ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ ИСТАРЕНИЯ
ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ
ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
ПЕРЕД ОКРАШИВАНИЕМ
ГОСТ 9.402-80
(СТ СЭВ 5732-86)
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва - 1998
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
| Единая система защиты от коррозии и старения ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием Unified system of соrrosion and ageing protection Paint coatings. Metal surface preparation for painting | ГОСТ
9.402-80 (CT СЭВ 5732-86) |
Датавведения 01.07.81
Настоящий стандарт распространяется на детали и сборочныеединицы (далее - изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливаеттехнические требования к качеству поверхности, технологию подготовки поверхностиизделий перед окрашиванием.
1.1. Поверхность изделия,подлежащая подготовке перед окрашиванием не должна иметь заусенцев, острыхкромок (радиусом менее 0,3 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов,остатков флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывовпайки и их расположение на поверхности невидовых деталей допускается, если этоустановлено конструкторской документацией на изделие.
1.2. Поверхность литых изделийне должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошностиметалла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений,ужимин, складок, за исключением недостатков, допускаемых стандартами илитехническими условиями на отливки.
1.3.Поверхности, подлежащие подготовке перед окрашиванием, классифицируют постепени зажиренности и степени окисленности.
Шероховатость металлическихповерхностей должна соответствовать требованиям ГОСТ9.032-74.
Для пневматического,безвоздушного и электростатического методов окрашивания допускается любаягруппа отделки поверхности по ГОСТ 9045-80. Электроосажденные покрытия высокогокачества получают при окрашивании стали с 1-й группой отделки поверхности.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
1.4. Для черных и цветныхметаллов устанавливают две степени зажиренности (загрязненности) поверхности потабл. 1.
Таблица 1
| Степень зажиренности | Характеристика зажиренности поверхности |
| Первая | Наличие тонких слоев минеральных масел, смазочных, смазочно-охлаждающих эмульсий, смешанных с металлической стружкой и пылью (содержание загрязнений до 3 г/м2) |
| Вторая | Наличие толстых слоев консервационных смазок, масел и трудноудаляемых загрязнений, графитовых смазок, нагаров шлифовальных и полировальных паст (содержание загрязнений свыше 3 г/м2) |
Примечание. Степень зажиренности определяютгравиметрическим методом с использованием растворителей.
(Измененная редакция, Изм.№ 3).
1.5. Степени окисленностиповерхности черных металлов приведены в табл. 2.
Таблица 2
| Обозначение степени окисленности | Характеристика окисленности поверхности |
| А (С) | Поверхность покрыта плотно сцепленной с металлом неосыпающейся ржавчиной. На литье имеется литейная корка, пригар отсутствует |
| Б (Д) | Поверхность покрыта осыпающейся ржавчиной, после очистки от ржавчины обнаруживается изъязвление основного металла. На литье имеется пригар и легко отделяющаяся формовочная смесь |
| В (В) | Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина занимает до 50% поверхности |
| Г (А) | Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина отсутствует |
Примечание.В скобках приведены обозначения степени окисленности по СТ СЭВ 5732-86.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.6. Степень окисленностиповерхности цветных металлов не устанавливают.
1.7. Степениочистки поверхности черных металлов от окалины и продуктов коррозии (далее -окислов) приведены в табл. 3.
Таблица 3
| Обозначение степени очистки от окислов | Характеристика очищенной поверхности | Обозначение условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по
ГОСТ 9.104-79
| Характеристика обрабатываемого изделия и материала |
| 1 (03) | При осмотре с 6´ увеличением окалина и ржавчина не обнаруживаются | У1, УХЛ1, ХЛ1, T1, ОМ1, ОМ2, В5 | Изделия из I и II групп металлов, подлежащие окрашиванию по I и II классам по
ГОСТ 9.032-74
|
| 2(02) | При осмотре невооруженным глазом не обнаруживаются окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои | У1, У2, УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2, T1, Т2, Т3, ОМ1, ОМ2, ОМ3, В5 | Изделия из I и II групп металлов, подлежащие фосфатированию и окрашиванию, а также из металла толщиной не менее 4 мм |
| 3(01) | Не более, чем на 5% поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25Х25 мм. | У1, У2, УХЛ1, У3, УХЛ2, УХЛ3. УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ3, Т2, Т3 | Изделия из чугуна и стального литья, поковок и горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм |
| 4(01) | С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина | УХЛ4 | Труднодоступные места, крупногабаритных изделий и изделий сложной формы с толщиной металла не менее 4 мм |
Примечания:
1.В скобках приведены обозначения степени очистки от окислов по СТ СЭВ 5732-86.
2.Марки черных металлов, входящие в группы I-III, приведены в справочном приложении 1.
3.Сварные швы должны быть очищены от шлака и неплотно прилегающей окалины.Сварные швы после сварки электродами с флюсовым покрытием должны быть очищеныот валета флюса и нейтрализованы. Значение рН поверхности, увлажненнойдистиллированной водой, должно быть 5-7,5 рН поверхности контролируют визуальносоответствующим индикатором
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
1.8. Поверхности изделий счетвертой степенью очистки от окислов окрашиванию не подлежат, за исключениемслучаев, указанных в табл. 5.
В технически обоснованныхслучаях, когда срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия,например, в результате абразивного износа, разрушающего воздействия агрессивныхвеществ и т.п., меньше установленного для этой системы в любых климатическихусловиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделияпроводить окрашивание три четвертой степени очистки поверхности от окислов.
Для изделий из металла толщинойсвыше 4 мм, эксплуатируемых в условиях В5 и срок службы которых в результатеабразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12месяцев, допускается окрашивать поверхности 3 и 4-й степеней очистки от окисловс применением технологических схем подготовки поверхностей 19, 23, 24 табл. 4,а также применять грунтовки-преобразователи ржавчины или преобразователиржавчины.
(Измененная редакция, Изм. № 1,3).
1.9. В производственных помещениях,предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температурадолжна быть не ниже 15°Cи влажность не более 80%.
При необходимости подготовкуповерхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытомвоздухе при температуре не ниже 5 °С.
1.10. Подготовку поверхностикрупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухеили в помещении при температуре ниже 5 °С, проводят по стандартам илитехническим условиям на изделие (классификация изделий по габаритам по ГОСТ9.410-88).
Не допускается попадание наподготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей ипаров.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
1.11. Интервал между подготовкойповерхности и окрашиванием при хранении в помещении для изделий из металлов недолжен превышать 24 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий(фосфатное, хроматное, химическое окисное, анодно-окисное и другие) - 72 ч.
(Измененная редакция, Изм. № 1 ,2, 3).
1.12. Продолжительность хранениякрупногабаритных, изделий без средств защиты при длительном сроке сборки имонтажа в помещении с регулируемыми параметрами устанавливают по стандартам илитехническим условиям на изделие.
1.13. Для изделий специальногомашиностроения интервал между абразивной обработкой и окрашиваниемустанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.
1.14. При хранениикрупногабаритных изделий на открытом воздухе интервал между подготовкойповерхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллическихнеорганических покрытий - 18 ч.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2.1.1.Основные требования безопасности к технологическим процессам (обезжириваниерастворителями, травление, фосфатирование), хранению и транспортированиюхимических веществ должны соответствовать ГОСТ 12.3.008-75.
2.1.2. Хранение органическихрастворителей на рабочем месте допускается в герметически закрытой таре неболее двухсменной нормы.
2.1.3. Правила хранения,перевозки и розлива кислот должны соответствовать требованиям, установленным встандартах или технических условиях на соответствующую кислоту.
2.2.1.Требования безопасности при работе с хромовым ангидридом должны соответствоватьГОСТ 2548-77.
2.2.2. При приготовлениисоставов для травления сначала наливают воду, а затем, постоянно перемешивая,кислоту.
2.2.3. Приработе с составами, применяемыми при подготовке поверхности, необходимособлюдать следующие правила:
приступать к работе только вспецодежде в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденнымиПостановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам иПрезидиума ВЦСПС;
пользоваться индивидуальнымисредствами защиты органов дыхания, лица и глаз;
следить за постоянной работойвентиляционных установок и герметичностью оборудования и коммуникаций,проводить мокрую уборку пыли в производственных помещениях;
при попадании кислотных илищелочных компонентов на открытые участки тела и в глаза необходимо смыть ихструёй воды и промыть 1%-ным раствором NaHCO3 или 2%-ным раствором Н3ВО3.
В цехе должны быть оборудованыспециальные фонтанчики с питьевой водой по ГОСТ2874-82.
2.3.1. Содержаниепроизводственных, подсобных помещений и рабочих мест должно соответствоватьтребованиям, предусмотренным Инструкцией по санитарному содержанию помещений иоборудования (Производственных предприятий, утвержденной Министерствомздравоохранения СССР).
2.3.2. Воздухрабочей зоны помещения, в которомпроводят подготовку поверхности металлов, должен соответствовать требованиям
ГОСТ 12.1.005-88
.
2.3.3. При проведении операцииподготовки поверхности при температуре ниже 15 °С для работающих предусмотренперерыв для обогрева в отапливаемых помещениях пои температуре воздуха 18-23°С.
2.3.4. Перечень физически ихимически опасных и вредных факторов приведен в обязательном приложении 2.
2.3.5. Перечень основныхмероприятий и средств, обеспечивающих безопасность труда, приведен вобязательном приложении3.
2.3.6. Уровеньшума и вибрации, которые возникают при механической, гидроабразивной идробеструйной очистке, не должны превышать норм, установленных
ГОСТ 12.1.003-83
,
ГОСТ 12.1.012-90
и Санитарныминормами проектирования промышленных предприятий СП 245-71.
2.3.7. Помещение, в которомпроводят обезжиривание уайт-спиритом, должно быть обеспечено средствамипожаротушения: стационарным оборудованием автоматического пенного тушения,углекислотными установками, спринклерным и дренчерным оборудованием.
При отсутствии установокавтоматического пожаротушения помещения снабжают пенными и углекислотнымиогнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другимипротивопожарными средствами в соответствии с действующими Нормами первичныхсредств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилыхпомещений.
2.3.8. Обезжириваниехлорированными углеводородами и эмульсионными составами на их основе проводятпри условии полной механизации к автоматизации технологического процесса вспециальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих срастворителями не допускается.
2.3.9. Ванны для обработкиповерхности три повышенной температуре должны быть оборудованы автоматическимиили ручными регуляторами температуры раствора.
2.3.10. Приработе со сжатым воздухом необходимо соблюдать требования
ГОСТ 12.3.005-75
.
2.4.1. Отработанные растворыперед спуском в канализацию нейтрализуют, обезвреживают или разбавляют.
Шлам, содержащий токсичныевещества, обезвреживают. Полноту обезвреживания, нейтрализации или разбавленияконтролируют анализом.
2.4.2. Концентрация вредныхвеществ в воздухе, выбрасываемом в атмосферу системами местных отсосов, и всточной воде, сбрасываемой в водоемы от установок подготовки поверхности, недолжна превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Министерствомздравоохранения СССР.
2.5.1.Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям стандартов:
респиратор РПГ-67А ГОСТ 12.4.004-74;
комбинезоны - ГОСТ 12.4.099-80или ГОСТ 12.4.100-80;
халаты - ГОСТ 12.4.131-83 илиГОСТ 12.4.132-83:
фартуки - ГОСТ 12.4.029-76;
обувь специальная - ГОСТ12.4.137-84;
сапоги резиновые - ГОСТ12265-78;
перчатки резиновые - ГОСТ20010-93;
очки защитные - ГОСТ12.4.013-85.
2.5.2. Руки работающих,соприкасающихся с грунтовками - преобразователями ржавчины, с преобразователямиржавчины и с растворителями, должны быть защищены специальными пастами,резиновыми или биологическими перчатками.
2.5.3. Приочистке и ремонте аппаратуры, содержащей хлорированные растворители, применяютпротивогаз марки А по ГОСТ 12.4.121-83.
2.5.4.Проведение работ по очистке внутренней поверхности крупногабаритных изделийдопускается при условии соблюдения требований
ГОСТ 12.3.016-87
и правил техникибезопасности.
(Измененная редакция. Изм. № 1).
3.1. Схемы технологических процессов подготовки поверхностиперед окрашиванием приведены в табл. 4.
3.2. Конкретную схему, обеспечивающую необходимое качествоподготовки поверхности, выбирают по табл. 5 в зависимости от условийэксплуатации, материала и характеристики изделия.
В технически обоснованныхслучаях, в связи с конструктивными особенностями, назначением и другойспецификой изделий, допускается по согласованию с заказчиком и разработчикомизделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в табл. 4,в условиях эксплуатации, не предусмотренных для конкретных схем табл. 5.
