На главную
На главную

ВСН 65 УССР 2-86 «Технология изготовления изделий из разогретых бетонных смесей с применением химических добавок (пластификатора ХДСК-1, ускорителя твердения НН+ХК)»

Нормы распространяются на производство изделий из тяжелых бетонов с применением предварительного пароразогрева смеси, пластифицирующей добавки II-й категории ХДСК-1 и ускорителя твердения НН+ХК (нитрит натрия + хлористый кальций), твердеющих при тепловой обработке.

Обозначение: ВСН 65 УССР 2-86
Название рус.: Технология изготовления изделий из разогретых бетонных смесей с применением химических добавок (пластификатора ХДСК-1, ускорителя твердения НН+ХК)
Статус: действующий
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.07.1986
Разработан: НИИСП Госстроя УССР Киев, Краснозвездный пр., 51
Харьковский ДСК-1 Минпромстроя УССР
Укроргтехстрой Минпромстроя УССР
Утвержден: Минпромстрой УССР (03.04.1986)
Опубликован: НИИСП Госстроя УССР № 1986

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

ТЕХНОЛОГИЯИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ РАЗОГРЕТЫХ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ХИМИЧЕСКИХДОБАВОК (ПЛАСТИФИКАТОРА ХДСК-1, УСКОРИТЕЛЯ ТВЕРДЕНИЯ НН + ХК)

ВСН 65УССР 2-86

Издание официальное

МИНПРОМСТРОЙ УКРАИНСКОЙ ССР

Содержание

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

3. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ РАЗОГРЕТЫХ ПАРОМ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ С ХИМИЧЕСКИМИ ДОБАВКАМИ ХДСК-1 и НН + ХК

4. ХРАНЕНИЕ, ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ДОЗИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК

5. РАЗОГРЕВ И ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

6. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

7. ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ИЗДЕЛИЙ

8. ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМЕ И ОБОРУДОВАНИЮ ДЛЯ РАЗОГРЕВА СМЕСИ, ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК И ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ ИЗДЕЛИЙ

9. ОСОБЕННОСТИ КОНТРОЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ

10. ПРАВИЛА ОХРАНЫ ТРУДА И ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ПАРОРАЗОГРЕВА И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ БЕТОННОЙ СМЕСИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое

ПРИМЕР РАСЧЕТА РАСХОДА ДОБАВКИ НН + ХК

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое

ПРИМЕНЕНИЕ ДОБАВОК ХДСК-1 И ПГПФ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

РАЗРАБОТАНЫ - Научно-исследовательским институтомстроительного производства Госстроя УССР - кандидаты техн.наук В.И. Шаврин,С.А. Полонская, инж. Р.А. Цесис;

Харьковским ДСК-1 Минпромстроя УССР - кандидатытехн.наук И.И. Селиванов, В.Г. Братчиков, инженеры В.А. Ильин, А.Н. Плугин,С.Б. Москаленко;

Укроргтехстроем Минпромстроя УССР - канд.техн.наук Л.С. Портной, инж. Р.С. Позняк;

Одесским инженерно-строительным институтомМинвуза УССР - д-р техн.наук В.А. Вознесенский.

ВНЕСЕНЫ НИИСП Госстроя УССР, Харьковским ДСК-1Минпромстроя УССР.

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Главным управлениемпромышленных предприятий Минпромстроя УССР.

Министерство промышленного строительства УССР (Минпромстрой УССР)

Ведомственные строительные нормы

ВСН 65 УССР 2-86

Технология изготовления изделий из разогретых бетонных смесей с применением химических добавок (пластификатора ХДСК-1, ускорителя твердения НН + ХК)

Вводятся впервые

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Нормы распространяются на производствоизделий из тяжелых бетонов с применением предварительного пароразогрева смеси,пластифицирующей добавки II-й категории ХДСК-1 и ускорителятвердения НН+ХК (нитрит натрия + хлористый кальций), твердеющих при тепловойобработке.

1.2. Нормы разработаны в дополнение и развитие"Общесоюзных норм технологического проектирования предприятий сборногожелезобетона" [1],"Руководства по пароразогреву бетонных смесей при производстве сборногожелезобетона" [2],"Руководства по проектированию технологических линий и бетоносмесительныхузлов предприятий сборного железобетона с использованием предварительногопароразогрева бетонных смесей и химических добавок" [3].

1.3. В основу строительных норм положены результатынаучно-исследовательских и проектно-конструкторских разработок НИИСП ГосстрояУССР, а также опыт промышленного освоения технологии изготовления изделий изразогретых смесей с добавками на Харьковском ДСК-1 Минпромстроя УССР и впроизводственном объединении "Стройиндустрия" Сумоблмежколхозстроя.

