На главную
На главную

ВСН 421-81 «Инструкция по составам, технологии изготовления и укладки кислотоупорных торкрет-штукатурок»

Инструкцией следует руководствоваться при нанесении кислотоупорных торкрет-смесей на внутренние поверхности дымовых труб и газоходов ТЭЦ, ГРЭС и других предприятий, котельные которых работают на сернистом топливе с температурой отходящих газов от 60 до 250 °C, и вентиляционных труб, работающих при температуре 20-60 °C в условиях воздействия кислых агрессивных газов и их конденсата, за исключением плавиковой, кремнефтористоводородной и горячей фосфорной кислот, а также щелочей.
Инструкция предусматривает применение кислотоупорных торкрет-смесей на основе калиевого или натриевого жидкого стекла, а также тонкомолотого силиката калия.

Обозначение: ВСН 421-81
Название рус.: Инструкция по составам, технологии изготовления и укладки кислотоупорных торкрет-штукатурок
Статус: действующий
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.07.1981
Разработан: ВНИПИТеплопроект
Утвержден: Минмонтажспецстрой СССР (13.04.1981)
Опубликован: ВНИПИТеплопроект № 1981

МИНИСТЕРСТВОМОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ
СТРОИТЕЛЬНЫХРАБОТ СССР

ИНСТРУКЦИЯ
ПО СОСТАВАМ, ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

И УКЛАДКИ КИСЛОТОУПОРНЫХ ТОРКРЕТ-ШТУКАТУРОК

ВСН421-81

ММСС СССР

Москва 1980

Инструкция разработана ВНИПИТеплопроектом Главтепломонтажа МинмонтажспецстрояСССР на основании теоретических и экспериментальных исследований,производственного опыта внедрения кислотоупорных торкрет-смесей СУЧерноморскжелезобетонстрой

Инструкцияразработана кандидатами технических наук Б. Д. Тринкером, А. С. Денисовым, Т.М. Самохиной, инженером Л. Г. Липатовой.

МИНМОНТАЖСПЕЦСТРОЙ СССР

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

ВСН 421-81

ММСС СССР

Инструкция по составам, технологии изготовления и укладки кислотоупорных торкрет-штукатурок

ВЗАМЕН

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящейинструкцией следует руководствоваться при нанесении кислотоупорныхторкрет-смесей на внутренние поверхности дымовых труб и газоходов ТЭЦ, ГРЭС идругих предприятий, котельные которых работают на сернистом топливе стемпературой отходящих газов от 60 до 250 °C, и вентиляционных труб, работающих притемпературе 20-60 °C вусловиях воздействия кислых агрессивных газов и их конденсата, за исключениемплавиковой, кремнефтористоводородной и горячей фосфорной кислот, а такжещелочей.

1.2. Инструкцияпредусматривает применение кислотоупорных торкрет-смесей на основе калиевогоили натриевого жидкого стекла, а также тонкомолотого силиката калия.

Торкрет-смеси на основенатриевого жидкого стекла необходимо наносить на поверхности строительных конструкций,эксплуатирующихся в условиях воздействия сернистых окислов сери при температурене ниже 40 °С.

1.3. Покрытия на калиевомжидком стекле и тонкомолотой калиевой силикат-глыбе имеют высокую стойкость кконденсату серной и сернистой кислот и к газообразным окислам серы (SO3 и SO2),содержащимся в удаляемых дымовых газах, обладают достаточной водостойкостью,плотностью и хорошей адгезией к защищаемой поверхности.

1.4. Кислотоупорные торкрет-смеси могут быть нанесены назащищаемую поверхность строительных конструкций путем полусухого торкретированияили набрызга.

ВНЕСЕНЫ
Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом Теплопроект

УТВЕРЖДЕНЫ
МИНМОНТАЖСПЕЦСТРОЕМ СССР
«13» апреля 1981

СРОК ВВЕДЕНИЯ
с 01.07.1981

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

2.1. В качестве вяжущегопри приготовлении кислотостойких торкрет-растворов следует использовать жидкоекалиевое и натриевое стекло (ТУ 6-15-785-73 или ТУ 6-18-204-74, ГОСТ 13078-67)с кремнеземистым модулем в пределах 2,8-3,1 или тонкомолотую калиевуюсиликат-глыбу (ОСТ 21-3-74) с модулем около 3 и удельной поверхностью 3500-4000см2/г.

