиювибрации и сохранять свои параметры в пределах значений, указанных в стандартахи ТУ на изделия и ПИ, после ее воздействия.

2.4.2. Испытание проводятодним из следующих методов (выбор метода определяется в зависимости от значениярезонансных частот конструкции):

метод 103-1 - испытаниеметодом качающейся частоты, в том числе:

метод 103-1.1 - испытаниеметодом качающейся частоты во всем диапазоне частот. Данный метод применяют дляизделий, у которых резонансные частоты распределены по всему диапазону частотиспытаний или не установлены;

метод 103-1.2 - испытаниеметодом качающейся частоты при повышенных значениях амплитуды ускорения.Испытание данным методом проводят во всех случаях, когда есть необходимостьсокращения времени испытаний при сохранении диапазона частот испытаний.Рекомендуется применять этот метод для испытания миниатюрных изделий длястепеней жесткости XIII,XIV;

метод 103-1.3 - испытаниеметодом качающейся частоты, исключая диапазон частот ниже 100 Гц. Данный методприменяют, если низшая резонансная частота изделия превышает 200 Гц;

метод 103-1.4 - испытаниеметодом качающейся частоты в области резонансных частот. Данный метод применяютдля изделий, у которых резонансные частоты находятся в диапазоне частот,соответствующем требуемой степени жесткости;

метод 103-1.5 - испытаниеметодом качающейся частоты с переносом диапазона частот испытаний в областьрезонансных частот. Данный метод применяют для изделий, у которых низшаярезонансная частота превышает верхнюю частоту диапазона, соответствующегозаданной степени жесткости;

метод 103-1.6 - испытаниена одной фиксированной частоте. Данный метод применяют для изделий, у которыхнизшая резонансная частота более чем в 1,5 раза превышает верхнюю частотудиапазона, соответствующего требуемой степени жесткости;

метод 103-2. Испытаниеметодом фиксированных частот во всем диапазоне. Данный метод допускаетсяприменять по согласованию с заказчиком, если невозможно применение другихметодов;

метод 103-4. Испытаниепутем воздействия широкополосной случайной вибрации. Метод 103-4 применяют дляиспытания изделий, имеющих в заданном диапазоне частот не менее четырехрезонансов, если к изделиям предъявлено требование по прочности к воздействиюслучайной вибрации.

Конкретный методиспытаний указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Значение резонансныхчастот при выборе метода испытаний принимают на основании измерений на стадииразработки и по справочнымданным.

2.4.3. Испытаниям навибропрочность подвергают те же образцы изделий, которые были испытаны навиброустойчивость, если последний вид испытания предусмотрен в стандартах и ТУна изделия и ПИ.

2.4.4. Метод 103-1.1.

2.4.4.1.Вибрационная установка - в соответствии с п. 2.3.3.1.

2.4.4.2.Испытание проводят с учетом требований пп. 1.12 - 1.14, 1.17, 1.19, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.48 - 1.50, 1.52, 1.54.

2.4.4.3.Подготовку изделий к испытанию проводят в соответствии с пп. 2.3.3.3и 2.3.3.5.

2.4.4.4.Испытание проводят путем воздействия синусоидальной вибрации при непрерывномизменении частоты во всем диапазоне частот от нижнего значения до верхнего иобратно (цикл качания) по графику, приведенному на черт. 1.

График зависимости времениполовины цикла качания от частоты

Черт. 1

Время изменения частоты вдиапазоне определяют по черт. 1, округляя его до ближайших значений,обеспечиваемых системой управления вибрационной установкой.

В диапазоне частот от 10Гц до частоты перехода поддерживают постоянную амплитуду перемещения, а начинаяс этой частоты до верхней частоты заданного диапазона поддерживают постояннуюамплитуду ускорения, соответствующую заданной степени жесткости.

Диапазон частот вибрации,амплитуду перемещения, частоту перехода, амплитуду ускорения, расчетное времяцикла качания частоты, расчетное число циклов качания и общую продолжительностьвоздействия вибрации выбирают из табл. 5.

2.4.4.5.Испытательный режим устанавливают в контрольной точке в соответствии стребованиями п. 2.3.3.7. Рекомендуемая погрешность поддержания частотыперехода ±2 Гц.

2.4.4.6.Продолжительность испытания определяется общим временем воздействия илирасчетным числом циклов качания частоты.

При испытании допускаютсяперерывы, но при этом общая продолжительность воздействия вибрации должнасохраняться. По окончании испытаний на вибропрочность проводят испытание навиброустойчивость (для изделий, проверяемых на виброустойчивость) в том жедиапазоне частот, если это предусмотрено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Таблица 5

* Значения, указанные в скобках, в новых разработкахне применять.

** При необходимости округляют в большую сторону доближайшего значения, кратного двум, в зависимости от числа направленийвоздействия, соответственно изменяя время испытаний. Для степеней жесткости XIII и XIV(ускорение 40 g) выполняют по одному циклукачания для каждого направления действия.

*** Испытание по XIII и XIV степеням жесткости проводятв две стадии: сначала при ускорении 40 g, a затем при ускорении 20 g. Испытание при ускорении 40 g непроводят, если предусмотрено испытание на виброустойчивость при том же значенииускорения.

Примечание. Если в стандартах и ТУ наизделия установлена закономерность изменения ускорения в зависимости отчастоты, то значение ускорения при испытании поддерживают в соответствии с этойзакономерностью.

(Измененная редакция, Изм. № 6, 7, 8).

2.4.4.7.Испытание проводят при воздействии вибрации в трех взаимно перпендикулярныхнаправлениях по отношению к изделию, если другие указания по выбору направленийне указаны в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. При этом общая продолжительностьвоздействия вибрации должна поровну распределяться между направлениямивоздействия, при которых проводят испытания. Если известно наиболее опасноенаправление воздействия вибрации, то испытание рекомендуется проводить только вэтом направлении без сокращения общей продолжительности воздействия вибрации.

2.4.4.8. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.4.4.9. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.4.5. Метод 103-1.2

2.4.5.1. Вибрационнаяустановка должна обеспечивать получение в контрольной точке синусоидальнойвибрации с параметрами, установленными для заданной степени жесткости с учетомвыбранного значения амплитуды ускорения.

2.4.5.2. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.4.4.2.

2.4.5.3. Подготовкуизделий к испытаниям проводят в соответствии с пп. 2.3.3.3и 2.3.3.5.

2.4.5.4. Испытаниепроводят по методике, указанной в п. 2.4.4.4, но при амплитудах перемещения иускорения, превышающих указанные в табл. 5, и сокращенной продолжительностивоздействия вибрации. Число циклов качания также уменьшают соответственносокращению продолжительности воздействия вибрации.

Продолжительностьвоздействия вибрации Т_удля выбранного значения амплитудыускорения j_у рассчитывают поформуле

,                                                                                           (2)

где j₀,Т₀ - соответственно, амплитуда ускорения и продолжительностьвоздействия вибрации, приведенные в табл. 5.

Рекомендуется принимать  = (0,4 - 0,7).

При сокращениипродолжительности воздействия вибрации путем увеличения амплитуды ускоренияследует учитывать диапазон линейности прочностной характеристики изделия, т.е.при повышенном уровне амплитуды ускорения недопустимо проявление качественноновых механизмов отказов, не имеющих места при уровне амплитуды ускорения,приведенном в табл. 5. В стандартах и ТУ на изделие должно быть указано, чтоиспытание проводят в ускоренном режиме.

В диапазоне частот от 10Гц до частоты перехода амплитуду перемещения увеличивают во столько же раз, чтои амплитуду ускорения (в пределах возможности испытательного оборудования) посравнению с амплитудами перемещения, указанными в табл. 5.

2.4.5.5. Испытательныйрежим устанавливают в контрольной точке в соответствии с п. 2.4.4.5.

2.4.5.6. Выборнаправлений воздействия по отношению к изделию проводят в соответствии с п. 2.4.4.7.

2.4.5.7. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.4.5.8. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.4.6. Метод 103-1.3

2.4.6.1. Вибрационнаяустановка должна обеспечивать получение в контрольной точке синусоидальнойвибрации с амплитудой ускорения, соответствующей заданной степени жесткости вдиапазоне частот от 100 Гц до верхней частоты, установленной для заданнойстепени жесткости.

2.4.6.2. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.13, 1.14, 1.17, 1.19, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.48 - 1.50, 1.52, 1.54.

2.4.6.3. Подготовкуизделий к испытаниям проводят в соответствии с пп. 2.3.3.3и 2.3.3.5.

2.4.6.4. Испытаниепроводят путем воздействия синусоидальной вибрации при непрерывном изменениичастоты в одном из диапазонов частот, приведенных в табл. 6, от нижнегозначения до верхнего и обратно (цикл качания) и поддержании постояннойамплитуды ускорения.

График изменения частотыприведен на черт. 1.

Время изменения частотыопределяют по черт. 1, округляя его до ближайших значений, обеспечиваемыхсистемой управления вибрационной установкой.

Амплитуду ускорениявыбирают из табл. 5,а продолжительность воздействия вибрации, расчетное время цикла качания ирасчетное количество циклов качания выбирают из табл. 6.

Таблица 6

* Для ускорения 20 g. Кратковременная часть испытания проводится по табл. 5.

** При необходимости округляют в большую сторону довеличины, кратной трем, соответственно изменяя продолжительность воздействиявибрации.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.4.6.5. Испытательныйрежим устанавливается в контрольной точке в соответствии с п. 2.4.4.5.

2.4.6.6. Выборнаправлений воздействия по отношению к изделию проводят в соответствии с п. 2.4.4.7.

2.4.6.7. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.4.6.8. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.4.7. Метод 103-1.4

2.4.7.1. Вибрационная установка должна обеспечивать получение вконтрольной точке синусоидальной вибрации с амплитудой ускорения,соответствующей заданной степени жесткости в области резонансных частотизделия.

2.4.7.2. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.4.6.2.

2.4.7.3. Подготовкуизделий к испытаниям проводят в соответствии с пп. 2.3.3.3 и 2.3.3.5.

2.4.7.4. Испытаниепроводят по методике, указанной в п. 2.4.4.4, в диапазоне частот 0,5f₀ - 1,5f₀,если изделие имеет одну резонансную частоту, или 0,5 f_QН- l,5f_QB, еслиизделие имеет более одной резонансной частоты в заданном диапазоне частот, ноне выше верхней частоты заданного диапазона,

где f_Q - резонансная частотаизделия;

f_0Н - нижняя резонансная частота изделия;

f_QB -верхняя резонансная частота изделия.

Продолжительность воздействия вибрации Т данным методом определяют по формуле

,                                                                                             (3)

или

T = 2t_рN,                                                                                                        (4)

где t_р - время изменениячастоты от 0,5f₀ до 1,5f₀или от 0,5f_0H до 1,5f_0B, определяемое по черт. 1;

Т, t_H - общаяпродолжительность воздействия вибрации для метода 103-1.1 и расчетное времяцикла качания соответственно, определяемые по табл. 5 для заданной степени жесткости;

N - расчетное число циклов качания, определяемое по табл. 5 длязаданной степени жесткости.

Полученное время Т' при необходимостиокругляют до ближайшего значения, кратного шести. Расчетное время цикла качанияуменьшается соответственно изменению диапазона частот испытаний.

2.4.7.5. Испытательныйрежим устанавливают в контрольной точке в соответствии с п. 2.4.4.5.

2.4.7.6. Выборнаправлений воздействия по отношению к изделию проводят в соответствии с п. 2.4.4.7.

2.4.7.7. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.4.7.8. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.4.8. Метод 103-1.5

Методику испытанияустанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ и согласовывают ее применение сзаказчиком.

2.4.9. Метод 103-1.6

2.4.9.1. Вибрационнаяустановка должна обеспечивать получение в контрольной точке синусоидальнойвибрации на заданной частоте с амплитудой ускорения соответствующей степенижесткости.

2.4.9.2. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.14, 1.17, 1.19, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.48, 1.49, 1.50, 1.52, 1.54.

2.4.9.3. Подготовкуизделий к испытанию проводят в соответствии с пп. 2.3.3.3и 2.3.3.5.

2.4.9.4. Испытаниепроводят путем воздействия синусоидальной вибрации на любой фиксированнойчастоте диапазона при ускорении, соответствующем заданной степени жесткости.

Конкретное значениечастоты указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Общую продолжительностьвоздействия вибрации определяют следующим числом колебаний:

0,5∙10⁶- для степени жесткости I;

10⁶ (0,15∙10⁶)*- для степеней жесткости II- IV;

0,5∙10⁷(10⁶)* - для степеней жесткости V - VIIa;

10⁷(0,25∙10⁷)* - для степени жесткости VIII;

* В скобках указано число колебаний прикратковременном воздействии. 2-2-2926

2∙10⁷(0,5∙10⁷)* - для степеней жесткости IX - XII и для испытаний при амплитуде ускорения 200 м∙с^-2(20 g) для степеней жесткости XIII - XIV;

10⁶ - длястепеней жесткости XIII- XIV при амплитудеускорения 400 м∙с^-2 (40 g) при каждом направлениивоздействия.

* В скобках указано число колебаний прикратковременном воздействии.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

2.4.9.5.Испытательный режим устанавливают в контрольной точке по показаниям рабочихсредств измерений со следующими допускаемыми отклонениями:

амплитуда ускорения ±20 %;

значение коэффициентанелинейных искажений по ускорению не должно превышать ±25 %.

2.4.9.6. Выборнаправлений воздействия по отношению к изделию проводят в соответствии с п. 2.4.4.7.

2.4.9.7. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с пп. 2.3.3.10.

2.4.9.8. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.4.10. Метод 103-2

2.4.10.1. Вибрационнаяустановка, условия испытания и подготовка изделий к испытанию - в соответствиис пп. 2.4.4.1 - 2.4.4.3.

2.4.10.2. Испытанияпроводят путем воздействия синусоидальной вибрации при плавном изменениичастоты в пределах третьоктавных поддиапазонов частот с выдержкой в течениеустановленного времени на границах третьоктавных поддиапазонов.

Третьоктавныеподдиапазоны частот выбирают из следующего ряда частот: 10; 12,5; 16; 20; 25,31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000;1250; 1600; 2000 Гц.

Испытание проводят,начиная с верхней частоты диапазона частот соответствующей степени жесткости.

На верхней частотедиапазона частот испытаний проводят выдержку в течение времени, определенногодля третьоктавного поддиапазона частот в соответствии с табл. 7, затем впределах каждого поддиапазона проводят плавное изменение частоты от верхней книжней в течение 1 мин, и оставшееся для третьоктавного поддиапазона частотвремя выдерживают на нижней частоте каждого поддиапазона.

Таблица 7

Примечание. Время выдержки на верхнейчастоте диапазона частот должно быть  - и на остальныхчастотах третьоктавного ряда должно быть , где Р - числонаправлений воздействия, t_Д - общая продолжительностьвоздействия вибрации в каждом третьоктавном поддиапазоне частот.

Если верхняя границадиапазона частот не совпадает с одной из вышеуказанных третьоктавных частот, тоее округляют до ближайшей большей частоты третьоктавного ряда.

Общая продолжительностьвоздействия вибрации по всему диапазону частот и общая продолжительностьвоздействия вибрации в каждом третьоктавном поддиапазоне частот приведены втабл. 7.

Значение амплитудыперемещения, амплитуды ускорения и диапазона частот испытаний выбирают длясоответствующей степени жесткости по табл. 5.

При проведении испытаниядля изделий с собственными амортизаторами следует избегать совпадения частоты,на которой проводят выдержку, с резонансной частотой амортизатора.

2.4.10.3. Испытательныйрежим устанавливают в контрольной точке в соответствии с п. 2.4.4.5. Допускаемыеотклонения установки частоты вибрации в диапазоне частот до 25 Гц не должны

превышать ±0,5 Гц и ±2 %- при частоте свыше 25 Гц.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

2.4.10.4. Выборнаправлений воздействия по отношению к изделию проводят в соответствии с п. 2.4.4.7.

2.4.10.5. Визуальныйосмотр изделий и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.4.10.6. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.4.11. Метод 103-4

2.4.11.1. Аппаратура - всоответствии с п. 2.3.4.1.

2.4.11.2. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.4.4.2.

2.4.11.3. Подготовкуизделий к испытанию проводят в соответствии с пп. 2.3.3.3и 2.3.3.5.

2.4.11.4. Испытанияпроводят путем воздействия на изделие широкополосной случайной вибрации врежимах, указанных в табл. 8.

Таблица 8

* Испытание по степеням жесткости III с и IV спроводят последовательно в две стадии: сначала при среднеквадратичном ускорении30 g (для III с)или 50 g (для IV с), а затем при среднеквадратичном значении ускорения20 g. Испытание при ускорении 30и 50 g не проводят, еслипредусмотрено испытание на виброустойчивость при соответствующем значенииускорения.

** Продолжительность воздействия вибрацииустановлена для одного направления воздействия.

Примечания:

1. При замене испытания на широкополосную случайнуювибрацию испытанием на синусоидальную вибрацию вместо степеней жесткости I с и II сиспользуют степени жесткости XI и XII по табл. 5 соответственно, а вместостепеней жесткости III с и IV с используют степеньжесткости XIV.

2. Если низшая резонансная частота изделия находитсявыше 200 Гц, то испытание проводят начиная от 100 Гц.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

2.4.11.5. Испытательныйрежим устанавливают в контрольной точке в соответствии с п. 2.3.4.5.

2.4.11.6. Выборнаправлений воздействий по отношению к изделию проводят в соответствии с п.2.4.4.7.

2.4.11.7. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.4.11.8. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.5. Испытание на ударнуюпрочность (метод 104-1)

2.5.1. Испытание проводятс целью проверки способности изделия противостоять разрушающему действиюмеханических ударов многократного действия и сохранять после их действия своипараметры в пределах значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.5.2.Испытательная установка должна обеспечивать получение механических ударовмногократного действия с амплитудой ускорения, соответствующей заданной степенижесткости.

2.5.3.Испытание проводят с учетом требований пп. 1.15, 1.17, 1.19, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.49, 1.50, 1.54, 2.1.1.

2.5.4. Подготовка изделийк испытаниям - в соответствии с пп. 2.3.3.3и 2.3.3.5.

2.5.5.Испытание проводят путем воздействия механических ударов многократногодействия. Значение пикового ударного ускорения и общее число ударов должнысоответствовать указанным в табл. 9.

Таблица 9

2.5.6.Длительность действия ударного ускорения выбирают из табл. 10 в зависимости отзначения низшей резонансной частоты изделия.

Таблица 10

* Если технические характеристики оборудования необеспечивают требуемой длительности действия ударного ускорения, то допускаетсяпроведение испытаний с длительностью действия ударного ускорения, определяемойпо формуле

,                                                                                                    (5)

где τ- длительность ударного ускорения, мс;

f_0Н - низшая резонанснаячастота изделия, Гц.

** Испытание на ударную прочность не проводят.

Если изделия имеютвходящие в их конструкцию встроенные элементы защиты (например, амортизаторы),то при выборе длительности действия ударного ускорения учитывают низшуюрезонансную частоту самого изделия, а не элементов защиты.

Если резонансные частотыизделий не установлены, то длительность действия ударного ускорения указывают встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.5.7. Форма импульсаударного ускорения должна быть близкой к полусинусоиде. Методы измеренияпараметров удара приведены в приложении 7.

2.5.8.Контрольную точку выбирают в соответствии с требованиями п. 1.52.

Допускается выбор контрольной точки на столеударного стенда при наличии крепежного приспособления, если длительностьдействия ударного ускорения больше 1 мс.

2.5.9.Испытательные режимы устанавливают по показаниям рабочих средств измерений сдопускаемым отклонением пикового значения ударного ускорения в контрольнойточке ±20 %. Рекомендуется измерение параметров испытательного режима проводитьв процессе настройки стенда на режим, проводя дальнейшие испытания принеизменной настройке стенда. Допускаемое отклонение по числу ударов ±5 %.

При испытанияхкрупногабаритных изделий, когда наложенные колебания не позволяют выделитьочертания формы импульса ударного ускорения на осциллограмме из-за сильноговлияния изделия на работу установки, допускается контроль испытательного режимапроводить с помощью настройки установки с контрольным грузом, масса которогоравна массе изделия с приспособлением. Допускаемое отклонение массыконтрольного груза ±5 %. После настройки испытательной установки на заданныйрежим груз снимают, устанавливают испытуемое изделие и далее испытание проводятпри неизменной настройке стенда.

2.5.10. Испытаниепроводят при частоте следования ударов 40 - 120 в минуту. Допускаются перерывыв испытании, длительность которых не ограничивается, но при этом общее числоударов должно сохраняться.

2.5.11. Испытаниепроводят путем действия ударов поочередно в каждом из трех взаимноперпендикулярных направлений по отношению к изделию. При этом общее количествоударов должно поровну распределяться между направлениями, при которых проводятиспытание.

Изделия, имеющие осьсимметрии, испытывают в двух взаимно перпендикулярных направлениях (вдоль иперпендикулярно к оси симметрии) при сохранении общего количества ударов.Изделия с известным наиболее опасным направлением воздействия испытывают тольков этом направлении при сохранении общего числа ударов.

Конкретное числонаправлений воздействия указывают в стандартах и ТУ на изделие и ПИ.

2.5.12. Визуальный осмотри измерения параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.5.13. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.6. Испытание на ударнуюустойчивость (метод 105-1)

2.6.1. Испытание проводятс целью проверки способности изделий выполнять свои функции в условиях действиямеханических ударов многократного действия.

2.6.2. Аппаратура - всоответствии с п.2.5.2.

2.6.3. Испытание проводятс учетом требований пп. 1.15, 1.16, 1.18, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.50, 1.54, 2.1.1.

2.6.4. Испытаниепроводят под электрической нагрузкой, характер, параметры и методы контролякоторой должны быть установлены в стандартах и ТУ на изделие и ПИ.

2.6.5. Подготовка киспытаниям - в соответствии с пп. 2.3.3.3, 2.3.3.5.

2.6.6. Испытание проводятпо методике, изложенной в п. 2.5.5, за исключением общего числа ударов, и в пп. 2.5.6- 2.5.9.

2.6.7. Испытания проводятпутем воздействия ударов поочередно в каждом из трех взаимно перпендикулярныхнаправлений по отношению к изделию.

Изделия, имеющие осьсимметрии, испытывают в двух взаимно перпендикулярных направлениях (вдоль иперпендикулярно к оси симметрии). Изделия с известным наиболее опаснымнаправлением испытывают только в этом направлении.

Конкретное числонаправлений воздействия указывают в стандартах и ТУ на изделие и ПИ.

2.6.8. Изделие подвергаютвоздействию 20 ударов при каждом направлении воздействия, при этом частотаследования ударов должна обеспечивать контроль проверяемых параметров изделия.

2.6.9. В процессеиспытания проводят контроль параметров изделий.

Проверяемые параметры, ихзначения и методы проверки указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Для проверки ударнойустойчивости рекомендуется выбирать параметры, по изменению которых можносудить об ударной устойчивости изделия в целом (например, уровень виброшумов,искажение выходного сигнала или изменение его значения, целостностьэлектрической цепи, нестабильность контактного сопротивления). При совмещениииспытания на ударную устойчивость с испытанием на ударную прочность количествоударов должно соответствовать указанному в табл. 9, а контроль параметровизделий проводят в конце испытания на ударную прочность при воздействии неменее 20 ударов для каждого направления воздействия.

2.6.10. Визуальный осмотри измерения параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.6.11. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.7. Испытание на воздействиеодиночных ударов (метод 106-1)

2.7.1. Испытание проводятс целью проверки способности изделий противостоять разрушающему действиюмеханических ударов одиночного действия и выполнять свои функции после воздействияударов, а также (если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ) выполнятьсвои функции или не допускать ложных срабатываний в процессе воздействияударов.

2.7.2. Испытательнаяустановка должна обеспечивать получение механических ударов одиночного действияс амплитудой ускорения, соответствующей заданной степени жесткости.

2.7.3. Испытание проводятс учетом требований пп. 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.49, 1.50, 1.54, 2.1.1, 2.5.9.

2.7.4. Подготовка изделийк испытаниям - в соответствии с пп. 2.3.3.3 и 2.3.3.5.

2.7.5. Если в стандартахи ТУ на изделия и ПИ указано на необходимость контроля параметров изделий впроцессе испытания, то испытание проводят под электрической нагрузкой всоответствии с п.2.6.4.

2.7.6. Испытание проводятпутем воздействия механических ударов одиночного действия, у которых формаимпульса ударного ускорения соответствует одной из приведенных в приложении 7 (кромеслучаев, указанных в примечании2 к п. 2.7.8).

Конкретную форму импульсаударного ускорения устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.Рекомендуется полусинусоидальная форма импульсов ударного ускорения. Методыизмерения параметров удара приведены в приложении 7.

2.7.7. Значение пиковогоударного ускорения выбирают из табл. 11.

Таблица 11

2.7.8.Значения длительности действия ударного ускорения с полусинусоидальной формойимпульса ударного ускорения в зависимости от нижних резонансных частот изделийвыбирают из табл. 12 для степеней жесткости IV и выше, а для степеней жесткости I - III длительность действия ударного ускорения выбирают из табл. 10.

Если резонансные частотыизделий не установлены, то длительность действия ударного ускорения указывают встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Таблица 12

Примечания:

1. Если технические характеристики оборудования необеспечивают требуемой длительности действия ударного ускорения, то при ударахс полусинусоидальной формой импульса ударного ускорения допускается проводитьиспытание с длительностью действия ударного ускорения, определяемой по формуле (5).

2. Электротехническиеизделия с массой более 2 кг допускается по согласованию с заказчиком испытыватьпри ускорении 10000 м·с^-2 (1000 g) на копре К-200. При этом длительность действия и форму импульсаударного ускорения не контролируют.

2.7.9. Длительностьдействия ударного ускорения τ вмс с трапецеидальной и пилообразной формой импульса ударного ускорения выбираютсоответственно по формулам:

,                                                                                               (6)

где значение п выбираютв диапазоне от 3 до 100;

,                                                                                                    (7)

где f_0H - нижнее значение резонансной частоты изделия, Гц.

Получение по формулам (6)и (7) значения х округляют (в любую сторону) до ближайших значений по табл. 10и 12.

2.7.8, 2.7.9. (Измененная редакция, Изм. № 3, 5, 8).

2.7.10.Испытание проводят путем воздействия ударов поочередно в каждом из двухпротивоположных направлений по трем взаимно перпендикулярным осям изделия (6 направлений),если у изделия невозможно выделить плоскости и оси симметрии. В остальныхслучаях выбор конкретных направлений воздействия проводят следующим образом:

при наличии оси симметриииспытания проводят вдоль оси симметрии в двух противоположных направлениях и влюбом направлении, перпендикулярном к оси симметрии;

при наличии одной илинескольких плоскостей симметрии направление воздействия выбирают так, чтобыперпендикулярно к каждой плоскости симметрии испытание проводилось в одномнаправлении.

Изделия, у которыхизвестно одно наиболее опасное направление воздействия, испытывают только вэтом направлении.

Конкретное числонаправлений воздействия указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.7.11. Независимо отколичества выбранных направлений воздействия пикового ударного ускорения вкаждом направлении производят три удара.

2.7.12. Контрольную точкувыбирают в соответствии с требованиями п. 2.5.8.

2.7.13. Если указано встандартах и ТУ на изделия и ПИ, то в процессе испытания проводят контрольпараметров изделий. Проверяемые параметры, их значения и методы проверкиуказывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Рекомендуется выбирать параметры,по изменению которых можно судить об устойчивости к воздействию одиночныхударов изделий в целом (например, уровень виброшумов, искажение выходногосигнала или изменение его значения, целостность электрической цепи,нестабильность контактного сопротивления).

2.7.14. Визуальный осмотри измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.7.15. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.8. Испытание на воздействиелинейного ускорения (метод 107-1)

2.8.1. Испытание проводятс целью проверки способности изделий противостоять разрушающему действиюлинейного ускорения и (или) выполнять свои функции в процессе воздействиялинейного ускорения, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, атакже для проверки структурной прочности изделий в процессе производства.

2.8.2. Центрифуга должнаобеспечивать получение линейного (центростремительного) ускорения, значениекоторого соответствует требуемой степени жесткости.

2.8.3. Испытание проводятс учетом требований пп. 1.20, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46 - 1.50, 1.54.

2.8.4. Подготовку изделийк испытаниям проводят в соответствии с пп. 2.3.3.3 и 2.3.3.5.Крепление изделий при проверке их структурной прочности производят за корпус спринятием мер по предохранению корпуса и внешних выводов от разрушения.

Примечание. При наличии у изделийфланцев рекомендуется при проверке структурной прочности изделий производитькрепление за фланец.

2.8.5. Если в стандартахи ТУ на изделие и ПИ указано на необходимость контроля параметров изделий впроцессе испытаний, то испытание проводят под электрической нагрузкой всоответствии с п. 2.3.3.4.

2.8.6. Изделиярасполагают на столе центрифуги или устройстве, предназначенном для установкиизделий таким образом, чтобы разброс ускорения по изделию (за исключениемгибких выводов) относительно его центра тяжести или геометрического центра непревышал ±10 % ускорения в контрольной точке для изделий с наибольшимгабаритным размером меньше 100 мм и от минус 10 до плюс 30 % для изделий снаибольшим габаритным размером 100 мм и более.

Если ускорение превышает 5000м·с^-2 (500 g), то допускается разброс ускоренияпо изделию от минус 10 до плюс 30 % независимо от габаритных размеров изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.8.7. Контрольную точку,относительно которой рассчитывают радиус вращения, выбирают в центре столацентрифуги или другого устройства, предназначенного для крепления изделий(положение контрольной точки определяется конструкцией центрифуги).

2.8.8. Испытания проводятпутем воздействия линейного ускорения, значение которого должно соответствоватьодному из указанных в табл. 13.

Таблица 13

Примечание. Испытания по степенямжесткости XII - XIV предусмотрены для проверкиструктурной прочности изделий в процессе производства.

Ускорение устанавливаютпо показаниям рабочих средств измерений с допустимыми отклонениями ±10 % отзаданного значения ускорения.

2.8.9. Время разгона илиторможения центрифуги τ_Лв секундах должно удовлетворять условию

,                                                                                           (8)

или

,                                                                                                 (9)

где j -линейное ускорение, g;

R -расстояние от центра вращения центрифуги до контрольной точки, см;

п - частотавращения платформы центрифуги, об/мин.

2.8.10. Продолжительностьиспытания - 3 мин в каждом направлении при испытании с ускорением до 5000 м·с^-2(500 g) и 1 мин - свыше 5000 м·с^-2 (500 g), если большее время не требуется для контроля и (или)измерения параметров изделий.

2.8.11. В процессеиспытания, если указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, проводят контрольпараметров изделий. Проверяемые параметры, их значения и методы проверкиуказывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Рекомендуется выбиратьпараметры, по изменению которых можно судить об устойчивости к воздействиюлинейного ускорения изделия в целом (например, уровень шумов, искажениевыходного сигнала или изменение его значения, целостность электрической цепи).

2.8.12. Выбор направленийвоздействия по отношению к изделию проводят в соответствии с п. 2.7.10.

Изделия, для которыхизвестно наиболее опасное направление воздействия, рекомендуется испытыватьтолько в этом направлении, сохраняя продолжительность испытания только дляданного направления.

2.8.13. Визуальный осмотри измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.8.14. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.9. Испытание на воздействиеакустического шума

2.9.1. Испытание проводятс целью определения способности изделий выполнять свои функции и сохранять своипараметры в пределах норм, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, вусловиях воздействия повышенного акустического шума.

2.9.2. Испытание проводятодним из следующих методов:

метод 108-1 - испытание путемвоздействия на изделие случайного акустического шума;

метод 108-2 - испытаниепутем воздействия на изделие акустического тона меняющейся частоты.

2.9.3. Метод 108-1

Схема реверберационной камеры

Черт. 2

2.9.3.1. Испытательнаяустановка должна обеспечивать получение случайного акустического шума вдиапазоне частот 125 - 10000 Гц при уровне звукового давления, соответствующемтребуемой степени жесткости.

2.9.3.2. Испытаниепроводят в реверберационной акустической камере. Предпочтительна камера в виденеправильного пятиугольника с размерами, указанными на черт. 2. Значениеразмера п должно превышать наибольший габаритный размер изделия не менеечем в два раза и выбираться из следующего ряда: 0,5; 1,25; 3 м.

2.9.3.3.Испытания проводят с учетом требований пп. 1.21 - 1.23, 1.42, 1.43, 1.44, 1.46, 1.48, 1.50, 1.54.

2.9.3.4. Подготовкуизделий к испытанию проводят в соответствии с п. 2.3.3.3.

2.9.3.5.Крепление изделий или приспособлений с изделиями производят в рабочей зонекамеры на эластичных растяжках (резиновые шнуры, полосы и т.п.). Резонанснаячастота подвески не должна превышать 25 Гц.

Резонансная частотаприспособления, если оно применяется, должна быть не ниже 15 кГц.

Крупногабаритные изделия(наибольший габаритный размер больше 300 мм) рекомендуется устанавливать нараме (столе) с опорой на 3 - 4 амортизатора, при этом резонансная частотасистемы изделие - амортизаторы не должна превышать 25 Гц.

Малогабаритные изделия(наибольший габаритный размер в закрепленном состоянии меньше 40 мм)рекомендуется крепить на приспособлениях с учетом требований п. 1.51, при этом низшаярезонансная частота средств крепления изделий должна быть не ниже 15 кГц или невыше 200 Гц.

2.9.3.6.Способ крепления изделий, если они испытываются в закрепленном состоянии, имонтажные платы, если они применяются, должны удовлетворять требованиям пп.1.51 и 1.53соответственно.

2.9.3.7. Изделиярасполагают в средней части реверберационной камеры.

2.9.3.8. Испытаниепроводят под электрической нагрузкой в соответствии с п. 2.3.3.4.

2.9.3.9. Испытание проводят путем воздействияакустического шума в диапазоне частот 125 - 10000 Гц, при этом общий уровеньзвукового давления должен соответствовать указанному в табл. 14 с допускаемымотклонением по показаниям рабочих средств измерений ±3 дБ.

Таблица 14

2.9.3.10.Уровни звукового давления, измеренные в третьоктавных полосах частот, а такжедопускаемые отклонения должны соответствовать значениям, приведенным на черт. 3для соответствующих степеней жесткости. Продолжительность воздействия звуковогодавления должна быть равна 5 мин, если большее время не требуется для контроляи (или) измерения параметров изделий.

Форма спектра акустическогошума, измеренного в 1/3 октавных полосах частот

I - V - степенижесткости

Черт. 3

2.9.3.11. Звуковое давление следует измерять в шеститочках. Допускается для изделий, у которых наибольший габаритный размер непревышает 20 % длины наименьшей боковой стенки камеры, проводить измерениезвукового давления в трех точках.

Измерение проводят вточках, отстоящих на расстоянии 0,3 м от изделия, если изделие расположено отстенок камеры на расстоянии более 0,6 м, или посередине между изделием истенками камеры. Расположение измерительных точек в пространстве камеры должнобыть равномерным.

Значение звуковогодавления определяют как среднеарифметическое по результатам измерений вконтрольных точках.

2.9.3.12.В процессе испытания проводят контроль параметров изделий. Проверяемыепараметры, их значения и методы проверки указывают в стандартах и ТУ на изделияи ПИ.

Рекомендуется выбиратьпараметры, по изменению которых можно судить об устойчивости к воздействиюакустического шума изделия в целом (например, уровень виброшумов, искажениевыходного сигнала или изменение его значения, целостность электрической цепи,изменение контактного сопротивления).

2.9.3.13. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.9.3.14. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.9.4. Метод 108-2

2.9.4.1. Испытательная установка должна обеспечиватьполучение акустического тона меняющейся частоты в диапазоне частот 125 - 10000Гц при уровне звукового давления, соответствующем требуемой степени жесткости.

2.9.4.2. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.9.3.3.

2.9.4.3. Подготовкаизделий к испытанию - в соответствии с п. 2.3.3.3.

2.9.4.4. Креплениеизделий в камере проводят в соответствии с пп. 2.9.3.5 и 2.9.3.6.

2.9.4.5. Изделиерасполагают по геометрической оси излучателя.

Если наибольшийгабаритный размер изделия в смонтированном виде превосходит 40 мм, то сторонаизделия с большей площадью поверхности должна быть направлена к излучателю.

2.9.4.6. Расстояние отизлучателя до изделия выбирают с учетом требуемого уровня звукового давления инеравномерности акустического поля.

Неравномерность звуковогодавления в месте предполагаемого размещения изделий в камере не должнапревышать 6 дБ.

2.9.4.7. Испытаниепроводят под электрической нагрузкой в соответствии с п. 2.3.3.4.

2.9.4.8. Испытаниепроводят путем воздействия тона меняющейся частоты в диапазоне частот 125 -10000 Гц. При этом в диапазоне частот 200 - 1000 Гц уровень звукового давлениядолжен соответствовать указанному в табл. 14. На частотах ниже 200 и выше 1000 Гцдолжно быть снижение, равное 6 дБ на октаву относительно уровня на частоте 1000Гц.

2.9.4.9. Испытаниепроводят при плавном изменении частоты по всему диапазону от низшей к высшей иобратно (один цикл) в течение 30 мин, если большее время не требуется для контроляпараметров изделий.

2.9.4.10. Параметрыиспытательного режима поддерживают в контрольной точке по показаниям рабочихсредств измерений с допускаемым отклонением ±3 дБ.

2.9.4.11. Контрольнуюточку выбирают на расстоянии 5 см от изделия в плоскости, перпендикулярной кгеометрической оси излучателя и проходящей через середину изделия.

2.9.4.12. В процессеиспытания проводят контроль параметров изделий в соответствии с п. 2.9.3.12.

Рекомендуется длярегистрации проверяемых параметров проводить запись их абсолютного значения илиизменения по сравнению с первоначальным значением в функции от частотыакустического воздействия с помощью самопишущих устройств.

2.9.4.13. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.9.4.14. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.10. Испытание выводов навоздействие растягивающей силы (метод 109-1)

2.10.1. Испытаниепроводят с целью определения способности выводов и мест их крепления к корпусуизделия выдерживать воздействие растягивающей силы. Испытанию подвергают всевиды выводов.

2.10.2.Испытание проводят с учетом требований пп. 1.42 - 1.44, 1.48, 1.50.

2.10.3. Подготовкаизделий к испытанию - по п. 2.3.3.3.

2.10.4. Испытаниепроводят плавным приложением статической силы вдоль оси вывода. Значение силывыбирают в соответствии с табл. 15.

Таблица 15

Для выводов,не имеющих жесткой заделки в конструкции самого изделия, значение растягивающейсилы указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

При испытании статическуюсилу прикладывают, подвешивая груз к выводу или с помощью динамометра сприменением зажимных устройств. При этом изделие удерживают руками за корпусили другим способом, оговоренным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Силу плавно прикладываютк концу каждого вывода (на расстоянии не более 4 мм от конца вывода) ивыдерживают в течение (10 ±1) с.

Допускаемое отклонение силы от значений, заданных втабл. 15, должно быть ±10 %.

Для изделий с двумяосевыми, противоположно направленными выводами рекомендуется прикладывать силук одному выводу при закрепленном другом.

2.10.5.Число выводов, подвергаемых испытанию, их нумерацию и очередность испытанияустанавливают в стандартах и ТУ на изделия.

