Стандарт устанавливаетминимальную толщину покрытия, которая обеспечивает защитную способность и (или)его функциональные свойства в заданных условиях при длительных (годы) сроках службы изделия, установленных встандартах и технических условиях на изделие.
Применение минимальнойтолщины покрытия, превышающей установленную настоящим стандартом, согласовываютс заказчиком в установленном порядке.
В тех случаях, когда в графетабл. 1 «Толщина1 покрытий для условий эксплуатации покрытий по ГОСТ15150-69» приведен интервал толщин, минимальную толщину покрытия вуказанных пределах устанавливают в нормативно-технической документации с учетомспецифики изделия (детали) и технологии получения покрытия.
Покрытия, предусмотренные втабл. 1только для обеспечения функциональных (защитных) свойств в условияхэксплуатации 1 - 4, допускается назначать для условий эксплуатации 5 - 8 приподтверждении испытаниями соответствия изделий, в состав которых входят деталис покрытиями, требованиям нормативно-технической документации на изделие.
Допустимую максимальнуютолщину покрытия в зависимости от минимальной устанавливают в соответствии стабл. 3.
Для многослойных покрытийтребования к максимальной толщине распространяются на каждый слой покрытия.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
5. При условии дополнительной защиты детали (в отдельности или в составеузла) или готового изделия допускается уменьшение толщины покрытия, в том числедля деталей, на которые по условиям сопряжения невозможно нанести покрытиетолщиной указанной в табл. 1.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
6. Вид дополнительной защиты устанавливают в отраслевой нормативно-техническойдокументации.
Выборсмазок, применяемых в качестве дополнительной защиты покрытий, проводят по
ГОСТ 9.014-78
, лакокрасочных материалов -по
ГОСТ 9.401-91
, герметиков - по отраслевой нормативно-технической документации
(Измененная редакция, Изм. № 2).
(Измененная редакция,
Изм. № 4
).
7. Покрытия деталей с внутренней и наружной резьбой, в том числекрепежных, выбирают по табл. 1 с учетом предельныхотклонений резьбы, допустимых для обеспечения необходимых посадок резьбовыхдеталей. Для условий эксплуатации 1 допускается толщина покрытия крепежныхдеталей 3 или 6 мкм, а соответствующая ей максимальная толщина - 6 или 9 мкм,если для требуемых предельных отклонений невозможно установить большую толщинупокрытия.
Таблица3
Допустимая максимальная толщина металлических покрытий взависимости от минимальной
| Металл покрытия | Минимальная толщина, мкм | Максимальная толщина, мкм |
| 1. Золото, палладий, родий и их сплавы | 0,1 | 0,25 |
| 0,25 | 0,5 |
| 0,5 | 1 |
| 1 | 2 |
| 2 | 3 |
| 3 | 4 |
| 4 | 5 |
| 5 | 6 |
| 6 | 7 |
| 2. Серебро | 0,5 | 1 |
| 1 | 3 |
| 2 | 4 |
| 3 | 5 |
| 4 | 6 |
| 5 | 7 |
| 6 | 8 |
| 7 | 9 |
| 8 | 10 |
| 9 | 11 |
| 10 | 12 |
| 11 | 13 |
| 12 | 14 |
| 3. Цинк, кадмий, медь, никель, олово и их сплавы | 1 | 3 |
| 3 | 6 |
| 6 | 9 |
| 9 | 15 |
| 12 | 18 |
| 15 | 21 |
| 18 | 24 |
| 21 | 30 |
| 24 | 33 |
| 30 | 40 |
| 35 | 45 |
| 40 | 50 |
| 4. Хром | 1 | 3 |
| 3 | 6 |
| 6 | 9 |
| 9 | 18 |
| 12 | 21 |
| 15 | 30 |
| 18 | 33 |
| 21 | 41 |
| 24 | 44 |
| 30 | 50 |
| 35 | 55 |
| 40 | 60 |
| 45 | 65 |
| 50 | 80 |
| 60 | 90 |
| Примечания: 1. При необходимости обеспечения функциональных свойств минимальную толщину покрытия золотом, палладием, родием и их сплавами более 6 мкм и серебром более 12 мкм устанавливают по согласованию с заказчиком в отраслевой нормативно-технической документации. 2. Для покрытий золотом, палладием, родием и их сплавами при минимальной толщине более 6 мкм и серебром более 12 мкм максимальную толщину покрытия устанавливают соответственно более на 1 и 3 мкм. В технически обоснованных случаях по согласованию с заказчиком, например, при нанесении покрытия на волноводы, изделия радиоэлектронной техники сложной конфигурации, допускается при минимальной толщине покрытий серебром 6 мкм и более максимальную толщину устанавливать более на 3 мкм. 3. Для покрытий по подпункту 3 минимальную толщину более 40 мкм, по подпункту 4 - более 60 мкм принимают кратной 10. 4. Для покрытий по подпункту 3 при минимальной толщине более 40 мкм, по подпункту 4 - более 60 мкм максимальную толщину устанавливают соответственно более на 15 и 30 мкм. (Введено дополнительно, Изм. № 1). |
Предельные отклонения резьбдо нанесения покрытия должны соответствовать стандартам на резьбы, еслипримененные толщины покрытия не требуют больших величин основных отклонений.
Для резьб с посадками сзазором в тех случаях, когда заданы предельные отклонения размеров резьбы донанесения покрытия и нет других указаний, размеры резьбы после нанесенияпокрытия не должны выходить за пределы, определяемые номинальным профилемрезьбы и соответствующие основным отклонениям h и Н.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
8. При толщине покрытия резьбовых деталей, пружин и деталей типа пружинменьшей толщины покрытия (табл. 1) для соответствующихметаллов и условий эксплуатации (кроме крепежных деталей для условийэксплуатации 1, указанных в п. 7) проводят дополнительнуюзащиту резьбовых деталей, пружин и деталей типа пружин или сопрягаемыхсоединений, или изделия в целом или предусматривают для этих деталей применениекоррозионностойких материалов.
Требования к выбору покрытийв указанном случае для деталей с метрической резьбой для условий эксплуатации 2- 8 приведены в рекомендуемом приложении 1.
Вид дополнительной защитыустанавливают в нормативно-технической документации на изделия отрасли.
Учитываятехнико-экономическую целесообразность, на резьбовых некрепежных деталяхрекомендуется предусматривать покрытия различной толщины детали и резьбы.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
9. Для деталей, выполненных по 5, 6 квалитетам (1 классу точности),рекомендуется применять неметаллические неорганические покрытия.
Требования к выбору полейдопусков и посадок для гладких сопрягаемых элементов деталей, выполненных по 6- 10 квалитетам (1 - 3а классам точности), и толщины металлических покрытий дляэтих элементов и всей детали, имеющей такие элементы, приведены в рекомендуемомприложении 1а.
При толщине покрытия деталейс гладкими сопрягаемыми элементами меньшей толщины покрытия по табл. 1 длясоответствующих металлов и условий эксплуатации (кроме условий эксплуатации 1)проводят их дополнительную защиту.