3.3. Подготовку поверхности изделий,эксплуатируемых в особых средах по
ГОСТ 9.032-74
, проводят, как дляусловий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 по
ГОСТ 9.104-79
.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Таблица 16а
| Наименование состава | Метод обработки | Группа сложности изделия | Расход состава на фосфарование, г/м2 | Унос раствора с изделием, м3/м2×10-5 | Расход состава на восполнение потерь при уносе, г/ м2, не более | Расход состава на восполнение потерь при фильтрации, г/м2 | Норматив расхода, г/м2 |
| непрерывной | периодической |
| 1. АФ-1 | Распыление (активатор вводят в ванну обезжиривания) | - | - | - | - | - | - | 0,2-0,4 |
| 2. АФ-3 (АФ-1, Триполи фосфат натрия) | Погружение (активатор вводят в ванну промывки) |
|
|
|
|
|
| 0,6-1,2 (0,2-0,4, 0,4-0,8) |
| 3. КФ-1 | Распыление с применением сегнетовой соли и активатором | 1 | 15,0-18,6 | 5 | 1,2 | 0,2-0,4 | 1,0-1,3 | 17,4-21,5 |
| 2 | 15 | 3,6 | 19,8-23,9 22,2-26,3 |
| 3 | 25 | 6,0 | 21,0-24,9 |
| Распыление без сегнетовой соли | 1 | 18,6-22,0 | 0 | 1,2 | 0,2-0,4 | 1,0-1,3 | 21,0-24,9 |
| 2 | 15 | 3,6 | 23,4-27,3 |
| 3 | 25 | 6,0 | 25,8-29,7 |
| Распыление без сегнетовой соли и активатора | 1 | 25,4-29,0 | 5 | 1,2 | 0,2-0,4 | 1,0-1,3 | 27,8-31,9 |
| 2 | 15 | 3,6 | 30,2-34,3 |
| 3 | 25 | 6,0 | 32,6-36,7 |
| Распыление без активатора | 1 | 18,6-22,0 | 5 | 1,2 | 0,2-0,4 | 1,0-1,3 | 21,0-24,9 |
| 2 | 15 | 3,6 | 23,4-27,3 |
| 3 | 25 | 6,0 | 25,8-29,7 |
| 4. Нитрит натрия (сухой) | Распыление при введении в раствор КФ-1 | - | - | - | - | - | - | 2,3-3,6 |
| 5. Калий-натрий винно-кислый (сегнетова соль) | Распыление при введении в раствор КФ-1 | - | - | - | - | - | - | 1,0-1,2 |
| 6. КФ-12 (основной) | Распыление при темпера туре 50°С с активатором | 1 2 3 | - | - | - | - | 0,5-0,8 | 0,5-0,8 |
| 7. КФ-12К (корректирующий) | Распыление при темпера туре 50°С | 1 2 3 | 10,3-13,0 | 5 15 25 | 0,5 1,5 2,3 | 0,6 1,7 2,7 | Не более 0,1 | 11,0-13,7 12,0-14,7 13,1-15,8 |
| 8. Нитрит натрия (сухой) | Распыление при введении в раствор КФ-12 | - | - | - | - | - | - | 1,0-1,2 |
| 9. КФ-1 в сочетании с нитритом натрия | Погружение при температуре 50-70°С после обезжиривания КМ-19 (активатор вводят в ванну промывки) | 1 2 | 13,0-17,0 | 5 15 | 1,9 5,7 | - | 0,7-1,1 | 15,6-20,0 19,4-23,8 |
| 10. Нитрит, натрия | Погружение в раствор КФ-1 при температуре 50- 70°С | - | - |
|
|
|
| 1,4-2,0 |
| 11. КФ-3 (основной) | Погружение при температуре 50-70°С с активатором | - | - | - | - | - | 1,8-2,6 | 1,8-2,6 |
| 12. КФ-1 (корректирующий) | Погружение при температуре 50-70°С | 1 2 | 12,0-20,0 - | 5 15 | 1,1 3,3 | - | - | 13,1-21,1 15,3-23,3 |
| 13. КФ-3 (основной) | Погружение при температуре 50-70°С с активатором | - | - | - | - | - | 0,9-1,3 | 0,9-1,3 |
| 14. КФ-1 (корректирующий) | Погружение при температуре 50-70°С | 1 | 12,0-20,0 | 5 | 1,1 | 0,1-0,3 | - | 13,2-21,4 |
| 2 |
| 15 | 3,3 |
|
| 15,4-23,6 |
| 15. Нитрит натрия | Погружение при темпера туре 50-70°С для выведения железа из раствора типа КФ-3 | - | - | - | - | - | - | 0,7-0,8 |
| 16. КФА-5 | Пароструйный метод | - | - | - | - | - | - | 80,0 |
| 17. КФА-8 | Распыление | - | - | - | - | - | - | 20,0-25,0 |
| СОЛИ ФТОРИСТЫЕ: | Распыление при обработке алюминия и его сплавов горячеоцинкованных сталей |
|
|
|
|
|
|
|
| 18. Натрия бифторид |
| - | - | - | - | - | - | 4,9 |
| 19. Аммония бифторид |
| - | - | - | - | - | - | 4,5 |
| 20. Натрия фторид |
| - | - | - | - | - | - | 6,5 |
| 21. Калия фторид |
| - | - | - | - | - | - | 8,9 |
| | | | | | | | | |
Примечание.Прочерк означает отсутствие показателя или его незначительную величину, неподлежащую контролю.
Табл. 16, 16а (Измененнаяредакция, Изм. № 3).
Таблица16б
| Обрабатываемый металл | Количество ванн | Периодичность смены ванн | Нагрузка на ванну, м2/(м2×ч) | Концентрация раствора г/дм3 | Группа сложности | Расход на приготовление свежих растворов в ванне. г/м2 | Расход на фосфатирование, г/м2 | Расход на восполнение потерь при | Технологические потери, г/м2 | Норматив расхода, г/м2, не более |
| Уносе г/м2 | Удалении масла г/м2 |
| Сталь | 2 | 2l, 12 | 30-40 | 20 | 1 2 | 3,8 | 3,5-4,0 |
|
| 0,5 0,6 | 10,5 12,5 |
| 4l, l2 | 30-40 | 1 | 6,8 | 1 | 1 | 0,6 | 13,5 |
|
|
| 2 |
| 3 | 1 | 0,7 | 15,5 |
| 2l, l2 | 10-15 | 1 | 11,5 |
|
| 0,9 | 18,5 |
|
|
| 2 |
|
|
| 1,0 | 20,5 |
| Сталь (с предварительным щелочным обезжириванием) | 1 | ll | 30-40 | 20 |
| 1,5 | 3,5-4,0 |
|
| 0,4 | 7,9 |
|
| 1 |
| 1 | 1 | 0,5 | 10,0 |
|
| 2 | - | 3 | 1 |
|
|
|
|
|
|
|
| 0,5 | 11,1 |
| 10-15 |
| 4,6 |
|
| 0,6 | 13,2 |
| Алюминий | 2 |
| 30-40 | 40 |
| 7,6 | 1,0-2,0 |
|
| 0,7 | 14,3 |
| 2l, l2 |
| 1 |
| 2 | 2 | 0,9 | 18,6 |
|
|
| 2 |
| 6 |
|
|
|
|
| 19-15 |
| 22,8 |
|
| 1,4 1,6 | 30,2 34,4 |
| Алюминий (с предварительным щелочным обезжириванием) | 1 |
| 30-40 | 40 |
| 6,1 | 1,0-2,0 | 2 |
| 0,6 | 12,7 |
|
|
| 1 |
| 6 |
| 0,8 | 17,0 |
| 1l |
| 2 |
|
| 2 |
|
|
|
| 10-15 |
| 18,2 | 2 6 |
| 1,2 1,4 | 25,5 29,6 |
| Сталь - 50%, Алюминий - 50% | 2 | 2l, | 30-40 | 40 | 1 2 | 7,6 | 3,5-4,0 | 2 6 | 2 | 0,7 0,9 | 15,8 20,0 |
| | | | | | | | | | | | |
Примечание. В графе «Периодичностьсмены ванн» первая цифра обозначает количество смен раствора, а индексуказывает номер ванны.
Табл. 16б (Введенадополнительно, Изм. № 3).
Таблица 17
| Характеристика изделия | Наименование пассивирующего материала | Массовая концентрация, кг/м3, при обработке | Режим обработки |
| погружением | распылением |
| погружением | распылением | Температура, °С | Продолжительность, мин | Температура, °С | Продолжительность, мин |
| Изделия из металлов группы I без фосфатного покрытия | Азотистокислый натрий | 4,0-5,0 | 1,0-2,0 | 50-60 | 1,0-2,0 | 45-50 | 1,0-2,0 |
| КП-2А | 0,35-0,7 | 0,35-0,7 | 40-50 | 0,5-1,0 | 40-50 | 0,5-1,0 |
| Основной бихромат хрома | 0,35-0,7 | 0,35-0,7 | 40-50 | 0,5-1,0 | 40-50 | 0,5-1,0 |
| Моно- или триэтаноламин | 5,0-10,0 | 3,0-5,0 | 40-60 | 2,0-3,0 | 40-60 | 1,0-2,0 |
| Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид | 0,1-0,2 | 0,1-0,2 | 40-50 | 0,5-1,0 | 40- 50 | 0,5-1,0 |
| Изделия с цинк-фосфатным покрытием, полученным из растворов КФ-1, КФ-3, КФ-12, КФА-8. КФА-5 | КП-2А | 0,35-0,7 | 0,35-0,7 | 40-50 | 0,5-1,0 | 40-50 | 0,5-1,0 |
| Основной бихромат хрома | 0,35-0,7 | 0,35-0,7 | 40-50 | 0,5-1,0 | 40-50 | 0,5-1,0 |
| Вещества, содержащие шестивалентный хром в пересчете на хромовый ангидрид | 0,1-0,2 | 0,1-0,2 | 40-50 | 0,5-1,0 | 40-50 | 0,5-1,0 |
Примечания.
1Растворы, содержащее шестивалентный хром, нейтрализуют 20%-ным раствором гидроокисинатрия до рН 4,0-5,0, пассивирующие растворы КП-2А и основной бихромат хрома -до 3,0-5,0.
2Пассивирование азотистокислым натрием и моно- или триэтаноламином применяюттолько для межоперационной защиты с обязательной промывкой перед окрашиванием.
3При обработке методом распыления давление жидкости должно соответствовать0,08-0,12 МПа (0,8-1,2 кгс/см2).
4Допускается перед окрашиванием методом анодного электроосаждения пассивированиене проводить, а заменить его промывкой деминерализованной или дистиллированнойводой.
(Измененная редакция,Изм. № 1, 2).
Таблица18
| Область применения | Наименование показателя | Норма | Метод испытания |
| Промывка изделий перед окрашиванием методом электроосаждения | 1 Удельная электрическая проводимость исходной воды, МкСм/см | Не более 20 | - |
| Удельная электрическая проводимость воды, выносимой из последней ванны промывки, МкСм/см | Не более 50 | - |
| Промывка изделий перед сушкой с последующим окрашиванием | 2. Цветность по платиново-кобальтовой или имитирующей шкале, градусы цветности | Не более 35 | По ГОСТ 3351-74 |
| Мутность по стандартной шкале, мг/дм3 | Не более 1,5 | По ГОСТ 3351-74 |
| Хлориды (Сl)-, мг/дм3 | Не более 300 | По
ГОСТ 4245-72
|
| Сульфаты (SО4)2-, мг/дм3 | Не более 500 | По
ГОСТ 4389-72
|
| Общая жесткость, мг×экв/дм3 | Не более 10 | По ГОСТ 4151-77 |
| Показатель рН | 6-8 | - |
| Промывка изделий между всеми операциями подготовки поверхности | 3* Хлориды (С1)-, мг/дм3 | Не более 1000 | По
ГОСТ 4245-72
|
| Сульфаты (SО4)2-, мг/дм3 | Не более 1500 | По
ГОСТ 4389-72
|
| Общая жесткость, мг×экв/дм3 | Не более 40 | По ГОСТ 4151-77 |
| Показатель рН | 6-8 | - |
*Вода в ваннах для промывки изделий между всеми операциями подготовкиповерхности должна быть бесцветной и прозрачной
(Измененная редакция,Изм. № 3).
Таблица19
| Характеристика изделий | Способ сушки | Температура, °С | Продолжительность, мин |
| Толстостенные и крупногабаритные изделия сложной формы | Обдувка сжатым воздухом | 15-33 | До высыхания |
| Изделия, обрабатываемые на подвесках в стационарных ваннах или автоматических линиях | В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха | 80-110 | То же |
| Изделия, обрабатываемые насыпью или в специальной таре | На специальных движущихся ситах, шнековых устройствах и камерах с циркуляцией нагретого воздуха | 60-110 | » |
| Фосфатированные изделия | В сушильном шкафу или сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха | 60-180 | » |
Таблица 20
| Обозначение рекомендуемых условий эксплуатации лакокрасочных покрытий
ГОСТ 9.104-79
| Обозначение степени подготовки поверхности перед ремонтным окрашиванием | Степень удаления загрязнений и продуктов коррозии | Характеристика подготовленной поверхности |
| У1, ХЛ1, УХЛ1, T1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5 | I | Полное удаление старого лакокрасочного покрытия, продуктов коррозии и масляных загрязнений | Отсутствие масляных загрязнений. Удаление окислов до второй степени. Дальнейшая подготовка поверхности проводится как для вновь изготавливаемых изделий |
| У2, ХЛ2, У3, ХЛ3, УХЛ3, УХЛ2, Т3, ОМ3 | II | Удаление старого лакокрасочного покрытия, ржавчины и отстающей большими кусками окалины. Обезжиривание | На поверхности изделий остаются прочно прилегающий тонкий не сплошной слои грунтовки, отдельные точки ржавчины, небольшие куски окалины, плотно прилегающие к основе, и легкий налет со ржавым оттенком в ранее прокорродированных местах |
| УХЛ4 | III | Удаление неплотно прилегающих загрязнений органического и неорганического происхождения, местных повреждений старого лакокрасочного покрытия, отстающего от основы | На поверхности изделий остается неповрежденное лакокрасочное покрытие, плотно прилегающее к основе |
3.14.4. Качествосжатого воздуха для обдувки изделий должно соответствовать требованиям ГОСТ9.010-80.
3.14.5. При обезжириванииизделий хладонами обдувку не проводят.
4.1. Подготовку изделий перед ремонтным окрашиваниемпроводят по табл.20.
4.2. Для удаления лакокрасочных покрытий с изделий в сбореприменяются смывки марок СД, СП-7, АФТ-1, СБН-9 и другие.
