На главную
На главную

ВСН 98-74 «Технические указания по проектированию, изготовлению и монтажу составных по длине конструкций железобетонных мостов»

«Технические указания по проектированию, изготовлению и монтажу составных по длине конструкций железобетонных мостов» разработаны в развитие «Указаний по проектированию мостов и труб» и распространяются на проектирование и строительство составных по длине мостовых конструкций из предварительно напряженного и обычного железобетона.
В «Технических указаниях» изложены требования, которые необходимо соблюдать при проектировании составных конструкций, изготовлении их элементов, укрупнительной сборке и монтаже. В Приложениях дан подсобный материал по проектированию, изготовлению, укрупнительной сборке и монтажу составных конструкций, облегчающий организацию и выполнение этих работ.

Обозначение: ВСН 98-74
Название рус.: Технические указания по проектированию, изготовлению и монтажу составных по длине конструкций железобетонных мостов
Статус: не действующий
Заменяет собой: ВСН 98-64 «Технические указания по проектированию, изготовлению и монтажу составных по длине мостовых железобетонных конструкций» (Утв. Минтрансстрой СССР 18.01.1964)
Заменен: СНиП 3.06.04-91 «Мосты и трубы»
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.07.1975
Разработан: Союздорнии Минтрансстроя 143900, Московская обл., Балашиха-6, ш. Энтузиастов, 79
Утвержден: Минтрансстрой (30.09.1974)
Опубликован: Типография института "Оргтрансстрой" № 1975

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГОСТРОИТЕЛЬСТВА

ТЕХНИЧЕСКИЕУКАЗАНИЯ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ,ИЗГОТОВЛЕНИЮ И МОНТАЖУ СОСТАВНЫХ ПО ДЛИНЕ КОНСТРУКЦИИ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ МОСТОВ

   ВСН  98-74

Минтрансстрой

Москва1975

Содержание

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Материалы

Принципы проектирования

Армирование и анкеровка

Отвод воды и гидроизоляция

Стыки и их конструкция

3. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Общие вопросы

Расчет на прочность и устойчивость

Расчет по деформациям

Расчет на трещиностойкость

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Конструкции с сухими и клееными стыками

Конструкции с бетонируемыми стыками

Образование каналов для напрягаемой арматуры

5. СБОРКА КОНСТРУКЦИЙ И УСТРОЙСТВО СТЫКОВ

Укрупнительная сборка и монтаж составных конструкций

Устройство клееных и сухих стыков

Устройство бетонируемых стыков

6. ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА СТЫКОВ ПРИ НИЗКИХ ПОЛОЖИТЕЛЬНЫХ И ОТРИЦАТЕЛЬНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ

Особенности устройства клееных стыков

Особенности устройства бетонируемых стыков

7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, УСТАНОВКА И НАТЯЖЕНИЕ ВЫСОКОПРОЧНОЙ ПУЧКОВОЙ АРМАТУРЫ

8. ИНЪЕКТИРОВАНИЕ ЗАКРЫТЫХ КАНАЛОВ К ЗАПОЛНЕНИЕ ОТКРЫТЫХ КАНАЛОВ

Основные требования

Инъектирование закрытых каналов

Обетонирование открыто расположенной арматуры

Приложение 1

ПРОЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Приложение 2

СТАЦИОНАРНАЯ ОПАЛУБКА ДЛЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЛОКОВ СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Приложение 3

ОПАЛУБКА С ЖЕСТКИМИ ТОРЦОВЫМИ ЩИТАМИ

Приложение 4

СОСТАВЫ СМАЗОК ДЛЯ ОПАЛУБКИ И ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ БЛОКОВ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Приложение 5

НАВЕСНОЙ МОНТАЖ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ

Приложение 6

СОСТАВЫ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЭПОКСИДНЫХ КЛЕЕВ

Приложение 7

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ КЛЕЯ

Приложение 8

УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С ЭПОКСИДНЫМИ КЛЕЯМИ

Приложение 9

УСТРОЙСТВО СТЫКОВ С ОБОГРЕВОМ КЛЕЯ ЭЛЕКТРОСЕТКАМИ ЗАДЕЛЫВАЕМЫМИ В ТОРЦАХ БЛОКОВ

Приложение 10

АНКЕРЫ ДЛЯ НАПРЯГАЕМОЙ АРМАТУРЫ

Приложение 11

ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Приложение 12

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАТЯЖЕНИЯ АРМАТУРЫ

Приложение 13

НАТЯЖЕНИЕ АРМАТУРНЫХ ПУЧКОВ

Приложение 14

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СВОЙСТВ И ПОДБОР СОСТАВА ИНЪЕКЦИОННОГО РАСТВОРА

Приложение 15

ОБОГРЕВ ИНЪЕКЦИОННОГО РАСТВОРА ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ, ПРОПУСКАЕМЫМ ПО АРМАТУРНЫМ ПУЧКАМ

Приложение 16

ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ, СВЯЗАННЫЕ С ОБОГРЕВОМ КОНСТРУКЦИЙ

Приложение 17

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЭЛЕКТРОПРОГРЕВА КОНСТРУКЦИЙ

Приложение 18

ПЕРЕЧЕНЬ ГОСТов, НА КОТОРЫЕ ИМЕЮТСЯ ССЫЛКИ В ВСН 98-74

Утверждены начальником

Главного технического управления.

Приказ № 34от 30 сентября 1974 г.

ПРЕДИСЛОВИЕ

«Техническиеуказания по проектированию, изготовлению и монтажу составных по длинеконструкций железобетонных мостов» разработаны в развитие «Указаний попроектированию мостов и труб» и распространяются на проектирование истроительство составных по длине мостовых конструкций из предварительнонапряженного и обычного железобетона.

В «Техническихуказаниях» изложены требования, которые необходимо соблюдать при проектированиисоставных конструкций, изготовлении их элементов, укрупнительной сборке имонтаже. В Приложениях дан подсобный материал по проектированию, изготовлению,укрупнительной сборке и монтажу составных конструкций, облегчающий организациюи выполнение этих работ.

С введением этогодокумента отменяются «Технические указания по проектированию, изготовлению имонтажу составных по длине мостовых железобетонных конструкций» (ВСН 98-64),утвержденные Техническим управлением Минтрансстроя 18 января 1964 г. дляопытного применения.

Настоящие«Технические указания» разработали кандидаты технических наук И. Н. Серегин(руководитель), Н. А. Калашников, Ю. Н. Саканский, инж. М. И. Шейнцвит приучастии кандидатов технических наук Л. В. Захарова, Ю. Л. Мельникова и С. Н.Пшеничникова, инженеров И. Л. Крестникова, А. П. Пономарева и Н. Н. Тихонова.

Общее редактированиевыполнил канд. техн. наук И. Н.Серегин.

При подготовке «Технических указаний» к изданию учтены замечанияТехнического управления (инж. В. В. Гольшух).

Министерство транспортного строительства (Минтрансстрой)

Ведомственные строительные нормы Технические указания по проектированию, изготовлению и монтажу составных по длине конструкций железобетонных мостов

ВСН 98-74 Минтрансстрой
Взамен ВСН 98-64

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие«Технические указания» разработаны в развитие«Указаний по проектированию мостов и труб» и распространяются на проектированиеи строительство мостовых конструкций, составных по длине (высоте) с напрягаемойили ненапрягаемой арматурой.

Примечание. Составными по длине (высоте) называются конструкции, состоящие впределах длины пролета (высоты опоры) из отдельных блоков, соединенных междусобой тем или иным способом.

1.2. Составные по длине (высоте) конструкции допускается применять впролетных строениях и опорах автомобильно-дорожных и городских мостов при любыхстатических схемах и конструктивных решениях.

Внесены Государственным Всесоюзным дорожным научно-исследовательским институтом (Союздорнии)

Утверждены Главным техническим управлением Министерства транспортного строительства приказом № 34 от 30 сентября 1974 г.

Срок введения -
1 июля 1975 г.

2. ОСОБЕННОСТИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Материалы

2.1. Составныеконструкции проектируют с соблюдением требований главы СНиП II-Д.7, «Указаний по проектированиюмостов и труб» и настоящих «Технических указаний».

2.2. Для блоковпролетных строений применяют тяжелый бетон марки по прочности на сжатие неменее 400 или керамзитобетон марки не менее 300.

В сборно-монолитныхконструкциях пролетных строений или сборных с отделенной плитой проезжей частидля элементов плиты проезжей части и диафрагм допускается тяжелый бетон маркине менее 300 и керамзитобетон марки не менее 200.

Для блоков составныхопор применяют тяжелый бетон марки не менее 300, а для элементов опор,расположенных выше горизонта ледохода, - керамзитобетон марки не менее 200.

Для заполнения швовмежду блоками применяют бетон или раствор прочностью не менее прочности бетонаблоков, а для клееных стыков - специальные материалы (см. разделы 5 и 6).

Примечания. 1. При применении для блоков пролетныхстроений бетона марки более 400 для омоноличивания продольных швов междубалками допускается бетон марки 400, если по расчету не требуется большейпрочности.

2. Допускается в одной и той же конструкции(балке, ригеле) применять блоки из бетонов разной прочности.

2.3. В качественапрягаемой арматуры используют:

а) семипроволочныеарматурные пряди диаметром 15 мм по ГОСТ 13840-68;

б) холоднотянутуюстальную круглую углеродистую проволоку по ГОСТ7348-63;

в) стальные канаты всоответствии с ВСН 71-70 Минтрансстроя.

Пучки, располагаемыев открытых каналах, должны выполняться из арматурной проволоки с цинковымпокрытием по ГОСТ 7372-66*.

Стали и другиематериалы, используемые для изготовления анкеров, приведены в разд. 7.

2.4. Дляомоноличивания напрягаемой арматуры, расположенной в открытых каналах,применяют бетон или раствор на гидрофобном цементе или с пластифицирующимигазововлекающими или газообразующими добавками, повышающими пластичность смесии улучшающими структуру бетона (раствора). Бетон (раствор) должен иметь маркупо прочности на сжатие не менее 300, марку по водонепроницаемости В-8 (ГОСТ 4800-59«Бетон гидротехнический. Методы испытания бетона») и В/Ц ≤ 0,40.Заполнитель для бетона омоноличивания применяют крупностью не более 20 мм.

Для омоноличиваниянапрягаемой арматуры, расположенной в закрытых каналах, используют цементноетесто или цементный раствор (см. разд. 8).

Принципы проектирования

2.5. Составныеконструкции проектируют исходя из условий изготовления блоков на стационарныхпредприятиях (завод, полигон) или на стройплощадке в инвентарной опалубке, пристрогом соблюдении допусков в размерах блоков и других требований настоящих«Технических указаний».

Место укрупнительнойсборки (на заводе, стройплощадке или в пролете) назначают в зависимости отместных условий на основе технико-экономического анализа разных вариантоворганизации работ.

2.6. Разрезныебалочные пролетные строения из предварительно собранных балок монтируют теми жеспособами, что и пролетные строения из цельнопролетных балок. Пролетныестроения мостов других систем монтируют: навесным (рис. 1) или полунавесным способами,путем продольной надвижки (рис. 2),а также путем сборки на инвентарных передвижных (рис. 3)или стационарных подмостях.

Рис. 1. Схеманавесной уравновешенной сборки:
1
-монтажный крап; 2-блок; 3-понтон или другое транспортное средство

2.7. Способ монтажаназначают в зависимости от местных условий на основе технико-экономическогоанализа, при этом учитывают, что пролетные строения, монтируемые методомпродольной надвижки, должны располагаться на прямом участке профиля иливертикальной кривой одного радиуса.

Балочные неразрезныепролетные строения с пролетами 33 и 42 м при небольшом количествепролетов монтируют, как правило, методом продольной надвижки, а при большомколичестве пролетов (7-8 и более) - на перемещающихся подмостях.

Пролетные строения спролетами 63 м и более балочных неразрезных и рамно-консольных мостов,как правило, монтируют уравновешенным навесным способом.

2.8.Пролетные строения, монтируемые методом продольной надвижки, проектируютпостоянной высоты по длине пролета, а монтируемые навесным способом, какправило, переменной высоты.

2.9. Конструкцию,разбивку пролетных строений и опор на блоки и способ их монтажа назначают так,чтобы размеры сечений бетона и арматуры определялись расчетными усилиями отэксплуатационных нагрузок. Назначение размеров сечений по расчетным усилиям отмонтажных нагрузок допускают лишь при условии соответствующеготехнико-экономического обоснования.

 

Рис. 2. Последовательностьсборки и продольной надвижки пролетного строения:
1
-сборочный стенд; 2-блоки; 3-монтажный кран; 4-собраннаячасть пролетного строения; 5-аванбек; 6-накаточные устройства

Рис. 3. Последовательность сборки наинвентарных передвижных подмостях:
1-монтажный кран: 2-блок; 3-передвижныеподмости; 4-аванбек; 5-тяговый канат

2.10. Составныебалки объединяют между собой (в поперечном направлении) теми же способами исредствами, что и цельнопролетные.

2.11. Блокипролетных строений и опор, особенно заводского изготовления, должны бытьполностью или частично типизированы таким образом, чтобы для серии конструкцийих изготовление, укрупнительная сборка и монтаж осуществлялись с применениемодного и того же технологического оборудования.

В мостах консольныхсистем блоки, равноудаленные от концов консоли, следует проектировать так,чтобы они были одинаковыми при любой величине пролета.

При заводскомизготовлении конструкций блоки коробчатого сечения с консолями следуетпроектировать так, чтобы из них можно было собирать мосты с различнымигабаритами, изменяя только длину консолей блоков.

2.12. Габаритныеразмеры блоков типовых конструкций (или повторного применения) и их весназначают из условий возможности перевозки и перегрузки блоков с одного видатранспорта на другой средствами общего назначения.

2.13. Форму блоковпринимают из условия изготовления их в инвентарной опалубке, состоящей изограниченного количества щитов длиной на весь блок. Форму и местоположениевыступов и утолщений в блоках при необходимости их устройства выбирают такими,чтобы они не затрудняли распалубку.

В конструкциях снижней арматурой, расположенной в открытых каналах, часть блоков коробчатогосечения должна иметь в плите окна для подачи внутрь коробок бетона омоноличивания.

Блоки конструкций снапрягаемой арматурой из стальных канатов должны иметь полукруглые илиочерченные по кривой переменного радиуса выступы для анкеровки петель канатов.

Примечания. 1. При расположении напрягаемойарматуры под тротуарами применение тротуарных блоков с вкладными плитами недопускается.

2. При расположении напрягаемой арматуры вверхнем поясе устройство трамвайного пути на балласте не рекомендуется.

2.14. Составныеконструкции с клееными стыками проектируют по возможности такими, чтобы онибыли способны: нести монтажные нагрузки при неотвержденном клее и допускатьобжатие клеевого шва путем натяжения части рабочей арматуры.

2.15. Припроектировании составных конструкций должны быть предусмотрены: фиксаторы,установочные и монтажные приспособления, реперы и марки.

Установочные имонтажные приспособления рассчитывают на усилия, действующие в процессемонтажа. Как правило, установочные и монтажные приспособления используютмногократно и после окончания монтажа полностью или частично удаляют.

Примечания. 1. Фиксаторы-устройства,предназначенные для обеспечения с заданной точностью правильного положенияопалубки или блоков при изготовлении или взаимного положения смежных блоков примонтаже (укрупнительной сборке).

2.Установочные приспособления-устройства, предназначенные для облегченияустановки блоков и элементов опалубки в проектное положение с заданнойточностью.

3.Монтажные приспособления - устройства, предназначенные для захвата блоков,закрепления блоков в проектном положении до момента полного или частичногонатяжения арматурных элементов; обжатия стыков на время отверждения клея илираствора в стыках; закрепления подкрановых путей и анкеровки монтажного крана.

4.Реперы и марки-устройства, предназначенные для контроля: правильности положенияблоков в процессе монтажа (укрупнительной сборки).

5.Функцию фиксаторов, установочных и монтажных приспособлений может выполнятьодно устройство, соответственно запроектированное.

6.Применения для крепления фиксаторов, установочных и монтажных приспособленийстальных закладных частей следует избегать.

7. Непосредственное сопряжение (в упор)стальных закладных деталей в стыке не допускается.

2.16. Вблоках пролетных строений с клееными и сухими стыками для обеспеченияправильного положения их в конструкции и фиксации положения при «наводке»следует устраивать железобетонные фиксаторы в плите проезжей части и в стенкахблока (рис. 4).

В блоках,примыкающих к опоре, предусматривают специальные марки, необходимые для точнойустановки этих блоков в плане и профиле.

2.17. Конструкцияверха опор и надопорных блоков должна обеспечивать простое и безопасноевыполнение всех операций, связанных с монтажом конструкции и их установкой наопорные части (установка, временная заделка, в случае необходимости, иосвобождение опорных частей, регулировка положения монтируемых консолей идругие работы).

2.18. Отверстия вблоках главных балок или монтажные петли, служащие для крепления захватных приспособлений,располагают так, чтобы блок, подаваемый на монтаж, не имел больших перекосов.

Рис. 4. Общий вид блока с железобетоннымификсаторами:
1-гнездо; 2- шип

Для установки блокав необходимое положение следует применять специальные траверсы, позволяющиеменять положение точки подвески блока и его положение в пространстве.

2.19. Поверхностиблоков, на которые в дальнейшем будут укладывать бетон омоноличивания пучков,устраивают шероховатыми; это указывают в опалубочных чертежах блоков.

Армирование и анкеровка

2.20. В качественапрягаемой арматуры применяют:

- пучки из 7, 12 и19 семипроволочных прядей диаметром 15 мм с конусными анкерами;

- пучки из 24, 36 и65 проволок диаметром 6 мм с высаженными на концах головками;

- щучки из 24отдельных проволок диаметром 5 мм с конусными анкерами (рис.5).

Допускаетсяприменять стальные канаты с анкерами стаканного типа или заанкериваемые петлей,огибающей выступ в плите блока.

Примечания. 1. Допускается применять пучки избольшего числа пряден или проволок, а также из проволок или прядей большегодиаметра при условии всесторонней экспериментальной проверки прочности идеформативности анкеров.

2. Допускается использовать анкеры для закрепления пучков из меньшегоколичества прядей или проволок при условии симметричного их расположенияотносительно оси анкера.

3. В пучках из проволок с высаженными головками один анкер долженбыть сборным.

Рис. 5. Поперечноесечение пучков из проволок и прядей:
а - из 24 проволок Æ 5 мм; б - из 36 проволок Æ 6 мм или 48проволок Æ5 мм; в - из 65 проволок Æ 6 мм или 86 прополок Æ 5 мм: г - из 7прядей Æ15 мм; д - из 12 прядей Æ 15 мм: е - из 19 прядей Æ 15 мм

2.21. Напрягаемуюпроволочную и прядевую арматуру располагают, как правило, в закрытых каналах сминимальным увеличением бетонного сечения для их размещения и максимальнымиспользованием рабочей арматуры в качестве монтажной (приложение 1).

Концы всех или частипучков следует заводить в стенки с целью уменьшения влияния поперечной силы отвертикальной нагрузки на работу конструкции и использования рабочей арматурыдля обжатия стыков в процессе укрупнительной сборки или монтажа, чтобы избежатьили сократить применение напрягаемых хомутов или монтажных тяжей (пучков).

Располагатьнапрягаемую арматуру под тротуарными блоками, а также в непосредственнойблизости от бордюра и водоотводных трубок не рекомендуется.

Чередовать по длинерасположение напрягаемой арматуры в открытых и закрытых каналах (кроме концевыхучастков, которые, как правило, располагают в закрытых каналах) не допускается.

2.22. Напрягаемуюарматуру разрешается располагать с отгибами в вертикальной или горизонтальнойплоскостях, а также с перегибом в обеих плоскостях.

Отгибают арматуруплавно с минимальными углами перегиба. В необходимых случаях в местах перегибаустанавливают стальные и пластмассовые трубки или принимают другие меры дляуменьшения сил трения при натяжении арматуры (обмотка пучка проволокой или егосмазка на участке перегиба).

2.23. Пучки изпроволок и прядей обрывают, как правило, на торцах блоков в стенках, наутолщении стенок или плит у стенок. Анкеры располагают во всех блоках илигруппе блоков по возможности в одних и тех же местах.

Анкерные колодкиразмещают в углублениях так, чтобы концы пучков после их натяжения и обрезки невыступали за габариты блока.

При обрыве пучков вплите проезжей части (включая вуты и утолщения) гнезда для анкерных колодокпроектируют так, чтобы их можно было заполнять бетоном сверху.

2.24. Диаметрызакрытых каналов для проволочной и прядевой арматуры в пределах основной длиныпучков принимают независимо от типа анкеров не менее:

- для пучков из 24отдельных проволок диаметром 5 мм - 55 мм;

- для пучков из 36проволок диаметром 6 мм и 7 прядей диаметром 15 мм - 70 мм;

- для пучков из 65проволок диаметром 6 мм и 12 прядей диаметром 15 мм - 90 мм;

- для пучков из 19прядей диаметром 15 мм - 110 мм.

Диаметр закрытыхканалов для арматуры из стальных канатов с анкерами стаканного типа принимаютна 20 мм больше диаметра анкера.

2.25. На участке,примыкающем к анкеру, диаметр канала с учетом размещения организованногоучастка пучка и утапливания натяжных анкеров для проволок с высаженнымиголовками принимают:

- для пучков сконусными анкерами - по рис. 6;

- для пучков изпроволок с высаженными головками - на 10 мм больше диаметра корпусанатяжного анкера и габаритных размеров пучка у входа в корпус сборногонеподвижного анкера.

Длину уширенногоучастка канала назначают равной величине удлинения пучка плюс 50 см. Сопряжениеуширенного участка канала с нормальным выполняют с уклоном стенки . 1:10.

 

Рис. 6. Поперечноесечение концевых участков каналов и пучков с конусными анкерами:
а - из 24 проволок Æ 5 мм; б - из 7 пряден Æ 15 мм; в - из 12прядей Æ15 мм: г - из 19 пряден Æ 15 мм: 1-проволоки (пряди) пучка: 2-проволочные скрутки;3-спираль из проволоки диаметром 1,5-2.0 мм; 4-канал

2.26. Патрубки дляинъектирования каналов, при отсутствии специальных отверстий в анкерах,устанавливают вблизи анкеров под углом не более 45° к оси канала.

В каналах длинойболее 60 м устанавливают дополнительные патрубки для инъектирования.

2.27. Прирасположении напрягаемой арматуры в открытых каналах предусматриваютконструктивные меры, обеспечивающие сохранение арматурой проектного положенияпри монтаже пролетного строения и ее обетонирования, а также свободный доступ квходным отверстиям закрытых каналов.

2.28. Защитный слойбетона омоноличивания напрягаемой арматуры, расположенной .в открытых каналах,должен иметь толщину не менее 50 мм. Толщину защитного слоя у анкерныхколодок и распределительных листов принимают не менее 30 мм.

Отвод воды и гидроизоляция

2.29. В проектепредусматривают конструктивные меры, обеспечивающие быстрый сток воды споверхности всех элементов, на которые она может попасть, и предупреждающиепопадание и скопление воды под элементами одежды и тротуарами, а такжезагрязнение фасадных поверхностей.

2.30. Все стыкимежду тротуарными блоками и их элементами, через которые возможно прониканиеводы на нижележащую конструкцию пролетного строения, заполняютводонепроницаемым материалом.

В месте примыканияпокрытия к тротуарным блокам и окаймлению деформационных швов в покрытииустраивают штрабу шириной 20 мм и глубиной 20-30 мм, заполняемуюводонепроницаемым материалом.

2.31. В зависимостиот местоположения моста стыки и штрабы заполняют:

в I и II дорожно-климатических зонах -тиоколовым герметиком («Гидром, Г-1»);

во II и III дорожно-климатических зонах -мастикой «Изол» или резино-битумным вяжущим (РБВ-25, 35, 50);

в III-V дорожно-климатических зонах -резино-битумной мастикой.

При применениитиоколового герметика сопрягаемую поверхность асфальтобетонного покрытияпредварительно промазывают клеем 78 БЦС или эпоксидной грунтовкой.

2.32. Отвод водыосуществляют приданием уклонов всем поверхностям, на которые может попастьвода, и специальными устройствами, выводящими воду из пониженных мест запределы конструкций.

2.33. Поверхностьпроезжей части, тротуаров, конструкций,, расположенных под тротуарами игидроизоляцией, устраивают с поперечным уклоном не менее 20 . Поверхность предохранительных полос разрешаетсяустраивать с большим уклоном, равным уклону обочин на подходах.

При наличии на моступродольного уклона более 10допускается применять меньшие поперечные уклоны, при этом сумма продольного ипоперечного уклонов должна быть не менее 30.

В случаях, когда днокорыта трамвайного полотна располагают ниже верха плиты автомобильного полотна,а также при устройстве пути на балластном слое поверхность подготовительногослоя под трамвайным полотном устраивают конвертами так, чтобы все плоскостиконверта имели уклон не менее 30 (рис.7, а).При продольном уклоне трамвайного пути более 30 конверты не устраивают (рис. 7, б).

2.34. За пределыконструкции воду удаляют путем:

- установкиводоотводных трубок или лотков;

- обеспечениясвободного стока вдоль моста на подходы и сброса воды по поперечным лоткам,устраиваемым на откосах насыпи на расстоянии не менее 10 м за устоями;

- сброса воды насторону через тротуары или щели под ними.

Отводитьводу на сторону допускается на мостах, под которыми нет регулярного движениялюдей и транспортных средств, при этом через тротуары - только при слабомпешеходном движении.

Отвод воды путемсвободного стока вдоль моста применяют при продольном уклоне не менее 10.

Для удаления водыиз-под тротуаров в наружном ребре тротуарных блоков устраивают щели илиустанавливают блоки так, чтобы щель шириной не менее 50 мм была междуконцом консоли и наружным ребром тротуарного блока. Удалять воду из-подтротуаров путем устройства водоотводных трубок или отверстий не рекомендуется.

Рис. 7. Схемаотвода воды из-под трамвайных путей:
1
-линии перелома профиля гидроизоляции; 2-трубка для отвода фильтрата:3-плита проезжей части; 4-отверстие в гидроизоляции: 5-бетон подрельсовогооснования; 6-защитный слой; 7-гидроизоляция; 8-подготовительный слой; 9-дренаж

2.35. На концахконсолей плиты крайних балок и тротуаров устраивают выступы (слезники) высотойне менее 20 мм, препятствующие затеканию воды на нижние и боковые поверхностиконструкций.

2.36. Трубки дляотвода поверхностной воды устанавливают в пределах предохранительных полос.Расстояние между трубками (лотками) принимают по табл. 1, при этом в пролете должно быть не менее трех трубок -одна в середине пролета и у опор. Трубки у опор располагают так, чтобы вода изних не попадала на откос конуса и тело опор.

Таблица 1

Продольный уклон, ‰

Максимальное расстояние между трубками, м

Менее 5

8

5-10

12

10 и более

Не ограничивается

Припродольном уклоне менее 5 кводоотводным трубкам вдоль моста устраивают подводящие лотки с таким расчетом,чтобы уклон дна их был не менее 5.

Кроме того,устанавливают дополнительно:

- трубки (дрены)диаметром не менее 30 мм во всех пониженных местах плиты проезжей части(в центре конвертов под трамвайным полотном, у деформационных швов и т. п.) дляудаления фильтрационных вод с поверхности гидроизоляции;

- трубки во всехпониженных местах нижнего пояса балок коробчатого сечения, в которых возможноскопление воды, попадающей через деформационные швы или от конденсата.

Перечисленныеводоотводные устройства предусматривают проектом и выполняют при изготовленииблоков.

2.37. Конструкцияводоотводных трубок должна допускать механизированное устройство элементовпроезжей части (подготовительный и защитный слои, покрытие) и обеспечивать стокводы не только с поверхности покрытия, но и с поверхности гидроизоляции.

2.38. Верхводоотводных воронок, решеток или дрен и дно водоотводных лотков располагают на20-30 мм ниже поверхности, с которой отводится вода.

Водоотводные трубкии лотки устраивают так, чтобы вода из них не попадала на элементы конструкции.

Низ водоотводных идренирующих трубок должен выступать из конструкции не менее чем на 150 мм стем, чтобы вода не затекала на наружную поверхность бетона.

2.39.Конструкцию гидроизоляции и материалы для нее принимают в соответствии сконструкцией пролетных строений.

На разрезныхбалочных пролетных строениях с клееными и сухими стыками и напрягаемойарматурой, расположенной в нижней зоне, оклеечную гидроизоляцию устраивают всоответствии с общими требованиями, как в мостах из цельно-пролетных балок сучетом настоящих «Технических указаний».

На пролетныхстроениях с напрягаемой арматурой, расположенной в уровне плиты проезжей частии особенно в открытых каналах, число изолирующих слоев принимают на одинбольше.

2.40. Гидроизоляциейдолжны быть закрыты все элементы несущих конструкций, находящиеся как подпроезжей частью, так и под тротуарами.

При наличии в зонерасположения ограждающих устройств и под тротуарами напрягаемой арматурыгидроизоляцию устраивают непрерывной по всей ширине пролетного строения (рис. 8,а, б).

Рис. 8. Схемы сопряжения оклеенной гидроизоляции с элементамимостового полотна:
1-плита проезжей части; 2-подготовительный слей; 3- гидроизоляция:4-подливка из цементного раствора; 5-тротуарный блок; 6-водонепроницаемоезаполнение шва тиоколовой или битумной мастикой; 7-бетонное покрытие;8-выкружка в подготовительном слое; 9-стойка ограждения; 10-заполнение зазорацементопесчаным раствором; 11-асфальтобетонное покрытие; 12-защитный слой

2.41. Б случаераздельного устройства гидроизоляции под проезжен частью, тротуарами, а такжепод трамвайным полотном концы ее загибают так, чтобы верх загиба был вышеповерхности покрытия и поверхности под тротуаром не менее чем на 100 мм иприкрыт сверху козырьком с выступом не менее 30 мм (рис. 8,в) или другим конструктивным элементом, защищающим гидроизоляцию ипредупреждающим попадание воды за нее.

При примененииотдельных бордюрных камней (чего следует избегать) кран гидроизоляции заводятпод козырек в тротуарном блоке, а верхнюю часть пространства между блоками икамнями заполняют водонепроницаемым материалом (рис. 8,г).

Во всех случаяхэлементы мостового полотна, к которым приклеивают края гидроизоляции, должныиметь надежную связь с плитой проезжей части.

2.42. Материалгидроизоляции и технологию ее устройства принимают в соответствии с«Техническими указаниями по проектированию и устройству гидроизоляции мостов итруб». Для изолирующих слоев рекомендуется применять битум марки «Пластбит» (ТУ38-1-253-69 Миннефтехимпрома).

2.43. Защитный слойустраивают из бетона с размером заполнителя не более 10 мм или изцементопесчаного раствора. Марку бетона или раствора по прочности на сжатие иморозостойкость принимают не менее 200.

Защитный слойвыполняют толщиной 40 мм и армируют стальной сеткой № 45 из проволокидиаметром 2-2,5 мм (ГОСТ 5336-67*).

Стыки и их конструкция

2.44. Стыки всоставных по длине конструкциях могут быть:

а) по расположению -вертикальными, горизонтальными или наклонными;

б) по форме -плоскими, плоскими с уступом или зубчатыми (рис. 9).

2.45. Объединениеотдельных элементов в единую по длине конструкцию выполняют путем:

а) заполнения зазорамежду торцами стыкуемых блоков бетоном или раствором (бетонируемый стык);

б) упора стыкуемыхблоков в торец друг другу с введением в стык тонкого слоя клея (клееный стык);

в) непосредственногоупора стыкуемых блоков в торец друг другу (сухой стык).

2.46. Бетонируемыестыки применяют для стыкования составных по длине элементов любыхконструктивных форм.

Клееные и сухиестыки применяют для стыкования блоков отдельных ветвей составных по длинеконструкций: отдельных балок или ферм, столбов, опор и т.д. (рис. 10).

Ветви объединяютмежду собой с помощью бетонируемых или сварных стыков.

Рис. 9. Видыстыков:
а-плоские вертикальные; б-плоские вертикальные с диафрагмой в стыке;в-плоские наклонные; г-плоские с уступом; д-зубчатые; е-плоскиегоризонтальные

Сухие стыкиприменяют только в тех случаях, когда устройство клееных стыков невозможно илисопряжено с большими трудностями.

В районах с сейсмичностьювыше 5 баллов стыковать элементы конструкций насухо запрещается.

2.47. Расстояниемежду стыками назначают исходя из технико-экономических соображений (стоимостии удобства изготовления, транспортировки и монтажа), при этом расстояние междусухими стыками принимают не менее четверти наибольшего размера поперечногосечения стыкуемого элемента.

2.48. Плоские стыкиприменяют, когда поперечные силы, действующие в конструкции на различныхстадиях ее работы, могут быть восприняты силами трения между стыкуемыми блокамиили силами сцепления материала, заполняющего стык, с бетоном объединяемойконструкции.

Плоские стыки суступом применяют, когда при укрупнительной сборке конструкции или ее монтаже,сил трения между блоками недостаточно для передачи поперечных сил, действующихв стыке на этой стадии работы конструкции.

Зубчатые стыкиустраивают в тех случаях, когда сил трения или сцепления недостаточно для того,чтобы воспринять поперечные силы, действующие в конструкции в стадиистроительства и эксплуатации.

2.49. Допускаетсяустройство комбинированных соединений: на части сечения стыкуемых элементов -клееных или сухих стыков, а на остальной части сечения - бетонируемых стыков.

При комбинированныхсоединениях стыкуют на клее или насухо часть сечения, способную восприниматьнагрузки, действующие в стадии укрупнительной сборки или монтажа конструкции.

Участки бетонируемыхстыков при комбинированных соединениях располагают там, где их устройствотехнологически совмещается с укладкой выравнивающего слоя или другими работамипо укладке бетона.

2.50. Для улучшенияработы комбинированных соединений на действие поперечных сил от временнойнагрузки в бетонируемом шве плиты проезжей части устраивают железобетоннуюшпонку (рис. 11)или выпуски арматуры.

2.51. Угол между плоскостью стыка и вертикалью α (см. рис.9) принимают для клееного стыка неболее 10°, а для сухого и бетонируемого - не более 30°.

Угол междуплоскостью стыка и линией, соединяющей центры тяжести отдельныхэлементов конструкции (плит, ребер), β (см. рис. 9) не должен превышать: для клееного стыка - 70°, а длясухого и бетонируемого - 60°.

2.52. Размеры уступав плоских с уступом стыках назначают исходя из удобства работ по изготовлению имонтажу конструкции, при этом угол наклона рабочих граней уступа кгоризонтальной плоскости принимают: при клееных стыках - не более 20°, а присухих стыках - 30°.

 

Рис. 10. Схема расположения стыков в составныхконструкциях:
1-сухие или клееные стыки;2-бетонируемые стыки

2.53. Зубчатые стыкиустраивают только в пределах ребер (см. рис. 9), при этом крайние зубья располагают от верхней инижней граней сечения на расстоянии не менее 20 см.

Рис. 11. Схемаустройства комбинированного стыка:
1-сухой или клееный стык; 2-бетонируемые стыки с железобетонной шпонкой:3-стальная спираль

Очертание зубчатогошва выбирают исходя из работы сечения, удобства изготовления блоков иукрупнительной сборки составной конструкции.

В сечениях,работающих на однозначную поперечную силу, зубчатый шов устраивают в видетреугольных выступов (рис. 12).Угол между наклонными гранями зубьев должен быть близок к 90°.

В сечениях,работающих на поперечные силы различного знака, выступы разрешается устраиватьтрапецеидального очертания. Угол наклона а рабочих граней выступов кгоризонтальной плоскости принимают: для клееных стыков - не более 20° и длясухих стыков - не более 30°.

Плоские участкизубчатого стыка, в том числе участки стыков, расположенные в пределахгоризонтальных элементов поперечного сечения, должны составлять с осьюэлементов углы, не более указанных в п. 2.51.

Рис. 12. Конструкциязубчатых стыков и схема армирования выступов стенки:
1-сетки с ячейками не более 10´20 см; 2-арматуравыступов; 3-хомуты и горизонтальные стержни ребра

2.54.Размеры треугольных и трапецеидальных выступов не должны выходить за пределыразмеров, указанных на рис. 12,при этом максимальным (минимальным) длинам выступов должны соответствоватьмаксимальные (минимальные) высоты.

Углы выступовустраивают закругленными. Радиус кривизны участка, сопрягающего грани выступов,принимают равным 1,5-2,0 см:

2.55. Торцыстыкуемых элементов армируют сеткой из стержней диаметром не менее б мм сячейками по горизонтали не более 10 см и по вертикали - 20 см, при этомсуммарное сечение вертикальных стержней дополнительных сеток, устанавливаемых скаждой стороны стыка, должно быть не меньше суммарного сечения горизонтальныхстержней, прерывающихся в стыке на участке, равном по высоте тройной длинеанкеровки горизонтальных стержней.

Каждый выступзубчатого стыка армируют не менее чем двумя стержнями диаметром 10 мм.Рекомендуется армировать выступы зубчатого стыка каркасами, состоящими иззигзагообразных стержней и сеток, соединенных между собой сваркой.

2.56. Анкеровкуарматуры, расположенной у стыков, выполняют в соответствии с «Указаниями попроектированию мостов и труб».

В блокахконструкций, выполняемых путем бетонирования «в торец», стержни продольнойарматуры, доводимой до нижнего угла блока, заканчивают у стыка отгибами,предотвращающими сколы углов при снятии блоков с плаза. При продольной арматуредиаметром более 20 мм нижние углы блоков армируют у стыкадополнительными стержнями диаметром 8 мм.

2.57. Устройствоместных уширений (фланцев) на торцах стыкуемых элементов, а также введение всухой стык мягких прокладок (полиэтиленовая пленка, пергамин, асбест, резина ит. п.) не допускается, так как это приводит к появлению у стыков дополнительныхсиловых воздействий, снижающих прочность конструкции. По этой же причине нерекомендуется вводить в стык жесткие (металлические) прокладки.

2.58.Водонепроницаемость сухих стыков обеспечивают гидроизоляцией стыка споверхности после объединения конструкции. Гидроизоляцию наносят на конструкциютаким образом, чтобы предотвратить попадание влаги в стык.

Стыки,подвергающиеся увлажнению только в процессе возведения сооружения, неизолируют.

Ширину полосыгидроизоляции стыков принимают не менее:

в горизонтальныхэлементах - 30 см;

ввертикальных и наклонных элементах - 20 см.

3. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Общие вопросы

3.1. Прочность итрещиностойкость центрально растянутых, внецентренно растянутых и изгибаемыхсоставных по длине железобетонных конструкций независимо от типа стыка(клееный, сухой, бетонируемый) обеспечивают путем установки необходимогоколичества арматуры и ее натяжения.

3.2. Прочность итрещиностойкость центрально и внецентренно сжатых составных по длинежелезобетонных конструкций обеспечивают одним из следующих способов или ихсочетанием:

- обжатием стыковсобственным весом конструкции;

- объединениемсоседних блоков с помощью арматуры, бетона или клея;

- обжатием стыковнапрягаемой арматурой.

3.3. Прочность,трещиностойкость и деформации конструкции проверяют и определяют на всехстадиях работы конструкции, в том числе на всех этапах монтажа; при этомпрочностные и деформативные свойства бетона принимают в соответствии свозрастом и прочностью, достигнутыми к проверяемому этапу работы конструкции.