Для неразъемных соединенийпри помощи посадок с натягом дополнительную защиту мест контакта с внешнейсредой допускается проводить после сборки узла или изделия.
Для разъемных соединений припомощи посадок с зазором проводят дополнительную защиту поверхности сопрягаемыхдеталей (сопрягаемых соединений) или изделия в целом или же предусматривают дляэтих деталей применение коррозионностойких материалов.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
10. Покрытия для пружин и деталей типа пружин выбирают по табл. 2.
В технически обоснованныхслучаях по согласованию с заказчиком для пружин и деталей типа пружин снебольшими динамическими нагрузками допускается назначать покрытия по табл. 1.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
11. Общие требования к основному металлу и покрытиям должнысоответствовать
ГОСТ 9.301-86
.
Операции технологическихпроцессов получения покрытий электрохимическим и химическим способамиустановлены ГОСТ9.305-84.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
12. Не рекомендуется предусматривать нанесение электрохимических илихимических покрытий на металлическую арматуру после запрессовки ее впластмассу.
13. Поверхность в глухих и (или) узких отверстиях, мелких каналах,зазорах и щелях деталей, где электрохимические покрытия по
ГОСТ 9.301-86
могут отсутствовать, должна быть защищена от коррозии смазками,лакокрасочными покрытиями и т.п.
14. На детали, соединяемые в сборочные единицы свинчиванием, точечнойсваркой, клепкой, прессованием, посадкой и т.п., покрытия следует наносить досборки.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
15. На детали, имеющие сварные швы, выполненные газовой электродуговойсваркой, и на детали, имеющие паяные соединения, допускается наноситьэлектрохимические и химические покрытия при условии непрерывности и герметичностисварного или паяного шва по всему периметру, исключающих затекание электролитав зазоры или поры.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
16. На сборочные единицы с применением точечной или контактной сварки,сварки прерывистым швом или заклепочных соединений нанесение электрохимическихили химических покрытий до или после сварки или клепки допускается:
если соединения производятсяклеесварным способом без зазоров;
в случае сварки потокопроводящему грунту или клепки по грунту;
в случае предварительнойгерметизации шва; если конструкция соединения или специальные технологическиеотверстия обеспечивают удаление электролита.
Для условий эксплуатации 5 -8 табл. 1,2указанные покрытия рекомендуется наносить на детали до сварки или клепки. Послесварки или клепки на детали дополнительно должны быть нанесены лакокрасочныеили металлизационные покрытия.
Возможность нанесенияанодно-окисных покрытий из хромовокислого электролита (Ан.Окс.хром) и электролита на основе сульфосалициловойкислоты с наполнением в воде (Аноцвет.нв) на сборочные единицы из алюминия иего сплавов с прерывистыми швами, а также фосфатных покрытий на сборочныеединицы из стали устанавливают в нормативно-технической документации на изделияотрасли.
Не допускается назначатьхимические и электрохимические покрытия на детали из алюминиевых сплавов,имеющие клеевые соединения.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
17. Для защиты литых деталей из всех металлов и сплавов, предназначенныхдля всех условий эксплуатации, предпочтительно предусматривать лакокрасочные иметаллизационные покрытия.
Для условий эксплуатации 1допускается наносить металлические электрохимические и химические покрытия надетали из черных металлов и сплавов, отлитых любым методом.
Для условий эксплуатации 2 -4 допускается наносить электрохимические и химические покрытия на детали изстали, медных и цинковых сплавов, отлитые в кокиль, под давлением и повыплавляемым моделям.
Не рекомендуется наноситьметаллические электрохимические и химические покрытия на литые детали из всехметаллов и сплавов для условий эксплуатации 5 - 8, а также детали из алюминия иего сплавов для условий эксплуатации 2 - 8. Возможность нанесения указанныхпокрытий устанавливают в нормативно-технической документации на изделияотрасли.
18. Для внутренних деталей изделий, работающих в условиях эксплуатации 5- 8 при затрудненном обмене воздуха между внутренним пространством изделия ивнешней средой и наличии в указанном замкнутом пространстве органическихматериалов, способных при старении выделять летучие коррозионно-агрессивныевещества, не допускается применять цинковые покрытия без дополнительной защиты.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
19. Для деталей изделий, эксплуатирующихся в герметизированных объемахпри наличии органических материалов, способных при старении выделять летучиекоррозионно-агрессивные вещества, вызывающие коррозию покрытия, не допускаетсяприменять цинковые и кадмиевые покрытия без дополнительной защитылакокрасочными покрытиями.
20. Для условий эксплуатации 7 применение кадмиевых покрытийрекомендуется при необходимости сохранения товарного вида покрытий.
Применение цинковых*покрытий рекомендуется, если сохранение товарного вида покрытий не обязательно.
* Соединениякадмия экологически опаснее соединений цинка.
21. При применении покрытий драгоценными металлами рекомендуетсяпредусматривать местные покрытия.
20, 21. (Измененная редакция, Изм. № 3).
22 В нормативно-технической документации,разработанной на основе настоящего стандарта и согласованной с техническимкомитетом по стандартизации ТК 213 «Металлические и другие неорганическиепокрытия», допускается:
предусматривать покрытия, ихтолщины и металл детали, не указанные в табл. 1, 2, в том числе для эксплуатациив атмосфере, содержащей коррозионно-агрессивные агенты;
уточнять необходимостьприменения покрытий или их дополнительной защиты, если отдельные очаги коррозииили продукты коррозии не могут привести к нарушению работоспособности изделияпри эксплуатации, при этом допустимые изменения покрытий, возникающие приэксплуатации и (или) испытании изделий, устанавливают в нормативно-техническойдокументации на изделие;
устанавливать возможностьназначения покрытий на сборочные единицы, состоящие из разнородных металлов.
Допускается по согласованиюс заказчиком устанавливать более легкие способы защиты или меньшую толщину и(или) другие покрытия, чем установленные для соответствующих условийэксплуатации:
при эксплуатации детали вусловиях герметизации, обеспечивающей отсутствие контакта детали с внешнейсредой, и при отсутствии воздействия летучих коррозионно-агрессивных веществ;
в условиях эксплуатации подслоем возобновляющейся смазки или при полном и постоянном погружении детали вмасла и рабочие жидкости, не вызывающие коррозию;
при эксплуатации в средесухих инертных газов и сухого воздуха;
при профилактическом уходеза изделием;
при сроках службы деталиболее коротких, чем срок службы изделия по п. 4.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
(Измененная редакция, Изм. № 4
).
23. Соответствие обозначений групп условий эксплуатации покрытий,использованных в настоящем стандарте, международным, а также ранее принятым,приведено в приложении 2.
Основные характеристикипокрытий приведены в справочном приложении 3.
(Измененная редакция, Изм. № 4
).