Внесены НИИСП Госстроя УССР и Харьковским ДСК-1 Минпромстроя УССР

Утверждены приказом Минпромстроя УССР от 8 апреля 1986

Срок введения в действие 1 июля 1986

1.4. В нормах изложены основные положения по применениюразогретых смесей с химическими добавками (ХДСК-1 и НН+ХК), требования кматериалам, технологии изготовления изделий из разогретых смесей с добавками,контролю производства и качества изделий, безопасности труда при разогревебетонной смеси и формовании изделий.

1.5. Нормы предназначены для предприятийсборного железобетона, проектных организаций и оргтехстроев.

1.6. При использовании в комплексе с разогревомбетонных смесей пластифицирующей добавки II-й категории ХДСК-1 и ускорителятвердения НН+ХК улучшаются следующие показатели производства железобетонныхизделий (табл. 1).

Таблица 1

Показатель

Наибольшее достигаемое увеличение или уменьшение показателя. %

при использовании добавки ХДСК-1

при использовании добавки НН+ХК

в кассетно-литьевой технологии (ОК=18-20 см)

в конвейерной, агрегатно-поточной и стендовой технологии

Продолжительность формования изделий (сокращение)

40

-

-

Трудоемкость формования (сокращение)

50

-

-

Энергозатраты на формование (сокращение)

90

-

-

Продолжительность тепловой обработки изделий (сокращение)

25

20

30

Энергозатраты на тепловую обработку (сокращение)

30

20

40

Оборачиваемость форм (увеличение)

20

-

-

Производительность технологической линии (увеличение)

20

15

-

Расход цемента при сохранении неизменными предыдущих показателей (сокращение)

-

16

15

При использовании добавки НН+ХК водонепроницаемость бетонаповышается до В-8, улучшается качество поверхности изделий; при использованиидобавки ХДСК-1 в кассетно-литьевой технологии улучшаются условия труда.

Повышению эффективности использованияпластификатора ХДСК-1 способствует применение совместно с ним активнойминеральной добавки - пыли газоочистки при производстве ферросилиция (ПГПФ)(см. рекомендуемое приложение 3).

Применение ПГПФ позволяет дополнительно снизитьрасход цемента на 10%. Повышается связность и однородность литых бетонныхсмесей.

1.7. Освоение технологии изготовления изделий изразогретых смесей с химическими добавками на действующих предприятиях, а такжеразработка проектов реконструкции и перевооружения предприятий стройиндустриидолжны базироваться на технико-экономическом обосновании эффективностиприменения такой технологии в каждом конкретном случае.

1.8. Приготовление бетонной смеси, контроль изготовленияи качества изделий, отформованных из разогретых смесей с добавками ХДСК-1 иНН+ХК, должны производиться в соответствии с требованиями государственныхстандартов, настоящих норм, а также "Инструкции по применению добавкиХДСК-1 в бетонах" [4]и "Руководства по применению химических добавок в бетоне" [6].

1.9. При использовании обычных неразогретыхсмесей с добавками ХДСК-1 и НН+ХК следует руководствоваться положениямиИнструкции [4]и Руководства [5],при использовании разогретых смесей без добавок - положениями Руководства [2].

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

2.1. В качестве вяжущего может применятьсяпортланд- или шлакопортландцемент марки не ниже 400, удовлетворяющийтребованиям ГОСТ 10178-76.

2.2. Наиболее эффективными являются алитовыецементы, содержащие 50-60 % С3S и неболее 8% С3А

2.3. Применение быстротвердеющих цементов снормированным содержанием С3S приувеличении их водопотребности более чем на 4%, на каждые 10°С повышениятемпературы допускается с обязательной проверкой.

2.4. Запрещается применять цементы с ложнымисроками схватывания, глиноземистые, пластифицированные.

2.5. Вода затворения бетонной смеси должнаудовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

2.6. Заполнители должны удовлетворятьтребованиям ГОСТ 10268-80 и ГОСТ 8736-77, аПГПФ - требованиям ТУ 14-5-157-83 Минчермета СССР.

2.7. Добавку ХДСК-1 приготавливают всоответствии с инструкцией [4]и с учетом указаний настоящих норм. Натриевая щелочь (НаОН), входящая всостав добавки ХДСК-1, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 2263-79, ЛСТ(лигносульфонат технический) - требованиям ОСТ 13-183-83 Минлесбумпрома СССР.Предпочтительным является ЛСТ в сухом виде.

2.8. Добавку НН+ХК приготавливают в соответствиис Руководством [5]и настоящими нормами и совместно с ХДСК-1 не применяют. Нитрит натрия долженудовлетворять требованиям ГОСТ 19906-74,хлористый кальций - ГОСТ 450-77.

2.9. Все материалы для приготовления бетоннойсмеси должны применяться только при наличии заводских сертификатов или паспортови актов лабораторных испытаний.

2.10. Состав бетонной смеси подбираетсязаводской лабораторией и корректируется в соответствии с настоящими нормами.

3. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ РАЗОГРЕТЫХ ПАРОМ БЕТОННЫХСМЕСЕЙ С ХИМИЧЕСКИМИ ДОБАВКАМИ ХДСК-1 и НН + ХК

3.1. Разогретые паром бетонные смеси с добавкамиХДСК-1 и НН+ХК целесообразно применять при формовании изделий в кассетныхустановках, на стендах, и в термоформах. Подвижность смеси при формовании вкассетных установках должна составлять 18-20 см осадки конуса (ОК).Использование добавки НН+ХК допускается для изделий с рабочей ненапрягаемойарматурой.

3.2. Предварительный разогрев бетонных смесейследует предусматривать, если давление пара у места приготовления бетоннойсмеси не менее 0,2 МПа. Регулирование давления осуществляется с помощьюрегулятора давления типа РПД.

3.3. Разогрев бетонной смеси осуществляют набетоносмесительном узле (БСУ) в бетоносмесителях гравитационного действия (рис.1, 2)и принудительного перемешивания в соответствии с Руководством [3],а также в локальных устройствах, расположенных у постов формования. Во всехслучаях производство следует организовывать без привлечения дополнительногообслуживающего персонала.

3.4. Бетонную смесь сдобавкой ХДСК-1 следует разогревать до 50-55°С, с добавкой НН+ХК - до 45-50°С.Параметры разогрева бетонной смеси определяют в соответствии с рекомендуемымприложением 1.При разогреве смеси на ВСУ протяженность подачи ее по транспортерной ленте недолжна превышать 80 м, в бункерах - 100 м, количество перегрузок - не болеетрех. В процессе транспортирования снижение температуры смеси не должнопревышать 8°С в летнее время, 10°С - зимой.

Рис. 1. Схема пароснабжения бетоносмесителяС-302И:
1-задвижка на паропроводе; 2-манометр; 3-регулятор давления; 4-задвижка спневмоприводом; 5-побудитель движения пара; 6-пароотборное устройство;7-бетоносмеситель; 8-паровое сопло; 9-задвижка на линии удаления конденсата изпаропроводов; 10-байпас

Рис. 2. Схема оборудования бетоносмесителяС-302И для пароразогрева бетонной смеси:
1-паропровод; 2-тракт подачи компонентов бетонной смеси; 3-система отводанесконденсировавшегося пара; 4-барабан смесителя; 5-система затвора отверстиядля выгрузки бетонной смеси

3.5. При разработке технико-экономическогообоснования (ТЭО) для определения возможности применения разогретых смесейдолжны быть выполнены расчеты изменения температуры на всем этапетехнологической обработки (обязательное приложение 1).

4. ХРАНЕНИЕ, ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ДОЗИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКИХДОБАВОК

4.1. При хранении, приготовлении и дозированиидобавки ХДСК-1 следует руководствоваться указаниями ТУ 65.356-83, ВСН65.09-82 Минпромстроя УССР и настоящих норм. Сухие компоненты добавок ХДСК-1 иНН+ХК хранят в мешках, жидкие компоненты - в отдельных металлических емкостях.

4.2. Рабочие растворы добавок ХДСК-1 и НН+ХКприготавливают в отдельных емкостях из растворов их компонентов. Расход щелочив добавке ХДСК-1 должен обеспечить их 0,8-1%-ную концентрацию в общемколичестве воды затворения, поступающей в бетонную смесь, расход ЛСТ составляет0,2-0,5% от массы цемента в пересчете на сухое вещество и должен уточняться вкаждом конкретном случае в соответствии с Инструкцией [4].

4.3. В составе добавки НН+ХК соотношениекомпонентов (растворов нитрита натрия и хлористого кальция) должно составлять1:1 по массе в пересчете на сухое вещество.

4.4. Расчет содержания компонентов добавокследует производить в соответствии с приложением 2, Инструкцией [4]и Руководством [5].

4.5. Перед приготовлением рабочего раствораводные растворы компонентов обеих добавок должны перемешиваться. Рабочиерастворы добавок должны перемешиваться не реже одного раза в смену.

4.6. Дозирование добавок производят при помощидозаторов, устанавливаемых на БСУ для дозирования воды затворения.

4.7. Рабочие растворы добавок подают в дозаторы,куда доливают остальную воду затворения с учетом конденсата, образующегося впроцессе пароразогрева бетонной смеси (рис. 3,4).

Рис. 3. Схема приготовления и подачи вбетоносмеситель добавки НН + ХК:
1-емкость для нитрита натрия; 2-емкость для хлористого кальция; 3-вентиль;4-насос : 5-емкость для рабочего раствора из НН+ХК; 6-накопительная емкость;7-клапан с пневмоприводом; 8-весовой дозатор воды; 9-бетоносмеситель

Рис. 4. Схема приготовления и подачи вбетоносмеситель добавки ХДСК-1:
1-склад добавки NaОH; 2-склад добавки СДБ;3-емкость для предварительного растворения твердых компонентов; 4-расходомеррастворов; 5-смеситель растворов; 6-насос; 7-накопительная емкость; 8-дозаторводы; 9-бетоносмеситель

5. РАЗОГРЕВ И ПРИГОТОВЛЕНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

5.1. При одностадийной схеме разогрева бетоннойсмеси на БСУ пар в смеситель следует подавать не ранее чем через 10-15 с послепредварительного перемешивания смеси. Последовательность загрузки компонентовтакая же, как для обычных смесей. Отключение пара производить за 5-7 с довыдачи готового замеса.