Допускается использовать молотую силикат-глыбу с удельнойповерхностью, не менее 2000 см2при условии оснащения применяемого торкрет-аппарата струйным активатором (авт.свид. № 376539, бюл. № 17, 1973 г.).

2.2. В качествеинициатора твердения в кислотоупорных торкрет-растворах на основе жидкогостекла следует использовать кремнефтористый натрий (ГОСТ 87-77),характеризуемый проходом через сетку 008 не менее 90 % по массе.

2.3. В качестветонкомолотого наполнителя следует использовать: порошки кислотоупорные ПК-1 иПК-2 (ТУ 21 РСФСР 695-76), андезитовую муку (ТУ 6-12-101-77), кварцевый порошок(ГОСТ 9077-59) или другие, имеющие кислотостойкость не ниже 95 %.Гранулометрический состав тонкомолотого наполнителя должен соответствоватьданным, приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Номер сетки

Сито, отв./см2

Остаток не более, %

02

918

05

008

5476

10

0056

10085

30

2.4. В качестве заполнителя применяется чистый кварцевый песок(ГОСТ 8736-77), наибольшая крупность зерен которого определяется характеристикамиоборудования, используемого для подачи торкрет-смеси или раствора.Кислотостойкость заполнителя должна быть не ниже 95 %.

Для приготовления торкрет-раствора на основе жидкого стекламожет быть использован заполнитель с влажностью до 6 % по массе. Влажностьзаполнителя, используемого для приготовления торкрет-раствора на основетонкомолотой силикат-глыбы, не должна превышать 0,5 % по массе.

2.5. Для повышенияводостойкости и плотности кислотоупорного торкрет-раствора в его состав следуетвводить каменноугольный пек (ГОСТ 1030-75), смолу инден-кумароновую ИКС (ГОСТ9263-66), парафин (ГОСТ 16960-71) (приложение 1) или ацетоноформальдегиднуюсмолу АЦФ (ТУ 6-05-221-122-78). Вид гидрофобного термопластичного материала(пек, ИКС, парафин) выбирается в соответствии с температурными условиямиэксплуатации защищаемой конструкции, причем температура его плавления должнабыть на 10-15 °С ниже температуры удаляемых газов (см. приложение 1).

Каменноугольный пек или инден-кумароновая смола вводится всостав торкрет-раствора в виде порошка, проходящего через сито 0,14 мм. Парафинвводится в виде эмульсии в соответствии с «Инструкцией по приготовлению иприменению строительных растворов» СН290-74 и приложением 2.

Ацетоноформальдегидная смола вводится в виде 50 % водногораствора.

2.6. Для облегчениянанесения торкрет-раствора и повышения прочности, трещиностойкости икоррозионной стойкости в его состав следует вводить хризотиловый асбест 5 или 6сорта (ГОСТ 12871-67).

2.7. Для увлажнения сухихторкрет-смесей на основе тонко-молотой силикат-глыбы, а также разведенияжидкого стекла, смолы АЦФ и приготовления парафиновой эмульсии следуетиспользовать воду, отвечающую требованиям ГОСТ 23732-79«Вода для бетонов и растворов. Технические условия».

2.8. Жидкое стеклоследует хранить в герметичной таре при температуре выше точки его замерзания,т. к. даже кратковременное замораживание жидкого стёкла, существенно ухудшаетего вяжущие свойства.

2.9. Тонкомолотую силикат-глыбуследует хранить в упаковке, предотвращающей ее увлажнение (полиэтиленовыемешки, металлические емкости).

2.10. Кремнефтористыйнатрий следует хранить в упаковочной таре с плотной крышкой. Не допускается,его хранение навалом в бумажной упаковке.

2.11. Наполнители изаполнители, а также уплотняющие добавки следует хранить в бункерах, ларях илидругой плотно закрывающейся таре, предохраняющей материалы от загрязнения иувлажнения.

2.12. На ларях или другихемкостях следует указывать наименование материалов.