Рекомендуемое
| Металл детали | Назначение покрытия | Обозначение покрытия по
ГОСТ 9.306-85
| Шаг резьбы, мм | Рекомендуемое основное отклонение по ГОСТ 16093-1 до нанесения покрытия | Минимальная толщина покрытия, мкм |
| Сталь углеродистая и среднелегированная | Защитное | Ц.хр; Ц.фос.окс; Кд.хр; Кд.фос; Кд.фос.окс; Н.Х1*) | До 0,45 От 0,5 » 0,75 » 0,8 » 1,75 » 2 » 6 | g, H; g, G e, H; e, G e, H; e, G e, G | 3 6 9 12 |
| Сталь коррозионностойкая; титан и его сплавы | Для улучшения свинчиваемости | М; Ср | До 1,75 | e, Н; e, G | 3 |
| Медь и ее сплавы | Защитное | Н; Н.Х1*) | До 0,45 От 0,5 » 0,75 » 0,8 » 1,75 » 2 » 6 | g, H; g, G e, H; e, G e, H; e, G e, G | 3 6 9 12 |
| Защитное, под пайку | О-Н*) |
| Под пайку | О-Ц |
| Для повышения электропроводности, снижения переходного сопротивления | Ср | До 0,45 От 0,5 » 0,75 » 0,8 » 1,75 | g, H; g, G e, H; e, G e, H; e, G | 3 6 9 |
| * Допускается назначать покрытие в качестве защитно-декоративного. |
| Медь и ее сплавы | Защитное, под пайку | О; О-С; О-Ви | До 0,45 | g, H; g, G | 3 |
| О; О-С; О-Ви | От 0,5 до 0,75 | е, Н; е, H | 6 |
| Н.О; Н.О-С; Н.О-Ви | 1; 3 |
| О; О-С; О-Ви | От 0,8 до 1,75 | е, Н; е, H | 9 |
| Н.О; Н.О-С; Н.О-Ви | 3; 6 |
| О; О-С; О-Ви | От 2 до 6 | е, G | 12 |
| Н.О; Н.О-С; Н.О-Ви | 3; 9 |
| Для повышения электропроводности, снижения переходного сопротивления | Зл2 | До 0,75 | g, Н; g, G | 3 |
| 1 Толщина хрома 0,5 - 1,0 мкм. 2 Покрытие назначают на одну из сопрягаемых деталей, вторая деталь покрытия не имеет. |
Примечания:
1.Максимальная толщина покрытия не должна превышать установленную в табл. 3.Толщина покрытия для деталей с внутренней резьбой - 6 - 9 мкм для шагов резьбыдо 1,75 мм и 9 - 15 мкм для шагов резьбы 2 - 6 мм.
2.Допускается применять покрытия с меньшими толщинами, если они установлены втабл. 1 настоящего стандарта для соответствующихусловий эксплуатации.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
Рекомендуемое
1. Сочетание полей допусков для вала и отверстия в системе отверстия подпосадки с зазором, переходные посадки и посадки с натягом установлены в табл. 1.
Таблица 1
2. Толщину покрытия для валов с размерами более 50 мкм под посадки сзазором устанавливают 9 - 15 мкм.
3. Толщину покрытия для отверстий под посадки с зазором, переходныепосадки и посадки с гарантированным натягом во всех интервалах устанавливают от3 до 6 мкм.
4. При наличии резьбовых и гладких посадочных поверхностей на однойдетали толщина покрытия, минимально установленная для любой из этихповерхностей, принимается для всей детали.
5. Предельные отклонения дополнительного ряда полей допусков fg6, еf7 в интервалах размеров от 1,0 до 50 мм приведены в табл. 2.
6. Для посадки подшипников на вал в интервалах размеров от 1 до 6 ммприменяют поле допусков е7, свыше 6 до 30 - поле допуска еf7 (см. табл. 2), свыше 30 - поле допускаf7. Толщина покрытия при этом должна быть 3 - 6 мкм.
Таблица 2
| Размеры, мм | Предельное отклонение поля допуска, мкм |
| fg6 | ef7 |
| От 1 до 3 | -4 -10 | -10 -20 |
| Св. 3 » 6 | -6 -14 | -14 -26 |
| » 6 » 10 | -8 -17 | -18 -33 |
| » 10 » 18 | -11 -22 | -24 -42 |
| » 18 » 30 | -13 -26 | -30 -51 |
| » 30 » 50 | -17 -33 | -36 -61 |
7. Размеры деталей обеспечиваются проверкой до нанесения покрытия иконтролем толщины покрытия.
8. Примеры выбора полей допусков отверстий и валов под покрытия для(обеспечения оптимального сопряжения в посадках в зависимости от квалитета, покоторому должны изготовляться детали.
Пример 1. Выбор поля допуска под покрытие для посадок с зазором.
Принято: Диаметр 20 мм,посадка 
.
Выполняется: отверстиедиаметром 20 мм H9 с толщиной покрытия 3 - 6 мкм (см. п. 3 приложения);
вал диаметром 20 мм f8вместо вала диаметром 20 мм h8 с толщиной покрытия потабл. 1приложения для интервала (св. 18 до 30 мм) - 6 - 9 мкм.
Пример 2. Выбор поля допуска под покрытие для переходных посадок.
Принято: Диаметр 20 мм,посадка 
.
Выполняется: отверстиедиаметром 20 мм Н7 с толщиной покрытия 3 - 6 мкм (см. п. 3приложения);
вал диаметром 20 мм k6 столщиной покрытия по табл. 1 приложения для интервала (св. 18 до 30 мм) - 3 -6 мкм.
Пример 3. Выбор поля допуска под покрытие для посадок с гарантированнымнатягом.
Принято: Диаметр 20 мм,посадка 
.
Выполняется: отверстиедиаметром 20 мм Н7 с толщиной покрытия 3 - 6 мкм (см. п. 3 приложения);
Вал диаметром 20 мм р6 столщиной покрытия по табл. 1 приложения для интервала (св.18 до 30 мм) - 3 - 6 мкм.
(Введено дополнительно, Изм. № 2).
Справочное
Соответствие обозначенийгрупп условий эксплуатации покрытий
по настоящему стандарту международным и ранее принятым обозначениям
| Обозначение групп условий эксплуатации покрытий |
| По настоящему стандарту | По международным стандартам ИСО на покрытия | Ранее принятое |
| Основные группы | Дополнительные группы |
| 1 | 0* | Л | ― |
| 1 |
| 2 | 2 |
С
| С1; С2 |
| 3 | С2;С3 |
| 4 | С4 |
| 5 | 3 | Ж | Ж1;Ж2 |
| 6 | Ж3 |
| 7 | 4 | ОЖ | ОЖ1;ОЖ2 |
| 8 | ОЖ3 |
__________________
* Декоративноеприменение без обеспечения защиты от коррозии.
(Измененная редакция,
Изм. № 4
).
Справочное
(Измененная редакция,
Изм. № 4
).
1. Цинковое покрытие
1.1. Цинковое покрытие является анодным по отношению к черным металлам изащищает сталь от коррозии электрохимически при температурах до 70 °С, при более высоких температурах - механически.