Для повышения эффективностисмывки марки АФТ-1 в нее вводят ортофосфорную кислоту плотностью 1700 кг/м3в количестве 15 кг на 1 т смывки.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.3. Смывки наносят кистью илираспылителем, после отслаивания или вздутия лакокрасочное покрытие удаляютщеткой или шпателем
4.4. После удалениялакокрасочного покрытия смывками марок АФТ-1, СНБ-9 и СД поверхность изделияпромывают разбавителем 646 или смывкой марки СД при помощи ветоши.
После удаления лакокрасочногопокрытия смывкой марки СП-7 проводят промывку изделий водой с последующейсушкой или протиркой насухо ветошью, не оставляющей ворса.
4.5. Для удаления лакокрасочныхпокрытий с деталей или узлов методом погружения применяют смывки марок СП-6,АФТ-1, СНБ-9 либо щелочной раствор, приведенный в табл. 21.
4.6. Продолжительность операцииудаления лакокрасочного покрытия определяется системой покрытия, ее толщиной,условиями эксплуатации и длительностью срока службы лакокрасочного покрытияперед ремонтом.
4.7. Для обезжиривания частичнои полностью окрашенных изделий используют водные составы типа КМ-2 порекомендуемому приложению 7 или уайт-спирит.
Таблица 21
| Состав раствора | Массовая концентрация, кг/м3 | Температура, °С |
| Гидроокись натрия | 100-300 |
|
| Натрий углекислый | 50-100 | 70-95 |
| Натрий кремнекислый | 10-20 |
|
5.1. Поверхности, подготовленныек окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, без загрязнений маслами илисмазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессеобработки поверхности, за исключением труднодоступных поверхностей изделийсложной конфигурации.
5.2. Контрольсостояния поверхности изделий проводят не позднее чем через 6 ч послеподготовки поверхности, и дополнительно непосредственно перед окрашиванием присроке хранения более 6 ч согласно табл. 22.
5.3. (Исключен, Изм. № 1).
5.4. При подготовке поверхностив несколько операций оценку проводят после каждой операции.
При обработке изделий вустановках туннельного типа или на автоматических линиях в несколько операцийоценку качества подготовленной поверхности проводят по результатам выполненияосновной операции (фосфатирование, хроматирование и т.д.).
Контроль качества обезжиривания,степени очистки от окислов и механических примесей допускается проводитьприборами-SIS-1 и«Поверхность» при наличии калибровочной кривой эталонной поверхности.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.5. Контроль качества обезжиривания
5.5.1.Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям одного из методов,приведенных в табл.23.
5.5.2. Метод контроля степениобезжиривания по смешиваемости
Метод применяют для контроляповерхностей после обезжиривания водными моющими растворами.
Метод оценки степениобезжиривания по времени до разрыва пленки воды на обработанной поверхностиоснован на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхностиметалла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли.
При определении степениобезжиривания изделия или образец погружают в воду с содержанием солей по ГОСТ2874-82 или распыляют на поверхности изделия раствор, содержащий 50 гнигрозина на 1 дм3 воды с содержанием солей по ГОСТ2874-82.
Нарушение сплошности пленкификсируют при данном освещении или освещении лампы дневного света визуально,при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острыхкромок менее чем на 10 мм.
Таблица 22
| Наименование операции | Контролируемые показатели | Требования | Методы контроля |
| Обезжиривание в растворителях | Степень обезжиривания | По п. 5.5.1 | По п. 5.5 |
| Обезжиривание в водных растворах | Степень обезжиривания | По п. 5.5.1 | По п. 5.6 |
| Степень очистки от окислов | Не допускается увеличение исход ной окисленности, определенной табл. 2 | По п. 5.5 |
| Удаление окислов Фосфатирование | Степень очистки от окислов | Табл. 3, 9 | По п. 5.6 |
| Поверхностная плотность фосфатного слоя | По п. 5.7 | По п. 5.8 |
| Внешний вид | По п. 5.9 | Визуально |
| Стойкость покрытия | По п. 5.10 | По п. 5.10 |
| Пассивирование и промывка | Степень очистки от окислов | Не допускается увеличение исход ной окисленности, определенной табл. 2 на фосфотированной поверхности. | По п. 5.6 |
|
|
| Допускается наличие желтых потеков пассивирующих растворов на основе шестивалентного хрома | Визуально |
| Сушка перед окрашиванием | Степень очистки от окислов | Не допускается увеличение исходной окисленности, определенной по табл. 2 | По п. 5.6 |
| рН поверхности | Допускается наличие желтых потеков пассивирующих растворов на основе шестивалентного хрома | Визуально |
|
|
| 6-8 | По п. 5.11 |
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Таблица 23
| Степень обезжиривания | Время до разрыва пленки воды, с, при методе смачиваемости | Наличие масляного пятна на фильтровальной бумаге при капельном методе | Наличие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки |
| Первая | Более 30 | Отсутствует | Не явно выраженное расплывчатое |
| Вторая | Менее 30 | Не явно выраженное, расплывчатое | Явно выраженное |
Примечание. Вторая степеньобезжиривания допускается перед операциями одновременного обезжиривания итравления или одновременного обезжиривания и фосфатирования.
Степень обезжириванияхарактеризуется временем в секундахот начала испытания до разрыва пленки.
5.5.3. Метод контроля степени обезжиривания каплей растворителя.
Метод применяют для контроляповерхностей после обезжиривания органическими растворителями и водными моющимирастворами (на сухой поверхности).
Па поверхность изделия (илиобразца) наносят 2-3 капли растворителя и выдерживают не менее 15 с.
К испытуемому участкуповерхности прикладывают кусок фильтровальной бумаги и прижимают его кповерхности до полного впитывания растворителя в бумагу.
На другой кусок фильтровальнойбумаги наносят 2-3 капли чистого растворителя и выдерживают до его полногоиспарения.
При дневном или искусственномосвещении сравнивают внешний вид обоих кусков фильтровальной бумаги.
Степень обезжиривания определяютпо наличию или отсутствию масляного пятна на первом куске.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.5.4. Метод контроля степени обезжиривания протиркой.
Метод применяют дляповерхностей, обезжиренных водными моющими растворами и органическимирастворителями.
Качество обезжириванияметаллических поверхностей перед окрашиванием контролируют визуальным осмотромпри дневном или искусственном освещении. При протирании подготовленнойповерхности чистой ветошью на ней не должно быть следов пыли и жировыхзагрязнений.
5.5.2-5.5.4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
5.6. Метод контроля степени очистки от окислов
Степень очистки от окисловопределяют с помощью передвижения пластины из прозрачного материала размером 25´25мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размером 2,5´2,5мм.
Степень очистки от окисловопределяют отношением количества квадратиков, занятых окислами, к общемуколичеству квадратиков, выраженных в процентах.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.7.Поверхностная плотность фосфатных покрытий не должна превышать значений, приведенныхв табл. 24.
Таблица 24
| Тип покрытия | Поверхностная плотность покрытия, г/м2 |
| Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3 | 2,5-5 |
| Цинк-фосфатное на основе составов КФ-1 и КФ-3 перед окрашиванием методом электроосаждения | 1,5-3 |
| Железо-фосфатное (аморфное) | 0,2-1 |
| Цинк-марганец-железо-фосфатное* | 5-14 |
| Цинк-фосфатное на основе КФ-12 | 1,5-2,5 |
* - Для лакокрасочных систем,не подвергающихся деформационным нагрузкам
5.8. Определение поверхностной плотности фосфатногопокрытия
Поверхностную плотность покрытия(m), г/м2,определяют весовым методом и вычисляют по формуле
,
где m1 - мacca образца после удаления фосфатногопокрытия, г;
m2 - масса образца послефосфатирования, г;
S - площадь образца, м2.
Площадь образца для определенияповерхностной плотности должна быть не менее 0,02 м2.
Поверхностную плотностьфосфатного покрытия определяют периодически в зависимости от конкретныхусловий, но не менее двух раз в неделю. При отсутствии автоматическойдозировки, но при стабильности показаний, поверхностную плотность допускаетсяизмерять один раз в неделю. При наличии автоматического корректирования ванныфосфатирования поверхностную плотность фосфатного покрытия допускаетсяопределять два раза в месяц.
Растворы для снятия фосфатныхпокрытий приведены в табл. 25.
Таблица 25
| Тип покрытия | Состав раствора | Температура, °С | Продолжительность, мин |
| Наименование компонента | Массовая концентрация, кг/м3 |
| Железо-фосфатное | Хромовый ангидрид | 50 | 70-75 | 0,5 |
| Цинк-фосфатное | Серная кислота | 50 | 40-45 | 1,0 |
| Ингибитор (ПБ-5 катапин и др.) | 1 |
| Гидроокись натрия | 50 | 55-60 | 0,5-1,0 |
| Сорбит | 50 |
| Хромовый ангидрид | 50 | 65-70 | 1,5-3,0 |
5.7; 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
5.9. Цветфосфатного покрытия от светло-серого до черного в зависимости от составафосфатирующего раствора, марки металла, предварительной обработки (механической,термической). Оттенок не нормируется и зависит от природы легирующего металла.
Допускается неравномерный цветпокрытия на изделиях, прошедших термическую обработку, а такжеразнооттеночность покрытия при сохранении покрытием требуемых защитных свойств.
Не допускается наличие ржавчиныи белого солевого налета (шлама), за исключением труднодоступных поверхностейизделий сложной конфигурации.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
5.10. Контроль защитных свойств фосфатных покрытий
Образцы или изделия из стали и чугунас фосфатным покрытием погружают в 1%-ный раствор хлористого натрия притемпературе (20 ± 5)°С на 5 мин, затем образец из чугуна извлекают из раствораи осматривают невооруженным глазом. В течение 15-30 с на контролируемойповерхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.
Образец или изделие из сталиизвлекают из раствора, промывают водой с содержанием солей по ГОСТ2874-82, сушат сжатым воздухом, соответствующим требованиям ГОСТ 9.010-80,тампоном или салфеткой из хлопчатобумажной ткани, фильтровальной бумагой ивыдерживают на воздухе в течение 1 ч. При осмотре невооруженным глазом наконтролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
5.11. Контроль рН поверхности
Измерение рН поверхностипроводят непосредственно после сушки изделий. Смоченную дистиллированной водойуниверсальную индикаторную бумагу накладываю г на поверхность изделия на 30 с,затем бумагу снимают и цвет ее сравнивают со шкалой.
Контроль проводят выборочно вместах скопления влаги, особенно в местах соединения элементов.
Допускается рН поверхностиопределять по рН стекающей промывной воды на последней стадии промывки, которыйдолжен быть 6-8.
(Измененная редакция, Изм. № 3).,
5.12. Требования к качествухимических окисных и анодно-окисных покрытий на магниевых сплавах должныудовлетворять требованиям ГОСТ9.301-86.
Справочное
| Группа металла | Марка металла | Обозначение стандарта | Характеристика фосфатируемости |
| I | Углеродистые и низко легированные стали типа: Ст3кп, Ст6пс, 08кп, 08, 50, 15Г, 50Г, 10Г2, A11, АС40, 15Л, 55Л, 16Д, сталь 09Г2 и другие | ГОСТ 380-94 ГОСТ 1050-74 ГОСТ 4543-71 ГОСТ 1414-75 ГОСТ 977-75 ГОСТ 6713-91 ГОСТ 19281-83 | Фосфатируются |
| II | Легированные стали типа: 40 | | |
| ГОСТ 1005-88 |
| 15Х, 30ХРА, 50Х 18ХГ, 27ХГР, 40ХС, 50ХН | | |
| 20ХНР, 30ХГСА 35ХГСА, 38Х2Ю, 18ХГТ, 25ХГТ, 35ХГФ, 25ХГМ, 40ХМФА, 20X2Н4А, 12ХН3А и другие | ГОСТ 4543-71 | |
| Чугуны типа СЧ10, СЧ15, СЧ25 | ГОСТ 1412-79 |
| III | Коррозионно-стойкие стали типа 20Х13, 20Х17Н2, 15Х6СЮ, 15Х28, 09Х15Н8Ю, 12Х21Н5Т, 12Х18Н10Т и другие | ГОСТ 5632-72 | Не фосфатируются |
Примечания
1. Для фосфатированияметаллов II группы в растворах, полученныхна основе КФ, требуется экспериментальный подбор режимов обработки.