5.2. При подборе состава бетона с пароразогревоми химическими добавками следует руководствоваться указаниями работ [2,4,5],а также настоящими нормами.

5.3. Водопотребностьразогретых смесей, включая воду затворения и конденсат, вносимый паром, недолжна превышать более чем на 5% водопотребность неразогретых смесей.

5.4. Продолжительность перемешивания, бетоннойсмеси с одновременным ее разогревом должна соответствовать требованиям ГОСТ 7473-76.

5.5. В холодное время года вода затворения дляприготовления разогретых смесей должна быть подогрета до 60-70°С.

5.6. В системе разогрева бетонной смеси должнобыть предусмотрено удаление конденсата из трубопровода (см. рис. 1).

6. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

6.1. Подача разогретой бетонной смеси к постуформования может осуществляться бетоновозными тележками, бетоноукладчиками, потранспортерной ленте. Допустимые изменения температуры и водосодержанияразогретой смеси при любом способе подачи ее к посту формования указаны в пп. 3.4,5.3.

6.2. Кассетные установки и термоформы за 20-30мин до начала формования изделий должны быть подогреты до 40-45°С.

6.3. Формование изделий из разогретых смесей схимическими добавками производят по таким же режимам, как и из обычных смесей.Изделия, отформованные с добавкой ХДСК-1 в кассетных и стендовых формах,целесообразно подвергать повторному вибрированию, примерно через 30 и 60 минпосле окончания формования. Поскольку сроки повторного вибрирования обусловленывидом цемента, водосодержанием и температурой смеси, их следует уточнятьопытным путем для каждого конкретного случая.

6.4. Максимально допустимая удельная продолжительностьформования с учетом операций по установке закладных деталей (при необходимости,после укладки бетонной смеси) и обработке поверхности изделий взависимости от их вида и объема должна находиться в пределах 5 мин/м3для кассетной технологии и 10 мин/м3 для термоформ и стендовойтехнологии.

7. ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ИЗДЕЛИЙ

7.1. Тепловую обработку изделий, изготовленных схимическими добавками, для получения 70% проектной прочности бетонов марок200-300 следует производить по режимам, приведенным в табл. 2.

Таблица 2

Вид добавки

Температура 1смеси, °С

Предварительное выдерживание, ч

Подъем температуры, ч

Изотермический прогрев + охлаждение, ч

ХДСК-1

50...55

2...2,5

2,5...3,0*

(3...4)+1**

НН + ХК

45...50

-

3

3 + 1

 

2***

2

2 + I

* Для кассетных форм - твердение с подачей пара.

** Для кассетных форм - твердение без подачи пара.

***При технологической необходимости.

7.2. Прогревать изделия с добавкой НН+ХКпредпочтительнее без предварительного выдерживания.

7.3. Рациональная температура изотермическогопрогрева бетона с добавкой ХДСК-1 - 80...85°С, бетона с добавкой НН+ХК -75...80°С для портландских и шлаколортландских цементов.

7.4. При распалубке изделий перепад температурмежду поверхностью изделий и окружающей средой не должен превышать 40°С.

7.5. Конструкции установок для тепловойобработки изделий должны обеспечивать возможность соблюдения необходимыхтепловых режимов.

7.6. Режимы тепловой обработки изделий в каждомконкретном случае уточняются заводской лабораторией.

7.7. Изделия, отформованные из разогретых смесейи твердеющие в кассетных установках, можно подвергать термосному выдерживанию,продолжительность которого определяется по Руководству [2]и корректируется заводской лабораторией по прочности твердеющего бетона.

8. ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМЕ И ОБОРУДОВАНИЮ ДЛЯРАЗОГРЕВА СМЕСИ, ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК И ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ ИЗДЕЛИЙ

8.1. Давление пара, подаваемого в смеситель илив подогревающее устройство, должно быть равным 0,2...0,25 МПа.

8.2. Основной исполнительный механизм в системеподачи пара - быстродействующая паровая задвижка с пневмоприводом, котораяможет быть выполнена на основе обычной паровой задвижки.

8.3. При автоматизированной системеприготовления бетонной смеси переоборудование смесителя производят с учетомследующих требований: управление системой пароподачи следует осуществлять спульта дозировщика, на котором, как и на пульте оператора бетоносмесителя,необходимо предусмотреть световую и звуковую сигнализацию о положении паровойзадвижки, возможность автономного закрытия задвижки на паропроводе операторомбетоносмесителя с информированием об этом дозировщика, блокировку дляпредотвращения опрокидывания смесителя и открывания крышки смесителя в периодподачи пара.

