На главную
На главную

ВСН 39-87 «Положение о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования промышленной базы предприятий строительной индустрии в системе Госагропрома СССР. Часть 1»

Положением устанавливаются единый порядок организации ремонта и эксплуатации оборудования, нормативы ремонтосложности и структура ремонтных циклов технологического, подъемно-транспортного, металлообрабатывающего, энерго- и электротехнического, электротермического и сварочного оборудования; нормы расхода основных и вспомогательных материалов;
нормы эксплуатационного запаса материалов, запасных частей и узлов;
методика планирования простоев оборудования в ремонте;
метод определения трудовых затрат на работы по ремонту и техническому обслуживанию;
экономическая эффективность внедрения Положения, положения и должностные инструкции для отделов главного механика и главного энергетика.

Обозначение: ВСН 39-87
Название рус.: Положение о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования промышленной базы предприятий строительной индустрии в системе Госагропрома СССР. Часть 1
Статус: действующий
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.07.1987
Разработан: ЦНИИЭПсельстрой Госагропрома СССР 143360, Московская обл., Апрелевка, ул. Апрелевская, 65
ВНИИжелезобетон
Утвержден: Госагропром СССР (01.07.1987)
Опубликован: ЦНИИЭПсельстрой № 1987

ВЕДОМСТВЕННЫЕСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

ПОЛОЖЕНИЕ
О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОМ
РЕМОНТЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ
ОБОРУДОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ
БАЗЫ ПРЕДПРИЯТИЙ СТРОИТЕЛЬНОЙ
ИНДУСТРИИ В СИСТЕМЕ
ГОСАГРОПРОМА СССР

ВСН39-87

Часть 1

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРОПРОМЫШЛЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

Отдел по капитальному строительству и реконструкции

МОСКВА-1987

РАЗРАБОТАНЫ И ВНЕСЕНЫ:

Центральным научно-исследовательским, экспериментальным ипроектным институтом по сельскому строительству (ЦНИИЭПсельстроем) и Всесоюзнымнаучно-исследовательским институтом заводской технологии сборных железобетонныхконструкций и изделий (ВНИИЖелезобетоном)

ДиректорЦИИЭПсельстроя                                                                   Л.И.Ануфриев

Заведующийлабораторией                                                                     И.К.Шевченко

Старшийнаучный сотрудник                                                                 Э.П.Чаплинский

ДиректорВНИИЖелезобетона                                                              В.А.Рахманов

Заведующийлабораторией                                                                     И.А.Ратников

Старшийнаучный сотрудник                                                                 В.А.Морозов

Заведующийлабораторией                                                                     Г.П.Иваненко

ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ:

подотделомстроительной индустрии Госагропрома СССР

Начальникподотдела строительной индустрии                                  В.А.Алехин

Начальник сектора                                                                                  Б.И.Абрамов

Ведущийспециалист                                                                               В.Г.Гордеев

Начальниксектора средств

механизациии совершенствования

технологии                                                                                               А.М.Вылегжанин

УТВЕРЖДЕНЫ:

Отделомпо капитальному строительству и реконструкции

ГосагропромаСССР

Заместительначальника                                                                         А.А.Исаев

Разработано на основе «Положения опланово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятийпромышленности сборного железобетона». М.: Стройиздат, 1979 г. с использованием«Методики нормирования материалов на ремонт и эксплуатацию основных фондов сприменением экономико-математических методов и вычислительной техники». НИИПиМпри Госплане СССР, 1975 г.

В«Положение» дополнительно включены: нормативы на современное оборудование дляпроизводства сборного железобетона, глиняного кирпича и керамзита, а такжеметодика расчета экономической эффективности от внедрения «Положения».

Предназначенодля инженерно-технических работников ремонтной службы предприятий сельскойстроительной индустрия, работников, связанных с планированием материальногообеспечения предприятий для поведения ремонтных работ оборудования, проектныхинститутов и оргтехстроев, управлений и ведомств.

Замечания и предложения просим направлять в ЦНИИЭПсельстройпо адресу: 143360, Московская область, г. Апрелевка, ул. Апрелевская, 65; 111524,Москва, ул. Плеханова, 7, ВНИИЖелезобетон.

Госагропром СССР Отдел по капитальному строительству и реконструкции

Ведомственные строительные нормы

ВСН 39-87

 

Отдел по капитальному строительству и реконструкции

Положение о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования промышленной базы сельской строительной индустрии в системе Госагропрома СССР

Разработаны впервые

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Положениемустанавливаются единый порядок организации ремонта и эксплуатации оборудования,нормативы ремонтосложности и структура ремонтных циклов технологического,подъемно-транспортного, металлообрабатывающего, энерго- и электротехнического,электротермического и сварочного оборудования; нормы расхода основных ивспомогательных материалов;

нормыэксплуатационного запаса материалов, запасных частей и узлов;

методикапланирования простоев оборудования в ремонте;

методопределения трудовых затрат на работы по ремонту и техническому обслуживанию;

экономическаяэффективность внедрения Положения, положения и должностные инструкции дляотделов главного механика и главного энергетика.

Для нестандартизированного оборудования, техническаяхарактеристика которого отличается от имеющегося в настоящем «Положении»,нормативы должны разрабатываться отделами главного механика и главногоэнергетика в соответствии с методиками данного Положения и утверждатьсяруководителем предприятия.

Внесены Центральным научно-исследовательским, экспериментальным и проектным институтом по сельскому строительству

Утверждены Отделом по капитальному строительству и реконструкции Госагропрома СССР

Срок введения в действие
с 1 июля
1987 г.