3. ПОДГОТОВКА КОМПОНЕНТОВ И ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ

3.1. Кислотоупорныеторкрет-смеси должны, как правило, поставляться на строительную площадку в видеготовых сухих смесей, приготовление которых должно осуществляться всоответствии с требованиями настоящей Инструкции.

Допускается приготовление торкрет-смесей на строительнойплощадке из заранее подготовленных основных компонентов.

3.2. Подготовка жидкогостекла заключается в разведении товарного жидкого стекла водой до плотности1,25 ± 0,05 г/см3 и (в случае использования в качестве уплотняющихдобавок парафина или АЦФ) смешивании его с расчетным количеством 50 % водногораствора АЦФ, или парафиновой эмульсии.

3.3. Калиеваясиликат-глыба перед использованием должна быть подвергнута дроблению донаибольшей крупности зерен 2-3 мм и последующему помолу в вибромельницах(шаровых мельницах) совместно с инден-кумароновой смолой или каменноугольнымпеком.

3.4. Допускаетсяпроизводить помол инден-кумароновой смолы или каменноугольного пека совместно сравным по массе количеством кислотоупорного наполнителя.

3.5. Используемый всоставе кислотоупорной торкрет-смеси на основе тонкомолотой силикат-глыбыкварцевый песок следует высушить до влажности не более 0,5 % по массе.

3.6. Помол твердыхинициаторов твердения торкрет-смесей на основе тонкомолотой силикат-глыбы игидрофобных термопластичных материалов следует производить совместно ссиликат-глыбой.

Помол инициатора твердения торкрет-смеси на основе жидкогостекла следует производить совместно с равным ему по массе количествомкварцевого песка.

3.7. Асбест передвведением остальных компонентов должен быть предварительно распушен врастворомешалке в течение 5 минут.

3.8. В случаеприготовления торкрет-смесей на жидком стекле с ацетоноформальдегидной смолой,последнюю сначала разводят равным по весу количеством воды, а затем расчетноеколичество полученного 50 % водного раствора вводят в жидкое стекло.

3.9. Подготовленныекомпоненты перед загрузкой в смеситель дозируются по массе. При этом точностьдозировки для вяжущих и инициаторов твердения должна составлять ±1 %, длязаполнителей ±3 %.

3.10. Для перемешиваниякомпонентов следует применять смесители принудительного действия,обеспечивающие хорошее перемешивание при минимальном пылении,производительность которых должна соответствовать производительноститоркрет-аппарата.

3.11. Соотношениеосновных компонентов должно соответствовать приведенному в табл. 2.

Таблица 2

Наименование компонентов

Соотношение сухих компонентов в % по массе (числитель) и расход компонентов в кг/м раствора (знаменатель)

Номер состава

1

2

Тонкомолотая силикат-глыба

-

Кремнефтористый натрий

Тонкомолотый наполнитель

Кварцевый песок

Жидкое стекло плотностью 1,25 + 0,05 г/см3(сверх 100 %)

-

Вода (сверх 100 %)

-

3.12. Количество добавок, улучшающих свойства торкрет-смесейдолжно составлять (от массы остальных сухих компонентов): каменноугольный пек -до 1,5 %, инден-кумароновая смола - до 5 %, ацетоноформальдегиднаясмола - до 0,6 %, антофиллитовый асбест - до 5 %, парафиновая эмульсия - до 1,5%. Пример определения и расчета состава кислотоупорной торкрет-штукатуркиприведен в приложении 3.

3.13. Приведенные составыкислотостойких торкрет-штукатурок должны иметь предел прочности при сжатии от15,0 до 250 МПа, коэффициент кислотостойкости 0,90-1,00, коэффициентводостойкости - 0,85-0,90, керосинопоглощение не более 8 %.

3.14. Указанные в табл. 2 составыобязательно должны уточняться путем испытания контрольных образцов изторкрет-смеси, изготовленных из имеющихся на строительнойплощадке материалов.