8.4. Для предотвращения попаданиянесконденсировавшегося пара в тракты подачи компонентов необходимо установитьпароотвод из участка тракта, расположенного непосредственно у смесителя (см.рис. 1).

8.5. При отсутствии автоматизации процесса приготовлениясмеси управление системой пароподачи следует вывести на пост операторабетоносмесителя.

8.6. Оборудование для приготовления добавкиХДСК-1 должно соответствовать требованиям ВСН 65.09-82 Минпромстроя СССР.

8.7. Жидкие компоненты добавок ХДСК-1 и НН+ХКдолжны храниться в металлических емкостях с водомерными стеклами.

8.8. Растворы компонентов добавок ХДСК-1 и НН+ХКи рабочие растворы добавок должны периодически перемешиваться с помощьювертикально расположенных механических мешалок пропеллерного типа.

8.9. Жидкие компоненты добавок ХДСК-1 и НН+ХК иприготовленные рабочие растворы добавок подают насосами. Запорная арматура исистема транспортирования растворов должны быть химически стойкими.

8.10. ПГПФ должен храниться неувлажненным вцементных емкостях и подаваться на БСУ аналогично цементу.

9. ОСОБЕННОСТИ КОНТРОЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИКАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ

9.1. Контроль производства и качества изделий,изготавливаемых из разогретых бетонных смесей с добавками ХДСК-1 и НН+ХК,должен осуществляться систематически в соответствии с требованиями действующихстандартов, нормативно-технической и проектно-технологической документации, атакже с учетом особенностей применения химических добавок [5]и технологии горячего формования [2].

9.2. По истечении гарантийного срока хранениядобавок ХДСК-1 и НН+ХК необходимо проверить их соответствие всем показателямдействующих стандартов или технических условий.

9.3. Состав бетона с добавками и расход добавок необходимоуточнять при изменении предприятия-поставщика цемента или добавки, а также приизменении вида и марки цемента.

9.4. Особенности контроля за приготовлением иукладкой бетонной смеси с добавками состоят в систематической проверке не режедвух раз в смену плотности растворов добавок рабочей концентрации и компонентовдобавок в соответствии с [4,5];правильности дозирования растворов добавок и их компонентов; температуры иподвижности разогретой смеси, продолжительности ее транспортирования иформования изделий.

9.5. Дозирование добавок должно производиться сточностью ±2%от расчетного количества.

9.6. Подвижность бетонной смеси должнаконтролироваться в соответствии с ГОСТ 10181.0-81при каждом изменении качества исходных материалов. Пробы для определенияподвижности смеси отбираются и непосредственно после ее выгрузки изподогревающего устройства, и у поста формования.

9.7. Для контроля водосодержания бетонной смесипосле пароразогрева следует высушить 1 кг пробы до постоянной массы притемпературе 105-110°С. Водосодержание смеси определяют по формуле [2];

где r - плотность бетонной смеси вуплотненном состоянии, кг/м3, определяемая в соответствии с [6];w- влажность смеси в высушенномсостоянии, %; Ц - расход цемента, кг/м3; 0,04 - коэффициент,учитывающий количество воды, химически связанной с цементом во времявысушивания.

9.8. Для предотвращения остывания образцовбетона, отформованных из разогретой смеси, после изготовления их рекомендуетсявыдерживать до начала тепловой обработки в лабораторной камере с температуройна 5-10°С меньше температуры разогрева смеси. Тепловую обработку образцовпроизводят по режимам, принятым для соответствующих изделий.

9.9. Все данные контроля производства и качествабетонной смеси и бетона должны быть зафиксированы в установленном порядке вжурналах с приложением к ним паспортов компонентов бетонной смеси.

10. ПРАВИЛА ОХРАНЫ ТРУДА И ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

10.1. При изготовлении изделий из разогретыхсмесей с добавками ХДСК-1 и НН+ХК должны соблюдаться правила техникибезопасности согласно требованиям СНиП III-4-80, положениям, приведенным в[2,3,4,5],и указаниям настоящего раздела.

10.2. Освещенность мест установки наружныхприборов и узлов системы для разогрева бетонной смеси должна соответствовать СН81-80.

10.3. Лица, обслуживающие установки по разогревубетонных смесей, должны хорошо знать устройство установок и оборудования,правила эксплуатации и технику безопасности. К работе допускаются лица немоложе 18 лет, прошедшие обучение по специальной программе и сдавшие экзаменыквалификационной комиссии, что оформляется приказом по предприятию.

10.4. При пароразогреве бетонной смеси должнабыть предусмотрена система сигнализации с информированием оператора о начале иконце пуска пара в смеситель или в подогревающее устройство.

10.5. Наружные поверхности подогревающегоустройства и паропроводов, имеющие температуру выше 45°С, должны иметь тепловуюизоляцию.

10.6. На паропроводе должен быть аварийныйвентиль, позволяющий перекрыть подачу пара вручную на случай выхода из строяавтоматической системы.