2. Железо-фосфатное покрытиеприменяют для изделий из металлов группы I
3. Фосфатированиевысокопрочных сталей проводят в растворах, применяемых по стандартам илитехническим условиям
4. Для полученияэлектроосажденных покрытий с высокими защитными характеристиками применяют углеродистуюсталь типа 06, 08кп, 08Ю, количество поверхностных углеродистых загрязнений накоторой не превышает 12 мг/м2
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
Обязательное
| Наименование операции | Повышенный уровень шума и вибрации | Опасный уровень напряжения в электрической цепи | Повышенная температура поверхности оборудования и материала | Физически и химически опасные и вредные факторы | Взрывоопасность | Пожароопасность |
| Обезжиривание: хлорированными и фторированными растворителями | - | - | + | Пары, аэрозоли хлорированных и фторированных растворителей | + | - |
| бензином-растворителем лакокрасочных материалов, нефрасом С-150-200 | - | - | + | Пары и аэрозоли уайт-спирита | + | + |
| щелочными водными растворами | - | - | + | Пары и аэрозоли щелочных водных растворов, брызги | - | - |
| эмульсионными составами | - | - | + | Пары и аэрозоли органических растворителей и эмульсионных составов | - | - |
| Удаление окислов: травлением | - | - | + | Пары и аэрозоли соляной, серной плавиковой и ортофосфорной кислот брызги | - | - |
| Струйно-абразивной, дробеструйной очисткой, жидкостно-абразивной | + | + | + | Растворы нитрата натрия, кальцинированной соды, соединения шестивалентного хрома, запыленность абразивной пылью | - | - |
| Механическая очистка | + | + | + | Запыленность металлической и абразивной пылью | - | + |
| Фосфатирование | - | - | + | Пары и аэрозоли фосфорной кислоты, окислов азота и соединений цинка, кислотных растворов, брызг | - | - |
| Приготовление растворов кислот, моющих, фосфатирующих и пассивирующих составов | - | - | + | Пары и аэрозоли кислот, щелочей, соединений шестивалентного хрома моноэтаноламина, триэтаноламина | - | - |
| Пассивирование | - | - | + | Пары, аэрозоли и брызги соединений шестивалентного хрома, моноэтаноламина, триэтаноламина | - | - |
| Удаление старых лакокрасочных покрытий: щелочными растворами | - | - | + | Пары, аэрозоли и брызги щелочных растворов | - | - |
| Смывками СД, СП-7, АФТ-1 | - | - | + | Пары аэрозоли и брызги растворителей и смывок | + | + |
| Нанесение грунтовок-преобразователей | - | - | - | Пары углеводородов и фосфорной кислоты | - | - |
| | | | | | | |
Знак(+) означает, что фактор существует, знак (-)-отсутствует
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Обязательное
| Наименование операции | Мероприятия, обеспечивающие безопасность труда | Средства индивидуальной защиты |
| Механизация и автоматизация | Вентиляция и местный отсос | электробезопасность | Блокировочные системы | Экраны кожуха и другие ограждения | Акустическая защита | Пылепоглотительные устройства |
| Обезжиривание: хлорированными и фторированными растворителями | + | + | О | О | + | - | - | Хлопчатобумажные комбинезоны, халаты, резиновые и биологические перчатки, защитные очки |
| бензином растворителем лакокрасочных материалов, нефрасом С-150-200 | О | + | + | + | + | - | - | Хлопчатобумажные комбинезоны, халаты, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги, резиновые и биологические перчатки, защитные очки |
| щелочными водными растворами | + | + | - | О | + | - | - |
| щелочными водными растворами с применением электрического тока | + | + | + | О | + | - | - |
| эмульсионными составами | + | + | - | О | + | - | - |
| Удаление окислов травлением | + | + | - | О | + | - | - | Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки |
| Струйно-абразивной механической очисткой, галтованием, дробеструйной очисткой | + | + | + | + | + | + | + | Комбинезоны с водостойкой пропиткой, хлопчатобумажные комбинезоны, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, респиратор, защитные очки |
| Химическая активация | О | + | - | - | О | - | - | Хлопчатобумажные комбинезоны и халаты, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки |
| Фосфатирование | + | + | - | О | + | - | - | Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки |
| Пассивирование | + | + | - | О | + | - | - | Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки |
| Приготовление растворов кислот, щелочей фосфатирующих моющих и пассивирующих растворов | + | + | - | + | + | - | - | Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки |
| Удаление старых лакокрасочных покрытий смывками и нанесение грунтовок-преобразователей | О | + | - | О | + | - | - | Хлопчатобумажные комбинезоны и халаты, резиновые перчатки и защитные очки прорезиненные фартуки |
Знак (+) означает, чтомероприятие для обеспечения безопасности обязательно, знак (-)-приводить нетребуется, (О) - рекомендуемое мероприятие.
(Измененная редакция,Изм. № 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Рекомендуемое
1. Активирующие составырастворяют в воде с содержанием солей по ГОСТ2874-82.
2. Активирующий состав АК-1(щавелевая кислота) применяют при отсутствии активаторов АФ-1 и АФ-3.
3. Активаторы АФ-1 и АФ-3 вводятв ванну промывки, в ванну обезжиривания - АФ-1. Активатор АК-1 вводят только вванну промывки.
4. Режимы обработкиактивирующими растворами приведены в таблице.
5. Контроль активирующихрастворов на основе титановых активаторов типа АФ-1 и АФ-3 перед операциейфосфатирования проводят по общей щелочности и рН.
Для определения щелочностиактивирующих растворов АФ-1 и АФ-3 25 см3 активирующего растворапомещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 1-3капли индикатора метилового оранжевого и титруют раствором соляной кислотымолярной концентрацией 0,1моль/дм3 до изменения окраски раствора от желтой до красной.Количество кубических сантиметров раствора соляной кислоты, израсходованное натитрование, определяет его щелочность в условных единицах-«точках».
рН определяют рН-метром (рН-121,рН-340 и другие).
6. Контроль активирующихрастворов на основе кислого активирующего состава AК-1 (щавелевая кислота) перед операциейфосфатирования проводят по кислотности активатора, определяемого методом прямогоперманганатного титрования, и рН.
Для определения кислотностиактиватора АК-1 (щавелевая кислота) в растворе 10 см3 активирующегораствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют15-20 см3 раствора серной кислоты молярной концентрацией 1 моль/дм3,нагревают до температуры 70-80°С и титруют раствором марганцовокислого калиямолярной концентрацией 0,02 моль/дм3 до появления розовой окраскиустойчивой в течение 15-20 с. Количество кубических сантиметров растворамарганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3израсходованное на титрование, определяет кислотность активатора в условныхединицах - «точках».
5, 6. (Измененная редакция, Изм. № 1).
7. Концентрацию активатора АК-1в ванне обезжиривания не контролируют.
8. Корректирование активирующихрастворов АФ-1 и АФ-3 при введении в ванную промывки проводят исходнымисоставами АФ-1 и АФ-3 соответственно из расчета, что введение 0,5 кг/м3АФ-1 и 0,75 кг/м3 АФ-3 повышает щелочность раствора на 1 «точку».
9. Корректирование активирующегораствора АК-1 проводят исходным составом из расчета, что введение 0,45 кг/м2АК-1 повышает его содержание на 1 «точку».
10. При введении активирующегосостава АФ-1 в обезжиривающий раствор КМ-1 корректирование раствора активаторомАФ-1 проводят одновременно с корректированием обезжиривающим составом КМ 1 израсчета, что соотношение между составом КМ-1 и активатором АФ-1 составляет1,0:0,057.
| Наименование материала или характеристика изделия | Наименование состава | Метод обработки | Значение показателя РН | Массовая концентрация, кг/м3 | Щелочность или кислотность, «точки» | Режим обработки |
| Температура, °С | Давление жидкости, МПа (кгс/см2) | Продолжительность, мин |
| Изделия I и II групп металлов | АФ-1 | Распылением | 7,2-7,8 | 0,4-0,5 | 1 | 30-40 | 0,1-0,2 (1,0-2,0) | 0,5-2,0 |
| АФ-1 | Погружением | 7,2-7,8 | 0,4-0,5 | 1 | 30-40 | - | 0,5-2,0 |
| АФЗ | То же | 8,5-9,1 | 1,0-1,5 | 3,0-3,5 | 30-40 | - | 0,5-2,0 |
| АК-1 | » | 1,8-2,0 | 50-10,0 | 11-22 | 20-35 | - | 1,0-5,0 |
| АФ-1 в обезжиривающем растворе | Распылением | - | 0,4-0,5 | - | 30-70 | - | - |
| Пружины изделия с цементированными и азотированными поверхностями | Соляная кислота или серная кислота | Погруженнем | - | 50-100 | - | - | - | 1,0-2,0 |
| Соляная кислота Уротропин | То же | - | 50-100 40-50 | | 15-35 | - | 1,0-2,0 |
Рекомендуемое
1. Схема технологическогопроцесса химического оксидирования приведены в табл.1.
Таблица 1
| Металл | Последовательность выполнения технологических операций химического оксидирования |
| Обезжиривание | Травление в растворах кислот | Кипячение в растворе кальцинированной соды | Обработка в растворе хромового ангидрида | Химическое оксидирование | Наполнение пленки в растворе хромового ангидрида | Сушка |
| Деформируемые магниевые сплавы | + | + | - | - | + | - | + |
| Механически обработанные детали из магниевых сплавов | + | - | + | - | + | + | + |
| Литейные магниевые сплавы | + | + | + | + | + | - | + |
Примечание. После каждойоперации необходима промывка в холодной проточной воде, после обезжиривания -промывка в горячей и холодной воде
2. Обработку литейных магниевыхсплавов в растворах кальцинированной соды и хромового ангидрида проводят приналичии флюсовых включений или старой оксидной пленки.
3. Обезжиривание литейныхмагниевых сплавов, подвергающихся травлению в кислотах, необязательно.
4. При наличии на поверхностиизделий из магниевых сплавов консервационной смазки проводят обезжириваниеорганическими растворителями.
5. Травление в растворах кислотприменяют для изделий из магниевых сплавов, не имеющих размеров первого ивторого классов точности.
6. Для удаления окисной пленкииспользуют раствор едкого натра массовой концентрацией 200-400 кг/м3при температурь 70-80°С, продолжительность обработки 5-15 мин. После обработкиизделие промывают горячей, затем в холодной проточной роде.
7. Растворы для травления магнияприведены в табл.2.
8. Составы растворов химическогооксидирования и режимы обработки приведены в табл. 3.
Таблица 2
| Обрабатываемое изделие | Состав раствора | Режим обработки |
| Наименование компонента | Массовая концентрация, кг/м3 | Температура, °С | Продолжительность, мин |
| Литые полуфабрикаты и изделия из магниевых сплавов, отлитые в кокиль | Азотная кислота | 15-30 | 15-35 | 1-2 |
| Ортофосфорная кислота | 37-42 | 15-35 | 0,3-0,5 |
| Хромовый ангидрид | 15-25 |
|
|
| Азотная кислота | 90-100 | 15-35 | 0,3-0,5 |
| Серная кислота | 3-5 |
| Двухромовокислый калий | 5-6 |
| Изделия из деформируемых сплавов | Хромовый ангидрид | 80-100 | 15-35 | 2-5 |
| Азотнокислый натрий | 8-10 |
|
|
| Хромовый ангидрид | 150-250 | 15-35 | 2-5 |
| Азотнокислый натрий | 25-35 |
| Фтористый кальций | 2-3 |
Примечание. Допускается травлениев растворе хромового ангидрида.
9. После химическогооксидирования в составе 1 проводят дополнительное наполнение в растворахдвухромовокислого калия при массовой концентрации 100-150 кг/м3 итемпературе 70-100°С в течение20-40 мин.
10. Перед химическимоксидированием магниевого литья в растворах 1-5 проводят обработку в растворехромового ангидрида при массовой концентрации 100-200 кг/м3 итемпературе 18-25°С в течение 8-12 мин.
11. Составы растворов анодногоокисления магниевых сплавов и режимы обработки приведены в табл. 4.
12. Соотношение анодируемыхплощадей 1:1.
13. Процесс анодного окислениярегулируют по напряжению.
14. Корректирование растворовхимического оксидирования и анодного окисления проводят добавлениемнедостающего количества компонентов.
15. После снятия старой окиснойпленки допускается травление не производить.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
Таблица 3
| Марка магниевого сплава | Номер раствора | Состав раствора | Режим обработки |
| Наименование компонента | Массовая концентрация, кг/м | Температура, °С | Продолжительность, мин |
| MA2, MA2-1 п.ч., МЛ5 (литье в землю, МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением) | 1 | Фтористый натрий | 30-50 | 15-35 | 5- 10 |
| 2 | Двухромовокислый калий | 70-100 | 15-35 | 15-20 |
| Сернокислый магний | 30-50 |
| Сернокислый марганец | 30-50 |
| МА2, МА2-1 п.ч, МЛ5 (литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением), МЛ5, МЛ5 п.ч. | 3 | Двухромовокислый калий | 40-55 | 70-80 | 0,25-2,0 |
| Азотная кислота (плотностью 1400 кг/м3) | 90-120 |
| Хлористый аммоний | 0,75-1,25 |
| МА2, МА2-1 п.ч., МЛ5 (литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением), МА8, МАИ, МА15, МА5, ВМ65, МА14, МА12, МА19 | 4 | Двухромовокислый калий | 15-20 | 70-80 | 0,5-2,0 |
| Азотная кислота (плотностью 1400 кг/м3) | 21-30 |
| Хлористый аммоний | 0,75-l,25 |
| МА2, МА2-1 п.ч., МЛ5 (литье в землю), МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением), МЛ4, МЛ9, МЛ7, МЛ11, МЛ2, МА1, МА14, ВМД2, МА19, МЛ4 п.ч., МА8, МЛ15, ВМЛ2, МЛ5 п.ч., МЛ12, МА11, МА15, МА12, ВМЛ9, МА5, МА18 | 5 | Двухромовокислый калий | 30-50 | 15-55 | 2-10 |
| Алюминиевокалиевые квасцы | 8-12 |
| Уксусная 60%-ная кислота | 5-8 |
| МЛ4, МЛ5, МЛ9, МЛ 10, МЛ 12, МЛ4 п. ч., МА14, МА15, МА11, МА2, MA2-1, МЛ5 п.ч., MA8 | 6 | Фтористоводородная кислота | 25-30 | 100 | 45 |
| Двухромовокислый натрий | 25-30 |
| Аммиак | 4-6 |
| МЛ5, МЛ10, МА2-l, МА2 | 7 | Двухромовокислый калий | 70-l00 | 15-35 | 10-15 |
| Сернокислый магний | 40-60 |
| Сернокислый аммоний | 40-60 |
| МА8, МА15 | Двухромовокислый калий | 70-100 | 15-36 | 20-25 |
| Сернокислый магний | 40-60 |
| Сернокислый аммоний | 40-60 |
| МА8, МА12, МА11, МА2, МА2-1, МА14, МА16, МА19 | 8 | Двухромовокислый калий | 80-100 | 65-75 | 0,5-2,0 |
| Хромовый ангидрид | 3-4 |
| Сернокислый аммоний | 3-4 |
| Уксусная кислота | 16 |
| МЛ4, МЛ5, МЛ9, МЛ10, МЛ11, MA8, МА11, МА19, МЛ19, МА2, МА2-1, МЛ2, МЛ7-1, МЛ15 МЛ4 п.ч., МЛ5 п.ч. | 9 | Двухромовокислый калий | 140-160 | 65-80 | 0,5-1,5 |
| Хромовый ангидрид | 1-3 |
| Сернокислый аммоний | 2-4 |
| Уксусная кислота | 10-22 |
Таблица 4
| Марка магниевого сплава | Состав раствора | Режим обработки |
| Наименование компонента | Массовая концентрация, кг/м3 | Плотность тока, А/дм3 | Напряжение на выводах ванны, В | Температура, °С | Продолжительность обработки, мин |
| МА18, МА2-1 п.ч. | Бифторид аммония | 285±35 | 4-6 | 50-75 | 60-80 | 12-15 |
| МА2, МА2-1, МА2-1 п.ч., МА8, МЛ5 (литье в землю) | Двухромовокислый калий (или двухромовокислый натрий) | 60±5 | 4-6 | 90-110 | 60-80 | 12-15 |
| Ортофосфорная (85%-ная) кислота | 65±5 |
| Бифторид аммония | 70±10 |
| МЛ5 (литье под давлением), ВМЛ11Д (литье под давлением) | Фтористый аммоний | 280±20 | 4-8 | 90-120 | 24-35 | 7-15 |
| Двухромовокислый натрий | 70±10 |
| Ортофосфорная (85%-ная) кислота | 80±5 |
| Сульфосалициловая кислота | 50±10 |
(Измененная редакция, Изм. № I).