2.10.6. Визуальный осмотри измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.10.7.Изделия считают выдержавшими испытание, если отсутствуют обрывы выводов и изделияудовлетворяют требованиям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ дляданного вида испытания.

2.11. Испытание гибкихпроволочных и ленточных выводов на изгиб

2.11.1. Испытаниепроводят с целью определения способности гибких проволочных и ленточных выводоввыдерживать изгибы при монтаже или эксплуатации.

2.11.2. Испытаниепроводят одним из следующих методов:

метод 110-1 - испытаниепутем воздействия изгибающей силы с применением груза;

метод 110-2 - испытаниепутем воздействия изгибающей силы с применением груза и предохранительнойшайбы;

метод 110-3 - испытаниепутем изгиба вывода на заданный угол.

Метод 110-1 применяют дляпроверки прочности выводов и мест их крепления к корпусу изделия.

Методы 110-2 и 110-3применяют для проверки прочности выводов.

Метод 110-1 -предпочтительный; при применении других методов в стандартах и ТУ на изделия иПИ следует приводить указания о мерах защиты мест крепления выводов при монтажеи эксплуатации.

2.11.3. У изделий,имеющих несколько выводов в ряду, допускается испытывать одновременно весь рядвыводов с увеличением прикладываемой силы соответственно количеству испытуемыхвыводов.

2.11.4. Метод 110-1

2.11.4.1. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.10.2 и 2.10.5.

2.11.4.2. Подготовкаизделий к испытанию - в соответствии с п. 2.3.3.3.

2.11.4.3. Для испытания ккаждому испытуемому выводу в направлении его оси поочередно подвешивают груз, вдва раза меньший, чем при испытании на воздействие растягивающей силы (табл.15). Затем корпус изделия в течение (3 ±1) с отклоняют на угол 90° ввертикальной плоскости и возвращают в исходное положение за тот же периодвремени.

Сгибание и разгибаниевывода считают одним изгибом. Изгибы производят в одной вертикальной плоскости.

Всего производят дваизгиба в одном или противоположных направлениях в зависимости от конструкцииизделий. Конкретное направление изгиба устанавливают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

Плоские выводы изгибают внаправлении, соответствующем наименьшей жесткости. Испытания не проводят, еслидлина вывода меньше 4 мм.

2.11.4.4. Если встандартах и ТУ на изделия точка приложения действующей силы не указана, тосилу прикладывают:

на расстоянии 15 - 20 ммот корпуса при длине вывода более 20 мм;

к концу вывода, еслидлина его от 4 до 20 мм.

2.11.4.5. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.11.4.6. Оценкарезультатов - по п.2.10.7.

2.11.5. Метод 110-2

2.11.5.1. Испытаниепроводят в соответствии с пп. 2.11.4.1 - 2.11.4.6, при этом на выводы надеваютпрокладку. Прокладка должна обеспечивать изгиб вывода на расстоянии 2,5 мм (длявыводов сечением 0,2 мм² и более) или 1,5 мм (для выводов сечениемменее 0,2 мм²) от корпуса изделия, трубочки изолятора или границыкомпаунда (для компаундированных изделий) при радиусе изгиба, равном полуторамдиаметрам вывода.

2.11.5.2. Количествоизгибов должно быть равно трем в одном направлении или, если позволяетконструкция, двум изгибам в одном направлении и одному в противоположном.Конкретное направление изгибов указывают в стандартах и ТУ на изделия.

2.11.6. Метод 110-3

2.11.6.1. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 2.10.2 и 2.10.5.

2.11.6.2. Подготовкаизделий к испытанию - в соответствии с п. 2.3.3.3.

2.11.6.3. Вывод изделияизгибают на угол 90° в точке, установленной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ,затем выпрямляют. Радиус изгиба должен быть не менее двух толщин ленточноговывода или двух диаметров проволочного вывода.

Конкретное значениерадиуса изгиба должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.11.6.4. Количествоизгибов каждого вывода должно быть равно трем в одном направлении или, еслипозволяет конструкция, двум изгибам в одном направлении и одному впротивоположном.

Конкретное направлениеизгиба указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Испытание не проводят, еслидлина вывода менее h+3d+2 мм, где h - расстояние от корпуса изделия до центра окружностиизгиба; d - диаметр(для ленточного вывода - толщина вывода).

2.11.6.5. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.11.6.6. Оценкарезультатов - по п.2.10.7.

2.12. Испытание гибкихлепестковых выводов на изгиб (метод 111-1)

2.12.1. Испытаниепроводят с целью определения способности лепестковых выводов вьщерживатьизгибы.

2.12.2. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.42 - 1.44, 2.10.5.

2.12.3. Подготовкаизделий к испытанию - в соответствии с п. 2.3.3.3.

2.12.4. Лепестковыевыводы, которые можно согнуть с помощью пальцев, сгибают в течение 2 - 3 с подуглом 45° в любую сторону и возвращают в исходное положение. Эта операциясоставляет один изгиб. Число изгибов каждого вывода изделия должно быть равнотрем.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.12.5. Визуальный осмотри измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.12.6. Оценкарезультатов - по п.2.10.7.

2.13. Испытание гибкихпроволочных выводов на скручивание (метод 112-1)

2.13.1. Испытаниепроводят с целью определения способности проволочных выводов и мест ихзакрепления на изделии вьщерживать скручивание. Испытанию подвергают толькоизделия, имеющие одиночные осевые выводы (резисторы, конденсаторы и т.п.).

2.13.2. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.12.2.

2.13.3. Подготовкуизделий к испытанию проводят в соответствии с п. 2.3.3.3.

2.13.4. Каждый выводперед испытанием формуют в соответствии с черт. 4.

Корпусизделия и испытуемый вывод закрепляют (захватывают) в соответствии с черт. 5.Испытуемый вывод поворачивают вокруг оси изделия на 180 или 360°. Конкретныйугол поворота указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Всегопроизводят три поворота. Каждый последующий поворот производят в направлении,противоположном предыдущему.

Продолжительность одногоповорота - примерно 5 с. Испытание можно проводить также путем поворота корпусаизделия вокруг оси вывода.

2.13.5. Визуальный осмотри измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.13.6. Оценкарезультатов - по п. 2.10.7.

2.14. Испытание резьбовыхвыводов на воздействиекрутящего момента (метод 113-1*)

* Метод 113-1 допускается применять для испытаниярезьбовых устройств (резьбовые втулки, шпильки и т. п.), предназначенных длякреплений изделий и входящих в их конструкцию.

Значения крутящих моментов устанавливают встандартах и ТУ на изделия.

Изделия считают выдержавшими испытание, если нарезьбовой поверхности втулки, шпильки или крепежной гайки не обнаружены разрывыили смятия резьбы, а также отсутствуют нарушения крепления резьбовогоустройства.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

2.14.1. Испытаниепроводят с целью определения способности резьбовых выводов и мест закрепленияих на изделии выдерживать воздействие крутящего момента.

2.14.2. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 2.10.2, 2.10.5.

2.14.3. Подготовкаизделий к испытанию - в соответствии с п. 2.3.3.3.

2.14.4.Изделие крепят к неподвижной опоре за корпус. На выводы с наружной резьбойнавинчивают до упора гайку по ГОСТ 5915 или ГОСТ 5927 с подкладкой шайб по ГОСТ 11371 , а ввыводы с внутренней резьбой ввинчивают стержни.

Если изделия поставляют сгайками, то для испытания используют гайки, входящие в комплект изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

2.14.5. К навинченнымгайкам или к ввинченным стержням плавно прикладывают крутящий момент, указанныйв табл. 16, и выдерживают в течение (10 ±1) с. Допустимое отклонение крутящегомомента должно быть ±10 %.

Таблица 16

Примечание. Допускается испытаниетрубчатых выводов проводить по нормам, установленным в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

2.14.6. Оценкарезультатов испытаний - по п. 2.10.7.

2.15. Испытание на воздействиесинусоидальной вибрации с повышенным значением амплитуды ускорения (метод114-1)

2.15.1. Испытание проводятс целью проверки способности изделия противостоять разрушающему действиювибрации при повышенном значении амплитуды ускорения и выполнять свои функциипосле ее воздействия или (если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ) впроцессе воздействия вибрации.

2.15.2. Для изделий, укоторых низшая резонансная частота выше 1000 Гц, испытание на воздействиесинусоидальной вибрации с повышенным значением амплитуды ускорения не проводят,при этом прочность или устойчивость изделий обеспечивается их конструкцией.

2.15.3. Вибрационнаяустановка должна обеспечивать получение синусоидальной вибрации с амплитудойускорения, соответствующей заданной степени жесткости.

Примечание. Если техническиехарактеристики вибрационной установки не обеспечивают получение требуемойамплитуды ускорения, то испытание проводят с применением резонансной балки.Метод расчета резонансных балок и метод проведения испытаний с помощью данныхбалок приведены в приложении 8.

2.15.4. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.10, 1.18, 1.23, 1.43, 1.44, 1.46, 1.48 - 1.50, 1.52, 1.54.

2.15.5. Подготовкаизделий к испытанию - в соответствии с пп. 2.3.3.3 и 2.3.3.5.

2.15.6. Если в стандартахи ТУ на изделия и ПИ указано на необходимость проверки параметров в процессеиспытания, то испытание проводят под электрической нагрузкой в соответствии с п. 2.6.4.

2.15.7. Испытаниепроводят путем воздействия синусоидальной вибрации по одной из двух степенейжесткости, отличающихся значением амплитуды ускорений:

I степень жесткости - 750 м·с^-2 (75 g);

II степень жесткости - 1000 м·с^-2 (100 g).

2.15.8. Испытаниепроводят на любой фиксированной частоте, но не выше 0,5f_0H, где f_0H - низшаярезонансная частота изделия. Конкретное значение частоты устанавливают встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.15.9. Направлениявоздействия выбирают в соответствии с п. 2.3.3.9.

2.15.10.Продолжительность воздействия вибрации устанавливают 3 мин для каждогонаправления воздействия.

2.15.11. Испытательныйрежим устанавливают в контрольной точке в соответствии с п. 2.4.9.5.

2.15.12. В процессеиспытания, если указано в стандартах и ТУ на изделие и ПИ, проводят контрольпараметров изделий в соответствии с п. 2.3.4.6.

2.15.13. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 2.3.3.10.

2.15.14. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.16. Испытание на воздействиеповышенной рабочей температуры среды

2.16.1. Испытание проводятс целью проверки параметров и (или) сохранения внешнего вида изделий в условияхи после воздействия повышенной рабочей температуры среды.

2.16.2. Испытаниепроводят одним из следующих методов:

метод 201-1 - испытание вкамере без электрической нагрузки; в том числе:

метод 201-1.1 - испытаниенетепловыделяющих изделий;

метод 201-1.2 - испытаниетепловыделяющих изделий;

метод 201-2 - испытание вкамере под электрической нагрузкой тепловыделяющих изделий, в том числе:

метод 201-2.1 - испытаниепри контроле температуры в камере;

метод 201-2.2 - испытаниепри контроле температуры изделия;

метод 201-3 - испытаниетепловыделяющих изделий под электрической нагрузкой вне камеры.

Конкретный методуказывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.16.3. Метод 201-1.1

2.16.3.1.Испытание проводят в камере тепла, которая должна обеспечивать испытательныйрежим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

Влажность в камереконтролируют только в тех случаях, когда влажность воздуха в окружающем камеру пространствепревышает влажность воздуха при нормальных климатических условиях испытаний по п. 1.43.Абсолютная влажность воздуха в камере не должна превышать наибольших значений,соответствующих п. 1.43, при этом значение влажности в камере может бытьопределено расчетным методом, исходя из влажности воздуха в окружающем камерупространстве.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.16.3.2.Испытание проводят с учетом требований пп. 1.24, 1.25, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.16.3.3. Изделиевыдерживают в нормальных климатических условиях испытания в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.16.3.4. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.16.3.5.Изделия помещают в камеру, после чего в камере устанавливают повышенную рабочуютемпературу, соответствующую указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, илиизделия помещают в камеру с заранее установленной повышенной рабочейтемпературой, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Отклонение температуры отнормированных значений до 200°С не должно превышать ±2°С, свыше 200°С - недолжно превышать ±2 %.

В том случае, еслирабочие характеристики оборудования не обеспечивают указанных выше отклонений,допускается увеличение отклонений от нормированных выше значений в пределах:

±3°С при температуре до100°С;

±5°С при температуре от100 до 200°С;

±10°С при температуресвыше 200°С.

2.16.3.6. Изделиявыдерживают в камере при заданной температуре до достижения тепловогоравновесия в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ,но не менее 30 мин. При необходимости после достижения теплового равновесияизделия выдерживают в течение времени, установленного в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

2.16.3.7.По окончании выдержки при заданной температуре, не извлекая изделий из камеры,проверяют параметры, указанные в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если измерение параметровбез извлечения изделий из камеры невозможно, то допускается проводить измерениепараметров после извлечения изделий из камеры в течение времени, установленногов стандартах и ТУ на изделия и ПИ. В необходимых случаях в стандартах и ТУ наизделия и ПИ может указываться не время, в течение которого проводят измерениепараметров, а температура изделия, при которой должны быть проведены измерения.

2.16.3.8. Изделияизвлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытанияв течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.16.3.9. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.16.3.10. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.16.4. Метод 201-1.2

2.16.4.1. Испытаниепроводят в соответствии с методикой, установленной в п. 2.16.3,при этом температуру в камере устанавливают равной температуре контролируемогоучастка (узла) изделия, которую он приобретает при повышенной рабочейтемпературе в условиях свободного обмена воздуха и электрической нагрузке,указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, для этой повышенной рабочейтемпературы.

При установлении встандартах и ТУ на изделия и ПИ значения температуры контролируемого участка(узла) изделия следует пользоваться методикой, изложенной в приложении 9.

2.16.5. Метод 201-2.1

2.16.5.1.Испытание изделий методом 201-2.1 допускается проводить при выполнении одногоиз следующих условий:

а) камера позволяетимитировать условия свободного обмена воздуха, т.е. в камере отсутствуетпринудительная циркуляция воздуха и полезный объем камеры позволяет обеспечитьуказанные в стандартах и ТУ на изделия и ПИ минимально допустимые расстояниямежду испытуемыми изделиями, а также между изделиями и стенками камеры;

б) камера не позволяетимитировать условия свободного обмена воздуха, но температура перегрева,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ участка (узла) изделия,определенная в нормальных климатических условиях испытаний, не превышает 25°С иразность указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ повышенной рабочейтемпературы и температуры нормальных климатических условий испытаний непревышает 35°С.

Испытание безпринудительной циркуляции воздуха является предпочтительным.

2.16.5.2. Испытаниепроводят в камере тепла. Камера должна обеспечивать испытательный режим сотклонениями, указанными в п. 2.16.3.5. Влажность в камере неконтролируют.

2.16.5.3. Камера должнаобеспечивать поддержание температуры воздуха без применения принудительнойциркуляции и должна быть достаточно велика по сравнению с размером изделия, такчтобы с учетом значения теплорассеивания изделий не нарушался тепловой режимиспытаний.

Требования к размеру камеры,в которой имитируют воздействие условий свободного обмена воздуха в зависимостиот размера испытуемого изделия и значения теплорассеивания с единицы егоповерхности устанавливают с учетом приложения 10.

2.16.5.4. Если испытаниебез циркуляции воздуха провести невозможно, то может быть примененапринудительная циркуляция воздуха, при этом скорость потока не должна бытьболее 2 м/с.

2.16.5.5. Температурныедатчики должны быть расположены в камере таким образом, чтобы было исключеновлияние на них восходящих конвективных потоков. Указания по размещению вполезном объеме камеры средств измерений температуры воздуха приведены в приложении 11.

2.16.5.6. Испытанияпроводят с учетом требований п. 2.16.3.2.

2.16.5.7. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.16.5.8. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.16.5.9.Изделия устанавливают в камеру в соответствии с требованиями, указанными встандартах и ТУ на изделия и ПИ. При этом в стандартах и ТУ на изделия и ПИдолжны быть установлены:

минимально допускаемыерасстояния между тепловыделяющими изделиями и стенками камер и расстояния междутепловыделяющими изделиями в соответствии с приложениями 10 и 12;

тепловые характеристикимонтажных приспособлений или их подробное описание, если изделия предназначеныдля эксплуатации со специальными монтажными приспособлениями, обеспечивающимиэффективный необходимый отвод тепла.

Если в стандартах и ТУ наизделия и ПИ не оговорено особо, то для установки изделий в камере следуетиспользовать приспособления, изготовленные из материалов, имеющих низкуютеплопроводность.

2.16.5.10.На изделия подают номинальную или, если указано в стандартах и ТУ на изделия иПИ, максимальную электрическую нагрузку или ток, соответствующий повышеннойрабочей температуре. Характер, значение, вид и методы контроля нагрузки, атакже, при необходимости, время нахождения изделий под нагрузкой устанавливаютв стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.16.5.11.Температуру в камере повышают до повышенной рабочей температуры и выдерживаютизделия при этой температуре до достижения теплового равновесия в течениевремени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее 30 мин.Значение температуры и допускаемые отклонения выбирают в соответствии с п. 2.16.3.5.

Допускается подъемтемпературы в камере и включение изделий под нагрузку производить одновременно.

2.16.5.12.В конце выдержки при повышенной рабочей температуре в камере проводят измерениепараметров в соответствии с требованиями п. 2.16.3.7.

Если перед измерениемпараметров с изделий необходимо снять электрическую нагрузку, то порядок снятиянагрузки должен быть указан в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.16.5.13. Изделияизвлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытанияв течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.16.5.14. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.16.5.15. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.16.6. Метод 201-2.2

2.16.6.1. Испытанияпроводят в камере тепла, которая должна обеспечивать на изделии испытательныйрежим с отклонениями, указанными в п. 2.16.3.5. Влажность в камере неконтролируют.

2.16.6.2. Испытанияметодом 201-2.2 проводят в случае, если не выполняются условия, установленные вп. 2.16.5.1.

2.16.6.3. Испытанияпроводят с учетом требований п. 2.16.3.2.

2.16.6.4. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытания в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.16.6.5. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.16.6.6. Изделия устанавливаютв камеру в соответствии с п. 2.16.5.9.

2.16.6.7. На изделияподают электрическую нагрузку в соответствии с п. 2.16.5.10.

2.16.6.8.Температуру в камере регулируют таким образом, чтобы температураконтролируемого участка (узла) изделия была равна температуре, которую онприобретает при повышенной рабочей температуре и электрической нагрузке,соответствующей повышенной рабочей температуре.

Значение температурыконтролируемого участка устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Приданной температуре изделия выдерживают в течение времени, указанного встандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее 30 мин.

При установлении встандартах и ТУ на изделия и ПИ значения температуры контролируемого участка(узла) изделия следует пользоваться положениями приложения 9.

2.16.6.9. Если приодновременном испытании в камере нескольких изделий обеспечивается нахождениевсех изделий в температурном режиме с точностью, установленной в стандартах иТУ на изделия и ПИ, то контроль температуры может проводиться у одного изделия.

2.16.6.10.В конце выдержки при заданной температуре изделия проводят измерения параметровв соответствии с требованиями п. 2.16.3.7.

Если перед измерениемпараметров с изделий необходимо снять электрическую нагрузку, то порядок снятиянагрузки должен быть указан в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.16.6.11. Изделиеизвлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытанийв течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.16.6.12. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.16.6.13. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.16.7. Метод 201-3

2.16.7.1. Метод применяютдля тепловыделяющих изделий, для которых установлена предельно допустимаятемпература контролируемого участка (узла) изделия.

2.16.7.2. Изделиеиспытывают вне камеры в рабочих (или эквивалентных) схемах, при этомрегулировкой принудительного охлаждения или электрического режима устанавливаютпредельно допустимую температуру или предельно допустимое превышениетемпературы контролируемого участка (узла) изделия, указанное в стандартах и ТУна изделия и ПИ. При решении вопроса о возможности проведения испытаний внекамеры следует учитывать наличие в изделиях критических к температуре узлов,которые при указанном способе испытаний могут приобретать температуру болеенизкую, чем при испытании в камере или при эксплуатации.

Конкретную методикуиспытаний устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.17. Испытание на воздействиеповышенной предельной температуры среды (метод 202-1)

2.17.1. Испытаниепроводят с целью проверки способности изделий выдерживать воздействиеповышенной предельной температуры среды.

2.17.2. Для изделий,которые испытывают на воздействие повышенной рабочей температуры подэлектрической нагрузкой, испытание при предельной температуре проводят в томслучае, если в изделиях имеются узлы, для которых опасна эта температура, икоторые при испытании на воздействие повышенной рабочей температуры приобретаюттемпературу ниже, чем повышенная предельная температура.

2.17.3. Испытанияпроводят в камере тепла, которая должна обеспечивать испытательный режим сотклонениями, указанными в п. 2.16.3.5.

2.17.4. Испытанияпроводят с учетом требований пп. 1.26, 1.29, 1.43, 1.44, 1.48 - 1.50, 1.54, 1.55.

2.17.5. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.17.6. Визуальный осмотри измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.17.7. Изделия помещаютв камеру, после чего в камере устанавливают температуру, соответствующуюповышенной предельной температуре, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ,или изделия устанавливают в камеру с заранее установленной температурой, о чемдолжно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Отклонения температуры отнормированных значений не должны превышать значений, указанных в п. 2.16.3.5.

2.17.8. Если данноеиспытание совмещают с испытанием на воздействие повышенной рабочей температуры,то после проверки изделий методом 201-1 или 201-2 изделия не извлекают изкамеры, а температуру в камере повышают до повышенной предельной температуры ииспытание продолжают методом 202-1, исключая изложенное в пп. 2.17.5, 2.17.6.

2.17.9. Изделиявыдерживают при заданной температуре до достижения теплового равновесия втечение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее30 мин. При необходимости после достижения теплового равновесия изделиявыдерживают в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия иПИ.

2.17.10. Изделияизвлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытанийв течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.17.11. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.17.12. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.18. Испытание на воздействиепониженной рабочей температуры среды (метод 203-1)

2.18.1. Испытаниепроводят с целью проверки параметров изделий в условиях и (или) послевоздействия пониженной рабочей температуры среды.

2.18.2. Испытанияпроводят в камере холода, которая должна обеспечивать испытательный режим сотклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.18.3. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.27, 1.43, 1.44, 1.48 - 1.50, 1.54, 1.55.

2.18.4. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.18.5. Визуальный осмотри измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.18.6.Изделия помещают в камеру, после чего в камере устанавливают температуру,соответствующую пониженной рабочей температуре, указанной в стандартах и ТУ наизделия и ПИ, или изделия помещают в камеру с заранее установленной пониженнойрабочей температурой, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия иПИ.,

Допускаемые отклонениятемпературы ±3ºС.

2.18.7. Изделиявыдерживают при заданной температуре до достижения теплового равновесия втечение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее30 мин. При необходимости после достижения теплового равновесия изделиявыдерживают в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия иПИ.

2.18.8. В конце выдержкипри заданной температуре, не извлекая изделий из камеры, проводят проверкупараметров, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного видаиспытаний.

Если измерение параметровбез извлечения изделий из камеры невозможно, то допускается измерять параметрыпосле извлечения изделий из камеры в течение времени, установленного встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.18.9. При необходимостив стандартах и ТУ на изделия и ПИ может быть предусмотрена выдержка изделий подэлектрической нагрузкой. В этом случае сначала проводят измерение параметровизделий, а затем на изделия подают электрическую нагрузку, характер, величина ипродолжительность приложения которой должны быть установлены в стандартах и ТУна изделия и ПИ.

2.18.10. Температуру вкамере повышают до нормальной и изделия извлекают из камеры. Допускаетсяизвлекать изделия из камеры без повышения температуры до нормальной, если этоустановлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.18.11. После извлеченияиз камеры изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний втечение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.18.12. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.18.13. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.19. Испытание на воздействиепониженной предельной температуры среды (метод 204-1)

2.19.1. Испытаниепроводят с целью проверки способности изделий выдерживать воздействиепониженной предельной температуры среды.

2.19.2. Испытаниепроводят, если пониженная предельная температура среды ниже, чем пониженнаярабочая температура среды.

2.19.3. Испытаниепроводят в камере холода, которая должна обеспечивать испытательный режим сотклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.19.4. Испытанияпроводят с учетом требований пп. 1.26, 1.29, 1.43, 1.44, 1.48 - 1.50, 1.54, 1.55.

2.19.5. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.19.6. Визуальный осмотри измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.19.7. Изделия помещаютв камеру, после чего в камере устанавливают температуру, соответствующуюпониженной предельной температуре, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ,или изделия помещают в камеру с заранее установленной пониженной предельнойтемпературой, о чем должно быть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.Допускаемые отклонения температуры ±3ºС.

2.19.8. Если данноеиспытание совмещают с испытанием на воздействие пониженной рабочей температуры,то после проверки изделий по методу 203-1 их не вынимают из камеры, атемпературу в камере понижают до пониженной предельной температуры, а затемиспытание продолжают методом 204-1, исключая изложенное в пп. 2.19.5, 2.19.6.

2.19.9. Изделиявыдерживают при заданной температуре до достижения теплового равновесия втечение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее30 мин. При необходимости после достижения теплового равновесия изделиявыдерживают в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия иПИ.

2.19.10. Температуру вкамере повышают до нормальной и изделия извлекают из камеры. Допускаетсяизвлекать изделия без повышения температуры до нормальной, если это установленов стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.19.11. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытания в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.19.12. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.19.13. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.20. Испытание на воздействиеизменения температуры среды

2.20.1. Испытанияпроводят с целью определения способности изделий сохранять свой внешний вид ипараметры после воздействия изменения температуры среды в пределах значений,установленных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.20.2. Испытаниепроводят одним из следующих методов:

метод 205-1 - быстроеизменение температуры (метод двух камер), для испытания изделий, которые вусловиях эксплуатации подвергаются быстрому изменению температуры;

метод 205-2 - постепенноеизменение температуры (метод одной камеры), для испытания изделий, которые вусловиях эксплуатации подвергаются медленным изменениям температуры;

метод 205-3 - резкоеизменение температуры (метод двух жидкостных ванн), для проверки способностиизделий выдерживать резкое изменение температуры;

метод 205-4 -комбинированный, для испытания тепловыделяющих электротехнических изделий,предназначенных для эксплуатации вне помещений с искусственно регулируемымиусловиями.

Конкретный методустанавливают в зависимости от назначения, условий эксплуатации, конструктивныхособенностей изделий и указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.20.3. Если испытание навоздействие повышенной и (или) пониженной предельной температуры совмещают сиспытанием на воздействие изменения температуры, то температуры при этомиспытании должны устанавливаться равными повышенной и (или) пониженнойпредельной температуре.

2.20.4. Метод 205-1

2.20.4.1. Испытаниепроводят в камерах тепла и холода, которые должны обеспечивать испытательныережимы с отклонениями, указанными в пп. 2.16.3.5 и 2.18.6соответственно.

2.20.4.2. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.24, 1.26, 1.27, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.20.4.3. Испытаниепроводят без подачи на изделия электрической нагрузки.

2.20.4.4. Изделия выдерживаютв нормальных климатических условиях испытаний в течение времени, установленногов стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.20.4.5. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.20.4.6. Изделияподвергают воздействию пяти непрерывно следующих друг за другом циклов, еслидругое число циклов не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Каждыйцикл состоит из следующих этапов:

а) изделия помещают вкамеру холода, температуру в которой заранее доводят до пониженной предельнойили пониженной рабочей температуры в зависимости от того, которая из температурниже, и выдерживают при этой температуре до достижения теплового равновесия втечение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ и выбираемогоиз ряда: 10, 30 мин, 1, 2, 3, 4 ч;

б) после выдержки вкамере холода изделия переносят в камеру тепла, температуру в которой заранеедоводят до повышенной рабочей или повышенной предельной температуры взависимости от того, которая из температур выше, и выдерживают при этойтемпературе до достижения теплового равновесия в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, и выбираемого из ряда: 10, 30мин, 1, 2, 3, 4 ч.

Рекомендуется, чтобывремя достижения заданного температурного режима в камере после загрузкиизделий не превышало 10 % времени выдержки или 5 мин в зависимости от того,какая из этих величин меньше.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 6).

2.20.4.7. Совокупностьуказанных в п. 2.20.4.6 операций составляет один испытательный цикл, графиккоторого приведен на черт. 6.

А - началоцикла; t₁ - время выдержки; t₂ - время переноса

Черт. 6

2.20.4.8. Время переносаизделий из камеры в камеру должно быть не более 3 мин, конкретное времяпереноса устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.20.4.9. После окончанияпоследнего цикла изделия извлекают из камеры и выдерживают в нормальныхклиматических условиях в течение времени, установленного в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

2.20.4.10. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.20.4.11. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.20.5. Метод 205-2

2.20.5.1. Испытаниепроводят в термокамере, которая должна поддерживать испытательные режимы сотклонениями, указанными в пп.2.16.3.5 и 2.18.6.

2.20.5.2. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.20.4.2.

2.20.5.3. Испытаниепроводят без подачи на изделия электрической нагрузки.

2.20.5.4. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.20.5.5. Визуальныйосмотр измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.20.5.6. Изделияподвергают воздействию двух непрерывно следующих друг за другом циклов. Каждыйцикл состоит из следующих этапов:

а) изделия помещают втермокамеру, после чего температуру в камере понижают до пониженной рабочей илипониженной предельной температуры в зависимости от того, которая из температурниже, и выдерживают при этой температуре до достижения теплового равновесия втечение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ и выбираемогоиз ряда: 10, 30 мин, 1, 2, 3, 4 ч;

б) температуру в камереповышают до повышенной рабочей или повышенной предельной температуры взависимости от того, которая из температур выше, и выдерживают при этойтемпературе до достижения теплового равновесия в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ и выбираемого из ряда: 10, 30мин, 1, 2, 3, 4 ч.

При испытаниитепловыделяющих изделий температуру в камере устанавливают равной максимальнойтемпературе контролируемого участка (узла) изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.20.5.7. Совокупностьуказанных в п. 2.20.5.6 операций составляет один испытательный цикл, графиккоторого приведен на черт. 7.

А - началоцикла; t₁ - время выдержки

Черт. 7

2.20.5.8. Скоростьохлаждения и нагрева камер, усредненную за период не более 5 мин, рекомендуетсявыбирать из ряда: (1 ±0,2); (3 ±0,5) или (5 ±1)°С/мин, при этом выбранноезначение скорости устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.20.5.9. После окончаниявторого цикла изделия извлекают из камеры и выдерживают в нормальныхклиматических условиях испытаний в течение времени, установленного в стандартахи ТУ на изделия и ПИ.

2.20.5.10. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.20.5.11. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.20.6. Метод 205-3

2.20.6.1. Испытаниепроводят в двух ваннах с водой, с одной из которых вода имеет пониженную, а вдругой повышенную температуру, соответствующие испытательным режимам.

2.20.6.2. Конструкцияванны должна обеспечивать легкое погружение и быстрое перемещение изделий изодной ванны в другую и поддерживать испытательные режимы с отклонениями, непревышающими указанные в настоящем стандарте.

2.20.6.3. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.40, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.

2.20.6.4. Испытаниепроводят без подачи на изделия электрической нагрузки.

2.20.6.5. Передпогружением в ванну изделия выдерживают в нормальных климатических условияхиспытаний в течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.20.6.6. Визуальныйосмотр и проверку изделий проводят в соответствии с требованиями стандартов иТУ на изделия и ПИ.

2.20.6.7. Изделияподвергают воздействию 10 циклов, если иное число не указано в стандартах и ТУна изделия и ПИ. Каждый цикл состоит из следующих этапов:

а) изделия погружают вванну с холодной водой, температура которой 0°С, и выдерживают в течениевремени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Температура воды впроцессе выдержки не должна повышаться больше чем на 2°С.

Примечание. Для проверки термостойкостиспаев допускается температуру в ванне устанавливать равной (20 ±5)°С;

б) изделия переносят вванну с кипящей водой или водой, имеющей повышенную температуру, установленнуюв стандартах и ТУ на изделия и ПИ, выдерживают в течение времени, указанного встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Время переносаустанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Температура в ванне вовремя испытания не должна падать ниже 95°С или более чем на 2°С от значения,установленного в стандартах и ТУ на изделия.

В случае необходимостипроведения испытаний при других крайних значениях температур допускаетсяприменять другие жидкости, характеристики которых указывают в ТЗ, стандартах иТУ на конкретные изделия.

2.20.6.8. Совокупностьопераций, указанных в п. 2.20.6.7, составляет один испытательный цикл, графиккоторого приведен на черт. 6.

2.20.6.9. Время выдержки t₁и времяпереноса t₂выбирают в соответствии со стандартами и ТУ на изделия и ПИ из следующихзначений:

если t₁ ≥ 5 мин, то t₂ - от 3 до10 с;

если t₁ от 15 с до 5 мин, то t₂ ≤ 3с.

2.20.6.10. Послеокончания последнего цикла изделия извлекают из ванны, удаляют капли путемвстряхивания или другим способом, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ,и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.20.6.11. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.20.6.12. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.20.7. Метод 205-4

2.20.7.1. Испытанияпроводят в камерах влажности, тепла и холода, которые должны поддерживатьиспытательные режимы с отклонениями: по относительной влажности ±3 %, поповышенной температуре испытательной среды в соответствии с п. 2.16.3.5,по пониженной температуре испытательной среды ±3°С.

2.20.7.2. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48 - 1.50, 1.54, 1.55.

2.20.7.3. Испытаниепроводят в последовательности:

а) изделия испытывают навоздействие повышенной влажности по методу 207-1. При этом число цикловвоздействия устанавливают не более 10 и не проводят проверок, вызывающихподсушивание изделий вследствие тепловыделения;

б) после извлечения изкамеры влажности их выдерживают в течение 2 - 3 ч в нормальных климатическихусловиях испытания. Затем изделия подвергают воздействию пяти следующих друг задругом циклов, каждый из которых состоит из следующих этапов:

изделия помещают в камерухолода, после чего в камере устанавливают температуру среды, соответствующуюпониженной рабочей температуре, указанной в стандартах и ТУ на изделия, илиизделия помещают в камеру с заранее установленной температурой, о чем должнобыть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Изделия выдерживают призаданной температуре в течение времени, необходимого для охлаждения изделий повсему объему. В конце выдержки испытывают на работоспособность изделия, имеющиеподвижные части по методам, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если имеются опасения,что работоспособность изделий может быть нарушена в процессе охлаждения,испытания на работоспособность проводят в процессе охлаждения;

на изделия подаютноминальную или максимальную электрическую нагрузку. Затем температуру в камереповышают до значения повышенной рабочей температуры, указанной в стандартах иТУ на изделия и ПИ;

изделия испытываютметодом 201-2.1 (пп. 2.16.5.11, 2.16.5.12) или 201-2.2 (пп. 2.16.6.8- 2.16.6.10);

с изделий снимаютэлектрическую нагрузку. Температуру в камере понижают до значения,соответствующего пониженной рабочей температуре, указанной в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

Вместо испытаний в одной термокамере допускаетсяпроводить испытание в двух камерах. В этом случае изделия помещают в камерухолода и включают под электрическую нагрузку. После достижения изделиями (илиих частями, указанными в стандартах и ТУ на изделия и ПИ) температуры 10 - 15°Сизделия включают, переносят в камеру тепла и подвергают испытаниям по методу201-2.1 или 201-2.2;

изделия извлекают изтермокамеры (камеры холода);

в) повторно проводятиспытания на воздействие повышенной влажности по методу 207-1.

2.20.7.4. Изделия,содержащие жидкую изоляционную среду, испытаниям по пп. 2.20.7.3 а и вне подвергают. Эти изделия после испытаний по подпункту б извлекают изкамеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний додостижения ими температуры среды, после чего измеряют параметры, указанные встандартах и ТУ на изделия и ПИ, в том числе проводят проверку полнымиспытательным напряжением.

2.20.7.5. Вместоиспытания на воздействие повышенной влажности по пп. 2.20.7.3 а и в допускается до и после испытаний по п.2.20.7.3 б подвергать изделия воздействию относительной влажностиследующим способом:

изделия выдерживают вкамере влажности в течение 5 сут при температуре (40 ±2)°С и относительнойвлажности (93 ±3) %. В процессе выдержки изделий в камере влажности определяютзависимость сопротивления или емкости изоляции от времени пребывания в камере.Измерение сопротивления или емкости изоляции проводят два раза в сутки черезкаждые (12 ±1) ч. При этом для изделий с обмотками измеряют сопротивление илиемкость между отдельными обмотками и между обмотками и корпусом; для остальныхизделий в стандартах и ТУ на изделия и ПИ указывают узлы, между которымиизмеряют сопротивление или емкость изоляции.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.20.7.6. Изделия считаютвыдержавшими испытание, если они выдержали проверку испытательным напряжениемпри проверке по пп. 2.20.7.3 и 2.20.7.4 или, если разности значенийсопротивления или емкости изоляции, измеренных до и после испытаний по п.2.20.7.5 и соответствующих одинаковому времени пребывания в камере влажности,не превышают значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данноговида испытания.

В стандартах и ТУ наизделия и ПИ могут быть указаны дополнительные требования по данному видуиспытания.

2.21. Испытание на воздействиеинея и росы (метод 206-1)

2.21.1. Испытаниепроводят с целью проверки способности изделий выдерживать приложениеноминального электрического напряжения при конденсации на них инея и росы.

2.21.2. Испытаниепроводят с применением камеры холода, которая должна обеспечивать испытательныйрежим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.21.3. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.28, 1.37, 1.43, 1.44, 1.48 - 1.50, 1.54, 1.55.

2.21.4. Изделия ввыключенном состоянии помещают в камеру холода, температуру в которойустанавливают минус (25 ±3)°С и выдерживают в течение 2 ч, если иное время неуказано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.21.5. Изделия извлекаютиз камеры, помещают в нормальные климатические условия испытаний, подают на нихэлектрическое напряжение, значение, время выдержки, место приложения и методконтроля которого устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.21.6. Изделиявыдерживают под электрическим напряжением до полного оттаивания инея сдополнительной выдержкой, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.21.7. Изделия считаютвыдержавшими испытание, если при выдержке под электрическим напряжением непроизошло пробоя или поверхностного перекрытия, а внешний вид удовлетворяеттребованиям стандартов и ТУ на изделия и ПИ.

2.22. Испытание на воздействиеповышенной влажности воздуха (длительное и ускоренное)

2.22.1. Испытаниепроводят с целью определения способности изделий сохранять внешний вид изначения параметров в пределах, установленных в стандартах и ТУ на изделия и ПИв условиях и (или) после воздействия повышенной влажности.

2.22.2. Испытаниепроводят одним из следующих методов:

метод 207-1 - циклическийрежим (16 +8 ч);

метод 207-2 - постоянныйрежим (без конденсации влаги);

метод 207-3 - циклическийрежим (12 +12 ч).

Метод 207-1 применяют дляиспытания электротехнических изделий.

Метод 207-1 рекомендуетсяприменять:

при испытании в камерахвлаги, не снабженных автоматическими устройствами для изменения температуры ивлажности с заданной скоростью;

при испытании методомпереноса изделий из камеры в камеру, в которых созданы условия испытаний,соответствующие данному методу, при этом время переноса изделий из камеры вкамеру должно быть не более 15 мин.