3.4. Расчетныеусилия в составных конструкциях статически неопределимых систем определяют, каки в цельнопролетных (влияние стыков на деформативность конструкции неучитывают).

Для экономииматериалов в мостах неразрезных балочных и рамных систем, собираемых навеснымспособом, рекомендуется использовать различные приемы регулирования расчетныхусилий по длине пролетных строений, а также принимать меры по уменьшениюмоментов, вызываемых натяжением нижней арматуры в неразрезной системе.

3.5. Расчетныеусилия в рамно-консольной системе с одним шарниром в пролете определяют впредположении жесткой заделки опор на уровне обреза фундамента. Если при этомпредположении расчетные прогибы концов консолей от временной нагрузки превышаютполовину нормативных величин, деформации конструкции определяют с учетом податливостиоснования.

3.6. Врамно-консольных мостах с одним шарниром в пролете при определении усилий вригеле от временной нагрузки, отделенной от рассматриваемого пролета одной илинесколькими опорами, а при расчете массивных сплошных или пустотелых опор прилюбом ее положении вдоль моста распределение временной нагрузки в поперечномнаправлении принимают равномерным на все элементы поперечного сечения.

Опоры сквознойконструкции или сдвоенные гибкие опоры рассчитывают с учетом крутящих моментов,возникающих в них при асимметричном расположении временной нагрузкиотносительно продольной оси моста.

3.7. В рамно- ибалочно-консольных мостах подвесные пролетные строения, имеющие на краяхдиафрагмы, допускается рассчитывать как разрезные балочные пролетные строенияна жестких опорах, т. е. без учета упругой податливости консолей, на которыеони опираются, но с учетом дополнительных крутящих моментов Мкрвбалках, определяемых по формуле

где G - модуль сдвига бетона, кгс/см2;

Ik - момент инерции при кручении главной балки подвесногопролета, см4;

l -расчетный пролет подвесного пролетного строения, см;

Θ - разностьуглов поворота торцов подвесного пролетного строения относительно продольнойоси моста, ‰.

Примечание. Разность углов Θ определяют при наиболее невыгодном загружении (для величиныΘ) консолей, накоторые опирается подвесное пролетное строение.

При отсутствииторцовых диафрагм подвесные пролетные строения рассчитывают с учетом упругойподатливости консолей, на которые они опираются.

3.8. При расчетеопор на дополнительное сочетание нагрузок, временной нагрузкой врамно-консольных мостах загружают один из примыкающих пролетов, имеющийнаибольшую площадь линии влияния для данной опоры.

При определенииусилий в опоре от сил торможения длину загружения принимают: в рамно-консольныхмостах с одним шарниром в пролете равной длине консоли; в рамно-консольныхмостах с подвесным пролетным строением, независимо от типа опорных частей,равной сумме длины консоли и подвесного пролетного строения.

3.9. При определениирасчетных усилий от веса бетона (раствора) омоноличивания напрягаемой арматуры,расположенной в открытых каналах, коэффициент перегрузки принимают таким же,как для бетона конструкции.

3.10. Составныеконструкции рассчитывают, как цельно-пролетные с учетом требований п.3.11.Дополнительно составные конструкции рассчитывают на прочность итрещиностойкость по сечениям, совпадающим со стыками или пересекающим их, в томчисле проверяют конструкции на сдвиг по стыкам.

3.11. При расчете на прочность сечений ригеля рамно-консольныхмостов с одним шарниром в пролете на действие положительного изгибающегомомента к расчетному сопротивлению арматуры, расположенной в нижней зонесечения, вводят дополнительный коэффициент условий работы m2 = 0,8, учитывающий меньшуюточность определения расчетных усилии для этой арматуры.

При расчетешарниров, соединяющих консоли соседних рам, коэффициент условий работы m2 принимают равным 0,7.

Расчет на прочность и устойчивость

3.12. Прерывающуюся в стыках ненапрягаемую арматуру приопределении прочности и устойчивости составных конструкций с сухими, клееными ибетонируемыми стыками в расчётах не учитывают. Положение центра тяжести всечениях, проходящих через стык, определяют с учетом всей арматуры, в том числеи прерывающейся в них.

3.13. При расчетенормальных сечений составных конструкций к расчетному сопротивлению бетона напрочность вводят коэффициент условий работы , учитывающий снижение прочности составныхконструкций, при сухих и клееных стыках (нагружение до отверждения клея)вследствие концентрации напряжения в стыках и возникновения местных силовыхполей, а при бетонируемых стыках - вследствие разницы в прочности материалаблоков и заполнения стыков.

3.14. Значение коэффициента условий работы сухого стыка  принимаютравным 0,9.

Примечания. 1. При расстояниимежду сухими стыками менее максимального размера сечения, а также при наличии вконструкции двух сближенных сухих стыков (вставленная в стык диафрагма)значение  уменьшают на0,05.

2. При наличии в сжатой зоне стыка элементов из монолитного бетона(выравнивающий слой проезжей части, бетон омоноличивания открытой арматуры и т.д.),участвующих в работе составной конструкции, значение  увеличивают на0,05.

3.15. В фермах прирасположении сухих стыков только на торцах сжатых элементов коэффициенты  и φсовместно не учитывают. При проверке прочности таких элементов в расчет вводяткоэффициент условий работы , а при проверке устойчивости формы -коэффициент φ.

3.16. При расчете наклонных сечений составных элементов ссухими стыками на изгибающий момент проверяют как плоские, так и ломаныесечения, частично проходящие через стык (рис. 13).

В расчете по косомусечению допускается учитывать работу только тех прерывающихся в стыкегоризонтальных стержней арматуры, которые имеют достаточную длину заделки l.

3.17. Конструкции склееными стыками рассчитывают на нагрузки, действующие до отверждения клея, каксоставные, а на нагрузки, действующие после отверждения клея, - какцельнопролетные (коэффициент условий работы ) с учетом пп. 3.12и 3.16.

Рис. 13. Возможные разрезы при проверке прочности составнойконструкции по наклонному сечению:
1-анкер обрывающегося пучка; 2-проверяемое сечение; 3-стык; 4- границасжатой зоны; 5-центр тяжести сжатой зоны

3.18. Значениекоэффициента условий работы  клееных стыковдо отверждения клея при рифленой торцевой поверхности блока принимают равным0,90 , а при гладкой поверхности, независимо от способа изготовления блоков, -0,85.

При назначениивеличины коэффициента условии работы клееного стыка при неотвержденном клее следуеттакже учитывать примечание 1к п. 3.14.

3.19. Какцельнопролетные рассчитывают следующие конструкции с бетонируемыми плоскими изубчатыми стыками:

- конструкции, вкоторых суточные температурные деформации и усадка бетона в период сборки неприводят к возникновению растягивающих напряжений в стыках (например, принавесной сборке конструкций);

- конструкции,имеющие в стыке обычную или напрягаемую арматуру в количестве, достаточном длявоспринятая растягивающих температурных и усадочных напряжений, возникающих встыках в процессе сборки;

- конструкции, приукрупнительной сборке которых принимают специальные меры, предотвращающиеобразование температурных и усадочных трещин по контакту бетона омоноличиваниемс бетоном конструкции (установка стяжек и др.).

3.20. При расчете конструкций с бетонируемыми стыками нанагрузки, действующие в стадии натяжения арматуры и монтажа, значениякоэффициента условий работы , учитывающего разницу в (прочности бетона конструкциии материала заполнения шва, принимают по графику рис. 14.

Рис. 14. Графики зависимости коэффициентаусловии работы бетонируемого шва от прочности материала, заполняющего шов:
1-шов δ=20-40 мм; 2-шовδ=70 мм; 3-шов δ=200 мм и более

Примечание. Значения коэффициента условий работы приведены для элементовсечения толщиной 12 см и более. При толщине менее 12 см и при наличии встыкуемых элементах отверстий для пропуска пучков значение коэффициентаусловий работы  для шва толщиной20-40 мм принимают как для шва толщиной 70 мм, а для шва толщиной70 мм - как для шва толщиной 200 мм.

3.21. Конструкции, вкоторых при укрупнительной сборке возможно образование в бетонируемом стыкетемпературных, усадочных или силовых трещин, рассчитывают как конструкции ссухими стыками.

В стадии натяженияарматуры и монтажа коэффициент условий работы  принимают втаких конструкциях по графику (см. рис. 14),но не более подсчитанного по п. 3.14.

3.22. Прерывающуюсяв стыках арматуру при расчете конструкций с бетонируемыми и клееными стыками покосому сечению учитывают так же, как в конструкциях с сухими стыками.

3.23. Изгибаемыеэлементы конструкции с сухими, клееными и бетонируемыми плоскими и плоскими суступом, вертикальными или наклонными стыками проверяют на сдвиг по стыку.Конструкции с зубчатыми сухими, клееными и бетонируемыми стыками на сдвиг постыку не проверяют.

3.24. Конструкции сплоскими, плоскими с уступом, сухими и бетонируемыми стыками проверяют на сдвигпо стыку на всех стадиях их работы, при этом конструкции с бетонируемымистыками - только в том случае, если в них возможно появление усадочных,температурных или силовых трещин.

Плоские и плоские суступом клееные стыки, напрягаемые до отверждения клея, проверяют на сдвигтолько на тех стадиях работы конструкции, когда клей неотвержден. Послеотверждения клея стыки проверяют на сдвиг только при работе конструкции встадии эксплуатации.

Примечание. Проверка на сдвиг по стыку после отверждения клея являетсяусловной. Цель проверки - обеспечить работоспособность составной клеенойконструкции на поперечные силы ч случае потери сцепления клея с бетоном.

3.25. Стыкипроверяют на сдвиг по формуле

Qнm · μс · Nн ,

где Qн - сдвигающее усилие в стыке отнормативной нагрузки (с учетом динамического коэффициента), кгс;

Nн - прижимающее усилие в стыке (с учетом динамическогокоэффициента), кгс;

μс - коэффициент трения в стыке;

m -коэффициент условий работы стыка при проверке на сдвиг.

3.26. Сдвигающее усилие в стыке Qн определяют обычным способом.

При определенииприжимающего усилия Nн, которое может быть введено в расчет при проверке стыка на сдвиг,учитывают только нормальное усилие Nнр, передающееся через реброизгибаемой конструкции. В случае, когда Qн > m ·μс· Nнр, допускается учитыватьнормальные усилия в прилегающих к ребру участках полок или уширений. Длинавводимых в расчет свесов полок или уширений bп не должна превышать их толщины вместе примыкания к ребру.

3.27. Коэффициент трения бетона по бетону в сухом стыкенезависимо от вида поверхности стыкуемых торцов (рифленая, гладкая) и способовизготовления блоков (бетонирование «в торец», изготовление в опалубке состроганными торцами и др.) принимают равным 0,55.

Коэффициент трения вклееном стыке, включаемом в работу до отверждения клея, принимают равным:

при гладкойповерхности стыкуемых торцов - 0,15;

при рифленойповерхности одного из стыкуемых торцов - 0,20;

при рифленой поверхностиобоих стыкуемых торцов - 0,30.

3.28. Коэффициентусловий работы т при проверке стыка на сдвиг принимают равным 0,65.

Если при подсчете Nн учитывают не только нормальныеусилия в ребре, но и нормальные усилия в полках проверяемого сечения, дополнительнопроверяют стык на сдвиг с учетом только нормальных усилий в ребре. Коэффициентусловии работы стыка т при этом допускается (принимать равным 0,8.

3.29. При проверкеклееного стыка на сдвиг после отверждения клея коэффициент трения принимаютравным 0,55, а коэффициент условий работы стыка т - равным 1,0.Учитывать при определении Nн нормальные усилия, действующие вполках сечения, в этом случае не допускается.

3.30. Элементыпроезжей части с сухими и клееными стыками (до отверждения клея) проверяют на сдвигпо стыку от местных нагрузок, действующих в стадии монтажа и эксплуатации.

Стыки плиты проезжейчасти проверяют на сдвиг по формуле

Qнm · μс · Nнп ,

 

гдe Qн- поперечная сила в плите отдействующих нагрузок на участке стыка длиной не менее пяти толщин плиты, кгс;

Nнп- нормальное усилие в плите на рассматриваемом участке стыка от действующихнагрузок, кгс;

μс - коэффициент трения в стыке(принимается в соответствии с п. 3.27);

m - коэффициент условий работы стыка на сдвиг (принимается равным 0,8).

3.31. Нижнюю плитусоставных конструкций при ломаном или криволинейном очертании в вертикальнойплоскости проверяют на изгиб в плоскости, перпендикулярной продольной осиплиты.

3.32. Нормальныенапряжения, действующие в стыках составных конструкций, на разных этапах ихработы, при расчете по формулам сопротивления упругих материалов подсчитываютобщими методами.

Величины нормальныхнапряжений в сухих, клееных (до отверждения клея) и бетонируемых стыкахсоставных конструкции не должны превышать соответствующих расчетныхсопротивлении бетона, умноженных на коэффициент условии работы стыка  на проверяемомэтапе работы.

Расчет по деформациям

3.33. Жесткостьсоставной по длине конструкции определяют как цельнопролетной конструкции свведением дополнительного коэффициента К1, учитывающегоповышению деформативность составной конструкции.

3.34. В конструкцияхс бетонируемыми стыками дополнительный коэффициент подсчитывают по формуле

а в конструкциях ссухими и клееными (до отверждения клея) стыками - по формуле

где l1 - средняя длина блока вконструкции, см;

l2 -средняя длина бетонируемого стыка, см;

Еб - модуль упругости бетонаблоков, кгс/см2;

Еш - модуль упругости бетона(раствора), заполняющего шов, кгс/см2;

δш - относительные деформации сухогои клееного стыка.

В конструкциях склееными стыками после отверждения клея коэффициент К1принимают равным 1.

3.35. Значение δш при определениидеформативности конструкции с сухими и клееными стыками принимают для стыков,образованных:

двумя рифленымиповерхностями блоков - δш = 2,0·10-4 см3/кгс;

одной гладкой, адругой рифленой поверхностью блоков - δш = 1,5·10-4см3/кгс.

двумя гладкимиповерхностями, выполненными любым способом - δш = 1·10-4см3/кгс.

Расчет на трещиностойкость

3.36. В составныхконструкциях при любом виде арматуры и на всех стадиях работы растягивающиенапряжения во всех типах стыков не допускают, за исключением случаев,оговоренных в п.3.37,при этом в конструкциях, монтируемых методом продольной надвижки, приопределении напряжении и стыках учитывают возможность поддомкрачивания балки вовремя ее надвижки.

3.37. В пролетных строениях мостов, собираемых навеснымспособом, с сухими стыками на стадии монтажа в зоне, сжатой при любых сочетанияхэксплуатационных нагрузок, в сечениях по стыку допускают условные растягивающиенапряжения не более .

Примечание. Напряжения названы условными потому, что ихвычисляют в предположении работы сечения по стыку на растяжение, чего при сухомстыке не может быть.

3.38. Продольнуютрещиностойкость сжатой при монтаже зоны конструкции при наличии растягивающихнапряжений в сухом стыке проверяют путем определения максимальных сжимающихнапряжений в бетоне конструкции без учета работы стыка на растяжение. Припроверке учитывают усилие и напрягаемой арматуре Nпр , усилие в монтажных тяжах илипучках и собственный вес монтируемой конструкции. Эпюру напряжений в сжатойзоне стыка конструкции принимают по треугольнику.

Максимальныенапряжения в стыке не должны превышать расчетных сопротивлений RT, умноженных на коэффициентусловий работы стыка .

3.39. Ребраизгибаемых элементов составных конструкций должны быть проверены на главныенапряжения. В соответствии с требованиями «Указаний по проектированию мостов итруб» проверяют на главные напряжения ребра следующих составных конструкций:

- конструкций сзубчатыми стыками;

- конструкций сплоскими, плоскими с уступом, бетонируемыми и клееными (после отверждения клея)стыками;

- конструкции сплоскими, плоскими с уступом, сухими и клееными (до отверждения клея) стыками,в которых отношение сдвигающей силы к силе трения в стыке равно или меньше 0,5;

- конструкции сплоскими, плоскими с уступом, сухими и клееными (до отверждения клея) стыками,в которых во всех волокнах шва по его высоте сдвигающие силы меньше или равнысилам трения (рис. 15).

τсμс·σх·b,

где τс- касательные напряжения отнормативной нагрузки в рассматриваемом волокне стыка, определенные как длямонолитной конструкции, кгс/см2;

b -ширина ребра конструкции, см;

μс - коэффициент трения в стыке;

σх - нормальное напряжение в рассматриваемом волокне от нормативнойнагрузки, кгс/см2;

b = b + 2bп - принятая ширина сечения приопределении (см. п. 3.26 ирис. 15)для проверки конструкции на сдвиг по стыку.

 

Рис. 15. Эпюры сил трения и сжимающих сил встыке

3.40. В конструкцияхс плоскими, плоскими с уступом, сухими и клееными (до отверждения клея)стыками, коэффициент условий работы которых при проверке на сдвиг лежит впределах 0,65>т>0,5, а касательные усилия в стыке, определенныекак для монолитной конструкции, в ряде волокон по высоте сечения превышают силытрения в этой точке стыка (рис. 15,б), главные напряженияв бетоне блоков определяют как для целых конструкций, принимая суммарныекасательные напряжения в стыке τс равными:

- касательнымнапряжениям, определяемым как для монолитной конструкции (первая проверка);

- силам трения,умноженным на коэффициент условий работы стыка τс= m· μс · σх (вторая проверка).

При этом касательныеусилия в любой точке стыка не должны превышать сил трения в этой точке болеечем на 20%. При несоблюдении указанного требования необходимо изменить размерысечения или перейти на другую конструкцию стыка, обеспечивающую лучшую егоработу на поперечные силы.

3.41. Приопределении потерь напряжения в арматуре деформации сухих и клееных (доотверждения клея) стыков определяют по формуле

Δш  = σб· δш,

где Δш  - деформация шва, см;

σб -напряжения в бетоне конструкции на уровне центра тяжести напрягаемой арматуры,кгс/см2;

δш - относительная деформациясухого и клееного стыка (см. п. 3.35).

Обжатие бетонируемыхи клееных стыков (после отверждения клея) при определении потерь напряжения варматуре можно не учитывать.

3.42. Характеристикиползучести бетона принимают при расчетах составных конструкций такими же, как ипри расчете целых конструкций.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Конструкции с сухими и клееными стыками

4.1. Блокиконструкции с сухими и клееными стыками изготовляют следующими способами,обеспечивающими плотное примыкание их торцовых поверхностей и получениепроектного очертания конструкции:

а) в специальнойопалубке с жесткими плоскими торцовыми щитами (рис. 16,а);

б) бетонированием «вторец» с использованием в качестве опалубки торца соседнего блока.

4.2.Рекомендуются следующие разновидности способа бетонирования «в торец»:

а) последовательноебетонирование блоков в стационарной опалубке (рис. 16,б);

б) последовательноебетонирование блоков в передвижной опалубке (рис. 16,ви г);

в) бетонированиеблоков на плазу через один (рис. 16,д).

Примечание. Разновидностью этого способа является прибетонировка слепка, когдабетонируется только зазор между установленными на плазу блоками (рис. 16,е).

4.3. Способизготовления блоков выбирают в зависимости от конструкции сооружения, объемаработ по изготовлению блоков, формы и размеров блоков, условий ихтранспортировки и принятой организации производства работ.

Блоки типовыхпролетных строений и опор постоянного по длине и относительно небольшого поразмерам поперечного сечения рекомендуется изготовлять в опалубке состроганными стальными торцами.

Крупногабаритныеблоки пролетных строений мостов больших пролетов рекомендуется бетонировать «вторец» последовательно в стационарной (приложение 2)и передвижной опалубке.

Прибетонировыватьторцы (рис. 16,е)следует только в случае, когда блок собирают из нескольких заранееизготовленных плоских элементов.

4.4. Плотное касаниеблоков в стыке при их раздельном изготовлении в опалубке с жесткими торцовымищитами обеспечивают путем выполнения стыкуемых поверхностей блоков плоскими,что достигается соблюдением ряда конструктивных и технологических требованийпри проектировании и изготовлении опалубки (приложение 3).

Рис. 16. Схемыизготовления блоков конструкций с сухими и клееными стыками:
1- торцовый щит опалубки; 2-фиксаторы, обеспечивающие точную установкущита или блока; 3-домкрат; 4-поддон; 5-плаз; I-III-последовательностьизготовления блоков: → - направление движения торцового щита или блоков

4.5. Торцовые щитыопалубки для раздельного изготовления блоков выполняют жесткими. Прогиб любойточки щита от давления бетонной смеси при ее укладке не должен, превышать 0,2мм.

4.6. Плоскую рабочуюповерхность торцового щита получают обработкой на станках (строгальных,карусельных) или устройством навесной облицовки. Отклонение рабочей поверхноститорцового щита от плоскости в любом направлении не должно превышать 0,3 мм наметр длины. Отклонение от плоскости на всей высоте (ширине) торцового щита недолжно превышать 0,6 мм.

Отклонения проверяютнивелировкой, используя в качестве рейки стальную миллиметровую линейку.

4.7.Рифление на торцовой поверхности блоков осуществляют, выполняя рабочуюповерхность торцового щита рифленой. Глубина рифления на торцовом щите можетотличаться от проектных размеров не более чем на 0,2 мм.

4.8. Плотное касаниев сухом и клееном стыке при изготовлении блоков путем бетонирования их «вторец» достигается устройством фиксаторов, обеспечивающих при монтажеконструкции такое же взаимное расположение стыкуемых поверхностей, как приизготовлении.

4.9. Торцы блоков,используемые в качестве опалубки, при изготовлении блоков конструкции сплоскими клееными и сухими стыками должны иметь гладкую поверхность безступенек и местных неровностей. Для получения требуемой поверхности торцыблоков опалубливают стальным листом. Деревянная строганая опалубка допускаетсятолько при изготовлении блоков конструкции с клееными стыками, монтируемыхнавесным способом.

4.10. Работы поизготовлению блоков составных конструкций с сухими стыками при всех способахизготовления блоков организуют таким образом, чтобы разница в температуреэлементов поперечного сечения блока в период схватывания и в первые часытвердения бетона не превышала 10°С.

4.11. Опалубку илиторцовую поверхность блока, с которой снимают слепок, покрывают перед укладкойбетона специальной смазкой (приложение 4).

При зубчатых стыкахсмазки наносят на торцовую поверхность и на прилегающие к торцам боковыеповерхности блоков на длине 10 см.

Использовать приизготовлении блоков конструкций с клееными стыками смазки, имеющие в своемсоставе различные виды масел, не допускается.

4.12. Фиксаторы,обеспечивающие точное совмещение стыкуемых поверхностей блоков, следуетвыполнять в виде бетонных выступов.

Фиксаторы в видестальных закладных детален, соединяемых между собой точеными болтами (рис. 17),допускается использовать, когда они нужны не только для совмещения стыкуемыхповерхностей, но и должны выполнять другие функции, которые бетонные фиксаторыне могут выполнять (например, обжатие стыка при склеивании). Необходимый примонтаже конструкции зазор между уголками фиксаторов обеспечивают при заделкефиксаторов путем установки между их уголками прокладки толщиной 3-4 мм.

 

Рис. 17. Фиксаторыв виде уголков, соединяемых точеными болтами:
а-схема установки фиксаторов; б-конструкция фиксатота;
1-заделываемые в конструкции листы; 2-съемные уголки с ребром жесткости;3-прокладка δ = 3÷4 мм; 4-точеные болты; 5-винты

В конструкциях,укрупнительную сборку которых выполняют на плазу или подмостях, фиксаторыдолжны исключать смещение блоков в плане и допускать взаимное смещение блоков ввертикальной плоскости.

4.13. Отклонение осей собранных конструкций от проектногоположения не должно превышать:

а) для опор - 1/250высоты опоры, но не более 1/20 размера сечения верхаопоры в направлении вдоль или поперек моста;

б) длябалочных разрезных пролетных строений:

- в плане - 1/1000пролета;

-в вертикальнойплоскости - 1/1000 пролета, но не более 3 см;

в) для пролетныхстроений рамно-консольных и неразрезных систем в плане и вертикальной плоскости- 1/1000 пролета, но не более 5 см.

Длина собранныхконструкций не должна отличаться or проектной более чем на 3´n мм, где п - числоблоков по длине конструкции.

Случаи, когдатребуется более высокая точность изготовления конструкции, указывают в проекте.

4.14. Проектноеочертание конструкций с сухими и клееными стыками, изготовляемых путемпоследовательного бетонирования блока на плазу или через один, обеспечиваютприданием плазу необходимого профиля, соблюдением проектных размеров опалубки иее положения в плане.

Отклонения осейбетонируемой конструкции от заданного положения не должны превышать 1 см.

4.15. Проектноеочертание конструкций с сухими и клееными стыками, бетонируемых в опалубке сжесткими строгаными торцовыми щитами, обеспечивают взаимным расположениемторцовых щитов, а бетонируемых последовательно в стационарной опалубке -взаимным положением поддона блока (и, следовательно, самого блока) в I и II позициях (см. рис. 16).

4.16. Очертаниеплаза, взаимное расположение торцовых щитов опалубки (поддона в позициях I и II) и допускаемые отклонения отзаданного положения указывают в проекте.

При определенииочертания плаза, взаимного расположения торцовых щитов и поддона блока впозициях I и II учитывают все деформации монтируемой конструкции, в томчисле длительные.

4.17. Допускаемыеотклонения торцовых щитов и поддонов от заданного положения подсчитывают подопустимым отклонениям осей собираемых конструкций от проектного положения (п. 4.13)исходя из предположения, что отклонения во всех блоках одинаковы по величине ипо знаку (контур блоков имеет одинаковое трапецеидальное очертание), афактическая ось конструкции представляет собой по отношению к проектной осикруговую кривую (рис. 18).

4.18. Допускаемыеотклонения в положении торцовых щитов и поддонов не должны быть меньшеследующих значений:

в отметкахидентичных марок щитов или фиксаторов ± 1,0 мм;

в расстоянии междуконтрольными марками щитов ± 1,0 мм;

в углахнаклона щитов ±2 мин.

Рис. 18. Очертаниебалок для определения точности изготовления блоков:
1-проектное очертание конструкции; 2-допускаемое очертание составнойконструкции; Δдоп- допускаемое отклонение от проектного очертания

В случае, когдауказанная выше возможная точность установки фиксаторов не обеспечиваетсоблюдение приведенных в п. 4.13допусков, предусматривают меры, позволяющие регулировать очертание конструкциив процессе ее сборки.

4.19. Необходимуюточность установки торцовых щитов опалубок в проектное положение при раздельномизготовлении блоков обеспечивают оснащением опалубок:

- приспособлениямивинтового или клинового типа, позволяющими установить щиты и надежно закрепитьих в проектном положении при монтаже опалубки;

- марками дляизмерения взаимного расположения щитов при монтаже опалубки и в процессе ееэксплуатации;

- специальными фиксаторами,позволяющими быстро устанавливать щиты в проектное положение.

При последовательномизготовлении блоков в стационарной опалубке заданное очертание составнойконструкции обеспечивают оснащением поддона, изготавливаемых блоков и стендаопалубки установочными приспособлениями и фиксаторами, определяющиминеобходимое положение блока в вертикальной плоскости и в плане, как в I, так и во II позиции (см. рис. 16).

4.20. Установочныеприспособления и фиксаторы должны быть простыми и надежными в работе, нерасстраиваться при вибрировании бетона и позволять легко и быстрокорректировать положение торцовых щитов (поддона) при эксплуатации опалубки.

Конструкцию установочныхприспособлений, марок и фиксаторов выбирают исходя из способа и требуемойточности установки щитов и поддона в проектное положение (см. приложения 2и 3).

4.21. Установочныеприспособления, марки и фиксаторы должны быть надежно защищены от случайныхударов и загрязнения в процессе выполнения всех технологических операций поизготовлению блоков.

Деформациификсаторов от действующих на них в процессе эксплуатации опалубки усилийопределяются расчетом и не должны вызывать деформаций торцовых щитов навеличину более 0,5 мм.

4.22. В процессеэксплуатации опалубки необходимо тщательно следить за состоянием установочныхвинтов и фиксаторов и периодически проверять положение торцовых щитов, замеряяконтрольные размеры, указанные в проекте опалубки.

4.23. Боковые щитыопалубки, предназначенной для раздельного и последовательного изготовленияблоков конструкции с сухими и клееными стыками, оснащают винтовыми иликлиновыми приспособлениями, позволяющими устанавливать и закреплять щиты впроектном положении.

Отклонениябоковых щитов опалубки и поддона от проектного положения не должны превышать 3мм.

При изготовленииблоков конструкций, монтируемых методом продольной надвижки, отклонения поддонаопалубки от проектного положения в вертикальной плоскости в зоне будущегоопирания на плаз и накаточные устройства не должны превышать 1 мм.

Швысопряжения боковых щитов с торцовыми щитами опалубки следует надежно уплотнить.

4.24. Блоки опор исобираемых «в навес» пролетных строений с сухими и клееными стыкамирекомендуется готовить в порядке их подачи на монтаж.

Порядок изготовленияблоков разрезных и неразрезных пролетных строений с сухими и клееными стыками,монтируемых другими способами, назначают исходя из порядка их укрупнительнойсборки и особенностей производства.

4.25. Первые по ходумонтажа блоки опор и собираемых «в навес» пролетных строений с сухими иклееными стыками должны иметь специальные реперы (марки), определяющиеположение блоков в пространстве.

4.26. Конструкциюреперов (марок), способ ориентирования и точность фиксации положения блока впространстве указывают в проекте организации работ.

В случаенеобходимости в проекте предусматривают специальные приспособления илиустройства, позволяющие регулировать положение блока при монтаже и закреплятьего и необходимом положении.

4.27. Распалубливать и снимать со стенда блоки забетонированнойсоставной конструкции разрешается после достижения бетоном прочности не менее150 кгс/см2. Случаи, когда эту операцию следует выполнять прибольшей прочности бетона, отмечают в проекте.

4.28. Порядокраспалубки и съема со стенда блоков конструкции, а также места строповки иопирания блоков на подкладки в процессе их хранения и транспортировки указываютв проекте.

Блоки с зубчатымиторцами должны иметь ниши для домкратов, позволяющих раздвинуть блоки воизбежание повреждения зубьев при снятии с плаза.

При распалубке,снятии с плаза, хранении и транспортировке блоков следует принимать меры,предупреждающие повреждение их торцовых поверхностей.

4.29. Отгружать блоки на место строительства разрешается послетого, как они достигнут проектной прочности. По согласованию с заказчикомразрешается отгрузка блоков при прочности, равной 80% проектной.

Перед отправкой наместо строительства блоки принимает заводская инспекция пли техническийперсонал строительства. При этом составляют акт приемки и наносят наповерхность блока соответствующее клеймо.

Конструкции с бетонируемыми стыками

4.30. Бетонируемыестыки в составных по длине мостовых конструкциях устраивают тонкими (δ= 20÷30 мм) или толстыми (δ = 70 мм и более).

Тонкие стыкизаполняют цементным раствором, а толстые - бетоном.

Стыки в конструкцияхбез соединения на монтаже рабочей арматуры устраивают как тонкими, так итолстыми.

В конструкциях,состоящих из сборных элементов с арматурными выпусками, размеры стыковназначают из удобства выполнения работ по стыкованию арматуры и бетонированиюстыкового зазора.

4.31. Блокиконструкций с тонкими стыками изготавливают в стальной опалубке. Блокиконструкций с толстыми, стыками допускается выполнять в деревянной иликомбинированной дерево-металлической опалубке.

Отклонения размеровблоков от проектных величин не должны превышать значений, указанных в табл. 2.

4.32.Распалубливание блоков, их приемку и отгрузку на место строительства выполняютв соответствии с указаниями пп. 4.27-4.29.

Таблица 2

Отклонения

Величины допускаемых отклонений, мм

при тонких стыках

при толстых стыках

В длине блока, в том числе по диагонали

5

10

В сечении блока, в том числе по диагонали

5

5

В диаметре каналов для напрягаемой арматуры

3

3

В положении каналов

3

5

В положении диафрагм:

 

 

по длине блока

5

10

по высоте блока

5

10

В положении каналов для поперечной напрягаемой арматуры:

 

 

по длине блока

5

10

по высоте блока

5

10

Образование каналов для напрягаемой арматуры

4.33. Закрытыеканалы для пропуска напрягаемой арматуры выполняют, как правило, с бетоннымистенками.

На криволинейныхучастках при малом радиусе их кривизны, когда образование канала с бетоннымистенками сопряжено с трудностями, а также в целях уменьшения потерь от тренияарматуры о стенки канала устраивают каналы со стальными стенками или изполимерных материалов.

4.34. Каналы сбетонными стенками образуют с помощью специальных каналообразователей,извлекаемых после бетонирования блоков.

Конструкцияизвлекаемых каналообразователей должна обеспечивать получение проектногосечения закрытого канала, легкое их извлечение из канала без поврежденияокружающего бетона и многократную оборачиваемость.

4.35. Криволинейныеи прямолинейные каналы образуют путем извлечения из затвердевшего бетона трубиз полимерных материалов с сердечником из стальной трубы, стержня или пучкавысокопрочных проволок.

Как правило,применяют трубы из полиэтилена низкой плотности (МРТУ 6-05-918-67, тип Л),имеющего температурный интервал применения от -70°С до 85°С.

При температурах до110°С применяют трубы из полиэтилена высокой плотности (МРТУ 6-05-917-67, типЛ), а при температурах от -5°С до 140°С - трубы из полипропилена (ТУ38-2-54-69, группа Л-26, тип Л).

Сердечник должениметь диаметр на 2-3 мм меньше внутреннего диаметра трубы. Передвведением его необходимо смазывать мылом или касторовым маслом. Назначениесердечника - придать трубе большую жесткость и обеспечить ее проектноеположение в опалубке.

При блоках длиной до10 м каналы образуют с помощью одной трубы, извлекаемой в ту или другуюсторону. В блоках большей длины каналы образуют с помощью двух труб,извлекаемых в разные стороны.

Стык трубперекрывают отрезком полиэтиленовой или стальной трубы длиной 15-20 см.

4.36. Прямолинейныеканалы длиной до 12 м допускается образовывать путем извлечения изнезатвердевшего бетона стальных труб.

При блоках длиной до6 м каналы образуют с помощью одной трубы, извлекаемой в ту или другуюсторону. В блоках большей длины каналы образуют с помощью двух стальных труб,извлекаемых в разные стороны. Стык труб перекрывают отрезком полиэтиленовой илистальной трубы длиной 15-20 см.

4.37.Отклонения каналообразователей от проектного положения не должны превышатьвеличин, приведенных в табл. 3.

4.38. Проектноеположение каналообразователей обеспечивают закреплением их в фиксаторах,связанных с арматурным каркасом или опалубкой. Конструкция, расположениефиксаторов и способы их крепления указывают в проекте опалубки. Фиксаторыположения стальных труб рекомендуется располагать не реже чем через 3 м, аполиэтиленовых труб - 1 м.

Таблица 3

Место измерения отклонения

Допускаемые отклонения, мм

при сухих и клееных стыках

при тонких стыках

при толстых стыках

Торец блока

1

3

5

По длине блока

10

10

10

Фиксаторы не должныпрепятствовать извлечению каналообразователя.

4.39. Передустановкой в опалубку поверхность стальных каналообразователей очищают отприлипшего бетона, грязи и смазывают жидким мылом или маслом.

Не допускается использоватьв качестве каналообразователей стальные трубы, имеющие вмятины или изъязвленнуюржавчиной поверхность.

4.40.Стальные трубы рекомендуется извлекать из бетона сразу же после егосхватывания. Интервал между укладкой бетона и извлечением каналообразователейопределяют опытным путем. При температуре окружающей среды 15÷20°С трубыизвлекают через 2-3 часа после укладки бетона. Для облегчения извлеченияпрямолинейных труб рекомендуется их слегка поворачивать во время и послеукладки бетона. Трубы поворачивают на угол не более 5-10°, так как при большемугле поворота возможно повреждение окружающего трубу бетона.

4.41. Порядокизвлечения стальных труб определяется конструкцией изготавливаемого блока.Обычно вначале извлекают криволинейные, а затем прямолинейныеканалообразователи. Работы ведут сверху вниз.

Сразу же послеизвлечения каналообразователей проверяют проходимость каналов челноком, имеющимдиаметр на 3 мм меньше диаметра канала, и исправляют им оплывшие участкиканала.

4.42. Трубыиз полимерных материалов извлекают через 6-8 часов после укладки бетона илипозже. Вначале извлекают сердечники, а затем сами рукава. Способ креплениятрубы пли рукава к тросу лебедки должен исключать повреждение трубы (рис. 19).

4.43. Закрытыеканалы со стальными стенками образуют, закладывая в опалубку гибкие стальныерукава (ГОСТ 3575-47, тип В или Г) или тонкостенные стальные трубы. Закрытыеканалы с полиэтиленовыми стенками образуют, закладывая в опалубку гофрированныедренажные трубы из полиэтилена высокой плотности (ТУ 6-05-1078-72).

 

Рис.19.Захват для крепления полиэтиленовойтрубы или резинотканевого рукава к тросу лебедки:
1-труба (рукав); 2-болт Æ 12мм; 3-хомут δ = 5 мм; 4-петлидля троса лебедки; 5-стальная труба

4.44. Открытыеканалы устраивают с помощью инвентарных деревянных или стальных вкладышей,извлекаемых после приобретения бетоном необходимой прочности.

Конструкциявкладышей, способы их крепления к опалубке и методы извлечения указывают впроекте.

5. СБОРКА КОНСТРУКЦИЙИ УСТРОЙСТВО СТЫКОВ

Укрупнительная сборка и монтаж составныхконструкций

5.1. Составныеконструкции собирают в соответствии с требованиями главы СНиП III-43-75 и настоящих «Техническихуказаний».

5.2. Конструкции ссухими и клееными стыками собирают, совмещая торцовые поверхности стыкуемыхблоков и обжимая конструкцию силами предварительного натяжения арматуры илисобственным весом. При клееных стыках на стыкуемые поверхности перед ихсовмещением наносят слой клея.

5.3. Блокиконструкции с сухими и клееными стыками, изготовленные путем бетонирования вторец, могут занимать в конструкции только то место, которое они занимали прибетонировании.

5.4. Однотипныеблоки, изготовленные в опалубке с жесткими строгаными торцами, взаимозаменяемы,и их положение в собираемой конструкции определяют только типоразмер блока иформа рифления на торцовых поверхностях. Стыковать поверхности с совпадающимипо направлению рифлениями не допускается.

5.5. Проектноеочертание неразрезных пролетных строений с клееными стыками, монтируемыхметодами продольной надвижки или сборки на перемещающихся подмостях, а такжеразрезных балок, собираемых предварительно на плазу, обеспечивается, какправило, приданием соответствующего очертания плазу (подмостям). Силу обжатияклееных стыков выбирают при этом такой, чтобы она была недостаточна дляраскружаливания склеиваемой конструкции. Допускается обеспечивать проектноеочертание разрезных конструкций с клееными стыками монтируемых (собираемых) наподмостях (плазу) за счет геометрических размеров блоков. Силу обжатия при этомназначают такой, чтобы она обеспечивала раскружаливание склеиваемойконструкции.

Очертание пролетныхстроений (балок) с сухими стыками определяется геометрическими размерамиблоков. Силу натяжения арматуры при укрупнительной сборке разрезных конструкцийс сухими стыками назначают такой, чтобы обеспечить раскружаливание конструкции.