Справочное
| Наименование | Обозначение стандарта |
| Аммоний азотнокислый | ГОСТ 22867-77 |
| Аммиак водный | ГОСТ 3760-79 |
| Аммоний молибденовокислый | ГОСТ 3765-78 |
| Аммоний фосфорнокислый однозамещенный | ГОСТ 3771-74 |
| Аммоний фосфорнокислый трехзамещенный 3-водный | ГОСТ 10651-75 |
| Аммонии фтористый | ГОСТ 4518-75 |
| Аммоний фтористый кислый | ГОСТ 9646-75 |
| Аммоний хлористый | ГОСТ 3773-72 |
| Аммоний хромовокислый | ГОСТ 3774-76 |
| Ангидрид хромовый технический | ГОСТ 2548-77 |
| Бензин-растворитель для лакокрасочной промышленности | ГОСТ 3134-78 |
| Бура | ГОСТ 8429-77 |
| Вещество вспомогательное ОП-7 или ОП-10 | ГОСТ 8433-81 |
| Вода питьевая | ГОСТ 2874-82 |
| Вода дистиллированная | ГОСТ 6709-72 |
| Дробь техническая из чугуна и стали | ГОСТ 11964-81 |
| Железо (III) азотнокислое 9-водное | |
| Железо (III) сернокислое 7-водное | ГОСТ 4148-78 |
| Железо (III) сернокислое | ГОСТ 9485-74 |
| Железо хлорное | ГОСТ 4147-74 |
| Калий азотнокислый | ГОСТ 4217-77 |
| Калий двухромовокислый | ГОСТ 4220-75 |
| Калий марганцовокислый | ГОСТ 2049.0-75 |
| Калий - натрий виннокислый | ГОСТ 5845-79 |
| Квасцы алюминиево-калиевые технические | ГОСТ 15028-77 |
| Кислота азотная | ГОСТ 4461-77 |
| Кислота азотная концентрированная | ГОСТ 701-89 |
| Кислота муравьиная | ГОСТ 5848-73 |
| Кислота ортофосфорная | ГОСТ 6552-80 |
| Кислота ортофосфорная техническая | ГОСТ 10678-76 |
| Кислота серная | ГОСТ 2184-77 |
| Кислота серная | ГОСТ 4204-77 |
| Кислота сульфаниловая | ГОСТ 5821-78 |
| Кислота сульфосалициловая 2-водная | ГОСТ4478-78 |
| Кислота уксусная лесотехническая | ГОСТ 6968-76 |
| Кислота фтористоводородная техническая | ГОСТ 2567-89 |
| Кислота щавелевая | ГОСТ 22180-76 |
| Магний азотнокислый | ГОСТ 11088-75 |
| Магний сернокислый 7-водный | ГОСТ 4523-77 |
| Магний хлористый 6-водный | ГОСТ 4209-77 |
| Марганец (II) сернокислый 5-водный | ГОСТ 435-77 |
| Медь (II) сернокислая 5-водная | ГОСТ 4165-78 |
| Метиловый красный | ГОСТ 5853-61 |
| Метиловый оранжевый (пара-диметиламиназобензосульфокислый натрий) | ТУ 6-09-5171-84 |
| Натр едкий технический | ГОСТ 2263-79 |
| Натрий азотнокислый | ГОСТ 4168-79 |
| Натрий азотистокислый | ГОСТ 4197-74 |
| Натрий двухромовокислый | ГОСТ 4237-76 |
| Натрий кремнекислый мета 9-водный | ТУ 6-09-5337-87 |
| Натрий тетраборнокислый 10-водный | ГОСТ 4199-76 |
| Натрия триполифосфат | ГОСТ 13493-86 |
| Натрий углекислый безводный | ГОСТ 83-79 |
| Натрий уксуснокислый | ГОСТ 3117-78 |
| Натрий фосфорнокислый однозамещенный 2-водный | ГОСТ 245-76 |
| Натрий фосфорнокислый пиро | ГОСТ 342-77 |
| Натрий фтористый | ГОСТ 4463-76 |
| Натрий хлористый | ГОСТ 4233-77 |
| Нигрозин спирторастворимый | ГОСТ 9307-78 |
| Нитрит натрия технический | ГОСТ 19906-74 |
| Разбавитель 645 | ГОСТ 18188-72 |
| Реактивы. Методы приготовления буферных растворов | ГОСТ 4919.2-77 |
| Реактивы. Методы приготовления растворов индикаторов | ГОСТ 4919.1-77 |
| Силикат натрия растворимый | ГОСТ 13079-93 |
| Сода кальцинированная техническая | ГОСТ 5100-85 |
| Соль динатриевая этилендиамин-N, N, N` N`-тетрауксусной кислоты 2-водная (трилон-Б) | ГОСТ 10652-73 |
| Спирты синтетические жирные первичные фракции C10-С13, C12-C16 | ГОСТ 13937-80 |
| Стекло натриевое жидкое | ГОСТ 13078-81 |
| Тринатрийфосфат | ГОСТ 201-76 |
| Трихлорэтилен технический | ГОСТ 9976-94 |
| Триэтиламин технический | ГОСТ 9966-93 |
| Уротропин технический | ГОСТ 1381-73 |
| Фенолфталеин | ТУ 6-09-5360-87 |
| Формалин технический | ГОСТ 1625-89 |
| Цинк азотнокислый | ГОСТ 5106-77 |
| Цинк фосфорнокислый 6-водный однозамещенный | ГОСТ 16992-78 |
| Цинк уксуснокислый 2-водный | ГОСТ 5823-78 |
| Трилон Б | ГОСТ 10652-73 |
| Смывки: | |
| СД | ТУ 6-10-1088-76 |
| СП-6 | ТУ 6-10-641-79 |
| СП 7 | ТУ 6-10-923-76 |
| АФТ-1 | ТУ 6-10-1202- 76 |
| СПС-1 | ТУ 6-10-1461-74 |
| СПС-2 | ТУ 6-10-1461-74 |
| СНБ-9 | ВТУ |
| | ГОСНИИЭРАТГА |
| Ингибиторы: | |
| КАТАПИН | ТУ 6-01-730-77 |
| ХОСП-10 | ТУ 6-02-1089-77 |
| Поверхностно-активные вещества: | |
| СИНТАНОЛ ДС-10 | ТУ 6-14-577-77 |
| СИНТАНОЛ ДС-7 | ТУ 6-14-1037-79 |
| Пассивирующий состав: | |
| КП-2А | ТУ 6-18-140-78 |
| Активирующий состав: | |
| АФ-1 | ТУ 6-09-4562-87 |
| Фосфатирующие составы: | |
| КФ-1 | ТУ 113-08-620-87 |
| КФ 3 | ТУ 113-08-444-85 |
| КФ-7 | ТУ 113-08-525-82 |
| КФА-8 | ТУ 113-08-581-86 |
| КФ-12 | ТУ 113-08-599-86 |
| КФ-12К | ТУ 113-08-599-86 |
| Технические моющие средства: | |
| КМ-2 | ТУ 6-18-5-77 |
| КМ-1 | ТУ 38-10796-76 |
| КМ-5 | ТУ 6-18-5-77 |
| КМ-18 | ВТУ 6-10-16-110-87 |
| КМ-19 | ТУ 6-00-0209714-1-89 |
| КМУ-1 | ВТУ 6-10-16-58-84 |
| АПОЛИР К | ТУ 38-40764-75 |
| ТМС-31-1А | ТУ 38-1.0951-79 |
| МС-15 | ТУ 6-15-978-76 |
| МС-17 | ТУ 6-18-52-86 |
| МЛ-51 | ТУ 84-228-76 |
| МЛ-52 | ТУ 84-228-76 |
| ОС-1 | ТУ 6-08-391-77 |
| АЭРОЛ | ТУ 38-10758-80 |
| ВИМОЛ | ТУ 38-10761-75 |
| ИМПУЛЬС | ТУ 38-101838-80 |
| ЛАБОМИД-101 | ТУ 38-10738-80 |
| ЛАБОМИД-102 | ТУ 38-10738-80 |
| ЛАБОМИД-203 | ТУ 38-10738-80 |
| ОМЕГА-1 | ТУ 38-10958-80 |
| ТЕМП 100Д | ТУ 407-341-86 |
| Соли: | |
| Натрий фтористый кислый | ТУ 6-09-6288-86 |
| Калий фтористый 2-водный | ГОСТ 20848-75 |
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Рекомендуемое
1. При обезжиривании щелочнымирастворами - применяют готовые к употреблению моющие средства, приведенные в табл. 1.
Таблица1
| Материал обрабатываемого изделия | Метод обработки | Моющее средство | Режим обработки |
| Марка состава | Массовая концентрация, кг/м3 | Щелочность «точки» | Температура, °С | Давление жидкости МПа кгс/см3 | Продолжительность, мин |
| Стальной Прокат, стальное и чугунное литье | Погружение | КМ-1, КМ-18, КМ-19, КМ-5, МЛ-51, МЛ-52, МС-15, МС-8, ОС-1, Лабомид-203 аэрол, Вимол КМУ-1 | 15-30 | 10-30 | 50-70 | - | 5-20 |
| Распыление | КМ-1, КМ-5, КМ-18, МЛ-51, МС-15, лабомид-101, триас-А, лабомид-102, Темп-100Д, КМУ-1 | 5-15 | 3-15 | 50-70 | 0,1-0,2 (1,0-2,0) | 1-5 |
| Алюминий и алюминиевые сплавы | Погружение | КМЭ-1, КМ-18, КМ-5, МЛ-52, МС-8, лабомид-203, KM-19, Омега 1, Импульс | 10-20 30-40 | 8-20 - | 50-60 50-60 | - - | 5-10 5-15 |
| Алюминий и алюминиевые сплавы | Распыление | КМ-19, МЛ-51, Лабомид-101, МС-15, КМ-5, лабомид-102, Темп 100Д, КМУ-1 | 5-15 | 3-15 | 40-60 | 0,1-0,2 (1,0-2,0) | 1-5 |
| Медь и ее сплавы, серебро, никель, ковар, инвар, суперинвар, титан и его сплавы, цинковые сплавы | Погружение | МЛ-51, КМЭ-1, ОС-1, МЛ-52, КМ-18, КМ-1, КМ-5, КМ-19, лабомид-203, аэрол, вимол | 20-40 | 32-55 | 60-80 | - | 3-15 |
| Распыление | КМ-18, КМ-5, МС-15, МЛ-51, Лабомид-101, лабомид-102, Темп-100Д, КМУ-1 | 5-15 | 3-15 | 40-60 | 0,1-0,2 (1,0-2,0) | 1-5 |
| Магниевые сплавы | Погружение | КМ-18, КМ-19, КМ-5, МЛ-52, ОС-1, лабомид-203 | 30-50 | 32-55 | 70-80 | - | 3-15 |
| Загрунтованные или окрашенные поверхности, черные и цветные металлы | Распыление | КМ-18 | 4-10 | 2-5 | 30-60 | 0,1-0,2 (1,0-2,0) | 1-5 |
| Моноэтаноламин | 5-10 | Не определяют | 30-60 | 0,1-0,2 (1,0-2,0) | 1-5 |
| ПАВ | 0,05-0,50 |
| Погружение | КМ-18 | 5-20 | 2,5-10 | 30-60 |
| 5-20 |
| Моноэтаноламин | 5-10 | Не определяют | 30-60 | - | 5-20 |
| ПАВ | 0,5-3,0 |
| | | | | | | | |
1а. Моющие растворы готовят наводе, coответствующейтребованиям п. 2 или п. 3 табл. 18 настоящего стандарта.
1б. Исключен. (Изм. № 3).
2. При отсутствии моющихсредств, приведенных в табл. 1, применяют щелочные растворы по стандартамили техническим условиям при соответствии качества обезжиривания поверхности п. 5.5настоящего стандарта.
3. Состав для протиркиповерхности крупногабаритных изделий приведен в табл. 2.
