На главную
На главную

ГОСТ 9.402-80* «ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием»

Стандарт распространяется на детали и сборочные единицы из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает технические требования к качеству поверхности, технологию подготовки поверхности изделий перед окрашиванием.

Обозначение: ГОСТ 9.402-80*
Название рус.: ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием
Статус: не действующий
Заменяет собой: ГОСТ 9.025-74 «ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окраской»
Заменен: ГОСТ 9.402-2004 «ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию»
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.07.1981
Дата окончания срока действия: 01.01.2006
Разработан: Министерство химической промышленности СССР
Утвержден: Госстандарт СССР (27.07.1980)
Опубликован: ИПК Издательство стандартов № 1998<br>Издательство стандартов № 1981

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ ИСТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ

ГОСТ 9.402-80
(СТ СЭВ 5732-86)

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва - 1998

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

Unified system of соrrosion and ageing protection Paint coatings. Metal surface preparation for painting

ГОСТ
9.402-80

(CT СЭВ 5732-86)

Датавведения 01.07.81

Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочныеединицы (далее - изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливаеттехнические требования к качеству поверхности, технологию подготовки поверхностиизделий перед окрашиванием.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Поверхность изделия,подлежащая подготовке перед окрашиванием не должна иметь заусенцев, острыхкромок (радиусом менее 0,3 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов,остатков флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывовпайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если этоустановлено конструкторской документацией на изделие.

1.2. Поверхность литых изделийне должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошностиметалла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений,ужимин, складок, за исключением недостатков, допускаемых стандартами илитехническими условиями на отливки.

1.3.Поверхности, подлежащие подготовке перед окрашиванием, классифицируют постепени зажиренности и степени окисленности.

Шероховатость металлическихповерхностей должна соответствовать требованиям ГОСТ9.032-74.

Для пневматического,безвоздушного и электростатического методов окрашивания допускается любаягруппа отделки поверхности по ГОСТ 9045-80. Электроосажденные покрытия высокогокачества получают при окрашивании стали с 1-й группой отделки поверхности.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.4. Для черных и цветныхметаллов устанавливают две степени зажиренности (загрязненности) поверхности потабл. 1.

Таблица 1

Степень зажиренности

Характеристика зажиренности поверхности

Первая

Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью (содержание загрязнений до 3 г/м2)

Вторая

Наличие толстых слоев консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений, графитовых смазок, нагаров шлифовальных и полировальных паст (содержание загрязнений свыше 3 г/м2)

Примечание. Степень зажиренности определяютгравиметрическим методом с использованием растворителей.

(Измененная редакция, Изм.№ 3).

1.5. Степени окисленностиповерхности черных металлов приведены в табл. 2.

Таблица 2

Обозначение степени окисленности

Характеристика окисленности поверхности

А (С)

Поверхность покрыта плотно сцепленной с металлом неосыпающейся ржавчиной. На литье имеется литейная корка, пригар отсутствует

Б (Д)

Поверхность покрыта осыпающейся ржавчиной, после очистки от ржавчины обнаруживается изъязвление основного металла. На литье имеется пригар и легко отделяющаяся формовочная смесь

В (В)

Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина занимает до 50% поверхности

Г (А)

Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина отсутствует

Примечание.В скобках приведены обозначения степени окисленности по СТ СЭВ 5732-86.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.6. Степень окисленностиповерхности цветных металлов не устанавливают.

1.7. Степениочистки поверхности черных металлов от окалины и продуктов коррозии (далее -окислов) приведены в табл. 3.

Таблица 3

Обозначение степени очистки от окислов

Характеристика очищенной поверхности

Обозначение условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104-79

Характеристика обрабатываемого изделия и материала

1 (03)

При осмотре с 6´ увеличением окалина и ржавчина не обнаруживаются

У1, УХЛ1, ХЛ1, T1, ОМ1, ОМ2, В5

Изделия из I и II групп металлов, подлежащие окрашиванию по I и II классам по ГОСТ 9.032-74

2(02)

При осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои

У1, У2, УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2, T1, Т2, Т3, ОМ1, ОМ2, ОМ3, В5

Изделия из I и II групп металлов, подлежащие фосфатированию и окрашиванию, а также из металла толщиной не менее 4 мм

3(01)

Не более, чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25Х25 мм.

У1, У2, УХЛ1, У3, УХЛ2, УХЛ3. УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ3, Т2, Т3

Изделия из чугуна и стального литья, поковок и горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм

4(01)

С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина

УХЛ4

Труднодоступные места, крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм

Примечания:

1.В скобках приведены обозначения степени очистки от окислов по СТ СЭВ 5732-86.

2.Марки черных металлов, входящие в группы I-III, приведены в справочном приложении 1.

3.Сварные швы должны быть очищены от шлака и неплотно прилегающей окалины.Сварные швы после сварки электродами с флюсовым покрытием должны быть очищеныот валета флюса и нейтрализованы. Значение рН поверхности, увлажненнойдистиллированной водой, должно быть 5-7,5 рН поверхности контролируют визуальносоответствующим индикатором

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.8. Поверхности изделий счетвертой степенью очистки от окислов окрашиванию не подлежат, за исключениемслучаев, указанных в табл. 5.

В технически обоснованныхслучаях, когда срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия,например, в результате абразивного износа, разрушающего воздействия агрессивныхвеществ и т.п., меньше установленного для этой системы в любых климатическихусловиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделияпроводить окрашивание три четвертой степени очистки поверхности от окислов.

Для изделий из металла толщинойсвыше 4 мм, эксплуатируемых в условиях В5 и срок службы которых в результатеабразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12месяцев, допускается окрашивать поверхности 3 и 4-й степеней очистки от окисловс применением технологических схем подготовки поверхностей 19, 23, 24 табл. 4,а также применять грунтовки-преобразователи ржавчины или преобразователиржавчины.

(Измененная редакция, Изм. № 1,3).

1.9. В производственных помещениях,предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температурадолжна быть не ниже 15°Cи влажность не более 80%.

При необходимости подготовкуповерхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытомвоздухе при температуре не ниже 5 °С.

1.10. Подготовку поверхностикрупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухеили в помещении при температуре ниже 5 °С, проводят по стандартам илитехническим условиям на изделие (классификация изделий по габаритам по ГОСТ9.410-88).

Не допускается попадание наподготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей ипаров.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.11. Интервал между подготовкойповерхности и окрашиванием при хранении в помещении для изделий из металлов недолжен превышать 24 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий(фосфатное, хроматное, химическое окисное, анодно-окисное и другие) - 72 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1 ,2, 3).

1.12. Продолжительность хранениякрупногабаритных, изделий без средств защиты при длительном сроке сборки имонтажа в помещении с регулируемыми параметрами устанавливают по стандартам илитехническим условиям на изделие.

1.13. Для изделий специальногомашиностроения интервал между абразивной обработкой и окрашиваниемустанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.

1.14. При хранениикрупногабаритных изделий на открытом воздухе интервал между подготовкойповерхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллическихнеорганических покрытий - 18 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Требования к технологическим процессам, хранениюи транспортированию химических веществ для подготовки поверхности.

2.1.1.Основные требования безопасности к технологическим процессам (обезжириваниерастворителями, травление, фосфатирование), хранению и транспортированиюхимических веществ должны соответствовать ГОСТ 12.3.008-75.

2.1.2. Хранение органическихрастворителей на рабочем месте допускается в герметически закрытой таре неболее двухсменной нормы.

2.1.3. Правила хранения,перевозки и розлива кислот должны соответствовать требованиям, установленным встандартах или технических условиях на соответствующую кислоту.

2.2. Требования безопасности при использованииматериалов, обладающих опасными и вредными свойствами

2.2.1.Требования безопасности при работе с хромовым ангидридом должны соответствоватьГОСТ 2548-77.

2.2.2. При приготовлениисоставов для травления сначала наливают воду, а затем, постоянно перемешивая,кислоту.

2.2.3. Приработе с составами, применяемыми при подготовке поверхности, необходимособлюдать следующие правила:

приступать к работе только вспецодежде в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденнымиПостановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам иПрезидиума ВЦСПС;

пользоваться индивидуальнымисредствами защиты органов дыхания, лица и глаз;

следить за постоянной работойвентиляционных установок и герметичностью оборудования и коммуникаций,проводить мокрую уборку пыли в производственных помещениях;

при попадании кислотных илищелочных компонентов на открытые участки тела и в глаза необходимо смыть ихструёй воды и промыть 1%-ным раствором NaHCO3 или 2%-ным раствором Н3ВО3.

В цехе должны быть оборудованыспециальные фонтанчики с питьевой водой по ГОСТ2874-82.

2.3. Требования безопасности к организации рабочихмест

2.3.1. Содержаниепроизводственных, подсобных помещений и рабочих мест должно соответствоватьтребованиям, предусмотренным Инструкцией по санитарному содержанию помещений иоборудования (Производственных предприятий, утвержденной Министерствомздравоохранения СССР).

2.3.2. Воздухрабочей зоны помещения, в которомпроводят подготовку поверхности металлов, должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88 .

2.3.3. При проведении операцииподготовки поверхности при температуре ниже 15 °С для работающих предусмотренперерыв для обогрева в отапливаемых помещениях пои температуре воздуха 18-23°С.

2.3.4. Перечень физически ихимически опасных и вредных факторов приведен в обязательном приложении 2.

2.3.5. Перечень основныхмероприятий и средств, обеспечивающих безопасность труда, приведен вобязательном приложении3.

2.3.6. Уровеньшума и вибрации, которые возникают при механической, гидроабразивной идробеструйной очистке, не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003-83 , ГОСТ 12.1.012-90 и Санитарныминормами проектирования промышленных предприятий СП 245-71.

2.3.7. Помещение, в которомпроводят обезжиривание уайт-спиритом, должно быть обеспечено средствамипожаротушения: стационарным оборудованием автоматического пенного тушения,углекислотными установками, спринклерным и дренчерным оборудованием.

При отсутствии установокавтоматического пожаротушения помещения снабжают пенными и углекислотнымиогнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другимипротивопожарными средствами в соответствии с действующими Нормами первичныхсредств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилыхпомещений.

2.3.8. Обезжириваниехлорированными углеводородами и эмульсионными составами на их основе проводятпри условии полной механизации к автоматизации технологического процесса вспециальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих срастворителями не допускается.

2.3.9. Ванны для обработкиповерхности три повышенной температуре должны быть оборудованы автоматическимиили ручными регуляторами температуры раствора.

2.3.10. Приработе со сжатым воздухом необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75 .

2.4. Требования к обезвреживанию отходов производства

2.4.1. Отработанные растворыперед спуском в канализацию нейтрализуют, обезвреживают или разбавляют.

Шлам, содержащий токсичныевещества, обезвреживают. Полноту обезвреживания, нейтрализации или разбавленияконтролируют анализом.

2.4.2. Концентрация вредныхвеществ в воздухе, выбрасываемом в атмосферу системами местных отсосов, и всточной воде, сбрасываемой в водоемы от установок подготовки поверхности, недолжна превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Министерствомздравоохранения СССР.

2.5. Требования к применению средств индивидуальнойзащиты работающих

2.5.1.Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям стандартов:

респиратор РПГ-67А ГОСТ 12.4.004-74;

комбинезоны - ГОСТ 12.4.099-80или ГОСТ 12.4.100-80;

халаты - ГОСТ 12.4.131-83 илиГОСТ 12.4.132-83:

фартуки - ГОСТ 12.4.029-76;

обувь специальная - ГОСТ12.4.137-84;

сапоги резиновые - ГОСТ12265-78;

перчатки резиновые - ГОСТ20010-93;

очки защитные - ГОСТ12.4.013-85.

2.5.2. Руки работающих,соприкасающихся с грунтовками - преобразователями ржавчины, с преобразователямиржавчины и с растворителями, должны быть защищены специальными пастами,резиновыми или биологическими перчатками.

2.5.3. Приочистке и ремонте аппаратуры, содержащей хлорированные растворители, применяютпротивогаз марки А по ГОСТ 12.4.121-83.

2.5.4.Проведение работ по очистке внутренней поверхности крупногабаритных изделийдопускается при условии соблюдения требований ГОСТ 12.3.016-87 и правил техникибезопасности.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

3. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ

3.1. Схемы технологических процессов подготовки поверхностиперед окрашиванием приведены в табл. 4.

3.2. Конкретную схему, обеспечивающую необходимое качествоподготовки поверхности, выбирают по табл. 5 в зависимости от условийэксплуатации, материала и характеристики изделия.

В технически обоснованныхслучаях, в связи с конструктивными особенностями, назначением и другойспецификой изделий, допускается по согласованию с заказчиком и разработчикомизделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в табл. 4,в условиях эксплуатации, не предусмотренных для конкретных схем табл. 5.

3.3. Подготовку поверхности изделий,эксплуатируемых в особых средах по ГОСТ 9.032-74 , проводят, как дляусловий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 по ГОСТ 9.104-79 .

(Измененная редакция, Изм. № 1).


Таблица 4

Номер схемы

Наличие окислов

Обезжиривание

Промывка водой

Сушка

Удаление окислов и/или окалины, увеличение шероховатости

Обдувка сжатым воздухом

Промывка водой

Фосфатирование

Одновременное обезжиривание и фосфатирование

Промывка водой

Анодирование

Промывка водой

Химическое оксидирование

Промывка водой

Хроматирование

Промывка водой

Пассивирование

Сушка

растворители

Анодным раствором

Травление

Механическая обработка

1

Да

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

+

-

-

-

-

-

-

+

+

2

Да

+

-

-

-

-

+

+

-

+

-

+

-

-

-

-

-

-

+

+

3

Да

-

+

+

-

+

-

-

+

+

-

+

-

-

-

-

-

-

+

+

4

Да

-

+

+

+

-

+

+

-

+

-

+

-

-

-

-

-

-

+

+

5

Нет

+

-

-

-

-

-

-

-

+

-

+

-

-

-

-

-

-

+

+

6

Нет

-

+

+

-

-

-

-

-

+

-

+

-

-

-

-

-

-

+

+

7

Да

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

+

-

-

-

-

-

-

-

+

8

Да

+

-

-

-

-

+

+

-

+

-

+

-

-

-

-

-

-

-

+

9

Да

-

+

+

-

+

-

-

+

+

-

+

-

-

-

-

-

-

-

+

10

Да

-

+

+

+

-

+

+

-

+

-

+

-

-

-

-

-

-

-

+

11

Нет

+

-

-

-

-

-

-

-

+

-

+

-

-

-

-

-

-

-

+

12

Her

-

+

+

-

-

-

-

-

+

-

+

-

-

-

-

-

-

-

+

13

Да

+

-

-

-

+

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

14

Да

+

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

15

Да

-

+

+

-

+

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

16

Да

-

+

+

+

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

17

Нет

+

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

18

Нет

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

19

Да

+

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Да

-

+

+

+

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

21

Нет

+

-

-

+

-

-

-

-

 

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

22

Нет

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

23

Да

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

24

Да

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

25

Нет

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

26

Нет

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

-

+

+

27

Heт

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

+

28

Нет

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

+

29

Нет

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

+

30

Нет

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

+

+

-

+

31

Нет

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

-

+

32

Да

+

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

+

33

Да

+

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

+

+

-

-

+

+

-

+

34

Да

-

+

+

-

+

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

+

35

Да

-

+

+

-

+

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

+

+

-

+

36

Нет

+

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

+

37

Нет

+

-

-

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

-

+

+

38

Нет

-

+

+

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

+

39

Нет

-

+

+

-

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

-

+

+

Знак(+) означает что данную операцию проводят, знак (-) - не проводят.

Примечания:

1.Взамен фосфатирования допускается применение фосфатирующих грунтовок, при этомпоследующие за фосфатированием операции не проводят.

2.При окрашивании изделий методом электроосаждения после пассивирования проводятпромывку деминерализованной (электропроводность не более 20 МкСм/см) илидистиллированной водой.

3.При отсутствии жировых загрязнений и маркировочных красок обезжиривание непроводят.

4.Для обеспечения качественного типа цинк-фосфатного покрытия проводят химическуюактивацию по рекомендуемому приложению 4.

5.При обработке по схемам 28-24 наличие ржавчины не допускается.

6.Для подготовки поверхности изделий из цветных металлов допускается применятьсхемы 19-24.

7.По схеме 25 подготовка поверхности проводится методом пароструйногообезжиривания с одновременным фосфатированием. Сушку проводят толькотруднодоступных поверхностей.

8.Одновременному обезжириванию и фосфатированию подвергают поверхности с первойстепенью зажиренности.

9.Аморфные железо-фосфатные покрытия на поверхности со 2-й степенью зажиренностинаносят по схемам 36-39; с 1-й степенью зажиренности - по схемам 25-27, 36-39.

10.При окрашивании изделий методом анодного электроосаждения пассивированиедопускается не проводить.

11.Для стальных и чугунных отливок при отсутствии масляных загрязнениймеханическую обработку проводят без предварительного обезжиривания.

12.Одновременное обезжиривание и фосфатирование для обработка горячекатаной сталиприменяют при предварительной механической очистке от калины.

(Измененная редакция,Изм. № 1, 3).


Таблица5

Условия эксплуатации по ГОСТ 9.104-79

Материал изделия

Характеристика изделия.