2.22.3. Изделияпроизводственно-технического назначения и народного потребления,предназначенные для эксплуатации в отапливаемых помещениях, как правило, навоздействие повышенной влажности не испытывают. В случае необходимостипроведения испытаний таких изделий их испытывают по степени жесткости I.

Степени жесткостиприведены в приложениях 13 и 14.

Изделия с пропитываемымиобмотками (например, электрические машины, трансформаторы, дроссели, магнитныеусилители, реле, контакторы, пускатели) рекомендуется испытывать в циклическомрежиме, за исключением степени жесткости II, для которой применяют постоянный режим. Остальные изделия (втом числе и изделия с пропитываемыми обмотками, которые герметизируютсякомпаундами) рекомендуется испытывать в постоянном режиме.

2.22.4. При проведениидлительных испытаний (более 10 сут) допускается перерыв в испытаниях (безизъятия изделий из камеры) не более 2 сут, при этом время перерыва невключается в продолжительность испытания.

2.22.5. Метод 207-1

2.22.5.1. Испытаниепроводят в камере влаги, в которой должен поддерживаться испытательный режим сотклонениями, не превышающими установленных в настоящем стандарте.

2.22.5.2.Конструкция камеры не должна допускать, чтобы конденсированная вода попала состенок и потолка камеры на испытуемые изделия.

Вода, используемая дляподдержания влажности внутри камеры, должна иметь удельное сопротивление неменее 500 Ом·м. Конденсационная вода должна постоянно удаляться из камеры и недолжна вновь использоваться без повторной очистки.

Изделия не должныподвергаться нагреву за счет тепла, излучаемого стенками камеры.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

2.22.5.3.Испытание проводят с учетом требований п. 1.31, 1.32, 1.37, 1.42 - 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.22.5.4.Изделия испытывают без электрической нагрузки. Изделия, у которых приувлажнении под напряжением может проявляться разрушающее действие электролизаили электрохимической коррозии, испытывают с приложением электрическогонапряжения. Характер, величину, метод контроля и способ приложения напряженияустанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Возникающее при этомтепловыделение не должно вызывать недопустимую подсушку изделий, препятствующуюих увлажнению. В случаях, если это условие невозможно, испытание проводят надвух группах изделий: одну испытывают без подачи напряжения, другую - поднапряжением.

2.22.5.5. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.22.5.6. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.22.5.7. Изделияпомещают в камеру влаги.

2.22.5.8. Изделия подвергаютвоздействию непрерывно следующих друг за другом циклов. Каждый цикл состоит издвух частей:

а) в первой части циклаизделия в течение 16 ч подвергают воздействию относительной влажности (93 ±3) %при температуре, указанной в табл. 17. При испытании изделий на напряжение до2000 В включительно допускается кратковременное повышение влажности до 100 %;

б) во второй части циклаизделие в камере охлаждают в течение 8 ч до температуры не менее чем на 5°Сниже указанной в табл. 17. Относительная влажность в камере при этом должнабыть 94 - 100 %.

2.22.5.9.Продолжительность выдержки при длительных и ускоренных испытаниях выбирают изтабл. 17 в зависимости от установленной в стандартах и ТУ на изделия и ПИстепени жесткости. Выбор степени жесткости проводят с учетом приложений 13 и14.

Таблица 17

Примечание. Продолжительность одногоцикла - 24 ч.

2.22.5.10.Изделия, для которых условия эксплуатации или обслуживания, установленные встандартах и ТУ на изделия, обеспечивают отсутствие длительного непрерывногопребывания во влажных условиях без включения или подсушки, допускается посогласованию с заказчиком испытывать по одному из режимов, указанных в табл.17, но менее жесткому, чем требуется для соответствующей степени жесткости.Этот режим указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ в зависимости отособенностей конструкции изделий и условий их эксплуатации.

2.22.5.11. Если встандартах и ТУ на изделия и ПИ предусмотрены испытания отдельных деталей илиузлов изделий, то эти испытания, как правило, проводят по одному из указанных втабл. 17 режимов, но более жесткому, чем предусмотрено для данных изделий вцелом. Если при сборке изделий обеспечивается отсутствие повреждений покрытийили нарушений целостности электрической изоляции, то допускается испытаниеотдельных деталей и узлов проводить в том же режиме, который установлен дляизделий в целом.

2.22.5.12. Время выдержкиотсчитывают с момента включения камеры.

Скорость повышениятемпературы и влажности при проведении каждого цикла должна обеспечиватьконденсацию влаги на изделиях.

2.22.5.13. Если указано встандартах и ТУ на изделия и ПИ, то во время выдержки на изделия подаютэлектрическое напряжение в соответствии с требованиями п. 2.22.5.4.

2.22.5.14.Измерения параметров или другие проверки изделий, установленные для данногоиспытания, за исключением проверки изоляции повышенным напряжением, следуетпроводить в последнем цикле в конце последнего часа выдержки при верхнемзначении температуры без извлечения изделий из камеры. Если измерениепараметров без извлечения изделий из камеры невозможно, допускается проводитьизмерения не позднее чем через 15 мин после извлечения изделий из камеры, еслииное время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Не допускается проводитьв условиях испытательного режима измерение параметров, вызывающих подсушкуизделий, а также не допускается проводить измерение параметров при наличии наизделиях конденсированной влаги.

2.22.5.15. Испытаниеизоляции повышенным напряжением, если это предусмотрено в стандартах и ТУ наизделия и ПИ, проводят в последнем цикле.

Для изделий, к которымпредъявляется требование по повышенной влажности 100 % с конденсациейвлаги и для которых электрическая прочность определяется перекрытием илипробоем по поверхности, проверку изоляции повышенным напряжением следуетпроводить без извлечения изделий из камеры.

Для изделий,электрическая прочность которых не определяется перекрытием или пробоем поповерхности, а также для изделий, к которым предъявляется требование поповышенной влажности менее 100 % без конденсации влаги, допускается проводитьиспытание изоляции повышенным напряжением в течение 3 мин после изъятия их изкамеры.

2.22.5.16.Если требуется проверка сопротивления изоляции, установленного в стандартах иТУ на изделия и ПИ для данного испытания, то в последнем цикле изделиявыдерживают в течение 24 ч при температуре, указанной в табл. 17, иотносительной влажности (93 ±3) % без конденсации влаги, после чего проводятизмерение сопротивления изоляции в соответствии с пп. 2.22.5.14 и 2.22.5.15.

При измерениисопротивления изоляции на поверхности изделия, доступной визуальному осмотру,не должно быть конденсированной влаги.

Если в последнем циклепредусмотрена проверка изоляции повышенным напряжением при наличии конденсациивлаги на изделиях, а измерение сопротивления изоляции предусмотрено безизвлечения их из камеры, то эти измерение осуществляют в предпоследнем цикле.

2.22.5.17. Если в процессевыдержки проводят периодический контроль параметров с целью определениясоответствия изделия заданным нормам, то измерение следует проводить в концепериода увлажнения при верхнем значении температуры.

2.22.5.16, 2.22.5.17. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.22.5.18. Если стойкостьизделий к воздействию инея и росы проверяют при испытании на воздействиеповышенной влажности, то в последнем цикле в конце первого часа выдержки приверхнем значении температуры на изделия в течение 5 мин подают электрическоенапряжение, величину и место приложения которого указывают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

2.22.5.19. Изделиеизвлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условияхиспытаний.

Необходимость и способудаления влаги, время выдержки в нормальных климатических условиях испытанийустанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.22.5.20. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.22.5.21. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.22.6. Метод 207-2

2.22.6.1. Испытанияпроводят в камере влаги, которая должна поддерживать испытательный режим сотклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.22.6.2. Камера должнасоответствовать требованиям, указанным в п. 2.22.5.2.

2.22.6.3. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.22.5.3.

2.22.6.4. Изделияиспытывают без электрической нагрузки.

Изделия, у которых приувлажнении под напряжением может проявляться разрушающее действие электролизаили электрохимической коррозии, испытывают с приложением электрическогонапряжения в соответствии с п. 2.22.5.4.

2.22.6.5. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытания в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.22.6.6. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.22.6.7.Изделия помещают в камеру влаги, температуру в которой повышают до значения,выбираемого из табл. 18, в зависимости от установленной в стандартах и ТУ наизделия и ПИ степени жесткости и выдерживают при этой температуре в течениевремени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, но не менее 1 ч.

2.22.6.8.Относительную влажность воздуха повышают до (93±3) %, после чего температуру ивлажность в камере поддерживают постоянными в течение всего времени выдержки всоответствии с табл. 18.

Таблица 18

Допускаетсяпредварительно нагревать изделия до температуры, превышающей испытательную на 2- 3°С, ивносить их в камеру с заранее установленным испытательным режимом.

2.22.6.9.Продолжительность выдержки при длительных и (или) ускоренных испытанияхвыбирают из табл. 18 в зависимости от установленной в стандартах и ТУ наизделия и ПИ степени жесткости с учетом приложений 13 и 14.

2.22.6.10. Если условияэксплуатации или обслуживания электротехнических изделий соответствуют п. 2.22.5.10,то по согласованию с заказчиком допускается испытывать их по одному из режимов,указанных в табл. 18, но менее жесткому, чем требуется для соответствующейстепени жесткости. Этот режим указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ взависимости от особенностей конструкции изделий и условий их эксплуатации.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 9).

2.22.6.11. Если встандартах и ТУ на изделия и ПИ предусмотрены испытания отдельных деталей илиузлов изделий, то эти испытания, как правило, проводят по одному из указанных втабл. 18 режимов, но более жесткому, чем предусмотрено для данных изделий вцелом.

Если при сборке изделийобеспечивается отсутствие повреждения покрытий или нарушений целостностиэлектрической изоляции, то допускается испытание отдельных деталей и узловпроводить в том же режиме, который установлен для изделия в целом.

2.22.6.12.В конце выдержки при заданном режиме, если установлено в стандартах и ТУ наизделия и ПИ, проводят измерение параметров, указанных в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

Если измерение параметроввнутри камеры невозможно, то измерение проводят с извлечением изделий из камерыв течение времени не более 15 мин с момента извлечения, если другое время неуказано в стандартах и ТУ на изделия.

2.22.6.13. Изделияизвлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытанийв течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.22.6.14. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.22.6.15.Оценка результатов - в соответствии с п. 1.56.

Допускаемые коррозионныеразрушения изделий электронной техники устанавливают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ в соответствии с ГОСТ27597 или другой нормативно-технической документации, утвержденной вустановленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.22.7. Метод 207-3

2.22.7.1. Испытания проводят в камере влаги, котораядолжна поддерживать испытательный режим с отклонениями, не превышающимиуказанные в настоящем стандарте.

2.22.7.2. Камера должнасоответствовать требованиям, указанным в п. 2.22.5.2.

2.22.7.3. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.22.5.3.

2.22.7.4. Изделияиспытывают без электрической нагрузки. Изделия, у которых при увлажнении поднапряжением может проявляться разрушающее действие электролиза илиэлектрохимической коррозии, испытывают с приложением электрического напряженияв соответствии с п. 2.22.5.4.

2.22.7.5. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытания в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.22.7.6. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.22.7.7. Изделия устанавливают в камере и подвергаютвоздействию непрерывно следующих друг за другом циклов продолжительностью 24 чкаждый. Число циклов устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ и выбираютиз табл. 19, а для электротехнических изделий - из табл. 17.

Таблица 19

2.22.7.8.Каждый цикл состоит из следующих этапов (см. черт. 8).

Черт. 8

В камере устанавливаюттемпературу (25 ±3)°С и относительную влажность не менее 95 %. Температуру вкамере повышают до температуры, указанной в табл. 19, в течение (3 ±0,5) ч. Втечение этого периода относительная влажность должна быть не менее 95 %, заисключением последних 15 мин, в течение которых она должна быть не менее 90 %.На изделиях в этот период должна конденсироваться влага.

В камере поддерживаюттемпературу, указанную в табл. 19, в течение (12±0,5) ч от начала цикла.

Относительная влажность вэтот период должна быть (93 ±3) %, за исключением первых и последних 15 мин,когда она должна быть в пределах от 90 до 100 %. В течение последних 15 мин наизделиях не должно быть конденсации влаги.

Температуру в камере понижают до (25 ±3) °С втечение 3 - 6 ч. В течение этого периода относительная влажность должна быть неменее 95 %, за исключением первых 15 мин, когда она должна быть не менее 90 %.Скорость снижения температуры в течение первых 1,5 ч должна быть такова, чтоесли бы температура снижалась с этой скоростью до (25 ±3)°С, указаннаятемпература могла бы быть достигнута за 3 ч ±15 мин.

Примечание. Допускается производитьснижение температуры до (25 ±3)°С за 3 - 6 ч без дополнительного требования дляпервых 1,5 ч, а относительную влажность при этом поддерживать не менее 80 %.

Затем температурувыдерживают на уровне (25 ±3)°С и относительную влажность не менее 95 % доконца цикла.

(Измененная редакция, Изм. №5, 9).

2.22.7.9.В конце последнего цикла, если установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ,проводят проверку параметров, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Еслиизмерение параметров без извлечения изделий из камеры невозможно, то измеренияпроводят с извлечением изделий из камеры в течение времени не более 15 мин смомента извлечения, если другое время не указано в стандартах и ТУ на изделия.

Не допускается проводитьизмерения параметров при наличии на изделиях конденсированной влаги.

При измерении параметровэлектротехнических изделий следует руководствоваться требованиями пп.2.22.5.14 - 2.22.5.16.

2.22.7.10. Изделияизвлекают из камеры, выдерживают в нормальных климатических условиях испытанияв течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если указано в стандартахи ТУ на изделия и ПИ, то вместо выдержки в нормальных климатических условияхиспытаний изделия выдерживают в регулируемых условиях стабилизации.

Для стабилизации врегулируемых условиях изделия оставляют в камере влаги или переносят в другуюкамеру с заданными условиями. Время переноса изделий должно быть минимальным ине превышать 10 мин.

Для создания регулируемыхусловий стабилизации в камере влаги относительную влажность снижают доуказанной в п.1.44 за время не более 30 мин, а затем в течение следующегоинтервала времени, не превышающего 30 мин, температуру в камере влагиустанавливают в соответствии с п. 1.44. Для крупногабаритных изделий встандартах и ТУ на изделия и ПИ могут быть установлены более продолжительныеинтервалы времени перехода к регулируемым условиям стабилизации.

Время стабилизации (от 1до 2 ч) отсчитывают с момента установления регулируемых условий стабилизации.Крупногабаритные изделия допускается выдерживать в регулируемых условияхстабилизации в течение времени, необходимого для достижения тепловогоравновесия, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

При необходимости встандартах и ТУ на изделия и ПИ указывают особые меры предосторожности дляудаления влаги с поверхности изделий.

(Измененная редакция, Изм. №9).

2.22.7.11. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.22.7.12.Оценка результатов - в соответствии с п. 1.56.

Допускаемые коррозионныеразрушения изделий электронной техники устанавливают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ в соответствии с ГОСТ27597 или другой нормативно-технической документацией, утвержденной вустановленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. №5).

2.23. Испытание на воздействиеповышенной влажности воздуха (кратковременное)

2.23.1. Испытаниепроводят:

а) с целью выявлениятехнологических дефектов, если специфика производства и конструктивныеособенности изделий таковы, что дефекты могут быть выявлены кратковременнымиспытанием;

б) с целью выявлениядефектов, которые могут возникнуть при других видах испытаний.

2.23.2. Испытанияпроводят одним из следующих методов:

метод 208-1 - циклическийрежим;

метод 208-2 - постоянныйрежим (режим без конденсации влаги).

Конкретный методиспытаний устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2:23.3. Метод 208-1

2.23.3.1. Испытанияпроводят в камере влаги, которая должна поддерживать испытательный режим сотклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.23.3.2. Камера должнасоответствовать требованиям, указанным в п. 2.22.5.2.

2.23.3.3.Испытание проводят с учетом требований пп. 1.37, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.23.3.4. Изделияиспытывают без электрической нагрузки.

2.23.3.5. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.23.3.6. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.23.3.7. Изделияпомещают в камеру, размещая их в соответствии с п. 1.55, и подвергаютвоздействию 1, 2, 6 циклов продолжительностью 24 ч каждый. Конкретное числоциклов устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. №5, 6).

2.23.3.8. Каждый циклсостоит из следующих этапов.

В камере устанавливаюттемпературу (25±2)°С и относительную влажность - не менее 95 %. Температуру вкамере повышают до температуры (55±2)°С в течение (3±0,5) ч. В течение этогопериода относительная влажность должна быть не менее 95 %, за исключениемпоследних 15 мин, в течение которых она должна быть не менее 90 %. На изделияхв этот период должна конденсироваться влага.

В камере поддерживаетсятемпература (55±2)°С в течение (12±0,5) ч от начала цикла.

Относительная влажность вэтот период должна быть (93±3) %, за исключением первых и последних 15 мин,когда она должна быть в пределах 90 – 100 %. В течение последних 15 мин наизделиях не должно быть конденсации влаги.

Температуру в камерепонижают до (25±2)°С в течение 3 - 6 ч.

В течение этого периодаотносительная влажность должна быть не менее 95 %, за исключением первых 15мин, когда она должна быть не менее 90 %.

Скорость снижениятемпературы в течение первых 1,5 ч должна быть такова, что если бы температураснижалась с этой скоростью до (25±2)°С, указанная температура могла бы бытьдостигнута за 3 ч ±15 мин.

Примечание. Допускается производитьснижение температуры до (25 ±2)°С за 3 - 6 ч без дополнительного требования дляпервых 1,5 ч, а относительную влажность при этом поддерживать не менее 80 %.

Затем до конца циклатемпературу поддерживают на уровне (25±2)°С и относительную влажность не менее95 %.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.23.3.9. Если указано встандартах и ТУ на изделия, то в конце последнего цикла проводят проверкупараметров, руководствуясь требованиями п. 2.22.7.9.

2.23.3.10. Изделияизвлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытанийв течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.23.3.11. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.23.3.12.Оценка результатов - в соответствии с п. 1.56.

Допускаемые коррозионныеразрушения изделий электронной техники устанавливают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ в соответствии с ГОСТ27597 или другой нормативно-технической документацией, утвержденной вустановленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.23.4. Метод 208-2

2.23.4.1. Испытаниепроводят в камере влаги, которая должна поддерживать испытательный режим сотклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.23.4.2. Камера должнасоответствовать требованиям п. 2.22.5.2.

2.23.4.3. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.23.3.3.

2.23.4.4. Электрическаянагрузка - в соответствии с п. 2.22.5.4.

2.23.4.5. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.23.4.6. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.23.4.7. Изделияпомещают в камеру влаги, температуру в которой повышают до (40 ±2)°С, ивыдерживают при этой температуре в течение времени, указанного в стандартах иТУ на изделия и ПИ, но не менее 1 ч.

2.23.4.8. Относительнуювлажность воздуха повышают до (93 ±3) %, после чего температуру и влажность вкамере поддерживают постоянными в течение всего времени испытания.Продолжительность испытания составляет 2, 4, 6 и 10 сут и должнаустанавливаться в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Допускается предварительнонагревать изделия до температуры, превышающей испытательную на 2 - 3°С, ивносить их в камеру с заранее установленным испытательным режимом.

2.23.4.9. В концевыдержки при заданном режиме проводят проверку параметров изделий,руководствуясь положениями п. 2.22.6.12.

2.23.4.10. Изделияизвлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытанийв течение времени, установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.23.4.11. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.23.4.12.Оценка результатов - в соответствии с п. 1.56.

Допускаемые коррозионныеразрушения изделий электронной техники устанавливают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ в соответствии с ГОСТ27597 или другой нормативно-технической документацией, утвержденной вустановленном порядке.

2.24. Испытание на воздействиеатмосферного пониженного давления

2.24.1. Испытаниепроводят с целью проверки способности изделий выполнять свои функции в условияхатмосферного пониженного давления.

2.24.2. Испытание,проводят одним из следующих методов:

метод 209-1 - испытаниепри температуре, указанной в п. 1.43;

метод 209-2 - испытаниепри повышенной рабочей температуре для изделий, предназначенных дляэксплуатации при давлении 6,7 гПа (5 мм рт. ст.) и выше;

метод 209-3 - испытаниепри повышенной рабочей температуре для изделий, предназначенных дляэксплуатации при давлении ниже 6,7 гПа (5 мм рт. ст.).

Метод 209-1 применяют дляиспытания нетепловыделяющих изделий и для испытания тепловыделяющих изделий,для которых нагрев при электрической нагрузке, нормированной для атмосферногопониженного давления, не является критичным, а также для испытания другихизделий серийного производства, проверяемых периодически, у которых технологияизготовления не может существенно повлиять на их тепловой режим при атмосферномпониженном давлении (если испытание на воздействие атмосферного пониженногодавления предусмотрено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для этой стадиипроизводства).

Методы 209-2 и 209-3применяют для испытания тепловыделяющих изделий, для которых нагрев приэлектрической нагрузке, нормированной для атмосферного пониженного давления,является критичным.

2.24.3. Тепловыделяющиеизделия, предназначенные для эксплуатации при давлении 1,33·10^-6 гПа(10^-6 мм рт. ст.), за исключением негерметизированных изделий струщимися или контактирующими деталями, допускается испытывать при давлении1,33·10^-5 гПа (10^-5 мм рт. ст.).

Изделия, предназначенныедля эксплуатации при давлении 1,33·10^-9 гПа (10^-9 мм рт.ст.) и ниже, допускается испытывать при давлении 1,33·10^-6 гПа (10^-6 мм рт. ст.).

При испытании изделий,предназначенных для эксплуатации только при указанных в ТЗ или стандартах и ТУна изделия давлениях, измерение параметров проводят только при этих давлениях сучетом требований настоящего пункта.

Допускается проводитьизмерение параметров только в критичных диапазонах давлений, указанных встандартах и ТУ на изделия и определенных при испытании опытных образцовизделий или их аналогов.

2.24.4. Продолжительностьиспытаний определяют временем, необходимым для проверки параметров изделий и(или) временем достижения заданного режима.

В технически обоснованныхслучаях в стандартах и ТУ на изделия и ПИ могут устанавливать испытания надлительное (более 2 - 3 ч) воздействие атмосферного пониженного давления.

2.24.5. При испытаниитепловыделяющих изделий соотношение площади поверхности, окружающей изделия, кобщей площади поверхности испытуемых изделий устанавливают в соответствии с приложением 15.

2.23.4.12, 2.24, 2.24.1-2.24.5.(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.24.6. (Исключен, Изм. № 5).

2.24.7. Метод 209-1

2.24.7.1.Испытание проводят в барокамере, которая должна обеспечивать испытательныйрежим с отклонениями, указанными в табл. 20а.

Таблица 20а

2.24.7.2. Для подачи на изделияэлектрической нагрузки в стенках барокамеры должны быть установлены герметичныесоединители. Расстояние между соединителями выбирают таким, чтобы исключитьвозникновение между ними ионизационных процессов. Для монтажа изделий вбарокамере рекомендуется применять провода с фторопластовой изоляцией.

2.24.7.3. Испытанияпроводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.24.7.4. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.24.7.5. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с требованиями п.1.4.5.

2.24.7.6. Изделияпомещают в барокамеру. Способ установки и положение изделий при испытанияхуказывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.24.7.7. При испытанияхизделий, кроме указанных в п. 2.24.7.8, давление в барокамере устанавливают всоответствии с табл. 20, если в стандартах и ТУ на изделия и ПИ указанодавление 1,33 гПа (1 мм рт. ст.) и ниже, или в соответствии с табл. 21, если встандартах и ТУ на изделия и ПИ указано давление выше 1,33 гПа (1 мм рт. ст.).Затем проводят измерение параметров, указанных в стандартах и ТУ на изделия иПИ.

2.24.7.8.При испытании изделий, предназначенных для эксплуатации при давлении 6,7 гПа (5мм рт. ст.) и ниже при напряжениях 300 В и выше, давление в барокамереустанавливают 13,3 гПа (10 мм рт. ст.).

Затем давление плавнопонижают до значения, указанного в табл. 20 или 21.

Допускается проводитьиспытание в последовательности:

а) устанавливают давлениев барокамере, соответствующее значениям, указанным в табл. 20 или 21.

Таблица 20

Таблица 21

Продолжение таблицы 21

б) повышаютплавно давление до 13,3 гПа (10 мм рт. ст.).

При давлениях ниже 13,3гПа (10 мм рт. ст.) в течение всего времени изменения давления измеряютпараметры, зависящие от электрической прочности изоляции воздушных промежуткови указанные в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.24.7.9.Давление в барокамере плавно повышают до указанного в п. 1.43, и изделияизвлекают из барокамеры.

2.24.7.10. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.24.7.11. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.24.7.12. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.24.7.1-2.24.7.12. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.24.7.13.(Исключен, Изм. №5).

2.24.8. Метод 209-2

2.24.8.1. Испытаниепроводят в термобарокамере, которая должна обеспечивать испытательный режим сотклонениями, указанными в пп. 2.16.3.5, 2.24.7.1.

2.24.8.2. При подаче наизделия электрической нагрузки следует выполнять требования, указанные в п. 2.24.7.2.

2.24.8.3. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.24.8.4. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.24.8.5. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.24.8.6.Изделия помещают в термобарокамеру. Способ установки, положение изделий прииспытаниях, минимально допускаемые расстояния между изделиями и тепловыехарактеристики приспособлений указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Приэтом минимально допускаемые расстояния устанавливают в соответствии с методом,приведенным в приложении 16.

2.24.8.7. Втермобарокамере устанавливают повышенную рабочую температуру. Одновременно наизделия подают электрическую нагрузку, характер, значение, точность поддержанияи методы контроля которой указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если для изделийустановлено понижение температуры окружающей среды при понижении атмосферногодавления, то при их испытании в термобарокамере указывают температуру,нормированную для заданного атмосферного пониженного давления.

2.24.8.8. При испытании изделий,кроме указанных в п. 2.24.8.11, давление в термобарокамере понижают доатмосферного пониженного давления, соответствующего указанному в стандартах иТУ на изделия и ПИ.

2.24.8.9. Изделиявыдерживают в условиях атмосферного пониженного давления и повышенной рабочейтемпературы до достижения теплового равновесия в течение времени, указанного встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если изделияпредназначены для эксплуатации под электрической нагрузкой при атмосферномпониженном давлении в течение времени, недостаточного для их прогрева досостояния теплового равновесия, то электрическую нагрузку на изделия подаютпосле достижения в термобарокамере давления, указанного в стандартах и ТУ наизделия. Продолжительность выдержки при указанном давлении указывают встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

По окончании выдержки, неизвлекая изделий из термобарокамеры, проверяют параметры, указанные встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.24.8.10. Допускаетсяпроводить испытание в последовательности:

а) помещают изделия втермобарокамеру, в которой устанавливают повышенную рабочую температуру,соответствующую указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ;

б) понижают давление втермобарокамере до значения, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ;

в) подают на изделияэлектрическую нагрузку;

г) проводят испытание всоответствии с п. 2.24.8.9.

2.24.8.11. Испытаниеизделий, предназначенных для эксплуатации при давлении 6,7 гПа (5 мм рт. ст.)при напряжениях 300 В и выше, проводят в последовательности:

а) проводят испытание всоответствии с п. 2.24.8.7;

б) устанавливают давлениев термобарокамере 13,3 гПа (10 мм рт. ст.);

в) понижают плавнодавление до 6,7 гПа (5 мм рт. ст.), при этом в течение всего времени изменениядавления проверяют параметры, зависящие от электрической прочности изоляциивоздушных промежутков, указанные в стандартах и ТУ на изделия и ПИ;

г) проводят испытание всоответствии с п. 2.24.7.9, при этом проверяют параметры,зависящие от нагрева изделий.

2.24.8.12. Давление втермобарокамере плавно повышают до указанного в п. 1.43, и изделияизвлекают из термобарокамеры.

2.24.8.13. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.24.8.1-2.24.8.13. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.24.8.14. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.24.8.15. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.24.8.14, 2.24.8.15. (Введены дополнительно, Изм. № 5).

2.24.9. Метод 209-3

2.24.9.1. Испытаниепроводят в термобарокамере, которая должна обеспечивать испытательный режим сотклонениями, указанными в пп. 2.16.3.5 и 2.24.7.1.

2.24.9.2. При передаче наизделия электрической нагрузки следует выполнять требования, указанные в п. 2.24.7.2.

2.24.9.3. Испытаниепроводят с учетом требований п. 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.24.9.4. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.24.9.5. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.24.9.6. Изделияпомещают в термобарокамеру в соответствии с п. 2.24.8.6.

2.24.9.7. Давление втермобарокамере понижают до атмосферного пониженного давления, соответствующегоуказанному в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Затем устанавливают температуруизделия, равную повышенной рабочей температуре среды, указанной в стандартах иТУ на изделия. Эту температуру поддерживают путем управления устройством длянагрева изделия, например контролируют температуру теплоизлучающей поверхностиили электрический режим нагревателей. На изделия подают электрическую нагрузку,характер, значение, точность поддержания и метод контроля которой указывают встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.24.9.8. Изделиявыдерживают до достижения теплового равновесия в течение времени, указанного встандартах и ТУ на изделия и ПИ, контролируя при этом максимальную температурунагрева изделий (температуру перегрева), если это указано в стандартах и ТУ наизделия и ПИ. Методы контроля температуры указывают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

2.24.9.9. Температуруизделий допускается измерять, используя зависимость термочувствительных параметровизделия от температуры изделия, если обеспечивается необходимая точностьизмерения температуры. При этом электрический режим измерениятермочувствительного параметра не должен влиять на тепловые режимы изделий.Перечень термочувствительных параметров изделий указывают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ. Зависимость термочувствительного параметра изделий от температурысреды определяют методом, приведенным в приложении 17.

2.24.9.10. По окончаниивыдержки, не извлекая изделий из камеры, проверяют параметры, зависящие отнагрева изделия, указанные в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.24.9.11. Для изделий,предназначенных для эксплуатации при напряжении 300 В и более, после проверкипараметров проводят испытание в соответствии с п. 2.24.7.8. Это испытаниепроводят либо в процессе плавного повышения давления, либо путем проведенияотдельного испытания.

2.24.9.12. Давление втермобарокамере плавно повышают до указанного в п. 1.43, и изделияизвлекают из термобарокамеры.

2.24.9.13. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.24.9.14. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.24.9.1 - 2.24.9.14. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.24.9.15. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

2.25. Испытание на воздействиеповышенного давления (метод 210-1)

2.25.1. Испытаниепроводят с целью проверки сохранения параметров и внешнего вида изделий вусловиях повышенного давления воздуха или другого газа.

2.25, 2.25.1. (Измененная редакция, Изм. № 5).

2.25.2. Испытаниепроводят в барокамере, в которой должен обеспечиваться испытательный режим сотклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.25.3. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48 - 1.50, 1.54, 1.55.

2.25.4. Визуальный осмотри измерение параметров изделий проводят в соответствии с требованиямистандартов и ТУ на изделия и ПИ.

2.25.5. Изделия помещаютв барокамеру, давление в которой повышают до заданного значения с допускаемымотклонением ±20 кПа (±0,2 кгс/см²), и выдерживают в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если указано в стандартахи ТУ на изделия и ПИ, то во время выдержки проводят проверку электрическихпараметров.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.25.6. Давление вбарокамере понижают до нормального.

2.25.7. Изделия извлекаютиз барокамеры, проводят визуальный осмотр и измерение параметров в соответствиис п. 1.45.

2.25.8. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.26. Испытание на воздействиесолнечного излучения (метод 211-1)

2.26.1. Испытаниепроводят с целью проверки сохранения внешнего вида и параметров изделий послевоздействия солнечного излучения.

Допускается не подвергатьданному испытанию изделия, не имеющие конструктивных элементов, выполненных изорганических материалов, а также изделия, защищенные от непосредственноговоздействия солнечного излучения.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.26.2. Испытаниепроводят в камере солнечной радиации, которая должна обеспечить требуемыйиспытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящемстандарте. Влажность в камере не задают и не контролируют.

2.26.3. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.33, 1.36, 1,42 - 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.26.4. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.26.5. Визуальный осмотри измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

Контролю подлежат толькоте параметры, стабильность которых зависит от состояния деталей или узлов изорганических материалов либо имеющих органические покрытия и подвергающихсянепосредственному облучению.

2.26.6. Изделия помещаютв камеру и располагают таким образом, чтобы наиболее уязвимые детали(изготовленные из органических материалов или имеющие органические покрытия)были обращены к источникам излучения.

2.26.7. Включаютисточники излучения, после чего температуру в камере (в тени) устанавливают (55±2)°С.

Интегральнаяповерхностная плотность потока излучения должна быть равна 1120 Вт/м²(в том числе поверхностная плотность потока ультрафиолетовой части спектра 68Вт/м²). Спектральное распределение должно соответствовать указанномув табл. 22а.

Таблица 22а

Примечание. Если применяемый источникизлучения обеспечивает непрерывность по всей области спектра излучения, тодопускается проверять характеристику излучения только по величине интегральнойповерхности плотности потока излучения и поверхностной плотности потокаультрафиолетовой части спектра; в этом случае допуск должен быть равенсоответственно ±10 % и ±25 %.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.26.8. Изделияподвергают непрерывному облучению в течение 5 сут. Допускаются перерывыдлительностью не более суток, которые не включаются в длительность испытаний.

2.26.9. Изделия извлекаютиз камеры, проводят визуальный осмотр и сравнение с изделиями, неподвергавшимися облучению, а также измерение параметров, указанных в стандартахи ТУ на изделия и ПИ.

2.26.10. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.27. Испытание на воздействиединамической пыли (песка) (метод 212-1)

2.27.1. Испытанияпроводят с целью проверки устойчивости изделий к разрушающему (абразивному)воздействию пыли, а также с целью проверки пыленепроницаемости изделий или ихработоспособности в условиях воздействия пыли в среде с повышеннойконцентрацией пыли (в зависимости от того, какое требование предъявляется).

2.27.2. Испытаниепроводят в камере пыли, которая должна обеспечивать испытательный режим сотклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.27.3.Испытания проводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.27.4. Визуальный осмотризделий проводят в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на изделия и ПИ.

2.27.5.Изделия помещают в камеру и располагают в ней таким образом, чтобы воздействиепыли максимально соответствовало воздействию пыли при эксплуатации. Способустановки изделий в камере указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Минимальное расстояние отизделий до стенок камеры и между изделиями должно быть не менее 10 см.

2.27.6.Изделия обдувают в течение 2 ч просушенной пылевой смесью, содержащей 70 %кварцевого песка, 15 % мела и 15 % каолина в количестве, равном приблизительно0,1 % полезного объема камеры, со скоростью 10 - 15 м/с. Размер частиц долженбыть таков, чтобы они проходили без остатка через сито с сеткой № 0224 по ГОСТ 6613 и оставляли остаток около 3 % на сите с сеткой № 02по ГОСТ 6613 .

2.27.7. Прииспытании изделий только на пыленепроницаемость к составу пылевой смесидобавляют флюоресцирующий порошок в количестве 10 % объема пылевой смеси.Величина частиц порошка должна быть такова, чтобы он проходил через сито ссеткой № 005 по ГОСТ 6613 .

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.27.8. При испытании наработоспособность изделия в процессе испытания могут находиться в рабочемсостоянии.

Необходимость проверкипараметров изделий в процессе испытания устанавливают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

2.27.9. После обдувания изделия извлекают из камеры,удаляют пыль с наружных поверхностей способом, установленным в стандартах и ТУна изделия и ПИ, и проводят визуальный осмотр.

При испытании наработоспособность проводят проверку, указанную в стандартах и ТУ на изделия иПИ. При испытании на пыленепроницаемость, в случае использованияфлюоресцирующего порошка, для выявления пыли, проникшей внутрь изделий, ихпереносят в затемненное помещение, вскрывают и подвергают ультрафиолетовомуоблучению.

2.27.10. Изделия считаютвыдержавшими испытание, если в процессе и (или) после испытания ониудовлетворяют требованиям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ дляданного вида испытаний. При этом:

а) в случае проверкиустойчивости к абразивному действию пыли изделия считают выдержавшимииспытания, если их внешний вид удовлетворяет требованиям, оговоренным встандартах и ТУ на изделия и ПИ;

б) в случае проверкипыленепроницаемости браковочным признаком служит наличие пыли, проникшей внутрьизделия.

2.28. Испытание на воздействиестатической пыли (песка) (метод 213-1)

2.28.1. Испытаниепроводят с целью проверки способности изделий работать в среде с повышеннойконцентрацией пыли.

2.28.2. Испытания изделий электронной техники

2.28.2.1. Испытанияпроводят в камере пыли, которая должна обеспечивать испытательный режим сотклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.28.2.2. Испытанияпроводят в соответствии с требованиями пп. 2.27.3 и 1.49.

2.28.2.3. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.28.2.4. Изделияпомещают в камеру пыли и располагают в соответствии с требованиями п. 2.27.5.В камере устанавливают температуру (55 ±3) °С. Допускается помещать изделия вкамеру с заранее установленной температурой.

2.28.2.5.Изделия обдувают пылевой смесью, содержащей 60 % кварцевого песка, 20 % мела и20 % каолина, проходящей через сито с сеткой № 056 по ГОСТ 6613 , в течение 2 ч. Затем вентилятор отключают и втечение 2 ч происходит оседание пыли без циркуляции воздуха.

Размер частиц пылевойсмеси должен быть не более 50 мкм. Остаток частиц, непросеиваемых на сите ссеткой № 005 по ГОСТ6613, не должен превышать 3 %.

Концентрация пыли ввоздухе должна быть (2 ±1) г/м³ (или в количестве 0,1 % полезногообъема камеры) с равномерной подачей пыли в течение всего времени испытания.

Скорость циркуляциивоздуха в камере до начала оседания пыли должна быть 0,5 - 1 м/с.

2.28.2.6. На изделиеможет подаваться нагрузка и (или) могут измеряться электрические параметры.Необходимость подачи нагрузки, значение нагрузки и ее характер, метод контроля,а также измеряемые параметры указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.28.2.7. Изделияизвлекают из камеры и удаляют пыль способом, установленным в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

2.28.2.8. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.28.2.9. Оценка результатов- в соответствии с п. 1.56.

2.28.3. Испытания электротехнических изделий

2.28.3.1. Испытанияпроводят одним из следующих методов (выбор метода обусловлен конструктивнымиособенностями и назначением изделий):

метод 213-1. Испытание настатическое воздействие пыли, в том числе:

метод 213-1.1. Испытаниеоболочек на соответствие степени защиты IP6X по ГОСТ14254;

метод 213-1.2. Испытаниеподшипниковых узлов электрических машин;

метод 213-2. Испытание наработоспособность при статическом воздействии пыли на соответствие степенизащиты IP5X по ГОСТ 14254, втом числе:

метод 213-2.1. Испытаниена работоспособность при статическом воздействии неабразивной непроводящейпыли;

метод 213-2.2. Испытаниена работоспособность при статическом воздействии абразивной непроводящей пыли;

метод 213-2.3. Испытаниена работоспособность при статическом воздействии абразивной проводящей пыли дляизделий напряжением до 1140 В.