3а. Обработку моноэтаноламином проводят для 1-й степени зажиренностис обязательной последующей промывкой.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
Таблица2
| Материал обрабатываемого изделия | Метод обработки | Состав раствора | Режим обработки |
| Наименование компонента | Массовая концентрация, кг/м3 | Температура, °С | Давление жидкости, МПа (кгс/см2) | Продолжительность, мин |
| Все металлы и сплавы | Погружением, протиркой щетками или ветошью | Ортофосфорная кислота (плотностью 1740 кг/м3) | 15-30 | 20-40 | - | 5-15 |
| ПАВ | 0,5-10 |
| Распыление | Ортофосфорная кислота (плотностью 1740 кг/м3) | 15-30 | 20-40 | 0,5-2 (5-20) | 1-5 |
| ПАВ | 0,5-10 |
4. Необходимость замены щелочных растворовопределяют экспериментально по снижению качества обезжиривания. Сливотработанного обезжиривающего раствора проводят после того, как накорректирование израсходована половина моющего средства от исходной загрузки.
4а. В качестве ПАВ применяют синтанолыалкилсульфаты, линейные алкилсульфаты и другие биологически разлагаемые ПАВ.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
5. При контроле щелочныхобезжиривающих растворов определяют величину общей щелочности.
Общую щелочность определяюттитрованием 10 см3 обезжиривающего раствора раствором солянойкислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 в присутствии индикаторабромкрезолового зеленого или метилового оранжевого. Количества кубическихсантиметров соляной кислоты, израсходованное на титрование. характеризуетщелочность в условных единицах - «точках».
6. Корректирование щелочныхрастворов проводят концентрированным раствором обезжиривающей композиции инепосредственно компонентами моющего раствора при снижении щелочности на 3-6«точек» при обработке погружением и на 2-3 «точки» при обработке распылением.
7. При образовании большогоколичества пены в обезжиривающие растворы добавляют пеногасители:уайт-спирит-0,1-0,4 кг/м3, спирты синтетические жирные первичныефракции C10-C13, C12-C16-0,4 кг/м3;трибутилфосфат - 0,1 кг/м3 и другие.
Обязательное
1. Контроль икорректирование цинк-фосфатного раствора.
1.1. При контроле определяют общуюи свободную кислотности, массовые концентрации азотистокислого натрия и цинка.
1.2. Свободную кислотностьопределяют титрованием 10 см3 раствора раствором гидроокиси натриямолярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором метиловыморанжевым.
Общую кислотность определяюттитрованием 1.0 см3 раствора раствором гидроокиси натрия молярнойконцентрацией 0,1 моль/дм3 с индикатором фенолфталеином.
Количество сантиметровкубических щелочи, израсходованное на титрование, выражают в условныхединицах-«точках».
1.3. Для определения массовойконцентрации цинка 10 см3 раствора помещают в коническую колбувместимостью 150-200 см3, добавляют 50-60 см3 дистиллированнойводы, нейтрализуют несколькими каплями 25%-ного водного раствора аммиака,добавляют индикатор метиловый красный, 10-15 см3 буферной смеси (рН10-11), 3-4 капли индикатора хрома темно-синего . и титруют раствором трилона Бмолярной концентрацией 0,05 моль/дм3 до изменения цвета от вишневогодо синего.
Массовую концентрацию цинка (Сzn2+), кг/м3,вычисляют по формуле:
,
где 0,00327 - масса цинка,эквивалентная 1 см3 раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05моль/дм3, г;
V1 - объем трилона Б, израсходованный на титрование, см3;
V2 - объем раствора, см3.
1.3а. Для определения суммарноймассовой концентрации цинка и никеля 10 см3 отфильтрованного иохлажденного фосфатирующего раствора помещают в коническую колбу вместимостью250 см3, добавляют 50 см3 дистиллированной воды, 10-15 см3раствора гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3, 20см3 буферного раствора с рН=10,0-10,2, 25 см3 растворатрилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3, 20-30 капельиндикатора хромогена черного ЕТ-00, затем кипятят в течение 5 мин до измененияцвета от синего до зеленого. Раствор охлаждают до температуры (25±10)°С ититруют раствором сернокислого магния молярной концентрацией 0,0l моль/дм3 доизменения цвета от зеленого до красного.
Разность объемов растворатрилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3, добавленного враствор, и раствора сернокислого магния молярной концентрацией 0,01 моль/дм3,израсходованного на титрование, условно выражает суммарную массовуюконцентрацию цинка (Zn2+)и никеля (Ni2+)в растворе.
1 см3 растворатрилона Б молярной концентрацией 0,01 моль/дм3 соответствуетмассовой концентрации 0,0628 кг/м3 цинка и никеля в растворе.
(Введен дополнительно, Изм. № 1).
1.4. Для определения массовойконцентрации азотистокислого натрия 100 см3 охлажденного и отфильтрованногораствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют10-20 капель 50%-ного раствора серной кислоты и титруют раствороммарганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 допоявления розового цвета, устойчивого в течение 15-20 с.
Массовую концентрациюазотистокислого натрия (СNaNO2),кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где 0,00345 - массаазотистокислого натрия, эквивалентная 1 см3 растворамарганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3, г;
V1 - объем марганцовокислогокалия, израсходованный на титрование, см3, «точки»;
V2 - объем раствора, см3.
Допускается массовуюконцентрацию азотистокислого натрия определять титрованием определенногоколичества марганцовокислого калия (V1), рабочим раствором (V2) до исчезновения розовойокраски.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.5. Корректированиефосфатирующего раствора КФ-1 проводят только концентратом КФ-1 из расчета, что0,203 кг на 100 дм3 раствора повышает общую кислотность на «точку».
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
1.6. Корректированиефосфатирующего раствора типа КФ-3 из-за снижения кислотности в процессе работыпроводят концентратом КФ-1 из расчета, что 0,296 кг на 100 дм3раствора повышает общую кислотность на «точку».
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.6а. Корректирующий концентратвводят непрерывно через дозирующий насос с подачей (Q), дм3/ч, определяемой поформуле:
,
где S -площадь изделий, обрабатываемых за 1 ч, м2;
Р - удельный расход корректирующегофосфатирующего концентрата, определяемый из табл. 1, дм3/м2.
Таблица 1
| Рабочий раствор | Корректирующий концентрат | Метод обработки | Удельный расход корректирующего концентрата, дм3/100 м2 |
| КФ-1 | КФ-1 | Распыление | 1,5-1,6 |
| КФ-1 | КФ-1 | Погружение | 1,6-1,8 |
| КФ-3 | КФ-1 | » | 1,2-1,4 |
| КФ-12 | КФ-12 | Распыление | 0,83-1,15 |
| КФА-8 | КФА-8 | » | 0,98-1,15 |
(Введен дополнительно. Изм. № 1).
1.7. При восполнении потерь фосфатирующегораствора типа КФ-3; связанных с уносом изделиями, с очисткой от шлама,добавляют воду и концентрат КФ-3 из расчета, что 0,296 кг на 100 дм3раствора повышает общую кислотность на «точку».
1.8. Подачу 10%-ного раствораазотистокислого натрия при фосфатировании раствором КФ-1 методом погружения (V)вычисляют по формуле:
,
где CNaNO2 - массоваяконцентрация азотистокислого натрия, кг/м3;
0,21 - коэффициент,характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 с;
V-вместимость ванныфосфатирования, м3;
0,16 - коэффициент, рассчитанныйпо окислительно-восстановительной реакции, протекающей между азотистокислымнатрием и Fe2+;
GFe2+ - массажелеза, растворяющаяся при фосфатировании, равная 1,5-10-3, кг/м2;
S - площадь поверхности изделий,обрабатываемых за 1 ч, м2;
0,1 - массовая концентрацияазотистокислого натрия в растворе для корректирования, кг/дм3.
1.9. Подачу 10%-ного раствора азотистокислогонатрия при фосфатировании раствором КФ-1 методом распыления (V), л/ч; вычисляютпо формуле:
,
где CNaNO2 - массоваяконцентрация азотистокислого натрия, кг/м3;
V - вместимость ванныфосфатирования м3;
0,5 - коэффициент,характеризующий количество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 ч;
0,785 - коэффициент,рассчитанный по окислительно-восстановительной реакции, протекающей междуазотистокислым натрием и Fe2+;
GFe2+ - массажелеза, растворяющаяся при фосфатировании, равная 2×10-3,кг/м2;
S - площадь поверхности изделий,обрабатываемых за 1 ч, м2;
0,1 - массовая концентрацияазотистокислого натрия в растворе для корректирования, кг/дм3.
1.10. Массовую концентрациювиннокислого калия-натрия в растворе для корректирования (
) кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где СNaNO2- массовая концентрация азотистокислого натрия в растворе, кг/м3;
К - содержание азотистокислоговиннокислого натрия и калия-натрия в растворе, вычисляемого по формуле:
,
где Р - расход виннокислого калия-натрия, равный (1,0-1,2) 10-3,кг/м2;
СNaNO2- массовая концентрация азотистокислого натрия, кг/м3;
V - вместимость ванны, фосфатирования, м3;
0,5 - коэффициент, характеризующийколичество азотистокислого натрия, разлагающегося за 1 ч;
0,785 - коэффициент,рассчитанный по окислительно-восстановительной реакции, протекающей междуазотистокислым натрием и Fe2+;
GFe2+ - поверхностная площадь растворившегося железа равна 2-10-3,кг/м2;
S - площадь поверхности изделий,обрабатываемых за один час, м2/ч.
2. Контрольцинк-барий-фосфатного раствора.
2.1. При контроле определяютмассовую концентрацию однозамещенного фосфорно-кислого, азотнокислого цинка иазотнокислого бария.
2.2. Для определения общеймассовой концентрации цинка 10 см3 отфильтрованного растворапомещают в мерную колбу вместимостью 200 см3, добавляют 10 см3соляной кислоты, 30 см3 дистиллированной воды, нагревают до кипенияи добавляют 30 см3 раствора горячей серной кислоты (1:3).
Раствор кипятят 5-10 мин,охлаждают, доводят до метки дистиллированной водой, перемешивают иотфильтровывают.
5 см3 фильтратапомещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 15-20 см3раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, 1-2 каплииндикатора метилового красного, 25%-ного раствора аммиака до перехода окраскираствора в желтый цвет, добавляют 15 см3 буферной смеси (54 гхлористого аммония, 350 см3 25%-ного раствора, аммиака, 650 см3дистиллированной воды), 1 см3 индикатора хрома темно-синего ититруют раствором хлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм3до перехода окраски в синий цвет.
Массовую концентрацию цинка (CZn), кг/м3,вычисляют по формуле:
,
где V1 - объем раствора трилона Б молярнойконцентрацией 0,05 моль/дм3, добавленный в анализируемый раствор, см3;
V2- объем раствора хлористого магния молярной концентрацией 0,05 молъ/дм3,израсходованый на титрование, см3;
M1- молярность раствора хлористого магния;
M2 - молярность раствора трилона Б;
T - титр раствора трилона Бмолярной концентрацией 0,05 моль/дм3 по цинку, г;
V - объем фильтрата, взятый на титрование, см3.
2.3. Для определения массовойконцентрации фосфорнокислого однозамещенного цинка 10 см3 растворапереносят в мерную колбу вместимостью 100 см3. доводят до меткидистиллированной водой и перемешивают.
Из приготовленного раствора 10см3 переносят в коническую колбу вместимостью 250 см3,добавляют 15 см3 азотной кислоты плотностью 400 кг/м3, 25см3 дистиллированной воды, 25%-нoгoраствора аммиака до щелочной реакции по индикаторной бумаге конго, растворазотной кислоты (1:1) до кислой реакции и избьгток ее в количестве 5 см3,10 см3 50%-ного раствора азотнокислого аммония, нагревают дотемпературы 50°С, добавляют 10-120 см3 молибденовокислого аммония,перемешивают, отстаивают 1-2 ч при температуре около 30°С. Осадокотфильтровывают через плотный фильтр, промывают 2-3 раза 1%-ным растворомазотнокислого калия, водой до нейтральной реакции по индикаторной бумаге конго.Осадок количественно переносят в колбу, в которой велось осаждение, добавляют20 см3 дистиллированной воды, 30-50 см3 растворагидроокиси натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм2 длярастворения осадка. Добавляют 3 капли фенолфталеина, оттитровывают избытокгидроокиси натрия раствором азотной кислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3.
Количество раствора гидроокиси,натрия молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, добавленного длярастворения осадка, оттитровывают с фенолфталеином раствором азотной кислотымолярной концентрацией 0,05 моль/дм3.
Массовую концентрациюфосфорнокислого однозамещенного цинка (
), кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где V1- объем раствора азотной кислоты молярной концентрацией 0,05моль/дм3, израсходованный на титрование раствора гидроокиси натриямолярной концентрацией 0,05 моль/дм3, добавленный для растворенияосадка, см3;
V2 - объем раствора азотнойкислоты молярной концентрацией 0,06 моль/дм3, израсходованный натитрование избытка гидроокиси натрия после растворения осадка, см3;
Т - титр раствора азотнойкислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 в пересчете на фосфор,г;
4,764 - коэффициент пересчетафосфора на фосфорнокислый однозамещенный цинк;
V - объем раствора, взятый на анализ,см3.
2.4. Для определения массовойконцентрации азотнокислого бария 5 см фосфатирующего раствора помещают вконическую колбу вместимостью 250 см3, добавляют 30 см3дистиллированной воды, 10 см3 раствора соляной кислоты (1:1), 40 см3раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3, тщательноперемешивают, добавляют 1-2 капли индикатора метилового красного, 25%-ногораствора аммиака до окраски раствора в желтый цвет и еще 10 см3 избыткаего, добавляют 10 см3 буферной смеси (54 г хлористого аммония, 350см3 25%-ного раствора аммиака, 650 см3 дистиллированнойводы), 1 см3 индикатора хрома темно-синего и оттитровывают растворомхлористого магния молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 до переходаокраски в красный цвет.