Номер схемы по табл. 4

У1, У2, ХЛ1, УХЛ1. ХЛ2, УХЛ2, Т2, ОМ1, ОМ2, В1, В2, В5, Т1

Металлы групп I и II

Изделия из металла толщиной до 2 мм включительно

1-6

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, В3

7-12, 31, 26, 37, 39

У2, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ4, У3, УХЛ3

27, 36, 38

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ОМ4

13-18

У2, У3, ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4

19-22

У1, У2, ХЛ2, ХЛ1, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4

Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно

25

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5

Изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно

7-12

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, УХЛ1, Т3, ОМ3, УХЛ4

13-18

У2, У3, ХЛ2 ХЛ3 УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, Т3, ОМ3

Крупногабаритные изделия

19-22

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2 УХЛ1 УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3

Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно

13-18

Крупногабаритные изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно

25, 26, 37, 39

Крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм

19-22 13-18 25-27 36-39

Т1, Т2, У1, ХЛ1, У2, ХЛ2

19, 20

У2, У3, ХЛ2, УХЛ2, УХЛ3, Т3, ОМ3, УХЛ4

Крупногабаритные изделия из металла разной толщины

23, 24

В1, В2, В3, В5

Изделия из металла толщиной более 4 мм

7-18, 25. 26, 37, 39

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2. УХЛ1, УХЛ2, Т2, Т3, ОМ3, УХЛ4

Изделия из металла толщиной более 4 мм

13-22

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, Т2, Т3, ОМ3

Изделия из чугунного и стального литья, поковок и горячих штамповок; крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм

23, 24

Т1, О1, В1

Изделия из стального и чугунного литья

7-18, 25, 26, 37, 39

УХЛ4

Труднодоступные места крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла более 4 мм

23, 24

B1, B2, В3, В5

Частично окрашенные изделия

19-22

Частично окрашенные изделия с окислами на неокрашенной поверхности:

- для окрашенной части

- для неокрашенной части

21-22, 14, 16, 19, 20

Т1, У1, ХЛ1, УХЛ1

Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм в сборе (автобусы) и изделия, воспринимающие вибрационные нагрузки (мотоциклы, велосипеды, детали автомобилей, изделия автотракторной, мотоциклетной и велосипедной осветительной и светосигнальной арматуры)

26, 37, 39

УХЛ4

Черные металлы

Любые изделия

23, 24

B1, B2, В3, В5

Крупногабаритные изделия, окрашиваемые на период консервации

19-22

B1, B2, В3, В5

Металлы группы III и цветные металлы

Частично окрашенные изделия

21, 22

У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5

Металлы группы III

Изделия простой и средней формы

19, 30

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, УХЛ4

21, 22

Bl, B2, В3, В5

Изделия сложной формы

21-25

Bl, B2, В3, В5

Все металлы

Полностью окрашенные изделия

21, 22

У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5

Титановые сплавы

Любые изделия

19-22, 29, 32-35

У1. ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5

Медь и медные сплавы

19-22

Т1, Т2, Т3, О4, В5, 01, ХЛ1, УХЛ1

18

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, Т2, ОМ2

Алюминий и его сплавы

19-22

УХЛ1, T1, T2, Т3, ОМ1, ОМ2, B1, B2, В3

Алюминий и его сплавы

Любые изделия

26-28, 31, 36-39

T1, О1 УХЛ1, ХЛ1, B1, B2, В3, В5, ОМ1, ОМ2

29-30

Алюминиевые литейные сплавы

32-35

T1, У1, ХЛ1, УХЛ1

Изделия из металла толщиной более 4 мм

22

У1, У2, T1, T2

Цинк-алюминиевые сплавы

Любые изделия

26, 27, 36-39

T1, T2, ОМ1, B1, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2

Цинковые сплавы

6, 12

T1, T2, У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, B1, B5, ОМ1, ОМ2

31

У1, У2, В3, УХЛ4

22

У1, У2, ХЛ1, ХЛ2. УХЛ1, УХЛ2, Т3, ОМ3, УХЛ4

Цветные металлы и их сплавы

2,1, 22

T1, У1

Листовой металл группы I с плотно сцепленной прокатной окалиной

Изделия из металла толщиной более 2 мм. После обработки для защиты наносят системы покрытий:

грунт ВЛ-02-1 слой,

эмаль АС-182-2 слоя;

грунт ВМЛ-0143-1 слой или грунт ВМЛ-0143-1 слой, эмаль МЛ-12-1 слой

23

T2, У1, ХЛ1

У1, У2

грунт ГФ-021-1 слой эмаль ХВ-518-2 слоя

У1

Горячекатанный уголок из металла I группы

Для овощных поддонов

Примечания:

1.Обработка поверхности для условий эксплуатации У1, У2 ХЛ1 ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, T2,Т3, ОМ3, УХЛ4 по схемам 23 и 24 допускается только для изделий, срок службыкоторых не превышает срок службы покрытий.

2.Для подготовки поверхности допускается применять составы, не указанные внастоящем стандарте и ГОСТ9.305-84, если они обеспечивают качество подготовки поверхности,удовлетворяющее требованиям настоящего стандарта.

(Измененная редакция Изм. № 3).

3.4. Количество уносимого раствора взависимости от сложности изделий приведено в табл. 5а.

Таблица 5а

Форма изделия по ГОСТ 9.410-88

Группа сложности изделий

Количество раствора, уносимого 1 м2 поверхности, м32

Простая

1

До 5х10-5

Средняя

2

До 15х10-5

Сложная

3

До 25х10-5

Примечание.При обработке поверхности особо мелких изделий в корзинах или барабанахколичество уносимого раствора приравнивают к количеству для ниже стоящей группысложности изделий.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.5. Подготовку поверхности изделий из магния и его сплавовдля условий эксплуатации У1, У2, ХЛ1, ХЛ2, УХЛ1, УХЛ2, УХЛ4, Т2 Т3, ОМ3проводят по рекомендуемому приложению и или стандартам на технологическийпроцесс окрашивания.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. При окрашивании изделий, покрытых хромом, серебром,цинком и прочим электрохимическим способом, а также при обработке изделий изнекоррозионностойких материалов типа Э8, Э10 и прочих подготовку поверхностипроводят по стандартам или техническим условиям на процесс окрашивания.

3.7. Материалы и химикаты, применяемые для подготовкиповерхности перед окрашиванием, приведены в справочном приложении 6.

3.8. Обезжиривание

3.8.1. Вид обработки ипоследовательность выполнения операций обезжиривания выбирают по табл. 6.

3.8.2. Обезжириваниерастворителем

3.8.2.1. В качестве растворителей для обезжириванияповерхности применяют трихлорэтилен, тетрахлорэтилен (перхлорэтилен) хладон-113(фреон-113), хладон-30 (фреон-30) и бензин-растворитель лакокрасочныхматериалов (уайт-спирт), нефрас С -150/200.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.8.2.2. Обезжириваниетрихлорэтиленом, тетрахлорэтиленом, хладоном-113 и хладоном-30 проводят приналичии оборудования, позволяющего регенерировать отработанные растворители.

Обезжиривание хладоном-113 и хладоном-30 проводятна оборудовании, исключающем попадание паров в атмосферу.

3.8.2.3. Не допускается обрабатывать трихлорэтиленом:

изделия, смоченные водой или водными растворами;

изделия из алюминия и его сплавов, содержащиебольшое количество стружки или имеющие небольшую толщину (менее 0,5 мм);

изделия из титана и его сплавов, используемые вавиастроении.

3.8.2.4. Водородный показатель (рН) водной вытяжкитрихлорэтилена должен быть не менее 6. Для стабилизации трихлорэтилена в негодобавляют 0,01 кг/м3 одного из перечисленных веществ: триэтиламин,монобуталамин, уротропин или 5-10 кг/м3 СТАТ-1.

3.8.2.5. Технологические режимы обезжириваниярастворителями приведены в табл.7.

3.8.2.6. Массовая концентрация масел врастворителях, предназначенных для обработки выдержки в парах растворителя, недолжна превышать 600 кг/м3, при обработке погружением и распылениемперед сушкой - 2 кг/м3.

3.8.3. Обезжириваниеэмульсионными составами

Таблица 6

Характеристика зажиреиности поверхности

Обработка горячей водой

(70-90), °С

Нагревание до температуры отекания смазок

Обработка растворителем

Обработка йодным раствором

погружением или распылением

выдержкой в парах

эмульсионным составом

щелочным раствором

в одной ванне

в двух последовательных ваннах

Наличие тонких слоев минеральных масел, смешанных с пылью, смазок, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

+

-

-

-

-

-

-

-

-

+

-

Наличие толстых слоев консервационных смазок и масел

-

+

+

-

-

-

-

+

-

-

-

-

+

-

-

+

-

-

-

+

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

-

-

+

Наличие графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст

-

-

+

+

-

+

-

-

-

+

-

-

+

-

-

-

-

-

+

+

-

-

-

-

-

-

-

+

Знак (+) означает, что даннуюоперацию проводят, знак (-) - не проводят.

3.8.3.1. Технологические режимыобезжиривания эмульсионными составами приведены в табл. 8.

(Измененная редакция, Изм. № 1),

3.8.3.2. Необходимость заменыэмульсионных растворов определяют экспериментально по снижению качестваобезжиривания.

3.8.3.3. Эмульсионныеобезжиривающие растворы применяют при наличии оборудования для нейтрализации иобезвреживания отработанных растворов.

Таблица 7

Наименований растворителя

Температура, °С

Давление жидкости, МПа (кгс/см2)

Продолжительность обработки, мм

погружением

распылением

в парах растворителя

Тетрахлорэтилен

20 ± 5

-

1-5

-

-

Трихлорэтилен стабилизированный

15 - 40

0,05-0,30

-

1-2

-

40 ± 5

(0,5-3,0)

1-3

-

-

Тетрахлорэтилен

121 ± 5

-

-

-

2-3

Трихлорэтилен стабилизированный

87 ± 5

-

-

-

2-3

Хладон-113, хладон-30, бензин - растворитель лакокрасочных материалов, нефрас С-150/200

20 ± 5

-

1-5

-

-

Таблица 8

Материал обрабатываемых изделий

Марка состава

Массовая концентрация состава,

кг/м3

рН

Температура, °С

Давление жидкости, МПа (кгс/см2)

Продолжительность обработки, мин

погружением

распылением

Все металлы

ТМС-31-1А

60-80

8,2-8,6

20-60

-

5-20

-

Аполир-К

30-75

-

60-70

-

5-20

-

Черные металлы

ЭО-1

40-100

9,6-10,0

15-30

0,1-0,2

(1,0-2,0)

-

1-2

ЭО-1

40-230

9,6-10,0

15-30

-

5-30

-

Примечание. Обезжиривающиесоставы ТМС-31-1А и «Аполир-К» применяют при межоперационном хранении дляудаления жировых загрязнений второй степени зажиренности, при этом необходимопоследующее обезжиривание водными растворами.

3.8.4. Обезжиривание щелочнымиводными растворами проводят по рекомендуемому приложению 7.

Нормативы расхода обезжиривающихсоставов для поверхности с первой степенью зажиренности приведены в таблице. 8а.При использовании составов, не указанных в таблице 8а, допускаетсяувеличение их расхода на 10 % от расхода нормируемого состава, применяемого длятех же целей.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица

Наименование состава

Способ применения

Норматив расхода, г/м2, не более, при группе сложности

1

2

3

КМ-1

Распыление при температуре 60-65°С

6

8

9

КМ-1

Погружение при температуре 60-65°С

8

10

12

КМУ-1

Распыление при температуре 60-65°С

6

8

9

КМ-19

Погружение при температуре 60-70°С

8

10

12

КМ-18

Распыление при температуре 60-70°С

6

8

9

ЛАБОМИД 203

Погружение при температуре 80-90°С

9

11

13

ЛАБОМИД 101

Распыление при температуре 70-85°С

8

10

11

ЛАБОМИД 102

То же

8

10

11

ТЕМП 100Д

Распыление при температуре 60-75°С

8

10

11

МС-15

Погружение при температуре 75-80°С

8

10

12

МС-15

Распыление при температуре 75-80°С

6

8

9

МС-17

Погружение при температуре 75-80°С

8

10

12

МС-17

Распыление при температуре 75-80C

6

8

9

МЛ-51

Распыление при температуре 60-85°C

6

8

9

Табл. 8а (Введена дополнительно, Изм. № 3).

3.8.5. В технически обоснованныхслучаях (крупногабаритные изделия сложного профиля, ремонтная подготовкаповерхности, подкрашивание изделий в сборе и других) обезжиривание проводят спомощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом или воднымирастворами.

Щетки и протирочный материал недолжны оставлять следов (частичек материала, ворса и других) на обрабатываемойповерхности.

3.9. Удаление окислов

3.9.1. Выбор способа очисткиповерхности металлов I и II групп в зависимости от степени окисленностиповерхности и степени очистки от окислов проводят по табл. 9.

Таблица 9

Способ удаления окислов

Степень окисленности поверхности

Пример применения

А

Б

В

Г

Степень очистки от окислов

Травление

1

2

1

1

Обработка изделий любой формы. Удаление окислов из труднодоступных мест (карманов, отверстий, пазов и т.п.)

Дробеструйная, дробеметная, струйно-абразивная, жидкостно-абразивная, вибро-абразивная обработка

1

2

1

1

Обработка изделий простой формы, преимущественно с толщиной стенок более 3 мм

Механизированная очистка (вращающиеся щетки, пневматические молотки, с использованием шлифовальных шкурок и др.)

2

4

3

3

Обработка крупногабаритных изделий (зачистка сварных швов, удаление продуктов коррозии и т.п.), местное удаление окислов или старых лакокрасочных покрытий перед ремонтным окрашиванием

Очистка вручную при помощи металлической щетки, шабера, сбивочного молотка или шлифовальных шкурок

3

4

4

3, 4

То же

Примечание.Очистка вручную допускается при наличии на поверхности легкой ржавчины илиследов коррозии. При этом достигается 1 или 2-я степень очистки от окислов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.9.2. Механическая очистка поверхности

3.9.2.1.Механическую очистку проводят шлифованием абразивными кругами, в барабанных ивибрационных установках; кварцеванием; струйно-абразивной, дробеметнойобработками или другими механическими способами.

Для струйной, дробеметной иабразивной обработок применяют чугунную или стальную дробь по ГОСТ 11964-81 илишлифовальные материалы по ГОСТ 3647-80.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.9.2.2. Дробеструйную идробеметную обработки изделий проводят при толщине металла не менее 3 мм.

Допускается дробеструйнаяобработка тонкостенных изделий, если при этом не нарушается их геометрическаяформа.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.9.2.3. После очистки алюминияи алюминиевых сплавов металлическим песком осуществляют травление изделий врастворах азотной кислоты.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.9.2.4. Очистку изделий измагниевых сплавов проводят по стандартам или техническим условиям на изделие.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.9.2.5. Изделия изкоррозионно-стойких сталей после очистки шлифовальным материалом подвергаюттравлению.

Изделия специальногомашиностроения из коррозионно-стойких сталей, алюминия, алюминиевых и магниевыхсплавов обрабатывают по стандартам, техническим условиям или конструкторскойдокументации на изделие.

3.9.2.6. Размер металлическойдроби или шлифовальных материалов для абразивной очистки и давление воздухаустанавливают в зависимости от толщины стенок по табл. 10 или конструкторскойдокументации на изделие.

Таблица 10

Толщина стенки изделия, мм

Шлифовальный материал или металлическая дробь

Размер зерна, мм

Давление воздуха, МПа (кгс/см2)

До 1

Кварцевый песок

0,5-2,0

0,1-0,2 (1-2)

Св. 1 » 3

3,5-2,0

0,3-0,5 (3-5)

» 3

2,0-2,5

0,4-0,6 (4-6)

До 1

Металлический песок

0,15-0,30

0,2-0,5 (2-5)

Св. 1 » 2,5

0,30-0,50

0,4-0,5 (4-5)

» 2,5 » 5,0

0,50-0,80

0,4-0,6 (4-6)

» 5,0

0,80-1,00

0,4-0,6 (4-6)

До 1

Абразивный порошок

14, 16

0,10-0,15 (1-1,5)

Св. 1 » 3

 

0,15-0,25 (1,5-2,5)

» 3

 

0,30-0,40 (3-4)

До 1

Металлическая дробь

0,1; 0,2

0,2-0,3 (2-3)

Св. 1 » 3

0,2; 0,3

0,3-0,4 (3-4)

» 3

от 0,3 и выше

0,4-0,6 (4-6)

Примечания.

1.Для шлифовальных материалов приведены номера зернистости, для металлическойдроби - номера дроби.

2.Кварцевый песок применяют только при струйно-абразивной обработке.

(Измененная редакция. Изм. № 1, 3).

3.9.2.6а. Шероховатостьповерхности в зависимости от вида струйно-абразивной обработки и требуемаяминимальная толщина лакокрасочного покрытия приведены в справочном приложении 11.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

3.9.2.7. Струйно-абразивнуюобработку выполняют суспензией песка или электрокорунда в воде под давлением0,3-1,0 МПа (3,0-10,0 кгс/см2), объемное отношение абразива к водедолжно составлять от 1:6 до 1:1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.9.2.8. Для предотвращениякоррозии черных металлов в суспензию вводят один из компонентов, приведенных в табл. 11.

Таблица 11

Наименование компонента

Массовая концентрация, кг/м3

Танин

20-30,0

Двухромовокислый калий (натрий)

0,5-1,0

Кальцинированная сода

1,5-2,5

Азотистокислый натрий

2,0-10,0

3.9.2.9. Очистку магниевых сплавовмеханизированным или ручным инструментом проводят с применением шкурок марки 71F.

3.9.2.10. Газопламенную очисткуповерхности перед очисткой ручным или механизированным инструментом проводятпри толщине металла не менее 6 мм.