10.7. Все дефекты, обнаруженные во время работыподогревающего устройства, должны заноситься в специальный журнал сдачи иприемки смены.

10.8. При ремонте бетоносмесителя и системыпароразогрева на главном рубильнике и паровой задвижке должны быть вывешенызапрещающие надписи "Не включать, работают люди". Право включенияэлектроэнергии и пара имеет лишь то лицо, которое произвело их отключение.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ПАРОРАЗОГРЕВА И ТРАНСПОРТИРОВАНИЯБЕТОННОЙ СМЕСИ

Параметры разогрева бетонной смеси (количествопара, необходимое для разогрева смеси; количество конденсата, образующегося впроцессе разогрева, а также количество воды, дополнительно вводимое в смесь)определяют расчетным путем. Количество тепла, пара, воды и сыпучих компонентовопределяют из расчета на один цикл (замес). Методика настоящего расчетаразработана с учетом положений [1].

Расход тепла Qc, кДж (за цикл) на нагрев сыпучих составляющих до заданнойтемпературы смеси определяют по формуле

                                                     (1)

где Gk - массы отдельных сыпучихкомпонентов смеси (песка, щебня, цемента), кг (за цикл); tсм - заданная температурасмеси, °С; tk - начальная температура сыпучихкомпонентов смеси, °С; k - индекс суммирования ( k = 1...3; k = 1 - принадлежит песку, k = 2 -щебню, k = 3 - цементу); Wк - влажность песка или щебня, % по массе.

В зимнее время возможнозамерзание воды, находящейся в заполнителях, и тогда с учетом затрат на нагреви плавление льда

                      (2)

Расход тепла Qв кДж (за цикл) на нагревводы, введенной в бетонную смесь (с учетом конденсата, влаги заполнителей ивлаги, испарившейся при транспортировании), определяют по формуле

                                                 (3)

где ВР - водосодержание смесипосле пароразогрева, л (за цикл); Gисп - количество воды, испарившейся при транспортировании, л (зацикл); D - расход пара, кг (за цикл); tв - начальная температура воды, вводимой в бетонную смесь, °С.

Количество испарившейся при транспортированииводы подсчитывают по формуле

Gисп = b·F1(0,5·tсмtср)tтp,                                                                                         (4)

где b - коэффициент испарения, кг/м2ч.°С. Зависит ототносительной скорости движения воздуха w (м/с) и принимается равным 0,16(1 +0,45w); F1- поверхность испарения, м2(принимают равной открытой поверхности транспортной емкости или формы); tср - температура окружающей среды(воздуха), °С; tтp - время транспортирования, ч.

Количество тепла Q2 кДж (за цикл), вносимое в смесь паром, определяют по формуле

                                                                                           (5)

где i' - теплосодержание жидкости на линии насыщения, кДж/кг;

r - скрытая теплотапарообразования, кДж/кг;

х - степеньсухости пара.

Теплосодержание, скрытую теплоту парообразованияи плотность пара определяют с помощью таблиц или диаграмм термодинамическихсвойств воды и водяного пара.

Расход пара D , кг (за цикл), определяют изуравнения теплового баланса

Q2 = Qc+ Qв.                                                                                                                (6)

Расход воды затворения Висх, л(за цикл), с учетом конденсата, влаги заполнителей и влаги, испаряющейся в процессетранспортирования, определяют по формуле

                                                                      (7)

Диаметр подводимого к смесителю паропровода призаданном времени разогрева смеси определяют по формуле

                                                                                                          (8)

где g" - плотность сухого насыщенного пара, кг/м3;tр - время разогрева смеси, с.

Снижение температуры смеси, °С, притранспортировании определяют по формуле

                                                                    (9)

где l1, l2 - коэффициенты теплоотдачисоответственно открытой и закрытой поверхностей (для расчетов можно принять l1 = 35 Вт/м2°С, l2= 8-9 Вт/м2°С). При скорости воздуха w более 1 м/с значения коэффициентов при транспортировании смесиумножаются на ; F2 - поверхность бетонной смеси, закрытая стенками бункера или формы,либо прилегающая к транспортерной ленте, м2; ссм -теплоемкость смеси, Вт.ч/ кг°С (для тяжелых бетонов ссм =0,29-0,31, для керамзитобетонной смеси ссм = 0,31-0,35); gсм - плотность бетонной смеси,кг/м3; V - объем смеси, м3.

Пример расчета

Определитьпараметры разогрева бетонной смеси для формования изделий, изготавливаемых поагрегатно-поточной технологии.