Очертание иположение в пространстве составных пролетных строений с сухими и клеенымистыками, собираемых методом навесной сборки, а также составных по высоте опоропределяются геометрическими размерами образующих их блоков и положениемкорневых блоков.

5.6. Отклонения осейсобранных конструкций с сухими и клееными стыками от проектного положения недолжны превышать величин, указанных в п. 4.13.

Отклонения ввертикальной плоскости измеряют по верхней грани балок, а в горизонтальнойплоскости - по оси балок или наружной поверхности ребер (в фасадных балках).

5.7. Взаимныесмещения в стыке соседних блоков, изготовленных в опалубке с жесткимистрогаными торцами, не должны превышать 5 мм.

При размещениивставной диафрагмы в шве между блоками, изготовленными раздельным способом,допускаемые взаимные смещения блоков разрешается увеличивать в 1,5 раза.

Взаимные смещениясоседних блоков в стыках конструкций, монтируемых методом продольной надвижки,в зоне размещения устройств скольжения не должны превышать 2 мм.

Взаимные смещения встыке измеряют:

- в плане - по осямблоков или по их внешней грани (в фасадных балках);

- в вертикальнойплоскости - по нижней грани балок.

5.8. Взаимныесмещения в стыке соседних блоков, изготовленных методом бетонирования «вторец», не должны превышать 1 мм. Точное совмещение торцов обеспечиваютфиксаторами, устраиваемыми при изготовлении блоков.

5.9. Разница втолщине клеевого шва в конструкциях, очертание которых определяется очертаниемплаза, не должна превышать 3 мм.

5.10.Поступающие на строительство блоки тщательно осматривают и обмеряют, особенноторцовые поверхности, фиксаторы и реперы. Результаты осмотра и обмера заносят вспециальный журнал. Блоки, не отвечающие по своим размерам или качествупредъявляемым к ним требованиям, бракуют.

Исправлять цементнымраствором, клеем или другим способом торцовые поверхности блоков конструкций ссухими стыками не допускается. Возникающие неплотности ликвидируют путемпревращения сухого стыка в клееный (нанесение на стыкуемые поверхности слояклея необходимой толщины или нагнетание клея в шов).

5.11. Укрупнительнуюсборку разрезных конструкции выполняют на плазах, состоящих из рельсов илистальных опорных башмаков, уложенных на бетонные фундаменты. Основаниефундаментов должно обеспечивать неизменность положения рельсов и башмаков впроцессе укрупнительной сборки.

Опорные башмакидолжны обеспечивать свободное продольное перемещение блоков при сохранении иминеобходимого взаимного положения.

Для ускорения иоблегчения работ по укрупнительной сборке и обеспечения требуемой точностиустановки блоков опорные башмаки оснащают установочными приспособлениямивинтового или клинового типа, позволяющими легко регулировать положение блоковв плане и вертикальной плоскости.

512. Очертание плазав вертикальной плоскости выбирают исходя из метода обеспечения проектногоочертания конструкции. В случае, когда очертание конструкции определяетсяплазом, последний должен иметь очертание, придаваемое конструкции при еесборке. Отклонения плаза от требуемого очертания не должны превышать 5 мм.

В случае, когдаочертание конструкции определяется геометрией ее блоков, плазу придают такоеочертание, чтобы монтируемые конструкции после натяжения арматуры опирались толькона концевые опорные башмаки, а зазор между низом конструкции балки и опорнымибашмаками в середине пролета не превышал 20 мм.

5.13. Блокиразрезных конструкций с сухими стыками устанавливают на башмаки с минимальнымзазором в стыке (2-3 мм) и затем совмещают торцы блоков, натягивая частьрабочих пучков.

5.14. Клей на торцы блоков разрезных конструкций с клеенымистыками наносят до их установки на плаз или после установки, поочередно сдвигаяблоки к середине.

Состав клеяподбирают таким образом, чтобы его адгезионная жизнеспособность не менее чем в1,5 раза превышала предполагаемый срок сборки балки. В дальнейшем состав клеякорректируют исходя из фактических сроков сборки балки.

5.15. При разработкеконструкции, технологии и организации работ по продольной надвижке пролетныхстроений следует исходить из принципа попролетной сборки и попролетной надвижкис максимальным использованием рабочей арматуры в качестве монтажной.

5.16. В мостах,расположенных на продольном уклоне или вертикальной кривой, надвижку выполняют,как правило, со стороны подхода, имеющего меньшие отметки, при этом при уклонеболее 10‰ в проекте конструкции должен быть предусмотрен стопор, способныйпередать на устой или плаз в процессе и после окончания надвижки каждогопролетного строения горизонтальное усилие, подсчитанное исходя из условия, чтотрение в устройствах скольжения равно 0,01.

5.17. Плаз длятыловой сборки монтируемой конструкции выполняют из шпал или сборныхжелезобетонных плит, к которым крепят рельсовый путь. В проекте организацииработ должны быть приняты меры, уменьшающие деформации насыпи и ее основания, аименно:

- возведение устоя иотсыпка насыпи за 6-8 месяцев до устройства плаза;

- отсыпка насыпи повозможности из дренирующих песчаных грунтов с их послойным уплотнением доплотности, не менее 0,98 от стандартной.

Примечание. На подходах к мостам более 2/3 деформацийверха насыпи является следствием уплотнения грунтов ее основания, поэтомупрактикуемое иногда устройство плаза на сваях дает ожидаемый эффект только принесжимаемом основании.

5.18. Плазрасполагают в вертикальной плоскости таким образом, чтобы его ось былаповернута в сторону моста и составляла угол, равный 1/1000 с осью пролетногостроения в первом пролете.

5.19. Конструкцииплаза и узла сопряжения плаза с устоем должны обеспечивать, как правило, ихсовместную работу на горизонтальные силы, возникающие при продольной надвижкепролетных строений.

5.20. Рельсовый путьдля сборки и надвижки пролетных строений должен быть бесстыковым.

Конструкциякрепления рельсового пути к шпалам должна обеспечивать передачу сил трения спути на насыпь, а конструкция крепления рельсов к железобетонным плитам плаза,кроме того, должна позволять компенсировать возможную осадку насыпи и ееоснования перемещением рельсового пути вверх не менее чем на 1/100 высотынасыпи.

Очертание путипроверяют перед сборкой каждого пролета и при необходимости исправляютподбивкой шпал 'или перемещением рельсового пути.

Отклонения пути отпроектного очертания должны быть в пределах от +2 до +5 мм. Минусовыеотклонения не допускаются.

5.21. Опорныебашмаки, служащие для опирания блоков на рельсовый путь плаза, должны позволятьрегулировать по высоте положение устанавливаемого блока в пределах ± 5мм.Рекомендуется опирать башмаки на рельсовый путь через прокладки изантифрикционных материалов.

Места опиранияблоков на башмаки указывают в проекте,

5.22. Блокиконструкции с клееными стыками устанавливают на плаз с зазором, достаточным дляудобного нанесения клея (20-40 см). Нанесение клея и обжатие стыков выполняют впоследовательности, исключающей перемещение блоков по плазу после совмещения ихстыкуемых поверхностей (рис. 20, а).

Обжатие стыковрекомендуется выполнять теми же механизмами, которые используют для надвижкипролетных строений. В конструкции пролетных строений должен быть предусмотренстопор, способный передать усилие обжатия на устой или плаз.

Адгезионнаяспособность клея должна отвечать требованиям п. 5.14.

5.23. Арматурунатягивают после отверждения клея в стыках в порядке (указывается в проекте),исключающем появление в стыках растягивающих напряжений.

5.24.Скорость надвижки пролетных строений не должна превышать 30 см/мин (18 м/час).

Оборудование длянадвижки, а также схемы передачи усилий, возникающих при надвижке, выбираютисходя из местных условий и имеющегося оборудования. Рекомендуется использоватьдля надвижки домкраты тройного действия конструкцииСоюздорнии-Главстроймеханизации для натяжения пучков из прядей мощностью 230 и350 т, передвигающиеся по закрепленным на устое пучкам из 12 или 19 прядейдиаметром 16 мм (рис. 20,б).

Рис. 20. Укрупнительнаясборка и надвижка пролетного строения:
1
-конец надвинутой секции; 2-блоки собираемой секции; 3-совмещенныестыки; 4-прокладки; 5-траверса; 6-гидродомкрат; 7-насосная станция;8-арматурный пучок; 9-устройства скольжения; 10-рельсовый путь; 11-устой;12-анкерное устройство

5.25. Механизмы,используемые для надвижки, должны обеспечивать надвижку с выбранной скоростью,а при необходимости и возможность ее изменения в заданных пределах.

Мощность механизмовдолжна превышать проектную не менее чем на 30%.

Насосные станциимеханизмов должны иметь предохранительные клапаны, предотвращающиевозникновение в гидравлической системе давления выше заданного.

Работа домкратовдолжна быть синхронизирована таким образом, чтобы автоматически обеспечивалосьосевое приложение нагрузки к надвигаемой конструкции.

Все операции,связанные с перемещением механизмов, должны быть механизированы.

5.26. Мощностьпучков при надвижке тянущими домкратами, выбирают исходя из условия, чтобыупругое удлинение пучка при начале движения конструкции не превышало 10 см.

5.27. Пролетныестроения надвигают по специальным устройствам скольжения, имеющим в своемсоставе прокладки антифрикционного материала.

Конструкцияустройств скольжения и их расположение на опоре должны обеспечивать:

- минимальныесиловые воздействия на опоры в процессе надвижки;

- возможностьповорота опорных сечений пролетных строений при нормальных напряжениях вантифрикционных прокладках не выше расчетных;

- отсутствиенедопустимых нормальных напряжений в антифрикционных прокладках из-за местныхнеровностей на нижней поверхности надвигаемой конструкции;

- исключениесмещения надвигаемой конструкции поперек оси моста;

- контрольгоризонтальных усилий, передающихся на опоры, с автоматическим выключением(например, концевым выключателем) механизмов надвижки при превышении заданныхзначений усилий;

- фиксацию ирегулировку (при необходимости) вертикальных реакций, возникающих в опираниипролетных строений на устройства скольжения.

5.28. Для надвижкиследует применять специальные инвентарные устройства скольжения. Использовать вкачестве устройств скольжения опорные части пролетных строений нерекомендуется.

Возможныеконструктивные схемы инвентарных устройств скольжения приведены на рис. 21.

5.29. Устройстваскольжения следует располагать на опорах эксцентрично относительно центра опор,сдвигая их вдоль моста против направления движения. Величину эксцентриситетауказывают в проекте.

Размеры устройствскольжения в плане и их высота должны позволять размещать на опоре в одномпродольном створе с устройствами скольжения домкраты для их разгрузки иремонта, при этом высота устройств скольжения должна не менее чем на 5 см превышатьвысоту постоянных опорных частей пролетных строений.

Рис. 21. Устройстваскольжения:
 а - простейшего типа; б - савтоматической регулировкой опорных реакций;
1-фанера; 2-фторопласт; 3-контртело; 4-опорная плита; 5-слоистая РОЧС;5-конечный выключатель; 7-столик: 8-плоский домкрат

При надвижке пролетных строений, расположенных напродольном уклоне или вертикальной кривой, уклон плоскости скольжения устройствскольжения на каждой опоре должен быть равен уклону пролетного строения на этойопоре. Отметки опорных поверхностей устройств скольжения могут отличаться отпроектных значений не более чем на 5 мм, при этом разница в отметках опорныхповерхностей устройств скольжения, расположенных на одной опоре, не должнапревышать 2 мм.

5.30. В качествеантифрикционного материала в устройствах скольжения попользуют фторопласт-4 по ГОСТ 10007-72марки А или Б, незакаленный, обеспечивающий минимальную величину коэффициентатрения. Фторопласт-4 применяют в виде прокладок размером 20´20см и более толщиной, как правило, 4 мм. Допускается использованиедругих антифрикционных материалов (нафтлен, полиэтилен низкого давления), еслиэто предусмотрено проектом. Фторопластовые прокладки перед употреблениемсортируют по толщине. Толщины прокладок, используемых на одной опоре, не должныразнится более чем на 0,5 мм.

5.31. В качествеконтртела используют листы нержавеющей стали δ = 2 мм, споверхностью, обработанной по 8-11-му классу частоты, или листы обычной сталитакой же толщины, окрашенные атмосферостойкими красками, лаками или эмалями,имеющими глянцевый блеск.

5.32. Расчетныекоэффициенты трения (коэффициенты сцепления при первой подвижке после выстойкиболее 18 часов) фторопласта-4 по контртелу (см. п. 6.31)при смазке трущихся поверхностей солидолом и скорости движения до 5 мм/сек приведенына рис. 22.

5.33. В случаенадвижки пролетных строений при температурах ниже 0°С для уменьшениякоэффициента трения следует применять устройства скольжения с обогреваемымконтртелом (рис. 23).Конструкция устройства скольжения и терморегулятора должна обеспечиватьравномерный нагрев контртела и постоянство температуры с точностью ±5°С.

При надвижке безобогрева контртела следует применять смазки, имеющие температуру застыванияниже предполагаемой (веретенное масло, осевое масло).

5.34. Допускаемыедавления на фторопластовые прокладки, свободно лежащие на фанере, при осевом ивнецентренном сжатии в зависимости от температуры окружающей среды принимают потабл. 4.

5.35. Упругуюпрокладку между фторопластом и нижней поверхностью пролетного строениявыполняют из полос пятислойной фанеры, стыкуемой «в торец» по мере перемещенияпролетных строений и устанавливаемой таким образом, чтобы шпон рубашки,соприкасающейся с фторопластом, был перпендикулярен направлению движения.

 

Рис. 22. Расчетные коэффициенты тренияфторопласта-4 по стали, окрашенной и смазанной:
1-напряжения по контакту - 100 кгс/см2;2-напряжения по контакту - 200 кгс/см2

Рис. 23. Детальустройства скольжения с обогреваемым контртелом:
1
-надвигаемая конструкция; 2-фанера; 3-фторопласт; 4-контртело;5-стальной лист с пазами; 6-трубчатые электронагреватели; 7-листовой асбест;8-стальной лист δ = 4¸6 мм; 9-слоистые резиновые опорные части;10-столик

Таблица 4

Температура, °С

Расчетные сопротивления фторопласта-4, кгс/см2

осевые

краевые

Менее 0

200

250

От 0 до 30

150

200

Уступы нанижней поверхности балок величиной δ > 2 мм перед установкой фанеры устраняютклиновидными стальными прокладками или набором стальных, толщиной 1 мм, листовразличной длины, позволяющими разогнать уступ на длине не менее 100δ.

Упругую прокладку изтрех- или пятислойной фанеры устанавливают и в месте опирания устройствскольжения на опоры.

5.36. Горизонтальныеусилия, передающиеся на опоры в процессе надвижки, контролируют, измеряядеформации сдвига слоистых резиновых опорных частей (РОЧС), включаемых в составустройств скольжения (РОЧС одновременно играют и роль упругого шарнира,обеспечивающего угловые деформации пролетных строений).

Деформациисдвига верха РОЧС относительно тела опоры измеряют стальной линейкой с ценойделения 1 мм.

Автоматическоевыключение механизмов надвижки пролетного строения при превышении заданныхдеформаций обеспечивают установкой на каждом устройстве скольжения концевыхвыключателей (см. рис. 21)

5.37. КонструкцияРОЧС и материалы, из которых они выполняются, должны соответствоватьтребованиям «Технических указаний по применению в мостах опорных частей изполимерных материалов» ВСН86-71.

Размеры РОЧС в планеи их количество в устройстве скольжения определяют расчетом. Высота РОЧС должнабыть не менее 40 мм. Расстояние между РОЧС в плане следует приниматьравным 5 мм.

Стальная опорнаяплита, на которую укладывают контртело, должна быть гибкой и выполняться из двухлистов стали толщиной 5-6 мм каждый.

5.38. Усилие Т,действующее на опору при надвижке, определяют по деформации РОЧС, пользуясьформулой

где F - суммарная площадь РОЧС,установленных на опоре, см2;

G - модуль сдвига резины, кгс/см2;

Δ -горизонтальная деформация верхней поверхности РОЧС относительно ее нижнейповерхности, см;

h - суммарная толщина резиновых слоев РОЧС, см.

Модуль сдвига резинымарок ИРП 1347 и НО-68-1 принимают при проектировании по рис. 10 ВСН86-71.

Учитывая, что модульсдвига резины одной и той же марки может отличаться от приведенных в ВСН86-71 данных на ±30%, а та клее учитывая его зависимость от температуры,рекомендуется перед надвижкой уточнять модуль сдвига опытным путем на образцахразмером 70´70 мм, вырезанных изприменяемых РОЧС.

5.39. Дляфиксации и регулировки в процессе надвижки опорных реакций пролетных строений вконструкцию устройств скольжения включают гидравлические домкраты (см. рис. 21). Равномерное распределениеопорных давлений между устройствами скольжения, расположенными на одной опоре,и измерение их величины обеспечивают соединением домкратов общим маслопроводоми включением в гидросистему манометра.

Для регулировкивеличины опорной реакции, приходящейся на ту или иную опору, в гидросистемувключают маслонасос.

Деформации опорконтролируют нивелировкой ригелей опор и в случае необходимости корректируютвысоту устройств скольжения. Контроль и корректировку выполняют в интервалемежду надвижками.

5.40. Направляющиеустройства, обеспечивающие правильное положение надвигаемой конструкции вплане, должны быть расположены не менее чем на трети опор, в том числе напервой (по ходу надвижки) промежуточной опоре.

Рекомендуетсяобъединять направляющие устройства с устройствами скольжения (рис. 24). Направляющие устройстварассчитывают на усилие, равное 1/10 продольного усилия,приходящегося на промежуточные опоры.

5.41. Пролетныестроения, опоры и устройства скольжения должны быть рассчитаны на усилия,возникающие в процессе надвижки. В конструкциях коробчатого сеченияраспределение усилий между устройствами скольжения, расположении ми на однойопоре, при отсутствии в устройствах плоских гидравлических домкратов, принимаютнеравномерными - 65% на одно устройство скольжения и 35% - на другое

Рис. 24. Направляющееустройство:
1
-домкрат винтовой; 2-обрезиненный направляющий ролик; 3-устройствоскольжения; 4-опорный столик

5.42. Длинааванбека, его вес, жесткость, очертание нижней поверхности и способ объединенияс надвигаемой конструкцией должны быть указаны в проекте.

Объединение аванбекас пролетным строением рекомендуется выполнять с помощью напрягаемых арматурныхпучков Ориентировочная длина аванбека - 2/3 большегопролета.

Величина опорнойреакции в опирании аванбека на опору а в случае необходимости и ее изменение впроцессе надвижки должны быть указаны в проекте.

5.43. Управлениепродольной надвижкой осуществляют с командного пункта, оборудованного надежнойдвусторонней связью с каждой опорой моста.

На каждой опоредолжны быть установлены аварийные выключатели, позволяющие выключить в случаенеобходимости механизмы для на движки.

5.44. При разработкепроекта конструкции и организации работ по навесному монтажу следует исходитьиз принципа «уравновешенной»* сборки, с максимальным использованием рабочихарматурных пучков в качестве монтажных.

*Под термином «уравновешенная» сборка имеется в виду такой порядок сборки, прикотором разница в весе консолей справа и слева от опоры не превышает весаодного блока.

5.45. Для навесногомонтажа используют краны общего назначения или специальные краны, разработанныедля навесного монтажа (приложение 5).

Тип игрузоподъемность кранов или монтажных устройств должны соответствоватьмаксимальному весу блока и объему работ в сооружении. Конструкция специальныхкранов должна обеспечивать:

1) монтаж, демонтажи транспортировку самих кранов с опоры на опору простейшими средствами;

2) возможностьустановки краном корневых блоков;

3) возможностьпродольного смещения блоков до 30 см для нанесения клея мослеконтрольной сборки;

4) минимальноезначение отношения собственного веса крана (включая противовесы) к егогрузоподъемности.

Для обеспеченияточной наводки монтируемых блоков на фиксирующие устройства используютспециальные траверсы с изменяемой точкой подвески (рис. 25).

5.46. Монтируемоепролетное строение надежно объединяют с опорой или ее обстройкой.

В пролетныхстроениях неразрезных систем узел объединения должен иметь конструкцию,позволяющую корректировать положение собранного пролетного строения ввертикальной плоскости и в плане в пределах ±1/1000l.

5.47. Конструкции временного или постоянного узла объединенияпролетного строения с опорой рассчитывают на суммарные монтажные усилия,возникающие:

а) от веса одногонеуравновешенного блока монтируемой конструкции, учитываемого с динамическимкоэффициентом 1,20;

б) от собственноговеса монтируемой конструкции, при этом коэффициент перегрузки собственного весаодной из консолей принимается равным 1,05;

в) от весамонтажного оборудования, а также дополнительного оборудования и материалов,находящихся на монтируемой конструкции, при этом вес дополнительногооборудования и материалов принимается по фактическим данным, но не менее 50кг/м2 монтируемой конструкции.

5.48. Положениеблоков в пространстве проверяют по маркам (реперам), установленным при ихизготовлении. Метод, проверки и фиксации положения корневого блока впространстве указывают в проекте. При коротких (узких), но высоких блокахпролетных строений проверку положения с помощью геодезических инструментовдополняют проверкой по методу фиксированных отвесов (рис. 26).

 

Рис. 25. Траверса с перемещаемой точкойподвески блока:
1-фторопласт; 2-солидол; 3-резиновая прокладка; 4-ограничитель поворота;5-гидродомкраты двойного действия.

Рис. 26. Установкакорневого блока в проектное положение при помощи отвеса:
1-надопорный блок; 2-монтажный кран; 3-корневой блок; 4-положениеотвеса, зафиксированное при изготовлении блока; 5-положение отвеса при монтажеблока; 6-прокладки, регулирующие положение блока; а - угол наклона блока

5.49. Положениеблоков определяют при возможно уравновешенном расположении относительно осиопоры и пролетного строения (или балки) всех грузов, находящихся насмонтированной часта конструкции.

В конструкциях,которые могут сильно деформироваться из-за неравномерного нагрева солнцем(мосты рамных систем на высоких опорах, мосты с открыто расположеннойарматурой), при проверке положения блоков следует учитывать температурныедеформации конструкции или принимать меры по их уменьшению - контролироватьположение блоков в пасмурную погоду, рано утром или поздно вечером.

5.50. Максимальныеотклонения конструкции с клееными и сухими стыками от проектного положения вплане и вертикальной плоскости не должны превышать при навесной сборке 30 мм.При превышении этой величины очертание конструкции выправляют устройствомбетонируемого или клиновидного клееного стыка.

5.51. Присборке конструкций с бетонируемыми стыками устанавливают и закрепляют блоки впроектном положении и заполняют швы между блоками бетоном или раствором.Арматуру натягивают после приобретения материалом шва прочности, указанной впроекте.

5.52. Отклоненияэлементов собираемых конструкций от проектного положения в плане и вертикальнойплоскости в сооружениях с тонкими и толстыми швами не должны превышать:

при сборкеконструкций на стенде - 10 мм;

при навесной сборкеи сборке опор - 20 мм.

Отклонения ввертикальной плоскости измеряют по верхней грани конструкции, а в плане - пооси блоков или их наружной грани.

5.53. Вмноговетвевых конструкциях отклонения от проектных размеров элементовконструкций, объединяющих ветви между собой, не должны при тонких и толстыхшвах превышать следующих величин:

а) вертикальныхнаружных граней планок диафрагм - 5 мм;

б) каналовдля поперечной предварительно напряженной арматуры в вертикальной плоскости ивдоль пролета - 10 мм.

5.54. Взаимноесмещение блоков в конструкциях с бетонируемыми стыками не должно превышать 5мм.

Размер тонкого шваможет отличаться от проектного не более чем на 10 мм, а толстого шва -на 20 мм.

5.55.Взаимные смещения в плане измеряют по оси балок или по наружной грани (вкрайних балках), а в вертикальной плоскости - по нижней грани блоков.

5.56. Стенды дляукрупнительной сборки балок с бетонируемыми стыками должны обеспечиватьнеизменность положения блоков в процессе сборки. Для ускорения работ поукрупнительной сборке стенд следует оснащать установочными приспособлениями, апри больших объемах работ - применять переносные шаблоны или устанавливатьвокруг стенда обноску и закреплять на ней проектные положения блоков.

5.57. При навеснойсборке конструкций с бетонируемыми стыками предусматривают специальныеустройства, позволяющие устанавливать и поддерживать блок в проектном положениидо натяжения арматуры и включения стыка в работу.

5.58. Прирасположении пучков на части длины в открытых, а на части длины в закрытыхканалах входные отверстия закрытых каналов со стороны бетона омоноличиваниязаделывают сразу после натяжения каждого пучка (группы пучков) дляпредупреждения засорения и проникания бетона (раствора) омоноличивания пучков вканал с одновременной установкой резиновых трубок, образующих отверстия длявыхода воздуха при инъектировании. Каналы инъецируют после омоноличивания пучков.

5.59. Положениеблоков регулируют и закрепляют их так, чтобы полностью исключить возможностьпадения блоков. Возможность использования монтажных приспособлений длярегулировки положения блоков после снятия с крюка крапа указывают в проекте.

Пропускать суда подблоками, не закрепленными полностью в соответствии с проектом, запрещается.

По мере сборкипролетного строения устанавливают временные перила.

5.60. В мостахконсольных и неразрезных систем, собираемых навесным способом, во избежаниепоявления трещин в бетоне омоноличивания арматуры его следует укладывать инаправлении от конца консолей (середины пролетов) к опорам.

Устройство клееных и сухих стыков

5.61. Для склеиванияблоков следует применять клеи холодного отверждения на основеэпоксидно-диановых и алкилрезорциновых эпоксидных смол.

Разрешаетсяприменять для склеивания блоков другие щелоче-, морозо- и водостойкие,биостойкие и долговечные клеи холодного отверждения, позволяющие получитьклеевой шов необходимой прочности.

5.62. Клеи на основеэпоксидной и алкилрезорциновой эпоксидной смол допускается применять дляустройства стыков при положительных и отрицательных температурах. Другие клеииспользуют при отрицательных температурах, если это оговорено в указаниях по их применению.

5.63. Состав клея иего технологические свойства выбирают исходя из условий выполнения клееногостыка: температуры окружающей среды, интервала между приготовлением клея иобжатием стыка, необходимых сроков твердения, возможности увлажнения.

Для склеиванияповерхностей, которые могут увлажняться перед выполнением или в процессевыполнения работ, следует использовать клеи, имеющие в своем составе фуриловыйспирт.

5.64. Клеи следуетнаносить на обе стыкуемые поверхности. Консистенцию клея подбирают на местестроительства такой, чтобы он легко наносился на стыкуемые поверхности блоковвыбранным способом, хорошо на ней держался (не сплывал) при толщине слоя до 2мм и при принятых величинах обжатия и температурных условиях выполненияклеевого стыка обеспечивал получение плотного шва с образованием по его контурувалика.

При проектированииконструкции расход клея, независимо от вида поверхности блоков (гладкая,рифленая), принимают равным 3 кг на 1 м2 шва.

Составыклеев подбирают в построечной лаборатории заранее. Технологические свойстваподобранных составов проверяют на контрольных образцах и нескольких пробныхстыках.

В районах состабильными температурами воздуха подбирают и проверяют 1-2 состава,обеспечивающих качественное выполнение работ по стыкованию блоков при принятомтемпе монтажа и ожидаемых погодных условиях.

В районах с сильнымиколебаниями температуры воздуха подбирают и проверяют 3-4 состава клея.

Рекомендуемые дляразличных условий ориентировочные составы эпоксидных клеев, способыприготовления, нанесения и регулирования их технологических свойств, а такжеусловия хранения составляющих для приготовления клея приведены в приложениях 6и 7.

5.65. Арматуру вконструкциях с клееными стыками допускается натягивать как до, так и послеотверждения клея. Время обжатия клеевого шва и порядок натяжения арматурывыбирают исходя из особенностей собираемой конструкции, условий работы стыкапри неотвержденном клее и указывают в проекте.

Составныеконструкции, в которых в процессе монтажа не возникает больших нормальных ипоперечных сил, следует проектировать с учетом возможности их монтажа ивключения в работу до отверждения клея.

Количество арматуры,натягиваемой до отверждения клея, назначают таким, чтобы обеспечитьработоспособность конструкции и предотвратить температурные деформации в стыке.

5.66. В процессе укрупнительной сборки или монтажа конструкцииобеспечивают обжатие стыка собственным весом блоков, натяжением части пучков рабочей арматуры или специальныхмонтажных устройств.

Стыки, в которыхинтервал между приготовлением клея и обжатием стыка не превышаеттехнологической жизнеспособности клея выбранного состава, обжимают усилием,создающим в каждой точке стыка напряжения не менее 0,5 кгс/см2.

Стыки, в которыхвремя между приготовлением клея и обжатием стыка лежит в интервале междутехнологической и адгезионной жизнеспособностью клея выбранного состава, должныбыть обжаты усилием, создающим в каждой точке стыка напряжения не менее 2кгс/см2.

Примечание. 1. Под технологическойжизнеспособностью клея подразумевается срок с момента его приготовления, втечение которого клен можно наносить на поверхность конструкции.

2. Под адгезионной жизнеспособностью клеяподразумевается срок с момента его приготовления, в течение которого клейсохраняет способность к склеиванию.

5.67. Стыки,включаемые в работу после отверждения клея, нагружают не ранее чем стыкдостигнет прочности на срез или растяжение при изгибе 25 кгс/см2.До приобретения этой прочности в стыке не должны допускаться растягивающиенапряжения.

5.68. Клейготовят небольшими порциями непосредственно перед его употреблением и наносятна стыкуемые поверхности блока валиками, полотерными щетками, жесткими кистями,ручниками, шпателем или специальными механизмами, тщательно растушевывая его поповерхности.

5.69. При навесноммонтаже конструкций клей рекомендуется наносить на стыкуемые поверхностиблоков, поднятых на проектную отметку и разведенных на 30-50 см. Подмостидля выполнения работ по нанесению клея закрепляют на ранее установленном блокесобираемой конструкции или монтажном кране.

5.70. Склеиваемые поверхности очищают от грязи, жировых пятен,остатков обмазки и грунтуют.

Примечание. При использовании клеевых композиций с ускорителями твердениягрунтовать поверхности не допускается; грунтовка в этом случае должна бытьзаменена тщательной очисткой поверхности.

Сохранившиеся наотдельных участках остатки обмазки удаляют шпателем и жесткими щетками.

Поверхности,загрязненные маслами или жирами, очищают следующими способами:

а) очистка стальнымищетками, обработка 10%-ным раствором каустической соды с последующей промывкойсильной струей воды и просушкой;

б) двукратная промывка5%-ным раствором соляной кислоты при расхода раствора 150 г/м2 споследующей выдержкой до грунтовки не менее 30 мин.

Поверхности,сильно загрязненные маслами или жирами, очищают неоднократной промывкойобезжиривающими средствами (10%-ный раствор соляной кислоты, растворкремнефтористого натрия с добавкой канифольного мыла, 10%-ный растворкаустической соды или мыла ОП-7) с последующей промывкой сильной струей водыдля удаления остатков кислоты и образующихся продуктов реакции и высушиваниемна воздухе в течение 24 часов.

5.71. Для грунтовки склеиваемых поверхностей используют клеитех же составов, которые применяют для склеивания, но без наполнителя. Взаменили в дополнение к пластификатору в состав выбранного клея вводят растворитель(ацетон или толуол) в количестве, равном количеству смолы. Грунтуют склеиваемыеповерхности блоков не менее чем за 6 часов до нанесения клея.

Расход грунтовки на1 м2 грунтуемой поверхности выбирают таким, чтобы она целикомвпитывалась в бетон. Остатки грунтовки в виде слоя клея на поверхности бетонаудаляют сухой чистой ветошью через час после ее нанесения.

5.72.Укрупнительную сборку и монтаж конструкций с клееными стыками организуют такимобразом, чтобы срок между приготовлением клея и обжатием стыка пучковойарматурой или монтажными приспособлениями был минимальным и во всяком случае непревышал сроков, принятых при выборе состава клея и силы обжатия стыка (п. 5.66).

Рабочие пучки илиинвентарные приспособления, используемые для обжатия стыка и создания в немнеобходимых для склеивания напряжений, устанавливают и приводят в рабочеесостояние до нанесения клея. Необходимо иметь запасные приспособления на случайвыхода основных из строя.

В случае, когдапринятые сроки обжатия стыка по каким-либо причинам не могут быть выдержаны,клей до его отверждения удаляют с поверхности блоков вначале шпателями илискребками, а затем кистями или тампонами, смоченными в ацетоне илидибутилфталате.

5.73. Выправлятьочертание конструкции путем устройства клиновидного клееного стыка разрешаетсятолько в случае выполнения работ при положительной температуре. Стыки должныиметь толщину не более 10 мм. Клиновидность клееного шва создаютнаклейкой на торец смонтированного или монтируемого блока прокладок необходимойтолщины из бакелизированной фанеры или клея, армированного 3-4 слоямистеклоткани.

Размеры прокладоквыбирают такими, чтобы они могли воспринять усилия, приходящиеся на них примонтаже блока (рис. 27).

Рис. 27. Схемаустройства клиновидного стыка:
1-каналы, заклеенные тканью; 2-прокладки: 3-клиновидный клееный стык

5.74. Клеи дляустройства клиновидных швов готовят, используя в качестве наполнителятиксотропную добавку. Количество тиксотропной добавки подбирают опытным путемисходя из необходимой вязкости клея. Клей наносят шпателем. Толщина слоя клея,наносимого на каждую стыкуемую поверхность, должна быть не менее 0,7 толщиныклеевого шва в этом месте стыка.

Арматурные каналызаклеивают накануне тканью, смоченной в эпоксидном клее. После приобретенияклеем шва необходимой прочности пробивают отверстия в клеевом шве стальнымстержнем.

5.75. Работы поустройству клееных стыков должна выполнять бригада рабочих, прошедшихспециальное обучение и работающих под руководством ответственного лица изтехнического персонала.

В процессевыполнения клееных стыков ведут журнал, в котором фиксируют все необходимыепараметры.

При работенеобходимо соблюдать правила техники безопасности и сангигиены (приложение 8).

5.76. Должноекачество клееных стыков обеспечивают соблюдением требований настоящих«Технических указаний» к материалам для приготовления клея и условиям иххранения, а также точным выполнением рекомендуемой технологии приготовленияклея и устройства клееных стыков.

Качество выполненияклееных стыков, контролируют внешним осмотром, испытанием контрольных образцовили определением прочности склеивания с помощью переносного адгезиометра(например, конструкции ЦНИИС).

5.77. Стыкосматривают сразу же после его обжатия. Осмотр производит лицо, ответственноеза выполнение работ по устройству клееных стыков. Качественно выполненный стыкдолжен иметь на вертикальных участках шва валик, образованный выдавленным изшва клеем.

Рис. 28. Конструкцияконтрольных образцов и схемы их испытания:
а - на изгиб; б - на срез:
1-клееные стыки; 2-катки; 3-бетонные кубы; 4-подкладки

5.78. Контрольныеобразцы (рис. 28)изготовляют из 3 кубов размерами 10´10´10 или 15´15´15см. Бетон кубов должен иметь в момент склеивания образцов прочность неменее проектной прочности бетона конструкции.

Кубысклеивают тем же составом клея, что и выполненный стык, и хранят на местесборки конструкции в тех же условиях.

5.79. Образцысклеивают в специальном приспособлении (рис. 29),обеспечивающем необходимую точность геометрических размеров контрольныхобразцов, обжимая их винтом, до выдавливания излишков клея из стыков. Дляпредотвращения приклеивания образцов к формам перед склеиванием в формызакладывают бумагу или кальку.

Рис. 29. Схемаприспособления для обжатия контрольных образцов:
1
-направляющие; 2-подвижная перегородка; 3- склеиваемые кубы; 4-торцевойупор; 5-поддон; 6-винт

5.80. Прочностьклееного стыка на срез или изгиб (см. рис. 28)определяют по трем контрольным образцам. Образцы испытывают в возрасте, когдаклей должен приобрести проектную прочность (см. приложение 6)или перед включением стыка в работу.

Цена делениясилоизмерителя на прессе должна быть не более 1/20усилия, необходимого для разрушения контрольного образца.

Стык считаетсякачественным, если два образца из трех показали прочность не менее 25 кгс/см2.

5.81. Спомощью переносного адгезиометра (рис. 30) прочность клеевого шва определяютпутем отрыва наклеенного на бетон металлического диска.

Усилие отрываопределяют по тарировочному графику. Металлические диски наклеивают на бетон вобласти стыка одновременно со склеиванием конструкции. Отрыв металлическогодиска вместе с бетоном свидетельствует о хорошем качестве клеевого шва.

5.82. Остаткиобмазок, предотвращающих сцепление бетона при изготовлении блоков, передустройством сухих стыков удаляют жесткими волосяными щетками и напорной струейводы.

5.83. Длягидроизоляции сухих стыков используют следующие материалы:

а) герметики*: ГС-1;У-30; УТ-34; УТ-36; МОС-1; УМС-50; ЦПЛ-2; КБ-0,5; ТБ-0,5; ТМ-0,5; АМ-0,5; СМ-1;СМ-4; ТМ-2 и др.;

* Герметик - уплотнительный материал, обладающийспособностью вулканизироваться при комнатной температуре при добавлениивулканизирующего агента и ускорителя. Изготовляют на основе жидкого тиоколамарки «НВ» пли полиизобутилена. На поверхность элемента наносят кистью.Герметик транспортируют, хранят и употребляют в соответствии с Временнымитехническими указаниями на эти материалы (ТУ-38-3 № 339-68, ТУ-38-3Г № 335-68 идр.).

б) битумную эмульсиюили разжиженный в керосине битум (зимой);

в) масляную краску,приготовленную на натуральной олифе.

5.84. Слойгидроизоляции, наносимый на поверхность блока, должен иметь следующую толщину:

а) герметики и битум- не менее 2 мм;

б) масляная краска -не менее 0,5 мм.

Консистенцию ирасход гидроизоляции на 1 м2 поверхности подбирают такимобразом, чтобы обеспечить необходимую толщину гидроизоляционного слоя.

5.85.Поверхность бетона, на которую наносят гидроизоляцию, должна быть сухой иочищена от пыли и грязи. Битумную эмульсию разрешается наносить на влажнуюповерхность. При использовании герметиков поверхность очищают от жировых пятентаким же образом, как и при устройстве клееных стыков.

Рис. 30. Переноснойадгезмометр ЦНИИС:
1-пружинный корпус; 2-опорная плита; 3-винтовая тяга; 4-маховичок;5-индикатор; 6-винт: 7-направляющая скоба

Устройство бетонируемых стыков

5.86. Бетонируемыестыки устраивают, заполняя швы между блохами бетоном или раствором. Вконструкциях с арматурой в шве последнюю перед укладкой бетона стыкуют.Способы, последовательность стыкования ненапрягаемой арматуры и применяемые дляэтого материалы указывают в проекте.

5.87. Каналы дляпропуска пучков в тонких швах образуют: заклейкой каналов в блоках споследующим образованием отверстий в материале, заполняющем шов; введением вканалы заглушек различном конструкции или установкой в стыке уплотняющих колец из пористой резины.

В широких швахканалы образуют с помощью заглушек, различной конструкции.