3.9.3. Травление

3.9.3.1.Составы растворов и режимы травления черных и цветных металлов приведены в табл.12 и ГОСТ 9.305-84


Таблица 12

Наименование материала или характеристика изделия

Состав раствора

Режим обработки

Наименование компонента

Массовая концентрация, кг/м3, при обработке

погружением

распылением

погружением

распылением

Температура, °С

Продолжительность, мин

Температура, °С

Давление жидкости. МПа (кгс/см2)

Продолжительность, мин

Изделия I и II групп металлов

Серная кислота

200-250

50-100

60-80

10-30

60-80

0,1-0,2

3-5

Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)

1-5

5-10

(1,0-2,0)

Соляная кислота

30-50

-

15-35

3-30

-

-

-

Серная кислота

Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)

175-200

1-5

Соляная кислота

200-250

50-100

15-35

10-30

15-35

0,1-0,2

2-3

Ингибитор (катапин, ПБ-6, ХОСП-10 и другие)

1-5

5-10

(1,0-2,0)

Серная кислота

120-170

-

66-85

6-8

-

-

-

Хлористый натрий

140-180

Серная кислота

125-200

-

15-35

510-80

-

-

-

Хлористый натрий

30

Присадка ЧМ

1-2

Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье

Ортофосфорная кислота

100-150

50-100

70-80

20-60

60-80

0,1-0,2

(1,0-2,0)

5-8

Состав 1120

100-150

-

15-40

20-60

 

-

-

Изделия из III группы металлов

Соляная кислота

200-300

-

15-35

30

-

-

-

Азотная кислота

50-100

Хлорное железо

20-120

Серная кислота

80-110

-

15-35

10-60

-

-

-

Азотная кислота

100-200

Фтористоводородная кислота

15-50

Азотная кисло та

350-400

-

15-35

10-20

-

-

-

Фтористоводородная кислота

15-25

Соляная кислота

100-250

-

15-35

10-30

-

-

-

Уротропин

10-20

Соляная кислота

100-250

-

15-35

5-20

-

-

-

Серная кислота

300-400

Ингибитор КС

2-3

Изделия из III группы металлов

Соляная кислота

300-600

-

15-35

5-10

-

-

-

Азотная кислота

80-100

Алюминий и алюминиевые сплавы

Едкий натр

40-60

-

45-60

До 2

-

-

-

Едкий натр

10-15

-

40-55

До 2

-

-

-

Азотнокислый натрий

5-10

Кальцинированная сода

12-15

Едкий натр

20-35

-

40-55

До 2

-

-

-

Кальцинированная сода

20-30

Высококремнистые алюминиевые сплавы

Азотная кислота

230-280

-

13-35

5-20

-

-

-

Фтористоводородная кислота

7-10

Азотная кислота

40-52

-

15-40

1-3

-

-

-

Фтористоводородная кислота

130-140

Высококремнистые алюминиевые сплавы

Азотная кислота

660-680

-

15-35

До 3

-

-

-

Фтористоводо-родная кислота

120-140

Медь и ее сплавы

Серная кислота

180-200

-

15-35

1-20

-

-

-

Серная кислота

8-12

-

15-35

0,2-0,3

-

-

-

Сернокислое железо (III)

90-110

Медь и ее сплавы с сильно окисленной поверхностью и бериллиевые бронзы

Едкий натр

400-600

-

136-145

20-30

-

-

-

Азотистокислый натрий

200-250

Суперинвар, инвар, ковар без окалины

Соляная кислота

400

-

60-80

0,1-0,3

-

-

-

Серная кислота

200

Соляная кислота

1000

-

15-25

1-2

-

-

-

Соляная кислота

1000

-

60-80

20-60

-

-

-

Формалин

50

Ковар, инвар, суперинвар с плотным слоем окалины

Соляная кислота

1000

-

40-50

10-15

-

-

-

Уротропин

40-50

Соляная кислота

1000

-

60-80

20-60

-

-

-

Формалин

50

Соляная кислота

400

-

15-35

15-30

-

-

-

Серная кислота

200

Пермаллой

Соляная кислота

150

-

15-35

15-30

-

-

-

Азотная кислота

750

Серная кислота

1000

Никель, монель-металл

Серная кислота

500

-

15-35

2-3 раза на 2- 3 с с промежуточной промывкой

-

-

-

Азотная кислота

5000

Хлористый натрий

5-10

Примечание. Состав 1120допускается наносить на поверхность кистью или протиркой ветошью.


3.9.3.2. Составы растворовкорректируют добавлением концентрата или соответствующих компонентов.

3.9.3.3. Предельно допустимыемассовые концентрации солей железа в травильных растворах приведены в табл. 13.

3.9.3.4. Для удаления окалины иржавчины с поверхности крупногабаритных изделий из металлов I и II группприменяют травильную пасту, которую наносят шпателем, штукатурными лопаткамиили пастопультом и выдерживают в течение 1-6 ч, после чего поверхность промываютводой и на 0,5-1,0 ч - наносят пассивирующую пасту, затем промывают ивысушивают.

3.9.3.5. Составы травильной ипассивирующей паст приведены в табл. 14.

3.9.3.6. При подготовкеповерхности изделий, предназначенных для условий эксплуатации У1, У2, У3, УХЛ4,применяют грунтовки преобразователи ржавчины для поверхностей со степеньюокисленности А, при невозможности применения струйно-абразивной очистки илидругих методов, обеспечивающих более высокую долговечность покрытия.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица 13

Наименование соли железа

Предельно допустимые массовые концентрации, кг/м3, при обработке

погружением

распылением

Сернокислое

150-180

250-300

Хлористое

200-220

300-380

Фосфорнокислое

20-25

15-18

Таблица 14

Наименование компонента

Количество, кг

Травильная паста

Вода

170

Ингибитор (ПБ-5, катапин, ХОСП-10 и другие)

5

Контакт Петрова

5

Серная кислота плотностью 1840 кг/м3

77

Ортофосфорная кислота плотностью 1700 кг/м3

24

Соляная кислота плотностью 1190 кг/м3

213

Сульфитцеллюлозный щелок

146

Инфузорная земля (трепел)

360

Пассивирующая паста

Вода

472

Сульфитцеллюлозный щелок

96

Гидроокись натрия

9

Двухромовокислый натрий (калий)

23

Инфузорная земля (трепел)

380

3.9.3.7. Толстые слои окалины иржавчины с изделий из черных металлов сложной формы удаляют погружением врасплав гидроокиси натрия (420-480°С) или расплав смеси гидроокиси натрия иазотнокислого натрия в соотношении 3:1 (450-500°С) на 10-45 мин. При этомоперацию обезжиривания не проводят. Допускается применение других методов,обеспечивающих требуемую степень очистки от окислов.

3.9.3.8. Составы дляодновременного обезжиривания и травления приведены в табл. 15.

3.10. Химическая активация

3.10.1. Химическую активациюпроводят для обеспечения постоянного качества фосфатного слоя на основе солейцинка.

3.10.2. Режимы обработкиактивирующими растворами, контроль и корректирование приведены в рекомендуемом приложении 4.

3.11. Фосфатирование

3.11.1. Характеристикафосфатируемости металлов приведена в справочном приложении 1.

3.11.2. (Исключен, Изм. № 2).

3.11.3. Фосфатирующие растворына основе солей цинка или железа в процессе эксплуатации очищают от шламанепрерывной фильтрацией, отстаиванием и т.д.

Для приготовления фосфатирующихрастворов применяют дистиллированную, деминерализованную или питьевую воду. Приприменении питьевой воды расход фосфатирующих составов возрастает на 10-15%.

Для приготовления рабочегораствора КФА-8 применяют воду, соответствующую требованиям п. 2 табл. 18.

3.11.4. Для полученияцинк-фосфатных покрытий с поверхностной плотностью 2-3 г/м2 исокращения потерь химикатов в результате образования шлама в фосфатирующийраствор на основе КФ-1 вводят сегнетову соль (виннокислый или виноградно-кислыйнатрий-калий) в количестве 0,10-0,15 кг на 1 м3 раствора.

Таблица 15

Наименование материала или характеристика изделия

Состав раствора

Режим обработки

Наименование компонента

Массовая концентрация, кг/м3, при обработке

погружением

распылением

погружением

распылением

Температура, °С

Продолжительность, мин

Темпера тура, °С

Давление жидкости. МПа (кгс/см2)

Продолжительность, мин

Стальной прокат и литье

Серная кислота

200-250

50-100

60-70

5-15

50-60

0,15-0,20

3-5

Синтанол ДС-10

2-5

0,5-1,0

(1,5-2,0)

Ортофосфорная кислота

20-30

20-30

60-60

10-30

50-60

0,15-0,20

3-5

Синтанол ДС-10

2-5

0,5-1,0

(1,5-2,0)

Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье

Ортофосфорная кислота

150-200

50,-100

70-80

5-15

60-70

0,15-0,20

3-5

Синтанол ДС-10

2-5

0,5-1,0

(1,5-2,0)

В процессе корректированияфосфатирующего раствора сегнетову соль вводят совместно с азотистокислымнатрием в виде водного раствора непрерывно через дозирующее устройство.

3.11.5. Параметры фосфатирующихрастворов и режимы фосфатирования приведены в табл. 16.

Нормативы расхода активирующих ифосфатирующих составов приведенных в табл. 16а, составов дляодновременного обезжиривания и фосфатирования - в табл. 16б.

3.11.3-3.11.5. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

3.11.6. Контроль икорректирование фосфатирующих растворов проводят по обязательному приложению 8.

3.12. Пассивирование

3.12.1. Параметры пассивирующихрастворов и технологические режимы пассивирования приведены в табл. 17.

3.12.2. Приготовление, контрольи корректирование пассивирующих растворов приведены в обязательном приложении 9.

3.12.3.Изделия с покрытиями, полученными химическим и электрохимическим способами, измеди и ее сплавов, коррозионностойких сталей, изделия с цинк-барий-фосфатными ицинк-магний-фосфатными покрытиями пассивируют по ГОСТ 9.305-84.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.13. Промывка в воде

3.13.1. Дляпромывки изделий применяют воду с исходными параметрами, соответствующимитребованиям табл. 18.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.13.2. Продолжительностьпромывки должна быть не менее 0,5 мин.

3.13.3. Крупногабаритные изделияи изделия сложной формы рекомендуется промывать из шланга.

3.13.4. Метод расчета расходаводы на промывку приведен в рекомендуемом приложении 10.

3.14. Сушка обработанныхизделий.

3.14.1. Режимы сушки приведены втабл. 19.

3.14.2. При обезжириванииизделий с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом,допускается вместо сушки протирать поверхность насухо чистым обтирочнымматериалом, не оставляющим ворса, и обдуть сухим очищенным сжатым воздухом.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.14.3. Сушку деталей, обрабатываемых в барабанах изполипропилена, проводят непосредственно в барабанах при температуре не более 80°С в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха.


Таблица16

Вид покрытия

Наименование компонента

Массовая концентрация компонента, кг/м

Параметры фосфатирующего

Метод обработки

Режим обработки

Область применения

Общая кислотность, «точки»

Свободная кислотность, «точки»

Массовая концентрация цинка, кг/м3

Суммарная массовая концентрация цинка и никеля кг/м3

Массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м3

Продолжительность, мин

Температура,°С

Давление жидкости, МПа (кгс/см2)

Цинк-фосфатное

Концентрат КФ-1

23,3-24,7

10-14

0,5-0,8

2,6-2,8

-

0,10-0,16

Распыление

1,5-2,0

45-55

0,08-0,10

(0,8-1,0)

Фосфатирование углеродистых сталей для повышения адгезии и защитных свойств лакокрасочных покрытий, перед анодным электроосаждением

20%-ный раствор гидроокиси натрия

3,0-3,5

10%-ный раствор азотистокислого натрия

1,8-2,2

Концентрат КФ-1

32,0-34,0

17-19

1,5-1,4

4,2-4,5

-

0,15-0,16

Погружение

5,0-10,0

45-50

-

20%-ный раствор гидроокиси натрия

4,5-6,0

10%-ный раствор азотистокислого натрия

1,8-2,2

Концентрат КФ-3

70,0-74,0

20-25

1,1-1,3

8,0-10,0

-

-

4,0-5,0

50-55

-

20%-ный раствор гидроокиси натрия

11,9-14,3

Концентрат КФ-1 (корректирующий)

-

Концентрат КФ-1

37,0-39,0

17-19

2,7-2,8

4,2-4,5

-

0,20-0,25

5,0-10,0

70-75

-

Для повышения адгезии и защитных свойств покрытий низколегированных механически зачищенных сталей

10%-ный раствор азотистокислого натрия

2,8-3,1

Концентрат КФ-3

72,5

 

 

 

 

 

 

 

 

Фосфатирование углеродистых и низколегированных сталей без предварительной механической очистки для повышения адгезии и защитных свойств покрытий

Концентрат КФ-1

(корректирующий)

-

20-25

2,2-2,3

8,0-10,0

-

-

5,0-10,0

75-80

-

Цинк-фосфатное

Концентрат КФ-3

72,5

20-25

1,1-1,3

8-10

-

-

3,0-10,0

50-60

-

Фосфатирование чугуна для повышения защитных свойств покрытий

Концентрат КФ-1 (корректирующий)

-

20%-ный раствор гидроокиси натрия

11,9-14,3

Цинк-барий-фосфатное

Фосфорнокислый (орто) однозамещенный цинк

8,0-12,0

 

 

 

 

 

 

 

 

Фосфатирование стальных, частично или полностью окрашенных кадмированных и хромированных изделий

Азотистокислый барий

30,0-40,0

 

 

 

 

 

 

 

 

Азотистокислый цинк

10,0-20,0

-

-

-

-

-

10-15

75-85

-

Цинк-фосфатное

Концентрат КФ-12 исходный

19,4-20,4

 

 

 

 

 

Распыление

 

 

 

Фосфатирование углеродистых сталей перед катодным и анодным электроосаждением, а также для повышения адгезии и защитных свойств лакокрасочных покрытий

Концентрат КФ-12К (корректирующий)

-

 

 

 

 

 

 

 

 

20%-ный раствор гидроокиси натрия

16,5-17,5

7-13

0,1-0,4

-

0,5-1,0

0,10-0,12

1,5-2,5

50-60

0,09-0,12

(0,9-1,2)

Железофосфатное

Концентрат КФА-8

18,4-20,0

5-6

-

-

-

-

Распыление

2-5

50-60

0,12-0,15

(1,2-1,5)

Одновременное обезжиривание и фосфатирование стали горячеоцинкованной и электролитически оцинкованной стали перед окрашиванием и перед нанесением порошковых покрытий

20%-ный раствор гидроокиси натрия

7,0-9,0

 

 

 

 

 

 

 

 

Концентрат КФА-8

37,0-39,0

 

 

 

 

 

 

 

 

Одновременное обезжиривание и фосфатирование алюминия, стали, горячеоцинкованной и электролитически оцинкованной стали

20%-ный раствор гидроокиси натрия

14-18

 

 

 

 

 

 

 

 

NaF HF или NH4F HF или NaF

Из расчета ион F 0,5

11-15

-

-

-

-

2-5

50-60

0,12-0,15

(1,2-1,5)

Концентрат КФА-5

10-12

25-35

-

-

-

-

 

0,5-0,8

одним распылителем 1м2

135-145

0,9(9)

Одновременное обезжиривание и фосфатирование крупногабаритных изделий из углеродистых сталей

Фосфорнокислый (орто)однозамещенный натрий

9,7-10,3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Для повышения адгезии перед окрашиванием порошковыми материалами углеродистых сталей

Молибденово-кислый аммоний

0,097-0,103

-

-

-

-

-

1,5-3,0

60-70

0,1-0,15

(1,0-1,5)

Танин

0,097-0,103

 

 

 

 

 

 

 

 

Цинк-фосфатное

Концентрат КФ-7

45-55

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Фосфатирование электролитически оцинкованных сталей перед окрашиванием

20%-ный раствор гидроокиси натрия

18-18,5

18-20

0,6-0,7

5,0-6,0

-

-

10-15

25-30

-

Цинк-магний-фосфатное

Фосфорнокислый (орто)однозамещенный цинк

10,0-15,0

 

 

 

 

 

Погружение

 

 

 

Фосфатирование стальных, частично или полностью оцинкованных изделий (деталей), имеющих пескоструйные. шлифованные, полированные поверхности

Фосфорнокислый однозамещенный аммоний

10,0-15,0

 

 

 

 

 

 

 

 

Азотистокислый магний

70,0-100

 

 

 

 

 

 

 

 

Азотнокислое железо

1,7-2,0

-

-

-

-

-

5-20

70-80

-

Щавелевая кислота

1,6-2,0

 

 

 

 

 

 

 

 

Щавелевокислый цинк

До насыщения

 

 

 

 

 

 

 

 

Моющее средство «Прогресс»

3,9-4,1

 

 

 

 

 

 

 

 

Примечания:

1.Показатель рН в растворе для получения железо-фосфатного покрытия должен быть4,2-5,5.

2Корректирование раствора на основе КФ-3 проводят составами КФ-1 пообязательному приложению 8.

3.Перед фосфатированием составами К.Ф-1, КФ-3, КФ-12 обезжиривание проводятмоющими составами, не содержащими силикаты.

4.При первоначальном приготовлении ванны снижение свободной кислотности доравновесных значений проводят гидроокисью натрия из расчета, что его введение вколичестве (сухого) 0,04 кг на 100 дм3 фосфатирующего раствораснижает свободную кислотность на 1 точку. Гидроокись натрия необходимодобавлять в ванну в виде 10-20%-ного раствора.