Концентрацию азотнокислого бария(
), кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где V1 - объем раствора трилона Б молярной концентрацией 0,05 моль/дм3,добавленный в анализируемый раствор, см3;
V2- объем раствора хлористого магния молярной концентрацией 0,05моль/дм3, израсходованный на титрование анализируемого раствора, см3;
M1 - молярность раствора хлористого магния;
M2 - молярность растворатрилона Б;
3,998 - коэффициент пересчета;
V - объем фосфатирующегораствора, взятый для анализа, см3;
T - титр раствора трилона Б молярнойконцентрацией 0,05 моль/дм3 по цинку, г.
2.5. Для определения общеймассовой концентрации иона NO325 см3 фосфатирующего раствора помещают в мерную колбу вместимостью250 см3, доводят до метки водой и перемешивают. Для анализа 25 см3разбавленного раствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3,добавляют 25 см раствора сернокислого железа (II) молярной концентрацией 0,25моль/дм3, постепенно добавляют 25 см3 концентрированнойсерной кислоты, нагревают до кипения 4-5 мин при частом перемешивании доперехода темной окраски в желто-оранжевый цвет. Быстро количественно переносятраствор в коническую колбу вместимостью 1000 см3, содержащую 700-800см3 дистиллированной воды, оттитровывают раствором марганцовокислогокалия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 до слабо-розовой окраски.
Массовую концентрацию (
), кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где V1 - объем раствора марганцовокислого калия молярной концентрацией0,02 моль/дм3, израсходованный на титрование 25 см3 0,25моль/дм3 раствора сернокислого железа (II), см3;
V1 - объем растворамарганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3, израсходованныйна титрование избытка раствора сернокислого железа (II) см3;
М - поправка на молярностьраствора марганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3;
0,002067 - титр растворамарганцовокислого калия молярной концентрацией 0,02 моль/дм3 впересчете на ион NOч,г;
V - объем раствора, взятый наанализ, см3.
2.6. Массовую концентрациюазотнокислого цинка (
), кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где С1 - массоваяконцентрация цинка, кг/м3;
С1 - массовая концентрацияфосфорнокислого однозамещенного цинка, кг/м3;
0,219 - коэффициент пересчета сфосфорнокислого однозамещенного цинка на цинк;
4,55 - коэффициент пересчета сцинка на азотнокислый цинк.
3. Контроль икорректирование цинк-магний-фосфатного раствора
3.1. При контролецинк-магний-фосфатного раствора определяют массовую концентрациюфосфорнокислого однозамещенного цинка, азотнокислого магния, фосфорнокислогооднозамещенного аммония.
3.2. Для определения массовойконцентрации фосфорнокислого однозамещенного цинка 50 см3отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью 250 см3,добавляют 25 см3 раствора соляной кислоты (1:1), доводят до меткиводой и перемешивают.
25 см3 разбавленногораствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют100 см3 дистиллированной воды, 1-2 капли индикатора метиловогооранжевого; 25%-ного аммиака (1:5) до изменения розового цвета в желтый,добавляют 6-7 капель индикатора ксиленового оранжевого, 5 см3буферного раствора (950 см3 раствора уксуснокислого натрия молярнойконцентрацией 0,2 моль/дм3 и 50 см3 раствора уксуснойкислоты молярной концентрацией 0,2 моль/дм3) и титруют растворомтрилона Б молярной концентрацией 0,025 моль/дм3 до изменениярозового цвета раствора в желтый. Массовую концентрацию фосфорнокислогооднозамещенного цинка 
кг/м3,вычисляют по формуле:
,
где V - объем трилона Б, израсходованный на титрование, см3;
Т - титр притона Б в пересчете на фосфорнокислый однозамещенныйцинк, г;
4,52 - коэффициент пересчета;
V - объем раствора, взятый на анализ, см3.
3.3. Для определения массовойконцентрации азотнокислого магния 50 см3 отфильтрованного растворапомещают в мерную колбу вместимостью 250 см3, добавляют 95 см3раствора соляной кислоты (1:1), доводят до метки водой и перемешивают.
10 см3 разбавленногораствора помещают в коническую колбу вместимостью 250 см3, добавляют100 см3 горячей дистиллированной воды, трилон Б в объеме,достаточном для связывания цинка и магния, и еще избыток 2-3 см3,добавляют 1-2 капли метилового оранжевого 25%-ного раствора аммиака доизменения окраски в желтый цвет и еще избыток 5-10 см3 и 1-2 гэриохром серого Т.
Окрашенный в синий цвет раствортитруют раствором уксуснокислого цинка молярной концентрацией 0,025 моль/дм3до изменения синего цвета в розовый.
Массовую концентрациюазотнокислого магния (
) кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где V1 - объем раствора трилона Бмолярной концентрацией 0,025 моль/дм3, добавленный к анализируемомураствору, см3;
V1 - объем раствора трилона Бмолярной концентрацией 0,025 моль/дм3, израсходованный на титрованиецинка, см3;
С - соотношение массовойконцентрации трилона Б и уксуснокислого цинка;
V1 - объем раствора уксуснокислого цинкаили сернокислой меди (II), израсходованный на титрование избытка трилона Б, см3;
Т - титр трилона Б, выраженный в граммах азотнокислого магния;
V - объем раствора, взятый для анализа, см3.
3.4. Для определения массовойконцентрации фосфорнокислого однозамещенного аммония 10 см3отфильтрованного раствора помещают в колбу для отгонки, добавляют 150 см3дистиллированной воды закрывают колбу пробкой, в которую вставлены делительнаяворонка и ловушка для пара. Колбу присоединяют к водяному холодильнику, черезделительную воронку добавляют 30 см3 20%-ного раствора едкого натра.Воронку закрывают и медленно отгоняют аммиак.
Продукт отгонки в объеме 150 см3собирают в приемную колбу, содержащую 30-50 см3 раствора сернойкислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3. Содержимое колбыоттитровывают раствором гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 в присутствиидвух капель раствора метилового оранжевого до изменения розового цвета в желтый.
Массовую концентрациюфосфорнокислого однозамещенного аммония (
) кг/м3, вычисляют по формуле:
,
где V1 - объем раствора сернойкислоты молярной концентрацией 0,05 моль/дм3 в приемной колбе, см3;
V2 - объем растворагидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3,израсходованный на титрование избытка серной кислоты, см3.
К - коэффициент пересчета нараствор гидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3;
0,0018 - теоретический титрсерной кислоты, выраженный в граммах аммонийной группы;
6,39 - коэффициент пересчета саммонийной группы на фосфорнокислый однозамещенный аммоний;
V - объем раствора, взятый дляанализа, см3.
4. Получениефосфатирующего концентрата КФ-1 из солей и фосфорной кислоты.
4.1. Массовая доля компонентафосфатирующего концентрата КФ-1, %:
цинк фосфорнокислыйоднозамещенный ………………………..…….... 32,4±1,0
цинк азотнокислый.......………………………………………………..….. 19,7±0,6
техническая ортофосфорнаякислота (в пересчете на 100%-ную) ........... 5,45±0,16
вода по ГОСТ2874-82……………………………………………………….42 ±1,3
4.2. Контроль концентратапроводят по показателям табл. 1. Для проведения контроля концентратапроводят его разбавление водой по ГОСТ2874-82 из расчета 24 кг/м3, анализ по показателям проводят по п. 1.1данного приложения.
4.3. Для приготовленияконцентрата в емкость из нержавеющей стали помещают рассчитанное количествоводы, к воде при перемешивании (перемешивание вести мешалкой или сжатымвоздухом) доливают рассчитанное количество фосфорной кислоты, затем постепенновводят сыпучие вещества фосфорнокислый однозамещенный цинк Zn(H2PО4)2×2Н2Ои азотнокислый цинк Zn(NО3)2×6Н2Ои перемешивают до полного растворения продукта.
Таблица 1
| Наименование показателя | Порча для состава «годный» |
| Внешний вид | Прозрачная жидкость |
| Массовая доля цинка, % | 11±0,3 |
| Общая кислотность, «точки» | 11,8±12,5 |
| Свободная кислотность, «точки» | 1,48-1,92 |
| Отношение общей кислотности к свободной | 6,2±8,5 |
| Плотность при 20°С, кг/м3 | 1450-1500 |
5. Получение состава дляпароструйной обработки КФА-5,
5.1. Массовая доля компонентафосфатирующего концентрата КФА-5, %:
ортофосфорная кислота ГОСТ10678-76, 90% …………………………….…..…. 29,3
сода кальцинированная ГОСТ5100-85 ...………………………………………….. 13,3
аммоний молибденовокислый (NH4)6Mo7О244Н2О ГОСТ 3765-78 …….....…..… 0,385
синтанол ДС-10 или ДТ-7 ТУ6-14-77-77 …………………………………….…… 0,42
вода деминерализованная………………………………………………………...... 62,14
выделяющийся СО2......…………………………………………………………...... 5,54
Итого: 100,00
5.2. Контроль концентратапроводят по показателям табл. 2.
Таблица 2
| Наименование показателя | Норма |
| Внешний вид | Мутная жидкость, в отсутствии перемешивания расслаивается из-за высаливания ПАВ |
| Кислотность, «точки»: |
|
| общая | 35-45 |
| свободная | 5-7 |
| Плотность при 20°С, г/см3 | 1,14-1,34 |
5.3. Для приготовления концентрата вемкость из нержавеющей стали помещают рассчитанное количество воды, добавляюткальцинированную соду затем постепенно вводят ортофосфорную кислоту. Послерастворения соды добавляют молибденовокислый аммоний и поверхностно-активныевещества ПАВ).
Разд. 5. (Введендополнительно, Изм. № 3).
Обязательное
1. Для приготовленияпассивирующего раствора на основе КП-2А основного бихромата хрома и хромовогоангидрида применяют воду, соответствующую требованиям п. 2 табл. 18настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.1. Дляприготовления растворов на жесткой воде щелочность воды снижают до 2 «точек»введением 45%-ного раствора муравьиной кислоты Введение 1,0 см3муравьиной кислоты на 100 см3 воды снижает щелочность на 1 «точку».
1.2. Количество миллилитровраствора соляной кислоты молярной концентрацией 0,1 моль/дм3,израсходованное на титрование 100 см3 воды с индикатором бромкрезоловымзеленым, выражают в условных единицах «точках».
2. При контроле растворов впроцессе работы определяют рН и массовую концентрацию шестивалентного хрома.
2.1. Определение массовой концентрации шестивалентного хрома.
2.1.1. Приготовление 0,1 моль/дм3раствора соли Мора.
40 г соли Мора растворяют в 20см3 дистиллированной воды и переносят в колбу вместимостью 1000 см3,добавляют 50 см3 серной кислоты плотностью 1840 кг/м3 идоводят до метки дистиллированной водой. Молярность раствора соли Мора устанавливаютежедневно 20 см3 раствора двухромовокислого калия молярнойконцентрацией 0,033 моль/дм3, помещают в коническую колбувместимостью 500 см3, добавляют 100 см3 дистиллированнойводы 30 см3 раствора серной кислоты, разбавленной до соотношения 1:1,5 м фосфорной кислоты и 6 капель индикатора (раствор 0,1 г фенилантраниловойкислоты и 0,3 г углекислого натрия в 100 см3 воды) и титруютраствором соли Мора молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 до переходафиолетовой окраски в зеленую.
2.1.2. Проведение анализа.
100 см3предварительно охлажденного пассивирующего раствора переносят в колбувместимостью 250 см3, доливают 30 см3 раствора сернойкислоты (1:1) 5 см3 концентрированной фосфорной кислоты, 6 капельиндикатора (раствор 0,lфенилантраниловой кислоты и 3 г углекислого натрия в 100 см3дистиллированной воды) и титруют раствором соли Мора молярной концентрацией 0,1моль/дм3 до перехода фиолетовой окраски раствора в зеленую.
Объем раствора соли Морамолярной концентрацией 0,1 моль/дм3, израсходованный на титрование100 см3 пассивирующего раствора, определяет массовую концентрациюшестивалентного хрома в условных единицах «точках».
Одна условная «точка» массовойконцентрации шестивалентного хрома в растворе КП-2А соответствует 0,113 кг/мсостава КП-2А.
Одна условная «точка» массовойконцентрации шестивалентного хрома в растворе основного бихромата хромасоответствует 0,113 кг/м3 состава основного бихромата хрома.
Одна условная «точка» массовойконцентрации шестивалентного хрома в растворе хромового ангидрида соответствует0,033 кг/м3 хромового ангидрида.
3. Корректированиепассивирующего раствора проводят по массовой концентрации шестивалентногохрома. Повышение кислотности на одну «точку» соответствует введению на 100 дм3рабочего раствора: 7,8 см3 КП-2А 11 г основного бихромата хрома, 3,3г хромового ангидрида.
2.1.2., 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).
4. При снижении значенияпоказателя рН пассивирующего раствора ниже 3.0 корректирование проводят 20%-нымраствором едкого натра до значений показателя рН 3,0-5,0.
5. Корректированиепассивирующего раствора основного бихромата хрома проводят по массовойконцентрации шестивалентного хрома, исходя из того, что введение 22,3 госновного бихромата хрома на 100 дм3 пассивирующего раствораповышает массовую концентрацию шестивалентного хрома на одну «точку».
6. Химический состав моно- итриэтаноламина в процессе работы контролируют в соответствии снормативно-технической документацией на состав. Смену раствора не проводят.Необходима корректировка, которая зависит уноса раствора с изделием.
(Измененная редакция. Изм. № 3).
7. Корректирование растворов дляпассивирования высоколегированных стaлей проводят концентрированными растворамикомпонентов.
Рекомендуемое
1. Определение количества ступеней ванн промывки
1.1. Количество ступенейпромывки зависит от операций, после которых проводится промывка.
1.2. Рекомендуемое количествоступеней промывки для различных операций подготовки поверхности, после которыхпроводится промывка, приведено в табл. 1.