3.15. При приготовленииторкрет-смесей на основе тонкомолотой силикат-глыбы порядок загрузкикомпонентов в смеситель должен быть следующим: песок - кислотоупорный порошок -инициатор твердения - тонкомолотая силикат-глыба - гидрофобная добавка (пек илиИКС) - асбест. При введении в воду затворения парафиновой эмульсии или АЦФ-3гидрофобный материал в смесь сухих компонентов не вводится.

3.16. При приготовленииторкрет-смеси на основе жидкого стекла порядок загрузки компонентов должен бытьследующим: песок - кислотоупорный порошок - инициатор твердения - гидрофобнаядобавка (пек или ИКС) - асбест. В случае введения в жидкое стекло парафиновойэмульсии или АЦф-3 гидрофобная добавка в смесь сухих компонентов не вводится.

3.17. Влажность заранееприготовленных смесей, увлажняемых при нанесении жидким стеклом, не должнапревышать 6 %.

3.18. Влажность заранееприготовленных смесей, включающих силикат-глыбу, не должна превышать 0,5 %.Смесь следует хранить в бумажных мешках в сухом состоянии. Срок хранения неболее одного месяца.

При более длительном хранении, а также при слеживании иликомковании торкрет-раствора его пригодность определяется путем испытанииизготовленных из него контрольных образцов.

4. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ПЕРЕД ТОРКРЕТИРОВАНИЕМ

4.1.Предназначенная для защиты кислотоупорной торкрет-штукатуркой новая кирпичнаяфутеровка должна выполняться впустошовку глубиной в 0,5-1,5 см. Переднанесением торкрет-штукатурки поверхность футеровки очищается от пыли изагрязнений.

Перед нанесением торкрет-смеси на бетонную поверхность, сцелью увеличения адгезии и нейтрализации выделившейся при твердении бетонагидроокиси кальция, последнюю следует обработать 10 %-ным горячим (температура50-60 °С) раствором одной из следующих солей: кремнефтористого магния,углекислого или сернокислого магния, кислого углекислого аммония,фосфорнокислого аммония двузамещенного или щавелевой кислоты.

4.2. При проведенииремонтных работ поверхность старой кирпичной кладки очищается от загрязнений,производится удаление слабых и разрушенных участков футеровки и расчистка швовкладки, после чего осуществляется нейтрализация поверхности 10 %-ным растворомкарбоната калия (поташ) и ее промывка струей воды поддавлением.

4.3. Перед нанесениемторкрет-смеси поверхность портланд-цементного бетона необходимо очистить отпыли и других загрязнений и затем обработать 2-3 раза 10 %-ным раствором соли,нейтрализующей гидрат окиси кальция (см. п. 4.1).

4.4. Металлическиеповерхности перед нанесением торкрет-смеси должны быть очищены от загрязнений иотслаивающейся ржавчины и промыты 15-20 % раствором жидкого стекла.

4.5. Непосредственноперед нанесением торкрет-смеси защищаемая поверхность должна быть смоченажидкостью, используемой для увлажнения сухой торкрет-смеси (вода, в случаеукладки торкрета на основе тонкомолотой силикат-глыбы, и жидкое стекло, вслучае укладки торкрета на основе жидкого стекла).

Допускаетсянанесение торкрет-смеси по подслою из предварительно нанесенного на защищаемуюповерхность полимерного материала согласно «Инструкции по противокоррозионнойзащите и ремонту полимерными материалами дымовых промышленных труб и другихспециальных высотных железобетонных сооружений» ВСН344-75, имеющего хорошую прочность сцепления как с защищаемойповерхностью, так и со свеженанесенным торкретом. При этом, нанесениеторкрет-штукатурного слоя должно производиться в промежуток времени, когдаполимерный подслой находится в состоянии отлипа, который при использованииэпоксидных смол может быть от 3 до 24 ч, в зависимости от вида используемогоотвердителя или ускорителей твердения и температуры окружающей среды. Составподслоя и время, в течение которого должен наноситься штукатурный слой,указываются в проекте производства работ.

4.6. При температурезащищаемой поверхности ниже 10 °С, она должна быть прогрета, например путемустройства тепляков, до температуры 15°-20 °С.