Каждый из указанныхметодов состоит из двух подметодов:

подметод а - применяютдля испытания изделий, нормальный рабочий цикл которых вызывает понижениедавления воздуха в оболочке изделия относительно давления внешней среды,например из-за влияния тепловых циклов (изделия с оболочками категории 1 по ГОСТ14254);

подметод б - применяютдля испытания изделий, в оболочках которых не происходит уменьшение давленияотносительно давления внешней среды (изделия с оболочками категории 2 по ГОСТ14254).

При обозначенииконкретного подметода к номеру соответствующего метода прибавляют букву а или б(например, 213-2.3а).

2.28.3.2. Испытаниепроводят в камере пыли, обеспечивающей испытательный режим с отклонениями, непревышающими указанные в настоящем стандарте.

Испытание проводят присодержании пыли в камере по ГОСТ 14254 и приподдержании концентрации пыли в воздухе в количестве 0,1 % полезного объемакамеры. Допускается проводить испытания при меньшей концентрации пыли (но неменее 0,5 г·м^-3). Время выдержки (τ_В._К)вычисляют по формуле

,                                                                                            (10)

где К - массовая концентрация пыли вкамере при испытаниях, г·м^-3;

τ_В.Н. - время выдержки принормальной концентрации пыли 2 г·м^-3.

Влагосодержание пыли перед началом испытания должнобыть не более 2,5 %.

2.28.3.3. Изделие вкамере пыли располагают таким образом, чтобы воздействие пыли максимальносоответствовало воздействию пыли при эксплуатации.

Способ установки изделийуказывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

При необходимости вовремя испытания можно менять положение изделий.

Минимально допускаемоерасстояние от изделий до стен камеры и минимально допускаемое расстояние междуизделиями должно составлять 25 % линейногоразмера изделия.

2.28.3.4. Температуравоздуха в камере должна быть не выше повышенной рабочей температуры, указаннойв стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Относительная влажность - не более 50 %.

Относительную влажностьопределяют расчетным путем, исходя из влажности воздуха в окружающем камерупространстве.

При температуре воздуха40°С и выше относительную влажность не определяют.

2.28.3.5. Метод 213-1.1

2.28.3.5.1. Испытаниепроводят методом для первой цифры 6 ГОСТ 14254.

2.28.3.6. Метод 213-1.2

2.28.3.6.1. Испытаниепроводят для выявления способности уплотнения не допускать проникновения пыливнутрь подшипников во время пребывания изделия в среде с повышенной концентрациейпыли. Испытание проводят, если в стандартах и ТУ на изделия указаны требованияпо защите подшипниковых узлов от действия пыли.

Если изделия целикомиспытывают одним из установленных в настоящем стандарте методов, тодополнительных испытаний подшипниковых узлов не проводят.

Испытание следуетпроводить методом 213-2.1б.

Браковочным признакомсчитают наличие пыли внутри подшипникового узла за уплотнениями (на шариках, всмазке, на рабочих поверхностях колец).

2.28.3.7. Метод 213-2.1

2.28.3.7.1. Испытаниеметодом 213-2.1а проводят методом для первой цифры 5 ГОСТ 14254.

2.28.3.7.2. Испытаниеметодом 213-2.16 проводят методом для первой цифры 5 ГОСТ 14254, соследующими отличиями:

испытуемое изделиепомещают в нормальном рабочем положении внутри испытательной камеры, но неподсоединяют к вакуумному насосу. Любое отверстие для слива конденсата, открытоев обычном рабочем состоянии, должно быть оставлено открытым в процессевыдержки. Продолжительность выдержки - 8 ч.

2.28.3.8. Метод 213-2.2

2.28.3.8.1. Испытаниеметодом 213-2.2а проводят методом для первой цифры 5 ГОСТ 14254, новместо талька применяют пылевую смесь такой же дисперсности, состоящую изкварцевого песка (70 %), мела и каолина (по 15 %).

2.28.3.8.2. Испытаниеметодом 213-2.26 проводят методом 213-2.16, но вместо талька применяют пылевуюсмесь, указанную для метода 213-2.2а.

2.28.3.9. Метод 213-2.3

2.28.3.9.1. Методпредставляет собой испытание изделий в среде цементной пыли с последующейпроверкой изделий в камере влаги. Порядок испытаний указан в пп. 2.28.3.10 -2.28.3.12.

2.28.3.10. Испытание всреде цементной пыли проводят:

для метода 213-2.3а -методом для первой цифры 5 ГОСТ 14254, новместо талька применяют портландцемент марки 400 той же дисперсности;

для метода 213-2.36 -методом 213-2.16, но вместо талька применяют портландцемент, указанный дляметода 213-2.3а.

2.28.3.11. Проверку вкамере влаги проводят следующим способом:

1) при транспортированииизделия из камеры пыли в камеру влаги и подготовке его к проведению испытанийнеобходимо принять меры, не допускающие изменения состояния образовавшегося прииспытании в пылевой камере слоя пыли внутри оболочки (стремиться уменьшитьвибрацию, толчки, обдув поверхности и т.д.);

2) перед установкойизделия в камеру влаги производят разгерметизацию оболочки. Разгерметизациядолжна быть выполнена так, чтобы внутренняя полость оболочки свободносообщалась с внешней средой. Для выполнения разгерметизации необходимо удалитьвременные заглушки (если такие были предусмотрены), вскрыть крышки выводныхустройств (крышка выводного устройства должна быть приподнята на высоту неменее 15 мм);

3) после окончательнойустановки и закрепления изделия в камере влаги должны быть выполненыэлектрические подключения измерительной схемы и термопар и проведенаконтрольная проверка функционирования схемы для измерения сопротивленияизоляции.

При этом:

форма кривой напряженияпеременного тока при измерении сопротивления изоляции должна быть практическисинусоидальной;

частота переменного тока- (50 ±5) Гц;

источник напряженияпостоянного тока должен обеспечивать такую форму напряжения, чтобы прииспытании пульсация напряжения не превышала 5 % основной амплитуды;

4) изделие в камере влагивыдерживают при температуре окружающего воздуха (40±2)°С.

После достижениятеплового равновесия измеряют полное и активное сопротивление изоляции междусиловыми цепями и корпусом изделия.

Полученные результатыпринимают как исходные для сравнения сопротивления изоляции при увлажнении;

5) влажность в камереувеличивают до (93±3) % при температуре (40±2)°С, и изделия выдерживают втечение 4 ч. Затем измеряют сопротивление изоляции изделия (полное и активное).

При выполнении измеренийнапряжение следует прикладывать толчком, а ток утечки измерять в течение неболее 0,1 с после приложения напряжения (во избежание подсушки пыли припротекании тока утечки).

Токи утечки определяютосциллографированием или другим эквивалентным методом.

2.28.3.12. Изделиясчитают выдержавшими испытание, если минимальное значение сопротивленияизоляции силовых цепей относительно корпуса не снизилось ниже норм, указанных встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

В стандартах и ТУ наизделия и ПИ могут быть указаны дополнительные критерии, по которым должнаоцениваться работоспособность испытуемых изделий.

2.28, 2.28.1-2.28.3.12. (Измененная редакция, Изм. № 8).

2.29. Испытание на воздействиеплесневых грибов

2.29.1. Испытаниепроводят с целью определения способности изделий или их отдельных узлов идеталей противостоять развитию грибов.

2.29.2. Испытаниепроводят одним из следующих методов:

214-1 или 214-2.Конкретный метод испытания устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.29.3. Метод 214-1

2.29.3.1.Виды грибов и испытательное оборудование, необходимые для проведения испытания,- по ГОСТ 9.048 .

2.29.3.2.Подготовка посуды, применяемой для испытания, питательные среды для выращиванияи хранения культур грибов, пересев и хранение культур грибов, подготовка чашекПетри для контроля жизнеспособности спор грибов - по ГОСТ 9.048 .

2.29.3.3. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.35 - 1.37, 1.42 - 1.44, 1.48, 1.50, 1.55.

2.29.3.4. Визуальныйосмотр изделий проводят в соответствии с требованиями стандартов и ТУ наизделия и ПИ.

2.29.3.5.Изделия очищают от внешних загрязнений этиловым спиртом по ГОСТ 9.048 .Допускается производить очистку последовательно дистиллированной водой иэтиловым спиртом. Изделия, нестойкие к воздействию спирта, очищаютдистиллированной водой, нагретой до (50 ±10)°С.

2.29.3.6. Испытаниепроводят по методу 1 ГОСТ9.048 .

Изделия выдерживают приотносительной влажности воздуха более 90 % и температуре, постоянной винтервале от 28 до 30°С. Любое циклическое изменение температуры не должнопревышать 1^оС/ч.

2.29.3.5, 2.29.3.6. (Измененная редакция, Изм. № 9).

2.29.3.7. Обработкарезультатов - по ГОСТ9.048 .

2.29.3.8.Оценку результатов испытаний проводят по ГОСТ 9.048 .

2.29.3.9. Изделия считаютвыдержавшими испытание, если рост грибов на них не превышает балл 2.

2.29.4. Метод 214-2

2.29.4.1.Виды грибов и испытательное оборудование, необходимое для проведения испытания,- по ГОСТ 9.048 .

2.29.4.2. Подготовка киспытаниям - по п. 2.29.3.2.

2.29.4.3. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.29.3.3.

2.29.4.4. Визуальныйосмотр изделий проводят в соответствии с требованиями стандартов и ТУ наизделия и ПИ.

2.29.4.5. Выборку изделийделят на две равные группы. Для выявления причин поражения изделий грибамипервую группу изделий перед выдержкой подвергают предварительной очистке отвнешних загрязнений по п. 2.29.3.5. Вторую группу изделий перед вьщержкойпредварительной очистке не подвергают.

Количество изделий ввыборке для испытаний методом 214-2 должно быть четным.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.29.4.6. Испытаниепроводят в соответствии с п. 2.29.3.6.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

2.29.4.7.Обработка результатов испытаний - по ГОСТ 9.048 .

2.29.4.8.Оценку результатов испытаний проводят по ГОСТ 9.048 .

2.29.4.9. Изделияоценивают по результатам испытаний обеих групп.

Результаты испытанийизделий первой группы считают положительными, если рост грибов на них непревышает балл 2.

Результаты испытанийизделий второй группы считают положительными, если рост грибов на них непревышает балл 3. Изделия считают выдержавшими испытание, если полученыположительные результаты испытаний первой и второй групп. Допускается оценкурадиокомпонентов и радиотехнических изделий проводить по результатам испытанийтолько 2-й группы изделий.

2.30. Испытание на воздействиесоляного тумана

2.30.1. Испытаниепроводят с целью определения коррозионной стойкости изделий и их пригодности кэксплуатации во влажной атмосфере в присутствии солей.

2.30.2.Испытание проводят одним из следующих методов:

метод 215-1. Выдержка изделийв соляном тумане с периодическим распылением соляного раствора;

метод 215-2. Выдержкаизделий в соляном тумане при непрерывном распылении соляного раствора споследующей вьщержкой в чистой влажной атмосфере при повышенной температуре;

метод 215-3. Выдержкаизделий в соляном тумане при непрерывном распылении соляного раствора.

Испытание проводят вкамере соляного тумана или камере влаги, обеспечивающей испытательный режим сотклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

Камера соляного туманадолжна удовлетворять следующим требованиям:

а) конструкция камерыдолжна позволять создавать в ней однородные условия и давать возможность туманусвободно циркулировать вокруг всех изделий;

б) соляной раствор долженраспыляться с помощью аэрозольного аппарата или форсунки.

Применяемый прираспылении раствора сжатый воздух должен соответствовать классам загрязненности0, 1, 2, 3, 4 по ГОСТ 17433.Соляной раствор приготовляют путем растворения в дистиллированной воде по ГОСТ 6709хлористого натрия по ГОСТ 4233. Водородныйпоказатель (рН) раствора должен быть в пределах 6,5 - 7,2 [при температуре (20±2)°С] и при необходимости корректироваться до данного значения с помощьюразбавленной соляной кислоты (НС1) или гидроксида натрия. Погрешность приопределении рН не должна быть более 0,1 рН.

Концентрация соляного раствора должна быть (5±1) %по весу (5 весовых частей соли растворяют в 95 весовых частях дистиллированнойводы).

Раствор для каждого циклараспыления готовят новый;

в) аэрозоль не долженпопадать непосредственно на изделия;

г) конденсат долженудаляться из рабочего объема камеры и не использоваться повторно, для чего вднище камеры должен быть сток.

Не допускается стеканиеконденсата с верхних изделий или элементов конструкций камеры нанижерасположенные изделия;

д) камера и все еевспомогательные части должны быть изготовлены из материалов, не влияющих нарезультаты испытаний;

е) для контроляпараметров тумана в камере должно быть установлено не менее двух коллекторов:один - в непосредственной близости от распыляющего устройства, другой - нанаибольшем расстоянии от него. Коллектор - измерительный цилиндр по ГОСТ1770 со вставленной в него стеклянной воронкой типа В по ГОСТ25336 диаметром 10 см.

Коллекторы должны бытьразмещены таким образом, чтобы испытуемые изделия их не экранировали и в них непопадал конденсат с каких-либо предметов.

Сбор конденсата следуетпроводить во время выдержки или перед ней:

для камер, работающихнепрерывно, - не реже одного раза в 7 дней;

для камер с перерывом вработе более 7 дней перед испытанием должен проводиться прогон не менее 16 ч.

Камера влаги должнаудовлетворять следующим требованиям:

а) заданная относительнаявлажность должна создаваться подачей увлажненного воздуха;

б) конденсированнаяжидкость должна удаляться из камеры и не использоваться без очистки.

Испытание проводят сучетом требований пп.1.34, 1.36, 1.37, 1.42 - 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.30.3. Метод 215-1

2.30.3.1. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.3.2. Проводятвизуальный осмотр изделий и, если это указано в стандартах и ТУ на изделия иПИ, измеряют электрические параметры, критичные к воздействию коррозии всоответствии с п.1.45.

2.30.3.3. Изделияпомещают в камеру соляного тумана. Положение изделий в камере должносоответствовать указанному в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.3.4. Температуру вкамере устанавливают (27 ±2)°С и подвергают изделия воздействию соляноготумана.

Соляный туман долженобладать такой дисперсностью и водностью, чтобы объем конденсата, усредненныйза время работы камеры в течение не менее 16 ч, составлял от 0,1 до 0,3 см³в час на каждые 80 см² горизонтальной поверхности испытательногопространства.

Распыление растворапроводят в течение 15 мин через каждые 45 мин воздействия.

2.30.3.5.Общее время испытания составляет 2, 7 или 10 сут. Конкретное время испытанияустанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.3.6.Изделия извлекают из камеры и выдерживают в течение 2 ч в нормальныхклиматических условиях испытаний.

2.30.3.7. Изделия, еслиэто оговорено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, промывают в дистиллированнойводе при температуре 35 - 40°С при полном погружении изделий в воду и ихпокачивании в течение 1 мин. Объем воды при промывке должен быть 5 - 10 см³на 1 см² промываемой поверхности. Затем изделия высушивают на воздухев течение не менее 2 ч, но не более 24 ч. Для высушивания изделий допускаетсяприменять струю сжатого воздуха, а также сушку при температуре (55 ±2) °С, еслиэто указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.3.8.Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с требованиями стандартов иТУ на изделия и ПИ. Допускаемые коррозионные разрушения изделий электроннойтехники устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ в соответствии с ГОСТ 27597 или другой нормативно-технической документацией,утвержденной в установленном порядке.

Если указано в стандартахи ТУ на изделия и ПИ, перед и (или) после выдержки в нормальных климатическихусловиях испытаний проводят проверку электрических параметров, указанных встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.3.9.Оценка результатов - в соответствии с п. 1.56.

2.30.4. Метод 215-2

2.30.4.1. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30-2.30.4.1. (Измененная редакция, Изм. № 8).

2.30.4.2. Проводятвизуальный осмотр изделий и, если это указано в стандартах и ТУ на изделия иПИ, измеряют электрические параметры, критичные к воздействию коррозии всоответствии с п.1.45.

Если указано в стандартахи ТУ на изделия и ПИ, перед выдержкой проводят очистку изделий методами,установленными в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

2.30.4.3. Изделияпомещают в камеру соляного тумана. Положение изделий в камере должносоответствовать указанному в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

2.30.4.4. Температуру вкамере устанавливают от 15 до 35°С, и изделия в течение 2 ч подвергаютвоздействию соляного тумана.

Параметры соляного туманадолжны поддерживаться во всех частях зоны воздействия такими, чтобы коллектор сгоризонтальной поверхностью накопления площадью 80 см², накапливалбы от 1 до 2 см³ раствора в час за период накопления.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

2.30.4.5.Изделия переносят в камеру влаги, в которой устанавливают температуру (40±2)°С, относительную влажность (93 ±3) %, и выдерживают в течение 22 ч.

Время переноса не должнопревышать 5 мин.

2.30.4.6.Операции, указанные в пп. 2.30.4.3 - 2.30.4.5, составляют один цикл.

Изделия подвергаютвоздействию 1, 3 или 6 циклов. Конкретное количество циклов указывают встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.4.7.Затем испытание проводят в соответствии с требованиями пп. 2.30.3.6- 2.30.3.9.

2.30.5. Метод 215-3

2.30.5.1. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.5.2. Проводятвизуальный осмотр и, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ,измеряют электрические параметры, критичные к воздействию коррозии, всоответствии с п.1.45.

2.30.5.3. Изделияпомещают в камеру соляного тумана. Положение изделий в камере должносоответствовать указанному в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.30.5.4. Температуру вкамере устанавливают (35 ±2)°С, и изделия подвергают воздействию соляноготумана.

2.30.5.5. Соляной тумандолжен обладать такой дисперсностью и водностью, чтобы объем конденсата,усредненный за время работы камеры в течение не менее 16 ч, составлял от 1,0 до2,0 см³ в час на каждые 80 см² горизонтальной поверхностииспытательного пространства.

Распыление растворапроизводят в течение всего времени выдержки.

2.30.5.6.Продолжительность выдержки изделий в камере выбирают из ряда 16 ч, 1, 2, 4 сут.Конкретную продолжительность выдержки указывают в стандартах и ТУ на изделия иПИ.

2.30.5.7. Затем испытаниепроводят в соответствии с требованиями пп. 2.30.3.6 - 2.30.3.9.2.30.4.5- 2.30.5.7.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

2.31. Испытание на воздействиестатического гидравлическогодавления (метод 216-1)

2.31.1. Испытаниепроводят с целью определения способности изделий работать в условиях пребыванияпод водой.

2.31.2. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48 - 1.50, 1.54.

2.31.3. Визуальный осмотри измерение параметров изделий - в соответствии с п. 1.45.

2.31.4. Изделия помещаютв бак с водой, в котором создают статическое гидравлическое давление,соответствующее значению на 50 % большему, чем давление на предельной глубинепогружения, установленному в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.31.5. Изделиявыдерживают при этом давлении в течение 15 мин, после чего давление снижают донормального. Затем давление повторно повышают до значения, соответствующегопредельной глубине погружения. Изделия выдерживают при этом давлении в течение24 ч. В конце этого периода проводят измерение параметров, указанных встандартах и ТУ на изделия и ПИ для данного вида испытаний.

2.31.6. Давление снижаютдо нормального. Без извлечения изделий из воды проводят измерение параметров,указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.31.7. Если указано встандартах и ТУ на изделия и ПИ, изделия, работающие под водой, испытывают подэлектрической нагрузкой. Значение, способ и продолжительность подачиэлектрической нагрузки устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.31.8. Изделия извлекаютиз воды и обтирают. Визуальный осмотр и измерение параметров проводят всоответствии с п.1.45.

2.31.9. Изделия считаютвыдержавшими испытание, если в процессе и после испытания они удовлетворяюттребованиям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.32. Испытание наводонепроницаемость (метод 217-1)

2.32.1. Испытаниепроводят с целью проверки сохранения параметров изделий после пребывания их вводе.

2.32.2. Оборудование,используемое при испытании, должно обеспечивать испытательный режим сотклонениями, установленными настоящим стандартом.

2.32.3. Испытанияпроводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.

2.32.4. Визуальный осмотри измерение параметров изделий - в соответствии с п. 1.45.

2.32.5. Изделия внерабочем состоянии (в случае необходимости - с установленными заглушками) на 1ч, если иное время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, погружают вванну с водой, имеющую температуру (20 ±10)°С. Глубина погружения, считая отповерхности воды до верхней точки изделий, должна быть 50 см, если иное неуказано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.32.6. Изделия извлекаютиз воды и обтирают. Визуальный осмотр и измерение параметров изделий проводят всоответствии с п.1.45.

2.32.7. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.33. Испытаниена воздействиедождя (метод 218-1)

2.33.1. Испытаниепроводят с целью проверки сохранения параметров изделий во время и (или) послевоздействия дождя.

2.33.2. Испытанияпроводят под дождевальной установкой, которая должна обеспечивать испытательныйрежим с отклонениями, установленными в настоящем стандарте.

2.33.3. Испытанияпроводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.

2.33.4. Визуальный осмотри измерение параметров изделий - в соответствии с п. 1.45.

2.33.5. Изделия (принеобходимости смонтированные в макете соответствующей части аппаратуры)размещают под дождевальной установкой, имеющей диаметр отверстий дляпрохождения воды 0,4 мм. Способ размещения изделий под дождевальной установкойопределяется стандартами и ТУ на изделия и ПИ. Зона действия дождя должнаперекрывать габаритные размеры изделий не менее чем на 30 см. Направлениепадения дождя должно составлять угол 45°С с плоскостью расположения изделий,температура воды в начальный момент испытаний должна быть ниже температурыизделий не менее чем на 10°С.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.33.6. Изделия в течение2 ч подвергают действию дождя с интенсивностью (3±1) мм/мин для исполнения УХЛи (5±1) мм/мин для исполнения В. В течение этого времени, если установлено встандартах и ТУ на изделия и ПИ, проводят проверки, указанные в стандартах и ТУна изделия и ПИ.

Изделия периодическиповорачивают на 90° вокруг оси, перпендикулярной к плоскости расположенияизделий. Изделия, сконструированные для работы в определенном эксплуатационномположении, поворачивают через каждые 30 мин. Изделия, сконструированные дляработы в любом эксплуатационном положении, поворачивают через каждые 15 мин,причем через 1 ч испытаний их поворачивают на 180° относительно плоскостирасположения изделий. Допускается прерывать испытания на время поворотаизделий. Вместо поворота изделий допускается поворачивать дождевальноеустройство.

2.33.7. Интенсивностьдождя измеряют в месте расположения изделий в течение 30 с при помощицилиндрического сборника диаметром 10 - 20 см и глубиной не менее половиныдиаметра.

2.33.8. Изделия извлекаютиз камеры и обтирают, вскрывают, подвергают визуальному осмотру и проводятизмерение параметров изделий в соответствии с п. 1.45.

2.33.9. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.34. Испытание накаплезащищенность (метод 219-1)

2.34.1. Испытанияпроводят с целью проверки способности оболочек (кожухов) изделий не пропускатьводу при воздействии капель.

2.34.2. Испытаниепроводят под дождевальной установкой, которая должна обеспечивать испытательныйрежим с отклонениями, указанными в настоящем стандарте.

2.34.3. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.

2.34.4. Изделияустанавливают под дождевальной установкой в эксплуатационном положении иподвергают воздействию капель в виде дождя с интенсивностью 0,4 мм/мин.Направление падения капель должно составлять угол (45±10)° с плоскостьюрасположения изделия. Обрызгиванию подвергают поочередно четыре основныестороны изделия, по 5 мин каждую.

2.34.5. Изделия извлекаютиз камеры, обтирают, вскрывают и подвергают визуальному осмотру.

2.34.6. Изделия считаютвыдержавшими испытание, если внутри их оболочек (кожухов) не обнаружено воды.

2.35. Испытание наводозащищенность (метод 220-1)

2.35.1. Испытаниепроводят с целью проверки способности оболочек (кожухов) изделий не пропускатьводу при накате волны.

2.35.2. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.

2.35.3. Изделияустанавливают в положении, соответствующем их положению при эксплуатации, иобливают со всех сторон струей воды из шланга с выходным отверстием около 25 ммс расстояния 5 м при давлении воды перед выходом из шланга 2·10⁵ Па(2 кгс/см²).

Температура воды должнабыть ниже температуры изделия не менее чем на 10°С.

(Измененная редакция, Изм. №5).

2.35.4. Изделия обтирают,вскрывают и подвергают визуальному осмотру.

2.35.5. Изделия считаютвыдержавшими испытания, если внутри их оболочек (кожухов) не обнаружено воды.

2.36. Испытание на воздействиеагрессивных сред

2.36.1. Испытанияпроводят с целью определения способности изделия сохранять свои параметры вусловиях воздействия атмосферы, содержащей сернистый газ или сероводород и(или) озон.

Испытанию на воздействиеатмосферы, содержащей сернистый газ или сероводород, подвергают толькоконтактные коммутационные присоединительные и установочные изделия электроннойтехники, в том числе имеющие соединения, выполненные обжимкой и навивкой.

Установленному внастоящем стандарте методу испытания на воздействие озона не подвергаютизделия, к которым предъявлено требование по длительному воздействию озона сконцентрацией менее 0,1 мг/м³.

2.36.2.Испытание проводят одним из следующих методов:

метод 301-1.Периодическое воздействие атмосферы, содержащей сернистый газ;

метод 301-2. Непрерывноевоздействие атмосферы, содержащей сернистый газ;

метод 301-3. Непрерывноевоздействие атмосферы, содержащей сероводород;

метод 301-4. Испытание навоздействие атмосферы, содержащей озон. Конкретный метод испытанияустанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Метод 301-1 применяют дляопределения влияния сернистого газа на свойства изделий с контактами, несодержащими драгоценных металлов и серебра.

Метод 301-2 применяют дляопределения влияния сернистого газа на свойства изделий с контактами издрагоценных металлов или покрытых драгоценными металлами.

Метод 301-3 применяют дляопределения влияния сероводорода на свойства изделий с контактами из серебра иего сплавов.

Метод 301-4 применяют дляопределения влияния озона на свойства изделий, содержащих детали, изготовленныеиз резины и других полимерных материалов.

Испытания изделий,материалы контактов которых содержат одновременно в своем составе драгоценныеметаллы и серебро, проводят только на воздействие атмосферы, содержащейсероводород (метод 301-3).

Испытанияэлектротехнических изделий проводят в соответствии с ГОСТ24683.

2.36, 2.36.1, 2.36.2. (Измененная редакция, Изм. № 6).

2.36.3. Метод 301-1

2.36.3.1.Испытательная камера должна обеспечивать испытательный режим (концентрацию,температуру и относительную влажность испытательной среды) с отклонениями,установленными в настоящем стандарте.

Камера должна бытьизготовлена из материалов, стойких к воздействию сернистого газа.

Поток газовоздушной смесив полезном объеме камеры должен обеспечить 3 - 5-кратный обмен в час.

Относительную влажность вкамере создают подачей увлажненного воздуха.

Постоянную концентрациюсернистого газа в камере поддерживают подачей газа от баллона по ГОСТ 2918.Концентрацию сернистого газа в камере контролируют периодически, не реже одногораза в сутки, в соответствии с приложением 19.

Испытательная камерадолжна иметь:

а) устройство для вводагаза извне, которое должно обеспечивать равномерность поступления его в камеруи не допускать прямого попадания струи на изделия;

б) устройства для отборапроб газа, измерения температуры и относительной влажности, удаленияотработанного газа из камеры с последующей нейтрализацией его;

в) устройство дляперемещения изделий в испытательной среде со средней скоростью 20 - 60 м/ч(приблизительно 6 - 17 мм/с) или для равномерного перемещения испытательнойсреды с целью обеспечения той же относительной скорости между средой иизделием.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 9).

2.36.3.2.Испытание проводят с учетом требований пп. 1.34, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.36.3.3.Визуальный осмотр и измерение параметров изделий - в соответствии с п. 1.45.

2.36.3.4.Изделия помещают в камеру агрессивного газа так, чтобы они не соприкасались другс другом и не экранировали друг друга от воздействия испытательной среды.Объем, занимаемый оболочками изделий, не должен превышать 30 % испытательногопространства.

2.36.3.5.В камере устанавливают следующий режим испытаний:

концентрация сернистогогаза - массовая 0,075 г/м³ или объемная - 25 см³/м³;

температура 25°С;

относительная влажность85 %.

Допускаемые отклонениятемпературы ±2°С, относительной влажности ±5 %, концентрации сернистого газа ±20%.

Продолжительностьвыдержки при данной концентрации сернистого газа 8 ч.

Сернистый газ вводят вкамеру сразу после установления заданных значений температуры и относительнойвлажности.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3, 9).

2.36.3.6. Затемтемпературу в камере устанавливают (40 ±2)°С, относительную влажность (70 ±3) %.Изделия выдерживают при данном режиме в течение 14 ч, при этом сернистый газ вкамеру не подают.

2.36.3.7. Операции по пп.2.36.3.5 и 2.36.3.6 составляют один цикл продолжительностью 24 ч (2 ч даетсядля перехода от режима по п. 2.36.3.5 к режиму по п. 2.36.3.6).

2.36.3.8. Количествоциклов устанавливают 2, 4, 8 в зависимости от цели испытания и требований иуказывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.36.3.9. По окончаниивыдержки изделия извлекают из камеры агрессивного газа и выдерживают внормальных климатических условиях испытаний не менее 1 ч, но не более 2 ч, т.е.в течение времени, необходимого для измерения контактного сопротивления. Еслинеобходимые измерения невозможно провести в течение указанного времени, топродолжительность вьщержки в нормальных климатических условиях испытаний можетбыть увеличена максимально до 24 ч. Конкретное время устанавливают в стандартахи ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

2.36.3.10. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий - в соответствии с п. 1.45.

2.36.3.11.Оценка результатов - в соответствии с п. 1.56. Оценка коррозионных разрушенийизделий - по ГОСТ 27597.

2.36.4. Метод 301-2

2.36.4.1. Испытательнаякамера должна соответствовать требованиям, указанным в п. 2.36.3.1.

2.36.4.2. Испытанияпроводят с учетом требований п.2.36.3.2.

2.36.4.3. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.36.4.4. Испытаниепроводят в соответствии с требованиями пп.2.36.3.4, 2.36.3.5.При этом относительную влажность в камере устанавливают 75 %.

Примечание. Для испытания применяетсядвуокись серы (SО₂). Допустимо присутствие небольшихколичеств других окислов серы (таких как SО₃) - но не более1 % общего количества двуокиси серы.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

2.36.4.5. Заданныйиспытательный режим в течение времени выдержки поддерживают постоянным.

Продолжительностьвыдержки 4, 10, 21 сут.

Конкретнуюпродолжительность выдержки устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.36.4.6. Далее испытаниепроводят в соответствии с требованиями пп. 2.36.3.9 и 2.36.3.10.

2.36.4.7.Оценка результатов - в соответствии с п. 1.56. Оценка коррозионных разрушений - по ГОСТ 27597.

2.36.5. Метод 301-3

2.36.5.1. Испытательноеоборудование должно соответствовать требованиям п. 2.36.3.1.Камера должна быть изготовлена из материалов, стойких к воздействиюсероводорода.

2.36.5.2.Концентрацию сероводорода в камере поддерживают, подавая газ от аппарата Киппа,либо получают, как указано в приложении 2 ГОСТ 24683 , и периодически, не реже одного раза в сутки,контролируют в соответствии с приложением 21.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.36.5.3. Уровеньосвещенности в рабочем объеме камеры от дневного или искусственного источникасвета должен быть не более 300 лк.

2.36.5.4. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.36.3.2.

2.36.5.5. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий - в соответствии с п. 1.45.

2.36.5.6. Изделияустанавливают в камеру в соответствии с п. 2.36.3.4, при этомобъем изделий не должен превышать 15 % объема испытательного пространства.

2.36.5.7. В камереустанавливают следующий режим испытаний:

концентрация сероводородаобъемная - (10 - 15) см³/м³ или массовая - (0,015 -0,022) г/м³;

температура - 25°С;

относительная влажность –75 %.

Время выхода на режимиспытаний должно быть не более 3 ч после размещения изделий в камере.

Допустимые отклоненияпараметров испытательного режима - в соответствии с п. 2.36.3.5.

Продолжительностьвыдержки - 4, 10, 21 сут в зависимости от требований, установленных встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.36.5.8. Заданныйиспытательный режим в течение времени выдержки поддерживают постоянным.

2.36.5.9. После окончаниявыдержки в среде агрессивного газа изделия извлекают из камеры и выдерживают внормальных климатических условиях испытаний не менее 1 ч.

2.36.5.10. Проводятвизуальный осмотр и измерение параметров изделий.

2.36.5.11. Сопротивлениеконтактов изделий измеряют в режимах, установленных в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

Сочлененные соединителине следует разъединять до измерения сопротивления контактов. После измеренийсопротивления контактов соединители расчленяют и проводят внешний осмотрконтактных поверхностей.

Внешний осмотрсоединителей, испытуемых в расчлененном состоянии, следует проводить досочленения изделий перед измерением. Число контактов, у которых измеряютсопротивление, устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.36.5.12. Оценкарезультатов - в соответствии с п.1.56.

2.36.6. Метод 301-4

2.36.6.1. Испытательнаякамера должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, не превышающимиуказанные в настоящем стандарте.

Камера должна бытьизготовлена из материалов, стойких к воздействию озона.

В камере должны бытьпредусмотрены:

устройство для вводагаза, которое должно обеспечивать равномерность поступления газа в камеру и недопускать прямого попадания струи на изделия;

устройства для отборапроб газа, измерения его концентрации, температуры и относительной влажности,удаления отработанного газа из камеры и последующей его нейтрализации.

Поток газовоздушной смесив полезном объеме камеры должен обеспечивать не менее чем 45-кратный обмен вчас. Скорость циркулирования газовоздушной смеси в камере должна быть не менее1 м/с.

Заданную концентрациюозона в камере поддерживают непрерывной подачей озонированного воздуха отозонатора. Воздух, поступающий на озонирование, должен быть очищен от пыли иорганических примесей.

Концентрацию озона вкамере контролируют в соответствии с приложением 22 не менееодного раза в течение времени выдержки, при этом первоначальное измерениерекомендуется проводить через 30 мин после подачи в камеру озонированноговоздуха.

2.36.6.2. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.45, 1.48, 1.50, 1.54, 1.55.

2.36.6.3. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий - в соответствии с п. 1.45.

2.36.6.4. Изделияпомещают в камеру в соответствии с требованиями п. 2.36.3.4, при этом объем,занимаемый изделиями, не должен превышать 15 % объема испытательногопространства камеры.

2.36.6-2.36.6.4. (Введены дополнительно, Изм. № 6).

2.36.6.5. В камереустанавливают следующий режим испытаний:

массовая концентрацияозона - (0,25 ±0,05) г/м³ или объемная - (125 ±25) см³/м³;

температура иотносительная влажность воздуха - в соответствии с п. 1.43.

Продолжительностьвыдержки при заданных параметрах испытательной среды - 2 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 9).

2.36.6.6. После окончаниявьщержки озонатор отключают.

Камеру продувают сжатымвоздухом в течение 10 - 20 мин, при этом должен быть обеспечен не менее чемтрехкратный обмен воздуха.

Изделия извлекают изкамеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний не менее 1ч. Конкретное время устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.36.6.7. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий - в соответствии с п. 1.45.

2.36.6.8. Изделия считаютвыдержавшими испытания, если внешний вид или степень изменения деталей,изготовленных из резины и других полимерных материалов (разбухание, появлениетрещин, изменение формата, цвета и т. п.), и изменение параметров изделий непревышают установленных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.36.6.6-2.36.6.8. (Введены дополнительно, Изм. № 6).

2.37. Испытание на воздействиесред заполнения

2.37.1. Испытаниепроводят с целью проверки способности изделий сохранять свои параметры впределах значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ в условиях ипосле воздействия газовой среды.

2.37.2. Испытаниепроводят одним из следующих методов:

метод 302-1 - методнормальных испытаний;

метод 302-2 - методускоренных испытаний.

2.37.3. Метод 302-1

2.37.3.1. Испытаниепроводят в камере, обеспечивающей испытательный режим (температуру, давление,состав среды) с отклонениями, не превышающими допускаемых в настоящемстандарте.

2.37.3.2.Испытание проводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48 - 1.50, 1.54, 1.55.

2.37.3.3.Концентрацию среды заполнения (по объему) выбирают из следующих компонентов:

азот - до 96 %;

кислород - до 20 %;

углекислый газ - до 3 %;

водород - до 20 %;

гелий - до 1 % или аргон- до 1,5 %;

прочие газы - до 1 %.

Конкретный состав иколичественные соотношения среды заполнения и их концентрацию (по объему)указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. В ТЗ на изделия указываютконцентрацию кислорода при значении повышенной рабочей температуры среды. Приэтом влажность среды не контролируют. Для приготовления среды следуетприменять:

газообразный азот по ГОСТ9293;

газообразный аргон по ГОСТ10157;

технический гелий потехническим условиям;

технический водород по ГОСТ 3022;

технический кислород по ГОСТ5583;

жидкую двуокись углеродапо ГОСТ 8050.

Содержание отдельныхкомпонентов среды в процессе выдержки не должно изменяться более чем на 25 %для компонентов, содержание которых в среде составляет до 5 %, для остальныхкомпонентов это изменение не должно превышать ±10 %.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.37.3.4. Если указано встандартах и ТУ на изделия и ПИ, изделия выдерживают в нормальных климатическихусловиях испытания в течение времени, установленного в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

2.37.3.5. Для герметичныхизделий проводят контроль герметичности способом, установленным в стандартах иТУ на изделия и ПИ.

2.37.3.6. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.37.3.7. Изделияразмещают в камере таким образом, чтобы была обеспечена свободная циркуляциясреды вокруг изделий. Для тепловыделяющих изделий, на которые при выдержкеподают электрическую нагрузку, следует учитывать особенности их размещения вкамере, установленные в стандартах и ТУ на изделия для испытаний на воздействиеповышенной температуры.

2.37.3.8. Камеру заполняютгазовой средой, указанной в ТЗ, стандартах и ТУ на изделие. При этом значениеустановленного в камере давления среды должно превышать нормальное атмосферноедавление на 13,00 гПа (10 мм рт.ст.) – 67,0 гПа (50 мм рт.ст.), если другоезначение давления не указано в стандартах и ТУ на изделия.

Процесс приготовлениясреды приведен в приложении 20.

2.37.3.9. Температуру вкамере устанавливают равной повышенной рабочей температуре среды, указанной вТЗ, стандартах и ТУ на изделия. Отклонение температуры среды в камере илитемпературы контролируемого участка (узла) изделия не должно превышатьзначений, указанных в п. 2.16.3.5.

2.37.3.10. На изделияпостоянного или с установленной периодичностью подают электрическую нагрузку,если это предусмотрено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.37.3.11. Изделиявыдерживают в камере в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделияи ПИ и выбираемого из ряда: 24, 250, 300, 500, 1000 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.37.3.12. В концевыдержки, а при необходимости и в процессе выдержки, если это установлено встандартах и ТУ на изделия и ПИ, проводят измерение параметров изделий. Еслиизмерение в конце выдержки без извлечения изделий из камеры невозможно,допускается проводить измерение вне камеры. При этом все измерения должны бытьзакончены в течение 1 ч после извлечения изделий из камеры.

2.37.3.13. По окончаниивыдержки с изделий снимают электрическую нагрузку и в камере устанавливаютусловия, соответствующие нормальным климатическим условиям испытаний.