5.88. Если каналыобразуют пробивкой отверстий в материале, заполняющем шов, то их заранее илинепосредственно перед заполнением швов заклеивают стеклотканью или марлей,смоченной эпоксидным клеем. Нельзя заклеивать отверстия плотными тканями, необладающими биостойкостью. Отверстия в шве перед установкой пучков пробиваютстальным стержнем.

5.89. В качествезаглушек при образовании каналов в широких и тонких швах, заполняемых подвижнымцементным раствором, используют полиэтиленовые трубы (МРТУ 6-5-918-67, тип Л),резино-тканевые рукава (ГОСТ18698-73, тип В или Г) или отрезки резино-тканевого рукава, закрепленные настальном стержне (рис. 31).

Два кольцевых упора,приваренных к стержню, фиксируют положение отрезков рукавов на стержне. Дляоблегчения заводки заглушки в шов рукав закрепляют на стержне так, чтобы егоконцы могли несколько смещаться вдоль стержня.

В швах, заполняемыхжестким бетоном или жестким раствором, каналы разрешается образовывать спомощью стальных и полиэтиленовых трубок.

5.90. Наружныйдиаметр полиэтиленовых труб, резинотканевых рукавов и стальных трубок долженбыть на 3-4 мм меньше диаметра канала.

В тонких швах,заполняемых подвижным цементным раствором, резино-тканевые рукава должнызаходить в канал мс менее чем на 50 см, а в широких бетонируемых стыках- не менее чем на 15 см.

При длине каналовболее 15 м каналообразователи из полиэтиленовых труб и резино-тканевыхрукавов выполняют из двух частей, извлекаемых в разные стороны.

Извлекать заглушки,резино-тканевые рукава и полиэтиленовые трубы следует через 2-4 часа послезаполнения шва.

Рис. 31. Устройство каналов в стыке при помощи заглушек изрезинотканевого рукава:
а - схема установки заглушек в канале: б - конструкция заглушки;
1-канал для напрягаемой арматуры; 2-стержень диаметром 14-16 мм, 3-отрезокрезинотканевого рукава; 4-кольцо из проволоки, фиксирующее положение заглушки;5-смазка солидолом; 6-вязальная проволока

5.91. Стальныетрубки изготовляют из листовой стали толщиной 0,6-0,8 мм или отрезков стальныхтруб (рис. 32).Длина трубок должна превышать толщину шва не менее чем на 10 см.

Трубки вставляют вканалы блоков по мере их установки на сборочный стенд. При наличии междутрубкой и стенкой канала зазоров более 2 мм место входа трубы в каналзаделывают цементным раствором.

5.92. Уплотняющиерезиновые кольца (рис. 33) ослабляютсечение конструкции в стыке и их применяют для образования каналов только вслучае, когда это предусмотрено проектом.

Кольца должны иметьвнутренний диаметр на 1-2 мм больше диаметра канала, ширину 10-12 мм итолщину на 30-40% больше толщины шва. Кольца наклеивают на один из стыкуемыхторцов с помощью клеев № 88 и 88-Н, соответствующих ТУ № 1542-49 и ТУ №УТ 880-58, или с помощью битума.

 

Рис. 32. Устройствоканалов в стыке при помощи отрезков стальных труб:
1
-канал для пропуска напрягаемой арматуры; 2-стальная трубка: 3-фиксатортрубки

Рис. 33.Устройство каналов в стыке при помощи резиновых колец:
1
-канал для пропуска напрягаемой арматуры; 2- кольцо из микропористойрезины

5.93. Для заполненияшироких швов применяют бетонную смесь с осадкой конуса 2-3 см. Швы, неимеющие арматуры, допускается заполнять торкрет-бетоном, используя для этойцели цемент - пушки небольшой производительности.

Бетон для заполненияшвов приготовляют на чистых фракционированных заполнителях крупностью до 20 мм;укладывают слоями по 20-25 см и послойно уплотняют шланговымивибраторами.

5.94. Опалубкатолстых швов должна иметь приспособления, позволяющие плотно прижимать ее кстыкуемым блокам, и уплотняющие прокладки, которые предотвращали бы вытеканиецементного теста из бетона шва. При блоках выше 2,5 м в опалубке шва устраиваютокна для подачи и уплотнения бетона, закрываемые в дальнейшем закладнымидосками.

5.95. Стыкуемыеповерхности блоков перед установкой опалубки очищают от пыли и грязи стальнымищетками и промывают. Перед заполнением швов стыкуемые поверхности блоковобильно смачивают водой.

5.96. Дляувеличения сцепления бетона омоноличивания с бетоном блоков рекомендуется обрабатыватьторцовые поверхности блоков следующими способами:

а) промазка клеем наоснове эпоксидной смолы. Эпоксидный клей наносят на торец блока за 20-30 миндо укладки бетона; бетонные поверхности предварительно подготавливают всоответствии с пп. 5.70и 5.71;

б) смазка 50%-нымраствором сульфитно-спиртовой барды стенок опалубки, образующих торцовыеповерхности блоков (при бетонировании) с последующим (через сутки) удалениемслоя незатвердевшего раствора металлическими щетками и тщательной промывкойводой.

Насекать стыкуемыеповерхности блоков запрещается.

5.97. Тонкие швысоставных конструкций заполняют цементным раствором.

При отсутствии встыке арматуры или небольшом ее количестве допускается зачеканивать шов жесткимраствором.

Швы с напрягаемойарматурой заполняют подвижным цементным раствором, приготовленным на мелком илимолотом кварцевом песке (50-60% отвеса цемента).

5.98. Прочностьматериала шва, при которой разрешается нагружать конструкцию и включать еечастично или полностью в работу, назначают в соответствии с п. 3.20и оговаривают в проекте. Прочность материала стыка определяют испытаниемконтрольных кубов размером 15´15´15 см (толстые стыки) или10´10´10 см (тонкие стыки),закладываемых одновременно с бетонированием швов и хранящихся в таких жеусловиях, как и материал шва.

5.99. Применять длязаполнения швов цементное тесто, а также растворы н бетоны с добавкой хлористогокальция запрещается.

5.100. Раствор длязаполнения топких швов приготовляют и растворомешалках, применяемых дляприготовления инъекционного раствора. Подвижность раствора должна бытьминимальной, при которой его можно подавать растворонасосом.

5.101. Растворготовят мелкими порциями. Объем замеса выбирают таким, чтобы время междуприготовлением и окончанием потребления раствора не превышало 15-20 мин. Чтобыизбежать образования пробок в штуцерах и шлангах растворонасоса, цемент и песокперед употреблением просеивают через сито с отверстиями диаметром 1-2 мм.

5.102. Растворподают в стык ручными растворонасосами производительностью 150-200 л/ч черезтрубки, расположенные в нижней части шва. При больших сечениях для подачираствора следует устраивать несколько трубок, расположенных через 1,5-2,0 м,и по мере заполнения шва переставлять штуцер растворонасоса в расположеннуювыше трубку.

5.103.Опалубку тонких швов рекомендуется выполнять из мешковины и слояцементо-песчаного раствора состава 1:1 толщиной 8-10 мм (рис. 34). Мешковину приклеивают кстыкуемым блокам цементным тестом, имеющим водо-цементное отношение 0,45-0,55,пли эпоксидным клеем. Раствор наносят на мешковину спустя 2-3 часа после еенаклейки. Одновременно вставляют трубки для подачи в шов раствора. Дляускорения твердения цементного теста и раствора наклеенную мешковину и обмазкуобрызгивают 10%-ным раствором хлористого кальция. Заполнять стык разрешаетсячерез 12-18 часов после наклейки мешковины.

5.104. Опалубку швовснимают до натяжения арматуры. Поверхность распалубленных стыков тщательновыравнивают и затирают цементо-песчаным раствором.

5.105. Уход засвежеуложенным раствором или бетоном стыков осуществляют, укрывая ихпериодически увлажняемыми матами или нанося на них влагонепроницаемые пленки излатекса, помароля, лака-этиноля, битумной эмульсии и др. (см. «Техническиеуказания по уходу за свежеуложенным бетоном дорожных и аэродромных покрытий сприменением пленкообразующих материалов» (ВСН 35-70) Минтрансстроя СССР),предохраняющих материал стыка от высыхания.

Защитные пленкинаносят сразу же после распалубливания стыка. Уход прекращают не ранее чемматериал стыка наберет проектную прочность.

Рис. 34. Оклеечная опалубка тонких стыков:
1-стенд; 2-раствор, нагнетаемый в шов; 3-мешковина, смоченная вцементном растворе; 4-обмазка из цементо-песчаного раствора; 5-обустройство,поддерживающее мешковину; 6-стальные трубки длиной 60-70 мм для нагнетанияраствора; 7-штуцер растворонасоса

5.106. Приотсутствии в бетонируемых стыках ненапряженной арматуры или ее недостаточномколичестве должны быть приняты меры, предотвращающие образование температурныхтрещин по контакту бетона омоноличивания с бетоном блоков. Перечень таких мероприятийи все необходимые данные (порядок бетонирования стыков, конструкция стяжек, ихмощность, время установки и натяжения и т.д.) указывают в проекте организацииработ.

6. ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВАСТЫКОВ ПРИ НИЗКИХ ПОЛОЖИТЕЛЬНЫХ И ОТРИЦАТЕЛЬНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ

Особенности устройства клееных стыков

6.1. Способустройства клееных стыков при отрицательных температурах (табл. 5) выбирают при проектированииконструкции исходя из особенностей ее работы, климатических условий, предполагаемых темпов сборки итехнико-экономических соображений. Предпочтение следует отдавать способам, нетребующим обогрева зоны клеевого шва.

Таблица 5

Способность конструкции нести монтажные нагрузки при неотвержденном клее

Среднесуточная температура наружного воздуха, °С

Способы устройства клееных стыков при темпах монтажа конструкции

быстрых*

медленных

Способна

От 0 до -20

Клен с ускорителями твердения. Нанесение клея на холодные поверхности. Монтаж не дожидаясь отверждения клея

От –20 до -30

Клеи с ускорителями твердения. Нанесение клея на подогретые поверхности. Монтаж не дожидаясь отверждения клея

Не способна

От 0 до -5

Клеи с ускорителями твердения. Нанесение клея на холодные поверхности. Монтаж после отвердения клея

От -5 до -20

Клеи с ускорителями твердения или обычные. Нанесение клея на подогретые поверхности. Прогрев зоны стыка сетками. Монтаж после отвердения клея

Клеи с ускорителями твердения. Нанесение клея на холодные поверхности. Монтаж после отвердения клея

От -20 до -30

Клеи с ускорителями твердения или обычные. Нанесение клея на подогретые поверхности. Прогрев зоны стыка сетками. Монтаж после отвердения клея

* Один блок (балка) в сутки и более.

6.2. При устройствеклееных стыков в местном тепляке монтируемая конструкция должна быть рассчитанана температурные напряжения, возникающие в зоне стыков при нагреве и остыванииконструкции, подобран допустимый режим прогрева конструкции и установленпостоянный и тщательный контроль за его соблюдением.

6.3. В объемлющих теплякахклееные стыки выполняют теми же методами, что и при положительных температурах.Разница в температуре воздуха в различных точках объемлющего тепляка не должнапревышать 10°С.

6.4. Монтажсоставной конструкции при прогреве клееных стыков в местных или объемлющихтепляках и сетками организуют таким образом, чтобы арматура была напряжена доостывания конструкции.

6.5. Для выполненияклееных стыков при отрицательных температурах следует применять клеи сускорителями твердения (см. табл. 1 приложения 6).

В конструкциях,способных работать при неотвержденном клее, и в стыках, устраиваемых с прогревомзоны шва, допускается использовать клеи без ускорителей твердения.

Клеи, наносимые наповерхность бетона с температурой ниже 0°С, должны иметь в своем составе вкачестве пластификатора фуриловый спирт и тиксотропную добавку. Введениетиксотропной добавки обязательно также при прогреве зоны клеевого шва.

6.6. Стыкуемыеповерхности блоков обрабатывают пол клей заранее, обезжиривают и грунтуют приположительной температуре, очищают от снега, инея и льда перед нанесением клея.Клей наносят на стыкуемые поверхности теми же способами, что и летом.

6.7. Клеиприготовляют в отапливаемом помещении при температуре 15-25°С.

Транспортировка клеябез ускорителей твердения к месту работы и хранение в процессе работы должныобеспечить сохранение клеем температуры 15-25°С вплоть до его нанесения.

Клеи с ускорителямитвердения охлаждают после приготовления компаунда до температуры наружноговоздуха. Отвердитель и ускоритель вводят в компаунд непосредственно переднанесением клея и очень тщательно его перемешивают.

6.8. Температурабетона, на который наносят клей, не должна превышать:

а) для клея сускорителями твердения - 0°С;

б) для клея безускорителей твердения - +20°С.

При температуренаружного воздуха ниже -20°С поверхность бетона для облегчения и ускорениянанесения клея подогревают до указанных выше температур.

Подогрев ведутсетками (рис. 35)или воздухом в местных брезентовых тепляках. Длина концов блоков, заходящих вместный тепляк, не должна быть больше двух и меньше полутора толщинпрогреваемого элемента сечения.

6.9. Стыки должныбыть обжаты рабочими пучками пли монтажными приспособлениями в периодадгезионной жизнеспособности клея. В стыках, выполняемых без обогрева,жизнеспособность клея определяют по температуре наружного воздуха, а в стыках собогревом - по температуре поверхности бетона, на которую нанесен клей.

6.10.Предварительное обжатие должно создавать в стыке напряжения не менее 2 кгс/см2.В дальнейшем до отверждения клея в стыке не должны возникать растягивающиенапряжения.

6.11. Температурабетона в стыке при обогреве зоны шва электросетками не должна превышать +40°С,а при обогрева зоны шва в местном тепляке +20°С. Перепад температур в бетоне вобогреваемой зоне и вне ее не должен превышать:

- при обогреве зонышва сетками - 50°С;

- при обогреве зонышва в местном тепляке - 30°С.

Рис. 35. Схемаэлектропрогрева клееных стыков:
1-внешняя электрическая сеть; 2-трансформатор; 3-подводящая цепь(кабели); 4-нагревательные элементы (сетки, спирали); 5-клееный стык; 6-блокисоставной конструкции

Скорость изменениятемпературы бетона при нагреве и охлаждении зоны шва не должна превышать 10°С вчас.

6.12. Электросеткиизготовляют из обычной арматурной стали и устанавливают па расстоянии 2,0-2,5см в свету от торцовой поверхности блока. Электросетки конструируюттаким образом, чтобы обеспечить одинаковый нагрев всех элементов поперечногосечения конструкции. Диаметр стержней электросеток и их длину определяюттеплотехническим расчетом (приложения 9и 16).

Электросетки устанавливают,как правило, в торцах обоих стыкуемых блоков.

6.13. Отеплять стыкпри обогреве клея сетками допускается только при одностороннем их расположении.Полоса отеплителя должна при этом иметь ширину не более толщины отепляемогоэлемента и располагаться по оси стыка.

6.14. Стержниэлектросеток обмазывают эпоксидным клеем или эмалевой краской дляэлектроизоляции от арматурного каркаса конструкции.

Для нагревания сетокиспользуют сварочные или печные трансформаторы (приложение 17).

Способы подключенияэлектросеток к трансформаторам, методы контроля и регулирования температуры встыке изложены в приложении 9.

6.15. Местныетепляки для обогрева стыков должны быть инвентарными и легкопереносимыми.

Конструкция теплякаи расположение обогревающих устройств должны обеспечивать примерно одинаковыйнагрев всех элементов поперечного сечения конструкции (разница в температуребетона не должна превышать 10°С).

Размер тепляка вдольконструкции должен быть не менее четырех толщин элемента поперечного теченияконструкции плюс 30 см.

6.16. Конструкциютепляка и мощность нагревающих устройств определяют теплотехническим расчетом.Мощность устанавливаемых в тепляке отопительных устройств должна превышатьрасчетную при труднопроницаемых отеплителях не менее чем в 1,5 раза, а прилегкопроницаемых отеплителях (см. табл. 2 приложения 16) -не менее чем в 2 раза.

6.17. Режим и срокипрогрева стыка выбирают с учетом состава клея, температурных условий и темповмонтажа конструкции.

Время прогрева стыкаопределяют по графику (рис. 2,приложение 6) и уточняютиспытанием контрольных образцов, склеенных тем же клеем и прогретых ваналогичных температурных условиях.

6.18. Качествовыполнения клееных стыков при отрицательных температурах контролируют так же,как и в теплое время года: внешний осмотр стыка и испытание на прочностьконтрольных клееных образцов или определение прочности шва адгезиометром.

Прочностьконтрольных образцов клеевого шва на растяжение при изгибе или на срез переднатяжением рабочей арматуры (если она не была натянута до отверждения клея) ивключении стыка в работу должна быть не менее 25 кгс/см2.

Контрольные клееныеобразцы (3 шт.) закладывают одновременно со склеиванием блоков; хранят в тех жеусловиях, в которых находится конструкция, и испытывают на прочность передзагружением составной конструкции монтажными или эксплуатационными нагрузками.Для конструкций, клееные стыки которых вступают в работу при положительныхтемпературах, образцы испытывают при наступлении температуры 15°С.

Особенности устройства бетонируемых стыков

6.19. Приотрицательных и неустойчивых положительных температурах воздуха необходимопринимать меры по обогреву материала шва или выполнять укрупнительную сборку вобъемлющих тепляках.

6.20. Широкие стыкиустраивают в обогреваемой опалубке (рис. 36) методом электродногопрогрева (рис. 37) илиобогревают материал шва сетками, установленными в торцах стыкуемых блоков илинепосредственно в шве. Допускается устройство широких стыков в местном теплякепри условии расчета конструкции на температурные напряжения и организациитщательного контроля за соблюдением назначенного режима.

Рис. 36. Прогревматериала шва в местном тепляке:
1
-стальная опалубка шва; 2-водяная рубашка опалубки; 3-стяжные болты;4-стеганое полотнище δ=25¸30 мм из двух слоев брезента с прослойкой ваты;5-рамки из стали диаметром 23-30 мм, прижимающие полотнище к балке;6-проволочные скрутки; 7-резиновые шланга, соединяющие водяные рубашки опалубкимежду собой и с магистральными трубами; 8-нижний деревянный щит опалубки

6.21. Тонкие стыкиустраивают при отрицательных температурах в объемлющем тепляке. Устраиватьтонкие стыки с обогревом зоны стыка запрещается.

6.22. Стальнаяобогреваемая опалубка должна иметь длину, равную толщине шва плюс толщинастыкуемого элемента.

Опалубку обогреваютводой, циркулирующей между ее стенками.

6.23. Электродныйпрогрев применяют для обогрева материала швов, в которых размещается тольконапрягаемая арматура. Для электродного прогрева используют переменный ток,который подводят к бетону через электроды из полосового железа толщиной 2-3 мм.Для улучшения контакта с бетоном устраивают перфорированные электроды.

6.24. Расположениеэлектродов на поверхности шва (рис. 37) должнообеспечивать равномерный нагрев его. Расположение электродов, напряжение всети, необходимое для получения нужной плотности тока и температуры в бетонестыка, устанавливают опытным путем.

Электропроводностьбетона по мере его твердения и высыхания уменьшается в 5-8 раз, поэтому всоставе электрической цепи, собранной для электродного прогрева стыка,необходимо иметь устройства, позволяющие изменять напряжение на электродах иподдерживать в бетоне стыка в процессе прогрева необходимую температуру.

Зону стыка отепляютпри электродном прогреве на длине, равной толщине шва плюс 10 см.

6.25. Сетки(спирали) для обогрева бетонируемых стыков проектируют исходя из тех жепринципов, что и при обогреве клееных стыков. Сетки устанавливают в материалешва или в обоих стыкуемых торцах.

В стыках толщиной до160 мм сетки, располагаемые в материале шва, устанавливают по оси шва. Вболее толстых стыках устанавливают две сетки - у торцов стыкуемых блоков.

Диаметр стержнейсеток и их длину определяют теплотехническим расчетом.

Стык при обогревесетками отепляют на длине, равной толщине шва плюс 10 см.

Рис. 37. Схемы расположения электродов приобогреве бетона шва:
1-прогреваемый элемент; 2-полосовыеэлектроды; 3-линия питания

6.26. Местныетепляки для обогрева материала шва должны быть инвентарными и легко переносимыми.В балках таврового и двутаврового сечения рекомендуется устраивать тепляк изматов толщиной 25-30 мм, выполняемых из двух слоев брезента с прослойкойваты, пакли или отходов льна между ними. Маты прижимают к поверхности стыкуемыхблоков деревянными или металлическими рамками.

Тепляки обогреваютэлектрокалориферами. Мощность электрокалориферов должна превышать потребную порасчету не менее чем в 2 раза.

Конструкция теплякаи места подачи теплого воздуха должны обеспечивать равномерный нагрев материаластыка. Разница в температуре бетона стыка в различных его точках не должнапревышать 10°С.

6.27. Режим прогревастыка подбирают таким, чтобы температура бетона в шве и разница в температуребетона в шве и вне его не превышала 30°С.

6.28. Поверхность опалубки,примыкающую к материалу шва при всех видах прогрева, выполняют изводонепроницаемого материала. Торцы стыкуемых блоков перед укладкой бетонапокрывают эпоксидным клеем с пластификатором - фуриловым спиртом. Состав клеяподбирают исходя из того, чтобы бетон укладывался в стык при незатвердевшемклее.

6:29. Бетон ираствор для заполнения швов приготовляют на горячей воде, а в необходимыхслучаях и на подогретых заполнителях. Температуру нагрева воды (нагрев водывыше 70°С запрещается) и заполнителей подбирают такой, чтобы бетонная смесь приукладке в шов имела температуру не ниже 20°С.

6.30. Стыкпрогревают до тех пор, пока материал шва не наберет проектной прочности. Времяпрогрева определяют испытанием контрольных кубов, хранящихся в таких же температурно-влажностныхусловиях, что и материал шва.

6.31. Арматуру частично натягивают до окончания прогрева, чтобык моменту окончания прогрева в конструкции были созданы усилия, способныепредотвратить образование температурных трещин в стыке при ее остывании.

6.32. Температура вобъемлющем тепляке в процессе прогрева стыков и натяжения арматуры конструкциине должна изменяться более чем на 10°С, в противном случае принимаютконструктивные меры, предотвращающие образование температурных трещин поконтакту сопряжения бетона шва с бетоном конструкции. Температура торцов блоковв момент бетонирования швов должна быть не менее +5°С.

7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ,УСТАНОВКА И НАТЯЖЕНИЕ ВЫСОКОПРОЧНОЙ ПУЧКОВОЙ АРМАТУРЫ

7.1. Арматуру хранятв закрытом сухом помещении на деревянном настиле или стеллажах. Прискладировании обеспечивают возможность периодического осмотра арматуры исохранность металлических бирок завода-изготовителя.

В процессезаготовки, транспортировки и натяжения арматуру предохраняют от загрязнения,особенно маслянистыми веществами, от повреждений, а также от действия высокихтемператур.

7.2. Передначалом изготовления арматурных пучков испытывают контрольные образцы, взятыепо одному в начале и конце каждой бухты, в соответствии с требованиями ГОСТ иТУ. Если результаты проверки хотя бы одного образца не соответствуюттребованиям ГОСТ, следует провести повторную проверку двойного количестваобразцов от бухты, показавшей неудовлетворительные результаты. Если результатыповторной проверки не соответствуют требованиям ГОСТ хотя бы по одному образцу,бухта бракуется.

7.3. Для натяжения изакрепления арматурных пучков применяют анкеры, конструкция которых приведена вприложении 10.

Другие типы анкеровприменяют при технико-экономическом обосновании целесообразности ихиспользования и проведении необходимых испытаний.

В пучках из проволокс высаженными головками на одном конце устанавливают натяжной монолитный анкер,а на другом конце - натяжной сборный или неподвижный сборный (при натяжениипучка с одной стороны) анкер.

7.4. Анкерыизготовляют централизованно на заводах или в механических мастерских.Технические условия изготовления деталей анкеров устанавливаются проектом.

Анкеры должныпоступать на стройки с паспортами, в которых указываются марка стали, характеробработки (механической и термической) и основные размеры. Детали сборныханкеров для проволок с высаженными, головками маркируют.

7.5. Материалы, изкоторых следует изготовлять детали анкеров, и требования к их твердости послетермической обработки приведены в табл. 6.

Таблица 6

пп

Анкеры

Детали анкеров

Марки стали

Твердость по Роквеллу, шкала С единиц HRC

1

Корпусные

Для пучков из 24 проволок- диаметром 5 мм

Обоймы или плиты

Ст. 45 (ГОСТ 1050-60**) или Ст. 5 (ГОСТ 380-71)

Без термообработки

 

Конусы

Ст. 40Х (ГОСТ 4543-71) или У8 (ГОСТ 1435-54*)

HRC = 55¸60

2

Для пучков из 48 проволок диаметром 5 мм

Обоймы

Ст. 45 или Ст. 40Х

HRC = 28¸32

Конусы

Ст. 45

Без термообработки

3

Для пучков из 7, 12 и 19 семипроволочных прядей диаметром 15 мм

Обоймы

Стальное литье 35ГЛ (ГОСТ 7832-65)

Без термообработки

 

Конусы

Ст. 45

HRC = 35¸40

4

Для пучков из проволок с высаженными головками

Корпусы натяжных монолитных анкеров, анкерные гайки, пластины цилиндров сборных анкеров и винты

Ст.5сп (ГОСТ 380-71) или Ст. 45 (ГОСТ 1050-60*)

Без термообработки

Муфты натяжных сборных анкеров

Ст.40Х (ГОСТ 4543-71)

Нормализация до твердости НВ = 70¸190

5

Стаканного типа для канатов

 

 

Стальные стаканы

Ст. 5

Без термообработки

Допускается использовать для изготовления анкеров другие марки сталипрочностью не менее рекомендуемых и обеспечивающие получение требуемойтвердости.

7.6. Боковаяповерхность конусов для пучков из 24 проволок должна иметь нарезку треугольногоили трапециевидного профиля. Конусы для пучков из 48 проволок и для пучков изпрядей должны иметь пазы вдоль образующей конуса. Ширина, глубина и уклон пазовдолжны быть одинаковыми.

Конусы для пучков изпрядей должны иметь, кроме того, кольцевые пазы глубиной на 0,8-1,0 мм большеглубины продольных пазов.

Дляобеспечения одинакового уклона и профиля пазов вдоль образующей конуса пазы необходимофрезеровать специальными фрезами цехового изготовления нагоризонтально-фрезерном станке (рис. 38).

Для центровкиконусов на оправке при фрезеровке пазов допуски на размеры центрового отверстияпринимают не ниже 3 класса точности.

7.7. Размеры деталейанкеров контролируют специальными шаблонами. Размеры конусов и конусныхотверстий обойм выдерживают по 4 и 5 классу точности. Торцовые поверхностиобойм должны иметь чистоту не ниже 3 класса.

Точностьизготовления деталей сборных анкеров для проволок с высаженными головками н ихрезьбовых соединений должна обеспечивать свободную сборку (разборку) вручную.

7.8. Твердостьанкеров контролируют не менее чем у 50% деталей каждой заводской партии,изготовленных из одной стали и с одинаковой термической обработкой. Твердостьзамеряют на передних торцах, а в конусах анкеров для пучков из 24 проволокдиаметром 5 мм и на боковой рифленой поверхности.

Твердость на торцахзамеряют на расстоянии 3-4 мм от края и не менее чем в четырех точках всоответствии с ГОСТ 9013-59.Среднее показание по четырем точкам должно соответствовать требуемой твердости,причем отклонения в показаниях для отдельных точек не должны превышать 5единиц.

Твердость на боковойрифленой поверхности замеряют с помощью тарированных напильников.

7.9. Стаканы анкеров стальных канатов заливают цинковым сплавомАЦ-13-2, состоящим из цинка, 7-8% алюминия, 1,8-2,2% меди и 0,5% магния.

Допускается заливатьстаканы другими сплавами, удовлетворяющими следующим требованиям:

а) временноесопротивление сжатию - не ниже 60 кгс/мм2;

б) временноесопротивление при разрыве - не ниже 20 кгс1мм2;

в) температураплавления - не выше 400°С.

Рекомендации поустановке анкерных стаканов на канаты и заливка сплавом даны в приложении 11.

7.10 Арматурныепучки из проволок (прядей) изготовляют протаскиванием проволок (прядей) черезшаблон с отверстиями (рис. 39), скрепляяих непрерывной обмоткой с шагом 10-15 см или скрутками из двух-трехвитков вязальной проволоки диаметром 2 мм через 1,5-2,0 м. Проволокиили пряди режут при заготовке механическим путем или огневыми средствами -бензорезом, керосинорезом, автогеном. Электродуговая резка с помощью электродане допускается. Арматуру при резке защищают от попадания брызг металла.

Рис. 38. Схема фрезеровки продольных пазовконуса на горизонтально-фрезерном станке:
1-оправка;2-кольцевые  пазы; 3-конус;  а - угол наклона образующей конуса

 

7.11. Длина пучков сконусными анкерами не должна превышать проектной, определенной с учетом захватапроволок (прядей) в анкерах и домкратах, более чем на 10 см. При определениидлины пучка из 48 проволок диаметром 5 мм, напрягаемого с одной стороны,необходимо учитывать, что противоположный от домкрата конец пучка должаявыступать за торец анкера на 60 см.

Допуск на длинуарматурных элементов из проволок с высаженными головками, определенную какрасстояние между внутренними гранями анкеров, устанавливают в проекте. Разницав длинах проволок в одном пучке не должна превышать ±0,5 мм на каждые 10м длины пучка.

При определениидлины пучка модуль упругости проволок принимают равным 1,9·106кгс/см2.

 

Рис. 39. Шаблоны для формирования пучков из 7,12 и 19 прядей

7.12. При заготовкепроволок для пучков с высаженными головками резка их способами, вызывающиминагрев проволок, категорически запрещается. Рекомендуется применять для этойцели втулочные ножницы типов РПН-1 и ГПH-7 конструкции ЦНИИСсоответственно для одиночной и групповой (до 7 проволок) резки, а такжегидравлические пресс-ножницы типа ГПН-48 конструкции ЦНИИС для одновременнойрезки 48 проволок пучка. Допускается применение других режущих механизмов,обеспечивающих образование ровного торца в месте разреза.

7.13. Анкерныеголовки на концах проволок выполняют холодной опрессовкой. Рекомендации позаготовке проволок, резке и торцовке концов проволок и высадке анкерных головокданы в приложении 11.

7.14. Арматурныеэлементы из канатов изготовляют на стендах (обтяжка канатов, раскрой их наотрезки проектной длины, устройство анкеров и их испытание).

Канат обтягиваютусилием, которое на 10% превышает контролируемое усилие предварительногонапряжения, фиксируемое при окончательном закреплении каната в конструкциях.Продолжительность обтяжки не менее 30 мин. Допускается выполнять обтяжкумногократным натяжением (не менее чем трехкратным) тем же усилием с разгрузкойдо усилия не более 0,1 от максимального. Количество повторений натяженияопределяют из условия, чтобы разница удлинений при двух последних натяжениях непревышала 1% полного удлинения.

Длину арматурногоэлемента (расстояние между анкерами) выдерживают с допуском -10, +50 мм.

Канатследует резать способом, при котором он остается неповрежденным, а проволокисохраняют свои физико-механические свойства. Рекомендуется резать канатмеханическим путем. Электродуговая резка каната с помощью электродазапрещается.

7.15. Арматурныепучки следует хранить в сухом закрытом помещении на стеллажах или намотаннымина барабаны в условиях, предохраняющих от загрязнения.

Допускаетсяприменять пучки, проволоки которых имеют слабый, легко удаляемый ветошью налетржавчины.

7.16. Арматурныепучки транспортируют в зависимости от их длины и имеющегося оборудования в видеплети, намотанной на барабаны или свернутой в бухты диаметром не менее 45диаметров пучка и не менее 2 м. Анкеры с открытой резьбой закрывают притранспортировке кожухами из кровельного железа, предохраняющими резьбу отповреждения. Сборные детали анкеров транспортируют в деревянных ящиках,обернутыми в промасленную бумагу.

При перемещениипучка в виде плети предохраняют его от резких перегибов, для чего применяюттраверсы с подвеской пучка не реже чем через 4 м. В случае, когда арматурныепучки подают на пролетное строение в виде бухты, скрутки, скрепляющие пучки,ставят так, чтобы была обеспечена быстрая и безопасная раскатка бухты.

7.17. Арматурныепучки большого веса и длины заводят в канал с помощью «лидера» из проволоки илигибкого троса и лебедки. Передний конец пучка перед заводкой в каналы снабжаютспециальным наконечником.

7.18. Передустановкой пучков конические отверстия обойм и рабочие поверхности конусовтщательно очищают ветошью или наждачной бумагой и обрабатывают бензином дополучения чистой и сухой поверхности. Торцовые листы и отверстия в них очищаютот бетона и заусенцев для обеспечения плотного примыкания обойм,устанавливаемых перед натяжением пучков. Венец обоймы для пучка из 48 проволокдолжен беспрепятственно входить в отверстие торцового листа. На анкерах дляпучков из проволок с высаженными головками проверяют состояние резьбы и принеобходимости прогоняют ее специально изготавливаемыми метчиками и разъемнымилерками.

7.19. Арматурныепучки натягивают специальными домкратами одиночного, двойного или тройногодействия (приложение 12).

При работе сдомкратами необходимо выполнять требования «Инструкции по эксплуатациигидродомкратов», прилагаемой заводом-изготовителем к каждому домкрату.

7.20. Пучки натягивают в строгом соответствии с проектом, вкотором указывают:

а) порядокнатяжения: групповое или поочередное; с одной или с двух сторон;последовательность натяжения отдельных пучков;

б) параметрынатяжения:

Nнк - контролируемое усилие в пучке, соответствующее расчетномусопротивлению арматуры на стадии монтажа Rн;

Nпер- наибольшее усилие в пучке, предусматриваемое для уменьшения потерь напряженияот релаксации арматурной стали и компенсации потерь от трения арматуры о стенкиканалов, а также время выдержки пучка при этом усилии;

Nзапр - усилие в пучке, при котором осуществляется запрессовка конуса(назначается таким, чтобы после передачи усилия с домкрата на анкер усилие впучке достигло проектного значения Nпр);

в) величиныудлинения пучков (канатов) и упругого обжатия конструкции при изменении усилияв пучке в интервале от 0,2 Nнк до Nнк.

Величины усилий Nнк, Nпер, Nзапр, Nпр указывают в проекте для участкапучка, находящегося в пределах конструкции непосредственно за анкером, при этомвеличину Nзапр назначают исходя из требуемого усилия в пучке Nпр, величины податливости анкеров,очертания канала на прилегающем к анкеру участке и сил трения пучка о стенкиканала.

Рекомендации понатяжению пучков даны в приложении 13.

7.21. Величину податливости анкеров при передаче усилия наанкер принимают равной:

а) для проволочныхпучков с конусными анкерами и пучков из проволок с высаженными головками - 2мм;

б) для пучков изпрядей с конусными анкерами - 8 мм;

в) для канатов состаканными анкерами от уплотнения металлических вилкообразных шайб под анкерамии обмятая бетона под шайбами - 0,5 мм на каждый шов, но не менее 2 ммна анкер.

Необходимостьконтроля заложенной в проекте податливости анкеров пучков из прядей исоответствующей корректировки параметров натяжения должна быть указана впроекте. Фактическую податливость определяют путем измерения величины затяжкиконуса на 6-8 анкерах, после чего корректируют величину усилия в пучке Nзапр, при которой производитсязапрессовка конуса.

7.22. При назначениирабочего давления в домкрате для создания в пучке на различных этапах егонатяжения усилии Nнк, Nпер, Nзапр и Nпр учитывают потери в натяжении,вызванные трением в самом домкрате и трением пучка в обойме конусного анкера инаправленные в сторону, противоположную движению тянущего цилиндра.

Потери припроектировании конструкции принимают в следующих размерах от величины усилия,создаваемого в пучке:

а) для пучков изпроволок с высаженными головками и для пучков с анкерными стаканами - 2%;

б) для пучков сконусными анкерами - 8%.

7.23. Натяжениепучков выполняют по достижении бетоном прочности, указанной в проекте, чтопроверяется испытанием контрольных кубов. Опалубка стыков перед натяжениемдолжна быть удалена.

При натяженииарматуры должно быть обеспечено свободное перемещение блоков напрягаемойконструкции. Особое внимание обращают на возможность свободного перемещения ееопорных узлов.

В процессе натяженияарматуры необходимо следить за состоянием стыков и контролировать очертаниебалок при их раскружаливании.

7.24. Величинунатяжения пучков контролируют измерением усилия в пучке (как правило, попоказаниям манометров) и измерением величины упругого удлинения пучка приконтролируемом усилии в пучке.

Примечание. В пучках из проволок с высаженными головками усилия натяжениядополнительно можно контролировать по динамометру, установленномунепосредственно на тяге домкрата.

Манометры, установленныев гидравлической системе натяжных устройств, должны обеспечивать точностьизмерения усилия в пределах 4%.

Работу манометровследует ежемесячно проверять образцовым манометром класса 0,2, устанавливаемымвзамен одного из двух параллельно расположенных манометров.

Проверка манометровпалатой мер и весов проводится в установленном порядке.

7.25. Величину удлинения пучков измеряют стальной линейкой сточностью до 1 мм.

Контролируемую принатяжении величину удлинения пучка получают умножением проектного значения (п. 7.20)на отношение проектного модуля упругости к фактическому модулю, полученному прииспытании используемой партии арматуры.

Отклонение ввеличине замеренного удлинения пучка or контролируемого значения не должно превышать ±10%.

Удлинение пучкаконтролируют при увеличении усилия натяжения от условного нуля доконтролируемого и наибольшего усилия (п. 7.20),при этом за условный нуль принимают усилие, соответствующее 20% контролируемогоусилия натяжения.

7.26. Еслирезультаты измерения величины удлинения пучка не удовлетворяют требованиям (п. 7.25),проверяют состояние арматурных каналов, исправность натяжного оборудования ипринятый для определения удлинения арматуры модуль упругости.

Для уточнениякоэффициентов трения, принятых в проекте при нахождении удлинения арматурырекомендуется определять потери натяжения за счет трения по длине арматуры,контролируя домкратом усилия на противоположном конце пучка. Если разница междувеличинами потерь, предусмотренными проектом и полученными при натяжении пучка,составляет более 5% от проектного усилия натяжения, корректируют величинупотерь на трение и все параметры натяжения пучка.

7.27. В конструкции оставляют не более одной пятой частиарматурных пучков с оборванными или не полностью напряженными проволоками, еслиих количество не превышает 5% от общего числа проволок в пучке. При обрывахпрядевой арматуры пучки заменяют. В отдельных случаях по согласованию спроектной организацией оставляют в конструкции пучки, ослабленные вышедопустимого.

8. ИНЪЕКТИРОВАНИЕ ЗАКРЫТЫХКАНАЛОВ К ЗАПОЛНЕНИЕ ОТКРЫТЫХ КАНАЛОВ

Основные требования

8.1. Защитаарматурных пучков от коррозии и обеспечение их связи с бетоном конструкциидостигается путем:

а) заполнения(инъектирования) закрытых каналов цементным тестом или раствором;

б) заполненияоткрытых каналов бетоном или раствором.

8.2. Открытые каналызаполняют после натяжения группы пучков монтируемой конструкции. В случае,когда интервал между натяжением пучков, расположенных в открытых каналах, и ихобетонированием превышает 1 месяц, принимают меры по защите пучков от коррозии(защита пучков от увлажнения, окраска цементным тестом и др.).