5. НАНЕСЕНИЕ ТОРКРЕТ-СМЕСИ

5.1. Для полусухоготоркретирования кислотоупорных смесей следует использоватьцемент-пушки типа ЦПШК-1М, С-630А и др. (см. приложение 4), а для подачиувлажняющего жидкого стекла - передвижной пневматический бак БПП-150М, проект №37559 (ВНИПИТеплопроект).

Длянанесения кислотоупорных смесей способом набрызга следуетиспользовать штукатурные агрегаты (например передвижной штукатурный агрегатС-372А).

5.2. Перед нанесениемторкрет-смесей на защищаемую поверхность подбирают оптимальный расходувлажняющей жидкости, нанося смесь на специальный щит. Количество жидкости,вводимой в торкрет-смесь в процессе торкретирования, определяют визуально, помоменту начала образования глянцевой пленки на поверхности нанесенного слоя.Смесь требуемой консистенции, нанесенная на поверхность, должна блестеть. Приснижении расхода жидкого стекла или воды ниже оптимального происходит сильноепыление и увеличение отскока. При увеличении содержания жидкого стекла большеоптимального, смесь сползает с поверхности.

5.3. Для предотвращениязабивки отверстий увлажнителя сопла в заливочную горловину и на выпускнойпатрубок бака для увлажняющий жидкости следует устанавливать сеточный фильтр сразмером отверстий 0,63 мм.

5.4. Для получения более ровной поверхности торкрет-слоя ипредотвращения забивки сопла торкрет-аппарата налипающей на его внутреннимстенки торкрет-штукатурки, изготовленной на основе жидкого стёкла, следуетиспользовать сопло конструкции ВНИПИТеплопроекта (проект КБ-352).

5.5. В холодное времягода для снижения вязкости жидкого стекла его следует подогревать до температуры40-50 °С.

5.6. При необходимостипроведения торкрет-работ на большой высоте (до 100 м) с использованиемторкрет-аппарата, стоящего на земле, подачу сухой торкрет-смеси и увлажняющейжидкости к соплу следует осуществлять по стальным стоякам с внутреннимдиаметром, равным диаметрам соответствующих резиновых шлангов.

5.7. Нанесениеторкрет-смесей способом полусухого торкретирования должно производиться сразуна проектную толщину (30-40 мм) с использованием маяков, заранее закрепленныхна защищаемой поверхности и удаляемых по мере заполнения промежутков между нимиторкрет-штукатуркой. При использовании способа набрызга торкрет-смесь наноситсянесколькими слоями толщиной 0,5-1 см каждый.

5.8. Наноситьторкрет-смесь на поверхность следует круговыми движениями сопла.

5.9. Торкретированиенеобходимо производить по следующему режиму:

давление жидкого стекла, МПа                                        -                        0,5

давление воды, МПа                                                           -                        0,35

давление воздуха на входе вторкрет-аппарат, МПа       -                        0,15-0,2

При увеличении расстояния от торкрета-аппарата до местапроизводства работ на каждые 10 м по вертикали и 50 м по горизонтали давлениевоздуха увеличивается на 0,06-0,07 МПа, давлению жидкого стекла - на 0,15 МПа идавление воды - на 0,11 МПа.

5.10. Выравниваниеповерхности нанесенного торкрет-слоя следует производить сразу после окончанияего укладки.

5.11. Толщину нанесенногослоя контролируют путем его прокалывания проволокой диаметром 1-1,5 мм, местапроколов должны быть сразу уплотнены.

5.12. При выполнении ремонтныхработ толщина нанесенной торкрет-штукатурки должна быть больше толщинысуществующего слоя на 10-15 мм.

5.13. В случае перерывовв работе при торкретировании края свеженанесенного слоя необходимо срезатьперпендикулярно к защищаемой поверхности.

5.14. Твердениенанесенного торкрет-слоя должно происходить в воздушно-сухих условиях притемпературе не ниже 10°-15 °С. При температуре 15°-20 °С продолжительность твердения должна составлять не менее 10суток.

5.15. При температуреокружающего воздуха ниже +10 °С следует производить обогрев торкрет-штукатуркигорячим воздухом или электрообогревательными приборами при температуре 45-50 °Си скорости подъема температуры не более 15 °С в ч. Продолжительность тверденияили сушки устанавливается лабораторией.