2.37.3.14. Изделияизвлекают из камеры и выдерживают в нормальных климатических условиях испытанийдо достижения теплового равновесия в течение времени, установленного встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.37.3.15. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.37.3.16. Оценкарезультатов - в соответствии с п. 1.56.

2.37.4. Метод 302-2

2.37.4.1.Ускоренный метод испытаний устанавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 9.083, ГОСТ 9.707 и указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38. Испытание нагерметичность

2.38.1. Испытаниепроводят с целью проверки герметичности изделий.

2.38.2.Испытание проводят одним из следующих методов:

метод 401-1 - проверкагерметичности изделий по обнаружению утечки жидкости;

метод 401-2 - проверкагерметичности изделий по обнаружению утечки газа массспектрометром, в том числеметод 401-2.1 и метод 401-2.2;

метод 401-2.1 - проверкагерметичности изделий, имеющих свободные внутренние объемы;

метод 401-2.2 - проверкагерметичности изделий, представляющих собой герметичные перегородки иуплотнения;

метод 401-3 - проверкагерметичности изделий по проникновению жидкости и газа (параметрический метод);

метод 401-4 - проверкагерметичности изделий по обнаружению утечки газа, в том числе метод 401-4.1,метод 401-4.2 и метод 401-4.3;

метод 401-4.1 - проверкагерметичности изделий путем обнаружения утечки воздуха или другого газа извнутренних полостей изделий при погружении их в жидкость с пониженнымдавлением;

метод 401-4.2 - проверкагерметичности изделий путем обнаружения утечки воздуха или другого газа извнутренних полостей изделий при погружении их в жидкость с повышеннойтемпературой;

метод 401-4.3 - проверкагерметичности изделий путем пропитки их жидкостью с температурой кипения нижетемпературы испытания и погружения в нагретую жидкость;

метод 401-5 - проверкагерметичности изделий по обнаружению утечки воздуха, подаваемого на изделие поддавлением;

метод 401-6 - проверкагерметичности изделий путем проникновения паров влаги (влажностный метод).

Метод 401-1 применяют дляизделий, наполненных жидкостью или содержащих наполнитель, находящийся втвердом состоянии при нормальных климатических условиях испытаний ипревращающийся в жидкость при температуре испытания. Метод применяют для обнаружениятечей, эквивалентный нормализованный поток* через которые более

* Эквивалентный нормализованный поток - потоквоздуха через течь при перепаде давления 105 Па (750 мм рт. ст.) и температуревоздуха (20 ±2)°С. Определение потока воздуха - по ГОСТ 5197.

Методы 401-2.1 и 402-2.2применяют для изделий, не обладающих повышенной адсорбцией, способныхвыдерживать повышенное и пониженное давление относительно нормальногоатмосферного без остаточных деформаций. Методы применяют для обнаружения течей,эквивалентный нормализованный поток через которые меньше порядка , но не меньше порядка .

Испытание требуетдополнительного выявления течей, эквивалентный нормализованный поток черезкоторые более

Метод 401-2.1 применяютдля изделий, имеющих свободный внутренний объем. Герметичность изделийпроверяют определением интенсивности утечки пробного газа с помощьюмасс-спектрометра.

Метод 401-2.2 применяютдля изделий, представляющих собой герметичные перегородки и уплотнения. Областьприменения метода должна быть указана в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Метод 401-3 применяют кизделиям, для которых проникновение агрессивной среды приводит к изменению ихпараметров и которые могут вьщерживать внешнее избыточное давление и обладаютсвойствами изменять параметры под воздействием испытательной среды.

Метод применяют дляобнаружения течей, эквивалентный нормализованный поток через которые более

Методы 401-4.1, 401-4.2 и401-4.3 применяют для изделий, содержащих внутри некоторый объем газа испособных вьщерживать понижение и повышение давления относительно нормального ивоздействие температуры в определенных пределах без остаточных деформаций.

Испытание состоит в обнаруженииутечки газа путем наблюдения пузырьков, возникающих вследствие созданияизбыточного давления в изделии. Конкретный метод испытания выбирают взависимости от способа создания избыточного давления.

При испытании по методу401-4.1 избыточное давление создают путем понижения давления в пространстве наджидкостью, в которую помещают изделия при испытании.

При испытании по методу401-4.2 избыточное давление создают погружением изделий, имеющих нормальнуютемпературу, в испытательную жидкость при повышенной температуре.

При испытании по методу401-4.3 избыточное давление создают путем погружения изделий, пропитанныхжидкостью с температурой кипения ниже температуры испытания, в испытательнуюжидкость при повышенной температуре.

В зависимости отвыбранного метода могут быть обнаружены течи, эквивалентный нормализованныйпоток через которые больше

Метод 401-5 применяют дляизделий либо их элементов (прокладок, уплотнителей, соединителей), способныхвыдерживать давление воздуха до значения, указанного в стандартах и ТУ наизделия и ПИ. Испытание проводят путем подачи в изделие воздуха под давлением.

Метод 401-6 применяют кизделиям, для которых проникновение в корпус паров воды приводит к изменению ихпараметров.

(Измененная редакция, Изм. №5).

2.38.3. Метод 401-1

2.38.3.1. Испытанияпроводят с применением камеры тепла, которая должна обеспечивать испытательныйрежим с отклонениями, установленными в настоящем стандарте.

2.38.3.2.Испытания проводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.48, 1.50, 1.54.

(Измененная редакция, Изм. №5).

2.38.3.3. Проводятпредварительную очистку изделия от загрязняющих веществ, способных маскироватьнаблюдение утечки жидкости. Способ очистки устанавливают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ. Качество очистки проверяют способами, принятыми для обнаруженияутечки по п. 2.38.3.6. Затем изделия выдерживают в нормальных климатическихусловиях испытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия иПИ.

2.38.3.4. Изделияпомещают в камеру тепла, располагая их таким образом, чтобы облегчить условиявытекания жидкости при нарушении герметичности. Изделия, имеющие несколькоплоскостей герметизации, выдерживают последовательно в положениях,обеспечивающих наилучшие условия вытекания жидкости для каждой плоскости.Температура воздуха в камере должна быть равна повышенной рабочей илипредельной температуре, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, взависимости от того, которая из температур выше.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.38.3.5. Изделиявыдерживают в камере при указанной температуре в течение времени, указанного встандартах и ТУ на изделия и ПИ. Время выдержки определяется временем,достаточным для установления теплового равновесия изделия.

2.38.3.6. Изделияизвлекают из камеры, выдерживают в нормальных климатических условиях испытанийв течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Проводят визуальныйосмотр с целью обнаружения утечки жидкости. Способ обнаружения утечки(ультрафиолетовое освещение, цветовые индикаторы и др.) и ее допустимуювеличину указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.3.7. Изделия считаютвыдержавшими испытание, если утечка не превышает значений, указанных встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.4. Метод 401-2.1

2.38.4.1. Испытаниепроводят с применением масс-спектрометра.

2.38.4.2. Испытание проводятс учетом требований п. 2.38.3.2.

2.38.4.3.При необходимости изделия очищают от загрязнений, находящихся на поверхности испособных адсорбировать пробный газ. Способ очистки устанавливают в стандартахи ТУ на изделия и ПИ.

2.38.4.4. Изделия помещаютв камеру для опрессовки, в которую вводят технический гелий, и выдерживают приповышенном рабочем давлении, соответствующем указанному в стандартах и ТУ наизделия и ПИ или другой технической документации, утвержденной в установленномпорядке.

Продолжительностьвыдержки в камере указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Допускается до заполнениякамеры гелием давление в камере понижать до 13,3 гПа (10 мм рт.ст.) ивыдерживать при данном давлении в течение времени, указанного в стандартах и ТУна изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.38.4.5. Изделияизвлекают из опрессовочной камеры и выдерживают в условиях, обеспечивающихудаление гелия, адсорбированного внешними поверхностями в течение 20 мин, еслидругое время. не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, способами,установленными в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.4.6. Изделияпомещают в камеру, соединенную с масс-спектрометром, и измеряют скорость утечкигелия. Измеренное значение сравнивают со значением скорости утечки гелия, указаннымв стандартах и ТУ на изделия.

2.38.4.7.Изделия считают выдержавшими испытание, если измеренная с учетом погрешностиизмерения скорость утечки гелия меньше или равна указанной в стандартах и ТУ наизделия.

2.38.5. Метод 401-2.2

2.38.5.1. Испытания проводятс применением масс-спектрометра.

2.38.5.2. Испытанияпроводят с учетом требований п. 2.38.3.2.

2.38.5.3. Подготовка киспытанию - по п.2.38.4.3.

2.38.5.4. Изделие всоответствии со схемой, установленной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ,вакуум-плотно присоединяют к камере масс-спектрометра.

2.38.5.5. Изделиеподвергают воздействию пробного газа со стороны, не присоединенной кмасс-спектрометру при атмосферном давлении, если другое значение давления неуказано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

В стандартах и ТУ наизделия и ПИ должно быть указано, к какой стороне уплотнения изделия должноприлагаться давление газа.

2.38.5.6. Оценкарезультатов испытаний - в соответствии с п.2.38.4.7.

2.38.6. Метод 401-3

2.38.6.1. Испытаниепроводят в барокамере, которая должна обеспечивать испытательный режим,установленный в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.6.2. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.38.3.2.

2.38.6.3. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.38.6.4. Проводятвизуальный осмотр и измерение параметров изделий в соответствии с п. 1.45.

2.38.6.5. Изделия помещаютв барокамеру, которую заполняют испытательной средой таким образом, чтобыизделие было погружено в нее полностью, и выдерживают в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Давление в испытательнойкамере должно быть нормальным или повышенным до значения, указанного встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

В качестве испытательнойсреды рекомендуется дистиллированная вода, ацетон, влажный воздух, аргон илидругие среды в зависимости от изделия.

2.38.6.6. Изделияизвлекают из камеры, промывают, сушат способом, указанным в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

2.38.6.7. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.6.8. Проводятвизуальный осмотр, измерение параметров изделий в соответствии с п. 1.45.

2.38.6.9. Изделия считаютвыдержавшими испытание, если изменение параметров не превышает допустимыхзначений, установленных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.7. Метод 401-4.1

2.38.7.1. Испытаниепроводят в ванне с обезгаженной жидкостью, находящейся внутри барокамеры,которая должна обеспечивать испытательный режим, установленный в стандартах иТУ на изделия и ПИ.

2.38.7.2. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.38.3.2.

2.38.7.3. Проводяточистку изделий способом, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, послечего изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний втечение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.7.4. Изделияпогружают исследуемой поверхностью вверх в прозрачную ванну, наполненнуюпредварительно обезгаженной жидкостью и находящуюся внутри барокамеры.Количество жидкости в ванне должно быть достаточным, чтобы исследуемаяповерхность была погружена на глубину не менее 50 мм. Температура испытательнойжидкости должна быть в интервале 15 - 35°С, кинематическая вязкость - не более40·10^-6 м²·с^-1 (40 сСт) при 20ºС.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.38.7.5. Давление вкамере снижают до 0,1 - 1 кПа (1 - 10 мм рт. ст.). Наблюдение за изделиемпроводят с момента снижения давления до достижения вышеуказанного давления идалее в течение не более 1 мин, если иное время не указано в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

2.38.7.6. Изделия считаютвыдержавшими испытание при условии, что выделение пузырьков газа ненаблюдается, если иное условие не установлено в стандартах и ТУ на изделия иПИ.

2.38.8. Метод 401-4.2

2.38.8.1. Испытанияпроводят в ванне с жидкостью, которая должна обеспечивать испытательный режим сотклонениями, установленными в настоящем стандарте.

2.38.8.2. Испытанияпроводят с учетом требований п.2.38.3.2.

2.38.8.3. Проводяточистку изделий способом, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, послечего изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний втечение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.8.4. Изделия,имеющие температуру 15 - 35°С, погружают в ванну, наполненную жидкостью.Температура жидкости должна быть равна повышенной рабочей или предельнойтемпературе в зависимости от того, которая из температур выше, если другаятемпература не указана в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Кинематическая вязкостьжидкости должна быть не более 3·10^-6 м²·с^-1 (3сСт) при температуре испытания. В качестве испытательной жидкости могутиспользоваться фторуглеводородные жидкости с температурой кипения 160 - 200°С.

Изделия погружают такимобразом, чтобы исследуемая плоскость находилась не менее чем на 50 мм нижеповерхности жидкости.

Изделия, имеющиенесколько плоскостей герметизации, испытывают последовательно для каждойплоскости.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 9).

2.38.8.5. Изделиявыдерживают в жидкости не менее 1 мин, если иное время не указано в стандартахи ТУ на изделия и ПИ. В течение этого времени проводят наблюдение за изделием.

2.38.8.6. Изделия считаютвыдержавшими испытание при условии, что выделение пузырьков газа ненаблюдается, если иное условие не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.9. Метод 401-4.3

2.38.9.1. Испытаниепроводят в ванне с жидкостью, которая должна обеспечивать испытательный режим сотклонениями, установленными в настоящем стандарте.

2.38.9.2. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.38.3.2.

2.38.9.3. Изделияпомещают в камеру для опрессовки. Давление в камере понижают до 0,1 - 1,0 кПа(1 - 10 мм рт. ст.) и поддерживают его не менее 30 мин, если другое время неуказано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. После этого, не нарушаягерметичности, в камеру подают пропитывающую жидкость таким образом, чтобыизделия были погружены на глубину не менее 50 мм. Затем с помощью азота, фреонаили другого газа давление в камере повышают до 300 - 500 кПа (если другоедавление не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ), при этом давление вкамере не должно превышать предельное давление, указанное в стандартах, ТУ илидругой технической документации, утвержденной в установленном порядке. Изделиявыдерживают при этом давлении не менее 3 ч, если другое время не указано встандартах и ТУ на изделия.

По окончании выдержкидавление снимают, а изделия оставляют в пропитывающей жидкости до погружения внагретую жидкость.

Изделия вынимают из пропитывающейжидкости и выдерживают на воздухе в нормальных климатических условиях испытанийтаким образом, чтобы время перед погружением в нагретую жидкость было не менее15 мин и не более 2 ч, если другое время не указано в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

2.38.9.4. Изделияпогружают в ванну, наполненную жидкостью. Жидкость в ванне должна быть нагретадо температуры, равной рабочей температуре изделия, если другая температура неуказана в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Кинематическая вязкостьиспытательной жидкости должна быть не более 3·10^-6 м²·с^-1(3 сСт) при температуре испытания. В качестве испытательной жидкости могутиспользоваться фторуглеводородные жидкости с температурой кипения 160 -200ºС.

Изделия погружают такимобразом, чтобы исследуемая плоскость находилась не менее чем на 50 мм нижеповерхности жидкости.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.38.9.5. Изделиявыдерживают в испытательной жидкости не менее 1 мин, если другое время неуказано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. В течение этого времени проводятнаблюдение за изделиями.

2.38.9.6. Изделия считаютвыдержавшими испытание при условии, что выделение пузырьков газа ненаблюдается, если другое условие не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.10. Метод 401-5

2.38.10.1. Испытаниепроводят с применением устройства, которое должно обеспечивать подачу воздуха визделие под давлением.

2.38.10.2. Испытаниепроводят с учетом требований п.2.38.3.2.

2.38.10.3. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, затем проводят визуальный осмотризделий и измерение параметров изделий в соответствии с п. 1.45.

2.38.10.4. Изделиеприсоединяют к устройству, обеспечивающему подачу в него воздуха под давлением.Схему устройства для проведения испытаний и значение давления воздуха указываютв стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Время выдержки изделий под указаннымдавлением должно быть не менее 1 мин.

Для наблюдения выходапузырьков воздуха, проходящего через исследуемые изделия, устройство сподсоединенными изделиями погружают на глубину, указанную в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

При проверкегерметичности изделий, допускающих утечку воздуха, изделия накрывают воронкой снаходящимся на ней приспособлением для измерения проходящего через изделиявоздуха (например, тарированной мензуркой).

2.38.10.5. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, затем проводят визуальный осмотри измерение параметров изделий в соответствии с п. 1.45.

2.38.10.6. Изделиясчитают выдержавшими испытание, если на поверхности жидкости не наблюдаетсявьщеление пузырьков воздуха или количество выделенного воздуха не превышаетдопустимого значения, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.38.11. Метод 401-6

2.38.11.1. Испытаниепроводят с применением камеры влажности, которая должна поддерживатьиспытательный режим, с отклонениями, установленными в настоящем стандарте.

2.38.11.2. Испытанияпроводят с учетом требований п. 2.37.3.2.

2.38.11.3. Изделияпомещают в камеру влажности при температуре (50 ±2)°С, относительной влажности(93 ±3) % и выдерживают в течение 4 сут.

2.38.11.4. Изделияизвлекают из камеры влажности и выдерживают в нормальных климатических условияхне менее 2 ч, после чего измеряют параметры изделий в соответствии с п. 1.45.Измерения параметров должны быть закончены не позже чем через 24 ч послеизвлечения изделия из камеры влажности.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.38.11.5. Изделиясчитают выдержавшими испытание, если электрические параметры соответствуютзначениям, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.39. Испытание на способностьк пайке

2.39.1. Испытаниепроводят с целью проверки способности выводов изделия легко смачиватьсяприпоем.

2.39.2. Испытанияпроводят одним из следующих методов:

метод 402-1 - испытание сприменением паяльной ванны;

метод 402-2 - испытание сприменением паяльника;

метод 402-3 - испытание сприменением капельной установки.

метод 402-4 - испытаниена десмачивание;

метод 402-5 - испытаниеметодом баланса смачивания.

Метод 402-1 ссоответствующими изменениями времени и температуры используют для определениядесмачивания (метод 402-4). Указанный метод применяют, если это предусмотрено встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Метод 402-2 используют втех случаях, когда применение методов 402-1 и 402-3 невозможно илинецелесообразно.

Изделия, конструкция ифизические свойства которых не позволяют применять установленные в настоящемстандарте методы, испытывают методами, указанными в стандартах и ТУ на изделияи ПИ.

Конкретный методиспытания устанавливают в стандартах и ТУ на изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 10).

2.39.3.Если в стандартах и ТУ на изделия и ПИ предусмотрено перед испытанием наспособность к пайке проводить ускоренное старение, то должен быть применен одиниз следующих методов.

Метод 1. Изделия подвергают воздействию водяного пара в течение1 или 4 ч, при этом конкретное время устанавливают в стандартах и ТУ наизделия.

Для ускоренного старенияизделия подвешивают предпочтительно при вертикальном расположении вывода так,чтобы конец вывода находился на расстоянии 25 - 30 мм от поверхностидистиллированной воды, кипящей в сосуде из боросиликатного стекла (например,двухлитровом химическом стакане) или нержавеющей стали подходящего объема.Кроме того, вывод должен находиться на расстоянии не менее 10 мм от стеноксосуда. В сосуд должна быть помещена подставка из термокоррозионно-стойкогоматериала (например, текстолита), с отверстиями для подвешивания изделий.

Уровень воды следуетподдерживать постоянным, постепенно добавляя в небольших количествах горячуюдистиллированную воду таким образом, чтобы бурное кипение воды не прекращалось.Допускается для поддержания уровня воды использовать обратный холодильник.

Схема установки дляпроведения ускоренного старения приведена на черт. 9.

Установка для ускоренногостарения в водяном паре

1 - противотурбулентные камни;2 - опора для изделий; 3 - место для размещения изделий(высота около 75 мм, диаметр около 125 мм); 4 - зажимное приспособление для поддержки колбы; 5 - пускохлаждающей воды; 6 - выходохлаждающей воды; 7 - двухлитровая колба из боросиликатного стекла; 8 - неплотно закрытый носикхимического стакана; 9 - двухлитровыйхимический стакан из боросиликатного стекла; 10 - деионизованной воды 800 см³; 11 - нагревательная плитка

Черт. 9

Примечание. Образцы не следует помещатьпод самой нижней частью охлаждающей колбы, чтобы на них не попадали каплипадающей воды.

Метод 2. Изделияподвергают воздействию повышенной влажности при постоянном режиме в течение 10сут при температуре (40 ±2)°С и относительной влажности (93 ±3) % всоответствии с пп. 2.22.6.7 и 2.22.6.8.

Метод 3. Изделияподвергают воздействию в течение 16 ч повышенной температуры 155ºС всоответствии с пп. 2.16.3.1 и 2.16.3.5.

После проведенияускоренного старения изделия выдерживают в нормальных климатических условияхиспытаний не менее 2 ч и не более 24 ч.

Примечание. Если температура приускоренном старении выше максимальной рабочей температуры или температурыхранения, или если предполагается значительное повреждение изделия при 100°С вводяном паре, допускается проводить ускоренное старение выводов, отделенных отизделия.

2.39.4. Метод 402-1

2.39.4.1.Испытания проводят в паяльной ванне, имеющей такой объем, чтобы при погружениивыводов в расплавленный припой температура его изменялась в пределахустановленных допусков. Рекомендуемая глубина ванны - не менее 40 мм и объем -не менее 300 см³.

2.39.4.2.Для испытания применяют припой марки ПОС61 по ГОСТ 21930,если другой припой не указан в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.39.4.3.Применяемый флюс должен состоять из 25 % по массе канифоли (ГОСТ 19113) и 75 % по массеизопропилового (ГОСТ 9805) или этиловогоспирта (ГОСТ18300).

Если указано в стандартахи ТУ на изделия и ПИ, то может быть применен активированный флюс, полученныйдобавлением к указанному выше флюсу диэтиламина гидрохлорида понормативно-технической документации в количестве 0,5 % содержания канифоли (впересчете на свободный хлор).

2.39.4.4.Испытание проводят с учетом требований пп. 1.41, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50.

2.39.4.5.Предварительную подготовку выводов не проводят, если это не указано встандартах и ТУ на изделия и ПИ. При необходимости выводы обезжиривают путемпогружения в нейтральный органический растворитель при комнатной температуре.

2.39.4.6.Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с требованиями стандартов иТУ на изделия и ПИ. Осмотр проводят невооруженным глазом. При необходимостиопределения характера дефектов применяют лупу с увеличением до 10^Х.Рекомендуется применять лупу с увеличением 2,5^Х - 4^Х.

2.39.4.7.Выводы изделия опускают во флюс, затем вынимают и выдерживают для удаленияизбытка флюса в вертикальном положении в течение 30 - 60 с.

2.39.4.8. Выводы изделийпогружают в ванну с расплавленным припоем в направлении их продольной оси.Температуру припоя в ванне устанавливают (235±5)ºС. Скорость погружения(извлечения) выводов (25±2,5) мм·с^-1, время выдержки - (2±0,5) с.Для элементов, имеющих большую теплоемкость, в стандартах и ТУ на изделия и ПИможет быть установлено время выдержки (5±0,5) с. Поверхность расплавленногоприпоя в ванне должна быть чистой и блестящей, для чего перед каждымпогружением выводов изделий ее очищают лопаткой из материала с низкойтеплопроводностью (например, дерево, фторопласт).

Для защиты испытуемыхизделий от прямого теплоизлучения ванны между расплавленным припоем и корпусомизделия помещают экран с отверстиями для свободного прохождения погружаемых вванну выводов. Материал, толщина теплового экрана и способ экранированияизделий должны быть указаны в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Если другиеусловия погружения не указаны в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, то выводыпогружают свободным концом в припой так, чтобы расстояние между корпусом изделияи поверхностью припоя для ленточных и проволочных выводов длиной больше 12 ммсоставляло 6 мм, а для лепестковых - 3 мм или до половины лепестка, если егодлина меньше 6 мм.

Точка погружения выводадолжна быть на расстоянии не менее 10 мм от стенок ванны.

Для других выводовглубину погружения указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 10).

2.39.4.9.После извлечения выводов из ванны с расплавленным припоем их выдерживают внормальных климатических условиях испытаний в течение времени, указанного встандартах и ТУ на изделия и ПИ. Остатки флюса на выводах удаляютпрополаскиванием их в изопропиловом или этиловом спирте или обтиранием мягкойтканью, смоченной спиртом.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.39.4.10. Визуальныйосмотр изделий проводят в соответствии с п. 2.39.4.6.

2.39.4.11. Изделиясчитают выдержавшими испытания, если при визуальном осмотре установлено, чтоиспытуемая поверхность выводов покрыта гладким блестящим слоем припоя.Допускается незначительное количество отдельных дефектов в виде пор, зон, неподвергшихся смачиванию, или зон, где произошло десмачивание. Эти дефекты недолжны концентрироваться на одном участке поверхности вывода.

(Измененная редакция, Изм. № 10).

2.39,5. Метод 402-2

2.39.5.1.Испытание проводят паяльником.

Стержень паяльника должен быть изготовлен из меди ииметь железное покрытие или выполнен из эрозиостойкого медного сплава. Формазаточки стержня - односторонний клин. Типы паяльников и их характеристикауказаны в табл. 23.

Таблица 23

Конкретный типпаяльника устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.39.5.2. (Исключен, Изм. № 5).

2.39.5.3.Для испытания применяют трубчатый припой марки ПОС61 по ГОСТ 21931 с сердечником из канифоли по ГОСТ 19113. Припой представляет собой трубку с сердечником изфлюса. Для паяльника I типа используют трубку припоядиаметром 1,2 или 1,5 мм, для паяльника II типа - трубку припоядиаметром 0,8 или 1,0 мм.

При отсутствии трубчатыхприпоев допускается применять припой по п. 2.39.4.2 и флюс по п. 2.39.4.3.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 10).

2.39.5.4. Испытанияпроводят с учетом требований п. 2.39.4.4.

2.39.5.5. Подготовкаизделий к испытанию - в соответствии с п. 2.39.4.5.

Припой, оставшийся настержне паяльника от предыдущего испытания, должен быть удален.

2.39.5.6. Визуальныйосмотр - в соответствии с п. 2.39.4.6.

2.39.5.7. Паяльник сприпоем должен соприкасаться с выводом в горизонтальной плоскости сверху поотношению к выводу, если другое условие соприкосновения, обусловленное формойвыводов, не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Температурапаяльника (температура стержня в начале испытания) должна быть (350 ±10)°С.Время выдержки 2 - 3 с, если другое время не оговорено в стандартах и ТУ на изделияи ПИ. В момент выдержки паяльник должен быть неподвижен. Междупоследовательными приложениями паяльника к различным выводам одного и того жеизделия следует соблюдать интервал 5 - 10 с. Вывод должен быть облужен нарасстоянии не менее 6 мм от корпуса изделия или до половины длины паяемоголепестка в случае лепесткового вывода, если другие условия не указаны встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Необходимость применениятеплоотвода, его размеры, материал и место соприкосновения стержня паяльника свыводом устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если при проведениииспытания для вывода изделия требуется опора, то она должна быть выполнена изтеплоизоляционного материала.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 10).

2.39.5.8. Остатки флюсаудаляют изопропиловым или этиловым спиртом, как указано в п. 2.39.4.9.

2.39.5.9. Визуальныйосмотр - в соответствии с п. 2.39.4.6.

2.39.5.10. Изделиясчитают выдержавшими испытания, если при визуальном осмотре установлено, чтоповерхность вывода в зоне соприкосновения со стержнем паяльника покрытагладким, блестящим слоем припоя. Допускаются изъяны (поры, пустоты), несконцентрированные на одном месте.

(Измененная редакция, Изм. № 5, 10).

2.39.6. Метод 402-3

2.39.6.1. Сущность методасостоит в том, что капля припоя, расположенная на неподвижной горизонтальнойповерхности, делится испытуемым выводом пополам, облуживая его в течениеопределенного промежутка времени.

2.39.6.2. Для проведенияиспытаний используют капельную установку.

2.39.6.3. Припой долженсоответствовать требованиям п. 2.39.4.2, а флюс - п. 2.39.4.3.Припой используют в виде отдельных кусочков. Номинальная масса кусочков припояв зависимости от диаметра вывода изделий указана в табл. 24.

Таблица 24

(Измененная редакция, Изм. № 10).

2.39.6.4. Испытанияпроводят с учетом требований п.2.39.4.4.

2.39.6.5. Подготовка киспытанию - в соответствии с п.2.39.4.5.

2.39.6.6. Допускаетсяподвергать испытанию выводы, отделенные от изделия, если это необходимо илиудобно для проведения испытания.

2.39.6.7. Визуальныйосмотр изделий - в соответствии с п. 2.39.4.6.

2.39.6.8. Вывод опускаютво флюс или флюс наносят на вывод кистью. Небольшое количество флюса наносяттакже на расплавленную каплю припоя, чтобы очистить ее и снять окисную пленку,а также чтобы добиться полного смачивания железного стержня капельнойустановки.

2.39.6.9. На железныйстержень, нагретый до температуры (235 ±2)ºС, наносят кусочек припоя.Перед установкой нового кусочка припоя припой, оставшийся на железном стержнеот предыдущего испытания, должен быть удален.

2.39.6.10. Испытуемыйвывод погружают в каплю припоя, чтобы он коснулся железного стержня. Времяпайки с момента, когда вывод, разделив каплю пополам, касается железногостержня, и до момента, когда припой, обтекая вывод, покрывает его, являетсявременем выдержки.

2.39.6.11. Выводывыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,установленного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Остатки флюса удаляютизопропиловым или этиловым спиртом, как указано в п. 2.39.4.9.

2.39.6.12. Изделиясчитают выдержавшими испытание, если время обтекания вывода припоем непревышает 2,5 с, если другое время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.39.7. Метод 402-4

2.39.7.1.Испытание проводят в паяльной ванне, объем и размеры которой - по п.2.39.4.1.

2.39.7.2. Припой долженсоответствовать требованиям п. 2.39.4.2.

2.39.7.3. Флюс долженсоответствовать требованиям п. 2.39.4.3.

2.39.7.4. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.39.4.4.

2.39.7.5. Подготовкаизделий к испытанию - в соответствии с п. 2.39.4.5.

2.39.7.6.Проводят визуальный осмотр изделий в соответствии с требованиями стандартов иТУ на изделия и ПИ. Осмотр проводят невооруженным глазом или с помощью лупы сувеличением 4 - 10^Х.

2.39.7.7. Испытуемыевыводы опускают во флюс в соответствии с требованиями п. 2.39.4.7,а затем погружают в ванну с расплавленным припоем в направлении продольной осиизделия. Температуру припоя в ванне устанавливают (260 ±5)ºС.

Точка погружения выводовдолжна быть на расстоянии не менее 10 мм от стенок ванны. Скорость погружения(извлечения) выводов - (5 ±2) мм/с, время выдержки в припое - (5,0 ±0,5) с.После извлечения из ванны с расплавленным припоем выводы выдерживают ввертикальном положении до затвердения припоя. Остатки флюса на выводах удаляютпрополаскиванием их в изопропиловом или этиловом спирте.

2.39.7.8. Визуальныйосмотр изделий - в соответствии с п. 2.39.7.6.

Поверхность выводовдолжна быть покрыта гладким, блестящим слоем припоя. Допускается незначительноеколичество отдельных дефектов в виде пор, зон, не подвергшихся смачиванию, илизон, где произошло десмачивание. Эти дефекты не должны концентрироваться наодном участке поверхности вывода.

2.39.7.9. Операцию по п.2.39.7.7 повторяют.

Необходимо, чтобысуммарное время выдержки выводов в припое составляло 10 с. Это время разделяютна два периода по 5 с каждый.

2.39.7.10. Проводятвизуальный осмотр в соответствии с п. 2.39.7.6 и измерение параметров, если этоуказано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, в соответствии с п. 1.45.

2.39.7.11.Оценка результатов - по п. 2.39.7.8.

2.39.8. Метод 402-5

2.39.8.1. Сущность методазаключается в погружении изделия в ванну с расплавленным припоем и регистрациейрезультирующей силы, действующей на изделие, как функции от времени. Полученнуюкривую сравнивают с кривой, зарегистрированной при испытании идеально смоченногоизделия того же типа и размеров.

2.39.8.2. Испытательнаяустановка должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, непревышающими установленные в настоящем стандарте. Блок-схема приведена на черт.9а.

1 - устройство для подъемаванны; 2 - паяльная ванна; 3 - образец; 4 - устройство балансировки и преобразования сигнала; 5 -формирователь сигнала; 6 - самописец;7 - пульт управления

Черт. 9а

2.39.8.3. Припой долженсоответствовать требованиям п. 2.39.4.2.

2.39.8.4. Флюс долженсоответствовать требованиям п. 2.39.4.3.

2.39.8.5. Испытаниепроводят с учетом требования п. 2.39.4.4.

2.39.8.6. Подготовкаизделий к испытанию - в соответствии с п. 2.39.4.5.

2.39.8.7. Послезакрепления изделия в держателе часть его поверхности, указанную в стандартах иТУ на изделия и ПИ, погружают во флюс, затем вынимают и выдерживают ввертикальном положении, при этом в течение 1 - 5 с избыток флюса стекает начистую фильтровальную бумагу.

2.39.8.8. Температурурасплавленного припоя в ванне устанавливают (235 ±3)°С. Изделие выдерживают надванной с расплавленным припоем в вертикальном положении линия отсчета сил,действующих на изделие так, чтобы его нижний край находился над ванной нарасстоянии (20 ±5) мм в течение (30 ±15) с для испарения большей частирастворителя из флюса. Поверхность расплавленного припоя в ванне должна бытьчистой, блестящей, для чего перед каждым погружением изделий ее очищаютлопаткой из материала с низкой теплопроводностью (например, из дерева,фторопласта).

Изделие погружают в ваннус припоем со скоростью (20 ±5) мм/с и выдерживают на глубине и в течениевремени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Изделие извлекают изванны с припоем с той же скоростью. Когда изделие находится в погруженномсостоянии неподвижно, регистрируют результирующую силу, действующую на изделие,как функцию от времени.

Зависимостьрезультирующей силы от времени (кривая «сила - время») показана на черт. 9б.

1 – линияотсчета сил, действующих на изделие

Рис. 9б

На черт. 9б силы,направленные вверх (несмачивание), представлены как положительные, а силы,направленные вниз (смачивание), как отрицательные. Характерные точки:

время t_Q - времяпервоначального контакта изделия с поверхностью припоя, когда сила, действующаяна изделие, равна нулю;

точка А характеризуетмомент времени, когда сила, действующая на изделие, равна расчетнойвыталкивающей силе. При расчете выталкивающей силы за глубину погруженияпринимают глубину ниже уровня припоя в ванне. Все силы измеряют относительногоризонтальной линии, проходящей через точку А;

точка Б характеризуетмаксимальное значение результирующей силы, направленной вниз, в течение временипогружения;

точка В - точка вконце времени погружения. Сила в точках Б и В может иметь одинаковые значения для одного и того жеизделия, что указывает на стабильность условий смачивания. Если сила смачиванияв точке В меньше, чем в точке Б, то процесс смачивания являетсянестабильным.

Примеры кривых «сила -время» приведены в приложении27.

2.39.8.9. Для полученияэталона силы смачивания, с которым необходимо сравнивать результаты испытания,выбирают изделия из числа испытуемых и предварительно облуживают с применениемактивированного флюса, соответствующего указанному в п. 2.39.4.3.

Облуживание следуетповторять на выбранном изделии до тех пор, пока не будет достигнутамаксимальная сила смачивания. Полученная максимальная сила является эталонной силойсмачивания для испытуемых изделий.

Для исследованияспособности к пайке материалов изделия с низкой степенью смачивания эталоннуюсилу смачивания сравнивают с расчетной силой смачивания.

Расчетную силу смачивания(F) вмиллиньютонах получают по формуле

F = 0.08V – 0.4p

где р - периметрпогружения части изделия, мм;

V - объем погружения части изделия,мм³.

Примечание. Формула действительнатолько в том случае, если поперечное сечение изделия постоянно по всей длинечасти изделия, погруженной в припой. Коэффициент 0,4 мН/мм применим только дляусловий данного метода испытания. Значение коэффициента зависит от припоя,флюса и температуры, установленных в данном методе.

2.39.8.10. Критериямиоценки результатов испытаний являются следующие параметры:

максимальное значениеинтервала времени (t_A - t₀), характеризующееначало смачивания;

максимальное значениесилы в процентах эталонной силы смачивания после указанного интервала времени,характеризующее распространение смачивания;

минимальное значениеотношения силы в точке В к силе в точке Б, характеризующеестабильность смачивания.

Состав параметров и ихзначения устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Выбор критериевоценки результатов испытания - по приложению 28.

2.39.8.11.Изделия считают выдержавшими испытание, если значения параметров (п. 2.39.8.10)соответствуют значениям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.39.7, 2.39.7.1-2.39.7.11;2.39.8, 2.39.8.1-2.39.8.11.(Введены дополнительно, Изм. № 10).

2.40. Испытание натеплостойкость при пайке

2.40.1. Испытаниепроводят с целью определения способности изделия выдерживать воздействие тепла,возникающего при пайке.

2.40.2. Испытаниепроводят одним из следующих методов:

метод 403-1 - испытание сприменением паяльной ванны;

метод 403-2 - испытание сприменением паяльника.

Конкретный метод испытанияустанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Изделия, конструкция ифизические свойства которых не позволяют применять методы, установленные внастоящем стандарте, испытывают методами, установленными в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.40.3. Испытаниепроводят на изделиях, прошедших испытание на способность к пайке.

2.40.4 Метод 403-1

2.40.4.1. Испытаниепроводят в паяльной ванне, объем и размеры которой - по п. 2.39.4.1.

2.40.4.2. Припой долженсоответствовать требованиям п. 2.39.4.2.

2.40.4.3. Флюс долженсоответствовать требованиям п. 2.39.4.3.

2.40.4.4. Испытание проводятс учетом требований пп. 1.41, 1.43, 1.44, 1.48, 1.50.

2.40.4.5. Проводятвизуальный осмотр изделий в соответствии с п. 2.39.4.6 и измерениепараметров в соответствии с п. 1.45.

2.40.4.6. Испытуемыйвывод (или выводы) опускают сначала во флюс, а затем в ванну с расплавленнымприпоем в направлении продольной оси вывода на глубину 2 - 2,5 мм от точкикрепления вывода к корпусу изделия, если другая глубина не оговорена встандартах и ТУ на изделия и ПИ. Точка погружения вывода должна находиться нарасстоянии не менее 10 мм от стенок ванны. Температура припоя в ванне должнабыть (260 ±5)°С или (350 ±10)°С.

Конкретное значениетемпературы устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Время выдержки:

(10 ±1) с - притемпературе испытания (260 ±5)°С, время погружения выводов - не более 1 с;

(3,5 ±0,5) с - притемпературе испытания (350 ±10)°С.

Вся операция, состоящаяиз погружения, выдержки в ванне и извлечения из ванны, должна быть проведена втечение 3,5 - 5 с.

Необходимость применениятеплоотвода, его размеры и материал устанавливают в стандартах и ТУ на изделияи ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 8, 10).

2.40.4.7. Выводыподвергают пайке одновременно. Если вследствие их геометрического расположенияэто невозможно, то подвергают выдержке по группам или индивидуально, что должнобыть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Между последовательнымипогружениями следует соблюдать интервал в 5 - 10 с. Общее количество выводов,подвергаемых испытанию, устанавливают в стандартах и ТУ на изделия. Для защитыиспытуемых изделий от прямого теплоизлучения ванны над расплавленным припоемпомещают экран с отверстиями для свободного прохождения выводов. Применениетеплового экрана, его материал и способ экранирования изделия должны бытьоговорены в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.40.4.8. Для изделий,критичных к нагреву при времени выдержки по п. 2.40.4.6, допускается проводитьиспытания при температуре (260 ±5)°С и времени выдержки (5 ±1) с, что должнобыть указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. В стандартах и ТУ на этиизделия должно быть указано, что время припаивания к плате не должно превышать4 с.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 10).