8.3. Заполняют иинъектируют каналы, как правило, при среднесуточной температуре наружноговоздуха не ниже + 5°С. При более низких температурах принимают специальныемеры, обеспечивающие набор раствором (бетоном) до его замерзания прочности неменее 200 кгс/см2.

8.4. Работыпо инъектированию закрытых и заполнению открытых каналов выполняютсяспециализированной бригадой, прошедшей обучение и работающей под контролеминженера, ответственного за выполнение этой работы.

Инъектирование закрытых каналов

8.5. Растворы дляинъектирования должны удовлетворять следующим требованиям:

а) текучестьраствора, определенная на текучестемере с опускающимся грузом (приложение 15),не должна превышать: сразу после приготовления раствора - 40 сек, через60 мин после приготовления - 80 сек;

б) оседание растворане должно превышать 2%;

в) прочностьраствора в возрасте 7 суток - не менее 200 кгс/см2 и ввозрасте 28 суток - не менее 300 кгс/см2;

г) раствордолжен быть морозостойким - не увеличивать своего объема при однократномохлаждении до температуры -23°С.

При заполненииканалов с бетонными стенками морозостойкость определяют только для составов сВ/Ц>0,45 и только в случае, когда инъектирование выполняют в зимний период.

При заполненииканалов с металлическими стенками и станками из полимерных материаловморозостойкость определяют для составов с В/Ц>0,4 независимо от сезонавыполнения работ.

8.6. Растворы дляинъектирования закрытых каналов приготовляют из портландцемента марки 400 ивыше, воды и пластифицирующих добавок.

Применениепуццолановых портландцементов и шлако-портландцементов не допускается.

Вводить в раствордля инъектирования хлористый кальций и другие соли, вызывающие коррозиюарматуры, запрещается.

Вода для затворенияраствора должна удовлетворять требованиям ГОСТ 4797-69.

8.7. В качествепластифицирующих добавок применяют СДБ или мылонафт. СДБ вводят в количестве0,2% (сухого вещества) от веса цемента, а мылонафт в количестве 0,12-0,15%. Приприменении пластифицированного цемента количество добавок уменьшают: СДБ - до0,1% и мылонафта до 0,05-0,07%.

8.8. Составыинъекционного раствора подбирают заранее для каждого цемента, которыйпредполагается использовать для инъектирования.

Работы по подборусостава выполняют, используя те же растворомешалки, что и при инъектировании, ипри тех же температурных условиях.

При резкихколебаниях температуры воздуха рекомендуется при инъектировании подбирать 2-3состава для различных погодных условий.

8.9. Цемент при приготовлениираствора дозируют по весу, воду и пластифицирующую добавку - по объему. Приналичии в растворомешалке специального прибора для определения подвижностираствора в процессе его приготовления допускается заменять весовую дозировкуцемента дозировкой по объему приготовляемого раствора с дополнительнымконтролем состава раствора по его подвижности. Прибор для определенияподвижности раствора перед началом работ на растворе данного состава тарируют.

Цемент передупотреблением должен быть просеян через сито с ячейками 0,5-1 мм.

СДБ передупотреблением следует разводить до 10%-ной концентрации. Количество воды,заливаемой в растворомешалку, определяют с учетом воды, содержащейся в раствореСДБ.

8.10.Раствор приготовляют в механических мешалках, агрегатированных срастворонасосами для его нагнетания. Ручное приготовление раствора запрещается.

Для нагнетанияраствора применяют растворонасосы небольшой производительности с максимальнымдавлением до 10 кгс/см2, обеспечивающие заполнение каналов соскоростью не выше 3 м/мин и его опрессовку давлением 6 кгс/см2.

Применятьдля инъектирования насосы большой производительности и пневматические установкизапрещается.

Металлическийнаконечник шланга насоса должен иметь выходное отверстие диаметром не менее 14мм. Отверстие в анкере, через которое инъектируют раствор, должно иметьдиаметр не менее 16 мм.

8.11. Растворготовят в количестве, которое может быть использовано в течение 60 мин сначала его приготовления. При хранении раствор, во избежание расслаивания, постоянноперемешивают.

8.12. Составляющиеподают в растворомешалку в следующей очередности: вода, цемент, СДБ. СДБ вводятв виде водного раствора через две минуты после введения цемента. Общее времяперемешивания раствора должно составлять не менее 8-10 мин.

Температураинъекционного раствора к моменту нагнетания в канал должна быть не ниже 10 и невыше 30°С. При нарушении этого условия предусматривают подогрев составляющихраствора или его охлаждение.

8.13. Короткиезакрытые каналы по концам открыто расположенных пучков инъектируют послеобетонирования пучков.

8.14. Не позже чемза сутки до начала инъектирования каналы заполняют водой для определенияпроходимости и выявления раковин или других неплотностей в бетоне конструкции,требующих заделки. Трещины раскрытием более 1 мм и раковины заделываютсразу после удаления воды из канала. Одновременно омоноличивают анкерныеустройства.

8.15. Инъекционныйраствор нагнетают в канал, заполненный водой. При расположении анкеровпуча<а в разных уровнях раствор закачивают в канал со стороны нижнегоанкера.

Инъектированиеодного канала проводят без перерыва. В случае образования «пробки» каналпромывают водой и работы по нагнетанию раствора выполняют заново. Одновременноодним растворонасосом рекомендуется инъектировать один канал. После заполненияканала спрессовывают закаченный раствор в течение 5 мин давлением 6кгс/см2.

8.16. Оставлятьнеподвижным раствор в шлангах более 15 мин не рекомендуется. При болеедлительных перерывах все механизмы промывают водой. Во избежание большихперерывов в процессе инъектирования рекомендуется иметь резервное оборудованиедля нагнетания раствора.

После окончанияработ все механизмы и инструмент (растворомешалка, насос, сита, шланги и др.)промывают водой.

8.17. Дляобеспечения безопасности работ при инъектировании нагнетающий шланг надевают наштуцер, имеющий не менее четырех уступов, и крепят двумя хомутами. Рабочихснабжают защитными очками.

8.18. В процессеинъектирования ведут журнал, по окончании составляют акт.

Обетонирование открыто расположенной арматуры

8.19. Марка бетонаомоноличивания напрягаемой арматуры, порядок его укладки, количество иразмещение противоусадочной арматуры, а также способы обработки поверхностиарматуры и бетона конструкции устанавливаются проектом в зависимости отособенностей возводимых конструкций.

8.20. Бетономоноличивания приготовляют на портландцементах марки 400 и выше и чистыхфракционированных заполнителях крупностью не более 20 мм.

Применять дляприготовления бетона омоноличивания быстротвердеющие цементы не рекомендуется.

В целяхповышения водонепроницаемости, удобоукладываемости и морозостойкости вводят вбетон пластифицирующие добавки - СДБ, абиетиновую смолу и др.

8.21.Подготавливаемые под омоноличивание поверхности обрабатывают стальными щеткамис последующей промывкой напорной струей воды.

Применять приподготовке бетонной поверхности к омоноличиванию инструменты ударного действия(отбойные молотки, пневматические бучарды и т. п.) запрещается.

Жировые пятнаудаляют моющими средствами (п. 5.70);применение соляной кислоты не допускается. За 3-4 часа до укладки бетонаподготовленные поверхности обильно смачивают водой. Непосредственно передукладкой бетона остатки воды удаляют.

8.22. Бетономоноличивания укладывают с тщательным и интенсивным вибрированием, вособенности у швов сопряжения.

8.23. Поверхностьсвежеуложенного бетона сразу после бетонирования затирают и покрывают паронепроницаемымипленками или мешковиной и периодически увлажняют.

В период схватыванияи твердения бетон омоноличивания предохраняют от высыхания, сотрясений,механических повреждений и химических воздействий. Пробивать бетономоноличивания для установки в нем каких-либо закладных частей, отводных трубоки т. п. запрещается. Их следует устанавливать до укладки бетона омоноличивания.

Особенностиинъектирования и обетонирования при отрицательных температурах

8.24. Указаниянастоящего раздела распространяются на работы по инъектированию при температуревоздуха от +5 до -20°С. Инъектировать каналы при более низких температурахзапрещается.

8.25. Инъекционныйраствор должен быть морозостоек и иметь к моменту замерзания прочность не менее200 кгс/см2.

Твердение инъекционногораствора в зимних условиях достигается искусственным подогревом конструкции иливведением в его состав спирта, понижающего температуру замерзания воды.

8.26.Инъекционный раствор обогревают, пропуская переменный ток по арматурным пучкамили располагая конструкцию в тепляке (местном или общем).

Электропрогревконструкции путем пропуска тока через пучки применяют только при наличиинадежного контакта между анкерами и проволоками пучка (конусные анкеры, анкерыдля проволок с высаженными головками, анкеры стаканного типа с заливкойсплавами).

8.27. Мощностьисточников питания, трансформаторов, приборов, регулирующих напряжение, иподводящей цепи определяют расчетом (приложение 16) взависимости от конструкции балки, температуры наружного воздуха и выбранногорежима прогрева. При большой длине шин, соединяющих трансформаторы с балкой,учитывают потери напряжения и мощности в этих элементах.

8.28. Температураинъекционного раствора при электропрогреве через пучки не должна превышать40°С.

Температуру воздухапри теплотехническом расчете принимают равной среднемесячной для данногорайона, а коэффициент, учитывающий обветривание, в зависимости от расположения прогреваемыхбалок (на земле - обычные условия; в пролете - сильное обветривание).

Мощностьоборудования для электропрогрева должна в 1,5 раза превышать потребнуюмощность, определенную расчетом.

8.29. Местныетепляки обогревают электрическим током, горячим воздухом или водой.Нагревательные элементы при электрообогреве балки в рубашке выполняют изобычной арматурной стали и конструируют в зависимости от выходного напряженияимеющегося трансформатора. Температура воздуха в местном тепляке не должнапревышать 30°С.

При обогреве вместном тепляке конструкцию проверяют на температурные напряжения, возникающиеиз-за разности температур в различных зонах конструкции.

8.30. Вконструкциях, не испытывающих в течение 2-3 месяцев после инъектированиядополнительных нагрузок, допускается вводить в раствор спирт для обеспеченияего твердения при отрицательных температурах.

При температуренаружного воздуха до -5°С спирт должен составлять 10%, а при температуре до-10°С - 20% от объема воды затворения. При более низких температурах воздухаприменять спирт запрещается.

8.31. Инъекционныйраствор должен отвечать тем же требованиям, что и в летних условиях. Приэлектропрогреве раствора через пучки и включении всех пучков в цепь возраст, вкотором раствор становится морозостойким, не определяют.

8.32. При всехуказанных выше способах обеспечения твердения инъекционного раствора последнийдолжен поступать в канал, имея температуру не ниже 10°С. Воду для приготовленияраствора нагревают с таким расчетом, чтобы раствор после приготовления имелтемпературу порядка 20°С. Для уменьшения остывания раствора в процессе егохранения баки растворомешалки утепляют войлоком или другими теплоизолирующимиматериалами.

8.33. Балку перединъектированием нагревают до температуры 15÷20°С, каналы промываютводой, нагретой до 30-35°С, быстро инъектируют, нагревают балку до проектнойтемпературы и затем поддерживают эту температуру до тех пор, пока раствор ненаберет необходимой прочности и не станет морозостойким.

При инъектированиираствором с добавками спирта конструкции подогревают водой, нагретой дотемпературы 40÷50°С, пропуская ее через каналы. В остальных случаях длянагрева конструкции применяют нагревательные приборы.

При нагревеконструкции током, пропускаемым по арматурным щучкам, температура проволокпучка не должна превышать 120°. Каналы на время нагрева заполняют водой.

8.34. Время прогреваконструкции в рубашке определяют на основании испытания контрольных кубиков израствора размером 10´10´10 см, которые хранятвнутри рубашки на уровне расположения каналов.

Длительностьпрогрева при пропуске тока через пучки определяют предварительно на 2-3 опытныхпризмах длиной 3-5 м (приложение 15).

Если время остываниябалки до 0°С составляет не менее 40% времени, необходимого для набораинъекционным раствором проектной прочности, время прогрева уменьшают наполовину времени остывания.

Независимо от того,учитывается время остывания при определении срока прогрева или нет, тепляк сбалки снимают не ранее ее остывания до 0°С.

8.35. При выполненииработ по электропрогреву соблюдают «Правила по технике безопасности присооружении мостов и труб» (М., Оргтрансстрой, 1969).

Электропрогревследует вести при круглосуточном наблюдении дежурных монтеров. Производитькакие-либо работы под напряжением выше 65 В запрещается. Рабочие,занятые на работах по электропрогреву, получают перчатки, калоши и инструмент сизолированными рукоятками. Каналы инъектируют только при выключенномнапряжении.

8-36. Работы пообетонированию арматуры при температуре воздуха от +5 до -10°С разрешаетсявыполнять в местном переносном тепляке теми же методами, что и летом. Последостижения бетоном омоноличивания заданной прочности обеспечивают егопостепенное охлаждение до температуры наружного воздуха.

Приложение 1

ПРОЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

1. Составныеконструкции рекомендуется применять в пролетных строениях мостов при длинепролетов 33 м и более.

В зависимости отдлины пролетов используют следующие системы и способы строительства мостов:

- разрезные,монтируемые путем установки кранами или на перемещающихся подмостях, при l = 33÷42 м;

- неразрезные,монтируемые на перемещающихся подмостях, при l = 33÷42 м;

- неразрезные,монтируемые методом продольной надвижки, при l = 33÷63 м;

- балочные и рамные,монтируемые навесным способом:

неразрезные при l = 63÷105 м;

рамные при l ≥ 63 м;

в том числе рамно-консольные сподвесными пролетными строениями длиной 33 м или без них при l ≥ 105 м.

При проектированииследует отдавать предпочтение неразрезным и рамным системам, позволяющимполучить более плавный профиль, избежать устройства большого количествадеформационных швов и обеспечить более благоприятные условия для безопасного икомфортабельного движения автомобилей.

2. Длину составныхбалок в разрезных или расстояние между осями опор (основных пролетов) внеразрезных и консольных системах мостов, как правило, принимают в соответствиис сеткой унифицированных длин 33, 42, 63, 84, 105, 126, 144 м. В случаеприменения других расстояний между осями опор, например, в крайних lкр или в сопрягающих пролетах lс мостов неразрезных и консольныхсистем (рис. 1), полная длинапролетных строений или расстояние между деформационными швами, измеренное вуровне проезжей части, должны быть, как правило, кратными 3 м.

Рис. 1. Схема компоновки моста рамно-подвесной системы:
ln, l1, l2 - длины пролетных строений(расстояния между осями опор), соответствующие сетке типоразмеровунифицированных длин; lкр- крайний пролет; lс -расстояние между осями опор в сопрягающем пролете; L1, L2 -длины пролетных строений

3. Мосты следуетпроектировать по возможности однородными, т. е. состоящими из пролетов одногоразмера. При наличия в сооружении пролетных строений различной величины следуетстремиться проектировать все пролетные строения таким образом, чтобы их можнобыло смонтировать, используя один технологический способ монтажа и одно и то жемонтажное оборудование.

4. Береговые пролетымостов, монтируемых методом навесной сборки, чтобы избежать устройствамонтажных подмостей или временных опор, выполняют длиной 0,5-0,6l. Отрицательную опорную реакцию наустое ликвидируют устройством пригруза.

5. Поперечное сечениебалок для мостов неразрезных и рамных систем принимают:

при пролетах 33 и 42м - коробчатым с длинными консолями или плитно-ребристым с длиннымиконсолями;

при пролетах 63 м иболее - коробчатым с длинными консолями.

6. Пролетные строенияпод две полосы движения, а при пролетах более 84 м и под три полосы движенияцелесообразно проектировать с одной балкой коробчатого сечения.

Расстояние междубоковыми стенками коробок назначают таким, чтобы ширину мостового полотна припереходе от одного габарита к другому можно было изменять, меняя длинуконсолей при постоянных размерах коробки.

В мостах с числомполос движения п≥4 следует устраивать раздельные пролетныестроения для каждого направления движения.

7. Пролетные строениямостов с пролетами до 42 м, а также устанавливаемых путем продольной надвижки при любых пролетах проектируют постоянной высоты; пролетные строениямостов, собираемых навесным способом, проектируют, как правило, переменнойвысоты.

Высоту на опоре впролетных строениях рамно-консольной системы назначают в пределах от 1/15до 1/20l, а в пролетных строениях неразрезной системы от 1/18до 1/26l . Высота пролетных строенийнеразрезной системы в пролете не должна быть менее 1,80 м и 1/50l.

8. В балкахкоробчатого сечения с малоизменяющейся высотой (пролеты до 84 м) внутреннийконтур блоков целесообразно принимать одинаковым для всех блоков, а стенки -наклонными, сближающимися книзу. Толщину нижней плиты изменяют путем измененияполной высоты балок.

9. Длину блоковназначают в пределах от 2,0 до 3,5 м.

Размеры блоков,изготавливаемых на заводах или полигонах, назначают такими, чтобы обеспечить ихперевозку железнодорожным и автомобильным транспортом.

Вес блоковзаводского и полигонного изготовления для пролетов до 84 м включительнорекомендуется принимать в пределах 50-60 т.

При изготовлении настроительной площадке вес блока принимают исходя из местных условий.

10. Верхнюю плитупроектируют толщиной 20-25 см. Толщину плиты на консоли назначают исходяиз заделки ограждающих устройств.

Нижняя плита должнаиметь толщину не менее 12 см, а при расположении в ней арматурных пучков- не менее 2,5 диаметров каналов, в которых расположены пучки.

Наклонные стенкивыполняют с уклоном ~ 1/5 к вертикали. Толщину стенокназначают исходя из размещения напрягаемой арматуры, а в приопорных сечениях -исходя из касательных напряжений.

11. Все элементыпоперечного сечения блока, включая цоколи ограждающих устройств, бетонируютодновременно с блоком.

Устраивать накладныетротуары, а также применять коробчатые блоки, собираемые из плит с последующимдобетонированием торцов, не рекомендуется.

Объем бетонаомоноличивания, расположенного в растянутой (от действия эксплуатационныхнагрузок) зоне и не подвергаемого предварительному напряжению, должен бытьминимально возможным.

12.Диафрагмы устраиваютв опорных сечениях, на концах консолей, а в случае необходимости и в местахрезкого изменения очертания нижнего пояса.

Диафрагмы устраиваютв пределах одном коробки. Объединение диафрагм соседних коробок между собой вединую диафрагму рекомендуется только на концах консолей при опирании на нихподвесного пролетного строения

Диафрагма в опорномсечении должна иметь такую толщину, чтобы опорная часть при всех ее положенияхне выходила за пределы диафрагмы.

Рис. 2. Схемы расположения напрягаемой арматуры в пролетныхстроениях:
а - разрезных; б - неразрезных, собираемых на перемещающихся подмостях;в - неразрезных, собираемых методом продольной надвижки; г - неразрезных ирамных, собираемых навесным способом;
1-рабочая арматура; 2-монтажная арматура

13. Пучки следуетрасполагать в закрытых каналах и анкеровать на торцах блоков, специальныханкерных блоках или опорных диафрагмах. Открытого расположения арматуры споследующим обетонированием. в особенности на верхней плите пролетногостроения, а также анкеровки на приливах нижней и в особенности верхней плитыследует избегать.

Большую часть пучковнеобходимо размещать в ребре, переводя их из нижней плиты в верхнюю такимобразом, чтобы возможно большая часть поперечной силы воспринималасьнапрягаемой арматурой.

14. В разрезныхбалках, устанавливаемых целиком или собираемых на перемещающихся подмостях,часть нижних пучков следует обрывать по длине пролета с анкеровкой в плитепроезжей части (рис. 2, а)так, чтобы их можно было натягивать после установки балок на опоры.

В неразрезныхпролетных строениях, монтируемых на перемещающихся подмостях или методампродольной надвижки, пучки следует анкеровать нa специальных упорных блоках (рис. 2, би в). Анкеровка вразбежку на приливах нижней или верхней плиты нерекомендуется.

В пролетныхстроениях, собираемых навесным способом, большую часть верхних пучков отгибаютв стенки (рис. 2 г)с таким расчетом, чтобы все сечение по стыку на стадии монтажа было сжато, аглавные растягивающие напряжения были менее расчетных без применениянапрягаемых хомутов и специального утолщения стенок.

Пересечения пучков встенках вне пределов анкерных блоков следует избегать

15. Пучки следуетприменять мощные, из прядей или из проволок с высаженными головками.

Рекомендуемаямощность пучков:

 разрезные пролетные строения l = 33÷42 м с 4-5 стенками впоперечном сечении - 100-180 т;

то же с двумястенками в поперечном сечении - 180-280 т;

неразрезные пролетныестроения, монтируемые на перемещающихся подмостях или методам продольнойнадвижки, - 280 т и более;

неразрезные и рамныепролетные строения, монтируемые методом навесной сборки, - 100-280 т.

Мощностьарматурных пучков при навесной сборке выбирают исходя из условия, чтобы привыбранных размерах блоков в каждом стыке обрывалось по возможности только двапучка.

16. В наиболеенагруженных сечениях конструкции при проектировании следует предусматривать4-5% дополнительных каналов для размещения дополнительных пучков в случаенедотяжки части основных пучков или обрыва проволок в них.

17. Концы тротуарныхконсолей архитектурно оформляют устройством навесной облицовки высотой 25-40 смиз сборных бетонных элементов с рифленой или волнистой поверхностью (рис. 3). Способ временногокрепления облицовочных плит к несущим конструкциям до их окончательнойустановки должен обеспечивать возможность регулировки положения плит по высотеи в плане и получение заданного проектом профиля карниза.

Рис. 3. Архитектурный карниз:
1-карниз; 2-тротуарная консоль: 3-подливка из цементного раствора;4-перильная стойка: 5-заполнение

Приложение 2

СТАЦИОНАРНАЯ ОПАЛУБКА ДЛЯ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯБЛОКОВ СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

1. Опалубка (см. рисунок)представляет собой стационарный агрегат, устанавливаемый на заводежелезобетонных конструкций или приобъектном полигоне и предназначенный дляпоследовательного изготовления блоков балок коробчатого сечения с постояннымвнутренним контуром и постоянной толщиной стенок (высота блоков может менятьсяв небольших пределах за счет изменения толщины нижней плиты, развиваемой вовнешнюю сторону).

2. Торцовыйщит опалубки следует устраивать откидывающимся и выполнять из стального листа,усиленного ребрами жесткости. Очертание и размеры проема в щите должны точносоответствовать очертанию н размерам внутреннего контура изготовляемойконструкции.

3. Торцовый щитдолжен быть жестким (прогиб любой точки щита от усилий, действующих на него впроцессе изготовления блока, не должен превышать 0,5 мм) и иметь специальныеприспособления-фиксаторы, позволяющие устанавливать его с необходимой точностьюв проектное положение.

Торцовый лист щитадолжен иметь толщину не менее 10 мм и гладкую поверхность. Сварные швылиста зачищают заподлицо с его поверхностью. Люфт в шарнире торцового щита недолжен превышать 0,5 мм.

4. Распалубку блока иустановку щита в проектное положение выполняют гидравлическими домкратами 7.Ход домкрата должен обеспечивать горизонтальное перемещение щита в уровнениза блока не менее чём на 2 мм.

5. Торцовыйщит должен иметь приспособления для установки каналообразователей и образованияканалов во всех изготовляемых в опалубке блоках.

Если каналы образуютс помощью извлекаемых полиэтиленовых труб, то в щите устраивают отверстия дляпропуска труб (см. приложение 3). Размер отверстия должен на2 мм превышать диаметр каналообразователя.

Неиспользуемые приизготовлении данного блока отверстия закрывают заглушками, поверхность которыхдолжна быть расположена заподлицо с поверхностью торцового листа.

В случае образованияканалов с помощью оставляемых в бетоне гибких рукавов или тонкостенных трубторцовый щит должен иметь стальные съемные бобышки длиной 7-10 см, накоторых закрепляются концы каналообразователей. Не используемые приизготовлении блока бобышки снимают, а отверстия для их крепления закрываютзаглушками, расположенными заподлицо с поверхностью торцового листа.

6. Боковые щиты имеютобычную конструкцию. Длина боковых щитов должна на 100-150 мм превышать длинуизготовляемого блока.

Боковые щитыустанавливают в проектное положение прижатием их к поддону изготовляемого блокаи боковой поверхности блока, служащего торцовой опалубкой.

Швы сопряжениябоковой опалубки с торцовым щитом и поддоном надежно уплотняют.

7. Щиты внутреннейопалубки 3 должны иметь длину на 200-300 мм больше длиныизготовляемого блока и крепятся на консоли специальной тележки 12 припомощи винтовых или гидравлических домкратов 10. Опалубку в проектноеположение устанавливают введением ее после установки арматурного каркаса внутрьблока и прижатием винтовыми домкратами к внутреннему контуру ранееизготовленного блока и торцового щита. Швы сопряжения щитов внутреннем опалубкимежду собой и с внутренним: контуром торцового щита должны быть надежноуплотнены.

 

Принципиальная схема стационарном опалубки для последовательного изготовленииблоков конструкции с клееными и сухими стыками:
1-торцовый щит; 2-боковые щиты; 3- опалубка внутреннего контура; 4-поддон:5-рама подлома; 6-винтовые или гидравлические домкраты; 7-гидравлическиедомкраты; 8-тележки с домкратами; 9- бетонный фундамент; 10- винтовые илигидравлические домкраты опалубки внутреннего контура: 11-отверстия для пропускаканалообразователей; 12-передвижная тележка с противовесом; 13-фиксаторыперекального положения блока: 14- рельсовый путь: 15-изготовленный блок; 16-фиксаторы положения торцового щита; 17-фиксаторы горизонтального положенияблока; 18-опалубка фиксаторов положения блока при монтаже

8. Продольноеперемещение тележки 12 со смонтированной на ней опалубкой внутреннегокороба обеспечивается лебедкой, установленной на тележке или вне ее.

9. Рама поддона 5должна быть жесткой и иметь специальные фиксаторы, позволяющие устанавливать еес необходимой точностью в проектное положение как в плане, так и в вертикальнойплоскости.

Отклонения фиксатороврамы от проектного положения и прогиб середины рамы, относительно фиксаторов отвеса блока, не должны превышать 0.5 мм.

Рама из позиции I в позицию II (cм. рисунок)перемешается с помощью тележки 8. оснащенной гидравлическими домкратами 7и лебедки.

При изготовленииблоков прямолинейных в плане пролетных строений допускается установка поддонана специальных направляющих непосредственно на рельсы или стальной брус.Очертание бруса, способы его крепления к основанию и допускаемые отклонения отпроектного очертания указывают в проекте.

10. Поддон опалубкиразрешается выполнять как из стали, так и из дерева. При переменной высотеизготовляемой конструкции поддон выполняют съемным. Высоту конструкции изменяютза счет изменения высоты поддона.

11. Фиксаторыположения рамы поддона (блока) в позиции I и II в вертикальной плоскости 13 ив плане 17 должны иметь винтовые или клиновые приспособления длярегулировки их положения с необходимой точностью, приспособления для надежногозакрепления фиксатора в заданном положении и быть практически недеформируемыми.

Фиксаторы надежнозащищают от загрязнения и случайных ударов, при изготовлении блоков.

12. Фиксаторыустанавливают в проектное положение при помощи геодезических инструментов.Точность установки фиксаторов указывают в проекте изготовляемой конструкции.

13. Фундаментопалубки должен иметь конструкцию, обеспечивающую неизменное положение всехэлементов опалубки, связанных с приданием; изготовляемой конструкции проектногоочертания.

Приложение 3

ОПАЛУБКА С ЖЕСТКИМИ ТОРЦОВЫМИ ЩИТАМИ

1. Опалубку сжесткими торцовыми щитами устраивают стационарном н монтируют на отдельностоящем фундаменте.

В состав опалубкидолжны входить: стальные торцовые и боковые щиты, поддон, фундамент сзакладными частями и стальная обстройка дня монтажа и обслуживания опалубки.

2. В каждойопалубке следует предусматривать изготовление только идентичных блоков.Переставлять при изготовлении блоков торцовые щиты и изменять расположениеканалообразователей в них не рекомендуется.

Примечание При щитах с концентрическим рифлением со смещенным центром(рис 1.а)или с диагональным рифлением (рис. 1.б) количество опалубок будетравно количеству типоразмеров блоков. При других видах рифления, например,комбинации продольного с поперечным (рис. 1,в) или комбинации гладкой поверхностис концентрическим рифлением (рис. 1,г), количество опалубок будетпревышать количество типоразмеров блоков.

3 Торцовые щитыустраивают раскрывающимися. Щиты могут иметь форму поперечного сеченияизготовляемого блока и устанавливаться между боковыми щитами опалубки (рис. 2) иливыполняться в виде трапецеидальной плиты и примыкать к торцам боковых щитов (рис.3).

Щиты, имеющие формупоперечного сечения блоков, крепят к поддону опалубки; щиты, форма которых несвязана с поперечным сечением блоков, допускается устраивать отдельно стоящимии закреплять на общем фундаменте.

4. Торцовые щитыопалубки, предназначенной для изготовления блоков большого поперечного сечения,выполняют ребристыми, сварными или литыми. Торцовый лист щита должен иметьтолщину не менее 20 мм, ребра жесткости торцового листа должны иметьтолщину не менее 10 мм и высоту - не менее 1/20 ихдлины.

Расстояние междуребрами жесткости не должно превышать 200 мм.

Торцовые щитыопалубки, предназначенной для изготовления блоков небольшого поперечного сечения(200´150 см и менее),разрешается выполнять из стального листа без усиления его ребрами жесткости.Лист должен иметь толщину не менее 1/40 наибольшегоразмера щита.

5. Отверстия вторцовых щитах для пропуска наклонных каналообразователей выполняют:

а) в виде наклонныхотверстий в специальных втулках (рис. 4,а);

б) в виде круглыхотверстий раструбного типа - при углах наклона не более 10° (рис. 4.б).

Втулки с наклоннымиотверстиями устанавливают на место (на резьбе или на эпоксидном клее) дообработки торцовой поверхности щита.

6. Минимальный размеротверстия для пропуска каналообразователя должен превышать размерканалообразователя на 2 мм. В круглых отверстиях раструбного типа диаметротверстия принимают на 3 мм больше диаметра каналообразователя.

7. Рабочиеповерхности торцовых щитов опалубки должны быть плоскими, что достигаетсяобработкой их на строгальных или карусельных станках.

8. Рифление наторцовой поверхности блоков выполняют путем придания необходимого очертаниярабочей поверхности торцового щита. Глубина рифления может отличаться отпроектных размеров не более чем на 0,2 мм (см. рис. 1).

При наличиистрогальных станков с необходимой шириной стола рекомендуются продольное,поперечно; или диагональноерифление. При наличии карусельного станка с планшайбой большого диаметраприменяют концентрическое рифление с центром, смещенным относительно осейторца. Смешение центра при этом выбирают таким, чтобы угол пересечения бороздокрифления во всех точках стыкуемых поверхностей был не менее 45°.

 

Рис.1. Виды рифлений на торцовых щитах:
а - концентрическое рифление со смещенным центром; б - диагональноерифление; в - сочетание продольного рифления с поперечным; г - сочетаниеконцентрического рифления с плоской поверхностью; д - деталь рифления

9. Рифление выполняютсразу же после обработки торцового листа под плоскость на этом же самомстанке, без перестановки щита.

10. Все сварочныеработы при изготовлении торцовых щитов выполняют до обработки их рабочихповерхностей. Перед обработкой рабочих поверхностей ребристые щиты подвергаютстарению в естественных условиях в течение одного месяца.

Послеобработки торцовых поверхностей все установочные и крепежные детали прикрепляютк щитам только на болтах или винтах.

Рис. 2. Схема опалубки с плоским торцовым щитом:
1-болты, прижимающие торцовые щиты к установочным винтам; 2-установочныевинты-фиксаторы; 3-ребра жесткости бокового щита; 4-боковой шит; 5-торцовыйщит; 6-гидравлический или винтовой домкрат; 7-ось вращения торцового щита;8-ось вращения бокового щита

11. Фиксаторы,определяющие положение торцового щита в плане и вертикальной плоскости, должныбыть расположены в уровне верхней грани щита и быть практическинедеформируемыми. Если фиксаторы положения торцовых щитов крепят к боковымщитам, то их конструкция должна обеспечивать неизменность положения торцовыхщитов при деформации боковых щитов от давления бетона.

12. При установкеторцовых щитов в проектное положение в общем случае должно быть обеспечено(рис. 5):

а) равное возвышениеидентичных точек щитов b и b' над горизонтальной плоскостью;

б) расположение осейсимметрии щитов у-у в одной вертикальной плоскости;

в) проектноерасстояние l (l') между точками пересечения осей у-у с нижним(верхним) ребром опалубки;

г) перпендикулярностьгоризонтальных ребер щитов продольной оси опалубки х-х;

д) проектная величинаугла a между осями у-у и х-х.

13. Проектноеположение щитов по высоте и расположение их осей у-у в однойвертикальной плоскости проверяют нивелировкой марок b и b', равноудаленных от оси щита у-у.При высоких щитах (3 м более) правильность расположения осей у-у разрешаетсяконтролировать по отвесу. Груз отвеса должен иметь заостренный конец, весить неменее 500 г и подвешиваться на тонкой гибкой нити.

Рис. 3. Схема опалубки с отдельностоящим ребристым торцовым щитом:
1-опорная рама торцового щита; 2-болты, прижимающие торцовые щиты кустановочным листам; 3-установочные винты-фиксаторы; 4-ребра жесткости боковогощита; 5-боковой щит; 5-торцовой щит; 7-ребра жесткости торцового щита; 8-осьвращения торцового щита; 9-домкрат торцового щита; 10-домкраты боковых щитов;11-ось вращения бокового щита

Рис. 4. Варианты выполнения отверстий в торцовых щитах дляпропуска каналообразователей:
а - наклонные отверстия в специальных втулках; б - отверстия раструбноготипа;
1-лист торцового щита: 2- втулка; dK - диаметрканалообразователя

Рис. 5. Контролируемые размеры приустановке торцовых щитов в проектное положение

Проектное положениещитов относительно продольной оси опалубки контролируют измерением диагоналей с,d; с', d'; т, п; т', п'.

14. Расстояние междумарками при допускаемых отклонениях щитов от проектного положения >2 мм измеряютстальной рулеткой, а при необходимости более точно установить щиты - специальноизготовленной раздвижной штангой, снабженной индикатором с ценой деления 0,01мм (рис. 6,а). Штанга должна иметь простейшие приспособления, исключающие ее нагревание отрук персонала, занятого измерением расстояний.

Рис. 6. Конструкция штанги (а) и фиксаторов (б) для установкиторцовых щитов в проектное положение:
1-стальная труба диаметром 43-50 мм; 2-индикатор; 3-термоизоляция;4-винт регулировки длины штанги; 5-контргайка

Марки, по которымизмеряют расстояния между щитами, выполняют в виде конусообразных углублений вторцовом листе щита (рис. 6,б).

Щиты устанавливают впроектное положение в два-три приема методом последовательного приближения изакрепляют установочными винтами и фиксаторами при помощи контргаек, шплинтовили другим способом.

Приложение 4

СОСТАВЫ СМАЗОК ДЛЯ ОПАЛУБКИ И ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ БЛОКОВПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ СОСТАВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

1. Смазки выбирают наместе изготовления блоков в зависимости or материала торцовой опалубки, видастыков составной конструкции и имеющихся в распоряжении строителей материалов.В качестве смазок можно применять составы, основанные на битуме, различныхмаслах, каолине, меле, извести и латексе.

2. Битумную смазкуприменяют для покрытия бетонных поверхностей при изготовлении слабоработающихпа поперечные силы составных конструкций (арки, опоры) с сухими стыками путембетонировки блоков «в торец». Смазка состоит из 7 вес. ч. битума, разваленногои 10 вес. ч, керосина.

3. Масляная смазка(солидол, автол, соляровое масло, нефть, мазут и т.д.) предназначена дляпокрытия торцовых щитов опалубки и бетонных поверхностей блоков приизготовлении составных конструкций с сухими стыками путем бетонировки «вторец».

4. Известковую, меловую и каолиновую смазки используютдля бетонных поверхностей при изготовлении составных конструкций с клеенымистыками путем бетонировки блоков «в торец». Смазки состоят из наполнителя иводы. В качестве наполнителя используют: известь, мел, каолин 0-4 сортов поГОСТ 3314-63 и ГОСТ 4193-63.

5. Известь, мел,каолин независимо от их сорта и упаковки хранят в закрытых сухих помещениях.Перед употреблением сухие составляющие обмазок просеивают через сито, имеющее64 отверстия на 1 см2.

6. Полимернойлатексной смазкой покрывают стальные торцовые щиты опалубки, в которойизготовляют блоки составной конструкции с клееными и сухими стыками. Смазкасостоит из синтетического каучука, образующего в водяной среде эмульсию.Содержание твердого остатка в эмульсии зависит от марки применяемого латекса исоставляет от 40 до 80 вес. ч к общему весу эмульсии. В качестве смазокрекомендуется использовал эмульсии дестабилизированных латексов СКС-30, СКС-50,СКС-65, выпускаемых заводом-изготовителем в готовом виде по ТУ 217-59.

7. Эмульсии латексовследует хранить в закупоренных стеклянных или металлических емкостях притемпературе воздуха от 10 до 30°С. Гарантийный срок хранения эмульсии - 6месяцев. При хранении латексной эмульсии выше указанного срока пригодность еедля смазки опалубки определяют следующим образом: на очищенные металлическиеформы, применяемые для изготовления контрольных кубов, наносят испытуемуюлатексную смазку; не ранее чем через 20 мин после нанесения смазки формузаполняют бетоном. После приобретения бетоном необходимой для его распалубкипрочности формы разбирают. Латексная смазка должна надежно предохранятьопалубку от сцепления с бетоном и обеспечивать легкую разборку форм.

8. Эмульсию на основекаолина и латексную эмульсию рекомендуется применять наряду с существующимивидами смазки для металлической опалубки, в которой изготовляют «лицевые»поверхности блоков составных конструкции, а также поверхности, подвергающиесяпоследующей отделке или окраске.

9. Эмульсия на основекаолина состоит из 1 вес. ч. каолина, 1 вес. ч. масла и 3 вес. ч. воды.

Масло служитэмульгатором, поддерживающим дисперсное распределение каолина в воде.

Дляприготовления эмульсии можно применять различные минеральные масла (автол, соляровоемасло и др.). В качестве пигмента - наполнителя используют каолин, входящий вкаолиновую смазку (см. п. 4).

10. Битумную смазкуприготовляют разжижением битума керосином при перемешивании вручную или всмесителях.

11. Известковую,меловую и каолиновую смазки приготовляют смешиванием компонентов (известь,каолин, мел) с водой вручную или в смесителях. Консистенцию растворов выбираютв зависимости от способов внесения смазки (кистями, вручную или распылением).При приготовлении эмульсии на основе каолина в емкость загружают необходимоеколичество каолина и масла, перемешивают до получения густой однородной массы,затем заливают воду и вновь перемешивают до получения эмульсии.

12. Смазки наносят наобезжиренные поверхности опалубки кистями или распылением.

Рекомендуемыерасходы смазок на 1 м2 поверхности опалубки и средниепрочности сцепления опалубки с уложенным бетоном приведены в таблице.