Таблица 16а

Наименование состава

Метод обработки

Группа сложности изделия

Расход состава на фосфарование, г/м2

Унос раствора с изделием, м32×10-5

Расход состава на восполнение потерь при уносе, г/ м2, не более

Расход состава на восполнение потерь при фильтрации, г/м2

Норматив расхода, г/м2

непрерывной

периодической

1. АФ-1

Распыление (активатор вводят в ванну обезжиривания)

-

-

-

-

-

-

0,2-0,4

2. АФ-3 (АФ-1, Триполи фосфат натрия)

Погружение (активатор вводят в ванну промывки)

 

 

 

 

 

 

0,6-1,2

(0,2-0,4,

0,4-0,8)

3. КФ-1

Распыление с применением сегнетовой соли и активатором

1

15,0-18,6

5

1,2

0,2-0,4

1,0-1,3

17,4-21,5

2

15

3,6

19,8-23,9

22,2-26,3

3

25

6,0

21,0-24,9

Распыление без сегнетовой соли

1

18,6-22,0

0

1,2

0,2-0,4

1,0-1,3

21,0-24,9

2

15

3,6

23,4-27,3

3

25

6,0

25,8-29,7

Распыление без сегнетовой соли и активатора

1

25,4-29,0

5

1,2

0,2-0,4

1,0-1,3

27,8-31,9

2

15

3,6

30,2-34,3

3

25

6,0

32,6-36,7

Распыление без активатора

1

18,6-22,0

5

1,2

0,2-0,4

1,0-1,3

21,0-24,9

2

15

3,6

23,4-27,3

3

25

6,0

25,8-29,7

4. Нитрит натрия (сухой)

Распыление при введении в раствор КФ-1

-

-

-

-

-

-

2,3-3,6

5. Калий-натрий винно-кислый (сегнетова соль)

Распыление при введении в раствор КФ-1

-

-

-

-

-

-

1,0-1,2

6. КФ-12 (основной)

Распыление при темпера туре 50°С с активатором

1

2

3

-

-

-

-

0,5-0,8

0,5-0,8

7. КФ-12К (корректирующий)

Распыление при темпера туре 50°С

1

2

3

10,3-13,0

5

15

25

0,5

1,5

2,3

0,6

1,7

2,7

Не более

0,1

11,0-13,7

12,0-14,7

13,1-15,8

8. Нитрит натрия (сухой)

Распыление при введении в раствор КФ-12

-

-

-

-

-

-

1,0-1,2

9. КФ-1 в сочетании с нитритом натрия

Погружение при температуре 50-70°С после обезжиривания КМ-19 (активатор вводят в ванну промывки)

1

2

13,0-17,0

5

15

1,9

5,7

-

0,7-1,1

15,6-20,0

19,4-23,8

10. Нитрит, натрия

Погружение в раствор КФ-1 при температуре 50- 70°С

-

-

 

 

 

 

1,4-2,0

11. КФ-3 (основной)

Погружение при температуре 50-70°С с активатором

-

-

-

-

-

1,8-2,6

1,8-2,6

12. КФ-1 (корректирующий)

Погружение при температуре 50-70°С

1

2

12,0-20,0

-

5

15

1,1

3,3

-

-

13,1-21,1

15,3-23,3

13. КФ-3 (основной)

Погружение при температуре 50-70°С с активатором

-

-

-

-

-

0,9-1,3

0,9-1,3

14. КФ-1 (корректирующий)

Погружение при температуре 50-70°С

1

12,0-20,0

5

1,1

0,1-0,3

-

13,2-21,4

2

 

15

3,3

 

 

15,4-23,6

15. Нитрит натрия

Погружение при темпера туре 50-70°С для выведения железа из раствора типа КФ-3

-

-

-

-

-

-

0,7-0,8

16. КФА-5

Пароструйный метод

-

-

-

-

-

-

80,0

17. КФА-8

Распыление

-

-

-

-

-

-

20,0-25,0

СОЛИ ФТОРИСТЫЕ:

Распыление при обработке алюминия и его сплавов горячеоцинкованных сталей

 

 

 

 

 

 

 

18. Натрия бифторид

 

-

-

-

-

-

-

4,9

19. Аммония бифторид

 

-

-

-

-

-

-

4,5

20. Натрия фторид

 

-

-

-

-

-

-

6,5

21. Калия фторид

 

-

-

-

-

-

-

8,9

Примечание.Прочерк означает отсутствие показателя или его незначительную величину, неподлежащую контролю.

Табл. 16, 16а (Измененнаяредакция, Изм. № 3).

Таблица16б

Обрабатываемый металл

Количество ванн

Периодичность смены ванн

Нагрузка на ванну,

м2/(м2×ч)

Концентрация раствора г/дм3

Группа сложности

Расход на приготовление свежих растворов в ванне. г/м2

Расход на фосфатирование, г/м2

Расход на восполнение потерь при

Технологические потери, г/м2

Норматив расхода, г/м2, не более

Уносе г/м2

Удалении масла г/м2

Сталь

2

2l, 12

30-40

20

1

2

3,8

3,5-4,0

 

 

0,5

0,6

10,5

12,5

4l, l2

30-40

1

6,8

1

1

0,6

13,5

 

 

2

 

3

1

0,7

15,5

2l, l2

10-15

1

11,5

 

 

0,9

18,5

 

 

2

 

 

 

1,0

20,5

Сталь (с предварительным щелочным обезжириванием)

1

ll

30-40

20

 

1,5

3,5-4,0

 

 

0,4

7,9

 

1

 

1

1

0,5

10,0

 

2

-

3

1

 

 

 

 

 

 

 

0,5

11,1

10-15

 

4,6

 

 

0,6

13,2

Алюминий

2

 

30-40

40

 

7,6

1,0-2,0

 

 

0,7

14,3

2l, l2

 

1

 

2

2

0,9

18,6

 

 

2

 

6

 

 

 

 

19-15

 

22,8

 

 

1,4

1,6

30,2

34,4

Алюминий (с предварительным щелочным обезжириванием)

1

 

30-40

40

 

6,1

1,0-2,0

2

 

0,6

12,7

 

 

1

 

6

 

0,8

17,0

1l

 

2

 

 

2

 

 

 

10-15

 

18,2

2 6

 

1,2

1,4

25,5

29,6

Сталь - 50%, Алюминий - 50%

2

2l,

30-40

40

1

2

7,6

3,5-4,0

2

6

2

0,7

0,9

15,8 20,0

Примечание. В графе «Периодичностьсмены ванн» первая цифра обозначает количество смен раствора, а индексуказывает номер ванны.

Табл. 16б (Введенадополнительно, Изм. № 3).

Таблица 17

Характеристика изделия

Наименование пассивирующего материала

Массовая концентрация, кг/м3, при обработке

Режим обработки

погружением

распылением

погружением

распылением

Температура, °С

Продолжительность, мин

Температура, °С

Продолжительность, мин

Изделия из металлов группы I без фосфатного покрытия

Азотистокислый натрий

4,0-5,0

1,0-2,0

50-60

1,0-2,0

45-50

1,0-2,0

КП-2А

0,35-0,7

0,35-0,7

40-50

0,5-1,0

40-50

0,5-1,0

Основной бихромат хрома

0,35-0,7

0,35-0,7

40-50

0,5-1,0

40-50

0,5-1,0

Моно- или триэтаноламин

5,0-10,0

3,0-5,0

40-60

2,0-3,0

40-60

1,0-2,0

Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид

0,1-0,2

0,1-0,2

40-50

0,5-1,0

40- 50

0,5-1,0

Изделия с цинк-фосфатным покрытием, полученным из растворов КФ-1, КФ-3, КФ-12, КФА-8. КФА-5

КП-2А

0,35-0,7

0,35-0,7

40-50

0,5-1,0

40-50

0,5-1,0

Основной бихромат хрома

0,35-0,7

0,35-0,7

40-50

0,5-1,0

40-50

0,5-1,0

Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид

0,1-0,2

0,1-0,2

40-50

0,5-1,0

40-50

0,5-1,0

Примечания.

1Растворы, содержащее шестивалентный хром, нейтрализуют 20%-ным раствором гидроокисинатрия до рН 4,0-5,0, пассивирующие растворы КП-2А и основной бихромат хрома -до 3,0-5,0.

2Пассивирование азотистокислым натрием и моно- или триэтаноламином применяюттолько для межоперационной защиты с обязательной промывкой перед окрашиванием.

3При обработке методом распыления давление жидкости должно соответствовать0,08-0,12 МПа (0,8-1,2 кгс/см2).

4Допускается перед окрашиванием методом анодного электроосаждения пассивированиене проводить, а заменить его промывкой деминерализованной или дистиллированнойводой.

(Измененная редакция,Изм. № 1, 2).

Таблица18

Область применения

Наименование показателя

Норма

Метод испытания

Промывка изделий перед окрашиванием методом электроосаждения

1 Удельная электрическая проводимость исходной воды, МкСм/см

Не более 20

-

Удельная электрическая проводимость воды, выносимой из последней ванны промывки, МкСм/см

Не более 50

-

Промывка изделий перед сушкой с последующим окрашиванием

2. Цветность по платиново-кобальтовой или имитирующей шкале, градусы цветности

Не более 35

По ГОСТ 3351-74

Мутность по стандартной шкале, мг/дм3

Не более 1,5

По ГОСТ 3351-74

Хлориды (Сl)-, мг/дм3

Не более 300

По ГОСТ 4245-72

Сульфаты (SО4)2-, мг/дм3

Не более 500

По ГОСТ 4389-72

Общая жесткость, мг×экв/дм3

Не более 10

По ГОСТ 4151-77

Показатель рН

6-8

-

Промывка изделий между всеми операциями подготовки поверхности

3* Хлориды (С1)-, мг/дм3

Не более 1000

По ГОСТ 4245-72

Сульфаты (SО4)2-, мг/дм3

Не более 1500

По ГОСТ 4389-72

Общая жесткость, мг×экв/дм3

Не более 40

По ГОСТ 4151-77

Показатель рН

6-8

-

*Вода в ваннах для промывки изделий между всеми операциями подготовкиповерхности должна быть бесцветной и прозрачной

(Измененная редакция,Изм. № 3).

Таблица19

Характеристика изделий

Способ сушки

Температура, °С

Продолжительность, мин

Толстостенные и крупногабаритные изделия сложной формы

Обдувка сжатым воздухом

15-33

До высыхания

Изделия, обрабатываемые на подвесках в стационарных ваннах или автоматических линиях

В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха

80-110

То же

Изделия, обрабатываемые насыпью или в специальной таре

На специальных движущихся ситах, шнековых устройствах и камерах с циркуляцией нагретого воздуха

60-110

»

Фосфатированные изделия

В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха

60-180

»

Таблица 20

Обозначение рекомендуемых условий эксплуатации лакокрасочных покрытий

ГОСТ 9.104-79

Обозначение степени подготовки поверхности перед ремонтным окрашиванием

Степень удаления загрязнений и продуктов коррозии

Характеристика подготовленной поверхности

У1, ХЛ1, УХЛ1, T1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5

I

Полное удаление старого лакокрасочного покрытия, продуктов коррозии и масляных загрязнений

Отсутствие масляных загрязнений. Удаление окислов до второй степени. Дальнейшая подготовка поверхности проводится как для вновь изготавливаемых изделий

У2, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ3, УХЛ2, Т3, ОМ3

II

Удаление старого лакокрасочного покрытия, ржавчины и отстающей большими кусками окалины. Обезжиривание

На поверхности изделий остаются прочно прилегающий тонкий не сплошной слои грунтовки, отдельные точки ржавчины, небольшие куски окалины, плотно прилегающие к основе, и легкий налет со ржавым оттенком в ранее прокорродированных местах

УХЛ4

III

Удаление неплотно прилегающих загрязнений органического и неорганического происхождения, местных повреждений старого лакокрасочного покрытия, отстающего от основы

На поверхности изделий остается неповрежденное лакокрасочное покрытие, плотно прилегающее к основе

3.14.4. Качествосжатого воздуха для обдувки изделий должно соответствовать требованиям ГОСТ9.010-80.

3.14.5. При обезжириванииизделий хладонами обдувку не проводят.

4. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД РЕМОНТНЫМОКРАШИВАНИЕМ

4.1. Подготовку изделий перед ремонтным окрашиваниемпроводят по табл.20.

4.2. Для удаления лакокрасочных покрытий с изделий в сбореприменяются смывки марок СД, СП-7, АФТ-1, СБН-9 и другие.

Для повышения эффективностисмывки марки АФТ-1 в нее вводят ортофосфорную кислоту плотностью 1700 кг/м3в количестве 15 кг на 1 т смывки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3. Смывки наносят кистью илираспылителем, после отслаивания или вздутия лакокрасочное покрытие удаляютщеткой или шпателем

4.4. После удалениялакокрасочного покрытия смывками марок АФТ-1, СНБ-9 и СД поверхность изделияпромывают разбавителем 646 или смывкой марки СД при помощи ветоши.

После удаления лакокрасочногопокрытия смывкой марки СП-7 проводят промывку изделий водой с последующейсушкой или протиркой насухо ветошью, не оставляющей ворса.

4.5. Для удаления лакокрасочныхпокрытий с деталей или узлов методом погружения применяют смывки марок СП-6,АФТ-1, СНБ-9 либо щелочной раствор, приведенный в табл. 21.

4.6. Продолжительность операцииудаления лакокрасочного покрытия определяется системой покрытия, ее толщиной,условиями эксплуатации и длительностью срока службы лакокрасочного покрытияперед ремонтом.

4.7. Для обезжиривания частичнои полностью окрашенных изделий используют водные составы типа КМ-2 порекомендуемому приложению 7 или уайт-спирит.

Таблица 21

Состав раствора

Массовая концентрация, кг/м3

Температура, °С

Гидроокись натрия

100-300

 

Натрий углекислый

50-100

70-95

Натрий кремнекислый

10-20

 

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ

5.1. Поверхности, подготовленныек окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами илисмазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессеобработки поверхности, за исключением труднодоступных поверхностей изделийсложной конфигурации.

5.2. Контрольсостояния поверхности изделий проводят не позднее чем через 6 ч послеподготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием присроке хранения более 6 ч согласно табл. 22.

5.3. (Исключен, Изм. № 1).

5.4. При подготовке поверхностив несколько операций оценку проводят после каждой операции.

При обработке изделий вустановках туннельного типа или на автоматических линиях в несколько операцийоценку качества подготовленной поверхности проводят по результатам выполненияосновной операции (фосфатирование, хроматирование и т.д.).

Контроль качества обезжиривания,степени очистки от окислов и механических примесей допускается проводитьприборами-SIS-1 и«Поверхность» при наличии калибровочной кривой эталонной поверхности.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.5. Контроль качества обезжиривания

5.5.1.Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям одного из методов,приведенных в табл.23.

5.5.2. Метод контроля степениобезжиривания по смешиваемости

Метод применяют для контроляповерхностей после обезжиривания водными моющими растворами.

Метод оценки степениобезжиривания по времени до разрыва пленки воды на обработанной поверхностиоснован на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхностиметалла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли.

При определении степениобезжиривания изделия или образец погружают в воду с содержанием солей по ГОСТ2874-82 или распыляют на поверхности изделия раствор, содержащий 50 гнигрозина на 1 дм3 воды с содержанием солей по ГОСТ2874-82.

Нарушение сплошности пленкификсируют при данном освещении или освещении лампы дневного света визуально,при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острыхкромок менее чем на 10 мм.

Таблица 22

Наименование операции

Контролируемые показатели

Требования

Методы контроля

Обезжиривание в растворителях

Степень обезжиривания

По п. 5.5.1

По п. 5.5

Обезжиривание в водных растворах

Степень обезжиривания

По п. 5.5.1

По п. 5.6

Степень очистки от окислов

Не допускается увеличение исход ной окисленности, определенной табл. 2

По п. 5.5

Удаление окислов Фосфатирование

Степень очистки от окислов

Табл. 3, 9

По п. 5.6

Поверхностная плотность фосфатного слоя

По п. 5.7

По п. 5.8

Внешний вид

По п. 5.9

Визуально

Стойкость покрытия

По п. 5.10

По п. 5.10

Пассивирование и промывка

Степень очистки от окислов

Не допускается увеличение исход ной окисленности, определенной табл. 2 на фосфотированной поверхности.

По п. 5.6

 

 

Допускается наличие желтых потеков пассивирующих растворов на основе шестивалентного хрома

Визуально

Сушка перед окрашиванием

Степень очистки от окислов

Не допускается увеличение исходной окисленности, определенной по табл. 2

По п. 5.6

рН поверхности

Допускается наличие желтых потеков пассивирующих растворов на основе шестивалентного хрома

Визуально

 

 

6-8

По п. 5.11

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Таблица 23

Степень обезжиривания

Время до разрыва пленки воды, с, при методе смачиваемости

Наличие масляного пятна на фильтровальной бумаге при капельном методе

Наличие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки

Первая

Более 30

Отсутствует

Не явно выраженное расплывчатое

Вторая

Менее 30

Не явно выраженное, расплывчатое

Явно выраженное

Примечание. Вторая степеньобезжиривания допускается перед операциями одновременного обезжиривания итравления или одновременного обезжиривания и фосфатирования.

Степень обезжириванияхарактеризуется временем в секундахот начала испытания до разрыва пленки.

5.5.3. Метод контроля степени обезжиривания каплей растворителя.

Метод применяют для контроляповерхностей после обезжиривания органическими растворителями и водными моющимирастворами (на сухой поверхности).

Па поверхность изделия (илиобразца) наносят 2-3 капли растворителя и выдерживают не менее 15 с.

К испытуемому участкуповерхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его кповерхности до полного впитывания растворителя в бумагу.

На другой кусок фильтровальнойбумаги наносят 2-3 капли чистого растворителя и выдерживают до его полногоиспарения.

При дневном или искусственномосвещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги.

Степень обезжиривания определяютпо наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.5.4. Метод контроля степени обезжиривания протиркой.

Метод применяют дляповерхностей, обезжиренных водными моющими растворами и органическимирастворителями.

Качество обезжириванияметаллических поверхностей перед окрашиванием контролируют визуальным осмотромпри дневном или искусственном освещении. При протирании подготовленнойповерхности чистой ветошью на ней не должно быть следов пыли и жировыхзагрязнений.

5.5.2-5.5.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.6. Метод контроля степени очистки от окислов

Степень очистки от окисловопределяют с помощью передвижения пластины из прозрачного материала размером 25´25мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размером 2,5´2,5мм.

Степень очистки от окисловопределяют отношением количества квадратиков, занятых окислами, к общемуколичеству квадратиков, выраженных в процентах.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.7.Поверхностная плотность фосфатных покрытий не должна превышать значений, приведенныхв табл. 24.

Таблица 24

Тип покрытия

Поверхностная плотность покрытия,

г/м2

Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3

2,5-5

Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3 перед окрашиванием методом электроосаждения

1,5-3

Железо-фосфатное (аморфное)

0,2-1

Цинк-марганец-железо-фосфатное*

5-14

Цинк-фосфатное на основе КФ-12

1,5-2,5

* - Для лакокрасочных систем,не подвергающихся деформационным нагрузкам

5.8. Определение поверхностной плотности фосфатногопокрытия

Поверхностную плотность покрытия(m), г/м2,определяют весовым методом и вычисляют по формуле

,

где m1 - мacca образца после удаления фосфатногопокрытия, г;

m2 - масса образца послефосфатирования, г;

S - площадь образца, м2.

Площадь образца для определенияповерхностной плотности должна быть не менее 0,02 м2.