Покрытие предотвращаетконтактную коррозию сталей при сопряжении с деталями из алюминия и его сплавов;обеспечивает свинчиваемость резьбовых деталей.
Цинк по сравнения с другимиметаллами, применяющимися в гальванотехнике, мало токсичен для человека.Потребность человеческого организма в цинке удовлетворяется пищей и питьевойводой. Токсические дозы солей цинка приводят к острому, но излечимомуотравлению.
(Измененная редакция, Изм. № 4
).
1.2. Для повышения коррозионной стойкости цинковое покрытие хроматируют ифосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия.Хроматная пленка механически непрочная.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.3. Цинковое хроматированное покрытие теряет свой декоративный вид приусловии периодического механического воздействия: прикосновения инструмента,рук.
1.4. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют дляобеспечения электропроводности и при опрессовке пластмассами при температуревыше 100 °С.
1.5. Электрохимическое цинкование вызывает потерю пластичности сталейвследствие наводороживания. Стали с пределом прочности выше 1380 МПа; (140кг/мм2) цинкованию не подлежат.
1.6. Покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом, низкимсопротивлением механическому истиранию и повышенной хрупкостью при температурахвыше 250 °С и ниже минус 70 °С; матовое покрытие выдерживает гибку,развальцовку.
Покрытие обладает низкойхимической стойкостью к воздействию продуктов, выделяющихся при старенииорганических материалов.
1.7. Микротвердость покрытия, наносимого электрохимическим способом, всреднем, составляет 490 - 1180 МПа (50 - 120 кгс/мм2); удельноесопротивление при температуре 18 °С составляет 5,75 × 10-8 Ом × м.
2. Кадмиевое покрытие
2.1. Кадмиевое покрытие является анодным и защищает сталь от коррозии ватмосфере и морской воде электрохимически; в пресной воде - механически.
Кадмий относится к наиболееопасным из всех металлических загрязнений продуктов, потребляемых человеком.Организм человека абсорбирует около 6% кадмия, поступившего с пищей, которыйпрактически не выводится из организма. Продолжительное поступление в организмкадмия вызывает тяжелые заболевания почек, а также костей. Продолжительноевоздействие кадмия вызывает анемию и гипертонию. Токсичноасть кадмия снижаетсяпри одновременном поступлении в организм других металлов. Смягчающим эффектомобладают кобальт, селен, а также цинк и его хелаты.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
(Измененная редакция, Изм. № 4
).
2.2. Для повышения коррозионной стойкости кадмиевое покрытие хроматируют ифосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия.Хроматная пленка механически непрочная.
Скорость коррозии впромышленной атмосфере в 1,5 - 2 раза больше, чем у цинкового покрытия.
2.3. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для обеспеченияэлектропроводности, при опрессовке пластмассами при температуре выше 100 °С.
2.4. Покрытие не рекомендуется применять для деталей, работающих ватмосфере промышленных районов; в контакте с топливом, содержащим сернистыесоединения; в атмосфере, содержащей летучие агрессивные соединения,выделяющиеся при старении из органических веществ: при высыхании олифы,масляных лаков и т.п.
2.5. Электрохимическое кадмирование вызывает потерю пластичности сталейвследствие наводороживания. Для деталей из стали с пределом прочности выше 1370МПа (140 кгс/мм2) допускается кадмирование по специальнойтехнологии.
2.6. Покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом, хорошимиантифрикционными свойствами, низкой износостойкостью; пластичнее цинкового;выдерживает запрессовку, вытяжку, развальцовку, свинчивание. Окислы кадмиятоксичны.
Сварка по кадмиевомупокрытию не допускается.
2.7. Микротвердость кадмиевого покрытия - 340 - 490 МПа (35 - 50 кгс/мм2)-удельноесопротивление при температуре 18 °С - 10,98 × 10-8 Ом × м.
3. Никелевое покрытие
3.1. Никелевое покрытие является катодным по отношению к стали,алюминиевым и цинковым сплавам. Покрытие применяется для защитной,защитнодекоративной отделки деталей, повышения поверхностной твердости,износостойкости и электропроводности.
Никель не относится ктоксичным веществам для человека. Повышенное потребление никеля происходит призагрязнении водоистоков отходами промышленности, в том числе гальваностоками.
(Измененная редакция, Изм. № 4
).
3.2. Для повышения декоративности покрытия по никелевому подслою наносятхром толщиной до 1 мкм.
3.3. Увеличение коррозионной стойкости достигается сочетанием несколькихслоев никелевых покрытий с различными физико-химическими свойствами. Притолщине 24 мкм защитные свойства двухслойного покрытия (без подслоя меди) в двараза, а трехслойного с заполнителем в три раза превосходят защитные свойстваблестящих покрытий.
3.4. Удельное сопротивление при температуре 18 °С - 7,23 · 10-8Ом × м; микротвердость блестящего покрытия - 4420 - 4900 МПа (450 - 500кгс/мм2), полублестящего - 2940 - 3930 МПа (300 - 400 кгс/мм2);коэффициент отражения блестящего покрытия - 75%. Допустимая рабочая температура- 650 °С.
3.5. Покрытие обеспечивает хорошую растекаемость припоев и получениевакуумплотных соединений при высокотемпературной пайке в различных средах безприменения флюсов, а также при аргонодуговой сварке (в последнем случае безмедного подслоя). Никелевое покрытие толщиной до 6 мкм может подвергатьсяточечной сварке.
3.6. Покрытие служит барьерным слоем под покрытия золотом, серебром,сплавом олово-свинец и другими металлами, предотвращая диффузию меди, цинка,железа и других металлов.
3.7. Черное никелевое покрытие применяется для придания деталямспециальных оптических и декоративных свойств. Коэффициент отражения черногоникелевого покрытия - до 20%.
4. Никелевое химическоепокрытие
4.1. Химическое никелевое покрытие, содержащее 3 - 12% фосфора, обладаетлучшими защитными свойствами по сравнению с электрохимическим никелевымпокрытием. Покрытие обладает повышенной твердостью и износостойкостью ирекомендуется для деталей, работающих в условиях трения, особенно приотсутствии смазки; применяется для защиты от коррозии, для обеспечения пайкинизкотемпературными припоями.
Покрытие обладает повышеннойхрупкостью, не рекомендуется гибка и развальцовка деталей с химическимникелевым покрытием.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.2. Покрытие рекомендуется применять преимущественно длясложнопрофилированных деталей.
4.3. Покрытие после термообработки при температуре 400 °С приобретаетвысокую твердость.
4.4. Микротвердость покрытия после термообработки - 6400 - 11800 МПа (650- 1200 кгс/мм2); удельное сопротивление при температуре 18 °С - 6,8· 10-7 Ом × м.
5. Хромовое покрытие
5.1. Хромовое покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевыми цинковым сплавам, обеспечивает защиту от коррозии и улучшает декоративныйвид.