Смазки

Расход, г/м2

Толщина пленки, мм

Средняя прочность забетонированного шва на срез, кгс/см2

Разжиженный в керосине битум

110

0,12-0,13

0,40

Солидол, жидкое минеральное масло

120

0,14-0,15

0,25

Известковая (меловая) обмазка консистенции «густой сметаны»

500

0,-0,45

2,0

Раствор каолина в воде (30 вес. ч. каолина на 100 вес. ч. воды)

150

0,20-0,15

0,40

Латексная (каолиновая) эмульсия

70

0,05-0,08

0,25

Кисти, емкости, форсунки и шланги распыливающих механизмов послевнесения смазок промывают водой.

13. Бетон в опалубкус нанесенной на ее поверхности латексной эмульсией допускается укладыватьтолько после высыхания смазки и образования тонкой пленки на защищенныхповерхностях опалубки, но не расе чем через 20 мин после нанесениясмазки. При других смазках бетон укладывают сразу же после нанесения смазки.

14. Латексная смазкаобеспечивает трехкратное бетонирование без ее возобновления при твердениибетона в естественных условиях и двукратное - при обработке бетона впропарочных камерах.

Поверхности опалубкиочищают от латексной смазки ветошью или метками, смоченными в керосине илибензине.

Приложение 5

НАВЕСНОЙ МОНТАЖ ПРОЛЕТНЫХ СТРОЕНИЙ

1. Для навесногомонтажа применяют специальные консольные и консольно-шлюзовые краны,перемещающиеся по смонтированной части пролетных строений, а также краны общегоназначения - козловые, плавучие, автомобильные, кабель-краны.

2. Консольные краны(рис. 1) используют, какправило, при монтаже пролетных строений рамных систем больших пролетов привозможности подачи блоков под кран снизу.

Консольно-шлюзовымикрапами (рис. 2)монтируют, как правило, мосты с пролетными строениями неразрезных систем приколичестве пролетных строений в сооружении более 4-5.

3. Консольные краныдолжны иметь простую конструкцию и состоять из элементов, которые могут бытьсмонтированы на надопорном блоке, а после сборки конструкции демонтированы сиспользованием простейших приспособлении.

Вес консольных крановдолжен составлять 30-40% веса монтируемых блоков. Использование для навесногомонтажа консольных кранов сложной конструкции не рекомендуется.

4. Конструкцияконсольного крана должна обеспечивать:

- монтаж и анкеровкуна надопорном блоке длиной не более 3 м;

- перемещение посмонтированной конструкции с использованием для этой цели гидропередвижчиков,лебедки или тали;

- простую и быструюанкеровку за смонтированную конструкцию;

- установкумонтируемых блоков в проектное положение (по высоте и в плане) с точностью ±20мм с зазором в стыке не менее 30 см;

- перемещениемонтируемого блока в проектное положение после нанесения клея;

- размещение наконсоли крана рабочей люльки для обслуживания оборудования при натяженииарматуры.

5. Консольно-шлюзовыекраны должны быть легкими, простыми па конструкции, состоять из минимальногоколичества монтажных элементов, быстро переводиться из транспортного положенияв монтажное и наоборот.

Краны должныиметь две грузовые тележки, две самостоятельные или объединенные с грузовымитележками люльки для размещения рабочих и механизмов и обеспечивать наводкублоков с точностью не менее ±20 мм.

При проектированииконсольно-шлюзовых кранов рекомендуется предусматривать возможность подвескимонтируемого уравновешенным способом неразрезного пролетного строения к крану,с тем чтобы избежать обстройки опор.

6. Для облегчения иупрощения конструкций консольных и консольно-шлюзовых кранов рекомендуетсяшироко использовать при их проектировании легкие сплавы и легированные стали,предварительное напряжение наиболее нагруженных элементов консольно-шлюзовыхкранов и антифрикционные материалы.

7. Надопорные блоки в пролетныхстроениях мостов рамных систем, монтируемых консольными кранами, бетонируют,как правило, на месте. Блоки должны иметь длину не менее длины пролетныхблоков, две диафрагмы, расположенные в уровне граней опор, выпуски арматуры илиотверстия для крепления монтажных приспособлений (в случае необходимости) иотверстия в верхней плите для анкеровки крана. При устройстве торцовых щитовопалубки надопорных блоков особое внимание следует обращать на соблюдениепроектного положения отверстий для каналообразователей.

 

Рис.1. Схемаконсольного крана для навесной сборки:
1-лебедка подъемного блока; 2-домкрат перемещения крана; 3-главныебалки; 4-грузовая тележка; 5-домкрат перемещения грузовой тележки; 6-тальдомкратов для натяжения пучков; 7-трос; 8-монтажная люлька; 9-насоснаяустановка; 10-траверса; 11-поперечные балки с фторопластовой прокладкой вконтакте с рельсами; 12- анкер; 13-рельсовый путь

Рис. 2. Схема консольно-шлюзового крана:
1,
2-стоечные опоры на тележках; 3-домкраты; 4-обстройка опоры;5-надопорный блок пролетного строения; 6-подвесные люльки

8. В пролетныхстроениях, монтируемых консольно-шлюзовым краном и кранами, перемещающимися непо монтируемой конструкции (козловые, плавучие и другие), надопорные блокиизготовляют одновременно или после пролетных блоков и устанавливают на местокраном. При изготовлении блоков конструкции с клееными стыками путемпоследовательного бетонирования в стационарной опалубке надопорный блокбетонируют в торец корневым блокам на специальном стапеле, обеспечивающемполучение проектного очертания конструкции в вертикальной плоскости и в плане.

 

Рис. 3. Схема обстройки опоры неразрезного моста:
1
-опорная рама; 2-обвязка рамы; 3-продольные схватки: 4-опорный брус;5-прокладки с клиньями: 6-опорная часть: 7-анкерные болты; 8-обрез фундамента

9. Гибкие опарымостов рамных систем и опоры мостов с пролетными строениями неразрезных системпри необходимости усиливают путем постановки с одной или двух сторон опорыстальных рам или стоек (рис. 3).

10. Опорные частинеразрезных пролетных строении после установки на них и приведения в проектноеположение надопорного блока должны быть заблокированы установкой домкратов илистальных прокладок с клиньями. Блокирующие устройства рассчитывают на усилия,возникающие в процессе монтажа (см. п. 5.47).При гибких опорах для блокирования опорных частей используют элементы обстройкиусиления.

Конструкциюблокирующих устройств назначают с учетом использования их для корректировкиположения смонтированной конструкции как в вертикальной плоскости, так и вплане.

Снимают блокирующиеустройства не ранее объединения смонтированной конструкции с соседней.

11. Корневые блокиконструкций с клееными стыками монтируют навесным способом даже при наличииобстройки у опоры. Монтировать их, опирая на обстройку, не рекомендуется.

12. Монтаж ведутдвумя консольными кранами. Челночный способ монтажа одним краном нерекомендуется.

13. Порядок монтажа(последовательность объединения) пролетных строений неразрезной системывыбирают по возможности таким, чтобы каждая вновь присоединяемая секция быласвободной и ее положение в пространстве могло быть перед объединениемскорректировано, а при натяжении замыкающей арматуры она оказывала минимальноесопротивление деформациям, возникающим при обжатии конструкции (от берега кберегу, от середины к опорам).

14. Передбетонированием замыкающих блоков объединяемые секции следует надежно соединятьмежду собой, чтобы предотвратить разрушение молодого бетона от температурных идругих деформаций смонтированной конструкции.

Приложение 6

СОСТАВЫ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЭПОКСИДНЫХ КЛЕЕВ

1. Составы эпоксидныхи алкилрезорциновых эпоксидных клеев, рекомендуемые для склеивания составныхконструкций при различных погодных условиях, приведены и табл. 1-4. Приведенныесоставы являются ориентировочными (свойства смолы, пластификатора и отвердителяменяются со временем) и подлежат корректировке.

2. Состав клеякорректируют следующим образом:

- выбирают посоответствующей таблице состав клея в зависимости от температуры, при .которойбудут вести работы по склеиванию;

- готовят навескуклея 30-50 г и храпят его в бюксе или коробочке при этой температуре;

- определяютжизнеспособность клея: технологическую - по появлению отрыва нитей в клее приизвлечении из него периодически погружаемой стеклянной палочки; адгезионную -по потере прилипаемости к клею пальца руки: когезионную - по испытанию напрочность образцов, склееных в пределах адгезионной жизнеспособности клея ивыдержанных до получения прочности стыка не менее 25 кгс/см2;

- сравниваютполученные жизнеспособности с табличными и в случае разницы более чем на 20%повторяют опыт, изменив в нужном направлении количество отвердителя.

Время полимеризацииклея с ускорителем твердения (когезионная жизнеспособность), приготовленного ихранившегося при температуре 10-20°С, не должно превышать 70 мин. Вслучае, если время полимеризация пробного замеса резко превышает указанныесроки, проверяют качество составляющих клея-смолы, отвердителя и ускорителя всоответствии с требованиями соответствующих ГОСТов или ТУ на эти материалы.

3. Вязкость клеярегулируют изменением количества наполнителя исходя из погодных условий испособа нанесения клея (валиком, кистью, шпателем, специальной установкой).Вязкость клея подбирают такой, чтобы он легко наносился на стыкуемые поверхностиблоков и вместе с тем хорошо удерживался на них, не стекая.

Чтобы уменьшитьстекание клея с вертикальных поверхностей, в состав клея, кроме наполнителя,вводят тиксотропные добавки (аэрозоль, сажу, молотый асбест и т. а.) вколичестве 3-10 вес. ч. на 100 вес. ч. эпоксидной смолы.

Введение тиксотропнойдобавки в состав клея с ускорителем твердения - солянокислым анилиномобязательно.

В случае устройстваклиновидного клееного стыка применяют те же составы клеев, что и при склеиванииблоков, но вместо наполнителя вводят одну тиксотропную добавку. Ориентировочноеколичество тиксотропной добавки принимают равные: аэросила или аэрозоля 12-15вес. ч., сажи (газовой) - 20-30 все. ч. и молотого асбеста - до 90 вес.ч.

При использованииклеев на основе эпоксидной смолы ЭД-16 и ЭД-14 с целью уменьшения вязкости клеяи введения большего количества наполнителя в состав клея вводятповерхностно-активное вещество ОП-7 (ОП-10) в размере 8-10% от количествасмолы. Поверхностно-активным веществом обрабатывают наполнитель перед еговведением в клей.

4. Цвет клея, близкийк цвету бетона, получают, используя в качестве наполнителя каолин или мел идобавляя красители. В качестве красителей используют цемент или молотый асбест(50-100 вес. ч.) или серую нитрокраску (15 вес. ч.).

5. Эпоксидные иалкилрезорциновые эпоксидные клеи применяют для склеивания составныхконструкций как при положительных, так и при отрицательных температурах, атакже для повышения сцепления бетона омоноличивания с бетоном конструкции. Впоследнем случае поверхность бетона готовят под клен так же, как и присклеивании составных конструкций.

Время, затрачиваемоена укладку бетона омоноличивания, при использовании клея для повышениясцепления не должно превышать приведенной адгезионной жизнеспособности клеявыбранного состава (табл. 1-4).

Таблица 1

Клеи на эпоксидной смоле ЭД-20

Номер состава

Состав клея, вес. ч.

Температура склеивания, °С

Количество отвердителя, вес. ч.

Жизнеспособность, ч

технологическая

адгезионная

когезионная

1

Смола-100

Фуриловый спирт-20

Триэтаноламин-5

Полиэтиленполиамин-6

Цемент-200-250

25¸30

20¸25

ТЭА-5

ППА-6

1

1

4

4,5

24

24

2

Смола-100

Фуриловый спирт-20

Полиэтиленполиамин-8-25

Цемент-200-250

15¸20

10¸15

5¸10

0¸5

0-(-5)

8

11

15

20

23

1

1

1

1

1

6

5

4

6

6

24

24

24

24

24

3

Смола-100

Фуриловый спирт-30

Полиэтиленполиамин-30

Ускоритель твердения хлорное

железо-8 или солянокислый анилин-3,6

Наполнитель (см. приложение 7 п. 10)-100-200

Тиксотропная добавка:

(аэрозоль, сажа, молотый асбест)-3-10

0-5

-5-10

-10-15

-15-20

30

30

30

30

1,5

1,5

1,5

1,5

2,5

12

12

12

24

48

85

120

4

Смола-100

Дибутилфталат-20

Полиэтиленполиамин-7-15

Цемент-100-150

25-30

20-25

15-20

10-15

7

7

9

15

1

1

1

1

4

5

6

5

24

24

24

48

Примечание. Когезионная жизнеспособность - возраст клея, при которомполимеризация практически заканчивается или прочность склеивания превышает 25кгс/см2.

Таблица 2

Клеи на эпоксидной смоле ЭД-16 и ЭД-14

Номер состава

Состав клея, вес. ч.

Температура склеивания, °С

Количество отвердителя, вес. ч.

Жизнеспособность, ч

технологическая

адгезионная

когезионная

1

Смола ЭД-16-100

Дибутилфталат-20

Триэтлполамин-9

Полиэтиленполиамин-4

Цемент-100-150

25-30

ТЭА-9

ППА-4

1

4

48

о

Смола ЭД-16-100

Дибутнлфталат-20

Полиэтиленполиамин-7-25

Цемент-100-150

20-25

15-20

10-15

5-10

0-5

7

10

15

18

25

1

1

1

1

1

4

5

4

6

6

24

24

24

24

24

3

Смола ЭД-16-100

Фуриловый спирт-20

Триэтаноламин-10

Полиэтиленполиамин-3,5

Цемент-150-200

25-30

ТЭА-10

ППА-3,5

1

6

24

4

Смола ЭД-16-100

Фуриловый спирт-20

Триэтаноламин-10

Полиэтиленполиамин-5

Цемент-150-200

20-25

ТЭА-10 ППД-5

1

2,5

24

5

Смола ЭД-16-100

Фуриловый спирт-30

Полиэтиленполиамин-6-15

Цемент-200-150

15-20

10-15

5-10

0-5

6

10

12

15

1

1

1

1

6

6

6

7

24

24

24

24

6

Смола ЭД-14-100

Фуриловый спирт-30

Трпэтаноламин-10

Полиэтиленполиамнн-3,5

Цемент-200-150

25-30

20-25

ТЭА-10

ППА-3,5

1

1

3,5

4

24

48

7

Смола ЭД-14-100

Фуриловый спирт-30

Полиэтиленполиамин-6-20

Цемент-150-200

15-20

10-15

5-10

0-5

6

12

15

20

1

1

1

1

3

4

5

5

24

24

24

24

8

Смола ЭД-14-100

Дибутилфталат-30

Триэтаноламин-9

Полиэтиленполиамин-4

Цемент-100-150

25-30

20-25

ТЭА-9

ППА-4

1

1

4

4

24

36

9

Смола ЭД-14-100

Дибутилфталат-30

Полиэтиленполиамин-9-25

Цемент-100-150

15-20

10-15

5-10

0-5

9

13

18

25

1

1

1

1

4

4

5

6

24

24

24

24

Таблица 3

Клеи на алкилрезорциновой эпоксиднойсмоле ЭИС-1

Номер состава

Состав клея, вес. ч.

Температура склеивания, °С

Количество отвердителя, вес. ч.

Жизнеспособность, ч

технологическая

адгезионная

когезионная

1

Алкилрезорциновая эпоксидная смола ЭИС-1 - 100

25-30

ТЭА-7

ППА-8

1

4

24

 

Модификатор каменноугольный деготь марок: Д-3, Д-4 или Д-5 - 30-100

20-25

ТЭА-5

ППА-9

1

4

24

 

Пластификатор: фуриловый спирт, дибутилфталат, карбамидная смола (К-411-02) - 20

 

 

 

 

 

 

Отвердитель: полиэтиленполиамин - 8-9, триэтаноламин - 5-7, цемент - 150-250

 

 

 

 

 

2

Алкилрезорциновая эпоксидная смола ЭИС-1 - 100

Модификатор - каменноугольный деготь марок: Д-3, Д-4 или Д-5 - 30-100

15-20

12

1

4,5

24

 

Пластификатор: фуриловый спирт, дибутилфталат, карбамидная смола-20

10- 15

17

1.5

4,5

24

 

Отвердитель: полиэтиленполиамин - 12-20 Цемент - 150-250

5-10

0-5

20

20

1

9

4,5

6

18

24

Примечание. Блоки пролетных строений склеиваютклеями №1 и №2, содержащими от 30 до 50 вес. ч. модификатора (каменноугольногодегтя) на 100 вес. ч. смолы ЭИС-1. Блоки сборных опор склеивают клеями №1 и №2,содержащими от 50 до 100 вес. ч. модификатора на 100 вес. ч. смолы ЭИС-1.

Взаменкаменноугольного дегтя в состав клеев №1 и №2 допускается вводитьэпоксидно-диановые смолы марок ЭД-22, ЭД-20, ЭД-16 и ЭД-14 в количестве 10 вес.ч.

Таблица 4

Клеи с широко регулируемыми срокамижизнеспособности

Наименование составляющих клея

Количество составляющих в составах, вес. ч.

1

2

3

Эпоксидная смола ЭД-20

100

 

 

Эпоксидная смола ЭД-16, ЭД-14

 

100

 

Алкилрезорциновая смола (ЭИС-1)

 

 

100

Модификатор: каменноугольный деготь марки Д-3, Д-4 или Д-5

 

 

30-70

Пластификатор: фуриловый спирт или дибутилфталат

20

20

20

Отвердитель: полиэтиленполиамин

П

П

П

триэтаноламин

Т

т

т

Наполнитель: цемент

150-200

150-200

150-200

6. Если время сборки конструкции превышает адгезионную жизнеспособностьклеев, приведенных в табл. 1-3, применяют клеис регулируемыми в широких пределах сроками жизнеспособности (табл. 4).

Жизнеспособность клеяв этом случае регулируют изменением количества отвердителя(полиэтиленполиамина) и введением в его состав замедлителя реакцииполимеризации - триэтаноламина.

Рис. 1. Жизнеспособность эпоксидныхклеев, приведенных в табл. 4, в зависимости от содержания полиэтиленполиамина всоставе комбинированного отвердителя:
1-технологическая; 2-адгезионная:3-когезионная

7. Состав клея сшироко регулируемом жизнеспособностью при температуре 20-30°С определяютследующим образом:

- исходя изпроизводственных условий устанавливают необходимую жизнеспособность клея;

- по графикам (рис. 1)определяют количество полиэтиленполиамина «П» (на 100 вес. ч. смоли) в составекомбинированного отвердителя;

- вычисляютколичество триэтаноламина для выбранного состава клея.

Количествотриэтаноламина «Т» определяют по следующим формулам:

- клей № 1,2Т=1,5(10-П);

- клей № 3 Т =2(15-П).

8. При температуревоздуха +10¸+20°С для сохранения выбраннойжизнеспособности клеев (табл. 4) количествополиэтиленполиамина в составе комбинированного отвердителя увеличивают в 1,5раза. Количество триэтаноламина определяют по тем же формулам.

9. Для склеиваниясоставных конструкций при отрицательных температурах применяют клеи, имеющие всвоем составе ускорители твердения (см. табл. 1).

Допускается применятьпри отрицательных температурах клеи без ускорителей твердения (см. табл. 1-4).

Клеи составов №2 и 4(см. табл. 1),№ 2, 5, 7, 9 (см. табл. 2), № 2 (см. табл. 3)применяют в случае нанесения клея на разогретые поверхности блоков. Учитывая,что температура блоков к моменту нанесения клея не должна превышать 15-20°С,количество отвердителя полиэтиленполиамина в составах клея принимают длятемпературы 20сС.

Рис. 2. Зависимость времени прогреваклея от температуры стыка:
1 - клей без ускорителя; 2 - клей сускорителем

Состав клея №2 (табл.1), № 5 и 7(табл. 2),№ 2 (табл. 3) применяют вслучае нанесения клея на холодные поверхности, температура блоков к моментунанесения клея в этом случае не должна превышать +5°С, а количество отвердителяв составе клея принимают для температуры 5°С.

Время прогрева клея взависимости от температуры стыка ориентировочно принимают по графикам (рис. 2) и затемуточняют в процессе прогрева стыков.

Приложение 7

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И НАНЕСЕНИЕ КЛЕЯ

1. В составэпоксидных клеев входят следующие компоненты:

а) эпоксидные смолы -эпоксиднодиановые смолы ЭД-20, ЭД-16, ЭД-14, Эпоксн-1200, алкилрезорциноваясмола марки ЭИС-1 и др.

Вязкость смол ЭД-20 иЗПС-1 значительно меньше, чем смол ЭД-16 и ЭД-14, поэтому при склеиванииконструкции удобнее работать со смолами ЭД-20 и ЭИС-1;

б) пластификаторы -дибутилфталат, фуриловый спирт, фурфуролацетоновый мономер ФА, полиэфиркрилатыМГФ-9, ТГМ-3 и др.

Пластификатор снижаетвязкость смолы и позволяет ввести в клей большее количество наполнители, чтоулучшает его свойства. Пластификаторы, как правило, являются такжемодифицирующими добавками, придающими клеюопределенные свойства. Мономер ФА, например, придает клею повышеннуютеплостойкость, фуриловый спирт позволяет склеивать влажные бетонныеповерхности без специальной обработки их перед склеиванием и не увеличивает приэтом времени полимеризации клея, позволяет свободно наносить этот состав клеяна бетонные поверхности, имеющие отрицательную температуру;

в) модификаторы -каменноугольный деготь или эпоксидно-диановые смолы.

Модификаторы вводят всостав клея для повышения морозостойкости алкилрезорциновой эпоксидной смолыЭИС-1. Каменноугольный деготь является также тиксотропной добавкой в клее и,кроме того, в 1,5-2 раза снижает стоимость клея;

г) отвердители -полиэтиленполиамин, триэтаноламин, гексаметилендиамин, кубовый остаток ГМДА идр. Триэтаноламин вводят в состав клея в том случае, если необходимо получитьклей с повышенной жизнеспособностью;

д) ускорителитвердения - хлорное железо, солянокислый анилин;

е) наполнители -цемент, молотый кварцевый песок и др. Увеличение количества наполнителя до 600вес. ч. в составе клея не снижает его прочностных свойств, но уменьшает расходэпоксидной смолы и снижает хрупкость клеевого шва;

ж)поверхностно-активное вещество - ОП-7 (ОП-10). Поверхностно-активное веществоприменяют для обработки наполнителя с целью уменьшения вязкости клея прииспользовании смол марки ЭД-16 и ЭД-14, а также для введения большогоколичества наполнителя при применении смолы ЭД-20 и ЭИС-1;

з) тиксотропныедобавки - аэрозоль, сажа, молотый асбест и др.

2 Все продукты,входящие в состав клея, выпускаются промышленностью, поставляются потребителю вготовом виде и имеют заводские паспорта (табл. 1).

Таблица 1

Компонент

ТУ или ГОСТ

Завод-изготовитель

Эпоксидная смола:

ЭД-20

ЭД-16

ЭД-14

 

ГОСТ 10587-72

То же

То же

 

Охтинский химический комбинат

Эпокси-1200

 

Производство ЧССР

Алкилрезорциновая эпоксидная смола ЭИС-1

ТУ 38-109-1-71

Сланцехимический комбинат «Кохтла-Ярве» им. Ленина Эст. ССР

Пластификаторы:

 

 

фуриловый спирт

СТУ 89-257-62

Ферганский з-д фурановых соединений Уз. ССР

мономер ФА

МРТУ 6-05-945-64

полиэфиркрилат МГФ-9

ТУ МХП БУ-17-56

Магазины «Химреактивов»

полиэфиркрилат ТГМ-3

То же

 

дибутилфталат

ГОСТ 8728-66*

То же

Модификатор:

 

 

каменноугольный деготь марки Д-3, Д-4, Д-5

ГОСТ 4641-49*

 

Отвердители

 

 

полиэтиленполиамин

СТУ 49-2529-62

Магазины «Химреактивов»

триэтаноламин

ТУ 1931-49

 

кубовый остаток

 

 

гексаметилендиамин ГМДА

ТУ ГСНХ 1036-59

То же

Ускорители:

 

 

солянокислый анилин

ГОСТ 5822-69

»

хлорное железо(красное)

ТУ МХП 4314-54

»

Наполнители:

 

 

портландцемент марки 400

ГОСТ 10178-62*

Цементные заводы СССР

молотый кварцевый песок

ГОСТ 9077-59

Люберецкий карьер Московской области

андезитовая мука

ВТУ МПСМ-26-УП-54

г. Бакуриани Груз. ССР

диабазовая мука

То же

То же

каолин

ГОСТ 3314-63

ГОСТ 4193-63

Еленское, Кыштымское, Просяновское и Глуховское месторождения. Заводы керамических изделий и др.

Поверхностно-активное вещество ОП-7 (ОП-10)

ГОСТ 8433-57

Магазины «Химреактивов» и хозяйственные

Тиксотропные добавки:

 

 

сажа (газовая)

ГОСТ 7885-68*

ТУ 36-11515-72

Заводы резино-технических изделий

аэросил

ГОСТ 14922-69*

То же

аэрозоль

ГОСТ 18307-72

»

асбест и др.

ГОСТ 12871-67

 

Может быть предусмотрена поставка смолы с пластифицирующими добавками ввиде готового компаунда.

3. Химикаты, входящие в состав эпоксидного клея, хранятв сухом прохладном помещении (температура от 0 до 20°С).

Эпоксидные иалкилрезорционовые эпоксидные смолы в упакованном виде хранят в обычныхскладских условиях. Гарантийный срок хранения смолы - 1 год со дняизготовления.

ПолиэфиркрилатыМГФ-9, ТГМ-3 хранят в стеклянных бутылях, окрашенных снаружи асфальтовым илибитумным лаком. Срок хранения полиэфира не должен превышать в теплое время года3 месяца, а в остальное время - 6 месяцев.

Дибутилфталат ифуриловый спирт хранят в металлических емкостях или стеклянных бутылях не более12 месяцев.

Полиэтиленполиамин,триэтаноламин, кубовый остаток гексаметилендиамина хранят в стеклянных бутылях.Гарантийный срок хранения - 12 месяцев.

Каменноугольныйдеготь хранят в металлической закрытой таре. В случае хранения на открытомвоздухе (в ямах) деготь должен быть обезвожен.

4. Качествосоставляющих (эпоксидной смолы, пластификатора, отвердителя и ускорителя) передсклеиванием составных конструкций проверяют в лаборатории строительства повремени полимеризации пробного замеса клея выбранного состава. Времяполимеризации (когезионная жизнеспособность) клея не должно превышатькогезионной жизнеспособности, указанной в таблицах: 1-4 приложения 6.

Время полимеризацииклея с ускорителем твердения (табл. 1, 3 приложения 6),приготовленного и хранившегося при температуре 15-20°С, не должно превышать 70мин.

В случае, еслисоставляющие для приготовления клея хранятся более сроков, указанных в п. 3,или время полимеризации пробного замеса резко превышает сроки, указанные в табл.1-4 приложения 6,проверяют качество составляющих - смолы, отвердителя, пластификатора иускорителя. Проверку выполняют в соответствии с требованиями соответствующихГОСТ или ТУ на эти материалы.

5. Для приготовленияклеевых составов необходимо иметь:

а) сушильный шкаф(для сушки наполнителей и посуды);

б) сита с 64отверстиями на 1 см2 (для просеивания цемента);

в) весыгрузоподъемностью 10 кг и мерную посуду (для дозировки компонентовклея);

г) водяную баню (дляразогрева смоли ЭД-16 и ЭД-14 перед пластификацией и поддержания необходимойтемпературы клеевой композиции перед подачей на монтаж при отрицательнойтемпературе воздуха);

д) клеемешалки;

е) термометры (дляизмерена л температуры смолы ЭД-16 и ЭД-14 в процессе ее разогрела передвведением пластификатора и температуры клея);

ж) вискозиметр ВЗ-4 исекундомер (для измерения вязкости клеевой композиции при нанесении клея распылением).

6. Летом клейприготовляют на открытом воздухе в хорошо проветриваемом месте, защищенном отсолнечных лучей, а зимой - в теплом помещении, оборудованном приточно-вытяжнойвентиляцией (см. приложение 8).Объем приготовляемого клея не должен превышать объема клея, расходуемого втечение срока его жизнеспособности.

7. Клей готовят путемтщательного перемешивания эпоксидной или алкилрезорциновой эпоксидной смолы состальными его компонентами. Входящие в состав клея химикаты должны быть передего приготовлением тщательно перемешаны, а цемент - просушен и просеян.Температура компонентов, входящих в состав клея, не должна превышать при егоприготовлении 25°С.

8. Все компонентыклея дозируют по весу.

9. Клей приготовляютв определенной последовательности:

а) смолы ЭД-10 иЭД-14 для уменьшения вязкости подогревают до 40¸60°С в водяной бане и отвешивают втребуемом количестве в чистую и сухую небьющуюся емкость (смолы ЭД-20, ЭИС-1,Эпоксп-1200 имеют меньшую вязкость и подогрев их не обязателен).

Примечание. Эпоксидную смолу ЭД-20 и ЭИС-1 на заводе пластифицируютполисульфидом; о процессе хранения она расслаивается, что может отрицательносказаться на качестве склеивания конструкций, поэтому перед приготовлением клеясмолу ЭД-20 тщательно перемешивают в емкости, в которой она хранится;

б) соответствующееколичество пластификатора и модификатора вводят в разогретую смолу, тщательноперемешивая все составляющие, после чего охлаждают пластифицированную смолу дотемпературы окружающего воздуха.

Примечание. Рекомендуется приготовлять клей на предварительно пластифицированнойи охлажденной до температуры окружающего воздуха смоле. При этом заранеепластифицируется любое количество смолы. Пластифицированную смолу передприготовлением клея тщательно перемешивают;

г) расчетноеколичество модификатора - каменноугольного дегтя или эпоксидно-диановой смолывводят в пластифицированную смолу марки ЭИС-1. При этом заранее приготавливаютлюбое количество смолы. Модифицированную смолу перед приготовлением клеятщательно перемешивают;

д) расчетноеколичество отвердителя вводят в пластифицированную смолу при тщательномперемешивании смеем. При комбинированном введении отвердителей первым смешиваюттриэтаноламин, а затем полиэтиленполиамин; допускается предварительно смешиватьотвердители друг с другом;

е) вполученную смесь вводят просушенный до постоянного веса и охлажденный дотемпературы окружающего воздуха наполнитель; все составляющие клея тщательноперемешивают не менее 5 мин.

Разрешаетсязаранее приготовить в лаборатории компаунд, состоящий из смолы пластификаторови наполнителя, а непосредственно на месте монтажа перед, нанесением клеявводить необходимое количество отвердителя.

10. В клеях с хлорнымжелезом применяют только кислотостойкие или универсальностойкие наполнители:молотый песок (кварц), андезитовая или диабазовая мука, каолин, асбест и др.

Наполнитель накислотостойкость проверяют следующим образом: берут навеску концентрированной(36-37%) соляной кислоты весом 60 г добавляют в нее испытуемый наполнитель вколичестве 20 г. При выделении пузырьков газа из раствора наполнительсчитается непригодным для склеивания конструкций клеями с ускорителем.

В клеях с ускорителем- солянокислым анилином в качестве наполнителя можно применять каккислотостойкие, так и щелочестойкие наполнители.

11. Клей сускорителями твердения приготовляют при положительной температуре в указаннойвыше последовательности.

При использовании вкачестве ускорителя твердения солянокислого анилина разрешается заранее приположительной температуре приготавливать компаунд, смешивая составляющие втакой последовательности; смола + пластификатор + ускоритель + наполнитель.

Приготовленныйкомпаунд разрешается хранить при отрицательной температуре в течение 3 суток.Непосредственно перед склеиванием составной конструкции в охлажденнуюкомпозицию добавляют отвердитель и тиксотропную добавку.

Ускоритель - хлорноежелезо и отвердитель полиэтиленполиамин вводят в охлажденный клейнепосредственно перед склеиванием составной конструкции Хлорное железо передвведением в состав клея расплавляют в водяной бане при температуре 30¸40°С.

12. При введениинаполнителя в большом количестве (200-600 вес. ч.) в целях экономии смолы, атакже снижения вязкости клея при нанесении его на поверхность кистьюнаполнитель рекомендуется обрабатывать поверхностно-активными веществами ОП-7 илиОП-10.

Поверхностно-активнеевещество предварительно тщательно перемешивают с наполнителем, а затемобработанный наполнитель вводят в эпоксидный клей.

13. Наилучшееперемешивание клеев обеспечивают клеемешалки с планетарным вращением лопаток.

Небольшое количествоклея (80-100 кг в смену) разрешается замешивать простейшимимеханическими клеемешалками (клеемешалка МО-6, клеемешалка, показанная на рис. 1, и др.) иливручную (20-30 кг в смену).

Клеи с ускорителямитвердения перемешивают при приготовлении особенно тщательно. В частности,охлажденный и поэтому вязкий клей после введения в него ускорителя илиотвердителя перемешивают не менее 5 мин.

14. При температуревоздуха 15¸20°С клей приготовляют и подают кместу нанесения в обычных оцинкованных или пластмассовых ведрах, а при болеевысокой температуре - в емкостях с двойными стенками. Пространство междустенками предназначено для заполнения водой и поддержания в смеси необходимойтемпературы и должно иметь объем, превышающий в 3-4 раза объем приготовленногоклея.

15. Клей наносят наобе стыкуемые поверхности блоков малярными валиками (рис. 2), жесткимиполотерными щетками, кистями, шпателями (при небольших объемах работ) илираспылением.

Рис. 1. Установка для приготовления клея:
1-подставка; 2-направляющие стойки: 3-крюк, фиксирующий положениемешалки в нерабочем положении; 4-рычаг; 5-электродвигатель; 6-направляющая обойма;7-мешалка; 6-емкость с клеем; 9-хомут; 10-станина

16. По окончанииработ клеемешалки, емкости для клея, а также валики, щетки и другоеоборудование тщательно очищают горячей водой, ацетоном и растворителями.Пневматические клеенаносители и другое оборудование, имеющее резиновые шланги,очищают многократной промывкой горячей водой, подаваемой под давлением в 2-3атм. Затем перекрывающие краны и распылитель промывают ацетоном илидругими растворителями.

Распылители, кисти,щетки, валики после очистки хранят в ацетоне, дибутилфталате или другихрастворителях.

17. Для облегченияочистки используемых емкостей, валика и шпателей рекомендуется передиспользованием смазывать их антиадгезионными растворами или разделительнымисмазками. Рецепты трех антиадгезионных водно-спиртовых растворов приведены втабл. 2. В состав водно-спиртовыхрастворов обычно добавляют 0,5% хозяйственного мыла.

Рис. 2. Валик для нанесения клея:
1
-съемная шайба и шплинт; 2-деревянный валик диаметром ≈70-90 мм;3-резиновый чехол из диэлектрического коврика; 4-отверстие для скобы;5-шайба-ограничитель; 6-отрезок трубы под ручку; 7-скоба из стержня диаметром12-14 мм

Таблица 2

 

Содержание компонентов в растворах, %

I

II

III

Поливиниловый спирт

10

5

5

Этиловый спирт

10

35

40

Глицерин

5

-

-

Вода

75

60

55

Поливиниловый спирт с расчетным количеством воды замачивают, а затемрастворяют при нагревании до 60¸70°С в водяной бане. К водному растворуполивинилового спирта добавляют по каплям этиловый спирт и интенсивноперемешивают. Глицерин обычно добавляют в качестве пластификатора для приданияпленке эластичности. Антиадгезионные свойства растворов сохраняются в пределаходного часа.

Возможно такжеприменение разделительной смазки на основе полиизобутилена. Состав смазки: 2%полиизобутилена и 98% бензина.

Приложение 8

УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С ЭПОКСИДНЫМИКЛЕЯМИ

1. Работы, связанныес применением эпоксидных смол, следует выполнять, руководствуясь правилам и потехнике безопасности «Санитарные правила при работе с эпоксидными смолами» за№348-60 от 27 декабря 1960 г., а также краткими правилами по техникебезопасности, изложенными ниже.

2. Клеи на основеэпоксидных смол и их составляющие (отвердители, пластификаторы, растворители)токсичны, оказывают на организм человека вредное воздействие, и поэтому работас ними требует осторожности и аккуратности.

3. Наиболее токсичныйкомпонент клея - гексаметилендиамин. Поэтому во всех случаях, где это возможно,гексаметилендиамин необходимо заменять менее токсичным отвердителем, вчастности полиэтиленполиамином.

4. Наибольшейтоксичностью эпоксидная смола обладает во время подогрева, когда наблюдаетсяинтенсивное выделение эпихлоргедрина, и во время смешения ее в разогретомсостоянии с пластификатором, поэтому разогревать смолу рекомендуется дотемпературы не выше 60¸80°С. Большую опасностьпредставляет собой клей в случае прямого контакта токсичных компонентов с кожейработающего.

5. Все процессы,связанные с приготовлением клея на основе эпоксидных смол, рекомендуетсявыполнять в изолированных помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией.

Разрешаетсяприготавливать клей в небольших количествах (10-15 кг в смену) в общемпомещении (с легко открывающимися рамами и фрамугами для проветриваниякомнаты), но на специальных рабочих местах, оборудованных местным отсосомвоздуха.

6. Все составляющиеклея должны храниться на складе. В производственных помещениях неотвержденныеэпоксидные смолы, отвердители, компаунды и клеи можно хранить в небольшихколичествах (10-15 кг) в хорошо проветриваемом вытяжном шкафу.

7. Рабочиеместа и помещения убирают ежедневно в конце рабочего дня или смены всоответствии с порядком и условиями работы на данном производстве. Пыль впроизводственных помещениях, где приготавливают клей и склеивают образцы,удаляют влажной тряпкой.

8. При работе сэпоксидными клеями и полимеррастворами, помимо общей умывальни и душевой, наместе работ устанавливают раковины с подводкой холодной и горячей воды. Вумывальнях должны быть мягкое мыло, щетки и бумажные полотенца или салфетки (изобыкновенной белой оберточной бумаги).

Для мытья рукспециальными жидкостями, допущенными органами Государственного надзора,оборудуются устройства из расчета одно устройство на 40 человек, работающих внаиболее многочисленной смене.

9. Кубатура цеха(объемлющего тепляка,) где производятся сборка и склейка конструкций, должнабыть такой, чтобы на одного работающего приходилось не менее 40 м3воздуха.

10. Материалы,используемые при приготовлении эпоксидных клеев должны храниться в соответствиис правилами по хранению химических материалов, изложенными в ГОСТ 10587-72,СТУ 89-257-62,  СТУ49-2529-02 и др.

11. При примененииэпоксидных клеев следует брать для работы минимальное количество ихкомпонентов, необходимое на рабочий день, смену или для выполнения разовогозадания.

12. На рабочих местахвывешивают основные указания по работе с эпоксидными смолами и правила потехнике безопасности, утвержденные в соответствии с действующими Положениями.

13. Столы, на которыхработают с эпоксидными смолами, покрывают прочной бумагой, легко удаляемой вслучае загрязнения.

14. Для сборазагрязненной бумаги и обтирочного материала в помещении устанавливаютметаллические емкости с крышками, которые в конце рабочего дня или сменыочищаются, а содержимое их сжигается в специально отведенных местах.

15. При изготовленииконтрольных образцов излишки неотвержденной эпоксидной смолы снимают бумагой, азатем ветошью, смоченной ацетоном или этилцеллозольвом. Применять для этой целибензол, толуол, четыреххлористый углерод и другие токсичные растворителизапрещается.