5.16. После окончаниятвердения и сушки торкрет-штукатурку, следует прогреть до температуры, на 10-15°С превышающей температуру плавления использованного в ее составе гидрофобногоматериала. Допускается производить окончательный прогрев параллельно с выводомобслуживаемого трубой теплового агрегата на рабочий режим.

5.17. После окончаниясушки торкрет-штукатурки следует произвести осмотр ее поверхности.

5.18. Обнаруженные приосмотре дефектные участки торкрет-штукатурки должны быть удалены до защищаемойповерхности и заполнены штукатуркой такого же состава.

5.19. Ремонт отдельныхучастков торкрет-штукатурки может быть произведен как способом торкретирования,так и вручную.

5.20. Повторная сушкаотремонтированной торкрет-штукатурки производится в том случае, если суммарнаяплощадь отремонтированных участков составляет на менее 20 % от общей площадизащитного слоя.

5.21. Для повышенияплотности торкрет-штукатурки ее поверхность следует обработать материалом,заполняющим открытые поры. Для торкрет-штукатурки, эксплуатируемой притемпературе до 80 °С, в качестве такого материала следует применять парафиновуюэмульсию, наносимую на поверхность штукатурки слом 2-3 мм. Вслучае более высокой температуры эксплуатации уплотнение поверхности штукатуркидостигается путем ее пропитки жидким стеклом.

6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

6.1. При производстверабот по нанесению кислотоупорных торкрет-штукатурок необходимо контролировать:

качество исходных материалов и условия их хранения;

качество подготовки поверхности;

правильность приготовления сухих смесей;

соотношение компонентов торкрет-смесей;

технологию нанесения торкрет-смесей;

качество нанесенного покрытия;

условия твердения (режим сушки);

прочность торкрет-штукатурки;

температурные условия при нанесении торкрет-смеси и режимсушки.

6.2. Качество нанесенияторкрет-штукатурки и ее сцепления с защищаемойповерхностью следует определять визуальным осмотром и ее простукиванием послеокончания твердения.

6.3. Торкрет-штукатуркане должна иметь усадочных трещин, вздутий и отслаиваний, определяемых поглухому дребезжащему звуку при простукивании легким молотком массой 150-200 г.

6.4. Выявленные приосмотре и простукивании дефектные участки торкрет-штукатурки должны бытьвырублены до защищаемой поверхности, очищены и снова заторкретированы.

6.5. При приемке работдолжны быть предъявлены акты на скрытые работы, акты на испытания примененныхматериалов, журнал производства работ (см. приложения к СНиП III-23-76).

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

7.1. При производстверабот следует руководствоваться СНиП III-4-80 «Техникабезопасности в строительстве», а также требованиями настоящей Инструкции.

7.2. Все работы поподводке электроэнергии, перемещению электрооборудования должен выполнять электромонтер,знакомый с правилами техники безопасности при монтаже,эксплуатации, ремонте и демонтаже электрооборудования. При этом следуетруководствоваться СНиП III-4-80по «Технике безопасности в строительстве».

7.3. Находящееся поднапряжением оборудование должно быть заземлено.

7.4. Освещение должнобыть выполнено в соответствии с требованиями ППР.

7.5. На рабочем местедолжны быть вывешены инструкции и плакаты по технике безопасности.

7.6. Постоянные ипередвижные подмости, с которых производят торкретирование, должны бытьпрочными, иметь сплошной дощатый настил, ограждения и лестницы с перилами.

7.7. Для защиты от пылипри измельчении и просеивании силикат-глыбы, кремнефтористого натрия,каменноугольного пека и кислотостойких тонкомолотых наполнителей рабочие должныбыть обеспечены пыленепроницаемыми костюмами, респираторами, защитными очками ирукавицами.

7.8. Смешиваниекремнефтористого натрия с тонкомолотыми наполнителями и заполнителями следуетпроизводить только в закрытых смесителях.

7.9. Работы с пеком недолжны производиться при солнечном свете, увеличивающем токсические свойствапека.

7.10. Работы по обработкепека должны быть максимально механизированы, оборудование должно бытьгерметизировано.