Хром относится к металлам,токсическое воздействие которого на организм человека зависит от степени егоокисления. Соединения шестивалентного хрома токсичнее соединений трехвалентногохрома. Высокое содержание солей шестивалентного хрома в сточных водах оказываеттоксическое воздействие на микрофлору водоемов.
(Измененная редакция, Изм. № 4
).
5.2. Защитно-декоративное покрытие наносят по подслою никеля тонкимзеркально-блестящим слоем до 1 мкм. Покрытие толщиной до 0,5 мкм - пористое,при увеличении толщины образуется сетка трещин.
5.3. Электрохимическое хромовое покрытие может быть твердым, пористым,молочным.
5.4. Твердое хромовое покрытие обладает высокой износостойкостью,жаростойкостью, низким коэффициентом трения, плохой смачиваемостью, низкойпластичностью.
Покрытие эффективно работаетна трение (при нанесении на твердую основу), хорошо выдерживает равномернораспределенную нагрузку, легко разрушается под действием сосредоточенныхударных нагрузок.
5.5. Молочное хромовое покрытие обладает невысокой твердостью иизносостойкостью, небольшой пористостью. Покрытие защищает от коррозии ссохранением декоративного вида.
5.6. Наводороживание сталей сильнее при получении молочного покрытия, чемтвердого.
5.7. Для деталей, к которым предъявляют требования защиты от коррозии,декоративной отделки, а также износостойкости, рекомендуется применятькомбинированное покрытие, состоящее из молочного и твердого хрома.
5.8. Пористое покрытие повышает износостойкость деталей. Покрытиехарактеризуется разветвленной сеткой трещин (поры расширены дополнительныманодным травлением).
5.9. Черное хромовое покрытие применяется для создания светопоглощающейповерхности; покрытие непрочно при работе на трение. Коэффициент отражениячерного громового покрытия - 3 - 4%; покрытие стабильно в вакууме.
5.10. Нанесение хромовых покрытий на сложнопрофилированные детализатруднено из-за низкой рассеивающей способности хромовых электролитов.
5.11. Для повышения коррозионной стойкости детали с хромовым покрытиеммогут подвергаться дополнительной обработке (гидрофобизированию, пропитке ит.п.).
При эксплуатации в условияхнепосредственного воздействия морской воды для дополнительной защитыхромированных деталей рекомендуется периодическое возобновление смазки.
5.12. Микротвердость твердого хромового покрытия - 7350 - 10780 МПа (750 -1100 кгс/мм2), черного хромового покрытия - 2940 - 3430 МПа (300 -350 кгс/мм2).
6. Медное покрытие
6.1. Медное покрытие является катодным по отношению к стали, алюминиевым,магниевым и цинковым сплавам. Покрытие применяется в качестве технологическогоподслоя для уменьшения пористости и повышения сцепления других покрытий. Длязащиты от коррозии как самостоятельное покрытие не рекомендуется из-за низкойкоррозионной стойкости.
Медь достаточно токсична дляобитателей водной среды. При концентрации 0,001 мг/см3 соли медитормозят развитие многих водных организмов, а при концентрации 0,004 мг/см3оказывают токсическое действие на них. Токсические дозы солей меди приводят кострому, но излечимому отравлению человека.
(Измененная редакция, Изм. № 4
).
6.2. Медное покрытие обладает высокой электро- и теплопроводностью,пластичностью, выдерживает глубокую вытяжку, развальцовку, хорошо полируется,облегчает приработку, притирку и свинчивание; в свежеосажденном состояниихорошо паяется. С низкотемпературными припоями образует интерметаллическиесоединения, резко ухудшающие паяемость и прочность паяного соединения.
6.3. Допустимая рабочая температура покрытия - 300 °С; микротвердостьпокрытия - 590 - 1470 МПа (60 - 150 кгс/мм2); удельное сопротивлениепри температуре 18 °С - 1,68 × 10-8 Ом × м.
7. Покрытие сплавоммедь-олово
7.1. Покрытие высокооловянистым сплавом М-О (60) по отношению к сталиявляется катодным, рекомендуется для повышения износостойкостиэлектроконтактных деталей, а также для обеспечения пайки. Покрытие допускаетсяприменять в качестве защитно-декоративного.
7.2. Покрытие стойко к воздействию щелочей, слабых органических кислот исернистых соединений.
7.3. Коэффициент отражения покрытия 60 - 65%, сопротивление износу - в 4раза больше, чем у серебряного покрытия; твердость в 5 - 6 раз больше твердостимедного покрытия.
7.4. Покрытие хорошо паяется низкотемпературными припоями с применениемканифольных флюсов.
7.5. Покрытие не подвержено росту нитевидных кристаллов и переходу впорошковую модификацию при низких температурах.
7.6. Микротвердость покрытия - 5390 - 6370 МПа (550 - 650 кгс/мм2).
8. Оловянное покрытие
8.1. Оловянное покрытие в атмосферных условиях является катодным поотношению к стали, анодным - во многих органических средах, а также поотношению к меди и ее сплавам, содержащим более 50% меди. Покрытиерекомендуется для обеспечения пайки.
Олово, попадающее в организмчеловека с продуктами питания и питьевой водой, достаточно быстро выводится изорганизма. В организме олово осаждается в почках, печени, костях и в небольшойстепени в мягких тканях. Наибольшее количество откладывается в скелете.
(Измененная редакция, Изм. № 4
).
8.2. Оловянное покрытие стойко к действию серосодержащих соединений ирекомендуется для деталей, контактирующих со всеми видами пластмасс и резин.
8.3. Оловянное покрытие обладает хорошим сцеплением с основным металлом,эластичностью, выдерживает изгиб, вытяжку, развальцовку, штамповку, прессовуюпосадку, хорошо сохраняется при свинчивании.
Свежеосажденное оловянноепокрытие хорошо паяется. Блестящее покрытие сохраняет способность к пайке болеедлительное время, чем матовое.
8.4. Для матового оловянного покрытия характерна значительная пористость.Пористость покрытий малой толщины (до 6 мкм) может быть снижена оплавлениемпокрытия или нанесением блестящего покрытия.
8.5. На поверхности покрытия в процессе хранения образуются нитевидныетокопроводящие кристаллы («иглы»).
8.6. При эксплуатации оловянных покрытий при температуре ниже плюс 13 °Свозможно разрушение покрытия вследствие перехода компактного белого олова (b-Sn) в порошкообразное серое олово (a-Sn) («оловянная чума»).
8.7. Микротвердость покрытия - 118 - 198 МПа (12 - 20 кгс/мм2);удельное сопротивление при 18 °С - 11,5 × 10-8 Ом × м. Допустимая рабочая температура покрытия - 200 °С.
9. Покрытие сплавомолово-никель
9.1. Покрытие сплавом О-Н (65) является катодным по отношению к стали;рекомендуется как защитное для деталей, подлежащих пайке; для обеспеченияповерхностной твердости и износостойкости.