Поверхностную плотностьфосфатного покрытия определяют периодически в зависимости от конкретныхусловий, но не менее двух раз в неделю. При отсутствии автоматическойдозировки, но при стабильности показаний, поверхностную плотность допускаетсяизмерять один раз в неделю. При наличии автоматического корректирования ванныфосфатирования поверхностную плотность фосфатного покрытия допускаетсяопределять два раза в месяц.

Растворы для снятия фосфатныхпокрытий приведены в табл. 25.

Таблица 25

Тип покрытия

Состав раствора

Температура, °С

Продолжительность, мин

Наименование компонента

Массовая концентрация, кг/м3

Железо-фосфатное

Хромовый ангидрид

50

70-75

0,5

Цинк-фосфатное

Серная кислота

50

40-45

1,0

Ингибитор (ПБ-5 катапин и др.)

1

Гидроокись натрия

50

55-60

0,5-1,0

Сорбит

50

Хромовый ангидрид

50

65-70

1,5-3,0

5.7; 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

5.9. Цветфосфатного покрытия от светло-серого до черного в зависимости от составафосфатирующего раствора, марки металла, предварительной обработки (механической,термической). Оттенок не нормируется и зависит от природы легирующего металла.

Допускается неравномерный цветпокрытия на изделиях, прошедших термическую обработку, а такжеразнооттеночность покрытия при сохранении покрытием требуемых защитных свойств.

Не допускается наличие ржавчиныи белого солевого налета (шлама), за исключением труднодоступных поверхностейизделий сложной конфигурации.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.10. Контроль защитных свойств фосфатных покрытий

Образцы или изделия из стали и чугунас фосфатным покрытием погружают в 1%-ный раствор хлористого натрия притемпературе (20 ± 5)°С на 5 мин, затем образец из чугуна извлекают из раствораи осматривают невооруженным глазом. В течение 15-30 с на контролируемойповерхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.

Образец или изделие из сталиизвлекают из раствора, промывают водой с содержанием солей по ГОСТ2874-82, сушат сжатым воздухом, соответствующим требованиям ГОСТ 9.010-80,тампоном или салфеткой из хлопчатобумажной ткани, фильтровальной бумагой ивыдерживают на воздухе в течение 1 ч. При осмотре невооруженным глазом наконтролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.11. Контроль рН поверхности

Измерение рН поверхностипроводят непосредственно после сушки изделий. Смоченную дистиллированной водойуниверсальную индикаторную бумагу накладываю г на поверхность изделия на 30 с,затем бумагу снимают и цвет ее сравнивают со шкалой.

Контроль проводят выборочно вместах скопления влаги, особенно в местах соединения элементов.

Допускается рН поверхностиопределять по рН стекающей промывной воды на последней стадии промывки, которыйдолжен быть 6-8.

(Измененная редакция, Изм. № 3).,

5.12. Требования к качествухимических окисных и анодно-окисных покрытий на магниевых сплавах должныудовлетворять требованиям ГОСТ9.301-86.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

Марки черных металлов, входящие в группы I-III, и характеристика фосфатируемости

Группа металла

Марка металла

Обозначение стандарта

Характеристика фосфатируемости

I

Углеродистые и низко легированные стали типа:

Ст3кп, Ст6пс, 08кп, 08, 50, 15Г, 50Г, 10Г2, A11, АС40, 15Л, 55Л, 16Д, сталь 09Г2 и другие

ГОСТ 380-94

ГОСТ 1050-74

ГОСТ 4543-71

ГОСТ 1414-75

ГОСТ 977-75

ГОСТ 6713-91

ГОСТ 19281-83

Фосфатируются

II

Легированные стали типа:

40

 

 

ГОСТ 1005-88

15Х, 30ХРА, 50Х 18ХГ, 27ХГР, 40ХС, 50ХН

 

 

20ХНР, 30ХГСА

35ХГСА, 38Х2Ю, 18ХГТ, 25ХГТ, 35ХГФ, 25ХГМ, 40ХМФА, 20X2Н4А, 12ХН3А и другие

ГОСТ 4543-71

 

Чугуны типа СЧ10, СЧ15, СЧ25

ГОСТ 1412-79

III

Коррозионно-стойкие стали типа 20Х13, 20Х17Н2, 15Х6СЮ, 15Х28, 09Х15Н8Ю, 12Х21Н5Т, 12Х18Н10Т и другие

ГОСТ 5632-72

Не фосфатируются

Примечания

1. Для фосфатированияметаллов II группы в растворах, полученныхна основе КФ, требуется экспериментальный подбор режимов обработки.

2. Железо-фосфатное покрытиеприменяют для изделий из металлов группы I

3. Фосфатированиевысокопрочных сталей проводят в растворах, применяемых по стандартам илитехническим условиям

4. Для полученияэлектроосажденных покрытий с высокими защитными характеристиками применяют углеродистуюсталь типа 06, 08кп, 08Ю, количество поверхностных углеродистых загрязнений накоторой не превышает 12 мг/м2

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

Наименование операции

Повышенный уровень шума и вибрации

Опасный уровень напряжения в электрической цепи

Повышенная температура поверхности оборудования и материала

Физически и химически опасные и вредные факторы

Взрывоопасность

Пожароопасность

Обезжиривание: хлорированными и фторированными растворителями

-

-

+

Пары, аэрозоли хлорированных и фторированных растворителей

+

-

бензином-растворителем лакокрасочных материалов, нефрасом С-150-200

-

-

+

Пары и аэрозоли уайт-спирита

+

+

щелочными водными растворами

-

-

+

Пары и аэрозоли щелочных водных растворов, брызги

-

-

эмульсионными составами

-

-

+

Пары и аэрозоли органических растворителей и эмульсионных составов

-

-

Удаление окислов:

травлением

-

-

+

Пары и аэрозоли соляной, серной плавиковой и ортофосфорной кислот брызги

-

-

Струйно-абразивной, дробеструйной очисткой, жидкостно-абразивной

+

+

+

Растворы нитрата натрия, кальцинированной соды, соединения шестивалентного хрома, запыленность абразивной пылью

-

-

Механическая очистка

+

+

+

Запыленность металлической и абразивной пылью

-

+

Фосфатирование

-

-

+

Пары и аэрозоли фосфорной кислоты, окислов азота и соединений цинка, кислотных растворов, брызг

-

-

Приготовление растворов кислот, моющих, фосфатирующих и пассивирующих составов

-

-

+

Пары и аэрозоли кислот, щелочей, соединений шестивалентного хрома моноэтаноламина, триэтаноламина

-

-

Пассивирование

-

-

+

Пары, аэрозоли и брызги соединений шестивалентного хрома, моноэтаноламина, триэтаноламина

-

-

Удаление старых лакокрасочных покрытий: щелочными растворами

-

-

+

Пары, аэрозоли и брызги щелочных растворов

-

-

Смывками СД, СП-7, АФТ-1

-

-

+

Пары аэрозоли и брызги растворителей и смывок

+

+

Нанесение грунтовок-преобразователей

-

-

-

Пары углеводородов и фосфорной кислоты

-

-

Знак(+) означает, что фактор существует, знак (-)-отсутствует

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

Наименование операции

Мероприятия, обеспечивающие безопасность труда

Средства индивидуальной защиты

Механизация и автоматизация

Вентиляция и местный отсос

электробезопасность

Блокировочные системы

Экраны кожуха и другие ограждения

Акустическая защита

Пылепоглотительные устройства

Обезжиривание: хлорированными и фторированными растворителями

+

+

О

О

+

-

-

Хлопчатобумажные комбинезоны, халаты, резиновые и биологические перчатки, защитные очки

бензином растворителем лакокрасочных материалов, нефрасом С-150-200

О

+

+

+

+

-

-

Хлопчатобумажные комбинезоны, халаты, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги, резиновые и биологические перчатки, защитные очки

щелочными водными растворами

+

+

-

О

+

-

-

щелочными водными растворами с применением электрического тока

+

+

+

О

+

-

-

эмульсионными составами

+

+

-

О

+

-

-

Удаление окислов травлением

+

+

-

О

+

-

-

Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки

Струйно-абразивной механической очисткой, галтованием, дробеструйной очисткой

 +

+

+

+

+

+

+

Комбинезоны с водостойкой пропиткой, хлопчатобумажные комбинезоны, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, респиратор, защитные очки

Химическая активация

О

+

-

-

О

-

-

Хлопчатобумажные комбинезоны и халаты, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки

Фосфатирование

+

+

-

О

+

-

-

Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки

Пассивирование

+

+

-

О

+

-

-

Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки

Приготовление растворов кислот, щелочей фосфатирующих моющих и пассивирующих растворов

+

+

-

+

+

-

-

Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки

Удаление старых лакокрасочных покрытий смывками и нанесение грунтовок-преобразователей

О

+

-

О

+

-

-

Хлопчатобумажные комбинезоны и халаты, резиновые перчатки и защитные очки прорезиненные фартуки

Знак (+) означает, чтомероприятие для обеспечения безопасности обязательно, знак (-)-приводить нетребуется, (О) - рекомендуемое мероприятие.

(Измененная редакция,Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

РЕЖИМЫ ОБРАБОТКИ АКТИВИРУЮЩИМИРАСТВОРАМИ, КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ

1. Активирующие составырастворяют в воде с содержанием солей по ГОСТ2874-82.

2. Активирующий состав АК-1(щавелевая кислота) применяют при отсутствии активаторов АФ-1 и АФ-3.

3. Активаторы АФ-1 и АФ-3 вводятв ванну промывки, в ванну обезжиривания - АФ-1. Активатор АК-1 вводят только вванну промывки.

4. Режимы обработкиактивирующими растворами приведены в таблице.

5. Контроль активирующихрастворов на основе титановых активаторов типа АФ-1 и АФ-3 перед операциейфосфатирования проводят по общей щелочности и рН.

Для определения щелочностиактивирующих растворов АФ-1 и АФ-3 25 см3 активирующего растворапомещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 1-3капли индикатора метилового оранжевого и титруют раствором соляной кислотымолярной концентрацией 0,1моль/дм3 до изменения окраски раствора от желтой до красной.Количество кубических сантиметров раствора соляной кислоты, израсходованное натитрование, определяет его щелочность в условных единицах-«точках».

рН определяют рН-метром (рН-121,рН-340 и другие).

6. Контроль активирующихрастворов на основе кислого активирующего состава AК-1 (щавелевая кислота) перед операциейфосфатирования проводят по кислотности активатора, определяемого методом прямогоперманганатного титрования, и рН.

Для определения кислотностиактиватора АК-1 (щавелевая кислота) в растворе 10 см3 активирующегораствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют15-20 см3 раствора серной кислоты молярной концентрацией 1 моль/дм3,нагревают до температуры 70-80°С и титруют раствором марганцовокислого калиямолярной концентрацией 0,02 моль/дм3 до появления розовой окраскиустойчивой в течение 15-20 с. Количество кубических сантиметров растворамарганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3израсходованное на титрование, определяет кислотность активатора в условныхединицах - «точках».

5, 6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

7. Концентрацию активатора АК-1в ванне обезжиривания не контролируют.

8. Корректирование активирующихрастворов АФ-1 и АФ-3 при введении в ванную промывки проводят исходнымисоставами АФ-1 и АФ-3 соответственно из расчета, что введение 0,5 кг/м3АФ-1 и 0,75 кг/м3 АФ-3 повышает щелочность раствора на 1 «точку».

9. Корректирование активирующегораствора АК-1 проводят исходным составом из расчета, что введение 0,45 кг/м2АК-1 повышает его содержание на 1 «точку».

10. При введении активирующегосостава АФ-1 в обезжиривающий раствор КМ-1 корректирование раствора активаторомАФ-1 проводят одновременно с корректированием обезжиривающим составом КМ 1 израсчета, что соотношение между составом КМ-1 и активатором АФ-1 составляет1,0:0,057.

Наименование материала или характеристика изделия

Наименование состава

Метод обработки

Значение показателя РН

Массовая концентрация, кг/м3

Щелочность или кислотность, «точки»

Режим обработки

Температура, °С

Давление жидкости, МПа (кгс/см2)

Продолжительность, мин

Изделия I и II групп металлов

АФ-1

Распылением

7,2-7,8

0,4-0,5

1

30-40

0,1-0,2 (1,0-2,0)

0,5-2,0

АФ-1

Погружением

7,2-7,8

0,4-0,5

1

30-40

-

0,5-2,0

АФЗ

То же

8,5-9,1

1,0-1,5

3,0-3,5

30-40

-

0,5-2,0

АК-1

»

1,8-2,0

50-10,0

11-22

20-35

-

1,0-5,0

АФ-1 в обезжиривающем растворе

Распылением

-

0,4-0,5

-

30-70

-

-

Пружины изделия с цементированными и азотированными поверхностями

Соляная кислота или серная кислота

Погруженнем

-

50-100

-

-

-

1,0-2,0

Соляная кислота

Уротропин

То же

-

50-100

40-50

 

15-35

-

1,0-2,0

ПРИЛОЖЕНИЕ5

Рекомендуемое

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ

1. Схема технологическогопроцесса химического оксидирования приведены в табл.1.

Таблица 1

Металл

Последовательность выполнения технологических операций химического оксидирования

Обезжиривание

Травление в растворах кислот

Кипячение в растворе кальцинированной соды

Обработка в растворе хромового ангидрида

Химическое оксидирование

Наполнение пленки в растворе хромового ангидрида

Сушка

Деформируемые магниевые сплавы

+

+

-

-

+

-

+

Механически обработанные детали из магниевых сплавов

+

-

+

-

+

+

+

Литейные магниевые сплавы

+

+

+

+

+

-

+

Примечание. После каждойоперации необходима промывка в холодной проточной воде, после обезжиривания -промывка в горячей и холодной воде

2. Обработку литейных магниевыхсплавов в растворах кальцинированной соды и хромового ангидрида проводят приналичии флюсовых включений или старой оксидной пленки.

3. Обезжиривание литейныхмагниевых сплавов, подвергающихся травлению в кислотах, необязательно.

4. При наличии на поверхностиизделий из магниевых сплавов консервационной смазки проводят обезжириваниеорганическими растворителями.

5. Травление в растворах кислотприменяют для изделий из магниевых сплавов, не имеющих размеров первого ивторого классов точности.

6. Для удаления окисной пленкииспользуют раствор едкого натра массовой концентрацией 200-400 кг/м3при температурь 70-80°С, продолжительность обработки 5-15 мин. После обработкиизделие промывают горячей, затем в холодной проточной роде.

7. Растворы для травления магнияприведены в табл.2.

8. Составы растворов химическогооксидирования и режимы обработки приведены в табл. 3.

Таблица 2

Обрабатываемое изделие

Состав раствора

Режим обработки

Наименование компонента

Массовая концентрация, кг/м3

Температура, °С

Продолжительность, мин

Литые полуфабрикаты и изделия из магниевых сплавов, отлитые в кокиль

Азотная кислота

15-30

15-35

1-2

Ортофосфорная кислота

37-42

15-35

0,3-0,5

Хромовый ангидрид

15-25

 

 

Азотная кислота

90-100

15-35

0,3-0,5

Серная кислота

3-5

Двухромовокислый калий

5-6

Изделия из деформируемых сплавов

Хромовый ангидрид

80-100

15-35

2-5

Азотнокислый натрий

8-10

 

 

Хромовый ангидрид

150-250

15-35

2-5

Азотнокислый натрий

25-35

Фтористый кальций

2-3

Примечание. Допускается травлениев растворе хромового ангидрида.

9. После химическогооксидирования в составе 1 проводят дополнительное наполнение в растворахдвухромовокислого калия при массовой концентрации 100-150 кг/м3 итемпературе 70-100°С в течение20-40 мин.

10. Перед химическимоксидированием магниевого литья в растворах 1-5 проводят обработку в растворехромового ангидрида при массовой концентрации 100-200 кг/м3 итемпературе 18-25°С в течение 8-12 мин.

11. Составы растворов анодногоокисления магниевых сплавов и режимы обработки приведены в табл. 4.

12. Соотношение анодируемыхплощадей 1:1.

13. Процесс анодного окислениярегулируют по напряжению.

14. Корректирование растворовхимического оксидирования и анодного окисления проводят добавлениемнедостающего количества компонентов.

15. После снятия старой окиснойпленки допускается травление не производить.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

Таблица 3

Марка магниевого сплава

Номер раствора

Состав раствора

Режим обработки

Наименование компонента

Массовая концентрация, кг/м

Температура, °С

Продолжительность, мин

MA2, MA2-1 п.ч., МЛ5 (литье в землю, МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением)

1

Фтористый натрий

30-50

15-35

5- 10

2

Двухромовокислый калий

70-100

15-35

15-20

Сернокислый магний

30-50

Сернокислый марганец

30-50

МА2, МА2-1 п.ч, МЛ5 (литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением), МЛ5, МЛ5 п.ч.

3

Двухромовокислый калий

40-55

70-80

0,25-2,0

Азотная кислота (плотностью 1400 кг/м3)

90-120

Хлористый аммоний

0,75-1,25

МА2, МА2-1 п.ч., МЛ5 (литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением), МА8, МАИ, МА15, МА5, ВМ65, МА14, МА12, МА19

4

Двухромовокислый калий

15-20

70-80

0,5-2,0

Азотная кислота (плотностью 1400 кг/м3)

21-30

Хлористый аммоний

0,75-l,25

МА2, МА2-1 п.ч., МЛ5 (литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением), МЛ4, МЛ9, МЛ7, МЛ11, МЛ2, МА1, МА14, ВМД2, МА19, МЛ4 п.ч., МА8, МЛ15, ВМЛ2, МЛ5 п.ч., МЛ12, МА11, МА15, МА12, ВМЛ9, МА5, МА18

5

Двухромовокислый калий

30-50

15-55

2-10

Алюминиевокалиевые квасцы

8-12

Уксусная 60%-ная кислота

5-8

МЛ4, МЛ5, МЛ9, МЛ 10, МЛ 12, МЛ4 п. ч., МА14, МА15, МА11, МА2, MA2-1, МЛ5 п.ч., MA8

6

Фтористоводородная кислота

25-30

100

45

Двухромовокислый натрий

25-30

Аммиак

4-6

МЛ5, МЛ10, МА2-l, МА2

7

Двухромовокислый калий

70-l00

15-35

10-15

Сернокислый магний

40-60

Сернокислый аммоний

40-60

МА8, МА15

Двухромовокислый калий

70-100

15-36

20-25

Сернокислый магний

40-60

Сернокислый аммоний

40-60

МА8, МА12, МА11, МА2, МА2-1, МА14, МА16, МА19

8

Двухромовокислый калий

80-100

65-75

0,5-2,0

Хромовый ангидрид

3-4

Сернокислый аммоний

3-4

Уксусная кислота

16

МЛ4, МЛ5, МЛ9, МЛ10, МЛ11, MA8, МА11, МА19, МЛ19, МА2, МА2-1, МЛ2, МЛ7-1, МЛ15 МЛ4 п.ч., МЛ5 п.ч.