Таблица 1
| Наименование операции, после которой проводится промывка | Наименование операции, перед которой проводится промывка | Количество ступеней промывки |
| Обезжиривание | Травление Активирование | 1 |
| Пассивирование Фосфатирование Сушка | 2 |
| Травление | Активирование Пассивирование | 1 |
| Фосфатирование |
| Фосфатирование | Пассивирование Сушка | 1 2 |
| Пассивирование веществами, содержащими шестивалентный хром | Сушка перед окрашиванием методом электроосаждения | 1 |
2. Метод расчета расхода воды напромывочные операции
2.1. Для любой схемы промывки расход воды (QP), дм3/ч, из трубопровода,подведенного к ванне промывки, определяют по формуле
,
где K - поправочный коэффициент,равный, при возможности падения напора в водонапорной сети;
1,5 - при промывке погружением;
0,7 - при струйном методепромывки;
0,5 - при комбинированном методепромывки;
g - удельный вынос раствора из ванн поверхностью изделия, дм3/м2;
n - количество ступеней промывки (ванн);
K0 - критерийокончательной промывки изделий;
F - площадь поверхности изделий,промываемых за один час, м2. Объем ванн промывки должен бытьминимальным.
2.2. Ориентировочный удельныйунос раствора в зависимости от характеристики и формы изделий приведен в п. 3.4настоящего стандарта.
2.3. Значение F для автоматизированных линий крупносерийного и массового производства принимают помаксимальной производительности, при индивидуальном и мелкосерийномпроизводстве по фактической производительности.
2.2; 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
2.4. Критерий окончательной промывки(К0), показывающий, во сколько раз следует снизить массовуюконцентрацию основного компонента раствора, выносимого поверхностью изделий, допредельно допустимого в последней ванне промывки, вычисляют по формуле
,
где С0 - массоваяконцентрация основного компонента раствора, кг/м3;
СП - предельнодопустимая массовая концентрация основного компонента раствора в последнейванне промывки, кг/м3.
2.5. Ориентировочные значенияпредельно допустимых массовых концентраций компонентов в последней ваннепромывки приведены в табл. 3.
Таблица 3*
| Наименование операции, после которой проводится промывка | Наименование операции, перед которой проводится промывка | Наименование компоненте в последней ванне промывки | Предельно допустимая массовая концентрация компонента в последней ванне промывки, кг/м3 | Кислотность, щелочность, «точки» |
| Обезжиривание | Травление | В пересчете на гидроокись натрия | 1,12 | 14,0 |
| Активирование |
| 1,12 | 14,0 |
| Фосфатирование |
| 0,30 | 3,8 |
| Пассивирование |
| 0,l9 | 2,4 |
| Сушка: |
|
|
|
| перед электроосаждением |
| 0,12 | 1,5 |
| перед другими методами нанесения |
| 0,36 | 4,5 |
| Травление | Активированне | В пересчете на серную кислоту | 0,12 | 1,2 |
| Фосфатирование |
| 0,12 | 1,2 |
| Пассивирование |
| 0,08 | 0,8 |
| Фосфатирование | Пассивирование | В пересчете на фосфорную кислоту | 0,15 | 1,5 |
| Сушка |
| 0,09 | 0,9 |
| Пассивирование | Сушка | Сг+6 | 0,30 | - |
* Табл. 2 исключена (Изм. № 3).
Примечания:
1.Для определения массовой концентрации щелочных солей в промывной воде берут 50см3 пробы и титруют раствором соляной кислоты молярной концентрацией0,1 моль/дм3 с индикатором метиловым оранжевым или бромкрезоловымзеленым.
2.Для определения массовой концентрации кислых солей в промывной воде берут 10 см3пробы, добавляют 40 см3 дистиллированной воды и титруют растворомгидроокиси натрия молярной концентрацией 0,1 моль/дм3 с индикаторомфенолфталеином.
3.Расчет расхода воды на промывку при химической и электрохимической обработкеповерхности цветных металлов и их сплавов проводят по ГОСТ9.305-84.
(Измененная редакция, Изм, № 1, 2, 3).
Справочное
| Средство струйно-абразивной обработки | Наибольшая высота неровности профиля Rмакс, мкм | Нижний предел допуска толщины лакокрасочного покрытия, мкм |
| средняя | пределы |
| Стальная дробь | 30 | От 25 до 50 | 80 |
| 45 | » 35 » 60 | 80 |
| 60 | » 45 » 80 | 120 |
| 75 | » 55 » 100 | 120 |
| Кварцевый песок | 55 | » 40 » 65 | 80 |
| Рубленая проволока | 60 | » 45 » 70 | 80 |
| Корунд | 45 | » 40 » 55 | 80 |
Примечание. Значениемаксимальной высоты неровности профиля действительны для поверхностей, имеющихперед обработкой небольшой налет ржавчины. В случае значительногокорродирования поверхности средняя наибольшая высота неровности профиля большев результате неравномерной коррозии. В этом случае необходимо пользоваться длясравнения образцом (эталоном) поверхности данного материала, подверженнойструйно-абразивной обработке абразивным материалом определенной зернистости.
ПРИЛОЖЕНИЕ 11. (Введенодополнительно, Изм. № 2).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
В. Г.Дорошенко; В. Г. Парсаданов, канд. техн. наук (руководитель темы); А. А.Суровцев; А. А. Бабакина; А. Д. Карасева; В. Л. Щербаков, канд. хим. наук; А.Т. Щеголева; Г. Н. Сатина; О. А. Барышева
2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР постандартам от 27.07.80 №3152
3.Периодичность проверки 5 лет
4.Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 5732-86. В стандарт дополнительновключены требования к составам, применяемым для подготовки поверхности, ирежимам обработки
5.ВЗАМЕН ГОСТ 9.025-74
6.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения |
| ГОСТ 9.010-80 | 3.14.4, 5.10 |
| ГОСТ 9.032-74 | 1.3, 1.7, 3.3 |
| ГОСТ 9.104-79 | 1.7, 3.3, 3.4 |
| ГОСТ 9.301-86 | 5.2 |
| ГОСТ 9.305-84 | 3.4, 3.9.3.1, 3.12.3, приложение 10 |
| ГОСТ 9.410-88 | 1.3 |
| ГОСТ 12.1.003-83 | 2.3.6 |
| ГОСТ 12.1.005-88 | 2.3.2 |
| ГОСТ 12.1.012-90 | 2.3.6 |
| ГОСТ 12.3.005-75 | 2.3.10 |
| ГОСТ 12.3.008-75 | 2.1.1 |
| ГОСТ 12.3.016-87 | 2.5.4 |
| ГОСТ 12.4.004-74 | 2.5.1 |
| ГОСТ 12.4.013-85 | 2.5.1 |
| ГОСТ 12.4.029-76 | 2.5.1 |
| ГОСТ 12.4.099-80 | 2.5.1 |
| ГОСТ 12.4.100-80 | 2.5.1 |
| ГОСТ 12.4.121-83 | 2.5.3 |
| ГОСТ 12.4.131-83 | 2.5.1 |
| ГОСТ 12.4.132-83 | 2.5.1 |
| ГОСТ 12.4.137-84 | 2.5.1 |
| ГОСТ 83-79 | Приложение 6 |
| ГОСТ 201-76 | Приложение 6 |
| ГОСТ 245-76 | Приложение 6 |
| ГОСТ 342-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 380-94 | Приложение 1 |
| ГОСТ 435-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 701-89 | Приложение 6 |
| ГОСТ 977-88 | Приложение 1 |
| ГОСТ 1050-88 | Приложение 1 |
| ГОСТ 1381-73 | Приложение 6 |
| ГОСТ 1412-85 | Приложение 1 |
| ГОСТ 1414-75 | Приложение 1 |
| ГОСТ 1625-89 | Приложение 6 |
| ГОСТ 2184-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 2263-79 | Приложение 6 |
| ГОСТ 2548-77 | 2.2.1 |
| ГОСТ 2567-89 | Приложение 6 |
| ГОСТ 2874-82 | 2.2.3, 5.5.2, 5.10, приложение 4 |
| ГОСТ 3117-78 | Приложение 6 |
| ГОСТ 3134-78 | Приложение 6 |
| ГОСТ 3351-74 | 3.13.1 |
| ГОСТ 3647-80 | 3.9.2.1 |
| ГОСТ 3760-79 | Приложение 6 |
| ГОСТ 3765-78 | Приложение 6 |
| ГОСТ 3771-74 | Приложение 6 |
| ГОСТ 3773-72 | Приложение 6 |
| ГОСТ 3774-76 | Приложение 6 |
| ГОГТ 4147-74 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4148-78 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4151-72 | 3.13.1 |
| ГОСТ 4165-78 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4168-79 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4197-74 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4199-76 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4204-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4209-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4217-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4220-75 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4233-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4237-76 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4245-72 | 3.13.1 |
| ГОСТ 4389-72 | 3.13.1 |
| ГОСТ 4461-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4463-76 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4478-78 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4518-75 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4523-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4543-71 | Приложение 1 |
| ГОСТ 4919.1-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 4919.2-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 5100-85 | Приложение 6 |
| ГОСТ 5106-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 5632-72 | Приложение 1 |
| ГОСТ 5821-78 | Приложение 6 |
| ГОСТ 5823-78 | Приложение 6 |
| ГОСТ 5845-79 | Приложение 6 |
| ГОСТ 5848-73 | Приложение 6 |
| ГОСТ 6552-80 | Приложение 6 |
| ГОСТ 6709-72 | Приложение 6 |
| ГОСТ 6713-91 | Приложение 1 |
| ГОСТ 6968-76 | Приложение 6 |
| ГОСТ 8429-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 8433-81 | Приложение 6 |
| ГОСТ 9307-78 | Приложение 6 |
| ГОСТ 9485-74 | Приложение 6 |
| ГОСТ 9546-75 | Приложение 6 |
| ГОСТ 9966-93 | Приложение 6 |
| ГОСТ 9976-94 | Приложение 6 |
| ГОСТ 10651-75 | Приложение 6 |
| ГОСТ 10652-73 | Приложение 6 |
| ГОСТ 10678-76 | Приложение 6 |
| ГОСТ 11088-75 | Приложение 6 |
| ГОСТ 11964-81 | 3.9.2.1, Приложение 6 |
| ГОСТ 12265-78 | 2.5.1 |
| ГОСТ 13078-81 | Приложение 6 |
| ГОСТ 13079-93 | Приложение 6 |
| ГОСТ 13493-86 | Приложение 6 |
| ГОСТ 13937-86 | Приложение 6 |
| ГОСТ 15028-77 | Приложение 6 |
| ГОСТ 16992-78 | Приложение 6 |
| ГОСТ 18188-72 | Приложение 6 |
| ГОСТ 19281-89 | Приложение 1 |
| ГОСТ 19906-74 | Приложение 6 |
| ГОСТ 20010-93 | 2.5.1 |
| ГОСТ 20490-75 | Приложение 6 |
| ГОСТ 20848-75 | Приложение 6 |
| ГОСТ 22180-76 | Приложение 6 |
| ГОСТ 22867-77 | Приложение 6 |
| ТУ 6-00-0209714-1-89 | Приложение 6 |
| ТУ 6-01-730-77 | Приложение 6 |
| TУ 6-02-1089-77 | Приложение 6 |
| ТУ 6-08-391-77 | Приложение 6 |
| TУ 6-09-4562-87 | Приложение 6 |
| ТУ 6-09-5171-84 | Приложение 6 |
| ТУ 6-09-5337-87 | Приложение 6 |
| ТУ 6-09-5360-83 | Приложение 6 |
| ТУ 6-10-641-79 | Приложение 6 |
| ТУ 6-10-923-76 | Приложение 6 |
| ТУ 6-10-1088-76 | Приложение 6 |
| ТУ 6-10-1202-76 | Приложение 6 |
| ТУ 6-10-1461-74 | Приложение 6 |
| ТУ 6-14-577-77 | Приложение 6 |
| ТУ 6-14-1037-79 | Приложение 6 |
| ТУ 6-15-978-76 | Приложение 6 |
| ТУ 6-18-5-77 | Приложение 6 |
| ТУ 6-18-52-86 | Приложение 6 |
| ТУ 6-18-140-78 | Приложение 6 |
| ТУ 38-10738-80 | Приложение 6 |
| ТУ 38-10758-80 | Приложение 6 |
| ТУ 38-10761-75 | Приложение 6 |
| ТУ 38-10736-76 | Приложение 6 |
| ТУ 38-10951-79 | Приложение 6 |
| ТУ 38-10958-80 | Приложение 6 |
| ТУ 38-40764-75 | Приложение 6 |
| ТУ 38-101838-80 | Приложение 6 |
| ТУ 84-228-76 | Приложение 6 |
| ТУ 113-08-444-85 | Приложение 6 |
| ТУ 113-08-525-82 | Приложение 6 |
| ТУ 113-08-581-86 | Приложение 6 |
| ТУ 113-08-599-86 | Приложение 6 |
| ТУ 113-08-620-87 | Приложение 6 |
| ТУ 407-371-86 | Приложение 6 |
| ВТУ 6-10-16-58-84 | Приложение 6 |
| ВТУ 6-10-16-110-87 | Приложение 6 |
7. Ограничение срока действия снято попротоколу № 4-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии исертификации (ИУС 11-12-94)
8.ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1998 г.) с изменениями 1, 2, 3, утвержденными в феврале1986 г., октябре 1987 г. и декабре 1990 г. (ИУС 5-86, 1-88, 4-91)
СОДЕРЖАНИЕ
Новости
Библиотека
Soft по ОТ и ПБ
Консультации по ОТ
Обучение по охране труда и пр.
Услуги для ОТ
Форум
Золотой фонд
Соцсеть специалистов (ССОТ)