2.40.4.9. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение 30 мин,если другое время не указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 10).

2.40.4.10. Проводятвизуальный осмотр изделий в соответствии с п. 2.39.4.6 и измерение их параметров в соответствии с п. 1.45.

2.40.4.11. Изделиясчитают выдержавшими испытание, если внешний вид и параметры изделийсоответствуют нормам, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для данноговида испытаний.

2.40.5. Метод 403-2

2.40.5.1. Испытаниепроводят паяльником, выбор которого проводят в соответствии с требованиями п. 2.39.5.1.

2.40.5.2. Припой долженсоответствовать требованиям п. 2.39.4.2.

2.40.5.3. Флюс долженсоответствовать требованиям п. 2.39.4.3.

2.40.5.4. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.40.4.4.

2.40.5.5. Проводятвизуальный осмотр изделий в соответствии с п. 2.39.4.6 и измерение ихпараметров в соответствии с п. 1.45.

2.40.5.6. Паяльник с припоем прикладывается к выводув горизонтальной плоскости сверху по отношению к выводу, если иное положениепаяльника, обусловленное формой выводов, не установлено в стандартах и ТУ наизделия и ПИ. Температура паяльника (температура стержня в начале испытания)должна быть (350 ±10)ºС, время выдержки (10 ±1) с, если меньшее времявыдержки не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Местосоприкосновения стержня паяльника с выводом устанавливают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

Для термочувствительныхизделий в стандартах и ТУ на изделия и ПИ должно быть указано расстояние, накотором находится испытуемая поверхность от корпуса элемента, или должно бытьуказание по теплоотводу; между последовательными приложениями паяльника кразличным выводам одного и того же изделия следует соблюдать интервал 5 - 10 с.

Необходимость применениятеплоотвода, его размеры и материал устанавливают в стандартах и ТУ на изделияи ПИ.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5, 10).

2.40.5.7. Остатки флюсаудаляют изопропиловым или этиловым спиртом, как указано в п. 2.39.4.9.

2.40.5.8. Проводятвизуальный осмотр изделий в соответствии с п. 2.39.4.6 и измерение ихпараметров в соответствии с п. 1.45.

(Измененная редакция, Изм. № 10).

2.40.5.9. Изделия считаютвыдержавшими испытание, если внешний вид и параметры соответствуют нормам,указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.41. Проверкасоответствия габаритным, установочным и присоединительным размерам (метод404-1)

Габаритные, установочныеи присоединительные размеры изделий контролируют любыми средствами измерений;погрешности измерения не должны превышать установленных ГОСТ8.051.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.42. Проверка внешнеговида (метод 405-1)

Внешний вид изделийпроверяют визуальным осмотром и сличением с образцами внешнего вида (при ихналичии).

При визуальном контролевнешнего вида и качества соединений составных частей изделий рекомендуетсяприменять увеличительные средства (лупы, очки, микроскопы и т.п.) сувеличением, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.43. Проверка массы (метод406-1)

Массу изделий проверяютвзвешиванием на весах, обеспечивающих требуемую точность, установленную встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.44. Контролькачества маркировки

Маркировку изделийэлектронной техники контролируют по ГОСТ 30668, аэлектротехнических изделий - по ГОСТ 18620.

2.45. Испытаниеупаковки на прочность

Упаковкуэлектротехнических изделий проверяют по ГОСТ23216, а изделий электронной техники - по ГОСТ23088.

2.44, 2.45. (Измененная редакция, Изм. № 5, 9, 10).

2.45.1. (Исключен, Изм. № 5).

2.46. Испытание на пожарнуюбезопасность

2.46.1.Испытание проводят с целью оценки соответствия изделий требованиям пообеспечению пожарной безопасности, установленным в ТЗ, стандартах и ТУ наизделия. Для электротехнических изделий методы настоящего стандартаконкретизируют соответствующие методы ГОСТ 12.1.004 . Для случаев, не охваченных методами настоящегостандарта, испытание электротехнических изделий проводят по ГОСТ 12.1.004 .

2.46.2.Испытание проводят двумя или одним из следующих методов:

метод 409-1 - испытаниена воздействие пламени;

метод 409-2 - испытаниена воздействие аварийных электрических перегрузок.

Метод 409-2 применяют для испытания тепловыделяющихизделий.

Испытания высоковольтныхизделий электронной техники, предназначенных для использования в бытовойрадиоэлектронной аппаратуре при максимальном рабочем напряжении свыше 4 кВ,проводят в соответствии с требованиями ГОСТ12.2.006*.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТР МЭК 60065-2002.

2.46.3. Метод 409-1

2.46.3.1.Испытание проводят в вытяжном шкафу с использованием газовой горелки,обеспечивающей испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные внастоящем стандарте.

При испытании должен бытьобеспечен достаточный доступ воздуха к изделию. Скорость потока воздуха надизделием не должна превышать 0,5 м/с.

Газовая горелка должнабыть выполнена из металлической трубки длиной (35 ±1) мм с внутренним диаметром(0,5 ±0,1) мм и наружным диаметром не более 0,9 мм. В качестве газовой горелкидопускается использовать иглу для подкожных инъекций, заостренный конец которойдолжен быть срезан.

В газовую горелку должнаподаваться газовая смесь пропана и бутана по ГОСТ20448, при этом должна быть обеспечена плавная регулировка подачи газовойсмеси.

При проведении испытаниярабочее место должно удовлетворять требованиям техники безопасности ГОСТ12.1.005, ГОСТ12.1.019, ГОСТ 12.1.004.

2.46.3.2.Средства измерений продолжительности горения должны иметь погрешность измеренияне более ±1 с.

2.46.3.3.Камера тепла, используемая, при необходимости, для предварительного прогреваизделий, должна обеспечивать испытательный режим с отклонениями, непревышающими указанных в п. 2.16.3.5.

2.46.3.4. Испытаниюподвергают изделия в количестве 3 шт., если иное не установлено в стандартах иТУ на изделия и ПИ.

Допускается испытыватьизделия, не соответствующие требованиям по электрическим параметрам,установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.3.5. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.50, 1.58.

2.46.3.6. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение 24 ч, еслииное не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.3.7. Визуальныйосмотр изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.46.3.8. Изделия спропитанными обмотками, если это установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ,помещают в камеру тепла и выдерживают при повышенной рабочей температуре средыдо достижения теплового равновесия в течение времени, установленного встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Время между изъятиемизделия из камеры тепла и приложением пламени горелки не должно превышать 3мин. Конкретное время устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.3.9. Устанавливаютвысоту пламени газовой горелки равной (12±1) мм при вертикальном положении осигорелки посредством регулирования подачи газа (черт. 10).

2.46.3.10.Изделие закрепляют в приспособлении, установленном в вытяжном шкафу. Изделие,имеющее ось (плоскость) симметрии, следует устанавливать в приспособлении такимобразом, чтобы ось (плоскость) симметрии находилась в горизонтальном иливертикальном положении. Под изделием размещают гладкую сосновую доску толщиной(10 ±1) мм, покрытую одним слоем бумаги с удельной массой 20 г/м² поГОСТ 8273на расстоянии (200 ±5) мм от места приложения пламени.

Крепежное приспособлениедолжно быть изготовлено с применением материалов, имеющих низкуютеплопроводимость, для того, чтобы обеспечить минимально возможный отвод теплаот изделия. При этом приспособление не должно препятствовать приложениюпламени. Способ крепления указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Положениегазовой горелки; а - приустановке высоты пламени; б, в- во время испытания изделия

Черт. 10

2.46.3.11.Пламя горелки прикладывают к краю торцевой поверхности изделия или любомудругому месту поверхности изделия, наиболее пожароопасному с точки зренияприменяемых материалов и указанному в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Горелку следуетрасполагать под углом, близким к 45° к горизонтальной плоскости, в плоскости,перпендикулярной к поверхности изделия, к которой прикладывается пламя (см.черт. 10). Конец пламени должен касаться поверхности изделия.

Во время приложенияпламени к изделию передвигать горелку не допускается.

2.46.3.12. Времяприложения пламени устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ взависимости от теплофизических характеристик изделия из ряда: 5, 10, 15, 20,30, 60 и 120 с.

Если время приложенияпламени заранее неизвестно, то испытание проводят методом последовательногоприложения пламени в соответствии с приложением 23.

2.46.3.13. Регистрируютналичие и длительность горения изделия после удаления пламени горелки.

Регистрируют наличиеследов горения бумаги и сосновой доски.

2.46.3.14. Изделиясчитают выдержавшими испытание, если время горения изделия после удаленияпламени горелки не превышает 30 с, отсутствуют следы горения бумаги и сосновойдоски вследствие попадания на них продуктов горения изделия.

2.46.4. Метод 409-2

2.46.4.1. Испытаниепроводят в вытяжном шкафу с использованием источников питания. Допускаемоеотклонение напряжения источников питания не должно превышать ±15 %.

При испытании должны бытьвыполнены требования п. 2.46.3.1 в части условий испытания итехники безопасности.

2.46.4.2. Средстваизмерений продолжительности горения изделий и камера тепла для предварительногопрогрева изделий (при необходимости) должны соответствовать требованиям пп. 2.46.3.2,2.46.3.3.

2.46.4.3. Испытаниюподвергают выборку, состоящую из трех изделий, если иное не установлено встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.4.4. Испытаниепроводят с учетом требований пп. 1.43, 1.44, 1.50, 1.59.

2.46.4.5. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение 24 ч, еслииное время не установлено в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.4.6. Визульныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.46.4.7. Изделия спропитываемыми обмотками, если это указано в стандартах и ТУ на изделия и ПИ,помещают в камеру тепла и выдерживают при повышенной рабочей температуре средыдо достижения теплового равновесия в течение времени, указанного в стандартах иТУ на изделия и ПИ.

Время между изъятиемизделия из камеры тепла и подачей электрического режима не должно превышать 3мин. Конкретное время устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.46.4.8. Изделия устанавливаютв вытяжном шкафу в приспособление для крепления и подачи электрического режима.

Устанавливают индикатортеплового излучения изделия, если это указано в стандартах и ТУ на изделия иПИ. Способ индикации теплового излучения постоянных маломощных непроволочныхрезисторов приведен в приложении 24.

2.46.4.9. Под изделиемразмещают сосновую доску, покрытую слоем бумаги в соответствии с требованиями п. 2.46.3.10.

2.46.4.10. На изделие подают электрическую нагрузку, прикоторой мощность рассеяния изделия соответствует аварийной электрическойперегрузке, указанной в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, и выдерживают изделиепод нагрузкой в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Указания по установлениюв стандартах и ТУ на изделия и ПИ режима аварийной электрической перегрузки(уровень перегрузки и время ее приложения) приведены в приложении 25.

2.46.4.11. Регистрируют пламя на изделии (при его наличии)и (или) срабатывание индикатора теплового излучения, наличие следов горениябумаги и сосновой доски вследствие попадания на них продуктов горения изделия.

2.46.4.12. Изделия считаютвыдержавшими испытание, если в процессе испытания отсутствовало пламя наизделиях и (или) не произошло срабатывание индикатора теплового излучения,отсутствовали следы горения бумаги и сосновой доски.

2.47. Испытание навзрывозащищенность (метод 410-1)

2.47.1.Испытанию подвергают изделия наружного монтажа, изготовленные вовзрывозащищенном исполнении и предназначенные для эксплуатации во взрывоопаснойсреде.

Испытание проводят всоответствии с требованиями ГОСТ12.2.021, ГОСТ22782.0*, ГОСТ22782.1**, ГОСТ22782.2***, ГОСТ22782.3, ГОСТ22782.4*⁴, ГОСТ22782.5*⁵, ГОСТ22782.6*⁶, ГОСТ22782.7*⁷.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р51330.0-99.

** На территории Российской Федерации действует ГОСТР 51330.7-99.

*** На территории Российской Федерации действует ГОСТР 51330.6-99.

*4 На территории Российской Федерации действует ГОСТР 51330.3-99.

*5 На территории Российской Федерации действует ГОСТР 51330.10-99.

*6 На территории Российской Федерации действует ГОСТР 51330.1-99.

*7 На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р51330.8-99.

2.46, 2.46.1-2.46.3,2.46.3.1-2.46.3.14, 2.46.4, 2.46.4.1-2.46.4.12, 2.47, 2.47.1. (Введены дополнительно, Изм. № 6).

2.48. Испытание на воздействиеочищающих растворителей

2.48.1. Испытания проводят с целью проверкистойкости к воздействию очищающих растворителей наружных материалов(неметаллических покрытий) и маркировки изделий, выполненной лакокрасочнымиматериалами, и (или) определения способности изделий сохранять свои параметры впределах значений, указанных в стандартах и ТУ на изделия и ПИ, послевоздействия очищающих растворителей.

2.48.2. Испытанияпроводят следующими методами:

метод 411-1 - выдержки вспиртобензиновой смеси в режиме виброотмывки;

метод 411-2 - выдержка вспиртохладоновой смеси или смеси хладона с пропанолом, в том числе:

метод 411-2.1 - выдержкав смеси этилового спирта с хладоном 113;

метод 411-2.2 - выдержкав смеси хладона 113 с пропанолом 2 (изопропиловый спирт);

метод 411-3 - выдержка вводном растворе технического моющего средства (ТМС) «Электрин»;

метод 411-4 - промывкатампоном или кистью, смоченными в спиртобензиновой смеси.

Методы 411-1, 411-2,411-3 применяют для испытания изделий, предназначенных для автоматизированнойсборки, допускающих очистку от флюсов методом погружения в очищающиерастворители, что указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Применение данных методовиспытаний для изделий, не допускающих погружение в очищающие растворители(например, негерметичные изделия), возможно при условии применения дополнительнойзащиты изделий, исключающих попадание растворителя внутрь изделия.

Положительные результаты,полученные при испытании одним из указанных методов, не гарантируют стойкостиизделий к воздействию других очищающих растворителей.

Метод 411-4 предназначендля испытания изделий, которые не могут быть испытаны методами 411-1, 411-2,411-3 (например, соединители, переменные резисторы, переменные и подстроечныеконденсаторы, переключатели). Испытание не проводят, если конструкция,материалы и покрытия выводов изделий являются стойкими к воздействиюспиртобензиновой смеси, что указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если испытания изделийпроводят методом 411-4, то контроль стойкости маркировки к воздействиюочищающих растворителей этих изделий проводят методом 407-3.3 ГОСТ 30668.

2.48.3. Метод 411-1

2.48.3.1.Испытание проводят на установке, которая должна обеспечивать испытательныйрежим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

2.48.3.2.Испытания проводят с учетом требований пп. 1.38, 1.42, 1.43, 1.44, 1.45, 1.48, 1.50, 1.54.

2.48.3.3.Спиртобензиновую смесь приготовляют в вытяжном шкафу путем смешения этиловогоспирта (ГОСТ18300 и бензина (ТУ 38.401-67-108) в соотношении 1:1 (по объему).Количество приготовленного растворителя должно быть таким, чтобы обеспечиватьполное погружение изделий.

2.48.3.4. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.48.3.5.Изделия закрепляют на приспособлении, выполненном из материала, инертного крастворителю (например, оргстекло, винипласт), таким образом, чтобы они некасались друг друга. Способы установки изделий указывают в стандартах и ТУ наизделия и ПИ.

2.48.3.6. Изделиявыдерживают в растворителе при воздействии вибрации с частотой (50 ±5) Гц иамплитудой колебания от 0,1 до 1,0 мм в течение (4,0 ±0,5) мин.

2.48.3.7. Изделияизвлекают из растворителя и выдерживают в нормальных климатических условияхиспытаний в течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.48.3.8. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.48.3.9.Изделия считают выдержавшими испытание, если поверхность изделий осталась безизменений (отсутствуют отслаивание, растрескивание, размягчение, набухание,пузыри и сохраняется разборчивость и содержание маркировки) и (или) значенияконтролируемых электрических параметров соответствует нормам, установленным встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.48.4. Метод 411-2.1

2.48.4.1. Испытанияпроводят в вытяжном шкафу с использованием устройства, которое должнообеспечивать регенерацию хладона 113, постоянство состава смеси и испытательныйрежим с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

Пример устройства дляиспытания изделий в кипящем растворителе приведен в приложении 26.

2.48.4.2. Испытаниепроводят с учетом требований пункт 2.48.3.2.

2.48.4.3.Приготовляют в вытяжном шкафу спиртохладоновую смесь путем смешивания этиловогоспирта и хладона 113 (ГОСТ 23844) в соотношении 1:19 (по объему).

2.48.4.4. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.48.4.5. Креплениеизделий для испытаний проводят в соответствии с п. 2.48.3.5.

2.48, 2.48.1 - 2.48.4.5. (Введены дополнительно, Изм. № 9).

2.48.4.6. Изделиявыдерживают в спиртохладоновой смеси при температуре кипения 45 - 47°С втечение (5,0 ±0,5) мин.

(Измененная редакция, Изм. № 10).

2.48.4.7. Изделияизвлекают из смеси и выдерживают в нормальных климатических условиях испытанийв течение времени, указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.48.4.8. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.48.4.9. Оценкарезультатов испытаний - в соответствии с п. 2.48.3.9.

2.48.5. Метод 411-2.2

2.48.5.1. Испытаниепроводят в соответствии с п. 2.48.4.1 и с учетом требований п. 2.48.3.2.

2.48.5.2.Приготовляют в вытяжному шкафу растворитель - смесь хладона 113 (70 ±5) % повесу с пропанолом 2 (изопропиловый спирт по ГОСТ 9805), (30 ±5) % по весу(хладон - 43,75 см³, пропанол 2 - 37,5 см³ по объему).

2.48.5.3. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.48.5.4. Креплениеизделий для испытаний производят в соответствии с п. 2.48.3.5.

2.48.5.5.Изделия выдерживают в смеси хладона 113 с пропанолом 2 при температуре кипения48,6 - 50,5°С в течение (5,0 ±0,5) мин.

Если указано в стандартахи ТУ на изделия, после извлечения изделий из растворителя и выдержки их внормальных климатических условиях испытаний в течение не менее 5 мин, но неболее 30 мин производят протирку поверхности, на которую нанесена маркировка, 5раз в одном и 5 раз в противоположном направлениях сухим тампоном из ваты. Конкретноевремя указывают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ. Протирку осуществляют сусилием (5,0 ±0,5) Н [(0,50 ±0,05) кгс] на площади, равной приблизительно 1 см²,с частотой два перемещения в секунду.

Пример устройства дляобеспечения заданного усилия протирки приведен в ГОСТ 30668.

Примечание. В технических обоснованныхслучаях протирку допускается проводить вручную.

2.48.5.6. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.48.5.7. Оценкарезультатов испытаний - в соответствии с п. 2.48.3.9.

2.48.6. Метод 411-3

2.48.6.1. Испытанияпроводят в вытяжном шкафу с использованием нагревательного устройства,обеспечивающего испытательный режим с отклонениями, не превышающими указанные внастоящем стандарте.

2.48.6.2. Испытанияпроводят с учетом требований п. 2.48.3.2.

2.48.6.3.Водный раствор ТМС «Электрин» приготовляют следующим образом: взвешиваютнавеску порошка ТМС «Электрин» (ТУ 38-407-242) массой 50 г, растворяют ее внебольшом объеме дистиллированной воды, нагретой до 30 – 40^оС,доводят объем раствора до 1 л и перемешивают.

2.48.6.4. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.48.6.5. Креплениеизделий для испытаний производят в соответствии с 2.48.3.5.

2.48.6.6. Изделиявыдерживают в водном растворе ТМС «Электрин» при температуре (55 ±5)°С втечение (5,0 ±0,5) мин.

2.48.6.7.Изделия промывают в проточной питьевой воде (ГОСТ 2874*) при температуре 55 -60^оС в течение 4 мин, а затем в дистиллированной воде ( ГОСТ 6709 ) при температуре 18 - 20°С в течение 1 мин. Послепромывки изделия сушат при температуре 55 - 60°С в течение 2 ч.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТР 51232-98.

2.48.6.8. Изделиявыдерживают в нормальных климатических условиях испытаний в течение времени,указанного в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.48.6.9. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.48.6.10. Оценкарезультатов испытаний - в соответствии с п. 2.48.3.9.

2.48.7. Метод 411-4

2.48.7.1. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.48.3.2.

2.48.7.2. Приготовляютрастворитель в соответствии с п. 2.48.3.3.

2.48.7.3. Визуальныйосмотр и измерение параметров проводят в соответствии с п. 1.45.

2.48.7.4. Производятпромывку выводов и (или) поверхностей изделий, указанных в стандартах и ТУ наизделия и ПИ, спиртобензиновой смесью в соотношении 1:1 (по объему) при помощитампона или кисти без попадания растворителя внутрь корпуса. Испытания проводятпри нормальных климатических условиях испытаний в течение 1,5 - 5 мин.Конкретное время устанавливают в стандартах, ТУ на изделия и ПИ.

2.48.7.5. Изделия сушатпри нормальных климатических условиях испытаний в течение 15 - 20 мин.

2.48.7.6. Визуальныйосмотр и измерение параметров изделий проводят в соответствии с п. 1.45.

2.48.7.7. Изделиясчитаются выдержавшими испытание, если поверхности выводов и части поверхностейизделий, подвергающихся очистке, остались без изменений, а значениеконтролируемых электрических параметров соответствуют нормам, установленным встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.48.8. Припроведении испытаний необходимо соблюдать требования безопасности, указанные в ГОСТ 30668.

2.48.4.7-2.48.8. (Введены дополнительно, Изм. № 9).

2.49. Испытание на паяемость,растворение металлизации и теплостойкость при пайке изделий для поверхностногомонтажа

2.49.1. Испытаниепроводят с целью определения паяемости, растворения металлизации итеплостойкости при пайке изделий для поверхностного монтажа.

Испытание применимотолько для изделий, которые устойчивы к кратковременному погружению врасплавленный припой.

2.49.2. Проверкупаяемости (смачивания, десмачивания), растворения металлизации, теплостойкостипри пайке проводят на раздельных выборках.

Конкретный вид (виды)проверок устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

2.49.3. Испытаниепроводят в паяльной ванне, объем и размеры которой установлены в п. 2.39.4.1.

2.49.4. Припой долженсоответствовать требованиям п. 2.39.4.2.

2.49.5. Флюс долженсоответствовать указанному в п. 2.39.4.3.

2.49.6. Испытаниепроводят с учетом требований п. 2.39.4.4.

2.49.7. Предварительнаяподготовка выводов - по п. 2.39.4.5.

2.49.8. Если в стандартахи ТУ на изделия предусмотрено ускоренное старение, то применяют один изметодов, указанных в п. 2.39.3.

2.49.9. Визуальный осмотр- в соответствии с п. 2.39.7.6.

2.49.10. Изделия крепятмаленькими стальными зажимами согласно черт. 10а.

Черт. 10а

При этом зажимы не должныкасаться испытуемых площадей. Во время смачивания флюсом и во время погруженияв припой изделия должны оставаться в зажимах.

2.49.11. Изделияполностью погружают во флюс и медленно вынимают.

Капли лишнего флюсаубирают с помощью фильтровальной бумаги.

2.49.12. Изделияпогружают в ванну с расплавленным припоем.

Если перед погружением вванну с припоем предусмотрен предварительный нагрев изделий, то в стандартах иТУ на изделия и ПИ указывают значение температуры нагрева.

2.49.13.Продолжительность и температуру выдержки в припое устанавливают в соответствиис табл. 25, если другие значения не установлены в стандартах и ТУ на изделия иПИ.

Таблица 25

* В стандартах и ТУ на изделия и ПИ может бытьустановлена меньшая степень стойкости к растворению металлизации, требующаяпродолжительности выдержки 10 или 20 с.

Непосредственно передкаждым испытанием поверхность расплавленного припоя очищают от слоя окисла.

Скорость погруженияизделий в припой - от 20 до 25 мм/с.

2.49.14. При проведениииспытаний используют одну из двух методик.

Методика 1. Испытуемыеповерхности изделия погружают не менее чем на 2 мм под мениск припоя (но неглубже, чем это необходимо (см. черт. 10а), при этом установочная плоскостьизделия должна находиться в вертикальном положении.

Методика 2. При испытании натеплостойкость при пайке больших плоских изделий (например, керамическихносителей кристаллов) их размещают в паяльной ванне таким образом, чтобы ониплавали на поверхности припоя.

Конкретнуюметодику устанавливают в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

Если в стандартах и ТУ наизделия и ПИ конкретные методы не указаны, то испытание проводят по методике 1.

2.49.15. После извлеченияиз ванны изделия выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний втечение 1 ч, после чего остатки флюса удаляют пригодным моющим средством. Видмоющего средства и способ удаления остатков флюса устанавливают в стандартах иТУ на изделия и ПИ.

2.49.16. Визуальныйосмотр - в соответствии с п. 2.39.7.6.

2.49.17. Изделия считаютвыдержавшими испытание, если при визуальном осмотре они удовлетворяюттребованиям, установленным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.

При установлениикритериев оценки внешнего вида могут быть использованы критерии оценки,приведенные в пп. 2.49.17.1.-2.49.17.4.

2.49.17.1. Смачивание

Смачивание оцениваютвизуально при достаточном освещении с помощью лупы или бинокулярного микроскопас увеличением 10 - 25^Х и использованием фотографий, приведенных в приложении29 (черт. 44).

2.49.17.1.1.Металлизированные контактные площадки на безвыводных изделиях

Смачиваемая площадьдолжна быть покрыта гладким, блестящим слоем припоя; допускается лишьнезначительное количество дефектов в виде пор, зон, не подвергавшихсясмачиванию, или зон, где произошло десмачивание. Эти дефекты не должны бытьсконцентрированы в одном месте.

2.49.17.1.2. Изделия свыводами короче 6 мм (размер г на черт. 10б). На черт. 10б изображены навыводах различные области.

а - области,образующие спай: нижняя часть ножки вывода, включая выпуклую часть нижнегоизгиба; боковые грани ножки вывода б - верхняя часть вывода, в - непокрытые грани в конце вывода и нижняя часть вывода вышенижнего изгиба

Черт. 10б

В областях а смачиваемаяплощадь должна быть покрыта гладким, блестящим слоем припоя. Допускается лишьнезначительное количество дефектов в виде пор, зон, не подвергшихся смачиванию,или зон, где произошло десмачивание. Эти дефекты не должны бытьсконцентрированы в одном месте.

После испытанияпогружением смачиваемая поверхность области бдолжна оказаться смоченной припоем в виде свежего слоя припоя на всей площади,при этом получение однородного покрытия не требуется.

Для областей в критериине задаются.

2.49.17.2. Десмачивание

Критерии оценкидесмачивания аналогичны критериям, указанным в п. 2.49.17.1. Десмачиваниеоценивают визуально. Проверку проводят при достаточном освещении с помощью лупыили бинокулярного микроскопа с увеличением 10 - 25^Х.

2.49.17.3. Теплостойкостьпри пайке

После испытания натеплостойкость при пайке проводят визуальный осмотр и измерение параметровизделий согласно требованиям стандартов и ТУ на изделия и ПИ.

2.49.17.4. Стойкость крастворению металлизации

Критерии оценки:

1) Площадь отдельныхучастков, на которой произошло растворение металлизации, не должна превышать 5 %, а по сумме участков - 10 %общей площади вывода.

2) В местах выхода металлизацииза пределы грани на соседние поверхности отсутствие металлизации на гранях недолжно превышать 10 % общей длины грани.

Соединение между выводоми функциональной частью образца не рассматривается.

2.49-2.49.17.4. (Введены дополнительно, Изм. № 10).

ПРИЛОЖЕНИЕ1. (Исключено, Изм. № 8).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
ПЕРЕЧЕНЬ изделий, на которые распространяется настоящий стандарт

1. Аппараты электрическиена напряжение до 1000 В.

2. Дроссели фильтроввыпрямителей, дроссели высокочастотные, катушки индуктивности, линии задержки.

3. Изделия волоконнойоптики.

4. Изделия квантовойэлектроники (активные элементы твердотельных лазеров, ламп накачки, излучателиинжекционных лазеров, лазерные диоды, лазерные затворы, модуляторы, дефлекторы,электрооптические элементы дефлекторов и затворов, преобразователи частотылазерного излучения и их элементы).

5. Изделия коммутационныена напряжение до 1000 В (герконы, бесконтактные переключатели,микропереключатели).

6. Изделиякриоэлектроники.

7. Изделияэлектроустановочные (установочные) и присоединительные.

8. Источники светаэлектрические (лампы накаливания осветительные, лампы газоразрядныеосветительные).

9. Источники токахимические, кроме тяговых аккумуляторных батарей, ампульных, тепловых ирезервных водоактивированных батарей.

10. Кабели, провода,шнуры, кроме кабелей, прокладываемых в земле, каналах и траншеях.

11. Конденсаторы заисключением силовых, пусковых и фазосдвигающих на промышленную частоту.

12. Машины электрическиемалой мощности до 1 кВт.

13. Микромодули.

14. Микросборки.

15. Микросхемыинтегральные.

16. Преобразователи углацифровые.

17. Приборыакустоэлектронные.

18. Приборы газоразрядныеи газонаполненные.

19. Приборы знаковые ииндикаторные.

20. Приборыполупроводниковые.

21. Приборыпьезоэлектрические.

22. Приборы СВЧэлектронные.

23. Приборыэлектровакуумные.

24. Приборыэлектронно-лучевые и фотоэлектронные.

25. Приборыэлектрохимические (хемотронные).

26. Приемники оптическогоизлучения (фоторезисторы, фотодиоды, фототранзисторы, болометры, приборы спереносом заряда фоточувствительные, фотоприемные модули и устройства на ихоснове и другие фоточувствительные приборы).

27. Резисторы.

28. Реле слаботочные.

29. Соединителиэлектрические (низкочастотные, цилиндрические, прямоугольные и комбинированные,радиочастотные, электроразрывные) на токи до 63 А.

30. Трансформаторыпитания аппаратуры на напряжение до 1000 В малой мощности (до 1000 Вт),трансформаторы питания на напряжение до 20 кВ, высокопотенциальные,согласующие, импульсные, запоминающие.

31. Узлы магнитныефункциональные, в том числе магнитные радиокомпоненты.

32. Фильтрыэлектромеханические.

33. Щетки дляэлектрических машин.

34. Рентгеновские трубки.

35. Отклоняющие системы.

36. Приборы СВЧферритовые.

ПРИЛОЖЕНИЕ2. (Измененная редакция, Изм. № 2, 5)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2а
Справочное
Информационные данные о соответствии ГОСТ 20.57.406-81 СТ СЭВ 781-86

ПРИЛОЖЕНИЕ2а. (Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5, 6, 7).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2б
Справочное
Информационные данные о соответствии ГОСТ 20.57.406 стандартам СЭВ

ПРИЛОЖЕНИЕ2б. (Измененная редакция. Изм. № 3, 4, 5, 9, 10).

ПРИЛОЖЕНИЕ3
Справочное
Термины, применяемые в стандарте, и их пояснения

* В некоторых стандартах и ТУ на изделия -превышение температуры.

ПРИЛОЖЕНИЕ3. (Измененная редакция. Изм. № 5, 6, 7, 10).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное
ПОРЯДОК НУМЕРАЦИИ ВИДОВ И МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ И ОБОЗНАЧЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ ВСТАНДАРТАХ И ТУ НА ИЗДЕЛИЯ

В настоящем стандартевиды механических испытаний изделий обозначены нумерацией с 101 по 199;климатических испытаний - с 201 по 299; испытаний на стойкость к специальнымсредам - с 301 по 399; испытаниям на соответствие конструктивно-техническимтребованиям - с 401 по 499.

Включенные в стандартвиды испытаний пронумерованы в порядке их изложения. В дальнейшем при включениив стандарт новых видов испытаний их следует обозначать в порядке их включения впределах указанных выше номеров.

Методы проведения каждоговида испытаний обозначаются номером, соответствующим номеру данного видаиспытаний, с добавлением через дефис порядковых номеров методов. При наличии встандарте одного метода проведения данного вида испытаний метод обозначаетсяпорядковым номером один. В дальнейшем при включении в стандарт новых методовиспытаний их следует обозначать последующими порядковыми номерами.

Если метод являетсяукрупненным и, в свою очередь, делится на ряд конкретных методов, то этообозначается добавлением к предыдущему обозначению порядкового номера данногометода через точку, например метод 103-2.3.

В стандартах итехнических условиях на конкретные виды изделий в этом случае может быть указанконкретный метод (например, 103-2.3) или укрупненный метод (например, 103-2); впоследнем случае испытание различных изделий может проводиться одним изконкретных методов, что указывается в стандартах и ТУ более низкого уровняобобщения или в ПИ.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Обязательное
ТРЕБОВАНИЯ К КРЕПЕЖНЫМ ПРИСПОСОБЛЕНИЯМ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА ВОЗДЕЙСТВИЕ ВИБРАЦИИ ИУДАРА

Крепежные приспособлениядолжны удовлетворять следующим условиям:

1. При испытании навибропрочность и виброустойчивость отклонение ускорения в местах крепленияизделий не должно превышать 25 % значения ускорения в контрольной точке во всемдиапазоне частот.

2. При испытаниикрупногабаритных изделий величина отклонения ускорений в местах крепленияизделий не должна превышать 25 % значения ускорения в контрольной точке вдиапазоне частот до 1,5f_0H,гле f_0H - низшая резонансная частота изделия.

Примечания:

1. Для изделий с массой более 0,1 кг допускаютсявыбросы отклонений ускорения в местах крепления изделий в 1 - 3 полосах частот,суммарная ширина которых не превышает 10 % ширины заданного диапазона частот воктавном измерении.

2. Для изделий с массой меньшей 0,1 кг допускаютсявыбросы отклонений ускорения в местах крепления изделий 1 - 3 полосах частот,суммарная ширина которых не превышает 10 % ширины заданного диапазона частот.

3. Для крупногабаритных изделий рекомендуетсяприменение приспособлений, имитирующих часть объекта эксплуатации. В этомслучае отклонение ускорения в местах крепления изделий не регламентируют, а встандартах и ТУ на изделия должны приводиться чертежи приспособлений.

3. При испытании наударную прочность и устойчивость и одиночные удары крепежные приспособлениявыбирают таким образом, чтобы выполнялось условие

f_0Hτ ≥К,

где f_0H - низшая резонансная частота крепежногоприспособления, Гц;

τ -наименьшая расчетная длительность действия ударного ускорения, мс;

К- коэффициент,зависящий от условий испытаний, массы, габаритных размеров изделий и формыударного импульса.

Значение коэффициента К для импульсов полусинусоидальной ипилообразной формы должно быть не менее 2·10³, для трапецеидального- не менее 10⁴.

Рекомендуется приниматьзначения К от 2·10³ до5·10³ для импульсов полусинусоидальной формы и от 10⁴ до2·10⁴ для импульсов трапецеидальной формы.

Проектированиеприспособлений должно производиться в соответствии с НТД на приспособления.

ПРИЛОЖЕНИЕ6
Рекомендуемое
МЕТОДЫ ИНДИКАЦИИ РЕЗОНАНСНЫХ ЧАСТОТ КОНСТРУКЦИИ

1. Общие положения

1.1. Для индикациирезонанса конструкции применяются устройства, контролирующие изменениеамплитуды колебаний резонирующей части испытуемых изделий (деталей)относительно амплитуды колебаний точек крепления изделия. По показаниямустройств индикации резонанса определяется резонанс изделия, характеризующийсямаксимумом амплитуды колебаний резонирующей части изделия и сдвигом фазыколебаний изделия на 90° относительно фазы колебаний точек его крепления.Контроль правильности определения резонанса малогабаритных изделий проводитсятакже путем «срыва» резонанса прикосновением иглой или аналогичным предметом кдетали, резонанс которой определяется.

1.2. В качествеустройства индикации резонанса могут быть применены различные приборы иаппаратура в зависимости от массы и размера изделия, вида его закрепления ирасположения, физических свойств материала изделия.

1.3. Индикация резонансаможет производиться с использованием непосредственного физиологическоговосприятия испытателя через его органы чувств (органолептический анализ) или сиспользованием увеличительных средств (лупы, зрительные трубы, микроскопы), атакже вибропреобразователей или оптических систем, основанных, например, наинтерференции света.

Возможна индикациярезонанса по нарушению функционирования изделий, а также по увеличению ихвиброшумов.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2. Метод индикации резонанса конструкции сиспользованием пьезоэлектрических преобразователей

2.1. Метод индикациирезонанса с использованием пьезоэлектрических измерительных преобразователей(ИП) обеспечивает достаточную точность, если масса детали изделия, резонанскоторой проверяется, не менее чем в 10 раз превышает массу ИП, а ее размерыпозволяют разместить ИП.

2.2. Структурная схемаустройства с использованием ИП представлена на черт. 11 настоящего приложения.Устройство состоит из двух ИП, предварительных усилителей, ламповых вольтметрови осциллографа. В качестве ИП могут быть использованы как любые промышленныеизмерительные вибропреобразователи, так и элементы из любой пьезокерамики вформе диска, кольца или прямоугольника с посеребренными поверхностями иполяризованные по толщине. Толщина пьезоэлементов от 0,3 до 1,0 мм, диаметр илидлина - до 10 мм. Масса таких пьезоэлементов составляет от 2 до 500 мг. Кпосеребренным поверхностям пьезоэлементов легкоплавким припоем припаиваютвыводы из многожильного изолированного провода сечением не более 0,07 мм²и длиной не более 20 мм. Выводы изогнуты в виде петли, а их свободные концыприпаяны к экранированному проводу, закрепленному на столе вибростенда или наприспособлении для испытаний. Резонансные частоты таких ИП более 100 кГц.

1 - стол вибростенда; 2 - приспособление для испытания; 3 –испытуемое изделие; 4, 5 -пьезоэлектрические вибропреобразователи; 6,7 - катодные повторители; 8, 9- милливольтметры; 10 -осциллограф

Черт. 11

Для согласованиявысокоомного выхода ИП с низкоомным входом лампового вольтметра применяютпредварительные усилители или катодные повторители, имеющие входноесопротивление более 300 МОм.

Рекомендуется применятькатодные или истоковые повторители, используемые для промышленных измерительныхвибропреобразователей.

В качестве вольтметровнеобходимо применять вольтметры, имеющие выход усиленного измеряемого сигналадля контроля формы и сравнения фазы его.

Для индикации резонансанаиболее пригодны двухлучевые осциллографы. При этом один луч используется дляконтроля амплитуды формы сигнала и ИП, установленного на испытуемом изделии, адругой - для наблюдения фигур Лиссажу, образованных сигналами с ИП,установленных на изделии и на столе вибрационного стенда или приспособлении дляиспытаний.

2.3. Индикация резонансапри использовании описанного устройства производится по сигналу с ИП,установленного на испытуемом изделии и при сравнении его с сигналом с ИП,установленного на столе вибрационного стенда или приспособления. При плавномизменении частоты колебаний стенда и при поддержании постоянства ускорениястола стенда или приспособления для испытаний при резонансе изделия будетнаблюдаться увеличение напряжения по показаниям вольтметра и осциллографа наИП, установленном на изделии, и поворот эллипса на экране осциллографа.Частота, на которой напряжение на ИП максимально, а эллипс поворачивается на90°, равна резонансной частоте изделия.