9

Двухромовокислый калий

140-160

65-80

0,5-1,5

Хромовый ангидрид

1-3

Сернокислый аммоний

2-4

Уксусная кислота

10-22

Таблица 4

Марка магниевого сплава

Состав раствора

Режим обработки

Наименование компонента

Массовая концентрация, кг/м3

Плотность тока, А/дм3

Напряжение на выводах ванны, В

Температура, °С

Продолжительность обработки, мин

МА18, МА2-1 п.ч.

Бифторид аммония

285±35

4-6

50-75

60-80

12-15

МА2, МА2-1, МА2-1 п.ч., МА8, МЛ5 (литье в землю)

Двухромовокислый калий (или двухромовокислый натрий)

60±5

4-6

90-110

60-80

12-15

Ортофосфорная (85%-ная) кислота

65±5

Бифторид аммония

70±10

МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением)

Фтористый аммоний

280±20

4-8

90-120

24-35

7-15

Двухромовокислый натрий

70±10

Ортофосфорная (85%-ная) кислота

80±5

Сульфосалициловая кислота

50±10

(Измененная редакция, Изм. № I).

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Справочное

МАТЕРИАЛЫ И ХИМИКАТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ

Наименование

Обозначение стандарта

Аммоний азотнокислый

ГОСТ 22867-77

Аммиак водный

ГОСТ 3760-79

Аммоний молибденовокислый

ГОСТ 3765-78

Аммоний фосфорнокислый однозамещенный

ГОСТ 3771-74

Аммоний фосфорнокислый трехзамещенный 3-водный

ГОСТ 10651-75

Аммонии фтористый

ГОСТ 4518-75

Аммоний фтористый кислый

ГОСТ 9646-75

Аммоний хлористый

ГОСТ 3773-72

Аммоний хромовокислый

ГОСТ 3774-76

Ангидрид хромовый технический

ГОСТ 2548-77

Бензин-растворитель для лакокрасочной промышленности

ГОСТ 3134-78

Бура

ГОСТ 8429-77

Вещество вспомогательное ОП-7 или ОП-10

ГОСТ 8433-81

Вода питьевая

ГОСТ 2874-82

Вода дистиллированная

ГОСТ 6709-72

Дробь техническая из чугуна и стали

ГОСТ 11964-81

Железо (III) азотнокислое 9-водное

 

Железо (III) сернокислое 7-водное

ГОСТ 4148-78

Железо (III) сернокислое

ГОСТ 9485-74

Железо хлорное

ГОСТ 4147-74

Калий азотнокислый

ГОСТ 4217-77

Калий двухромовокислый

ГОСТ 4220-75

Калий марганцовокислый

ГОСТ 2049.0-75

Калий - натрий виннокислый

ГОСТ 5845-79

Квасцы алюминиево-калиевые технические

ГОСТ 15028-77

Кислота азотная

ГОСТ 4461-77

Кислота азотная концентрированная

ГОСТ 701-89

Кислота муравьиная

ГОСТ 5848-73

Кислота ортофосфорная

ГОСТ 6552-80

Кислота ортофосфорная техническая

ГОСТ 10678-76

Кислота серная

ГОСТ 2184-77

Кислота серная

ГОСТ 4204-77

Кислота сульфаниловая

ГОСТ 5821-78

Кислота сульфосалициловая 2-водная

ГОСТ4478-78

Кислота уксусная лесотехническая

ГОСТ 6968-76

Кислота фтористоводородная техническая

ГОСТ 2567-89

Кислота щавелевая

ГОСТ 22180-76

Магний азотнокислый

ГОСТ 11088-75

Магний сернокислый 7-водный

ГОСТ 4523-77

Магний хлористый 6-водный

ГОСТ 4209-77

Марганец (II) сернокислый 5-водный

ГОСТ 435-77

Медь (II) сернокислая 5-водная

ГОСТ 4165-78

Метиловый красный

ГОСТ 5853-61

Метиловый оранжевый (пара-диметиламиназобензосульфокислый натрий)

ТУ 6-09-5171-84

Натр едкий технический

ГОСТ 2263-79

Натрий азотнокислый

ГОСТ 4168-79

Натрий азотистокислый

ГОСТ 4197-74

Натрий двухромовокислый

ГОСТ 4237-76

Натрий кремнекислый мета 9-водный

ТУ 6-09-5337-87

Натрий тетраборнокислый 10-водный

ГОСТ 4199-76

Натрия триполифосфат

ГОСТ 13493-86

Натрий углекислый безводный

ГОСТ 83-79

Натрий уксуснокислый

ГОСТ 3117-78

Натрий фосфорнокислый однозамещенный 2-водный

ГОСТ 245-76

Натрий фосфорнокислый пиро

ГОСТ 342-77

Натрий фтористый

ГОСТ 4463-76

Натрий хлористый

ГОСТ 4233-77

Нигрозин спирторастворимый

ГОСТ 9307-78

Нитрит натрия технический

ГОСТ 19906-74

Разбавитель 645

ГОСТ 18188-72

Реактивы. Методы приготовления буферных растворов

ГОСТ 4919.2-77

Реактивы. Методы приготовления растворов индикаторов

ГОСТ 4919.1-77

Силикат натрия растворимый

ГОСТ 13079-93

Сода кальцинированная техническая

ГОСТ 5100-85

Соль динатриевая этилендиамин-N, N, N` N`-тетрауксусной кислоты 2-водная (трилон-Б)

ГОСТ 10652-73

Спирты синтетические жирные первичные фракции C1013, C12-C16

ГОСТ 13937-80

Стекло натриевое жидкое

ГОСТ 13078-81

Тринатрийфосфат

ГОСТ 201-76

Трихлорэтилен технический

ГОСТ 9976-94

Триэтиламин технический

ГОСТ 9966-93

Уротропин технический

ГОСТ 1381-73

Фенолфталеин

ТУ 6-09-5360-87

Формалин технический

ГОСТ 1625-89

Цинк азотнокислый

ГОСТ 5106-77

Цинк фосфорнокислый 6-водный однозамещенный

ГОСТ 16992-78

Цинк уксуснокислый 2-водный

ГОСТ 5823-78

Трилон Б

ГОСТ 10652-73

Смывки:

 

СД

ТУ 6-10-1088-76

СП-6

ТУ 6-10-641-79

СП 7

ТУ 6-10-923-76

АФТ-1

ТУ 6-10-1202- 76

СПС-1

ТУ 6-10-1461-74

СПС-2

ТУ 6-10-1461-74

СНБ-9

ВТУ

 

ГОСНИИЭРАТГА

Ингибиторы:

 

КАТАПИН

ТУ 6-01-730-77

ХОСП-10

ТУ 6-02-1089-77

Поверхностно-активные вещества:

 

СИНТАНОЛ ДС-10

ТУ 6-14-577-77

СИНТАНОЛ ДС-7

ТУ 6-14-1037-79

Пассивирующий состав:

 

КП-2А

ТУ 6-18-140-78

Активирующий состав:

 

АФ-1

ТУ 6-09-4562-87

Фосфатирующие составы:

 

КФ-1

ТУ 113-08-620-87

КФ 3

ТУ 113-08-444-85

КФ-7

ТУ 113-08-525-82

КФА-8

ТУ 113-08-581-86

КФ-12

ТУ 113-08-599-86

КФ-12К

ТУ 113-08-599-86

Технические моющие средства:

 

КМ-2

ТУ 6-18-5-77

КМ-1

ТУ 38-10796-76

КМ-5

ТУ 6-18-5-77

КМ-18

ВТУ 6-10-16-110-87

КМ-19

ТУ 6-00-0209714-1-89

КМУ-1

ВТУ 6-10-16-58-84

АПОЛИР К

ТУ 38-40764-75

ТМС-31-1А

ТУ 38-1.0951-79

МС-15

ТУ 6-15-978-76

МС-17

ТУ 6-18-52-86

МЛ-51

ТУ 84-228-76

МЛ-52

ТУ 84-228-76

ОС-1

ТУ 6-08-391-77

АЭРОЛ

ТУ 38-10758-80

ВИМОЛ

ТУ 38-10761-75

ИМПУЛЬС

ТУ 38-101838-80

ЛАБОМИД-101

ТУ 38-10738-80

ЛАБОМИД-102

ТУ 38-10738-80

ЛАБОМИД-203

ТУ 38-10738-80

ОМЕГА-1

ТУ 38-10958-80

ТЕМП 100Д

ТУ 407-341-86

Соли:

 

Натрий фтористый кислый

ТУ 6-09-6288-86

Калий фтористый 2-водный

ГОСТ 20848-75

(Измененная редакция, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Рекомендуемое

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЩЕЛОЧНЫМИ РАСТВОРАМИ

1. При обезжиривании щелочнымирастворами - применяют готовые к употреблению моющие средства, приведенные в табл. 1.

Таблица1

Материал обрабатываемого изделия

Метод обработки

Моющее средство

Режим обработки

Марка состава

Массовая концентрация, кг/м3

Щелочность «точки»

Температура, °С

Давление жидкости МПа кгс/см3

Продолжительность, мин

Стальной Прокат, стальное и чугунное литье

Погружение

КМ-1,

КМ-18,

КМ-19,

КМ-5,

МЛ-51,

МЛ-52,

МС-15,

МС-8,

ОС-1,

Лабомид-203 аэрол,

Вимол

КМУ-1

15-30

10-30

50-70

-

5-20

Распыление

КМ-1,

КМ-5,

КМ-18,

МЛ-51,

МС-15, лабомид-101, триас-А, лабомид-102, Темп-100Д, КМУ-1

5-15

3-15

50-70

0,1-0,2

(1,0-2,0)

1-5

Алюминий и алюминиевые сплавы

Погружение

КМЭ-1,

КМ-18,

КМ-5,

МЛ-52,

МС-8, лабомид-203, KM-19,

Омега 1,

Импульс

10-20

30-40

8-20

-

50-60 50-60

-

-

5-10

5-15

Алюминий и алюминиевые сплавы

Распыление

КМ-19,

МЛ-51,

Лабомид-101, МС-15,

КМ-5, лабомид-102, Темп 100Д,

КМУ-1

5-15

3-15

40-60

0,1-0,2

(1,0-2,0)

1-5

Медь и ее сплавы, серебро, никель, ковар, инвар, суперинвар, титан и его сплавы, цинковые сплавы

Погружение

МЛ-51,

КМЭ-1,

ОС-1,

МЛ-52,

КМ-18,

КМ-1,

КМ-5,

КМ-19,

лабомид-203,

аэрол,

вимол

20-40

32-55

60-80

-

3-15

Распыление

КМ-18,

КМ-5,

МС-15,

МЛ-51,

Лабомид-101, лабомид-102,

Темп-100Д, КМУ-1

5-15

3-15

40-60

0,1-0,2

(1,0-2,0)

1-5

Магниевые сплавы

Погружение

КМ-18,

КМ-19,

КМ-5,

МЛ-52,

ОС-1,

лабомид-203

30-50

32-55

70-80

-

3-15

Загрунтованные или окрашенные поверхности, черные и цветные металлы

Распыление

КМ-18

4-10

2-5

30-60

0,1-0,2

(1,0-2,0)

1-5

Моноэтаноламин

5-10

Не определяют

30-60

0,1-0,2

(1,0-2,0)

1-5

ПАВ

0,05-0,50

Погружение

КМ-18

5-20

2,5-10

30-60

 

5-20

Моноэтаноламин

5-10

Не определяют

30-60

-

5-20

ПАВ

0,5-3,0

1а. Моющие растворы готовят наводе, coответствующейтребованиям п. 2 или п. 3 табл. 18 настоящего стандарта.

1б. Исключен. (Изм. № 3).

2. При отсутствии моющихсредств, приведенных в табл. 1, применяют щелочные растворы по стандартамили техническим условиям при соответствии качества обезжиривания поверхности п. 5.5настоящего стандарта.

3. Состав для протиркиповерхности крупногабаритных изделий приведен в табл. 2.

. Обработку моноэтаноламином проводят для 1-й степени зажиренностис обязательной последующей промывкой.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

Таблица2

Материал обрабатываемого изделия

Метод обработки

Состав раствора

Режим обработки

Наименование компонента

Массовая концентрация, кг/м3

Температура, °С

Давление жидкости, МПа (кгс/см2)

Продолжительность, мин

Все металлы и сплавы

Погружением, протиркой щетками или ветошью

Ортофосфорная кислота (плотностью 1740 кг/м3)

15-30

20-40

-

5-15

ПАВ

0,5-10

Распыление

Ортофосфорная кислота (плотностью 1740 кг/м3)

15-30

20-40

0,5-2

(5-20)

1-5

ПАВ

0,5-10

4. Необходимость замены щелочных растворовопределяют экспериментально по снижению качества обезжиривания. Сливотработанного обезжиривающего раствора проводят после того, как накорректирование израсходована половина моющего средства от исходной загрузки.

4а. В качестве ПАВ применяют синтанолыалкилсульфаты, линейные алкилсульфаты и другие биологически разлагаемые ПАВ.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5. При контроле щелочныхобезжиривающих растворов определяют величину общей щелочности.

Общую щелочность определяюттитрованием 10 см3 обезжиривающего раствора раствором солянойкислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 в присутствии индикаторабромкрезолового зеленого или метилового оранжевого. Количества кубическихсантиметров соляной кислоты, израсходованное на титрование. характеризуетщелочность в условных единицах - «точках».

6. Корректирование щелочныхрастворов проводят концентрированным раствором обезжиривающей композиции инепосредственно компонентами моющего раствора при снижении щелочности на 3-6«точек» при обработке погружением и на 2-3 «точки» при обработке распылением.

7. При образовании большогоколичества пены в обезжиривающие растворы добавляют пеногасители:уайт-спирит-0,1-0,4 кг/м3, спирты синтетические жирные первичныефракции C10-C13, C12-C16-0,4 кг/м3;трибутилфосфат - 0,1 кг/м3 и другие.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Обязательное

КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ ФОСФАТИРУЮЩИХ РАСТВОРОВ

1. Контроль икорректирование цинк-фосфатного раствора.

1.1. При контроле определяют общуюи свободную кислотности, массовые концентрации азотистокислого натрия и цинка.

1.2. Свободную кислотностьопределяют титрованием 10 см3 раствора раствором гидроокиси натриямолярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором метиловыморанжевым.

Общую кислотность определяюттитрованием 1.0 см3 раствора раствором гидроокиси натрия молярнойконцентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором фенолфталеином.

Количество сантиметровкубических щелочи, израсходованное на титрование, выражают в условныхединицах-«точках».

1.3. Для определения массовойконцентрации цинка 10 см3 раствора помещают в коническую колбувместимостью 150-200 см3, добавляют 50-60 см3 дистиллированнойводы, нейтрализуют несколькими каплями 25%-ного водного раствора аммиака,добавляют индикатор метиловый красный, 10-15 см3 буферной смеси (рН10-11), 3-4 капли индикатора хрома темно-синего . и титруют раствором трилона Бмолярной концентрацией 0,05 моль/дм3 до изменения цвета от вишневогодо синего.

Массовую концентрацию цинка (Сzn2+), кг/м3,вычисляют по формуле:

,

где 0,00327 - масса цинка,эквивалентная 1 см3 раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05моль/дм3, г;

V1 - объем трилона Б, израсходованный на титрование, см3;

V2 - объем раствора, см3.

1.3а. Для определения суммарноймассовой концентрации цинка и никеля 10 см3 отфильтрованного иохлажденного фосфатирующего раствора помещают в коническую колбу вместимостью250 см3, добавляют 50 см3 дистиллированной воды, 10-15 см3раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3, 20см3 буферного раствора с рН=10,0-10,2, 25 см3 растворатрилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3, 20-30 капельиндикатора хромогена черного ЕТ-00, затем кипятят в течение 5 мин до измененияцвета от синего до зеленого. Раствор охлаждают до температуры (25±10)°С ититруют раствором сернокислого магния молярной концентрацией 0,0l моль/дм3 доизменения цвета от зеленого до красного.

Разность объемов растворатрилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3, добавленного враствор, и раствора сернокислого магния молярной концентрацией 0,01 моль/дм3,израсходованного на титрование, условно выражает суммарную массовуюконцентрацию цинка (Zn2+)и никеля (Ni2+)в растворе.

1 см3 растворатрилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3 соответствуетмассовой концентрации 0,0628 кг/м3 цинка и никеля в растворе.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

1.4. Для определения массовойконцентрации азотистокислого натрия 100 см3 охлажденного и отфильтрованногораствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют10-20 капель 50%-ного раствора серной кислоты и титруют раствороммарганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 допоявления розового цвета, устойчивого в течение 15-20 с.

Массовую концентрациюазотистокислого натрия (СNaNO2),кг/м3, вычисляют по формуле:

,

где 0,00345 - массаазотистокислого натрия, эквивалентная 1 см3 растворамарганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3, г;

V1 - объем марганцовокислогокалия, израсходованный на титрование, см3, «точки»;

V2 - объем раствора, см3.