7.11. Предельнаяконцентрация пыли и паров пека в воздухе рабочих помещений не должна превышать0,05 мг/м2.

7.12. Кожный покров ислизистые оболочки рабочих, занятых обработкой пека и работами с составами,содержащими пек, должны быть защищены от соприкосновения с пылью или парамипека.

7.13. Все лица, занятые вторкретировании, должны быть ознакомлены c правилами производства работ, хорошоизучить правила эксплуатации оборудования, пройти инструктаж, сдать техминимуми получить удостоверение.

7.14. Цемент-пушка ипрямоточный растворонасос должны иметь паспорта. В паспортах должны бытьотражены результаты контрольной опрессовки рабочей камеры, коробки,нагнетательного клапана и смесительной камеры.

Контрольную опрессовку указанного оборудования необходимопроизводить раз в 6 месяцев с составлением актов, которые хранят у главногомеханика стройуправления и на строительной площадке вместе с паспортом и прочейтехнической документацией.

7.15. Аппараты,работающие под давлением, должны иметь исправные манометры и предохранительныеклапаны.

7.16. Шланги в местахприсоединений необходимо крепить хомутами на болтах и располагать всоответствии с требованиями ППР.

7.17. Производить работына неисправной установке, а также исправлять дефекты во время ее работызапрещается. Устранять неисправности в рабочей камере, клапанной коробке,нагнетательном клапане, смесительной камере, материальном шланге, воздушныхшлангах и сопле можно только после прекращения подачи воздуха в смесительнуюкамеру и полного сброса имеющегося избыточного давленияна всем участке пути от всасывающего клапана до сопла, в достоверности чегомоторист должен убедиться лично.

7.18. Размещениеоборудования внутри ствола трубы или градирни и освещение рабочего места должнысоответствовать ППР.

7.19. Все работы поподъему и креплению люлек, подмостей или площадок необходимо выполнять всоответствии с требованиями ППР.

7.20. Между рабочими,занятыми обслуживанием компрессора и рабочими, обслуживающими цемент-пушку илирастворонасос, должна быть установлена телефонная связь,световая или звуковая сигнализация.

7.21. При остановкецемент-пушки сопловщик во избежание затекания воды в материальный шланг должендержать сопло наконечником вниз.

7.22. Перед очисткойсжатым воздухом шланги должны быть отведены в сторону от людей и надежнозакреплены.

7.23. Предохранительныйклапан у растворонасоса должен быть отрегулирован по манометру на максимальноеизбыточное давление в каморе промежуточной жидкости 1,2 МПа.

7.24. Перед началомработы на новом объекте растворонасос и материальный шланг должны бытьспрессованы при избыточном давлении 1,2 МПа.

7.25. Нанометры первойступени сжатия компрессора обязательно должны быть исправными, посколькурастворонасос при этой схеме использования не имеет манометра, а давление,возникающее в смесительной камере, определяют в ресивере компрессора поманометру второй ступени.

7.26. Шланга в местахприсоединения необходимо крепить на болтах специальными фланцево-клиновыми соединениями,поставляемыми заводом-изготовителем растворонасоса или же изготовляемыми наместе по образцу. Размеры деталей фланцевого соединения должны соответствоватьдиаметру и толщине стенок шлангов.

7.27. Пригодность шлангови их соединений следует определять путем их испытания давлением, превосходящимрабочее на 0,2 МПа.

Приложение 1

ТЕМПЕРАТУРА РАЗМЯГЧЕНИЯ (ПЛАВЛЕНИЯ) ВВОДИМЫХУПЛОТНЯЮЩИХ ДОБАВОК

Температураразмягчения инден-кумароновых смол

Тип смолы (ГОСТ 9263-66)

А

Б

В

Г

Д

Е

Ж

Температура размягчения, °С, не ниже

140

120

105

90

80

70

60

Температура размягчения каменноугольного пека

Тип пека (ГОСТ 1038-75)

Среднетемпературный

Высокотемпературный

А

Б

Температура размягчения, °С

67-75

76-83

135-150

Температура плавления парафина

Марка (ГОСТ 16960-71)

В1

В2

В3

В4

Т

С

Нс

Ив

Температура плавления, °С

50-52

52-54

54-56

56-58

более 50

45-52

42-50

57-64

Приложение 2

ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯЖИДКОСТЕКОЛЬНО-ПАРАФИНОВОЙ ЭМУЛЬСИИ

Порядокприготовления жидкостекольно-парафиновой композиции следующий:

составляют смесь из 6-8 частей па массе парафина, 1 части помассе эмульгатора (мыла) и такого количества воды, которое необходимодля полного растворения эмульгатора (обычно 3-5 частей помассе).