9.2. Покрытие обладает высокой коррозионной стойкостью: стойко в условияхповышенной влажности и среде, содержащей сернистые соединения.
9.3. Покрытие хорошо полируется, выдерживает запрессовку в пластмассы;вследствие высокой хрупкости не рекомендуется для деталей, подвергаемыхразвальцовке и ударным нагрузкам.
9.4. Микротвердость покрытия 4900 - 5880 МПа (500 - 600 кгс/мм2).
Допустимая рабочаятемпература - 300 - 350 °С.
10. Покрытие сплавомолово-висмут
10.1. Покрытие сплавом О-Ви (99,8) в атмосферных условиях является катоднымпо отношению к стали, анодным по отношению к меди и ее сплавам, содержащимболее 50% меди; рекомендуется как защитное для деталей, подлежащих пайке.
10.2. Коррозионная стойкость и склонность к иглообразованию такие же, как уоловянного покрытия.
10.3. Покрытие хорошо выдерживает развальцовку, штамповку, прессовыепосадки, сохраняются при свинчивании.
11. Покрытие сплавомолово-свинец
11.1. Покрытие сплавом О-С (60) в атмосферных условиях является катодным поотношению к стали, анодным - по отношению к меди и ее сплавам.
Покрытие обеспечиваетпаяемость низкотемпературными припоями.
Свинец относится кмикроэлементам, приводящим к патологии органов и крови человека. В течениежизни свинец накапливается в костях. Повышенная абсорбция свинца из воды илипищи наблюдается у детей.
(Измененная редакция, Изм. № 4
).
11.2. В условиях повышенной температуры и влажности коррозионная стойкостьниже, чем у оловянного покрытия.
11.3. Покрытие пластично, обладает низким электрическим сопротивлением,паяется с применением неактивированных канифольных флюсов.
11.4. Оплавленное покрытие имеет лучшие эксплуатационные характеристики.
11.5. Оплавленное покрытие не подвержено иглообразованию. Нацинкосодержащих сплавах покрытие должно применяться по подслою никеля,предотвращающего диффузию цинка в покрытие и иглообразование.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
11.6. Паяемость покрытия после опрессовки в полимерные материалы, принеобходимости, восстанавливают горячим способом с неактивированным канифольнымфлюсом.
12. Золотое покрытие
12.1. Золотое покрытие является катодным по отношению к покрываемымметаллам и защищает их механически; рекомендуется для обеспечения низкого истабильного переходного электрического сопротивления контактирующихповерхностей, улучшения поверхностной электропроводности.
12.2. Покрытие обладает высокой тепло- и электропроводностью, химическойстойкостью, в том числе в атмосфере с повышенной влажностью и серосодержащихсредах.
12.3. Групповые контакты с покрытиями золотом и сплавами золотом, имеющиеобычно малые зазоры между цепями, для условий эксплуатации 4 - 8 следуетгерметизировать или помещать в пылебрызгозащитные устройства.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
12.4. Покрытие из цианистых электролитов, работающее в контактныхустройствах, склонно к возрастанию адгезии трущихся поверхностей в процессеработы. Покрытие из кислых электролитов не обладает таким дефектом.
12.5. При осаждении золотого покрытия на латунь рекомендуется подслойникеля, который предотвращает диффузию цинка на поверхность золотых покрытий изосновного металла.
Никелевый подслой подпокрытие золотом и сплавами золотом следует наносить из электролитов,обеспечивающих получение покрытия с низкими внутренними напряжениями.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
12.6. С оловянно-свинцовыми припоями золотое покрытие образует хрупкиеинтерметаллические соединения, снижающие механическую прочность паяногосоединения.
12.7. Микротвердость покрытия - 392 - 980 МПа (40 - 100 кгс/мм2);удельное сопротивление при температуре 18 °С - 2,2 × 10-8 Ом × м; внутренние напряжения достигают 59 - 147 МПа (6 - 15 кгс/мм2).
13. Покрытие сплавом золото-никель
13.1. Покрытия сплавами Зл-Н (99,5 - 99,9), Зл-Н (98,5 - 99,5), Зл-Н (93,0- 95,0) являются катодными по отношению к покрываемым металлам и защищают ихмеханически. Коррозионная стойкость сплава золото - никель и функциональноеназначение такие же, как золотого покрытия.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
13.2. Покрытие характеризуется высокой электро- и теплопроводностью,высокой твердостью, повышенным сопротивлением износу, отсутствием склонности ксвариванию, невысокими внутренними напряжениями; отличается химическойстойкостью в различных агрессивных средах и сохраняет стабильными во временисвои характеристики.
13.3. Подслой никеля создает благоприятные условия работы покрытий натрение, предотвращает диффузию основного металла при температурах до 350 °С,способствует стабильности контактного сопротивления.
13.4. Соловянно-свинцовыми припоями покрытие образует хрупкие интерметаллическиесоединения, снижающие механическую прочность паяного соединения.
14. Серебряное покрытие
14.1. Серебряное покрытие является катодным по отношению к покрываемымметаллам; рекомендуется для обеспечения низкого контактного сопротивления, дляулучшения поверхностной электропроводности.
14.2. Покрытие характеризуется высокой электро- и теплопроводностью,пластичностью, отражательной способностью; низкими твердостью, сопротивлениеммеханическому износу и внутренними напряжениями; склонностью к свариванию.
Покрытие хорошо выдерживаетгибку и развальцовку, плохо переносит опрессовку в полимерные материалы.
Покрытие подвержено миграциипо поверхности диэлектрика под действием разности потенциалов.
Блескообразователи вэлектролитах для нанесения покрытия способны отрицательно влиять наэлектропроводность покрытия.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
14.3. Не допускается применять серебряное покрытие в качестве подслоя подзолото из-за диффузии серебра через золото с образованием поверхностныхнепроводящих пленок*.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
* Приприменении изделий с электроконтактами с золотым покрытием по подслою серебравозможна нестабильность переходного сопротивления вплоть до отказа из-задиффузии серебра через золото.
14.4. Под воздействием соединений хлора, аммиака, серосодержащих,фенолсодержащих и т.п. веществ на поверхности серебряных и серебросодержащихпокрытий образуется пленка, способствующая повышению переходного сопротивленияпокрытия и затрудняющая его пайку.
14.5. Микротвердость покрытия - 883 - 1370 МПа (90 - 140 кгс/мм2),которая в течение времени может уменьшаться до 558 МПа (60 кгс/мм2);удельное сопротивление при температуре 18 °С - 1,6 × 10-8 Ом × м.
15. Палладиевое покрытие
15.1. Палладиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемымметаллам, обладает высокой стойкостью в атмосферных условиях и при воздействиисернистых соединений.
15.2. Покрытие рекомендуется применять для снижения переходногосопротивления контактирующих поверхностей, повышения их поверхностной твердостии износостойкости, при необходимости сохранения постоянства электрическогосопротивления.