Допускается массовуюконцентрацию азотистокислого натрия определять титрованием определенногоколичества марганцовокислого калия (V1), рабочим раствором (V2) до исчезновения розовойокраски.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.5. Корректированиефосфатирующего раствора КФ-1 проводят только концентратом КФ-1 из расчета, что0,203 кг на 100 дм3 раствора повышает общую кислотность на «точку».

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.6. Корректированиефосфатирующего раствора типа КФ-3 из-за снижения кислотности в процессе работыпроводят концентратом КФ-1 из расчета, что 0,296 кг на 100 дм3раствора повышает общую кислотность на «точку».

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.6а. Корректирующий концентратвводят непрерывно через дозирующий насос с подачей (Q), дм3/ч, определяемой поформуле:

,

где S -площадь изделий, обрабатываемых за 1 ч, м2;

Р - удельный расход корректирующегофосфатирующего концентрата, определяемый из табл. 1, дм32.

Таблица 1

Рабочий раствор

Корректирующий концентрат

Метод обработки

Удельный расход корректирующего концентрата, дм3/100 м2

КФ-1

КФ-1

Распыление

1,5-1,6

КФ-1

КФ-1

Погружение

1,6-1,8

КФ-3

КФ-1

»

1,2-1,4

КФ-12

КФ-12

Распыление

0,83-1,15

КФА-8

КФА-8

»

0,98-1,15

(Введен дополнительно. Изм. № 1).

1.7. При восполнении потерь фосфатирующегораствора типа КФ-3; связанных с уносом изделиями, с очисткой от шлама,добавляют воду и концентрат КФ-3 из расчета, что 0,296 кг на 100 дм3раствора повышает общую кислотность на «точку».

1.8. Подачу 10%-ного раствораазотистокислого натрия при фосфатировании раствором КФ-1 методом погружения (V)вычисляют по формуле:

,

где CNaNO2 - массоваяконцентрация азотистокислого натрия, кг/м3;

0,21 - коэффициент,характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 с;

V-вместимость ванныфосфатирования, м3;

0,16 - коэффициент, рассчитанныйпо окислительно-восстановительной реакции, протекающей между азотистокислымнатрием и Fe2+;

GFe2+ - массажелеза, растворяющаяся при фосфатировании, равная 1,5-10-3, кг/м2;

S - площадь поверхности изделий,обрабатываемых за 1 ч, м2;

0,1 - массовая концентрацияазотистокислого натрия в растворе для корректирования, кг/дм3.

1.9. Подачу 10%-ного раствора азотистокислогонатрия при фосфатировании раствором КФ-1 методом распыления (V), л/ч; вычисляютпо формуле:

,

где CNaNO2 - массоваяконцентрация азотистокислого натрия, кг/м3;

V - вместимость ванныфосфатирования м3;

0,5 - коэффициент,характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 ч;

0,785 - коэффициент,рассчитанный по окислительно-восстановительной реакции, протекающей междуазотистокислым натрием и Fe2+;

GFe2+ - массажелеза, растворяющаяся при фосфатировании, равная 2×10-3,кг/м2;

S - площадь поверхности изделий,обрабатываемых за 1 ч, м2;

0,1 - массовая концентрацияазотистокислого натрия в растворе для корректирования, кг/дм3.

1.10. Массовую концентрациювиннокислого калия-натрия в растворе для корректирования () кг/м3, вычисляют по формуле:

,

где СNaNO2- массовая концентрация азотистокислого натрия в растворе, кг/м3;

К - содержание азотистокислоговиннокислого натрия и калия-натрия в растворе, вычисляемого по формуле:

,

где Р - расход виннокислого калия-натрия, равный (1,0-1,2) 10-3,кг/м2;

СNaNO2- массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м3;

V - вместимость ванны, фосфатирования, м3;

0,5 - коэффициент, характеризующийколичество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 ч;

0,785 - коэффициент,рассчитанный по окислительно-восстановительной реакции, протекающей междуазотистокислым натрием и Fe2+;

GFe2+ - поверхностная площадь растворившегося железа равна 2-10-3,кг/м2;

S - площадь поверхности изделий,обрабатываемых за один час, м2/ч.

2. Контрольцинк-барий-фосфатного раствора.

2.1. При контроле определяютмассовую концентрацию однозамещенного фосфорно-кислого, азотнокислого цинка иазотнокислого бария.

2.2. Для определения общеймассовой концентрации цинка 10 см3 отфильтрованного растворапомещают в мерную колбу вместимостью 200 см3, добавляют 10 см3соляной кислоты, 30 см3 дистиллированной воды, нагревают до кипенияи добавляют 30 см3 раствора горячей серной кислоты (1:3).

Раствор кипятят 5-10 мин,охлаждают, доводят до метки дистиллированной водой, перемешивают иотфильтровывают.

5 см3 фильтратапомещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 15-20 см3раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, 1-2 каплииндикатора метилового красного, 25%-ного раствора аммиака до перехода окраскираствора в желтый цвет, добавляют 15 см3 буферной смеси (54 гхлористого аммония, 350 см3 25%-ного раствора, аммиака, 650 см3дистиллированной воды), 1 см3 индикатора хрома темно-синего ититруют раствором хлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм3до перехода окраски в синий цвет.

Массовую концентрацию цинка (CZn), кг/м3,вычисляют по формуле:

,

где V1 - объем раствора трилона Б молярнойконцентрацией 0,05 моль/дм3, добавленный в анализируемый раствор, см3;

V2- объем раствора хлористого магния молярной концентрацией 0,05 молъ/дм3,израсходованый на титрование, см3;

M1- молярность раствора хлористого магния;

M2 - молярность раствора трилона Б;

T - титр раствора трилона Бмолярной концентрацией 0,05 моль/дм3 по цинку, г;

V - объем фильтрата, взятый на титрование, см3.

2.3. Для определения массовойконцентрации фосфорнокислого однозамещенного цинка 10 см3 растворапереносят в мерную колбу вместимостью 100 см3. доводят до меткидистиллированной водой и перемешивают.

Из приготовленного раствора 10см3 переносят в коническую колбу вместимостью 250 см3,добавляют 15 см3 азотной кислоты плотностью 400 кг/м3, 25см3 дистиллированной воды, 25%-нoгoраствора аммиака до щелочной реакции по индикаторной бумаге конго, растворазотной кислоты (1:1) до кислой реакции и избьгток ее в количестве 5 см3,10 см3 50%-ного раствора азотнокислого аммония, нагревают дотемпературы 50°С, добавляют 10-120 см3 молибденовокислого аммония,перемешивают, отстаивают 1-2 ч при температуре около 30°С. Осадокотфильтровывают через плотный фильтр, промывают 2-3 раза 1%-ным растворомазотнокислого калия, водой до нейтральной реакции по индикаторной бумаге конго.Осадок количественно переносят в колбу, в которой велось осаждение, добавляют20 см3 дистиллированной воды, 30-50 см3 растворагидроокиси натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм2 длярастворения осадка. Добавляют 3 капли фенолфталеина, оттитровывают избытокгидроокиси натрия раствором азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3.

Количество раствора гидроокиси,натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, добавленного длярастворения осадка, оттитровывают с фенолфталеином раствором азотной кислотымолярной концентрацией 0,05 моль/дм3.

Массовую концентрациюфосфорнокислого однозамещенного цинка (), кг/м3, вычисляют по формуле:

,

где V1- объем раствора азотной кислоты молярной концентрацией 0,05моль/дм3, израсходованный на титрование раствора гидроокиси натриямолярной концентрацией 0,05 моль/дм3, добавленный для растворенияосадка, см3;

V2 - объем раствора азотнойкислоты молярной концентрацией 0,06 моль/дм3, израсходованный натитрование избытка гидроокиси натрия после растворения осадка, см3;

Т - титр раствора азотнойкислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 в пересчете на фосфор,г;

4,764 - коэффициент пересчетафосфора на фосфорнокислый однозамещенный цинк;

V - объем раствора, взятый на анализ,см3.

2.4. Для определения массовойконцентрации азотнокислого бария 5 см фосфатирующего раствора помещают вконическую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 30 см3дистиллированной воды, 10 см3 раствора соляной кислоты (1:1), 40 см3раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, тщательноперемешивают, добавляют 1-2 капли индикатора метилового красного, 25%-ногораствора аммиака до окраски раствора в желтый цвет и еще 10 см3 избыткаего, добавляют 10 см3 буферной смеси (54 г хлористого аммония, 350см3 25%-ного раствора аммиака, 650 см3 дистиллированнойводы), 1 см3 индикатора хрома темно-синего и оттитровывают растворомхлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 до переходаокраски в красный цвет.

Концентрацию азотнокислого бария(), кг/м3, вычисляют по формуле:

,

где V1 - объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3,добавленный в анализируемый раствор, см3;

V2- объем раствора хлористого магния молярной концентрацией 0,05моль/дм3, израсходованный на титрование анализируемого раствора, см3;

M1 - молярность раствора хлористого магния;

M2 - молярность растворатрилона Б;

3,998 - коэффициент пересчета;

V - объем фосфатирующегораствора, взятый для анализа, см3;

T - титр раствора трилона Б молярнойконцентрацией 0,05 моль/дм3 по цинку, г.

2.5. Для определения общеймассовой концентрации иона NO325 см3 фосфатирующего раствора помещают в мерную колбу вместимостью250 см3, доводят до метки водой и перемешивают. Для анализа 25 см3разбавленного раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3,добавляют 25 см раствора сернокислого железа (II) молярной концентрацией 0,25моль/дм3, постепенно добавляют 25 см3 концентрированнойсерной кислоты, нагревают до кипения 4-5 мин при частом перемешивании доперехода темной окраски в желто-оранжевый цвет. Быстро количественно переносятраствор в коническую колбу вместимостью 1000 см3, содержащую 700-800см3 дистиллированной воды, оттитровывают раствором марганцовокислогокалия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 до слабо-розовой окраски.

Массовую концентрацию (), кг/м3, вычисляют по формуле:

,

где V1 - объем раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией0,02 моль/дм3, израсходованный на титрование 25 см3 0,25моль/дм3 раствора сернокислого железа (II), см3;

V1 - объем растворамарганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3, израсходованныйна титрование избытка раствора сернокислого железа (II) см3;

М - поправка на молярностьраствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3;

0,002067 - титр растворамарганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 впересчете на ион NOч,г;

V - объем раствора, взятый наанализ, см3.

2.6. Массовую концентрациюазотнокислого цинка (), кг/м3, вычисляют по формуле:

,

где С1 - массоваяконцентрация цинка, кг/м3;

С1 - массовая концентрацияфосфорнокислого однозамещенного цинка, кг/м3;

0,219 - коэффициент пересчета сфосфорнокислого однозамещенного цинка на цинк;

4,55 - коэффициент пересчета сцинка на азотнокислый цинк.

3. Контроль икорректирование цинк-магний-фосфатного раствора

3.1. При контролецинк-магний-фосфатного раствора определяют массовую концентрациюфосфорнокислого однозамещенного цинка, азотнокислого магния, фосфорнокислогооднозамещенного аммония.

3.2. Для определения массовойконцентрации фосфорнокислого однозамещенного цинка 50 см3отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью 250 см3,добавляют 25 см3 раствора соляной кислоты (1:1), доводят до меткиводой и перемешивают.

25 см3 разбавленногораствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют100 см3 дистиллированной воды, 1-2 капли индикатора метиловогооранжевого; 25%-ного аммиака (1:5) до изменения розового цвета в желтый,добавляют 6-7 капель индикатора ксиленового оранжевого, 5 см3буферного раствора (950 см3 раствора уксуснокислого натрия молярнойконцентрацией 0,2 моль/дм3 и 50 см3 раствора уксуснойкислоты молярной концентрацией 0,2 моль/дм3) и титруют растворомтрилона Б молярной концентрацией 0,025 моль/дм3 до изменениярозового цвета раствора в желтый. Массовую концентрацию фосфорнокислогооднозамещенного цинка  кг/м3,вычисляют по формуле:

,

где V - объем трилона Б, израсходованный на титрование, см3;

Т - титр притона Б в пересчете на фосфорнокислый однозамещенныйцинк, г;

4,52 - коэффициент пересчета;

V - объем раствора, взятый на анализ, см3.

3.3. Для определения массовойконцентрации азотнокислого магния 50 см3 отфильтрованного растворапомещают в мерную колбу вместимостью 250 см3, добавляют 95 см3раствора соляной кислоты (1:1), доводят до метки водой и перемешивают.

10 см3 разбавленногораствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют100 см3 горячей дистиллированной воды, трилон Б в объеме,достаточном для связывания цинка и магния, и еще избыток 2-3 см3,добавляют 1-2 капли метилового оранжевого 25%-ного раствора аммиака доизменения окраски в желтый цвет и еще избыток 5-10 см3 и 1-2 гэриохром серого Т.

Окрашенный в синий цвет раствортитруют раствором уксуснокислого цинка молярной концентрацией 0,025 моль/дм3до изменения синего цвета в розовый.

Массовую концентрациюазотнокислого магния () кг/м3, вычисляют по формуле:

,

где V1 - объем раствора трилона Бмолярной концентрацией 0,025 моль/дм3, добавленный к анализируемомураствору, см3;

V1 - объем раствора трилона Бмолярной концентрацией 0,025 моль/дм3, израсходованный на титрованиецинка, см3;

С - соотношение массовойконцентрации трилона Б и уксуснокислого цинка;

V1 - объем раствора уксуснокислого цинкаили сернокислой меди (II), израсходованный на титрование избытка трилона Б, см3;

Т - титр трилона Б, выраженный в граммах азотнокислого магния;

V - объем раствора, взятый для анализа, см3.

3.4. Для определения массовойконцентрации фосфорнокислого однозамещенного аммония 10 см3отфильтрованного раствора помещают в колбу для отгонки, добавляют 150 см3дистиллированной воды закрывают колбу пробкой, в которую вставлены делительнаяворонка и ловушка для пара. Колбу присоединяют к водяному холодильнику, черезделительную воронку добавляют 30 см3 20%-ного раствора едкого натра.Воронку закрывают и медленно отгоняют аммиак.

Продукт отгонки в объеме 150 см3собирают в приемную колбу, содержащую 30-50 см3 раствора сернойкислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3. Содержимое колбыоттитровывают раствором гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 в присутствиидвух капель раствора метилового оранжевого до изменения розового цвета в желтый.

Массовую концентрациюфосфорнокислого однозамещенного аммония () кг/м3, вычисляют по формуле:

,

где V1 - объем раствора сернойкислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 в приемной колбе, см3;

V2 - объем растворагидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3,израсходованный на титрование избытка серной кислоты, см3.

К - коэффициент пересчета нараствор гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3;

0,0018 - теоретический титрсерной кислоты, выраженный в граммах аммонийной группы;

6,39 - коэффициент пересчета саммонийной группы на фосфорнокислый однозамещенный аммоний;

V - объем раствора, взятый дляанализа, см3.

4. Получениефосфатирующего концентрата КФ-1 из солей и фосфорной кислоты.

4.1. Массовая доля компонентафосфатирующего концентрата КФ-1, %:

цинк фосфорнокислыйоднозамещенный ………………………..…….... 32,4±1,0

цинк азотнокислый.......………………………………………………..….. 19,7±0,6

техническая ортофосфорнаякислота (в пересчете на 100%-ную) ........... 5,45±0,16

вода по ГОСТ2874-82……………………………………………………….42 ±1,3

4.2. Контроль концентратапроводят по показателям табл. 1. Для проведения контроля концентратапроводят его разбавление водой по ГОСТ2874-82 из расчета 24 кг/м3, анализ по показателям проводят по п. 1.1данного приложения.

4.3. Для приготовленияконцентрата в емкость из нержавеющей стали помещают рассчитанное количествоводы, к воде при перемешивании (перемешивание вести мешалкой или сжатымвоздухом) доливают рассчитанное количество фосфорной кислоты, затем постепенновводят сыпучие вещества фосфорнокислый однозамещенный цинк Zn(H2PО4)2×2Ои азотнокислый цинк Zn(NО3)2×2Ои перемешивают до полного растворения продукта.

Таблица 1

Наименование показателя

Порча для состава «годный»

Внешний вид

Прозрачная жидкость

Массовая доля цинка, %

11±0,3

Общая кислотность, «точки»

11,8±12,5

Свободная кислотность, «точки»

1,48-1,92

Отношение общей кислотности к свободной

6,2±8,5

Плотность при 20°С, кг/м3

1450-1500

5. Получение состава дляпароструйной обработки КФА-5,

5.1. Массовая доля компонентафосфатирующего концентрата КФА-5, %:

ортофосфорная кислота ГОСТ10678-76, 90% …………………………….…..…. 29,3

сода кальцинированная ГОСТ5100-85 ...………………………………………….. 13,3

аммоний молибденовокислый (NH4)6Mo7О242О ГОСТ 3765-78 …….....…..… 0,385

синтанол ДС-10 или ДТ-7 ТУ6-14-77-77 …………………………………….…… 0,42

вода деминерализованная………………………………………………………...... 62,14

выделяющийся СО2......…………………………………………………………...... 5,54

Итого:   100,00

5.2. Контроль концентратапроводят по показателям табл. 2.

Таблица 2

Наименование показателя

Норма

Внешний вид

Мутная жидкость, в отсутствии перемешивания расслаивается из-за высаливания ПАВ

Кислотность, «точки»:

 

общая

35-45

свободная

5-7

Плотность при 20°С, г/см3

1,14-1,34

5.3. Для приготовления концентрата вемкость из нержавеющей стали помещают рассчитанное количество воды, добавляюткальцинированную соду затем постепенно вводят ортофосфорную кислоту. Послерастворения соды добавляют молибденовокислый аммоний и поверхностно-активныевещества ПАВ).

Разд. 5. (Введендополнительно, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Обязательное

ПРИГОТОВЛЕНИЕ, КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕПАССИВИРУЮЩИХ РАСТВОРОВ

1. Для приготовленияпассивирующего раствора на основе КП-2А основного бихромата хрома и хромовогоангидрида применяют воду, соответствующую требованиям п. 2 табл. 18настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.1. Дляприготовления растворов на жесткой воде щелочность воды снижают до 2 «точек»введением 45%-ного раствора муравьиной кислоты Введение 1,0 см3муравьиной кислоты на 100 см3 воды снижает щелочность на 1 «точку».