Исходные данные

Изделия изготавливают из бетона марки 250 с В/Ц= 0,51 при расходе цемента 451 кг/м3, подвижности смеси OK = 16-18см, плотности 2360 кг/м3. Для приготовления смеси используютпортландцемент марки 400 с нормальной густотой цементного теста, равной 0,27.Бетонную смесь разогревают паром в смесителе гравитационного действияцикличного типа. Объем одного замеса Vзам = 0,75 м3. Расходматериалов на один цикл: песка G1 = 413 кг, щебня G2 = 866 кг, портландцемента G3 = 338 кг. Влажность(по массе): пескаW1 = 2%, щебня W2 = 0,2%. Температура:заполнителей t1,2 = +5°С, цемента t3 = +15°C, воды tв = +35°С. Время разогрева смеси tр = 100 с. К посту формования смесь доставляют по транспортернойленте длиной l = 80 м. Скорость ленты w = 0,8 м/с. Температура окружающейсреды 15°С. Смесь располагается на ленте шириной d = 0,3 м со средней толщиной h = 0,02 м. Температура разогрева смеси55°С принята в соответствии с настоящими нормами, а Вр = 183л за цикл, определяется по методике, приведенной в [1].Давление подводимого к смесителю пара P = 0,25 МПа. Степень сухости пара x = 0,85; g" = 1,36 кг/м3;i' = 533 кДж/кг; r = 2185 кДж/кг.

Расчет

Определяем расход тепла на нагрев сыпучих материаловпо формуле (1)

Qc = 0,9·[413(55-5) + 866(55-5) + 338(55-15)] +0,042[2·413·(55-5) + 0,2·866·(55-5)] = 71821 кДж за цикл.

Определяем потери влаги из разогретой бетонной смесив процессе транспортирования по формуле (4).

Коэффициент испарения

b  = 0,16(1 + 0,45´0,8) = 0,217 кг/м2ч.°С.

Условная длина участка транспортера, занимаемаяданным замecoм,

Поверхность испарения слоя бетонной смеси наленте принимают равной сумме боковых и верхней поверхностей:

F1 = lyd +2hly = 125·0,3 + 2·0,02·125= 42,5 м2

Длительность транспортирования

Gисп = 0,217·42,5·(0,5·55 - 15)·0,0277 =3,19 кг.

Определяем расход тепла на нагрев водызатворения по формуле (3)

Приход тепла с паром Q2 определяем по формуле (5) с использованием таблиц либо диаграммтермодинамических свойств воды и водяного пара;

за цикл.

Из уравнения теплового баланса (6) определяем расход пара;

1830D = 14800 - 73D + 71821;

D = 45,5 кг за цикл.

Находим расход воды затворения Висх, с учетом конденсата и воды,содержащейся в заполнителях, по формуле (7)

Висх= 183 - 0,01(2·413 + 0,2·866) + 3,19 - 45,5/1,15 = 136,6 л за цикл.

Диаметр паропровода к смесителю

 

Снижение температуры смеси при транспортированиипо ленте

Для выполнения расчетов на стадии составленияТЭО ориентировочные значения расхода пара и продолжительности разогрева для различныхтемператур бетонной смеси представлены в таблице.

Ориентировочные значения продолжительности разогрева бетонной смесии требуемого расхода пара

Длительность подачи пара, с

Температура разогрева бетонной смеси, °С

Расход пара при объеме замеса ,кг

Длительность подачи пара, с

Температура разогрева бетонной смеси, С

Расход пара при объеме замеса ,кг

Давление пара - 0,2 МПа

Давление пара - 0,25 МПа

85

122

45

25

36

58

84

45

25

36

99

143

50

29

42

68

98

50

29

42

115

163

55

34

48

79

112

55

34

48

129

183

60

38

54

88

126

60

38

54

142

203

65

42

60

98

140

65

42

60

156

223

70

46

66

106

154

70

46

66

Примечания:
1. В таблице приняты: скорость движения пара - 30 м/с; степень сухости пара -0,9; диаметр паропровода - 100 мм; начальная температура сухих компонентовсмеси -10
°С, воды - 60-70 °С; удельная теплоемкость смеси - 1 кДж/кг°С.
2. В зимних условиях для определения расхода пара и времени разогрева смеситемпературу разогрева условно принимают на 5 °С выше требуемой.
3, Теплопотери учтены в размере 15 %.
4. Значения в таблице, приведенные над чертой, относятся к замесу объемом 0,7 м3,под чертой - к замесу объемом 1 м3.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое

ПРИМЕР РАСЧЕТА РАСХОДА ДОБАВКИ НН + ХК

Исходные данные

Расход цемента - 300 кг; расход добавки - 2,8%от массы цемента в переводе на сухое вещество, т.е. по 1,4% от массы цемента каждоговещества; плотность раствора НН по ареометру – 1,214; ХК - 1,362 г/см3.

В соответствии с табл. 1 содержание сухогохлористого кальция в 1 л раствора - 0,468 кг/л, по табл. 2 содержание сухого нитрита натрия в 1 л раствора - 0,364 кг/л.

Таким образом, каждого компонента добавки Дв сухом веществе необходимо использовать:

В соответствии с выполненным расчетом расходраствора хлористого кальция составит 9 л; нитрита натрия - 11,5 л.

При определении количества воды затворениянеобходимо учитывать содержание воды в водных растворах компонентов иконденсат, образующийся в процессе пароразогрева бетонной смеси.