15.3. Покрытие обладает высокой износостойкостью и хорошейэлектропроводностью, стабильным во времени контактным сопротивлением;коэффициент отражения - 60 - 70%. Электропроводность почти в семь раз ниже, чему серебряного покрытия, но стабильна во времени до температуры 300 °С.
15.4. Покрытие не рекомендуется применять в контакте с органическимиматериалами и резинами, а также в замкнутом пространстве при наличии указанныхматериалов.
Покрытие не допускаетсяприменять в среде водорода.
15.5. При толщине более 9 мкм в покрытии возникают микротрещины, чтоснижает его функциональные и защитные свойства.
15.6. Микротвердость покрытия - 1960 - 2450 МПа (200 - 250 кгс/мм2);удельное сопротивление при температуре 18 °С - 10,8 × 10-8 Ом × м; внутренние напряжения достигают 686 МПа (70 кгс/мм2).
16. Родиевое покрытие
16.1. Родиевое покрытие является катодным по отношению к покрываемымметаллам.
16.2. Покрытие рекомендуется применять для обеспечения стабильныхэлектрических параметров деталей контактных устройств, повышения отражательнойспособности поверхности.
16.3. Покрытие обладает высокими износостойкостью, электропроводностью,отражательной способностью. Коэффициент отражения - 76 - 81 %,
Покрытие не подверженосвариванию, стойко в большинстве коррозионно-активных сред, в том числе всероводороде, не окисляется до температуры 600 °С.
16.4. Покрытие при толщине 1,0 мкм практически не имеет пор, при толщинеболее 3 мкм склонно к образованию микротрещин.
16.5. Микротвердость покрытия - 3920 - 7840 МПа (400 - 800 кгс/мм2);удельное сопротивление при температуре 18 °С - 4,5 × 10-8 Ом × м; внутренние напряжения достигают 1670 МПа (170 кгс/мм2).
17. Анодно-окисные покрытия
17.1. По алюминию и алюминиевым сплавам
17.1.1. При анодировании размеры деталей увеличиваются примерно на 0,5толщины покрытия (на сторону).
17.1.2. Качество анодно-окисного покрытия повышается с улучшением чистотыобработки поверхности деталей.
17.1.3. Анодно-окисные покрытия, применяющиеся для защиты от коррозии,подвергаются наполнению в растворе бихромата калия, натрия или в воде, взависимости от их назначения. Эти покрытия являются хорошей основой длянанесения лакокрасочных покрытий, клеев, герметиков и т.п. Для придания деталямдекоративного вида анодно-окисные покрытия перед наполнением окрашиваютадсорбционным способом в растворах различных красителей или электрохимическимспособом в растворах солей металлов.
17.1.4. Для получения на анодированных деталях из алюминиевых сплавовзеркального блеска рекомендуется предварительно полировать поверхность.Отражательная способность анодированного алюминия и его сплавов уменьшается вследующем порядке: А99, А97, А7, А6, АД1, АМг1, АМг3, АД31, АД33.
17.1.5. Твердые анодно-окисные покрытия с толщиной 20 - 100 мкм являютсяизносостойкими (особенно при использовании смазок), а также обладают тепло- иэлектроизоляционными свойствами.
Детали с твердымианодно-окисными покрытиями могут подвергаться механической обработке.
17.1.6. Анодно-окисные покрытия имеют пористое строение, неэлектропроводны,хрупки и склонны к растрескиванию при нагреве выше 100 °С или деформациях.
17.1.7. При сернокислотном анодировании шероховатость поверхностиувеличивается на два класса; хромовокислое анодирование в меньшей степениотражается на шероховатости поверхности.
При назначениианодно-окисных покрытий следует учитывать их влияние на механические свойстваосновного металла. Влияние анодно-окисных покрытий возрастает с увеличением ихтолщины и зависит от состава сплава.
17.1.8. Анодирование в хромовой кислоте обычно применяется для защиты откоррозии деталей из алюминиевых сплавов, содержащих не более 5% меди, главнымобразом, для деталей 5 - 6 квалитетов (1 - 2 классов точности).
17.1.9. Покрытие Ан.Окс.эиз наносят для придания поверхности деталей изалюминия и алюминиевых сплавов электроизоляционных свойств.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
17.1.10. При электроизоляционном анодировании рекомендуется применятьщавелевокислый электролит.
Покрытие обеспечиваетстабильные электроизоляционные свойства после пропитки или нанесениясоответствующих лакокрасочных материалов; при пропитке толщина покрытияувеличивается на 3 - 7 мкм, при нанесении лакокрасочного покрытия - до 80 мкм.
Сопротивление покрытияпробою возрастает с увеличением его толщины, уменьшением пористости иповышением качества исходной поверхности.
Царапины, риски, вмятины,острые кромки снижают электроизоляционные свойства покрытия.
После пропитки покрытияэлектроизоляционным лаком сопротивление пробою зависит, главным образом, оттолщины покрытия и мало зависит от состава алюминиевых сплавов и технологическогопроцесса анодирования.
17.1.11. Покрытие Ан.Окс.эмт рекомендуется для деталей из низколегированныхдеформируемых алюминиевых сплавов с целью придания им декоративного вида.
17.1.12. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 5% меди, нерекомендуется применять покрытия Ан.Окс.хром и Ан.Окс.тв.
17.1.13. Для деталей, изготовленных из сплавов, содержащих более 3% меди, нерекомендуется применять покрытия Ан.Окс.эмт и Ан.Окс.эиз.
17.1.14. Анодно-окисное покрытие обладает прочным сцеплением с основнымметаллом; обладает более низкой теплопроводностью, чем основной металл; стойкок механическому износу. Микротвердость на сплавах марок Д1, Д16, В95, АК6, АК8- 1960 - 2450 МПа (200 - 250 кгс/мм2); на сплавах марок А5, А7, А99,АД1, АМг2, АМг2с, АМг3, АМг5, АМг6, АМц, АВ - 2940 - 4900 МПа (300 - 500 кгс/мм2);микротвердость эматалевого покрытия - 4900 МПа (500 кгс/мм2);удельное сопротивление покрытия 107 - 1012 Ом × м.
17.2. По магниевым сплавам
17.2.1. Для защиты деталей, изготовленных из магниевых сплавов,неорганические покрытия рекомендуется применять в сочетании с лакокрасочнымипокрытиями.
17.2.2. Анодно-окисные покрытия без дополнительной окраски применяют длязащиты деталей, работающих в минеральных неагрессивных маслах, а также длямежоперационного хранения деталей.
Не подлежат окраскерезьбовые поверхности деталей и посадочные поверхности при тугой посадкедеталей. В этих случаях на металлические покрытия дополнительно наносят смазку,грунты и т.п.
17.2.3. Для защиты внутренних полостей и в приборах допускается применениеанодно-окисных покрытий, пропитанных лаками.
17.2.4. Для защиты от коррозии деталей, работающих в жидких диэлектриках,применяется анодно-окисное покрытие без пропитки и лакокрасочного покрытия.