1.2. Количество миллилитровраствора соляной кислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм3,израсходованное на титрование 100 см3 воды с индикатором бромкрезоловымзеленым, выражают в условных единицах «точках».

2. При контроле растворов впроцессе работы определяют рН и массовую концентрацию шестивалентного хрома.

2.1. Определение массовой концентрации шестивалентного хрома.

2.1.1. Приготовление 0,1 моль/дм3раствора соли Мора.

40 г соли Мора растворяют в 20см3 дистиллированной воды и переносят в колбу вместимостью 1000 см3,добавляют 50 см3 серной кислоты плотностью 1840 кг/м3 идоводят до метки дистиллированной водой. Молярность раствора соли Мора устанавливаютежедневно 20 см3 раствора двухромовокислого калия молярнойконцентрацией 0,033 моль/дм3, помещают в коническую колбувместимостью 500 см3, добавляют 100 см3 дистиллированнойводы 30 см3 раствора серной кислоты, разбавленной до соотношения 1:1,5 м фосфорной кислоты и 6 капель индикатора (раствор 0,1 г фенилантраниловойкислоты и 0,3 г углекислого натрия в 100 см3 воды) и титруютраствором соли Мора молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 до переходафиолетовой окраски в зеленую.

2.1.2. Проведение анализа.

100 см3предварительно охлажденного пассивирующего раствора переносят в колбувместимостью 250 см3, доливают 30 см3 раствора сернойкислоты (1:1) 5 см3 концентрированной фосфорной кислоты, 6 капельиндикатора (раствор 0,lфенилантраниловой кислоты и 3 г углекислого натрия в 100 см3дистиллированной воды) и титруют раствором соли Мора молярной концентрацией 0,1моль/дм3 до перехода фиолетовой окраски раствора в зеленую.

Объем раствора соли Морамолярной концентрацией 0,1 моль/дм3, израсходованный на титрование100 см3 пассивирующего раствора, определяет массовую концентрациюшестивалентного хрома в условных единицах «точках».

Одна условная «точка» массовойконцентрации шестивалентного хрома в растворе КП-2А соответствует 0,113 кг/мсостава КП-2А.

Одна условная «точка» массовойконцентрации шестивалентного хрома в растворе основного бихромата хромасоответствует 0,113 кг/м3 состава основного бихромата хрома.

Одна условная «точка» массовойконцентрации шестивалентного хрома в растворе хромового ангидрида соответствует0,033 кг/м3 хромового ангидрида.

3. Корректированиепассивирующего раствора проводят по массовой концентрации шестивалентногохрома. Повышение кислотности на одну «точку» соответствует введению на 100 дм3рабочего раствора: 7,8 см3 КП-2А 11 г основного бихромата хрома, 3,3г хромового ангидрида.

2.1.2., 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4. При снижении значенияпоказателя рН пассивирующего раствора ниже 3.0 корректирование проводят 20%-нымраствором едкого натра до значений показателя рН 3,0-5,0.

5. Корректированиепассивирующего раствора основного бихромата хрома проводят по массовойконцентрации шестивалентного хрома, исходя из того, что введение 22,3 госновного бихромата хрома на 100 дм3 пассивирующего раствораповышает массовую концентрацию шестивалентного хрома на одну «точку».

6. Химический состав моно- итриэтаноламина в процессе работы контролируют в соответствии снормативно-технической документацией на состав. Смену раствора не проводят.Необходима корректировка, которая зависит уноса раствора с изделием.

(Измененная редакция. Изм. № 3).

7. Корректирование растворов дляпассивирования высоколегированных стaлей проводят концентрированными растворамикомпонентов.

ПРИЛОЖЕНИЕ10

Рекомендуемое

МЕТОД РАСЧЕТА РАСХОДА ВОДЫ НА ПРОМЫВКУ

1. Определение количества ступеней ванн промывки

1.1. Количество ступенейпромывки зависит от операций, после которых проводится промывка.

1.2. Рекомендуемое количествоступеней промывки для различных операций подготовки поверхности, после которыхпроводится промывка, приведено в табл. 1.

Таблица 1

Наименование операции, после которой проводится промывка

Наименование операции, перед которой проводится промывка

Количество ступеней промывки

Обезжиривание

Травление

Активирование

1

Пассивирование

Фосфатирование

Сушка

2

Травление

Активирование

Пассивирование

1

Фосфатирование

Фосфатирование

Пассивирование

Сушка

1

2

Пассивирование веществами, содержащими шестивалентный хром

Сушка перед окрашиванием методом электроосаждения

1

2. Метод расчета расхода воды напромывочные операции

2.1. Для любой схемы промывки расход воды (QP), дм3/ч, из трубопровода,подведенного к ванне промывки, определяют по формуле

,

где K - поправочный коэффициент,равный, при возможности падения напора в водонапорной сети;

1,5 - при промывке погружением;

0,7 - при струйном методепромывки;

0,5 - при комбинированном методепромывки;

g - удельный вынос раствора из ванн поверхностью изделия, дм32;

n - количество ступеней промывки (ванн);

K0 - критерийокончательной промывки изделий;

F - площадь поверхности изделий,промываемых за один час, м2. Объем ванн промывки должен бытьминимальным.

2.2. Ориентировочный удельныйунос раствора в зависимости от характеристики и формы изделий приведен в п. 3.4настоящего стандарта.

2.3. Значение F для автоматизированных линий крупносерийного и массового производства принимают помаксимальной производительности, при индивидуальном и мелкосерийномпроизводстве по фактической производительности.

2.2; 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).

2.4. Критерий окончательной промывки(К0), показывающий, во сколько раз следует снизить массовуюконцентрацию основного компонента раствора, выносимого поверхностью изделий, допредельно допустимого в последней ванне промывки, вычисляют по формуле

,

где С0 - массоваяконцентрация основного компонента раствора, кг/м3;

СП - предельнодопустимая массовая концентрация основного компонента раствора в последнейванне промывки, кг/м3.

2.5. Ориентировочные значенияпредельно допустимых массовых концентраций компонентов в последней ваннепромывки приведены в табл. 3.

Таблица 3*

Наименование операции, после которой проводится промывка

Наименование операции, перед которой проводится промывка

Наименование компоненте в последней ванне промывки

Предельно допустимая массовая концентрация компонента в последней ванне промывки, кг/м3

Кислотность, щелочность, «точки»

Обезжиривание

Травление

В пересчете на гидроокись натрия

1,12

14,0

Активирование

 

1,12

14,0

Фосфатирование

 

0,30

3,8

Пассивирование

 

0,l9

2,4

Сушка:

 

 

 

перед электроосаждением

 

0,12

1,5

перед другими методами нанесения

 

0,36

4,5

Травление

Активированне

В пересчете на серную кислоту

0,12

1,2

Фосфатирование

 

0,12

1,2

Пассивирование

 

0,08

0,8

Фосфатирование

Пассивирование

В пересчете на фосфорную кислоту

0,15

1,5

Сушка

 

0,09

 0,9

Пассивирование

Сушка

Сг+6

0,30

-

* Табл. 2 исключена (Изм. № 3).

Примечания:

1.Для определения массовой концентрации щелочных солей в промывной воде берут 50см3 пробы и титруют раствором соляной кислоты молярной концентрацией0,1 моль/дм3 с индикатором метиловым оранжевым или бромкрезоловымзеленым.

2.Для определения массовой концентрации кислых солей в промывной воде берут 10 см3пробы, добавляют 40 см3 дистиллированной воды и титруют растворомгидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикаторомфенолфталеином.

3.Расчет расхода воды на промывку при химической и электрохимической обработкеповерхности цветных металлов и их сплавов проводят по ГОСТ9.305-84.

(Измененная редакция, Изм, № 1, 2, 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

Справочное

Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивнойобработки и требуемой минимальной толщины лакокрасочного покрытия

Средство струйно-абразивной обработки

Наибольшая высота неровности профиля Rмакс, мкм

Нижний предел допуска толщины лакокрасочного покрытия, мкм

средняя

пределы

Стальная дробь

30

От 25 до 50

80

45

» 35 » 60

80

60

» 45 » 80

120

75

» 55 » 100

120

Кварцевый песок

55

» 40 » 65

80

Рубленая проволока

60

» 45 » 70

80

Корунд

45

» 40 » 55

80

Примечание. Значениемаксимальной высоты неровности профиля действительны для поверхностей, имеющихперед обработкой небольшой налет ржавчины. В случае значительногокорродирования поверхности средняя наибольшая высота неровности профиля большев результате неравномерной коррозии. В этом случае необходимо пользоваться длясравнения образцом (эталоном) поверхности данного материала, подверженнойструйно-абразивной обработке абразивным материалом определенной зернистости.

ПРИЛОЖЕНИЕ 11. (Введенодополнительно, Изм. № 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В. Г.Дорошенко; В. Г. Парсаданов, канд. техн. наук (руководитель темы); А. А.Суровцев; А. А. Бабакина; А. Д. Карасева; В. Л. Щербаков, канд. хим. наук; А.Т. Щеголева; Г. Н. Сатина; О. А. Барышева

2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР постандартам от 27.07.80 №3152

3.Периодичность проверки 5 лет

4.Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 5732-86. В стандарт дополнительновключены требования к составам, применяемым для подготовки поверхности, ирежимам обработки

5.ВЗАМЕН ГОСТ 9.025-74

6.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ 9.010-80

3.14.4, 5.10

ГОСТ 9.032-74

1.3, 1.7, 3.3

ГОСТ 9.104-79

1.7, 3.3, 3.4

ГОСТ 9.301-86

5.2

ГОСТ 9.305-84

3.4, 3.9.3.1, 3.12.3, приложение 10

ГОСТ 9.410-88

1.3

ГОСТ 12.1.003-83

2.3.6

ГОСТ 12.1.005-88

2.3.2

ГОСТ 12.1.012-90

2.3.6

ГОСТ 12.3.005-75

2.3.10

ГОСТ 12.3.008-75

2.1.1

ГОСТ 12.3.016-87

2.5.4

ГОСТ 12.4.004-74

2.5.1

ГОСТ 12.4.013-85

2.5.1

ГОСТ 12.4.029-76

2.5.1

ГОСТ 12.4.099-80

2.5.1

ГОСТ 12.4.100-80

2.5.1

ГОСТ 12.4.121-83

2.5.3

ГОСТ 12.4.131-83

2.5.1

ГОСТ 12.4.132-83

2.5.1

ГОСТ 12.4.137-84

2.5.1

ГОСТ 83-79

Приложение 6

ГОСТ 201-76

Приложение 6

ГОСТ 245-76

Приложение 6

ГОСТ 342-77

Приложение 6

ГОСТ 380-94

Приложение 1

ГОСТ 435-77

Приложение 6

ГОСТ 701-89

Приложение 6

ГОСТ 977-88

Приложение 1

ГОСТ 1050-88

Приложение 1

ГОСТ 1381-73

Приложение 6

ГОСТ 1412-85

Приложение 1

ГОСТ 1414-75

Приложение 1

ГОСТ 1625-89

Приложение 6

ГОСТ 2184-77

Приложение 6

ГОСТ 2263-79

Приложение 6

ГОСТ 2548-77

2.2.1

ГОСТ 2567-89

Приложение 6

ГОСТ 2874-82

2.2.3, 5.5.2, 5.10, приложение 4

ГОСТ 3117-78

Приложение 6

ГОСТ 3134-78

Приложение 6

ГОСТ 3351-74

3.13.1

ГОСТ 3647-80

3.9.2.1

ГОСТ 3760-79

Приложение 6

ГОСТ 3765-78

Приложение 6

ГОСТ 3771-74

Приложение 6

ГОСТ 3773-72

Приложение 6

ГОСТ 3774-76

Приложение 6

ГОГТ 4147-74

Приложение 6

ГОСТ 4148-78

Приложение 6

ГОСТ 4151-72

3.13.1

ГОСТ 4165-78

Приложение 6

ГОСТ 4168-79

Приложение 6

ГОСТ 4197-74

Приложение 6

ГОСТ 4199-76

Приложение 6

ГОСТ 4204-77

Приложение 6

ГОСТ 4209-77

Приложение 6

ГОСТ 4217-77

Приложение 6

ГОСТ 4220-75

Приложение 6

ГОСТ 4233-77

Приложение 6

ГОСТ 4237-76

Приложение 6

ГОСТ 4245-72

3.13.1

ГОСТ 4389-72

3.13.1

ГОСТ 4461-77

Приложение 6

ГОСТ 4463-76

Приложение 6

ГОСТ 4478-78

Приложение 6

ГОСТ 4518-75

Приложение 6

ГОСТ 4523-77

Приложение 6

ГОСТ 4543-71

Приложение 1

ГОСТ 4919.1-77

Приложение 6

ГОСТ 4919.2-77

Приложение 6

ГОСТ 5100-85

Приложение 6

ГОСТ 5106-77

Приложение 6

ГОСТ 5632-72

Приложение 1

ГОСТ 5821-78

Приложение 6

ГОСТ 5823-78

Приложение 6

ГОСТ 5845-79

Приложение 6

ГОСТ 5848-73

Приложение 6

ГОСТ 6552-80

Приложение 6

ГОСТ 6709-72

Приложение 6

ГОСТ 6713-91

Приложение 1

ГОСТ 6968-76

Приложение 6

ГОСТ 8429-77

Приложение 6

ГОСТ 8433-81

Приложение 6

ГОСТ 9307-78

Приложение 6

ГОСТ 9485-74

Приложение 6

ГОСТ 9546-75

Приложение 6

ГОСТ 9966-93

Приложение 6

ГОСТ 9976-94

Приложение 6

ГОСТ 10651-75

Приложение 6

ГОСТ 10652-73

Приложение 6

ГОСТ 10678-76

Приложение 6

ГОСТ 11088-75

Приложение 6

ГОСТ 11964-81

3.9.2.1, Приложение 6

ГОСТ 12265-78

2.5.1

ГОСТ 13078-81

Приложение 6

ГОСТ 13079-93

Приложение 6

ГОСТ 13493-86

Приложение 6

ГОСТ 13937-86

Приложение 6

ГОСТ 15028-77

Приложение 6

ГОСТ 16992-78

Приложение 6

ГОСТ 18188-72

Приложение 6

ГОСТ 19281-89

Приложение 1

ГОСТ 19906-74

Приложение 6

ГОСТ 20010-93

2.5.1

ГОСТ 20490-75

Приложение 6

ГОСТ 20848-75

Приложение 6

ГОСТ 22180-76

Приложение 6

ГОСТ 22867-77

Приложение 6

ТУ 6-00-0209714-1-89

Приложение 6

ТУ 6-01-730-77

Приложение 6

TУ 6-02-1089-77

Приложение 6

ТУ 6-08-391-77

Приложение 6

TУ 6-09-4562-87

Приложение 6

ТУ 6-09-5171-84

Приложение 6

ТУ 6-09-5337-87

Приложение 6

ТУ 6-09-5360-83

Приложение 6

ТУ 6-10-641-79

Приложение 6

ТУ 6-10-923-76

Приложение 6

ТУ 6-10-1088-76

Приложение 6

ТУ 6-10-1202-76

Приложение 6

ТУ 6-10-1461-74

Приложение 6

ТУ 6-14-577-77

Приложение 6

ТУ 6-14-1037-79

Приложение 6

ТУ 6-15-978-76

Приложение 6

ТУ 6-18-5-77

Приложение 6

ТУ 6-18-52-86

Приложение 6

ТУ 6-18-140-78

Приложение 6

ТУ 38-10738-80

Приложение 6

ТУ 38-10758-80

Приложение 6

ТУ 38-10761-75

Приложение 6

ТУ 38-10736-76

Приложение 6

ТУ 38-10951-79

Приложение 6

ТУ 38-10958-80

Приложение 6

ТУ 38-40764-75

Приложение 6

ТУ 38-101838-80

Приложение 6

ТУ 84-228-76

Приложение 6

ТУ 113-08-444-85

Приложение 6

ТУ 113-08-525-82

Приложение 6

ТУ 113-08-581-86

Приложение 6

ТУ 113-08-599-86

Приложение 6

ТУ 113-08-620-87

Приложение 6

ТУ 407-371-86

Приложение 6

ВТУ 6-10-16-58-84

Приложение 6

ВТУ 6-10-16-110-87

Приложение 6

7. Ограничение срока действия снято попротоколу № 4-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии исертификации (ИУС 11-12-94)

8.ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1998 г.) с изменениями 1, 2, 3, утвержденными в феврале1986 г., октябре 1987 г. и декабре 1990 г. (ИУС 5-86, 1-88, 4-91)

СОДЕРЖАНИЕ

1. Технические требования. 1

2. Требования безопасности. 3

2.1. Требования к технологическим процессам, хранению и транспортированию химических веществ для подготовки поверхности. 3

2.2. Требования безопасности при использовании материалов, обладающих опасными и вредными свойствами. 3

2.3. Требования безопасности к организации рабочих мест. 4

2.4. Требования к обезвреживанию отходов производства. 4

2.5. Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих. 5

3. Подготовка поверхности. 5

4. Подготовка поверхности перед ремонтным окрашиванием.. 24

5. Контроль качества подготовки поверхности. 25

Приложение 1 Марки черных металлов, входящие в группы i-iii, и характеристика фосфатируемости. 28

Приложение 2. 28

Приложение 3. 29

Приложение 4 Режимы обработки активирующими растворами, контроль и корректирование. 31

Приложение 5 Подготовка поверхности магниевых сплавов. 32

Приложение 6 Материалы и химикаты, применяемые для подготовки поверхности перед окрашиванием.. 34

Приложение 7 Обезжиривание щелочными растворами. 36

Приложение 8 Контроль и корректирование фосфатирующих растворов. 38

Приложение 9 Приготовление, контроль и корректирование пассивирующих растворов. 45

Приложение 10 Метод расчета расхода воды на промывку. 46

Приложение 11 Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной обработки и требуемой минимальной толщины лакокрасочного покрытия. 47

 

615
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.