В таблицах 1 и 2приведены показатели содержания хлорида кальция и нитрита натрия в растворах, втабл. 3- дозировки нитрита натрия и хлористого кальция для некоторых расходовпортландцемента М400.

Таблица 1.

Содержание хлорида кальция в растворах

Концентрация раствора, %

Плотность раствора при 20 °С, г/см3

Содержание безводного СаСl2 ,кг

в 1 л раствора

в 1 кг раствора

10

1,084

0,108

0,10

15

1,130

0,170

0,15

20

1,178

0,236

0,20

25

1,228

0,307

0,25

30

1,282

0,385

0,30

35

1,362

0,468

0,35

Таблица 2.

Содержание нитрита натрия в растворах

Концентрация раствора, %

Плотность раствора при 20 °С, г/см3

Содержание безводного NаNO2 ,кг

в 1 л раствора

в 1 кг раствора

10

1,065

0,106

0,10

15

1,099

0,164

0,15

20

1,137

0,227

0,20

25

1,176

0,293

0,25

30

1,214

0,364

0,30

35

1,256

0,440

0,35

Таблица 3.

Дозировки нитрита натрия и хлористого кальция для приведенныхрасходов портландцемента М 400

Расход цемента, кг/м3

Компоненты добавки

Расход компонентов добавки

сухого вещества кг

% от массы цемента

при концентрации 25 %, л

при концентрации 30 %, л

при концентрации 35 %, л

250

НН

3,5

1,4

12,0

9,6

8,0

ХК

3,5

1,4

11,4

9,1

7,5

300

НН

4,2

1,4

14,3

11,5

9,5

ХК

4,2

1,4

13,7

10,9

9,0

350

НН

4,7

1,4

16,2

11,2

10,8

ХК

4,7

1,4

15,3

12,2

10,0

400

НН

5,6

1,0

19,1

15,4

12,7

ХК

4,5

1,0

14,7

11,7

9,6

450

НН

4,5

1,0

15,3

12,4

10,2

ХК

4,5

1,0

14,7

11,7

9,6

500

НН

5,0

1,0

17,0

13,7

11,4

ХК

5,0

1,0

16,2

10,9

10,7

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое

ПРИМЕНЕНИЕ ДОБАВОК ХДСК-1 И ПГПФ

Влияние добавок ХДСК-1 и ПГПФ на прочность бетона*

в/ц

Количество добавок % от массы цемента

Подвижность смеси, см ОК

Предел прочности при сжатии после тепловой обработки, МПа

ПГПФ

ХДСК-1

через 4 ч

через 28 суток

 

Температура изотермического прогрева 85°С

0,55

-

-

5

17,5

26,7

0,45

-

0,35

17

19,5

31,4

0,55

15

0,38

17

34,3

37,2

 

Температура изотермического прогрева 55°С

0,55

15

0,38

17

17,5

31,0

*Портландцемент М400 Балаклеевскогоцементно-шиферного комбината, расход цемента 430 кг/м3, бетон М250.

Влияние добавок ХДСК-1 и ПГПФ на прочность бетона при различнойпродолжительности выдерживания изделий перед тепловой обработкой*

В/Ц

Количество добавок, % от массы цемента

ОК, см

Длительность предварительного выдерживания, ч

Прочность через 4 ч после ТО, % от прочности при 6 ч выдержке

ПГПФ

ХДСК-1

0,55

-

-

5

4

100

 

 

 

 

2

95

 

 

 

 

0

92

0,45

-

0,35

17

4

100

 

 

 

 

2

88

 

 

 

 

0

73

0,55

15

0,38

17

4

100

 

 

 

 

2

96

 

 

 

 

0

92

*ПортландцементМ400 Балаклеевского цементно-шиферного комбината, расход цемента 430 кг/м3,бетон М250.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Минстройматериалов СССР.Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий сборногожелезобетона, ОНТП-7-80.- М.:, Минстройматериалов СССР, 1981,- 45 с.

2. НИИЖБ Госстроя СССР. Руководствопо пароразогреву бетонных смесей при производстве сборного железобетона. - М.:Стройиздат, 1978,- 48 с.

3. Минсельстрой СССР.Руководство по проектированию технологических линий и бетоносмесительных узловпредприятий сборного железобетона с использованием предварительногопароразогрева бетонных смесей и химических добавок. - М.: ЦНИИЭПсельстройМинсельстроя СССР, 1982,- 75 с.

4. Минпромстрой СССР.Инструкция по применению добавки ХДСК-1 в бетонах, ВСН 65.09-82, - Тула: КТИМинпромстроя СССР, 1982,- 22 с.

5. НИИЖБ Госстроя СССР. Руководствопо применению химических добавок в бетоне. - М.: Стройиздат, 1981,- 54 с.

6.А.П.Чехов, А.М.Сергеев, Г.Д.Дибров. Справочник по бетонам и растворам. -Киев;Буд1вельник, 1983,- 214 с.

247
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.