17.2.5. Покрытие Аноцвет обеспечивает хорошую адгезию пропиточного лака,хорошо полируется после пропитки лаком. Обладает высокой износостойкостью;пробивное напряжение не менее 200 В; хрупкое, легко скалывается с острыхкромок; снижает усталостную прочность металла.
Поверхностная плотностьпокрытия - 0,03 - 0,04 кг/м2 после пропитки - 0,035 - 0,05 кг/м2.Микротвердость покрытия - 1670 - 1960 МПа (170 - 200 кгс/мм2).
17.2.6. Покрытие Аноцвет применяют для деталей, имеющих посадочныеповерхности 6, 7, 8 квалитетов (2 и 2а классов точности).
Нанесение покрытия Ан.Окс насборочные единицы допускается при условии изоляции сопряженных деталей издругих сплавов.
Рабочая температура покрытия- до 400 °С.
17.2.7. Покрытие Аноцвет допускается наносить на сборочные единицы при условии изоляции сопряженных деталейиз разнородных сплавов.
Не допускается анодированиедеталей, имеющих каналы диаметром менее 5 мм большой протяженности.
Рабочая температура покрытия- до 400 °С. Толщина покрытия - от 5 до 40 мкм. Цвет покрытия - белый, зеленыйили серо-черный в зависимости от применяемого электролита.
17.3. По титану и титановым сплавам
17.3.1. Анодно-окисное покрытие применяется для повышения адгезиилакокрасочных материалов, обеспечения свинчиваемости резьбовых деталей,декоративной отделки.
Покрытие Ан.Окс обладаетпрочным сцеплением с основным металлом: прочность клеевого соединения приработе на отрыв не менее 29,4 МПа (300 кгс/см2), на сдвиг - не менее12,8 МПа (130 кгс/см2);
обладаетэлектроизоляционными свойствами: пробивное напряжение без лакокрасочногопокрытия - 10 - 50 В;
поверхностная плотностьпокрытия - 0,002 - 0,004 кг/м2;
износостойко;
при работе на трениепредотвращает налипание металла.
Покрытие Аноцветобеспечивает срочность клеевого соединения при работе на отрыв не менее 11,8МПа (120 кгс/см2), на сдвиг - 4,9 - 6,9 МПа (50 - 60 кгс/см2).
18. Химическое окисное ипассивное покрытия
18.1. По углеродистым сталям
18.1.1. Покрытие Хим.Окс. применяется для защиты от коррозии в условияхэксплуатации 1, а также для повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев ит.п.
18.1.2. Покрытие имеет высокую пористость, низкие защитные свойства,улучшающиеся при пропитке нейтральными маслами;
подвержено быстромуистиранию;
не поддается пайке и сварке.
18.2. По алюминию и алюминиевым сплавам
18.2.1. Покрытие Хим.Окс имеет невысокие защитные свойства, низкуюмеханическую прочность;
обладает хорошей прочностьюсцепления с основным металлом;
неэлектропроводно;
термостойко до температуры80 °С.
18.2.2. Покрытие Хим.Окс.э электропроводно, имеет невысокие защитныесвойства, низкую механическую прочность, термостойко до температуры 80 °С, невлияет на затухание высокочастотной энергии в волноводном тракте.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
18.2.3. (Исключен, Изм. № 1).
18.3. По меди, медным сплавам ивысоколегированным сталям
18.3.1. Покрытие Хим.Пас предохраняет поверхность меди и медных сплавов отокисления и потемнения в течение непродолжительного времени; несколько повышаеткоррозионную стойкость высоколегированных сталей.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
18.3.2. Для повышения коррозионной стойкости деталей следует применять смазкиили лакокрасочные материалы.
18.3.3. Покрытие непригодно для защиты от контактной коррозии.
18.3.4. Покрытие не влияет на антимагнитные характеристики основного металла.
18.4. По магниевым сплавам
18.4.1. Покрытие предохраняет от коррозии только при межоперационном хранениии внутризаводской транспортировке; несколько повышает адгезию лакокрасочныхматериалов.
18.4.2. Покрытие нестойко к истиранию, легко нарушается при механическомвоздействии;
термостойко до температуры150 °С;
не влияет на усталостнуюпрочность сплавов.
18.4.3. Для деталей 5 - 6 квалитетов (1 - 2 классов точности) для нанесенияпокрытий используются растворы, в которых размеры деталей не изменяютсявследствие растравливания.
18.4.4. Нанесение покрытий на сборочные единицы допускается только врастворах, не вызывающих корразию сопрягаемых металлов.
19. Химическое фосфатноепокрытие
19.1. Покрытие применяется для защиты стальных деталей от коррозии,повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев, а также какэлектроизоляционное покрытие.
Обработка в раствораххроматов улучшает защитные свойства.
19.2. Покрытие обладает высокими электроизоляционными свойствами притемпературе до 500 °С; пробивное напряжение - 300 - 1000 В;
имеет невысокую механическуюпрочность, легко истирается;
хрупкое, не выдерживаетударов, при изгибе основного металла на 180° дает трещины и осыпается по линииизгиба, но не отслаивается;
не смачиваетсярасплавленными металлами;
не поддается пайке и сварке.
Покрытие не влияет натвердость, прочность и магнитные характеристики сталей.
19.3. Обладает высокой стойкостью к воздействию горячих масел, бензола,толуола, различных газов, за исключением сероводорода.
19.4. Поверхностная плотность покрытия - 0,001 - 0,011 кг/м2.
ИНФОРМАЦИОННЫЕДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Академией наук Литовской ССР
РАЗРАБОТЧИКИ
Э.Б. Давидавичюс, канд. хим. наук; Г.В. Козлова,канд. техн. наук; Н.И. Матвеев, канд. техн. наук; Э.С. Брук, канд. техн. наук; Э.Б. Рамошкене, канд. хим. наук; М.Л. Оржаховский; А.А. Лебедев; Д.Г. Коваленко(руководители темы); Г.С. Фомин,канд. хим. наук; Т.И. Бережняк; Н.С. Стеклова, Н.Ф. Степанов, канд.техн. наук; В.К. Атрашков, канд.техн. наук; Г.М. Елиокумсон; Е.В. Плакеев, канд. техн. наук; Ю.А. Белый; В.М. Новожилов; A.Л. Феоктистов
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН ВДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от15.03.84 № 784
3. Периодичность проверки - 5 лет
4. Стандарт соответствуетмеждународным стандартам ИСО 4521-85; ИСО 4523-85
5. Взамен ГОСТ 14623-69; ГОСТ 14007-68
6. ССЫЛОЧНЫЕНОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
7. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменениями№ 1, 2, утвержденными в декабре 1986 г., феврале 1988 г., марте 1990 г. (ИУС3-87, 6-88, 6-90).
СОДЕРЖАНИЕ
Новости
Библиотека
Soft по ОТ и ПБ
Консультации по ОТ
Обучение по охране труда и пр.
Услуги для ОТ
Форум
Золотой фонд
Соцсеть специалистов (ССОТ)