16. Кисти, шпатели,лопаточки и другие приспособления, употребляемые для приготовления н нанесенияклея, должны иметь защитные экраны (металлические или из плотного картона) наручке инструмента.

17. Тару из-подсмолы, пластификатора и отвердителя моют горячей водой и ацетоном в специальномхорошо вентилируемом помещении, а летом на открытом воздухе.

Загрязненныйрастворитель после мытья посуды и инструмента рекомендуется сливать вспециальную герметически закрывающуюся емкость и после отстаивания ифильтрования повторно использовать.

Запрещается сливать вканализационную сеть, в реки или водоемы загрязненный растворитель инеиспользованные эпоксидные составы. Неиспользованные эпоксидные составы изагрязненный растворитель необходимо сливать в специальную посуду и относить ввыделенное место дня уничтожения, где их закапывают или сжигают.

18. Летом клеирекомендуется готовить на открытом воздухе. Рабочие должны находиться снаветренной стороны, чтобы ветер уносил от них токсичные пары, выделяющиеся изклея. Вблизи места работ не должны находиться посторонние люди.

19. В помещении, гдеработают с эпоксидными составами, запрещается принимать пищу, курить,пользоваться открытым огнем (паяльные лампы, различные горелки, газо- иэлектросварка и резка и т.д.).

20. Попавшую нарабочее место или инструмент эпоксидную смолу следует удалять ацетоном илирастворам этилцеллозольва, а затем этот предмет или место вымыть теплой водой смылом.

21. При работе сэпоксидными смолами и их отвердителями требуются аккуратность и строгоесоблюдение правил безопасности. Необходимо следить за чистотой рук, полотенец,спецодежды, рабочих столов, инструментов и посуды.

Тщательное мытье рукдолжно производиться не только во время перерывов (туалет, прием пищи) и послеокончания работы, но и после случайного загрязнения рук смолой и отвердителем.

При попадании накожный покров эпоксидной смолы или отвердителя необходимо немедленно промытьэто место теплой водой и протереть тампоном, смоченным в этиловом спирте.

22. Дляпредупреждения контакта кожи рук с эпоксидными смолами и их отвердителями всехработающих обеспечивают полиэтиленовыми на бязевой подкладке или резиновымиперчатками (для тонкого манипулирования), а для выгрузки контрольных образцовиз сушильного шкафа (после отверждения или полимеризации) - еще и рукавицами.

23. Во избежаниекожных заболеваний, которые могут возникнуть при прямом контакте токсичныхвеществ с кожным покровом, рекомендуется перед работой смазывать открытые местатела (лицо, шею, кисти рук, независимо от того, защищаются они дополнительнорезиновыми перчатками или нет) вазелином, защитными пастами или мазями типамази Селисского, ХИОТ-6, пасты миколан, ИЭД-1 «невидимые перчатки» всоответствии с инструкцией завода-изготовителя.

24. Работающие наразличных участках по применению эпоксидных клеев и полимеррастворов должныиметь защитную спецодежду: хлопчатобумажный халат с застежкой сзади (иликомбинезон), хлопчатобумажную шапочку или косынку, пластмассовые нарукавники ифартуки (желательно из текстовинита или полиэтилена) и спецобувь в соответствиис нормами.

25. Выноситьспецодежду с предприятий запрещается. Стирать спецодежду на производствеследует отдельно от другой одежды.

26. Менять спецодеждунеобходимо не реже одного раза в неделю, а в случае сильного загрязненияхимикатами - немедленно.

27. Рабочиеснабжаются обтирочным материалом для рук и инструментов. Каждому работающему сэпоксидными смолами выдается 400 г мыла в месяц.

28. К работе сэпоксидными смолами допускаютсялица, прошедшие предварительный медицинский осмотр и получившие разрешениеврача.

Противопоказанием дляприема на работу являются кожные и аллергические заболевания (дерматит, экзема,бронхиальная астма, крапивница, сенная лихорадка, вазомоторный насморк и др.),а также хронические заболевания верхних дыхательных путей и слизистых оболочекглаз.

Работающие с эпоксиднымисмолами и их отвердителями должны проходить периодические медицинские осмотры всоответствии с приказом Министерства здравоохранения СССР № 400 от 30 мая 1969г.

29. Лица, у которыхпри работе с эпоксидными смолами и их отвердителями возникают стойкие кожныезаболевания, - подлежат переводу на другую работу.

30. Все работающие сэпоксидными смолами и их отвердителями должны пройти вводный инструктаж иинструктаж на рабочем месте по технике безопасности и проходить повторныйинструктаж не реже одного раза в три - месяца.

К работе допускаютсялипа, прошедшие курсовое обучение по типовым программам, сдавшие экзамены иимеющие удостоверения на право производства работ.

Администрацияпредприятия, на котором производятся работы с эпоксидными смолами, обязанаразработать инструкцию по технике безопасности и производственной санитарииприменительно к местным производственным условиям на основании настоящих правили Правил техники безопасности и производственной санитарии при сооружениимостов и труб Минтрансстроя СССР и СНиП III.А-11-70.

Приложение 9

УСТРОЙСТВО СТЫКОВ С ОБОГРЕВОМ КЛЕЯ ЭЛЕКТРОСЕТКАМИЗАДЕЛЫВАЕМЫМИ В ТОРЦАХ БЛОКОВ

1. Электросетки дляобогрева стыков устраивают в виде плоской спирали из одной проволоки (рис. 1)или сетки из нескольких параллельных проволок, расположенных на требуемомрасстоянии друг от друга (рис. 2).

Предпочтительнееприменять спирали, позволяющие более гибко регулировать температуру по сечениюконструкции, использовать широко распространенные сварочные трансформаторы иизбежать большого количества сварки при изготовлении нагревательных элементов.

 

Рис. 1. Схемы размещения спиралейпрогрева в балках двутаврового и коробчатого сечении

Рис. 2. Схемы размещения сеток прогревав балках двутаврового икоробчатого сечений

2. Сетки выполняют изобычной арматурной стали диаметром не менее 6 мм, сваривая отдельныепроволоки в общую сетку.

Диаметр стержнейсеток и спиралей и расстояние между стрежнями сеток (шаг спиралей) определяюттеплотехническим расчетом (см. приложение 16)исходя из температурных условий, выбранного режима прогрева и характеристикимеющегося оборудования.

3. Конструированиесеток заключается в распределении отдельных проволок по поперечному сечениюэлементов и объединении отдельных сеток в общую цепь. Определив расчетнуюпотребную площадь сечения сетки нагреваемого элемента стыка (плиты, стенки и т.д.)при выбранном напряжении, подбирают диаметр проволок сетки. Чтобы обеспечитьравномерный нагрев торца элемента, расстояние между проволоками сетки не должнопревышать 12 см, а расстояние крайних проволок сетки от боковойповерхности элемента - 3-4 см. Для сохранения заданных расстоянийпроволоки сеток соединяют поперечными стержнями диаметром 10-16 мм.

4. Конструированиеспиралей заключается в подборе шага спирали для отдельных элементов сечениястыка. Имея расчетную длину спирали, подбирают ее шаг таким образом, чтобырасстояние между проволоками не превышало 12 см. Элемент поперечногосечения (плиту стенку) обогревают, как правило, одной спиралью. Если длинаспирали, определенная расчетом, недостаточна для равномерного обогрева стыка,задаются большим диаметром арматуры и вновь определяют расчетную длину. Прибольших диаметрах арматуры наиболее массивные и длинные элементы сеченияразбивают на два самостоятельных участка, для каждого из которых рассчитывают иконструируют спирали, соединяя их параллельно.

5. Чтобы исключитьперегрев выводных клемм, площадь их поперечного сечения должна в три разапревышать суммарную площадь сечения проволок сетки.

6. Характеристикинекоторых трансформаторов, которые используются для прогрева стыков сетками,приведены в приложении 17.

7. Сетки приизготовлении блоков устанавливают в опалубку и прикрепляют для. обеспеченияпроектного положения к опалубке или основному каркасу вязальной проволокойчерез бетонные сухари. Изолируют электросетки (спирали) от основного каркасаокраской сеток эпоксидным клеем или эмалевой краской.

8. При приемке блоковконструкции с электросетками проверяют их работу, кратковременно включая сеткив цепь с необходимым напряжением и измеряя силу тока в цепи. Измеренная силатока в цепи не должна отличаться от расчетной более чем на 20%.

9. Обогрев клееныхстыков сетками при навесной сборке конструкции выполняют в такойпоследовательности:

а) установка блока впроектное положение, сборка электрической схемы прогрева, контроль работыэлектросеток;

б) контроль изменениятемпературы бетона в стыке и корректировка, при необходимости, напряжения вцепи;

в) подъем температурыбетона в стыке до заданной, разводка блоков на 30-50 см, выключениенапряжения и нанесение клея на стыкуемые поверхности;

г) совмещениеблоков и обжатие стыка рабочей арматурой или монтажными приспособлениями;

д) включениеэлектросеток и подъем температуры в стыке до заданной.

е) поддержание встыке заданной температуры, пока клей не наберет  необходимойпрочности;

ж) натяжение пучковойарматуры и выключение сеток.

10. Приукрупнительной сборке конструкции на строительной площадке или подмостях споследующей установкой в пролет порядок склеивания блоков сохраняется таким же,как и при навесной сборке конструкции. Стыкуемые поверхности блоков в этомслучае разогревают не при сомкнутых, а выставленных с зазором 20-30 см блоках.При заданной температуре на торцы блоков наносят клей, после чего блокисближают, обжимают стыки натяжением рабочих или инвентарных пучков,снова включают электропрогрев и доводят температуру в стыке до заданной.

11. Для измерениятемпературы бетона в стыке в трех-четырех характерных местах в зоне стыкасверлят наклонные отверстия диаметрам 15-20 мм и глубиной 60-70 мм. Отверстиязаполняют минеральным маслом. Если отверстия под термометр расположены болеечем в 3 см от стыка, температуру в стыке определяют по графику (рис. 3),на котором по горизонтали дано расстояние от стыка до термометра S (см), а по вертикали -поправочный коэффициент K на который умножают измеренную температуру, чтобы получитьтемпературу в стыке. При раздвинутых блоках поправочный коэффициентдополнительно умножают на 0,7.

12. Методы поддержаниязаданной температуры в стыке выбирают исхода из имеющегося оборудования.

При прогреве стыкатрансформаторами, когда регулировка напряжения на выходе трансформатора несвязана с его отключением и переключением контактов, следует по достижениитребуемой температуры уменьшить напряжение на выводных зажимах трансформатора идальше соблюдать установившийся режим.

Если регулировканапряжений на выходе требует достаточно сложных переключений контактов,заданный режим при прогреве стыка можно поддерживать периодическим отключениеми включением сеток для электропрогрева в сеть. Время включения и выключениявыбирают таким образом, чтобы температура в стыке при его остывании опускаласьниже расчетной не более чем на 10°С.

13. Время прогреваклея в стыке определяют исходя из принятого режима прогрева и состава клея ипроверяют испытанием контрольных кубов.

Рис. 3. Значение поправочногокоэффициента К для определения температуры в стыке

Приложение 10

АНКЕРЫ ДЛЯ НАПРЯГАЕМОЙ АРМАТУРЫ

1. Конструкция,основные размеры и допуски на изготовление конусных анкеров для пучка из 24проволок диаметром 5 мм приведены на рис. 1, а дляпучков из 7, 12 и 19 семипроволочных пряден диаметром 15 мм - на рис. 2 и 3.

Допускается уширеннуючасть обойм для пучков из 7 и 12 прядей выполнять прямоугольной с размерамисторон соответственно 150´270 и 200´360мм.

Рис. 1. Конусный анкер для пучка из 24проволок диаметром 5 мм: а - обойма; б -конус

Допускаетсяустройство спаренных обойм для пучков из 7 и 12 прядей диаметром 15 мм (рис. 4 и 5).

Для пучков из 24проволок могут быть забетонированы анкерные плиты. Толщину и размеры конусныхотверстий анкерных плит принимают по размерам обойм (см. рис. 1).

Размеры анкерных плитв плане принимают по проекту из условия передачи усилия натяжения пучков набетон.

Размеры анкеров,допуски на которые на приведенных рисунках не указаны, выполняют с точностью±0,5 мм. Острые кромки при изготовлении притупляют.

2. Для пучков изпроволок с высаженными на концах головками используют натяжные монолитные илисборные анкеры типа Т48М5 и Т48С5 для захвата гидравлическими домкратами (рис. 6 и 7) инеподвижные сборные пластинчатые анкеры типа Н48С (рис. 8).

Примечание. Т-натяжной анкер; Н-неподвижный анкер; М-монолитный анкер;С-сборный анкер. Число между буквами означает число проволок в пучке, число вконце - диаметр проволоки в миллиметрах.

Ориентировочныегабаритные размеры анкеров для пучков с усилием натяжения 50, 100 и 180 тсприведены в таблице.

Рис. 2. Обоймы анкеров Союздорнии дляпучков из:
а-19 прядей; б-12 прядей; в-7 прядей

Рис.3. Конуса анкеров Союздорнии дляпучков из:
а – 19 прядей; б – 12 прядей; в – 7 прядей;

 

Рис. 4. Конструкция спаренном обоймыдля 2 пучков из 12 прядей

Рис. 5. Конструкция спаренной обоймыдля 2 пучков из 7 прядей

Рис. 6. Натяжной монолитный анкер типа Т48М5:
1
-корпус анкера; 2-гайка; 3-резьбовое отверстие для тяжа домкрата;4-наружная резьба для фиксации усилия натяжения пучка, 5-отверстия для проволок

Рис. 7. Натяжной сборный анкер типа Т48С5:
1-корпус анкера; 2-пластинчатый вкладыш; 3-стяжной винт; 4-гайка;5-резьбовое отверстие для тяжа домкрата; 6-наружная резьба для фиксации усилиянатяжения пучка; 7-отверстия для проволок

Рис. 8. Неподвижный сборный пластинчатый анкер типа Н48С5:
1
-стальные пластины; 2-стяжные болты; 3-отверстия для проволок

Усилие

натяжения  пучка, тс

Размеры анкера, мм

натяжного монолитного и натяжного сборного

неподвижного сборного пластинчатого

корпус анкера

гайка

ширина вдоль пластин

ширина поперек пластин

высота

число болтов

диаметр болтов

высота

диаметр

глубина захвата тяжом

высота

диаметр

50

80

76

50

40

110

90

80

50

2

14

100

110

120

110

120

60

50

60

60

144,5

144,5

120

110

80

2

20

180

120

165

170

190

60

60

90

90

229,5

229,5

170

150

120

2

30

Примечания. 1. В числителе дан размер анкеранатяжного монолитного, в знаменателе - натяжного сборного.

2. Призамене одного диаметра проволоки на другой соответственно изменяется число,диаметр и рисунок отверстий в корпусе анкера.

3. Ванкерах для пучков усилием натяжения до 100 тс допускается применять наружнуюметрическую резьбу с шагом не менее 3-4 мм, внутренняя резьба во всехслучаях и наружная в анкерах для пучков большей мощности должна быть упорнойили трапецеидальной.

4.Круглые отверстия в корпусах анкеров для пропуска и закрепления проволокдиаметром 5 и 6 мм должны иметь размеры на 0.3±0.1 мм большедиаметра проволоки, а для пропуска проволок 7 мм на 0,4±0.1 мм большедиаметра проволоки.

5.Шаг отверстий для проволок в натяжных монолитных анкерах должен быть не менее1,6d, в сборныхпластинчатых анкерах - 2d, где d-диаметр проволоки.

6.Возможны другие решения анкеров для пучков из проволок с высаженными головками.При этом конструкции анкеров и захватов должны быть проверены расчетом иэкспериментально, а также увязаны с местными условиями эксплуатацииизготавливаемой конструкции.

Рис. 9. Анкер стаканного типа для пучков из канатов:
1
-сплав; 2-крюк радиусом два диаметра проволоки; 3-резьбовоеотверстие для тяжа домкрата; 4-стакан

3. Конструкция иосновные размеры анкеров стаканного типа в зависимости от диаметра d каната показаны на рис. 9.Наружный диаметр стакана D назначают из условия егоравнопрочности с применяемым канатом.

4. Размеры анкеровдля пучков из проволок и канатов даны из условия опирания их на торцовые плиты,устанавливаемые при бетонировании блоков.

Рис. 10. Схема заделки в бетон обоймы конусного анкера:
1-обойма; 2-каналообразователь; 3-отрезок трубы, приваренный к обойме;4-спираль из стали диаметром 12-16 мм

Толщину торцовых плити их размер в плане принимают исходя из условия передачи усилия натяженияпучков на бетон. Диаметры отверстий в торцовых плитах принимают равнымидиаметру уширенного участка канала.

Размеры обойм дляпучков из пряден даны из условия заделки их в бетон конструкции (рис. 10)прочностью не менее 400 кгс/см2.

Приложение 11

ИЗГОТОВЛЕНИЕ АРМАТУРНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Пучки из проволок с высаженными головками

1. Арматурныеэлементы рекомендуется изготавливать на технологических линиях (рис. 1)с использованием гидравлических перемещающихся пресс-ножниц конструкции ЦНИИСтипа ГПН-48, позволяющих резать одновременно до 48 проволок, пли типа ГПН-7(при последовательном - формировании арматурного элемента из отдельных проволокили четырех-, шестипроволочных заготовок). Применение втулочных ножниц ЦНИИСисключает дополнительную обработку торцов после резки перед высадкой на ихконцах анкерных головок.

Основные данные оножницах для высокопрочной проволоки приведены в табл. 1.

Таблица 1

Характеристики

Ручные ножницы РПН-1

Механические ножницы

ГПН-7

ГПН-48

Количество одновременно перерезаемых проволок, шт.

1

До 7

До 48

Диаметр проволоки, мм

5-8

5-8

5-8

Вид ножниц

Переносные

Стационарные с перемещающимися ножами

Привод

Ручной

Гидравлический

Габаритные размеры, см

52´5(72´6)

130´50´40

260´113´85

Вес, кг

2,5(3,5)

60

457

Примечание. Размеры в скобках относятся к ножницам для резки проволокдиаметром 7 и 8 мм.

2. До высадки головокна арматурные пучки необходимо надеть монолитные анкеры, для чего концевойучасток пучка на длине около 1,5 м должен быть свободных от скруток.Головки рекомендуется высаживать на гидравлических прессах ГП-5 и ГП-8конструкции ЦНИИС (табл. 2).

Таблица 2

Характеристики

Гидропресс ГП-5

Гидропресс ГП-8

Производительность головок в час

600

600

Диаметр проволоки, мм

5

5-8

Требуемая производительность насосной станции л/мин

3-5

8-10

Рабочее давление, кгс/см2

200

250

Управление

Ножное

Габаритные размеры, см

46´28.5´26

60´50´40

Вес (без насосном станции), кг

69

120

Рис. 1. Технологическая линия для изготовлении пучков изпроволок с высаженными головками (мощностью до 100 Т):
I пост-линия правки проволоки и изготовлении шести прополочныхбухт; II пост-линияизготовления пучков; III пост-линия подготовки готовой арматуры к транспортировке;
1-бухтодержатели; 2-направляющие; 3-навес; 4 - пульт управления; 5-зажим дляпучка проволок; 6-гидравлические пресс-ножницы ГПН-48: 7-станок для правкипроволоки; 8- шестипроволочныи пучок; 9-устройство для равномерной намоткипучка на тяговый барабан 10, 11-стеллаж с направляющими уголками для тележки захвата; 12-захват для вытяжки пучка; 13-лебедка: 14-навес над лебедками;15-лебедка для возврата захвата: 10-склад бухт готовых пучков; 17-стол длиустановки сборного анкера; 18-склад анкеров; 19-механизм обмотки: 20-гидропрессдля высадки головок; 21-барабан с индивидуальным приводом для сматыванияготовых пучков; 22-барабан с шестипроволочными пучками

3. Прочностьвысаженных головок определяют испытанием контрольных образцов в количестве неменее 6 шт. на каждую тысячу головок, а также после замены матриц (клиньев),пуансона или ремонта высадочного пресса.

Для испытанияотбирают 12 образцов проволок длиной 40 см из одной бухты. Из них 6образцов испытывают в клиновых захватах, другие 6 (с высаженными головками) - вспециальных разъемных захватах (рис. 2).Допускается снижение средней прочности в образцах с высаженными головками до 3%по сравнению с образцами, попытанными в клиновых захватах. Применение проволокс высаженными головками, показавших прочность ниже нормативной, не допускается.

4. Анкерная головкана концах прополок должна иметь параллельную форму с установленными размерами(рис. 3). Запрещается применятьв мостовых конструкциях анкерные головки со скосами, искривлениями илиотклонениями в основных размерах более 0,2 мм.

5. При(работе на гидропрессе необходимо следить за постановкой проволоки в упор кпунсону, высаживающему головку. В этом случае гарантируются полнота ееобразования и сохранение равной длины проволок в пучке.

6. После высадкиголовок на обоих концах арматурного элемента резьбу монолитных тяжных анкеровсмазывают отработанным маслом и защищают кожухом из кровельного железа.

Рис. 2. Конструкция захвата дляиспытания образцов проволоки диаметром 5 мм с высаженными головками:
1-обойма (Ст. 45): 2-разъемный вкладыш(Ст. V-8, HRC 50-52 ед.)

 

Пучки из канатов

7. Обтяжку, раскройканата, заделку концов каната в анкерные стаканы и их испытание производят наспециальном стенде. До начала работ стена испытывают усилием, на 10%превышающим расчетное усилие обтяжки канатов.

Длину обтягиваемогокуска каната принимают по ведомости раскроя такой, чтобы из него можно былоизготовить не менее двух арматурных элементов.

Для обтяжкииспользуют анкеры, которые в дальнейшем войдут в состав арматурных элементов.Перед обтяжкой канат осматривают.

8. Канат обтягиваютгидравлическими домкратами, тарированными с манометрами. Усилие увеличиваютступенями, равными 1/10-1/5контролируемого усилия предварительного напряжения, фиксируемого приокончательном закреплении каната в конструкции. Деформации каната измеряют поперемещению траверсной балки и заносят в журнал. За начальное положениепринимают положение балки при усилии, равном 10% отконтролируемого.

9. Усилие обтяжкиканата должно на 10% превышать контролируемое усилие натяжения. Разметку канатадля раскроя производят при усилии в канате, равном 50% контролируемого.

10. Анкерные стаканыустанавливают на канаты на специальном верстаке, расположенном в закрытомпомещении, в такой последовательности: заправляют канаты в стаканы, расплетаютпроволоки и загибают на концах крюки, устанавливают и закрепляют канат впроектном положении, заливают стаканы сплавом (см. п. 7.9).

11. Перед заправкойканата внутреннюю поверхность стакана очищают песком до металлического блеска ипромывают бензином или щелочью.

Канат должен бытьподготовлен к разрезке и расплетанию проволок (рис. 4), а также очищен от грязи, масла иобезжирен бензином или щелочью по длине всей обмотки.

12. Канат расплетаютдо второй оплетки на отдельные проволоки концы которых загибают в соответствиис проектом. Канат заводят в стакан таким образом, чтобы все проволокинаходились ниже кромки резьбы в стакане не менее чем на 5 мм. Передзаливкой канат центрируют по оси стакана и устанавливают их строго вертикально.На длине 1,5 м от стакана канат должен быть прямолинейным. Зазоры между канатоми стаканом в нижней части стакана заделывают глиной или размоченным асбестом.

13. Перед заливкойсплава стакан прогревают снаружи газовыми горелками или кольцевымиэлектропечами до температуры 300°С. Температура сплава при разливе должна бытьв пределах 415¸425°C и контролироваться термопарой илиртутным термометром с ценой деления 5°.

Непрерывность заливкиобеспечивают использованием разливочного тигеля емкостью, превышающей емкостьстакана. Сплав заливают до нижней кромки резьбы. Тщательность заполнениясплавом промежутков между проволоками обеспечивают легким остукиванием стакана.

14. Сплав разогреваютв электрических тиглях при температуре не выше 430¸450°C. Однородность сплава достигаетсятщательным перемешиванием сухой деревянной палкой, которая, обугливаясь,поглощает кислород. Перемешивание способствует всплытию шлака и угля, которыеудаляют.

 

Рис. 3. Форма и основные размерывысаженной головки

Рис. 4.Подготовка каната к разрезке:
1-
канат; 2-линия реза; 3-обмотка из мягкой проволоки диаметром 1,0-1,5мм

Перед плавкой сплавразмельчают и плотно укладывают в тигель. Для предохранения от окисленияпокрывают поверхность сплава слоем мелкого (крупностью 5-10 мм) и хорошопросушенного, древесного угля толщиной не менее 25-30 мм.

15 Стальные тигли идругие приспособления из стали (мешалки, скребки, лотки и т. п.) после каждойплавки необходимо очищать, покрывать специальной обмазкой, наносимой кистьюровным слоем, и просушивать. Обмазка состоит из размолотых и просеянных мела,графита и жидкого стекла, взятыхв равных количествах по весу и разведенных водой до жидкой консистенции.

16. От каждой партииоднотипных анкеров, изготовленных с одним сплавам в одинаковых производственныхусловиях, должны быть отобраны и испытаны до разрыва не менее 3 образцов, но неменее 1% общего числа анкеров.

Результаты испытанийсчитают удовлетворительными, если пучок рвется без разрушения анкера при усилиине ниже нормативного. При испытании устанавливают предельно допустимый выходканата из анкерного стакана, соответствующий усилию, на 10% превышающемуконтролируемое усилие натяжения.

17. Испытываемый образецдолжен иметь паспорт, содержащий заводской сертификат на канат, акт о вырезкеобразца каната из данного барабана, сертификаты на анкерные стаканы и на сплавдля заливки.

18. Каждыйизготовленный арматурный элемент снабжают биркой с указанием порядковогономера элемента и проектной марки арматурного элемента, которая должна бытьвыбита также на анкерных стаканах.

19. Изготовленныеарматурные элементы с помощью намоточного станка с механическим приводомнаматывают на деревянные барабаны, закрывают и маркируют. Маркировка включаетномер барабана, марки арматурных элементов, дату обтяжки и назначение.

Приложение 12

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАТЯЖЕНИЯ АРМАТУРЫ

Таблица 1

Основные характеристики гидравлических домкратов двойного и тройногодействия для натяжения пучков с конусными анкерами

Характеристики

Домкраты Союздорнии - Главстроймеханизации Минтрансстроя мощностью, т

 

60

120

230

350

Максимальное рабочее давление, кгс/см2

500

500

500

500

Площадь поршня натяжения, см2

113

254

452

800

Площадь поршня запрессовки, см2

56,5

154

227

380

Площадь поршня гидроцилиндра захвата пряди, см2

-

20

20

12

Площадь поршня гидровозврата, см2

18

27

106

270

Ход поршни натяжения, мм

300

370

370

500

Ход поршня запрессовки, мм

40

80

80

110

Ход поршня зажимных цилиндров, мм

-

35

35

40

Количество натягиваемых проволок (прядей) в пучке, шт.

24 d5

7 прядей d15

12 прядей d15

19 прядей d15

Габариты:

 

 

 

 

длина, мм

820

1320

1415

1670

диаметр, мм

240

465

485

630

масса, кгс

75

370

570

1100

Таблица 2

Основные характеристики домкратов для натяжения пучков из проволок свысаженными головками

Характеристики

Домкрат Кемеровского завода Минстройдормаша с тянущим штоком мощностью 63 т

Домкраты конструкции ЦНИИС мощностью, т

120

240

Марка

ДГС-63-315

13806

1500А

Максимальное рабочее давление, кгс/см2

400

350

350

Рабочая площадь поршня натяжения, см2

160,8

357

714

Ход поршня натяжения, мм

315

400

250

Площадь поршня полости гидровозврата, см2

-

276

552

Количество натягиваемых проволок диаметром 5 мм, шт.

24

48

96

Габариты:

 

 

 

длина, мм

1090

1150

1100

диаметр, мм

260

290

400

масса, кгс

90

270

540

Таблица 3

Основные характеристики гидравлического домкрата ДГ-100-2 длянатяжения канатов со стаканными анкерами

Характеристики

Домкрат ДГ-100-2

Максимальное усилие натяжения, т

100

Ход поршня, мм

155

Максимальное рабочее давление, кгс/см2

400

Диаметр поршня, мм

185

Габариты:

345

длина, мм

255

диаметр, мм

315

масса, кгс

50

Таблица 4

Основные характеристики насосных станций и подъемников Дарницкогозавода

Характеристики

К домкратам грузоподъемностью, тс

60

120 и 230

330

Насосная станция

 

 

Номинальная производительность, л/мин

1,8

1,8¸3,0

Максимальное рабочее давление, кгс/см2

500

500

Потребляемая мощность, квт

5,5

5,5

Номинальное число оборотов в минуту

1420

1420

Емкость масляного бака, л

35

50

Габариты, мм:

 

 

ширина

720

880

длина

1250

1200

высота

1150

1150

Масса, кгс

300

320

Подъемник*

 

 

 

Грузоподъемность, кгс

250

600

 

Высота подъема и опускания, м

3,0

3,5

 

Вылет стрелы, мм

600

600

 

Тип лебедки

Ручной

 

Габариты, мм:

 

 

 

ширина

700

1000

 

длина (без дышла)

1750

1900

 

высота полная (с опущенной стрелой)

2800 (1800)

3950 (2500)

 

Масса, кгс . ,.........

150

260

 

* К домкратугрузоподъемностью 350 тс в качестве подъемника предусмотрена поставкаэлектротали марки ТЭ 2-621 грузоподъемностью 2,0 тс в комплекте смостовой балкой пролетом 2,18 м.

Приложение 13

НАТЯЖЕНИЕ АРМАТУРНЫХ ПУЧКОВ

1. В пучках сконусными анкерами необходимое размещение проволок (прядей) пучканепосредственно перед анкером и в самом анкере обеспечивается соответствующейорганизацией концевых участков пучков (см. рис. 6настоящих Указаний) и раскладкой проволок (прядей) в обойме с дальнейшим ихзакреплением конусом. Для облегчения раскладки используют распределительныешаблоны.

2. Клинья захватапроволок или прядей перед установкой домкрата очищают от гряда и масла. Приотсутствии механизации захвата проволок клинья забивают (выбивают) молотком измягкой стали. Рабочий, забивающий (выбивающий) клинья, должен быть в защитныхочках.

3. Натяжение пучков с конусными анкерами с однойстороны выполняют в такой последовательности:

а) натягивают пучокдо величины, равной 20% контролируемого усилия Nнк и при этом усилии наносят напроволоки или пряди контрольные метки в сечениях 1-1, 2-2 и 3-3 (рис.1),предназначенные для обнаружения проскальзывания и замера затяжки пучка вместе сконусом в обойму, определения удлинения арматуры при натяжении и обнаруженияпроскальзывания арматуры в захватах домкрата;

б) создают в пучкеконтролируемое усилие Nнк, осматривают контрольные метки напредмет обнаружения проскальзывания проволок или прядей, измеряют стальнойлинейкой с ценой деления 1 мм вытяжку пучка (Δl = Δ"2 - Δ'2) и затяжку проволокили прядей в обойму (Δк = Δ'1 - Δ"1):

з) подсчитываютудлинение пучка и сравнивают его с проектным значением; при соблюдениитребований п. 7.25продолжают операции по натяжению пучка.

Удлинениеподсчитывают по формуле:

Δlп = Δl - Δк - Δб,

где Δб - упругая деформация напрягаемой конструкции, вызванная усилием внатягиваемом пучке (приводится в проекте);

 г) создают в пучке повышенное усилие Nпep и выдерживают его под этим усилиемв течение 10 мин;

л) снижают усилие впучке до усилия Nзапр и запрессовывают конус; усилие, которым запрессовывают конус, недолжно быть менее 60% усилия в пучке в момент запрессовки;

е) плавно снижаютусилие в тянущем домкрате и передают усилие с домкрата на анкер, осматриваютметки на проволоках или прядях в сечения 2-2; при проскальзывании отдельныхпроволок или прядей поступают в соответствии с требованиями п. 7.27.

4. Арматурные пучкииз проволок с высаженными на концах головками натягивают за натяжной анкер.

Перед установкойдомкрата в рабочее положение (рис. 2)надевают на ввинченную в анкер 7 на всю длину резьбы инвентарную тягу 3,анкерующую гайку 1 с гайковертом-трещоткой 2, устанавливаютпо оси канала домкрат и закрепляют его на тяге с помощью шаровой тяговой гайки 4; при необходимостиустанавливают динамометр сжатия 5.

5. Натяжение пучка с одной стороны выполняют в такойпоследовательности (рис. 2):

а) натягивают пучокдо величины, равной 20% контролируемого усилия, и берут с точностью до 1 мм начальныйотсчет (Δ'2) по мерной линейке 6, установленной надомкрате;

б) увеличивают усилиедо контролируемого (Nнк), берут отсчет по мерной линейке (Δ"2) и определяютвытяжку пучка (Δ"2 - Δ'2);

в) подсчитываютудлинение арматуры, учитывая при этом упругие деформации напрягаемойконструкции и деформации инвентарной тяги 3; при выполнении требованийп. 7.25продолжают натяжение пучка;

г) выдерживают пучокне менее 10 мин при максимальном усилии Nпep, после чего снижают усилие допроектного

Анкерную гайку 1навинчивают на анкер по мере его вытяжки. При проектном усилии анкерную гайкунавинчивают до упора в торец конструкции, после чего снижают усилие в домкратедо нуля, отсоединяют домкрат от тяги и вывертывают тягу из анкера.

 

Рис. 1. Схема измерения удлинении пучкапри натяжении домкратами двойного действия:
а - до натяжении; б - после натяжения

Рис. 2. Натяжение пучка из 48 проволок диаметром 5 мм домкратомЦНИИС:
1-анкерующая гайка; 2-гайковерт-трещотка; 3-инвентарная тяга;4-шаровая тяговая гайка; 4-динамометр сжатия; 6-мерная линейка; 7-анкер

Рис. 3. Схема натяжения канатов домкратами ДГ-100-2:
1-гидродомкраты ДГ-100-2; 2-опорный столик; 3-тяга: 4-анкер; 5-гайка;6-траверса; 7-тяговая гайка

6. Канаты можно натягивать по схеме рис. 2,для чего на анкерных стаканах выполняют резьбу для навинчивания анкерных гаек.

При отсутствииспециальных домкратов или при передаче усилия натяжения через торец анкера припомощи вилкообразных шайб канаты натягивают по схеме рис. 3при помощи домкратной установки, состоящей из двух домкратов 1, опорногостолика 2, траверсы 6, инвентарной тяги 3, ввинченной ванкер 4 на всю длину резьбы, тяговой гайки 7 и ганки 5, служащейдля перехвата тяги.

Натяжение выполняют впоследовательности, изложенной выше, ступенями, определяемыми ходом домкрата,перехватывая тягу 3 при помощи гайки 5. Величину вытяжкиопределяют, измеряя расстояние между опорным столиком 2 и траверсой 6

При выполнении работпо этой схеме необходимо следить за тем, чтобы элементы домкратной установкибыли соосны с осью канала.

7. Усилие натяженияканата передают на конструкцию через набор вилкообразных шайб, устанавливаемыхпосле создания в канате проектного усилия. Размеры шайб указывают в проекте,при этом шайба, примыкающая к конструкции, должна иметь толщину не менее 40 мм.После установки шайб снижают усилие в домкратах на 10-15 мин до нулядля обжатия шайб, затем поднимают усилие до проектного, выдерживают 5 мин ипри необходимости добавляют шайбы.

8. Арматурныепучки с двух сторон натягивают поочередно, наращивая нагрузку ступенями впринятой последовательности (пп. 3,5,6),обеспечивая необходимую для анкеровки длину выхода обоих анкеров иравномерность натяжения пучка. Производить натяжение пучков или их анкеровкуодновременно обоими домкратами запрещается.

9. Во время натяженияарматурных пучков запрещается находиться напротив анкеров или домкратов.

Во время натяженияпучков из проволок с высаженными головками со стороны неподвижного анкераустанавливают ограждение из сплошных щитов вплотную к выступающим из анкераголовкам.

У натянутых открыторасположенных арматурных пучков необходимо выставлять оградительные плиты,запрещающие проход и проезд по натянутой арматуре, а также сварочные и другиеработы, которые могут вызвать повреждение арматуры.

 10. Величину потерь усилия от трения вдомкрате и обойме конусного анкера определяют экспериментальным путем на стендеили при натяжении пучка в прямолинейном канале, когда потери на трение по длинепучка отсутствуют или незначительны. Домкраты устанавливают на пучок с двухсторон. Пучок натягивают с одном стороны активным домкратом, а другой(пассивный) домкрат используют для контроля усилия на противоположном концепучка.

Конусы анкеров неустанавливают; центровку домкратов обеспечивают по обоймам анкеров.

Последовательностьвыполнения работ:

а) гидроцилиндрынатяжения устанавливают на масляную подушку в 100-200 мм и в такомположении закрепляют арматурный пучок на домкратах;

б) создают в активномдомкрате усилие Nд, на 10% превышающее контролируемоеусилие в пучке Nнк, ипри этом усилии определяют усилие Nд впассивном домкрате;

в) величину потерь η(в долях от усилия в пучке) определяют по формуле

принимая в качестве Nди Nд средние значения трех последовательныхизмерений.

11. Величину принятых в проекте потерь от трения пучкао стенки канала проверяют при натяжении рабочих пучков непосредственно вконструкции. Домкраты устанавливают на пучок с двух сторон.

Пучок натягиваютактивным домкратом в принятой при производстве работ последовательности, апассивный домкрат используют для контроля усилия на другом конце пучка.

Порядок выполненияработ:

а) пассивный домкратустанавливают на масляную подушку в 100-200 мм и в таком положениязакрепляют пучок на домкрате;

 б) создают в активном домкрате усилие Nд= (1 + η)Nнки измеряют при этом усилиеNд в пассивном домкрате.

Фактические усилиянатяжения Nс подсчитывают в расчетном сечении пучка Спо следующим формулам:

- для пучков, имеющихсимметричное очертание в сечении, совпадающем с осью симметрии пучка,

- для любых пучков всечении у анкера, примыкающего к пассивному домкрату,

Nд= (1 + η)´ Nд

Величину перетяжкипучка определяют по найденным значениям усилии по формуле

где Nс.при Nс.ф - проектное и фактическое усилия в искомом сечении.

12. В случаях, когдавеличина Nпep превышает установленные нормамимаксимальные напряжения в арматуре или возможности натяжного оборудования,предусматривают (на участке пучка в месте перегиба) мероприятия, снижающиепотери на трение, а именно:

а) для каналас бетонными стенками - обмотка пучка вязальной проволокой с шагом 3-5 см;

б) дляканалов с металлическими или полиэтиленовыми гофрированными стенками - смазкапучка солидолом.

В исключительныхслучаях допускается плотная обмотка пучка пленкой из полиэтилена (для бетонныхканалов) или фторопласта (для любых каналов). Пленку на пучке обматываютвязальной проволокой с шагом 3-5 см.

Для принятого способаснижения потерь на трение определяют опытным путем усилия в расчетном сечениипучка и назначают величину натяжения пучка Nпep в соответствии с п. 11.Корректируют также и величину усилия, при котором осуществляют анкеровку пучка.