Смесь расплавляют и кипятят до получения однородной пасты.Расслоение пасты не допускается.

Полученную, пасту вводят в заранее, отмеренное количествожидкого стекла из расчета требуемого содержания парафина вжидкостекольно-парафиновой композиции и размешивают в мешалке.

Приложение 3

ПРИМЕР ОПРЕДЕЛЕНИЯСООТНОШЕНИЯ КОМПОНЕНТОВ КИСЛОТОУПОРНОЙ ТОРКРЕТ-СМЕСИ

Условие: требуется определить соотношение компонентовкислотоупорной торкрет-смеси на основе тонкомолотой силикат-глыбы для рабочийтемпературы 130 °С в случае введения в состав 5 % инден-кумароновой смолы (ИКС)и 2 % асбеста.

По ГОСТ 9263-66 определяем, что при заданнойэксплуатационной температуре следует использовать смолу типа. «Б» (температураразмягчения 120 °С).

Принимаем объемную массу свежеуложенной торкрет-штукатуркиравной 2200 кг/м3. Масса сухих компонентов при содержании воды 16 %составит 2200-2200·0,16 = 1848 кг.

Общее число процентов помассе с учетом введения 5 % ИКС и 2 % асбеста, составит 100 + 5 + 2 = 107.

В соответствии с табл. 2 (состав 1) определяем расходкомпонентов и кг/м3 раствора:

расход тонкомолотой силикат-глыбы

 кг

расход кремнефтористого натрия

 кг

расход тонкомолотого наполнителя

 кг

расход кварцевого песка

 кг

расход инден-кумароновой смолы

 кг

расход асбеста

 кг

Сумма расходов материалов:

259,5 + 81,3+ 454,9 + 934,2 + 86,5 + 34,6 = 1851 кг

Погрешность расчетов,вызванная округлениями, составляет

 %

и может не приниматься вовнимание, так как она значительно меньше точности дозировки материалов (+3 %).

Приложение 4

Оборудование для нанесениякислотоупорных торкрет-смесей

Наименование и марка установки

Максимальная крупность зерен, мм

Производительность по сухой смеси, м3

Дальность подачи, м

Параметры воздуха

Масса, кг

по вертикали

по горизонтали

давление, МПа

расход, м3/мин

Цемент-пушка С-320

8

1,5

30

45

0,3-0,35

-

850

Машина, для набрызга бетона С-630А

25

4,0

30

70

0,4

5,0-8,0

810

Цемент-пушка С-702

10

3,0

40

150

0,3

-

1000

Машина для безопалубочного бетонирования БМ-60

25

4,0

30

70

0,4-0,5

6-8

1000

Цемент-пушка ЦПШК-0,75

7

0,75

40

150

0,6

4

275

Цемент-пушка ЦПШК-1М

7

1,0

100

200

0,6

5

377

Цемент-пушка ЦПШК-2

10

2,0

100

200

0,6

9

520

Штукатурный агрегат

5

1,5

20

40

-

-

-

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. 1

2. Требования к материалам.. 1

3. Подготовка компонентов и приготовление смесей. 2

4. Подготовка поверхности перед торкретированием.. 4

5. Нанесение торкрет-смеси. 5

6. Контроль качества. 6

7. Техника безопасности. 6

Приложение 1. Температура размягчения (плавления) вводимых уплотняющих добавок. 7

Приложение 2. Технология приготовления жидкостекольно-парафиновой эмульсии. 8

Приложение 3. Пример определения соотношения компонентов кислотоупорной торкрет-смеси. 8

Приложение 4. Оборудование для нанесения кислотоупорных торкрет-смесей. 9

 

4
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.