В качестве ИП, с помощьюкоторого контролируют ускорение на столе вибростенда или приспособлении дляиспытаний, возможно использование измерительного вибропреобразователя, спомощью которого устанавливается и автоматически поддерживается ускорение наприспособлении.

При применении системуправления вибрационными установками в качестве напряжения, пропорциональногоускорению в точке крепления изделия, рекомендуется использовать напряжение,снимаемое с выхода катодного повторителя, используемого в системе управлениявибрационной установки.

При этом резонансныечастоты промежуточных звеньев крепления испытуемого изделия должны быть вышерезонансной частоты изделия.

3. Метод индикации резонанса конструкции сиспользованием пьезоэлектрического детектора

3.1. Устройство индикациирезонанса с использованием пьезоэлектрического детектора применяют дляопределения резонансных частот малогабаритных и миниатюрных изделий и их элементовмассой до 100 г в диапазоне частот до 10 кГц при использованииэлектродинамического стенда и до 50 кГц и выше при использованиипьезоэлектрического вибратора.

3.2. Структурнаяэлектрическая схема устройства определения резонансных частот представлена начерт. 12 настоящего приложения. Основным элементом установки являетсяпьезоэлектрический детектор резонансных частот, который является приемникомколебаний и будучи непосредственно связанным с резонирующей деталью,преобразует его колебания в электрический сигнал. В качестве детектораиспользуется элемент, изготовленный из любой пьезокерамики. Для определениярезонансных частот исследуемое изделие закрепляют на платформе детекторарезонансных частот. Крепление исследуемых изделий осуществляют с помощьюприспособлений или без них с помощью специальной мастики (70 % воска по ГОСТ21179, 30 % канифоли по ГОСТ 19113).

1 - испытуемое изделие; 2 - согласующий держатель; 3 - пьезоэлектрический детекторрезонансных частот;; 4 -вибратор; 5 - индикатор(осциллограф); 6 - усилитель; 7- частотомер; 8 - генераторзвуковых частот

Черт. 12

3.3. Электрическиесигналы от детектора резонансов и от задающего генератора, предназначенного длявозбуждения вибратора, соответственно поступают на вертикальный игоризонтальный входы осциллографа. При плавном изменении частоты колебанийвибратора, поддерживая постоянным ускорение вибрации, на резонансной частейизделия наблюдается поворот эллипса на экране осциллографа из-за сдвига фазысигнала от детектора резонансов.

Резонансную частотуизделия отмечают по частотомеру.

4. Метод индикации конструкции с использованиемемкостных вибропреобразователей

4.1. Устройство индикациирезонанса с использованием емкостных вибропреобразователей (ЕВП) применяют прииспытании токопроводящих изделий и деталей площадью не менее 30 мм²,если отсутствует возможность размещения на них пьезоэлектрическихвибропреобразователей.

4.2. Структурная схемаустройства представлена на черт. 13 настоящего приложения.

1 - стол вибростенда; 2 - приспособление для испытаний; 3 - испытуемое изделие; 4 - искусственный электрод; 5 - пьезоэлектрическийвибропреобразователъ; 6 - резисторс номинальным сопротивлением 2 - 5 МОм; 7 - батарея элементов; 8 - конденсатор; 9, 10 - милливольтметры; 11 - катодный повторитель; 12 - осциллограф

Черт. 13

В устройстве сиспользованием ЕВП испытуемое изделие является подвижной обкладкой воздушногоконденсатора, неподвижной обкладкой которого является искусственный электрод. Вкачестве такого искусственного электрода применяется пластина из металла,укрепленная на неподвижном держателе и расположенная на расстоянии 1 - 3 мм отповерхности испытуемого изделия таким образом, чтобы поверхность пластины былаперпендикулярна к направлению вибрации. Площадь пластины должна быть не болееплощади испытуемого изделия. Пластина укрепляется на неподвижном держателе,защищенном от вибрации корпуса вибростенда, с помощью прокладок, воздушныхкамер и других демпферов.

К промежутку испытуемоеизделие - искусственный электрод прикладывают постоянное напряжение 400 - 500 Вчерез постоянный резистор с номинальным сопротивлением 2 - 5 МОм. При вибрацииизделия расстояние от него до искусственного электрода меняется, следовательно,меняется емкость промежутка и по цепи источник питания - резистор - воздушныйпромежуток протекает переменный ток, пропорциональный виброскорости испытуемогоизделия, в результате чего на резисторе образуется падение переменногонапряжения, по величине которого можно контролировать изменение амплитудыколебаний испытуемого изделия. Для этого сигнал с резистора подают на ламповыйвольтметр и затем на один из входов осциллографа, а на другой подают сигнал свыхода лампового вольтметра, к входу которого подсоединен ИП, установленный настоле стенда или приспособлении для испытаний; по этому ИП поддерживаетсяпостоянное ускорение на приспособлении или на столе стенда. Вольтметр иосциллограф, применяемые в данном устройстве, такие же, как и в устройстве сиспользованием пьезоэлектрических вибропреобразователей. При увеличении частотывибрации и при поддержании постоянного ускорения на столе стенда илиприспособлении для испытания изделия виброскорость стола или приспособленияуменьшается пропорционально увеличению частоты, и напряжение, развиваемое ЕВП,также уменьшается. С приближением частоты вибрации к резонансной частотеизделия наблюдается увеличение напряжения по показаниям лампового вольтметра,которое достигает максимума на частоте вибрации, равной резонансной частотеизделия. На этой частоте так же, как и при использовании пьезоэлектрическоговибропреобразователя, будет наблюдаться поворот эллипса на экране осциллографана 90°.

5. Метод индикации резонанса конструкции сиспользованием электретных вибропреобразователей

5.1. Устройство индикациирезонанса с использованием электретных вибропреобразователей (ВП) рекомендуетсяприменять, если испытуемое изделие имеет площадь менее 30 мм² иливыполнено из изоляционного материала и размещение на нем пьезоэлектрическогопреобразователя невозможно. Применение электретных ВП не требует припайкипроводников к изделию, как в устройствах с использованием емкостныхвибропреобразователей, размещения на самом изделии, нанесения покрытий илирисок. Электретные ВП практически не ограничены по частоте и могут бытьприменены при определении резонансных частот как деталей микросхем, так иэлектродов генераторных ламп.

Для примененияэлектретных ВП требуется обеспечение свободного доступа к испытуемым изделиямили к их деталям.

Электретный ВП так же,как и ЕВП образован неподвижным электродом и испытуемым изделием. Взаимноерасположение их одинаково в обоих вибропреобразователях. В электретном ВП вкачестве активного элемента применяется электрет, вплотную прилегающий кнеподвижному электроду.

Электродом может служитьполяризованная конденсаторная пленка из политетрафторэтилена или другиематериалы толщиной 30 - 50 мкм. В результате поляризации на поверхности пленкиобразуется электрический заряд с поверхностной плотностью до 10^-8Кл/см², который может сохраняться в течение продолжительноговремени. При вибрации изделия напряженность поля и индуцированный заряд нанеподвижном электроде, а следовательно, и потенциал его изменяются по величинепропорционально виброскорости испытуемого изделия.

5.2. Структурная схемаустройства с использованием электретного ВП представлена на черт. 14 настоящегоприложения.

Неподвижный электродподключен к входу усилителя или лампового вольтметра, выход которого подключаютк осциллографу. Частота вибрации, на которой напряжение с электретноговибропреобразователя, расположенного над испытуемой деталью изделия, имеетмаксимум, равна резонансной частоте этого изделия (детали).

Технология приготовления(поляризации) электретов представляет собой термообработку пленки в постоянномэлектрическом поле. Для приготовления электретов два слоя пленки размещаются всередине воздушного промежутка, образованного хромированными латуннымипластинами (электродами), расположенными параллельно друг другу на расстоянии(3,0 ±0,5) мм.

На электроды подаетсяпостоянное напряжение (20 ±2) кВ и пленка нагревается до температуры (230±10)°С, затем охлаждается в течение часа до комнатной температуры, после чеговысокое напряжение отключается. Приготовленные таким образом электреты устанавливаютсяв изолированные кассеты для предохранения электретов от попадания пыли на них идля хранения. Могут применяться и другие способы получения электретов и режимыполяризации.

Конструкцияэлектретного ВП представлена на черт. 15 настоящего приложения.

Пленочный электрет 8вырезают в виде полоски длиной 30 - 35 мм и шириной, равной ширине электрода 9, и закрепляют наизоляционный стержень 6 припомощи зажимного (из фторопласта) кольца 7.

5.3. При работе сэлектретным ВП необходимо выполнять следующие требования:

запрещается касатьсяпальцами или металлическими предметами рабочей области электрета (находящейся вконтакте с электродами 9), таккак это может привести к временной потере заряда электрета;

не рекомендуетсяпроводить испытания при повышенной температуре (выше 50°С) в зоне расположенияэлектретного ВП, так как это может привести к уменьшению зарядаэлектрета;

корпус электретного ВПнеобходимо тщательно заземлять;

входное сопротивление усилителя или ламповоговольтметра должно быть не менее 5 МОм;

электретный ВП приопределении резонанса необходимо располагать по возможности ближе к испытуемомуизделию, так как чувствительность электретного ВП обратно пропорциональнавеличине зазора между электретом и изделием. Минимальное расстояние отэлектрета до изделия ограничивается только максимальной амплитудой колебанияизделия при резонансе и составляет от 0,1 до 3,0 мм.

6. Метод индикации резонанса конструкции поизменению выходного сигнала

6.1. Индикацию резонансапо изменению выходного сигнала испытуемых изделий рекомендуется применять прииспытании электровакуумных приборов, полупроводниковых приборов, реле,переключателей и т.п., выходные параметры которых могут являться функциейпараметров вибрации их деталей. При этом нет необходимости вскрытия изделий сцелью обеспечения свободного доступа к их деталям.

Применение данного методацелесообразно, если при испытании изделий на виброустойчивость может иметьместо нарушение функционирования изделий. Данный метод не позволяет достоверновыявить резонирующую деталь.

6.2. Структурная схемадля проведения испытаний на обнаружение резонансных частот по изменениювыходного сигнала представлена на черт. 16 настоящего приложения.

1 - стол вибростенда; 2 - приспособление для испытаний; 3 - испытуемое изделие; 4 - источник питания; 5 - милливольтметр; 6 - осциллограф

Черт. 16

Изделие, установленное навибростенде, подключается к источникам питания, обеспечивающим электрическийрежим изделия, соответствующий максимальной чувствительности по выходнымпараметрам изделия. Выход изделия (анод, коллектор и т.п.) подключается черезконденсатор к выходу усилителя или лампового вольтметра, по показаниям которогоконтролируется уровень выходного сигнала при изменении частоты вибрационнойнагрузки. Частота, на которой наблюдается экстремум выходного сигнала илинарушение работоспособности изделия, является резонансной частотой изделия.

7. Метод индикации резонанса конструкции сиспользованием лазерного измерителя механических колебаний

7.1. Применениеустройства индикации резонанса с использованием лазерного измерителямеханических колебаний возможно при испытании любых изделий при обеспеченииусловия прямой видимости их, а также при измерении амплитуд колебаний прирезонансе.

7.2. Структурная схемалазерного измерителя механических колебаний представлена на черт. 17 настоящегоприложения. Излучение оптического квантового генератора (ОКГ), работающего внепрерывном одночастотном режиме, падает на полупрозрачное зеркало, гдерасщепляется на 2 луча. Первый луч, поступающий на полупрозрачное зеркало,является опорным (гетеродинным), лучом, второй луч, пройдя через устройствосдвига частоты, зеркалами и фокусирующей системой направляется на испытуемоеизделие. Рассеянное изделием излучение собирается фокусирующей системой иполупрозрачными зеркалами и совместно с опорным лучом падает на фотоприемник.Механические колебания изделия приводят к фазовой модуляции отраженного от неголазерного излучения. Напряжение с выхода фотоприемника через усилитель иограничитель поступает на частотный детектор. С выхода частотного детекторасигнал, пропорциональный виброскорости изделия, поступает на осциллограф иливольтметр. Резонансная частота соответствует максимальному сигналу, снятому свыхода частотного детектора.

1 - осциллограф; 2 - частотный детектор; 3 - ограничитель; 4 - полосовой усилитель на частоту 30мГц; полоса пропускания 0,5 мГц; 5 - фотоэлектронный умножитель; 6, 7, 11 - зеркала с коэффициентом отражения не менее 50 %; 8 - фокусирующая система; 9 - испытуемое изделие; 10 - газовый оптический квантовыйгенератор; 12 - устройство длясдвига частоты; 13 - зеркало скоэффициентом отражения не менее 90 %

Черт. 17

8. Метод индикации резонанса конструкции сиспользованием оптических увеличительных средств

8.1. В диапазоне частотдо 1000 Гц индикацию резонанса можно осуществлять по результатам контроляизменения амплитуд колебаний испытуемых изделий с использованием оптическихувеличительных средств. К таким средствам относятся: лупы, зрительные трубы,микроскопы.

8.2. При вибрации изделияв поле зрения оптических инструментов создают линейные фигуры, имеющие видотрезков прямых линий, эллипсов или окружностей. Наибольшее отклонениенаблюдаемой фигуры от своего исходного положения, представляющего собойпроекцию удвоенной амплитуды колебаний на плоскость, перпендикулярную к осиувеличительного инструмента, фиксируется как резонанс.

8.3. Для отличиярезонансов, возникающих на исследуемом изделии, от резонансов стенда иликорпуса изделия увеличительный инструмент перестраивают на резкое изображениекакой-либо части корпуса изделия или стенда в непосредственной близости отточки крепления испытуемого изделия. Если корпус в этом диапазоне нерезонирует, то резонансная частота изделия определена правильно. Если же корпусв этом диапазоне частот тоже резонирует, то это резонанс корпуса или стенда, ане изделия, при этом необходимо проводить дальнейший поиск резонанса. Индикациярезонанса таким методом может быть осуществлена и на более высоких частотах, ноэто требует применения увеличительных инструментов с высокой разрешающейспособностью и большого опыта работы с ними.

9. Метод индикации резонанса конструкции порезультатам органолептического анализа

9.1. Непосредственноефизиологическое восприятие вибрации и ориентировочная оценка ее параметров -органолептический анализ - проводятся испытателем без каких-либо специальныхфизических приборов в диапазоне частот до 200 Гц. При этом возможно применениепростейших инструментов: линейки, циркуля и др.

Индикация резонансапроводится по увеличению колебаний, наблюдаемых визуально, возрастанию уровнязвуковых колебаний, создаваемых резонирующим изделием, или характерномуискажению звуковых колебаний при испытании, а также по результатам ощущения принепосредственном прикосновении пальцев к испытуемому изделию.

Разновидностьюорганолептического анализа для определения резонансных частот являетсясовмещенный анализ механического и зрительного восприятия. Остро отточенныйкарандаш твердости не менее Т прикладывают острием к испытуемому изделию. Приэтом карандаш держат кончиками пальцев за незаточенный конец. Изменяя частотувибрации, наблюдают за колебаниями острия. При резонансе изделия остриепериодически как бы зависает над изделием, что воспринимается зрительно, икарандаш соскальзывает с изделия, что воспринимается зрительно, и карандашсоскальзывает с изделия, что воспринимается осязанием.

10. Метод индикации резонанса конструкции сиспользованием СВЧ генератора

10.1. Устройствоиндикации резонанса с использованием СВЧ генератора рекомендуется дляопределения резонансных частот в основном консольно-закрепленных малогабаритныхи миниатюрных изделий массой до 50 г.

В основу устройстваположен принцип амплитудной модуляции сигнала СВЧ генератора с частотоймеханических колебаний изделия.

10.2. Структурная схемаустройства для определения резонансных частот представлена на черт. 18настоящего приложения. Основным элементом устройства является резонатор сантенной. На участке резонатора, где имеется максимальная напряженность,создается СВЧ поле снаружи резонатора между антенной и корпусом резонатора.Рабочая длина волны, определяемая выбранным СВЧ генератором, и длина антенныопределяют линейные размеры СВЧ поля.

10.3. Испытуемое изделиезакрепляют на столе вибратора и помещают в СВЧ поле между антенной и корпусомрезонатора.

Низкочастотные колебанияиспытуемого изделия модулируют СВЧ сигнал с частотой механических колебанийизделия.

При совпадении частотымеханических колебаний с резонансной частотой испытуемого изделия амплитудаколебаний резко увеличивается, что приводит к увеличению амплитудной модуляцииСВЧ сигнала. Низкочастотную огибающую СВЧ сигнала, поступающего с детекторнойголовки, анализируют с помощью низкочастотного анализатора. Конструкциярезонатора показана на черт. 19настоящего приложения.

1 - СВЧ генератор; 2 - ферритовый вентиль; 3 - направленный ответвитель; 4 - низкочастотный анализатор; 5 -детекторная головка; 6 -осциллограф; 7 - СВЧ резонатор; 8 -антенна; 9 - исследуемыйобразец; 10 - согласующийдержатель; 11 - вибратор

Черт. 18

1 - волновод (10×23); 2 - диафрагма; 3 - поршень настройки; 4 - антенна

Черт. 19

11. Метод определения низшей резонансной частотыдеталей изделия, имеющих предварительное натяжение, методом удара

11.1. Метод предназначендля определения низшей резонансной частоты подвижных деталей конструкцииизделия, имеющего кусочно-линейную упругую характеристику (см. черт. 19а).

Р, М - упругая силаили момент силы, действующие на узел изделия; χ, φ -перемещение или угол поворота узла изделия

Черт. 19а

11.2. Испытание проводятна ударных стендах, обеспечивающих форму импульса ударного ускорения, близкую кполусинусоидальной. Крепление изделий проводят в соответствии с методом 104-1.

11.3. Испытание проводятодним из двух способов:

а) изделие подвергаютвоздействию трех ударов с одинаковыми параметрами, значения которых устанавливаюттакими, чтобы было достигнуто перемещение подвижного узла изделия. Прииспытании измеряют пиковое ударное ускорение j_m, длительность действияударного ускорения τ (в секундах) и пиковоеперемещение подвижной детали Х_т. Измерение перемещения Х_трекомендуется проводить при помощи реостатных преобразователей, токосъемкоторых прикрепляют к подвижной детали.

Допускается проводитьизмерение перемещения Х_тдругими методами (например,емкостным, индуктивным, фотографическим).

За значение перемещения Х_тдля дальнейших расчетов принимают среднеарифметическое трех измерений;

б) изделие подвергаютнескольким ударам с переменными параметрами, подбирая параметры удара так,чтобы было достигнуто наибольшее допустимое перемещение подвижной детали Х_т,которое может быть определено по изменению коммутационного положенияконтактов.

11.4. Значение низшейрезонансной частоты изделия вычисляют в следующем порядке:

вычисляют относительноепредварительное натяжение (j_Н) по формуле(1) для прямоходовых систем и по формуле (2) - для поворотных систем

                                                                              (1)

,                                                (2)

где Р_НиМ_Н- соответственно сила и момент предварительного натяженияупругого элемента изделия, Н; Н·м;

т и т_В- масса и момент массы подвижной детали соответственно, кг; кгм;

φ₀ - угол наклона центра масс подвижной деталиотносительно вертикальной оси, град;

g -ускорение земного притяжения, м·с^-2;

вычисляют относительный коэффициент нелинейностиподвижной детали (δ) по формуле

,                                                                                 (3)

где j_H- относительное предварительное натяжение, м·с^-2;

j_m -пиковое ударное ускорение, м·с^-2;

по черт. 19 б выбираютлинию для вычисления значения δ.

Черт. 19 б

Если значение δ отличается от значений, приведенных на черт. 19 б, топрочерчивают методом линейной интерполяции линию, соответствующую вычисленномузначению δ;

вычисляют коэффициентдинамичности системы (β) поформуле

.                                                                         (4)

где τ - длительность ударного импульса, с;

Х_т-пиковое перемещение подвижной детали, м;

j_m -пиковое ударное ускорение, м∙с^-2;

определяют значение (f_Qτ) почерт. 19 б для вычисленных значений δи β;

определяют низшуюрезонансную частоту f_s в Гц по формуле

,                                                                            (5)

Разд. 11. (Введен дополнительно, Изм. № 8).

ПРИЛОЖЕНИЕ7
Обязательное
МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ УДАРА

1. Общие положения

1.1. При измерениипараметров удара необходимо регистрировать:

пиковое ударноеускорение;

длительность действияударного ускорения;

форму импульса ударногоускорения.

Кроме того, дляхарактеристики испытательного режима в случае, когда амплитуда ускоренияналоженных колебаний составляет более 5 % амплитуды ускорения ударногоимпульса, необходимо учитывать относительную амплитуду ускорения и частотуналоженных колебаний. Рекомендуется также регистрировать длительность фронта ударногоускорения.

1.2. Измерение параметровудара должно проводиться одним из следующих методов:

с помощьюпьезоэлектрического измерительного преобразователя (ИП) с известнымкоэффициентом преобразования;

по изменению скорости приударе с использованием ИП с неизвестным коэффициентом преобразования;

крешерным методом (толькодля измерения ускорения).

Предпочтительным являетсяпервый метод. Однако применение его может быть затруднено из-за отсутствиявозможности определения коэффициента преобразования ИП в ударном режиме приускорениях выше 30000 м∙с².В этом случае рекомендуются два других метода.

Причем измеренияпараметров удара по изменению скорости рекомендуются для стендов, у которыхудар о неподвижную преграду формируется при принудительном разгоне метаемоготела, а также для стендов со свободно падающим столом.

Крешерный метод, какправило, является дополнительным.

2. Метод измерения параметров удара с помощью ИП сизвестным коэффициентом преобразования

2.1. Требованияк измерительной аппаратуре

2.1.1. Для измеренийследует использовать аппаратуру, структурная схема которой представлена начерт. 20 настоящего приложения:

1 - измерительный преобразователь (ИП), предназначенныйдля преобразования ускорения в электрический сигнал; в качестве ИП следует использоватьпьезоэлектрический преобразователь ускорения (пьезоэлектрический акселерометр);

2 - согласующий усилитель (СУ), служащий для согласованиявыходного сопротивления пьезоэлектрического измерительного преобразователя свходным сопротивлением регистрирующего прибора (для этой цели могут бытьиспользованы катодный или истоковый повторитель, усилитель заряда и т.п.);

3 - фильтр, необходимый для снижения уровня шумовсогласующего усилителя, исключения влияния резонанса измерительногопреобразователя и уменьшения амплитуды наложенных колебаний на кривой ударногоимпульса с целью улучшения различимости осциллограммы при измерении;

4 - регистрирующий прибор (РП), служащий для непосредственногонаблюдения формы ударного импульса и отсчета его параметров.

Черт. 20

В качестве РПрекомендуется использовать электронные осциллографы со ждущей разверткой и свременем запоминания, превышающим минимально необходимое время считыванияпараметров осциллограммы.

Для документальногооформления результатов измерения удара рекомендуется фотографироватьосциллограммы импульса ударного ускорения или переводить их с экранаосциллографа на прозрачную бумагу.

Фотографированиеизображений импульса с экрана осциллографа возможно с помощью любой зеркальнойфотокамеры (например, «Зенит»). Для уменьшения расстояния от фотографируемогообъекта до величины, согласованной с длиной тубуса осциллографа, объектив сфокусным расстоянием 50 мм устанавливают в специальный тубус (кольцо,переходник) длиной 8 - 9 мм, в случае необходимости длину его уточняютэкспериментально.

2.1.2. Измерительныйпреобразователь должен быть жестко закреплен в контрольной точке. Измерительныйпреобразователь с резьбовым креплением должен быть ввернут до упора с моментомзатяжки, указанным в нормативно-технической документации. При отсутствии внормативно-технической документации такого указания рекомендуется:

для резьб с диаметром до6 мм момент затяжки 1,5 - 2 Н∙м;

для резьб большогодиаметра момент затяжки должен увеличиваться на 1,5 - 2 Н∙м на каждыймиллиметр увеличения диаметра резьбы.

2.1.3.Амплитудно-частотная характеристика аппаратуры (включая измерительныйпреобразователь) должна соответствовать черт. 21 настоящего приложения. Приэтом неравномерность амплитудно-частотной характеристики в децибелах должна определятьсяотносительно частоты 400 Гц.

Черт. 21

Зависимостьнижней и верхней частот среза фильтра, а также частоты, за пределами которойхарактеристика может подниматься выше ±1 дБ, от длительности импульсапредставлена в таблице.

2.1.4. Перваярезонансная частота закрепленного измерительного преобразователя должна быть:

не менее 50 кГц дляизмерения импульсов с длительностью фронта 0,05 мс и более:

не менее 25 кГц дляизмерения импульсов с длительностью фронта 0,1 мс и более;

не менее 10 кГц для измеренияимпульсов с длительностью фронта 0,5 мс и более.

2.1.5.Нелинейность амплитудной характеристики измерительного преобразователя недолжна превышать ±10 % в диапазоне измеряемых амплитуд ускорений.

Примечание. Значение первой резонанснойчастоты закрепленного ИП и нелинейность амплитудной характеристики ИПопределяют по паспортным данным или по результатам поверки.

2.1.6. Постоянная временивходной цепи согласующего усилителя RС должна быть неменее 0,2 с, где R - входное сопротивление согласующего усилителя, Ом; С - суммарная емкость измерительногопреобразователя, кабеля и входа усилителя, Ф.

2.1.7.Аппаратура для измерения параметров удара должна проходить периодическуюповерку. Поверку должна проводить государственная или ведомственнаяметрологическая служба согласно ГОСТ8.002*, ГОСТ8.513** и МИ 1826.

* На территории Российской Федерации действуют ПР50.2.002-94.

** На территории Российской Федерации действуют ПР50.2.006-94.

2.2. Измерение пиковогоударного ускорения

Измерение пиковогоударного ускорения следует проводить по осциллограммам ударного импульса и поизвестному коэффициенту преобразования измерительного преобразователя. Примерыосциллограмм приведены на черт. 22 настоящего приложения.

Значение пиковогоударного ускорения j_m вычисляют по формуле

где Р - чувствительностьосциллографа по вертикальной оси, мВ/мм (деление сетки);

N - амплитуда усредненного импульса,изображенного на чертеже пунктирной линией, мм (деление сетки);

К - коэффициентпреобразования ИП, определенный при поверке совместно с согласующим усилителем,мВ∙с²/м (мВ/g) (напряжение иускорение в амплитудных значениях).

a- с крутым фронтом; б - с пологим фронтом

Черт. 22

Для повышения точностиизмерения амплитуды ускорения путем исключения погрешности, вносимойосциллографом, величину Р рекомендуется определять с помощью поверенныхприборов класса не менее 2,5 (звукового генератора с ламповым вольтметром илиисточника постоянного напряжения с вольтметром).

Если импульс ударногоускорения не содержит наложенных колебаний (черт. 22б), то за N_срследуетпринимать максимальное отклонение луча по вертикали.

Если импульс ударногоускорения содержит наложенные колебания (черт. 22а), то для определения N_срнеобходимо:

отметить точки,соответствующие серединам участков осциллограммы, которые заключены между двумясоседними экстремумами (максимумами и минимумами) наложенных колебаний;

соединить эти точкиплавной линией (пунктирная линия на черт. 22а), максимум этой линии принять за N_ср.

Коэффициентпреобразования К должен определятьсяпри градуировке в ударном режиме. При этом для измерения амплитуды ускорения т≤ 10000 м∙с^-2 (1000 g) идлительности τ ≥ 0,5 мсдопускается градуировка в вибрационном режиме.

2.3. Измерениедлительности действия ударного ускорения и длительности фронта ударногоускорения

2.3.1. За длительностьдействия ударного ускорения следует принимать время, в течение которогодействуют мгновенные значения ускорения j_i одного знака,удовлетворяющие условию

j_i≥ 0,1j_m

Для измерениядлительности необходимо зафиксировать на экране осциллографа или наосциллограмме (черт. 22б) горизонтальное отклонение луча п' мм (дел.сетки), которое соответствует отрезку времени на уровне 0,1 N_ср, расположенномумежду передним и задним фронтами импульса, и рассчитать длительность по формуле

τ = τ'n',                                                                                   (2)

где τ' - масштаб горизонтальной оси на осциллографе, с/мм (дел.сетки).

Для импульсов с крутымифронтами (трапецеидальный, полусинусоидальный с большим ускорением и малойдлительностью и т.п.) за длительность действия ударного ускорения допускаетсяпринимать время, определенное по основанию импульса (черт. 22а).

2.3.2. За длительностьфронта ударного ускорения (время фронта удара) следует принимать время, втечение которого происходит нарастание ускорения от нуля до значения j_m, где j_m - пиковоеударное ускорение.

Для измерениядлительности фронта ударного ускорения необходимо зафиксировать горизонтальноеотклонение луча п_ф в мм(дел. сетки) от начала процесса до соответствующего вертикального отклонения N_cp (черт. 22а) и провести подсчет τ_ф по формуле

τ_ф = τ'п_ф                                                                                 (3)

а - пилообразныйимпульс; б -полусинусоидальный импульс; в -трапецеидальный импульс; - - - границы допусков

Черт. 23

2.4. Определение формы импульсаударного ускорения

2.4.1. Определение формыимпульса ударного ускорения следует проводить путем сравнения с формамиимпульсов, изображенными на черт. 23 настоящего приложения.

Для определения формыисходного импульса необходимо получить его изображение на экране осциллографа.При этом временная развертка должна быть выбрана такой, чтобы наблюдать наэкране импульс на временном участке, включающем в себя 0,4 τ до начала импульса, длительность действия ударного ускоренияτ и время, равное τ после импульса ударногоускорения.

Если осциллограммуимпульса ударного ускорения можно заключить между пунктирными линиями,соответствующими допуску на пилообразный импульс (черт. 23а), то форму импульсаударного ускорения следует классифицировать как пилообразную (или треугольную).

Если осциллограммуимпульса ударного ускорения можно заключить между пунктирными линиями,соответствующими допуску на полусинусоиду (черт 23б), то форму импульсаударного ускорения следует классифицировать как полусинусоидальную.

Если осциллограммуимпульса ударного ускорения можно заключить между пунктирными линиями,соответствующими допуску на трапецеидальный импульс (черт. 23в), то формуимпульса ударного ускорения следует классифицировать как трапецеидальную.

2.4.2. Если осциллограммуимпульса ударного ускорения нельзя заключить между пунктирными линиями,соответствующими допускам для приведенных на черт. 23 импульсов, то дляхарактеристики формы необходимо указать:

название одной изподходящих геометрических фигур (близкая к пилообразной, близкая кполусинусоидальной, близкая к трапецеидальной, колоколообразная, близкая кпилообразной с наложенными колебаниями, имеющими частоту f_HK кГц,и амплитуду ускорения j_НК, составляющую п %пикового ударного ускорения и т.п.);

τ_ф- длительность фронта ударного ускорения;

τ - длительность действия ударного ускорения.

Например, форма импульсаударного ускорения близка к пилообразной с длительностью фронта ударногоимпульса τ_b = 0,2 мс придлительности τ = 1,5 мс сналоженными колебаниями, имеющими частоту f_HK = 20 кГц иамплитуду ускорения j_HK = 0,3 j_m.

2.4.3. Оценку частотыналоженных колебаний на кривой импульса ударного ускорения следует проводитьпутем подсчета на осциллограмме числа периодов наложенных колебаний п_П,приходящихся на любой отрезок горизонтальной оси осциллограммы, которыйсоставляет не менее пяти периодов наложенных колебаний. Рекомендуется за такойотрезок принимать отрезок, соответствующий длительности действия ударногоускорения.

Если наложенные колебаниялучше просматриваются во временном отрезке, следующем за действием импульса, тодопускается подсчет их периодов проводить на этом участке остаточных колебаний.

Частоту наложенныхколебаний f_HK в Гц рассчитывают поформуле

                                                                              (4)

где п_П - число периодов наложенных колебаний на учитываемомотрезке осциллограммы;

t - время,соответствующее длине учитываемого отрезка.

2.4.4. Для оценки формыимпульса ударного ускорения рекомендуется следующее:

а) перевести на кальку(или на фотобумагу) осциллограмму импульса;

б) отметить на нейзначения, соответствующие длительности и амплитуде ускорения j_m, исключивпри этом из максимального отклонения луча по вертикали амплитуду ускоренияналоженных колебаний j_HK;

в) для значений τ и j_m вычертитьна кальке одну из трех нормированных форм импульсов, в одном масштабе сисходным импульсом, наиболее подходящую для сравнения с исходным импульсом,приняв для нее:

τ_ф= 0,9 τ - для пилообразной формы;

τ_ф = 0,5 τ- для полусинусоидальной формы;

τ_ф = 0,1 τ- для трапецеидальной формы.

Нанести на эту же калькупо данным черт. 23 пунктирные линии, соответствующие границам допусковвыбранного для сравнения нормированного импульса;

г) наложить кальку свычерченными границами допусков на осциллограмму исходного импульса и оценитьего форму по размещению внутри граничных линий; если исходный импульс ударногоускорения не размещается внутри граничных линий, оценить форму исходногоимпульса по данным τ_ф, τ и f_HK согласнопп. 2.4.2 и 2.4.3.

На черт. 24 приведенапоследовательность операций, необходимая для оценки полусинусоидальной формыимпульса.

2.4.5. Для болееоперативной оценки формы импульса ударного ускорения допускается пользоватьсятрафаретами нормированных форм, изготовленными заранее для ряда фиксированныхзначений длительности.

Для этого следует:

на изображение импульсаударного ускорения на экране осциллографа наложить трафарет таким образом,чтобы совместить отрезки, соответствующие длительности τ;

варьируя величинойвертикального усиления осциллографа, установить значение исходного импульсаударного ускорения на одном горизонтальном уровне с амплитудой ускорениянормированного импульса на трафарете;

по размещению исходногоимпульса внутри границ трафарета или за их пределами оценить форму исходногоимпульса ударного ускорения в соответствии с п. 2.4.1 или пп. 2.4.2 и 2.4.3.

2.5.Определение относительной амплитуды ускорения наложенных колебаний

Определение относительнойамплитуды ускорения наложенных колебаний δ_НКпроводят по осциллограмме импульса ударного ускорения по формуле:

,                                                                        (5)

где N_hk - отклонение луча осциллографа от линии усредненного профиля импульса,соответствующее амплитуде наложенных колебаний, мм (делений сетки);

Р -чувствительность осциллографа по вертикальной оси, мВ/мм (делений сетки);

К - коэффициентпреобразования ИП, определенный совместно с согласующим усилителем, мВ/м·с^-2(мВ/g) (напряжение и ускорение в амплитудных значениях);

j_m -амплитуда импульса ударного ускорения, м·с^-2 (g).

а - осциллограмма исходногоимпульса; б - выявлениеусредненного профиля импульса; в- нормированная форма импульса; г - оценка формы импульса

Черт. 24

3. Метод измерения параметров удара по изменениюскорости с использованием ИП с неизвестным коэффициентом преобразования

Это метод косвенныхизмерений. Суть его заключается в измерении осциллограммы ударного импульсаускорения, определении изменения скорости при ударе и расчете на основании этихданных пикового ускорения.

3.1. Аппаратура

Схема измерений итребования к аппаратуре - в соответствии с требованиями п. 2.1 настоящегоприложения, за исключением пп. 2.1.5 и 2.1.7.

3.2. Определение пиковогоударного ускорения

3.2.1. Для любой формыударного импульса пиковое ударное ускорение τвычисляют по формуле

,                                                                          (6)

где N -вертикальное отклонение луча осциллографа, соответствующее пиковому ускорениюпри ударе, мм;

Δv - изменение скорости при ударе, мс^-1;

S_τ- площадь осциллограммы импульса ударного ускорения, мм², котораяограничена кривой ускорения и участком оси времени, равным Т и включающим в себя длительностьдействия ударного ускорения τ ивремя 0,4τ до удара 0,1τпосле удара.

(Т = 0,4τ + τ + 0,1τ);

τ' -масштаб горизонтальной шкалы осциллографа, с/мм.

3.2.2. Изменение скоростипри ударе Δvопределяется разностью векторов скоростей прохождения мерной базы до и послеудара и вычисляется по формуле

,                                                                         (7)

где L - размермерной базы;

t₁, t₂ - время прохождениямерной базы до и после удара соответственно, с.

Мерная база должна бытьжестко закреплена на стенде и определение ее размера L должнопроводиться с точностью до сотых долей миллиметра.

Измерение временипрохождения мерной базы рекомендуется проводить с помощью фотодиода иосциллографа согласно схеме черт. 25 настоящего приложения.

1 - осциллограф; 2 - фотодиод; 3 - диафрагма; 4 - мернаябаза; 5 - источник света; 6 -стол стенда; 7 - наковальня

Черт. 25

Мерная база являетсяподвижной заслонкой луча света, падающего на фотодиод. При перекрытии лучасвета перед ударом происходит затемнение фотодиода и одновременный запуск лучаосциллографа. При этом электронный луч зафиксирует на экране время t₁, в течениекоторого фотодиод находится в затемненном состоянии.

Время t₁соответствуетвремени прохождения мерной базы перед ударом.

После удара мерная базавновь перекроет луч света и затемнит фотодиод при движении стола стенда вобратном направлении в течение времени t₂, соответствующего времени прохождения мернойбазы при отскоке.

Расположение фотодиода,диафрагм и источника света, а также конструкция мерной базы должны быть такими,чтобы измерение времени прохождения мерной базы проводилось на участке,расположенном на расстоянии 1 - 2 мм от поверхности соударения.

Допускается применениелюбых других способов измерения изменения скорости, обеспечивающих погрешностьизмерения не более ±10 %.

Если можно пренебречьэффектом торможения (для ударных стендов со свободно падающим столом), тоизменение скорости при ударе Δv рассчитывают по формуле

,                                                            (8)

где Н, h - высоты падения иотскока соответственно.

3.2.3. Если формуимпульса ударного ускорения можно классифицировать как пилообразную, то ударноепиковое ускорение можно определить по формуле

,                                                                             (9)

Если форму импульсаударного ускорения можно классифицировать как полусинусоидальную, то ударноепиковое ускорение можно приближенно определить по формуле

,                                                                          (10)

3.2.4. Измерение остальных параметров удара

Измерение длительностидействия ударного ускорения τ,длительности фронта ударного ускорения τ_ф,определение формы импульса ударного ускорения, частоты f_HK иотносительного ускорения наложенных колебаний следует проводить в полномсоответствии с пп. 2.3 - 2.5настоящего приложения.

4. Метод измерения ускрения крешерным методом

4.1. Принцип метода

Крешерный метод измерениябольших ускорений при ударе основан на равенстве произведенной работы примедленном воздействии силы, прилагаемой при тарировании крешеров, и работы,произведенной ударом в измеряемом процессе, что имеет место при условии

f₀ ≥ 2,5,

где f₀- собственная частотаинерционного элемента крешера, кГц;

τ -длительность действия ударного ускорения, мс.

Это условие выполняетсяпри подборе размеров массы и материалов инерционного элемента и крешера.Ускорение определяют по величине отпечатка, полученного при ударе в результатенакола крешера острием инерционного элемента, путем сравнения размеровотпечатка с данными тарировочной кривой.