Приложение 14

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СВОЙСТВ И ПОДБОР СОСТАВА ИНЪЕКЦИОННОГОРАСТВОРА

1. Подвижность(текучесть) раствора определяют на специальном приборе - текучестемере (рис. 1). Принцип работы прибора основанна продавливании испытуемого раствора опускающимся грузам в кольцевой зазормежду грузом и внутренней поверхностью цилиндра. Мерой текучести является времяпогружения груза весом 5 кг (подгонка веса осуществляется путем загрузкидроби во внутреннюю полость груза) на глубину 500 мм.

Перед испытаниемраствора цилиндр прибора 2, пользуясь уровнем на подставке 1 ирегулирующими винтами, приводят в вертикальное положение. Внутреннююповерхность цилиндра и груз увлажняют кистью или тряпкой, чтобы исключитьпотери воды из раствора на смачивание этих поверхностей. Затем заливают вцилиндр 1,9 л испытываемого раствора (до отметки, расположенной на 26 смниже верха трубы) и устанавливают груз 3 в исходное положение. Висходном положении опорный диск груза опирается на деревянную стойку 4 длиной500 мм, при этом сам груз должен быть полностью погружен в раствор.Затем стойку снимают, и груз под действием собственного веса опускается вниз потрубе до тех пор, пока опорный диск не коснется ее верха. Время опускания грузаизмеряют секундомером. Испытание выполняют три раза

Среднее времяпогружения при втором и третьем испытаниях является характеристикой текучести.

2. Оседаниемназывается способность раствора уплотняться и уменьшаться в объеме с моментаприготовления до окончания схватывания. В результате оседания раствора в верхнейчасти заинъектированного канала образуется обычно «пазуха», иногда частичнозаполненная водой. Величину оседания определяют как отношение объемаобразовавшейся пазухи к общему объему раствора и выражают в процентах.

 

Рис. 1. Текучестемер:
1-подставка с тремя регулирующими винтами и уровнем: 2-цилиндр свнутренним диаметром 62 мм; 3-груз весом 5 кг; 4- крененная стойка: 5-пазухадля регулировки веса груза

3. Оседаниеинъекционного раствора определяют на приборе Союздорнии (рис. 2)

Перед испытаниемвнутренние стенки цилиндров и резьбу крышек протирают тряпкой, пропитанноймашинным маслом.

Рис. 2. Прибор для определения оседания раствора:
1-свинчивающиеся крышки; 2-стальной цилиндр емкостью 1000 см3;3-полость, образовавшаяся в результате оседания раствора; 4-пластилин;5-отверстие для выхода воздуха; 6-подставка

Цилиндры приборазаполняют раствором в вертикальном положении со стороны крышки, имеющейотверстие. При заполнении цилиндров, особенно в начальный момент, необходимоследить за тем, чтобы в углах цилиндров не остались пузырьки воздуха. Назаполненные раствором цилиндры навинчивают верхние крышки, отверстия в которыхпосле выхода излишка воздуха и раствора закрывают пластилином. Цилиндры сраствором хранят на слегка наклонной подставке.

Через 24 часа верхнююкрышку цилиндра свинчивают, отслоившуюся из раствора воду сливают к пазуху вверхней части цилиндра заполняют жидким минеральным маслом с помощью мернойбюретки. Объем залитого масла (см3), деленный на 10, даетвеличину оседания в процентах.

Испытания проводятодновременно в трех цилиндрах и за величину оседания принимают среднеезначение.

4. Прочностьинъекционного раствора определяют по стандартной методике на кубах размером 10´10´10см. Перед заливкой раствора металлические формы следует герметизировать,промазав швы снаружи менделеевской замазкой, пластилином или другим уплотняющимсоставом.

5. Морозостойкостьюинъекционного раствора называют способность не увеличиваться в объеме приотрицательных температурах.

Морозостойкостьопределяют измерением деформаций образцов (рис. 3)при их однократном замораживании. Для каждого испытания приготовляют 3 образца.Для каналов с бетонными стенками образцы (рис. 3,а) изготовляют в металлической опалубке размером 4´4´16см по 3 шт. на каждое водо-цементное отношение. Через сутки ихраспалубливают, помещают в камеру влажного хранения и через трое суток послеприготовления испытывают.

Для каналов сметаллическими и полимерными стенками образцы (рис. 3,б) приготовляют и испытывают в стеклянных трубках. Стеклянная оболочкапредотвращает удаление влаги из раствора и этим хорошо воспроизводит условиятвердения раствора в каналах с металлической оболочкой. Образцыиспытывают в возрасте 3, 14 и 28 суток. Деформации образцов измеряют на прибореГипроцемента или других аналогичных приборах.

6. После выдерживанияобразцов в течение необходимого времени (3, 14 и 28 суток) их измеряют ипомещают на 3 часа в морозильную камеру с температурой не выше -23°. Затемобразцы вынимают и быстро, в течение 1-2 мин, вновь измеряют. Еслиразмеры образца в замороженном состоянии не превышают первоначальных,морозостойкость раствора обеспечена.

 

Рис. 3. Образцы для испытания инъекционного раствора наморозостойкость:
а - для бетонных каналов; б - для каналов с металлическими и полимернымистенками:
1-парафин: 2-резиновая пробка: 3-пластилин; 4-штифты, по которым измеряетсядлина образца; 5-стеклянная трубка

Рис. 4. Зависимость текучести и оседания инъекционногораствора от водо-цементного отношения:
1-минимально допустимое В/Ц; 2-текучесть раствора после приготовления;3-минимально допустимая текучесть; 4-текучесть раствора после 60 мин хранения:5-максимально допустимое В/Ц; 6-максимально допустимое оседание; 7- оседаниепосле приготовления; 8- оседание после 60 мин хранения; «З»-зона допустимых В/Ц

7. Подбор составаинъекционного раствора сводится к определению свойств растворов, имеющих различноеводо-цементное отношение, и выбору состава, наилучшим образом отвечающегопредъявляемым к нему требованиям. Сначала определяют текучесть и оседаниераствора. Текучесть раствора проверяют дважды: сразу после приготовления ипосле 60 мин хранения при постоянном перемешивании. Для каждого видацемента испытывают 4-5 составов с водо-цементными отношениями, отличающимися на0,02; 0,04 в ту или другую сторону от предварительно выбранного состава. Длясравнения свойств и выбора состава инъекционного раствора строят графикзависимости текучести и оседания раствора от водо-цементного отношения (рис. 4).При выборе рабочего состава учитывают диаметр и длину канала. Короткие каналыбольшого диаметра инъектируют более густыми растворами. Для длинных каналовнебольшого диаметра берут более подвижные растворы с текучестью 40-50 сек.

После подборасостава по текучести и оседанию проверяют его прочность и морозостойкость.

Приложение 15

ОБОГРЕВ ИНЪЕКЦИОННОГО РАСТВОРА ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ТОКОМ,ПРОПУСКАЕМЫМ ПО АРМАТУРНЫМ ПУЧКАМ

1. В конструкциях,имеющих каналы с бетонными стенками, когда отдельные пучки напряженной арматурыи их анкеры изолированы друг от друга, возможно последовательное иликомбинированное (последовательно параллельное) соединение пучков вэлектрическую цепь.

Рис. 1. Соединение пучков в электрическую цепь:
а - стальными перемычками; б - медными или алюминиевыми перемычками;
1-перемычка из арматурной стали; 2- сварка; 3-медная или алюминиевая перемычка;4- стальная шпилька; 5-обойма; 5-конус анкера: 7-проволоки пучка; 8- подводящаяшина

Отсутствие контактамежду пучками проверяют после их натяжения. Для этого один конец электрической цепис подключенной последовательно контрольной лампочкой соединяют с пучком, адругой конец цепи поочередно подсоединяют ко всем остальным пучкам.

При наличии контактамежду пучками их необходимо соединять параллельно, чтобы предотвратить обрывперегретых проволок пучков в местах замыкания их стержнями арматурного каркаса.

 2. Пучки соединяют между собой короткимистальными стержнями, приваренными по возможности до установки пучков к анкернымобоймам в местах, указанных проектом, или стальными шпильками, ввернутыми вотверстия конусов и связанными между собой медными или алюминиевыми шинами. Систочником тока пучки соединяют стальными, алюминиевыми или медными шинами(проводами). Шины сбалкой и между собой соединяют болтами (рис. 1).

3. Во избежаниебольших потерь напряжения и перегрева концевых участков пучков подводящие шиныи соединительные элементы должны быть возможно более короткими и иметьдостаточное сечение. Плотность тока в подводящих шинах не должна превышатьследующих величин, а/см2:

Стальныешины                       100

Алюминиевыешипы        200-400

Медныешины                   250-500

При токе 400-500 апринимается верхний предел, а при токе 3000-4000 а - нижний пределплотности.

При промежуточныхзначениях силы тока допустимую плотность тока определяют по интерполяции.

В короткихсоединительных элементах (шпильки, перемычки и т.д.) плотность тока может в двараза превышать приведенные величины.

Сечения сварных швов,прикрепляющих соединительные элементы к анкерам, должны иметь площадь не меньшепоперечного сечения прикрепляемых элементов.

4. Шины соединяютвнахлестку и стягивают в зависимости от размеров двумя-четырьмя болтами.

Площадь контактнойповерхности должна превышать площадь сечения стыкуемых шин не менее чем в 8раз.

Сечение стяжных болтов выбирают таким, чтобы обеспечить в соединенииконтактных поверхностей следующее давление:

Давление, кгс/см2

Материалы шин

Обработка контактной поверхности

200

Алюминий

Зачистка напильником или стальными щетками с покрытием вазелином

50

Медь

Лужение оловом

100

Мель, латунь, бронза

Зачистка напильником

100

Сталь

Лужение оловом

300

Сталь

Зачистка до блеска, покрытие вазелином

5. При трехфазном токе рекомендуется при параллельном соединении пучковпрогревать сразу три балки, а при последовательном соединении пучков - разбитьих на три одинаковые группы и включить в разные фазы.

При нечетном числепоследовательно соединяемых пучков и необходимости иметь выводы с одной стороныбалки разрешается не включать в цепь один пучок, окруженный на всем протяжениибалки другими пучками.

Балки с параллельносоединенными пучками для уменьшения длины подводящих шин соединяют по схеме«звезда» (рис. 2, а),а балки с последовательно соединенными пучками - как по схеме «звезда», таки по схеме «треугольник» (рис. 2,б).

6. Для уменьшениярасхода энергии при прогреве балку или ее часть, в которой расположены пучки,рекомендуется утеплять. При температуре до -10° утепляют брезентовой рубашкой,а при более низкой температуре - рубашкой из двух слоев брезента с3-4-сантиметровой прослойкой ваты или войлока (рис. 3). При температуре выше 0°рубашку не устраивают.

7. Необходимыенапряжения в пучках балок и температуру инъекционного раствора в процессепрогрева конструкции поддерживают:

 переключением секций - при трансформаторах ссекционированной обмоткой;

дросселированием -при сварочных трансформаторах;

включением в цепь состороны первичной обмотки трансформатора дополнительного автотрансформатора илирегулятора напряжения.

Значительно изменитьнапряжение в цепи можно переключением схемы питания с «треугольника» на«звезду» или изменением схемы соединения обмоток трансформатора.

Рис. 2. Схемы питания балок:
1
-трансформатор; 2-подводящие шины; 3-балка; 4-соединительные элементы

Рис. 3. Конструкция рубашки для отепления балки:
1
-балка; 2-обвязка диаметром 8-12см; 3-завязки; 4-рубашка; 5-арматурные стержни диаметром 16-18 мм

Поддерживатьнеобходимую температуру периодическим включением арматурных пучков в сеть нерекомендуется, так как многократное изменение температуры проволок пучка можетухудшить сцепление с раствором.

8. Опытные призмы дляопределения нарастания прочности инъекционного раствора и временя прогреваконструкции при пропуске тока через пучки изготовляют за 12-15 дней до инъектированияканалов основных балок.

Призмы выполняютсечением 15´15 см и длиной 3,0-3,5 м,чтобы можно было разместить 7-8 окон для определения прочностиинъекционного раствора в процессе прогрева (рис. 4).

 Каналы опытных призм должны иметь такие жестенки, как и каналы основных балок.

Каналы с бетоннымистенками образуют извлечением из бетона полиэтиленовой трубы, резинового рукаваd = 60 мм или стальной трубы.

Для образованияканалов с металлическими стенками в опалубку закладывают гибкие стальныерукава.

В металлическомрукаве после твердения бетона прорубают «окна» под заглушками.

При бетонировании набоковой грани призм образуют с помощью специальных заглушек «окна». Дляопределения твердости инъекционного раствора нужна ровная поверхность, поэтомук узкому торцу заглушки прибивают металлическую пластинку из кровельногожелеза. Для получения ровной площадки раствора под заглушкой призма при ееинъектировании должна находиться в перевернутом положении.

Рис. 4 Конструкция опытной призмы:
1
-заглушка; 2-боек; 3-направляющая труба; 4-копировальная бумага

Рис. 5. Боек для определения твердостиинъекционного раствора

После набора бетономнеобходимой прочности (150-200 кгс/см2) в каналы призм заводятпучки и натягивают усилием 15 тс.

Инъектируютпризму тем же раствором, который предполагается использовать для каналовосновных балок, и включают в электрическую цепь с таким расчетом, чтобыплотность тока в пучках была такой же, как и в балках.

Спустя сутки посленачала прогрева призмы поворачивают гранью с заглушками вверх.

Твердостьинъекционного раствора определяют специальным бойком из стали марки Ст. 3 (рис.5).

Боек должен свободнопадать на ровную площадку инъекционного раствора с высоты 60 см.

Направляет боек повремя падения труба длиной 70 см и внутренним диаметром 52-36 см.

Размеры «окна»позволяют бросить боек по трубе 3 раза. Замеры диаметра отпечатка на самоминъекционном растворе затруднительны, поэтому на раствор кладут зачерненнойстороной вниз листок копировальной бумаги. Полученные на бумаги отпечаткиизмеряют стальной линейкой с точностью до 0,5 мм. Вычисляют средний изтрех замеренных диаметров отпечатков и по графику (рис. 6)находят прочность раствора. Твердость раствора определяют через каждые 6 часов,начиная с суточного возраста инъекционного раствора, используя в каждый изпоследующих случаев соседние «окна».

Прогрев ведут до техпор, пока прочность раствора не достигнет 200 кгс/см2.

 

Рис. 6. График зависимости диаметраотпечатка бойка от прочности раствора

Приложение 16

ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ, СВЯЗАННЫЕ С ОБОГРЕВОМКОНСТРУКЦИЙ

1. Процесс прогреваконструкций разбивают на три этапа (рис. 1): нагрев,прогрев и остывание.

l-й этап - плавныйподъем температуры конструкции до необходимой величины (нагрев).

Рис. 1. График подвода тепла иизменения температуры в бетоне

Количество тепла,потребное для нагрева 1 м3 бетона с выбранной скоростью, определяютпо формуле

Q'н = 600·Δt ккал/м3·ч,                                                                            (1)

где 600 - объемнаятеплоемкость бетона, ккал/м3·град;

Δt - скорость подъема температуры,град/ч.

2. Скорость подъематемпературы в конструкции при нагреве не должна превышать 10°С в час.

Часть тепла,сообщаемого конструкции при нагреве, теряется в окружающую атмосферу. Величинутеплопотерь 1 м3 бетона конструкции в час подсчитывают поформуле

Q'п = k Mп (tбtнв) ккал/м3·ч,                                                                 (2)

где tнв - температура наружного воздуха,°С;

tб - температура бетона, °С;

Mп - модуль поверхности конструкции,представляющей собой отношение суммы охлаждаемых поверхностей к объемунагреваемого бетона;

k - коэффициент теплоотдачи отепления, характеризующий еготеплоизолирующие качества, ккал/м2·час, град.

3. Длину обогреваемойзоны l при прогреве стыка сетками принимают равной:

а) при двустороннихсетках (рис. 2,а) длина обогреваемой зоны одного блока:

lб = 1,5b + δ;

б) при одностороннейсетке (нагревательные элементы заложены в один из стыкуемых блоков - (рис. 2,б) длина обогреваемой зоны стыка:

lст= 3b,

где b-толщина прогреваемого элементаконструкции (плиты, стенки и т.д.), см;

 δ -расстояние от торцовой поверхности блока до сетки, см.

Рис. 2. Изменение температуры бетона вдоль балок при прогревеклееных стыков:
а
- двусторонняя сетка; б - односторонняя сетка; в - тепляк: г - боковыенагреватели;
1-фактическая эпюра изменения температуры; 2-расчетная эпюра

Длину обогреваемойзоны стыка при прогреве в местном тепляке (рис. 2,в) принимают равной длине тепляка.

Длину обогреваемойзоны стыка при прогреве боковыми нагревателями (рис. 2,г) принимают равной

lст= lнаг+ 2b,

где lнаг - длина нагревателя (боковыхнакладок), см.

4. Модуль поверхностиМп для неотепленных балок и клееных стыков разрешаетсяопределять как отношение периметра к площади поперечного сечения нагреваемойчасти балки.

Модуль поверхностибалок, отепленных по всей длине, подсчитывают как отношение периметраограждения к площади поперечного сечения нагреваемой части балок.

При прогреве стыков вместном тепляке модуль поверхности условно определяют как отношение поверхноститепляка к объему бетона внутри тепляка.

5. Температуру бетонаtб при подсчете теплопотерь прогреваклееных стыков принимают:

при электропрогревесетками:

двусторонние сетки - tб = 0,65tст ;

односторонние сетки -tб = 0,83 tст.

где tст - температура бетона в стыке,град;

при прогреве вместном тепляке tб = tст;

при прогреве боковыминагревателями температура бетона зависит от длины нагревателя и принимается:

lнаг = b,       tб =0,52 tст ;

lнаг =1,5b,    tб = 0,57 tст;

lнаг = 2b,      tб = 0,68 tст.

Длину нагревателявыбирают в зависимости от толщины склеиваемыхэлементов и принимаютравной lн.min = b, lн.max = 2b.

Температура стыка tст при прогреве также зависит отдлины нагревателя и принимается:

при lнаг = b      tст = 0,62 tнаг;

при lнаг =1,5b   tст = 0,75 tнаг;

при lнаг = 2b     tст = 0,8 tнаг

Температура нагревателяне должна превышать 100°С.

6. При одинаковойконструкции отепления по всему периметру коэффициент теплоотдачи определяют поформуле

                                                                                                                                                         (3)

где Rвн -сопротивление тепловосприятиювнутренней поверхности ограждения, принимаемой при воздухообогреве равным 0,13м2ч·град/ккал.

Rвоз- теплосопротивление воздушных прослоек в ограждении; при толщине прослоек впределах 5-30 см можно принимать Rвоз равным 0,20 м2ч·град/ккал.

Rн- сопротивление теплоотдаче наружной поверхности ограждения, равное 0,05 м2ч·град/ккал.

h1, h2 - толщина отдельных слоевотепления, м;

λ1, λ2 - коэффициенты теплопроводностиматериалов каждого слоя утепления, ккал/м·ч·град (табл. 1);

β - поправочный коэффициент, зависящийот влаго- и воздухопроницаемости материалов ограждения (табл. 2).

7. Формула (3) справедлива при одинаковомотеплении по всему периметру конструкции. Боковые поверхности клееного стыка«омываются» воздухом, а со стороны торцовой части стык теплоизолируетсябетоном. Учитывая, что тепло в основном теряется (излучается) с боковыхповерхностей стыка, а не с торцов, формулу (3) рекомендуется применять и при расчете теплопотерь припрогреве клееных стыков.

Таблица 1

Материалы

Коэффициент теплопроводности, ккал/м·ч·град

Бетон

0,80-1,10

Вата шлаковая, сухая

0,15

Войлок строительный

0,04-0,05

Древесина сухая

0,15

Опилки древесные, сухие

0,05-0,03

Пакля

0,04

Рубероид, толь

0,15-0,20

Стеганые полотнища толщиной 25-30 мм из отходов льна, пакли и др. между двумя слоями брезента

0,04-0,05

Фанера

0,15

Таблица 2

Характер ограждения

Значение поправочного коэффициента β

при обычных условиях

при сильном обветривании

Только из легкопроницаемых утеплителей

2,6

3,0

То же, но с защитой с внешней стороны слоем труднопроницаемого утеплителя

1,6

1,9

То же, но с защитой с двух сторон труднопроницаемыми утеплителями

1,3

1,5

Только из труднопроницаемых утеплителей

1,3

1,5

Примечание. К числу легкопроницаемых утеплителей относят: вату,паклю, войлок, опилки, шлак, а к числу труднопроницаемых - хорошо выполненную опалубку, брезент, толь, фанеру.

8. Количество тепла,подводимое к конструкции для подъема температуры с заданной скоростью, должноувеличиваться с повышением температуры конструкции и увеличением теплопотерь вокружающую среду. Такой режим разогрева требует сложных способов регулировки,поэтому конструкцию, как правило, разогревают, сообщая ей такое постоянное вовремени количество тепла, чтобы скорость подъема температуры конструкции всреднем была равна заданной. С достаточной для практических целей точностьюколичества тепла, подводимого к конструкции на 1-м этапе, можно определять поформуле

Qн = V(Q'н+ 0,75Q'п)   ккал/ч,                                                                (4)

где V-объем прогреваемой частиконструкции, м3.

Время разогреваконструкции определяют по формула

                                                                                        (5)

(обозначения прежние).

9. 2-й этап -поддержание в конструкции в течение необходимого времени расчетной температуры(прогрев). Количество тепла, подводимого к конструкции при прогреве, равно

Qн =V´ Q'п   ккал/ч,                                                                                (6)

Время прогреваинъекционного раствора определяют заранее испытанием контрольных образцов напрочность и морозостойкость. К концу прогрева инъекционный раствор должен иметьпрочность не ниже 200 кгс/см2 и быть морозостойким.

Время прогреваклееных стыков выбирают в соответствии с указаниями, приведенными в главе VI настоящих «Технических указаний»,и отсчитывают с момента приобретения стыком выбранной температуры прогрева.

10. 3-й этап -остывание конструкции. Инъектируемые и клееные конструкции являются, какправило, тонкостенными и остывают быстро, в особенности, если конструкция неотепляется. Время остывания конструкции с клееными стыками, прогреваемымисетками, в расчетах не учитывают. В отепленных конструкциях с инъектируемыми каналамипри определении времени прогрева можно учитывать и время остывания.

11. Расчет времениостывания обогреваемой конструкции до 0°С начинают с определения среднейтемпературы конструкций tб.ср в процессе остывания по формуле

                                                            (7)

Время остыванияконструкции определяют по формуле

                                                                         (8)

(обозначения прежние).

12. Определив времяпрогрева и количество необходимого тепла, приступают к конструированию ирасчету нагревательных приборов.

13. Мощностьпонизительных трансформаторов Р при прогреве инъекционного растворатоком, пропускаемым непосредственно через пучки, определяют по формуле

                                                                                          (9)

Конструирование ирасчет нагревательной системы начинают с определения сопротивления пучковойарматуры R, азатем вычисляют напряжение, позволяющее получить необходимое количество теплапри имеющемся сопротивлении.

14. Удельноесопротивление высокопрочной проволоки определяют по формуле

ρ = 0,20 + 0.001tпр  ом·мм2/м.                                                                (10)

Температура пучка дляподсчета удельного сопротивления проволоки принимается равной 35¸40°С.

Сопротивление пучкаиз 18-24 проволок с достаточной для практических целей точностью можноопределить по формуле

                                                                                        (11)

где 1,2 - коэффициентучитывающий эффект взаимодействия и вытеснения переменного тока при егодвижении по пучку проволок.

15. Необходимое дляполучения требуемом мощности напряжение U подсчитывают но формуле

                                                                                              (12)

и по найденномунапряжению, силе тока и мощности подбирают трансформатор.

Если данныетрансформаторов (напряжение, мощность) отличаются от требуемых по расчету,определяют тот режим прогрева, который они могут обеспечить.

16. Сопротивлениепроводников, соединяющих трансформатор с нагревательными элементами (сетками,спиралями, пучками), подбирают так, чтобы потери напряжения при электропрогревене превышали 20%. Эти потери учитывают при конструировании и расчете.

18. Приэлектропрогреве клееных стыков сетками поперечное сечение блока (стыка)разбивают на характерные участки: верхняя плита, стенки, нижняя плита и т.д.

Для каждого участка вотдельности по формулам (4) и (6) подсчитывают количество тепла,необходимое для подъема и поддержания температуры в стыке. Затем для каждогоучастка в отдельности по формуле (9)подсчитывают мощность тока, необходимую для прогрела и поддержания температурыв стыке. Общую мощность, потребную для прогрева стыка, определяют как суммумощностей отдельных участков блока.

Пример 1.Электропрогрев инъекционного раствора в балке lo = 30 м, утепленной брезентовойрубашкой, пропуском тока через пучки (рис. 3). Температуранаружного воздуха минус 10°С. Объем прогреваемого бетона

Модуль поверхности(определяем как отношение периметра тепляка АБВГДЕ к площади поперечногосечения прогреваемой балки)

Расход тепла принагреве со скоростью 5 град/ч на 1 м3 бетона

Qн= 600´5= 3000 ккал/м3·ч.

Рис. 3. Конструкция балки и местногобрезентового тепляка:
1-рамки-хомуты из стержнейдиаметром 14-16 мм: 2-бруски, заклиненные между диафрагмами; 3-брезент;4-средний пучок

При прогреве балкичерез пучки роль теплоизолятора играет не только тепляк, но и наружный слонбетона балки толщиной 5 см. Учитываем это при определении коэффициентатеплоотдачи

Температурупрогрева бетона принимают равной 35°С.

Q'н= 5,2´9,2(32+ 10) = 2150 ккал/м3·ч

Q'н=7,6(3000 + 2150) =35000 ккал/ч;

Qп= 7,6´2150= 16350 ккал/ч.

Время разогрева балки

Средняя температурабалки при остывании

По данным испытанияконтрольных кубов для достижения бетоном прочности в 200 кгс/см2 необходимпрогрев в течение 50 ч. Время остывания составляет менее 40% потребного временипрогрева и не учитывается.

Пучки, расположенныев бетонных каналах, имеют длину 33,5 м и состоят из 20 проволокдиаметром 5 мм. Контакт пучковой арматуры с арматурным каркасом балкиотсутствует. Соединяем все пучки, за исключением пучка 4 (см. рис. 3),последовательно стержнями из арматурной стали диаметром 25-30 мм, привареннымик углам обойм анкеров. Соединение выполняем до обетонирования анкерныхзакреплений. Пучок 4 на протяжении всей длины балки окружен другимипучками, и его можно не включать в цепь

При нагревеконструкции до 35°С температуру пучка примем »40°С ; определим удельноесопротивление высокопрочной проволоки

ρ = 0,20 + 0,001´40 = 0,240 ом·мм2/м.

Сопротивление пучковопределяем по формуле (11):

Для обеспечениязаданного режима необходим трансформатор со следующими характеристиками:

Для прогрева балкиможно использовать сварочные трансформаторы, имеющие характеристики, близкие ктребуемым.

Пример 2.Электропрогрев стыка сетками (спиралями).

Поперечное сечениесоставной конструкции показано на рис. 4. Температуранаружного воздуха -20°С, температура прогрева 40°С.

Разбиваем поперечноесечение стыка на 3 участка - верхняя плита, стенки и нижняя плита - иподсчитываем количество тепла, необходимого для разогрева и прогрева стыка.

Рис. 4. Схемы сеток (а) испиралей (б) для обогрева стыка

Верхняя плита

 Объем разогреваемого бетона

где 0,34 - глубинараспространения тепла вдоль плиты.

Периметр обветриванияплиты

Модуль поверхностиплиты

Скорость подъематемпературы в стыке - 10°С в час.

Количество тепла,необходимого для разогрева стыка с выбранной скоростью,

Q'н= 600´10= 6000 ккал/м3·ч на 1 м3 бетона.

Коэффициент теплоотдачиК:

где β -поправочный коэффициент (принят равным 2,6 - см. табл. 2);

Rн- сопротивление теплоотдаче наружной поверхности бетона стыка, принято равным0,05 м2·ч·град/ккал.

Величина теплопотерьпри разогреве стыка

Q'н= 52´3,0(26+ 20) = 7200 ккал/м3·ч,

где 26 - средняятемпература бетона при разогреве (tб = 0,65tст).

Количествотепла, которое необходимо подвести при разогреве:

Qн= 0,36(6000+0,75´7200)= 4100 ккал/ч.

Количество тепла,которое необходимо подвести при прогреве:

 Qп = 0,36´7200= 2600 ккал/ч.

Стенка

Vст= 0,42(0,28´4,5)= 0,53 м3;

Fст= 0,42´2´4,5= 3,8 м2;

Мп = 3,8:0,53 = 7,2 1/м;

Q'н= 6000 ккал/м3·ч;

Q'п= 52´7,2´46= 17200 ккал/м3·ч;

Qн= 0,53(6000+0,75´17200)= 10000 ккал/ч;

Qп= 0,53´17200= 9150 ккал/ч.

Нижняя плита

Vпл= 0,70´0,47´1,34= 0,44 м3;

Fпл= 0,70´2´1,34= 1,89 м2;

Мп = 1,89/0,44 = 4,3 1/м;

Q'н= 6000 ккал/м3·ч;

Q'п= 52´4,3´46= 10300 ккал/м3·ч;

Qн= 0,44´(6000+0,75´10300)= 6000 ккал/ч;

Qп= 0,44´10300= 4550 ккал/ч.

Общее количествотепла для прогрева стыка:

Qн= 2(4100 + 2´10000+ 6000) = 60200 ккал/ч;

Qп= 2(2600 + 2´9150+ 4550) = 25450 ккал/ч.

Потребная мощностьтрансформатора:

1-й случай.Электропрогрев клея в стыке сетками.

Трансформаторвыбираем по табл. 1 приложения 17. Принимаем с некоторым запасом печной трансформаторТПО-503, который обеспечивает необходимую для разогрева стыка мощность принапряжении 17,25 в. Величину потерь напряжения в подводящих кабеляхпринимаем равной 20%.

ΔU = 0,2´17,25 = 3,5 в.

Сетки в блоках припрогреве и разогреве стыка соединяем последовательно. Рабочее напряжение наодной сетке блока (с учетом потерь в подводящих кабелях) равно

Сила тока в цепи приразогреве и прогреве стыков

Схема соединенийотдельных сеток элементов (верхней плиты, стенки, нижней плиты) в общую сеткублока показана на рис. 4. Площадьпоперечного сечения проволок сетки:

Верхняя плита

Сила тока в сеткеверхней плиты блока

Мощность дляразогрева верхней плиты

Сопротивление сеткиплиты

Площадь поперечного сечения арматуры сетки

Удельноесопротивление проволоки ρ подсчитываем, принимая температурупроволоки на 20°С выше выбранной температуры прогрева стыка:

ρ= 0,165 + 0,0009´60= 0,21 ом·мм2/м.

Принимаем двепроволоки диаметром 8 мм, F1 = 100 мм2 и 4проволоки диаметром 6 мм, Fпр = 114 мм2.

Стенка

Сила тока в сеткестенки

Iст=2Iпл= 2080 а.

Мощность, необходимаядля разогрева,

Сопротивление сетки

Площадь поперечногосечения сетки

Принимаем трипроволоки диаметром 12 мм, Fпр = 342 мм2.

Нижняя плита

Сила тока в сеткенижней плиты равна:

Iн.пл=Iст= 2080 а.

Мощность дляразогрева

Сопротивление сетки

Площадь сетки

Принимаем пятьпроволок диаметром 8 мм, Fпр = 230 мм2.

2-й случай.Электропрогрев клея в стыке спиралями.

Количество тепла,необходимое для прогрева стыка, подсчитано выше.

Прогрев верхней плитыосуществляем трансформаторам ТСД-500.

Прогрев стенок -двумя трансформаторами ТСД-1000.

Прогрев нижней плиты- трансформатором ТСД-50О.

Верхняя плита

Мощность, необходимаядля разогрева верхней плиты одного блока, равна Р = 4,75 квт.

Принимаем напряжениена выходе трансформатора с учетом потерь и подводящих кабелях 33 в. Спиралинижней плиты в обоих блоках соединяем последовательно.

Сила тока в цепи

Длина проволоки вспирали

Диаметр проволоки вспирали принят равным 6 мм, F = 28 мм2. Длина проволоки спирали вверхней плите одного блока равна 7,5 м.

Стенка

Спирали стенки приразогреве и прогреве стыка соединяем параллельно.

Длина спирали

Диаметр проволоки вспирали равен 6 мм, длина - 14,5 м.

Нижняя плита

Спирали нижней плитыблоков при разогреве и прогреве стыка соединяем последовательно:

Принимаем диаметрпроволоки в спирали равным 8 мм, а длину проволоки в спирали нижнейплиты одного блока - 9,25 м.

Расчет сечения подводящих кабелей.

Допустимые потеринапряжения в цепи: при прогреве стыка сетками

ΔI = 0,2´17,25 » 3,5 в;

при прогреве стыкасварочными трансформаторами

ΔU = 0,2´43= 8,6 в.

Сопротивление цепи:

при прогреве стыкасетками

при прогреве стыкаспиралями

Площадь поперечногосечения подводящих кабелей:

при прогреве стыкасетками (длина цепи l = 10 м; ρ = 0,017 -подводящая цепь из меди)

Принимаем кабельдиаметром равным 18 мм.

При прогреве стыкаспиралями (длина цепи 20 м; ρ = 0,017- подводящая цепь из меди):

Принимаем диаметркабеля равным 5 мм.

Приложение 17

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ЭЛЕКТРОПРОГРЕВА КОНСТРУКЦИЙ

1. Клееные стыки нинъекционный раствор рекомендуется прогревать трансформаторами с низкимнапряжением и большой силой тока во вторичной обмотке. Желательно, чтобытрансформаторы допускали регулировку напряжения во вторичной обмотке (па выходетрансформатора).

2. Характеристикинекоторых печных трансформаторов, которые можно использовать дляэлектропрогрева стыков сетками (спиралями) или инъекционного раствора припараллельном соединении пучков, приведены в табл. 1.

3. В блоках и балкахс каналами, образованными извлечением стальных или полиэтиленовых труб, которыене соприкасаются с арматурным каркасом, пучки можно соединять последовательно.Это позволяет набрать достаточно большое сопротивление и использовать дляпрогрева инъекционного раствора широко распространенные в строительныхорганизациях сварочные трансформаторы с напряжением на низовой стороне 30-70 в(табл. 2). Параллельноесоединение спирали также позволяет использовать для прогрева клея в стыкесварочные трансформаторы.

Таблица 1

Характеристика печных трансформаторов

Тип трансформатора

ГОСТ пли ТУ

Номинальная мощность. квт

Первичное напряжение, в

Вторичное напряжение, в

ТПО-63/20/40 ПК

ТУ 16-517-477-71

63

380

6,1-160

ТПО-63/60/160 ПК

 

 

 

 

ТПО-100/20/40 ПК

»

100

380

6,12-160

ТПО-100/80/160 ПК

 

 

 

 

ТПТ-100/17 ПК

ТУ 16-517-477-71

100

380

6,3-260

ТПТ-100/50 ПК

 

 

 

 

ТПТ-160/21 ПК

»

160

380

7,7-261

ТПТ-160/50 ПК

 

 

 

 

ТПТ-160/150 ПК

 

 

 

 

ТО-190 КАЗ, КВЗ

МРТУ 16-517-070-68

190

380

14-252,8

ТПО-250/225 ВК-М

ту 16-517-171-68

250

380

33,25-225

ТПО-300/250 В

ту 16-517-170-68

300

380

28-262

Таблица 2

Характеристика сварочных трансформаторов

Тип трансформатора

ГОСТ пли ТУ

Первичное напряжение, в

Вторичное напряжение, в

Номинальный вторичный ток, а

Пределы регулирования тока, а

ТДП-1

ту 16-517-219-69

220-380

26,4

160

-

ТСМ-250

ТУ 34-1435-69

380

25

250

92-250

ТСП-2

ТУ 16-517-075-68

220-380

30

300

-

ТД-300

ГОСТ 95-69

220-380

30

300

-

ТД-304

ТУ 16-570-220-69

220-380

35

300

-

ТД-500

ГОСТ 95-69

220-380

30

500

-

тдф-1001

ГОСТ 7012-69

220-380

44

1000

400-1200

ТДФ-1601

ТУ 16-517-559-71

380

44

1600

400-1200

ТДФ-2001

ГОСТ 7012-69

380

50

2000

800-2200

СТН-450

ТУ 615-8300-59

220-380

30

450

80-800

СТШ-500

ГОСТ 95-69

220-380

30

500

-

СТШ-500-80

ТУ 16-517-085-71

380

50

500

-

ТШС-1000-1

ТУ 16-517-084-71

380

60

900

-

ТШС-1000-3

»

380

60

900

-

Приложение 18

ПЕРЕЧЕНЬ ГОСТов, НА КОТОРЫЕ ИМЕЮТСЯ ССЫЛКИ В ВСН98-74

Шифр

Наименование нормативного документа

ГОСТ 95-69

Трансформаторы однофазные однопостовые для ручной электродуговой сварки

ГОСТ 380-71*

Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки и общие технические требования

ГОСТ 982-68

Масло трансформаторное. Технические требования

ГОСТ 1050-60*

Сталь углеродистая качественная конструкционная. Марки и общие технические требования

ГОСТ 1435-54*

Сталь инструментальная углеродистая. Технические условия

ГОСТ 1707-51

Масла индустриальные (веретенные н машинные). Технические условия

ГОСТ 3314-63

Каолин обогащенный Елининского месторождения. Технические требования

ГОСТ 3575-47

Рукава гибкие металлические герметичные с подвижным швом

ГОСТ 4193-63

Каолин обогащенный Кыштымского месторождения. Технические требования

ГОСТ 4543-71

Сталь легированная конструкционная. Марки и технические требования

ГОСТ 4641-49*

Дегти каменноугольные дорожные

ГОСТ 4797-69

Бетон гидротехнический. Технические требования к материалам для его приготовления

ГОСТ 4800-59

Бетон гидротехнический. Методы испытании бетона

ГОСТ 5336-67*

Сетки стальные плетеные одинарные

ГОСТ 5822-69

Анилин солянокислый

ГОСТ 7012-69

Трансформаторы однофазные однопостовые для автоматической электродуговой сварки под флюсом

ГОСТ 7348-63

Проволока стальная круглая для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций

ГОСТ 7372-66*

Проволока стальная канатная

ГОСТ 7832-65

Отливки из конструкционной легированной стали. Марки и технические требования

ГОСТ 7885-68*

Сажа для производства резины

ГОСТ 8433-57

Вещества вспомогательные ОП-7 и ОП-10

ГОСТ 8728-66*

Пластификаторы

ГОСТ 9013-59

Металлы. Методы испытании. Измерение твердости по Роквеллу

ГОСТ 9077-59

Кварц молотый пылевидный

ГОСТ 10007-72

Фторопласт-4

ГОСТ 10178-62*

Портландцемент, шлакопортландцемент, пуццолановый портландцемент и их разновидности

ГОСТ 10587-72

Смолы эпоксидно-диановые неотвержденные

ГОСТ 12871-67

Асбест хризотиловый

ГОСТ 13840-68

Канаты стальные арматурные 1´7  (семипроволочные арматурные пряди)

ГОСТ 14922-69*

Аэросил

ГОСТ 18307-72

Сажа белая

ГОСТ 18698-73

Рукава резиновые напорные с текстильным каркасом

 

1 340
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.