4.2. Конструкция крешерныхустройств

Одна из возможныхконструкций крешерного устройства, пригодного для измерения ускорений до 500000м·с^-2 (50000 g), приведена на черт. 26 настоящегоприложения. Инерционное тело такого устройства изготовляют из закаленнойинструментальной стали с твердостью 61…63 HRC_Э. Масса инерционного тела рекомендуется в пределах5,0 - 10 г при значении измеряемого ускорения 10000 - 500000 м·с^-2(1000 - 50000 g) соответственно. Угол конусаподбирают экспериментально в пределах 90 - 120° в зависимости от материалакрешера и длительности импульса. Длина цилиндрической части инерционного теларекомендуется в пределах (2 - 3) d.

Для измерений ускоренийсвыше 50000 м·с^-2 (5000 g) крешер изготовляют изалюминия. Диаметр крешера D рекомендуется в пределах 10 - 15 мм, а высота (0,5 -0,7) D. Меньшийдиаметр применяют при измерении больших ускорений. Торцовые поверхности крешераполируют.

Для измерений ускоренийменьше 50000 м·с^-2 (5000 g) крешер изготовляют изсвинца в соответствии с черт. 27 настоящего приложения. Чашку изготовляют изстали, латуни с толщиной стенок 2 - 3 мм. При заливке чашку нагревают дотемпературы плавления свинца и после заполнения медленно охлаждают донормальной температуры (время понижения температуры - не менее 1 ч). Свнутренним диаметром корпуса инерционный элемент и крешер сопрягаются поскользящей посадке.

1 - корпускрешерного устройства; 2 - инерционный элемент; 3 - крешер; 4 - столиспытательного стенда

Черт. 26

В крешерных устройствах,основанных на продольной остаточной деформации, об ускорении судят по величинедеформации, в устройствах, работающих на смятие острия крешера, - по диаметруплощади на острие.

4.3. Тарирование крешеров

Для выполнения серииизмерений требуется партия крешеров не менее 24 шт., изготовленных из одногопрутка алюминия, меди или одного курса свинца; 12 крешеров необходимы длястатической тарировки, остальные используют для измерений ускорений.

Для статическойкалибровки крешеров устройство устанавливают на прессе (черт. 28), гдепоследовательно задают статические нагрузки Q₁, Q₂, Q₃, Q₄, контролируемые динамометром,причем значение Q выбирают в зависимости от массы инерционного элемента иизмеряемых в процессе удара ускорений

Q_i = mj_i,                                                                                 (11)

где Q_i- - сила, Н;

j₁- ускорение,соответствующее Q_i м·с^-2;

т - масса инерционного тела, кг.

Для каждой ступени нагрузок используют не менее трехкрешеров.

Диаметр лунки,оставляемый инерционным элементом на крешере, измеряют с помощью микроскопа,при этом необходимо делать не менее трех измерений в каждом из двух взаимноперпендикулярных направлений. За окончательный диаметр лунки принимаютсреднеарифметическое из 18 измерений (шесть измерений на каждый из трехкрешеров).

По результатамусредненных измерений с учетом уравнения (11) строится зависимость (черт. 29)

D_л = Ψ(j)

где D_л -усредненный диаметр лунки на крешере, мм;

j -ускорение, g.

Зависимость ускорения отдиаметра лунки

Черт. 29

4.4. Измерение пиковогоударного ускорения

Для измерения пиковогоударного ускорения крешерное устройство устанавливают на стол ударного стенда.После выполнения удара крешер снимают, проводят измерения диаметра лунки и пографику тарировки (черт. 29) определяют значение ускорения. Если крешерныйметод - основное средство измерения ускорений, то для получения болеедостоверных данных о значении ускорения необходимо произвести три удара, каждыйраз устанавливая новый крешер. В этом случае значение ускорения определяют посредним данным от трех крешеров.

5. Определение длительности действия ударногоускорения

5.1. Длительностьдействия ударного ускорения может быть измерена как время нахождения в контактеметаллических соударяющихся поверхностей с помощью осциллографа (черт. 30) илилюбым иным методом. При измерениях с помощью схемы черт. 30 порог срабатыванияосциллографа настраивают несколько выше падения напряжения на R₁приразомкнутой цепи бойка-наковальни. Сопротивление резистора R_l рекомендуетсяпринимать 0,1 - 1,0 кОм, R₂ = (5 - 10) R₁напряжение источникапитания 1 - 12 В.

1 - наковальня(основание); 2 - боек (стол); 3- осциллограф

Черт. 30

Допускается измерениедлительности действия ударного ускорения с помощью ИП, имеющего неизвестныйкоэффициент преобразования и имеющего собственную частоту, удовлетворяющуюусловию

ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Рекомендуемое
МЕТОД РАСЧЕТА РЕЗОНАНСНОЙ БАЛКИ И МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ

1. Метод расчета резонансной балки

Резонансная балкапредставляет собой брус прямоугольного сечения, закрепленный на столевибростенда в соответствии с черт. 31 настоящего приложения.

Примеры креплениярезонансных балок

а - креплениебалки к столу стенда в двух точках; б - крепление балки к столу стенда водной точке; 1 - приспособлениедля испытания изделий; 2, 3 - резьбовыешпильки; 4 - резонансная балка;5 - стол вибростенда

Черт. 31

Задача расчета состоит вопределении геометрических размеров h, l,b балки (черт. 32) по заданному значению вибрационнойнагрузки j_max и частоте вибрации f₀.

а - точкикрепления балки расположены по бокам; б - точка крепления балки расположена в центре

Черт. 32

За исходные данныепринимаются следующие величины:

f₀- резонансная частота балки с приспособлением, Гц;

j_max- максимальное ускорение на балке, м·с^-2;

Е - модульупругости материала балки, Н/м²;

σ_-1 - предел усталости материалабалки, Н/м²;

m - массаприспособления с изделиями, кг;

b - ширинарезонансной балки, м;

m_б- масса резонансной балки, кг.

При расчете резонанснойбалки величины b и т_бвыбирают в зависимости от массыприспособления т.

Так, для приспособлениямассой 1 - 2 кг рекомендуется применять балку шириной b = (4 - 8)·10^-2 м и массой т_Б – 1 -2 кг. Для сплавов алюминия σ_-1 рекомендуется принимать 4·10⁷ Н·м^-2.

Длину пролета l и высоту h резонансной балки рассчитывают по формулам:

,                                                          (1)

.                                                                  (2)

где т_пр - т + 0,5m_б- приведенная масса резонансной балки.

(Измененная редакция, Изм. № 8).

2. Методика проведения испытаний

Приспособление с изделиемкрепится к столу вибростенда с помощью резонансной балки. Поиск резонанснойчастоты балки производят путем плавного изменения частоты в ожидаемой областирезонанса при поддержании постоянной амплитуды ускорения в контрольной точке.При этом значение амплитуды ускорения устанавливается минимальным, нодостаточным для выявления резонанса. После выявления резонансной частотыустанавливается амплитуда ускорения по требуемой степени жесткости, и далее проводятиспытания по методике, изложенной в п. 2.15.

(Измененнаяредакция, Изм. № 6).

ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Рекомендуемое
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ КОНТРОЛИРУЕМОГО УЧАСТКА (УЗЛА) ИЗДЕЛИЯ

В качествеконтролируемого участка (узла) изделия рекомендуется выбирать участок (узел),имеющий наибольшую температуру, или температура которого является наиболеекритичной для работоспособности изделия.

Температуруконтролируемого участка (узла) изделия устанавливают на основании предварительныхиспытаний изделий опытного производства.

Одно или несколькоизделий помещают в камеру, в которой имитируются условия свободного обменавоздуха. Температуру воздуха в камере повышают до повышенной рабочейтемпературы. На изделие (изделия) подают номинальную или максимально допустимуюдля данных изделий электрическую нагрузку или ток, соответствующие повышеннойрабочей температуре. После достижения изделием теплового равновесиярегистрируют температуру контролируемого узла изделия.

Если повышенная рабочаятемпература изделия не превышает 100°С и температура перегрева изделия непревышает 80°С, то для определения температуры контролируемого участка (узла)изделия можно воспользоваться следующим методом. На изделие, установленное внормальных климатических условиях испытания (вне камеры) и защищенное отвоздействия солнечного излучения и сквозняков, подают электрическую нагрузку,соответствующую повышенной рабочей температуре.

После достижения изделиемтеплового равновесия регистрируют температуру контролируемого участка (узла)изделия. По номограмме определяют температуру контролируемого участка (узла)изделия при повышенной рабочей температуре.

Пример использованияномограммы (черт. 33).

Черт. 33

Заданные условия:температура контролируемого участка (узла) изделия, определенная притемпературе воздуха 20°С, равная 70°С. Какова будет температура того же участка(узла) изделия при рассеянии той же мощности в условиях свободного обменавоздуха при температуре 55°С.

Решение: проводим прямуюлинию от точки 20°С на шкале Т_а,к точке 70°С на шкале Т_с, отмечаем точку ее пересечения сосевой линией. Затем проводим прямую линию от точки 55°С на шкале через этуточку пересечения на осевой линии и получаем новую точку пересечения со шкалой Т_с(98°С). Это и есть температура контролируемого участка (узла) изделия притемпературе окружающей среды 55°С.

ПРИЛОЖЕНИЕ10
Рекомендуемое
ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИНИМАЛЬНО ДОПУСТИМОГО РАССТОЯНИЯ МЕЖДУ ТЕПЛОВЫДЕЛЯЮЩИМИ ИЗДЕЛИЯМИИ СТЕНКОЙ КАМЕРЫ

Минимально допустимоерасстояние между изделиями и стенкой камеры определяют исходя из объема изделияи рассеиваемой им мощности.

При объеме изделия неболее 10^-3 м³ и рассеиваемой изделием мощности не более50 Вт минимально допустимое расстояние между любой поверхностью изделия исоответствующей стенкой камеры должно быть не менее 0,1 м.

При объеме изделия неболее 10^-3 м³ и рассеиваемой изделием мощности 50 - 100Вт минимально допустимое расстояние между любой поверхностью изделия исоответствующей стенкой камеры должно быть не менее 0,2 м.

При объеме изделия более10^-3 м³ минимально допустимое расстояние между любойповерхностью изделия и соответствующей стенкой камеры определяют по черт. 34,устанавливающему зависимость максимально допустимого значения мощностирассеяния с единицы площади поверхности изделия от объема изделия, когдарасстояние между поверхностью изделия и стенкой камеры равно 0,1 м и 0,2 м. Приэтом минимально допустимое расстояние между поверхностью изделия и стенкойкамеры должно быть для условий ниже кривой 1- 0,1 м; между кривыми 1 и 2 - в пределах 0,1 - 0,2 м; вышекривой 2 - 0,2 м.

1 - расстояние междуповерхностью изделия и стенкой камеры равно 0,1 м; 2 - расстояние между поверхностью изделия и стенкой камеры равно0,2 м

Черт. 34

Примечания:

1. Площадь поверхности изделия рекомендуетсяопределять как площадь поверхности наименьшего прямоугольного параллелепипеда,в который вписывается изделие.

Если распределение температуры в изделиинесимметрично, то при определении площади поверхности изделия рекомендуетсяучитывать только площадь той стороны (сторон) изделия, которая является болеенагретой.

2. Объем изделия рекомендуется определять как объемнаименьшего параллелепипеда, в который вписывается изделие.

3. При указанных минимальных расстояниях междутепловыделяющими изделиями и стенкой камеры температура поверхности или узлаизделия не должна превышать более чем на 5°С температуру поверхности или узлаизделия, измеренную в условиях свободного обмена.

(Измененная редакция, Изм. №5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 11
Рекомендуемое
УКАЗАНИЯ ПО РАЗМЕЩЕНИЮ В ПОЛЕЗНОМ ОБЪЕМЕ КАМЕРЫ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ ТЕМПЕРАТУРЫВОЗДУХА ПРИ ИСПЫТАНИИ ТЕПЛОВЫДЕЛЯЮЩЕГО ИЗДЕЛИЯ В УСЛОВИЯХ СВОБОДНОГО ОБМЕНАВОЗДУХА

Температурные датчикиследует располагать в нескольких точках в горизонтальной плоскости,расположенной ниже изделия, на расстоянии, не превышающем 5 см, на серединерасстояния между изделием и боковой стенкой камеры или на расстоянии 1 м отизделия в зависимости от того, что меньше.

За температуру воздуха вкамере принимается средняя температура, измеренная в указанных точках.

ПРИЛОЖЕНИЕ 12
Рекомендуемое
ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИНИМАЛЬНО ДОПУСТИМОГО РАССТОЯНИЯ МЕЖДУ ТЕПЛОВЫДЕЛЯЮЩИМИ ИЗДЕЛИЯМИПРИ ИСПЫТАНИИ НА ВОЗДЕЙСТВИЕ ПОВЫШЕННОЙ РАБОЧЕЙ ТЕМПЕРАТУРЫ СРЕДЫ

Изделия устанавливают вкамере. Способ установки и положение изделий должны быть такими же, как и прииспытании. Система обогрева камеры должна быть выключена, а принудительнаяциркуляция воздуха приведена в действие (при испытании в камере спринудительной циркуляцией воздуха). На изделия подают электрическую нагрузку,соответствующую повышенной рабочей температуре, и выдерживают изделия додостижения теплового равновесия. Затем измеряют температуру поверхности изделийв идентичных точках.

За минимально допустимоерасстояние между тепловыделяющими изделиями принимают расстояние, при которомтемпература поверхности изделий, измеренная в идентичных точках, должнаотличаться не более чем на 5^оС или на 5 % разности междутемпературой поверхности изделий и температурой окружающей среды (выбираютбольшее значение).

ПРИЛОЖЕНИЕ 13
Обязательное
Выбор степени жесткости при испытании на воздействие повышенной влажности взависимости от относительной влажности, определяемой условиями эксплуатации

* При более высоких температурах относительнаявлажность ниже.

Примечание. Среднемесячное значениевлажности рекомендуется использовать при оценке возможных в течение срокаэксплуатации изменений параметров изделий, связанных со сравнительнодлительными процессами (например, процессами диффузии водяных паров, коррозии,электролиза, гидролиза).

ПРИЛОЖЕНИЕ14
Справочное
Связь между степенями жесткости по влажности воздуха и исполнениями изделий

* Верхнее значение относительной влажности – 100 %при 10°С, испытания проводят как для степени жесткости II.

** Испытания проводят как для степени жесткости II.

*** Среднемесячное значение относительной влажностив наиболее теплый в влажный периоды - 90 % при 20°С в течение двух месяцев вгоду.

ПРИЛОЖЕНИЯ13 и 14. (Измененная редакция, Изм. № 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 15
Рекомендуемое
ВЫБОР МИНИМАЛЬНО ДОПУСТИМОГО СООТНОШЕНИЯ ПЛОЩАДИ ПОВЕРХНОСТИ, ОКРУЖАЮЩЕЙИЗДЕЛИЯ, К ОБЩЕЙ ПЛОЩАДИ ПОВЕРХНОСТИ ИЗДЕЛИЙ

Выбор минимальнодопустимого соотношения площади поверхности F₂, окружающей изделия, кобщей площади поверхности изделий F₁проводят с помощью графика (черт. 35). На этомграфике по известной степени черноты в поверхности, окружающей изделия, находятминимально допустимое соотношение . Найденное соотношение действительно для любойстепени черноты поверхности изделий.

Черт. 35

ПРИЛОЖЕНИЕ 16
Рекомендуемое
ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИНИМАЛЬНО ДОПУСТИМЫХ РАССТОЯНИЙ МЕЖДУ ТЕПЛОВЫДЕЛЯЮЩИМИ ИЗДЕЛИЯМИПРИ ИСПЫТАНИИ НА ВОЗДЕЙСТВИЕ АТМОСФЕРНОГО ПОНИЖЕННОГО ДАВЛЕНИЯ

1. Общие положения

1.1. Результатыодновременного испытания в камере группы тепловыделяющих изделий на воздействиепониженного атмосферного давления зависят от расстояния между изделиями.

1.2. Минимальнодопустимое расстояние между изделиями определяют сначала приближенным расчетом,затем проводят экспериментальную проверку правильности этого расчета.

2. Приближенный расчет минимально допустимыхрасстояний между тепловыделяющими изделиями

2.1. Расчет проводят дляпараллельно расположенных изделий в виде параллелепипеда или цилиндра.

Примечание. Изделия сложной формыусловно представляют по наибольшим габаритным размерам (без выводов) в видепараллелепипеда или цилиндра. Для расчета берут линейные размеры условнополученного параллелепипеда или цилиндра.

2.2. Исходные данные:

предельно допустимая постандартам или ПИ температура изделия Т₁ °С;

температура поверхности,окружающей изделия, Т₂, °С;

максимально допустимое постандартам и ПИ положительное отклонение температуры изделия, возникающеевследствие взаимного теплового влияния изделий ΔT, °C;

наибольшие линейныеразмеры взаимооблучаемых поверхностей изделий (без выводов), имеющих формупараллелепипеда, а, b,мм;

диаметры изделий T_v имеющие форму цилиндра d, мм.

2.3. Предельнуютемпературу нагрева изделия, испытуемого в составе группы изделий, определяютпо формуле

Т' = T₁ + ΔТ                                                                          (1)

2.4. Значение угловогокоэффициента определяют по формуле

,                                              (2)

где φ - угловой коэффициент, показывающий, какая доля излученияизделия попадает на поверхности рядом расположенных изделий;

п - коэффициент,характеризующий способ расположения изделий при испытаниях.

Черт. 36

Значение коэффициента пвыбирают по черт. 36 настоящего приложения, на котором представлена схемарасположения изделий в камере.

2.5. По полученномузначению φ изграфиков, приведенных на черт. 37 или 38, определяют значение х, покоторому рассчитывают минимально допустимое расстояние по следующим формулам:

с = ах - дляизделий в форме параллелепипеда;

1= dx - для изделий в формецилиндра.

Примечание. Минимально допустимоерасстояние на черт. 37 определяют следующим образом:

на оси ординат находят точку, соответствующуюрассчитанному по формуле 2 значению φ;

из этой точки проводят прямую, параллельную осиабсцисс, на прямой методом последовательных приближений находят точку,положение которой удовлетворяет равенству

по абсциссе найденной точки находят значение х, и по формуле с = ах определяют минимально допустимое расстояние между изделиями.

2.6. Найденное минимальнодопустимое расстояние между изделиями необходимо соблюдать независимо от ихвзаимного положения в камере.

3. Экспериментальная проверка правильности расчета

3.1. Изделия размещают вкамере таким образом, чтобы расстояния между ними были равны расчетным.

3.2. В камереустанавливают испытательный режим в соответствии с методом испытаний напониженное атмосферное давление, указанным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ.При этом температура и давление в камере должны соответствовать наиболеежестким значениям, оговоренным в стандартах и ТУ на изделия и ПИ для испытанийна пониженное атмосферное давление.

3.3. На изделие,расположенное в центре группы изделий (далее - контролируемое изделие), подаютпредельно допустимую электрическую нагрузку для указанных в п. 3.2 значенийтемпературы и давления.

Контролируемое изделиевыдерживают под электрической нагрузкой до достижения теплового равновесия.Момент достижения теплового равновесия определяют по установившемуся значениютемпературы изделия. Затем фиксируют установившееся значение температурыизделия (далее - опорная температура). После этого на остальные изделия подаюттакую же электрическую нагрузку. Изделия выдерживают в течение времени, достаточногодля достижения теплового равновесия. После достижения теплового равновесиявновь определяют температуру контролируемого изделия и сравнивают ее с опорнойтемпературой.

Если отклонение вновьполученного значения температуры изделия от опорной температуры не превышаетдопустимые по стандартам и ТУ на изделия и ПИ отклонения, то минимальнодопустимое расстояние принимают равным расчетному.

Если отклонение вновьполученного значения температуры изделия от опорной температуры превышаетдопустимые отклонения, то расстояние между изделиями увеличивают до тех пор,пока не получат допустимого по стандартам и ТУ на изделия и ПИ отклонения.

Полученное таким образомрасстояние между изделиями является минимально допустимым.

При экспериментальномподборе минимально допустимого расстояния необходимо соблюдать равенстворасстояний между изделиями.

ПРИЛОЖЕНИЕ 17
Рекомендуемое
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАВИСИМОСТИ ТЕРМОЧУВСТВИТЕЛЬНОГО ПАРАМЕТРА ИЗДЕЛИЯ ОТ ТЕМПЕРАТУРЫСРЕДЫ

Изделия помещают в камерутепла или холода. Камеру закрывают, затем в ней последовательно устанавливаютзаданные в стандартах и ТУ на изделия или ПИ значения температуры. Последостижения и стабилизации на изделиях заданных значений температуры фиксируютзначение термочувствительного параметра при каждом значении температуры. Моментстабилизации заданной температуры определяют по отсутствию изменения значениятермочувствительного параметра.

Изделия, для которыхопределяют зависимость термочувствительного параметра от температуры, помещаютв камеру холода или тепла в сборе с теми монтажными проводами иприспособлениями для испытаний, с которыми изделия будут проходить испытания ввакуумной камере. При этом в камеру тепла или холода помещают только ту частьмонтажных проводов и приспособлений для испытаний, которые в процессе испытанийбудут подвергаться воздействию заданных температур.

По окончании измерений сизделий снимают электрическую нагрузку, изделия вынимают из камеры ивыдерживают в нормальных климатических условиях в течение времени, указанного встандартах и ТУ на изделия и ПИ.

ПРИЛОЖЕНИЕ18. (Исключено, Изм. № 8).

ПРИЛОЖЕНИЕ 19
Справочное
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ СЕРНИСТОГО ГАЗА В КАМЕРЕ

Если нет автоматическогогазоанализатора, то для определения концентрации двуокиси серы применяетсяметод контроля испытательной среды, основанный наокислительно-восстановительной реакции взаимодействия сернистого газа с йодом.Содержание сернистого газа (SО₂)пропорционально количеству восстановленного йода.

Реакция протекает посхеме

2H₂О + SО₂ + I₂-→H₂SО₄ + 2HI.

1. Проведение анализа

Через склянку Зайцева, вкоторой содержится 5 см³ свежеприготовленного 0,001 н. растворайода, окрашенного крахмалом в синий цвет, с помощью аспиратора пропускаютгазовоздушную смесь со скоростью не более 10 дм³/ч до обесцвечиванияраствора йода.

2. Обработка результатов

Концентрацию сернистогогаза С в мг/дм³ вычисляютпо формуле

где V₁- объем налитого впоглотитель раствора йода, см³;

Н - нормальностьраствора йода, г-экв/дм³;

32 - эквивалентная массасернистого газа;

V₂ - объем газовоздушнойсмеси, прошедшей через поглотитель, приведенный к нормальным условиям, дм³.

ПРИЛОЖЕНИЕ 20
Рекомендуемое
МЕТОД ПРИГОТОВЛЕНИЯ СРЕДЫ ЗАПОЛНЕНИЯ

Процесс приготовлениясреды заполнения и заполнения ею камеры осуществляют по черт. 39 следующимобразом:

всю систему (камера,форкамера, трубопроводы) откачивают до остаточного давления 1,33 - 6,7 гПа (1 -5 мм рт. ст.) с помощью вакуум-насоса;

камеру и вакуум-насосотключают от системы, используя запорно-регулирующую арматуру;

при помощизапорно-регулирующей арматуры напускают в форкамеру последовательно из емкостейсоответствующий газ, при этом контролируют значение его парциального давления

,

где Р_фк-конечное давление среды в форкамере, которое выбирают с учетом заданногодавления р и возможности восполнения утечек;

К - объемная долякомпонента;

подготовленную вфоркамере среду напускают в камеру, при этом устанавливают заданное давление.

Регулирующая арматурадолжна обеспечивать плавную подачу газа из одной части системы в другую. Прииспользовании сжиженных газов необходимо исключить попадание в систему жидкойфазы. Устанавливаемые значения давлений следует фиксировать после тепловойстабилизации системы (или ее части).

При использованиинестандартного оборудования допускается исключить из схемы форкамеру; при этомсмесь оставляют непосредственно в камере.

1 - камера; 2 - форкамера; 3 - вакуум-насос; 4 - емкость с газом; 5 - клапанпредохранительный; 6 -запорно-регулирующая арматура; 7 - выпуск газа в атмосферу

Черт. 39

ПРИЛОЖЕНИЕ20. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 21
Справочное
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ СЕРОВОДОРОДА В КАМЕРЕ

Для определенияконцентрации сероводорода, если нет автоматического газоанализатора, применяютаналитический метод контроля испытательной среды, основанный на поглощениисероводорода раствором ацетата цинка и йодометрическом определенииобразовавшегося сульфида цинка.

Реакция протекает посхеме

Zn(CH₃COO)₂ + H₂S= ZnS↓ +2CH₃COOH

ZnS + I₂ = ZnI₂+ S↓

I₂ + 2Na₂S₂О₃ = 2NaI+ Na₂S₄О₆

1. Проведение анализа

Через два последовательносоединенных поглотительных сосуда, содержащих до 10 см³ 2 %-говодного раствора ацетата цинка, с помощью аспиратора пропускают (20 - 30) дм³газовоздушной смеси со скоростью (0,4 - 0,6) дм³/мин.

После окончания отборапробы раствор с осадком переносят в коническую колбу вместимостью 250 см³.

К раствору добавляют 1 см³10 %-го раствора СН₃СООН,10 см³ 0,01 н. раствора I₂ иоттитровывают избыток йода 0,01 н. раствором тиосульфата натрия в присутствиикрахмала.

2. Обработка результатов

Концентрацию сероводородаС, мг/дм³, вычисляют поформуле

,

где V - объем пропущенного воздухапробы, приведенный к нормальным условиям, см³;

V₁ - объем добавленного кпробе раствора йода, см³;

V₂- объем тиосульфатанатрия, который израсходован на оттитровывание избытка йода, см³;

Н - нормальностьраствора тиосульфата, г-экв/дм³;

17 - эквивалентная массасероводорода.

ПРИЛОЖЕНИЕ21. (Введено дополнительно, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 22
Справочное
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОНЦЕНТРАЦИИ ОЗОНА В КАМЕРЕ

Для определенияконцентрации озона, если нет автоматического газоанализатора, применяютаналитический метод контроля испытательной среды, основанный на поглощенииозона йодидом калия и последующем титровании образовавшегося йода тиосульфатомнатрия.

Реакция протекает посхеме

О₃+ 2КI + Н₂О → I₂ + 2КОН + О₂

I₂ + 2Na₂S₂О₃ → 2NaI+ Na₂S₄О₆

1. Проведение анализа

Через два последовательносоединенных поглотительных прибора Полежаева, содержащих по 10 см³ 0,1н. раствора йодида калия, с помощью аспиратора пропускают 10 дм³газовоздушной смеси со скоростью 0,4 - 0,6 дм³/мин.

После окончания отборапробы раствор из поглотительных приборов переливают в коническую колбувместимостью 250 см³, добавляют воду и титруют 0,01 н. раствором тиосульфатанатрия. В конце титрования в качестве индикатора в титруемый раствор добавляют2 - 3 капли раствора крахмала.

2. Обработка результатов

Концентрацию озона С вычисляютпо формуле

,

где V - объем пропущенноговоздуха пробы, приведенный к нормальным условиям, дм³;

V_l -объем тиосульфата натрия, который израсходован на титрование образовавшегосяйода, см³;

Н - нормальностьраствора тиосульфата натрия;

24 - эквивалентная массаозона, г;

С - концентрацияозона, мг/дм³.

ПРИЛОЖЕНИЕ 23
Обязательное
МЕТОД ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОГО ПРИЛОЖЕНИЯ ПЛАМЕНИ К ИЗДЕЛИЮ

1. Проводят испытаниеизделий в соответствии с пп. 2.46.3.1 - 2.46.3.11.

2. Пламя горелкиприкладывают к поверхности изделия первоначально в течение одной или несколькихсекунд и регистрируют время самостоятельного горения изделия. Если при этомвремя самостоятельного горения более 1 с, то время приложения пламени уменьшаютдо такого значения, при котором продолжительностьсамостоятельного горения равна1 с.

Увеличивают постепенновремя приложения пламени горелки к изделию на несколько секунд в зависимости отскорости горения изделия. После каждого приложения пламени горелки регистрируютвремя самостоятельного горения. Пламя прикладывают к изделию до тех пор, покане будет зарегистрировано постоянное время самостоятельного горения изделия иливремя самостоятельного горения изделия достигнет максимального значения иначнет уменьшаться, или произойдет полное сгорание изделия за время приложенияпламени.

При этом допускаетсянесколько последовательных приложений пламени к одному и тому же изделию, еслипредыдущее приложение пламени не влияет на последующее. В противном случае длякаждого приложения пламени следует брать другое изделие.

3. По полученнымусредненным значениям времени самостоятельного горения для каждого времениприложения пламени горелки строят характеристику горения изделия (зависимостьвремени самостоятельного горения изделия от времени приложения пламени) (черт.40).

По характеристике горенияизделия определяют максимальное время самостоятельного горения изделия (t_ГОРmax) и времяприложения пламени горелки при этом максимуме (t_прил).

Время приложения пламени горелки к испытуемому изделию, с

Черт. 40

4. Изделие считаютвыдержавшим испытание, если не наблюдалось самостоятельного горения изделия илиесли t_ГОРmax менее 30 с, атакже отсутствуют следы горения сосновой доски и бумаги.

5. Время приложенияпламени горелки, при котором наблюдалась максимальная продолжительность горенияизделия, следует устанавливать в ПИ, стандартах и ТУ на изделия, являющиесяконструктивно-технологическими аналогами испытанного изделия.

ПРИЛОЖЕНИЕ24
Рекомендуемое
СПОСОБ ИНДИКАЦИИ ТЕПЛОВОГО ИЗЛУЧЕНИЯ ПОСТОЯННЫХ МАЛОМОЩНЫХ НЕПРОВОЛОЧНЫХРЕЗИСТОРОВ ПРИ ИСПЫТАНИИ НА ВОЗДЕЙСТВИЕ АВАРИЙНОЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ПЕРЕГРУЗКИ

При испытании постоянныхмаломощных непроволочных резисторов на воздействие аварийной электрическойперегрузки контролируют тепловое излучение резисторов. В качестве индикаторатеплового излучения используют марлевый цилиндр, выполненный из одного слоямарли и расположенный вокруг испытуемого резистора на расстоянии (25±3) мм отего корпуса.

Слой марли должен бытьрасположен вокруг внутреннего каркаса, образуя цилиндр (черт. 41) с открытымиоснованиями. Внутренний каркас должен быть изготовлен из проволоки круглогосечения диаметром не более 0,6 мм (при этом медную проволоку применять нерекомендуется). Проволочный каркас должен располагаться равномерно по всемуцилиндру и не должен закрывать более 10 %поверхности цилиндра из марли.

А - на (50 ±1,5) мм большедиаметра резистора; В -не менее удвоенной длины резистора

Черт. 41

Длина цилиндра должнабыть не менее удвоенной длины корпуса испытуемого резистора.

Марля, используемая дляизготовления цилиндра, должна соответствовать ГОСТ 11109.

Испытуемый резисторследует располагать в установке так, чтобы ось цилиндра совпадала с осьюрезистора, а основания цилиндра находились на одинаковом расстоянии от торцоврезистора. Резистор считают выдержавшим испытание, если не произошловоспламенения марлевого цилиндра.

ПРИЛОЖЕНИЕ 25
Рекомендуемое
УКАЗАНИЯ ПО УСТАНОВЛЕНИЮ В СТАНДАРТАХ И ТУ НА ИЗДЕЛИЯ И ПИ РЕЖИМА АВАРИЙНОЙЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ПЕРЕГРУЗКИ

1. Если режим аварийнойэлектрической перегрузки (уровень перегрузки и время ее приложения) заранеенеизвестен, то для его установления электрическую нагрузку, прикладываемую кизделию, постепенно повышают от предельно допустимого значения, установленногов ТЗ на изделие, до значения, при котором выполняется одно из следующихусловий:

реализуется наибольшаяперегрузка изделия, задаваемая из условий возможного пожароопасного аварийногорежима работы изделия в аппаратуре;

уровень перегрузкистабилизируется (например, дальнейшее увеличение мощности рассеяния будетпрактически невозможно);

наступает отказ изделия,при котором устраняются условия перегрузки изделия (например, обрывтокопроводящей цепи).

Фиксируют достигнутыйуровень перегрузки и время ее приложения.

Время приложения электрическойперегрузки рекомендуется устанавливать в стандартах и ТУ на изделия и ПИ равнымвремени достижения изделием теплового равновесия или времени наступления отказаизделия, при котором устраняются условия перегрузки изделия (в зависимости оттого, что меньше).

Выявленный уровеньперегрузки и время ее приложения устанавливают в стандартах и ТУ на изделия иПИ.

2. Уровни перегрузкипостоянных маломощных непроволочных резисторов рекомендуется задавать с учетомзначений перегрузки, полученных в п. 1, из ряда: 5, 10, 16, 25, 40, 63 и 100 Р_НОМоднако напряжение, прикладываемое к резисторам, не должно превышатьпредельно допустимого напряжения более чем в 4 раза (Р_НОМ - номинальнаямощность рассеяния резистора).

Для интегральныхмикросхем и полупроводниковых приборов в пластмассовых корпусах рекомендуетсяустанавливать уровень перегрузки, превышающий в 5 раз предельно допустимуюмощность рассеяния изделия при 25°С, если меньшее значение перегрузки неприводит к ее стабилизации или отказу изделия.

3. Время приложенияэлектрической перегрузки рекомендуется устанавливать в стандартах и ТУ напостоянные маломощные непроволочные резисторы и ПИ равным (50 ±0,5) мин иливремени до отказа резистора в зависимости от того, что меньше; на интегральныемикросхемы и полупроводниковые приборы в пластмассовых корпусах - не менее 1мин или времени до отказа изделия в зависимости от того, что меньше.

ПРИЛОЖЕНИЯ22-25. (Введены дополнительно, Изм. № 6).

ПРИЛОЖЕНИЕ 26
Рекомендуемое
Устройство для контроля стойкости изделий методом погружения в растворитель притемпературе кипения

1 - колба; 2 - обратный холодильник; 3 - вход воды; 4 - выход воды; 5 - термометр; 6 - пробка с крючком для подвешиванияизделий; 7 - водяная баня; 8 – нагревательныйприбор

Черт. 42

ПРИЛОЖЕНИЕ26. (Введено дополнительно, Изм. № 9).

ПРИЛОЖЕНИЕ 27
Рекомендуемое
Примеры кривых «сила - время», полученных при испытании на паяемость методомбаланса смачивания

1 - несмачивание; 2 - плохое смачивание; 3 - хорошее смачивание; 4 - быстрое смачивание для изделий сбольшой теплоемкостью; 5 - замедленное смачивание; 6 - медленное смачивание; 7 - несмачивание; 8 - очень быстрое смачивание; 9 - нестабильное смачивание

Черт. 43

ПРИЛОЖЕНИЕ 28
Рекомендуемое
ВЫБОР КРИТЕРИЕВ ОЦЕНКИ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЯ НА ПАЯЕМОСТЬ МЕТОДОМ БАЛАНСАСМАЧИВАНИЯ

В качестве критериевоценки результатов испытания изделий методом 402-5 используют несколькопараметров.

1. Время начала смачивания

В точке А (черт. 9б) процесс смачивания начинается ссостояния несмачивания до точки, когда мениск припоя начинает подниматься вышеуровня припоя в паяльной ванне. Интервал времени между точками t_A и t₀является, таким образом, временем начала смачивания. Рекомендуется, чтобыдля изделий, подвергаемых групповой пайке, это время находилось в пределах от 1,0до 2,5 с в зависимости от типа флюса и теплоемкости изделия.

2. Распространениесмачивания

Эталонная сила смачивания- это максимальная сила смачивания, получаемая при испытании. Эталонная силасмачивания достигается путем непрерывного уменьшения скорости смачивания, чтоособенно важно для изделий с высокой теплоемкостью, так как большая скоростьсмачивания может привести к установлению недостоверных показаний значенийвремени начала смачивания.

Конкретное значениеданного критерия оценки результатов испытания выбирают таким образом, чтобыдостигался приемлемый уровень смачивания.

3. Стабильность смачивания

После достижениямаксимального значения силы в точке Б мениск может оставатьсянеподвижным, и сила меняться не будет. Однако эта стабильность может бытьнарушена вследствие взаимодействия между испытуемым изделием и припоем, чтоприводит к растворению поверхности изделия припоем с образованием слояпродуктов реакции на границе раздела. Кроме того, остаточный флюс можетиспаряться, разрушаться или перемещаться по поверхности припоя в ванне. Этиявления могут привести к уменьшению измеряемой силы, в результате чего значениесилы в точке В окажется меньше, чем значение, зарегистрированное в точкеБ. Так как такая нестабильность нежелательна для испытания продолжительностью5 - 10 с, рекомендуется, чтобы отношение силы в точке В к силе в точке Б превышало 0,8.

ПРИЛОЖЕНИЕ 29
Рекомендуемое
КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ НА ПАЯЕМОСТЬ, РАСТВОРЕНИЕ МЕТАЛЛИЗАЦИИ ИТЕПЛОСТОЙКОСТЬ ПРИ ПАЙКЕ ИЗДЕЛИЙ ДЛЯ ПОВЕРХНОСТНОГО МОНТАЖА ПРИ ВИЗУАЛЬНОМОСМОТРЕ

1. Смачивание

В некоторых нормативно-технических документах полное или почтиполное покрытие припоем определяется требованием покрытия испытуемойповерхности вывода сплошным слоем припоя не менее чем на 95 %. Применение этоготребования при оценке изделия с металлизированными выводами или с короткимивыводами, особенно, если рассматриваются разные области вывода, частозатруднительно. Тем не менее, этот подход в данном случае применяют.

Черт. 44 помогает приоценке смачивания; масштаб таков, что размеры сравнимы с полем зрениямикроскопа и при этом мелкие детали изображены достаточно четко.

2. Оценка смачивания

На черт. 44 даныиллюстрации критериев оценки результатов испытаний при визуальном осмотре.Изделия выдержали испытание:

а) идеальное покрытие наножке вывода на боковых гранях,

видимый край не десмочен,потому что нет контактного угла,

остатки флюса междуизделием и выводом не отмыты;

в) несколько точекнеидеального покрытия на поверхности;

д) видны некоторые маленькиенеровности.

Изделия не выдержалииспытание:

б) более 5 % площадидесмачивания на плоскости;

г) более 5 % площадидесмачивания на ножке вывода;

е) более 5 % площади не смочено.

Черт. 44

ПРИЛОЖЕНИЯ27-29. (Введены дополнительно, Изм. № 10).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН ВДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от13.11.80 № 169

2. Стандартсоответствует СТ СЭВ 781-86 в части терминов и определений, нормальныхклиматических условий и общих правил проведения испытаний (приложение 2а), СТСЭВ 1341-87, СТ СЭВ 1342-87, СТ СЭВ 1343-78, СТ СЭВ 1344-87, СТ СЭВ 1456-88, СТСЭВ 1457-85, СТ СЭВ 1458-86, СТ СЭВ 2010-79, СТ СЭВ 2119-80, СТ СЭВ 2727-80, СТСЭВ 2728-80, СТ СЭВ 2730-89, СТ СЭВ 2731-80, СТ СЭВ 3222-81, СТ СЭВ 3688-82, СТСЭВ 5121-85, СТ СЭВ 5244-85, СТ СЭВ 5358-85, СТ СЭВ 5359-85, СТ СЭВ 6698-89 вчасти методов испытаний на ВВФ изделий электронной техники (приложение26)

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. ССЫЛОЧНЫЕНОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