1.1. Основные определения и терминология положения опланово-предупредительном ремонте

Комплексорганизационных и технических мероприятий по техническому обслуживанию, ремонтуи контролю, проводимых с целью профилактики через установленное количествочасов работы оборудования в определенной последовательности по заранеесоставленному плану-графику и направленных на предупреждение преждевременногоизноса деталей, сопряжений узлов, агрегатов, машин, и содержание их вработоспособном состоянии, называется системой планово-предупредительногоремонта.

Внедрениесистемы планово-предупредительного ремонта оборудования предусматриваетдостижение, следующих целей:

повышениесроков службы деталей, сопряжений, узлов, агрегатов;

сокращениепростоев и обеспечение роста эффективности использования оборудования;

снижениезатрат на ремонт и техническое обслуживание при повышении качества работ;

сокращениекапитальных затрат за счет оптимизации технически необходимого резерва;

совершенствованиеорганизации и технологии технического обслуживания и ремонта.

Терминологияположения планово-предупредительного ремонта имеет целый ряд специальныхопределений, понятий, которые используются при эксплуатации оборудования,управлении и организации ремонтных работ.

Терминымежотраслевого назначения, касающиеся системы технического обслуживания иремонта машин, а также показателей надежности оборудования, установленысоответственно ГОСТ18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины иопределения» и ГОСТ 13377-75 «Надежность в технике». Некоторые термины не нашлиотражения в стандартах.

Сцелью обеспечения единого понимания определений и терминов, используемыхремонтно-эксплуатационной службой оборудования, ниже даны их определения.

Техническоеобслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособностиили исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении итранспортировании.

Периодичностьтехнического обслуживания (ремонта) - интервал времени или наработки междуданным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видомили другим большей сложности.

Продолжительностьтехнического обслуживания (ремонта) - календарное время проведения одноготехнического обслуживания (ремонта) данного вида.

Трудоемкостьтехнического обслуживания (ремонта) - трудозатраты на проведение одноготехнического обслуживания (ремонта) данного вида.

Плановыйремонт - ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии стребованиями нормативно-технической документации.

Кплановым ремонтам относятся текущий и капитальный ремонты.

Текущийремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановленияработоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельныхчастей.

Капитальныйремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкогок полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любыхего частей.

Ремонтныйцикл - наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, втечение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии стребованиями нормативно-технической документации все установленные видыремонта.

Послеремонтныйгарантийный срок - время, в течение которого исполнитель ремонта гарантируетвыполнение установленных требований к изделию при условии соблюденияпотребителем правил эксплуатации, в том числе правил хранения итранспортирования.

Надежность- свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя во временизначения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах,соответствующих заданным режимам и условиям использования, техническогообслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Долговечность- свойство оборудования сохранять работоспособность до наступления предельногосостояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.

Предельноесостояние - состояние оборудования, при котором его дальнейшая эксплуатациядолжна быть прекращена из-за неустранимого нарушения требований безопасностиили неустранимого Ухода заданных нормативов за установленные пределы, илинеустранимого снижения эффективности эксплуатации ниже допустимой, илинеобходимости проведения капитального ремонта.

Периодэксплуатации оборудования - совокупность всех видов существования оборудованияс момента постановки на балансовый учет и до списания, включая хранение итранспортирование потребителем, использования по назначению, и всех видовремонта и технического обслуживания.

Коэффициенттехнического использования - отношение времени пребывания оборудования вработоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к сумме временипребывания оборудования в работоспособном состоянии, времени простоев,обусловленных техническим обслуживанием, и времени ремонтов за тот же периодэксплуатации.

1.2. Типовые работы, выполняемые при техническомобслуживании, ремонте, модернизации оборудования и форм

Планово-предупредительнаясистема ремонта включает:

ежесменноетехническое обслуживание;

ежецикличноетехническое обслуживание форм;

периодическоетехническое обслуживание;

текущийремонт;

капитальныйремонт;

модернизациюоборудования;

неплановыйремонт.

Ежесменное обслуживание

Ежесменноеобслуживание оборудования включает следующие работы:

наружныйосмотр, смазку, в соответствии с картой смазки, и очистку оборудования;

устранениенебольших неисправностей и регулировку отдельных устройств;

надзорза соблюдением правил эксплуатации оборудования.

Впроведении ежесменного обслуживания оборудования принимают участиерабочие-операторы и дежурные рабочие ремонтно-эксплуатационной службы.

Результатыежесменного обслуживания отражаются в рапортах дежурных слесарей о ежесменномтехническом обслуживании (форма 6.13, раздел10) и фиксируются в журнале учета проведения технического обслуживанияоборудования (форма 6.12, раздел 10).

Ежецикличное техническое обслуживание форм

Ежецикличноетехническое обслуживание форм включает следующие работы:

очисткурабочих поверхностей форм от загрязнений;

смазкурабочих поверхностей форм специальным составом в соответствии снормативно-технической документацией;

визуальныйконтроль состояния форм;

очисткунерабочих поверхностей форм от загрязнений после окончания формования изделий.

Ежецикличноетехническое обслуживание проводят рабочие-операторы.

Периодическое техническое обслуживание

Периодическоетехническое обслуживание оборудования и форм включает следующий перечень работ:

постояннуюочистку оборудования и помещений, а которых оно установлено;

ежесменные ипериодические осмотры оборудования;

контрольсостояния геометрических размеров собранных форм;

ежесменнуюи периодическую смазку трущихся сопряжений;

периодическуюпромывку резервуаров и систем для смазки трущихся поверхностей деталейоборудования;

периодическуюзамену смазки в картерах оборудования;

регулировкуподвижных сопряжений деталей и механизмов оборудования и форм;

подтяжкукреплений разъемных соединений;

заменудеталей, имеющих срок службы меньше межремонтного периода;

постояннуюпроверку точности оборудования;

проверкуи испытание электрооборудования.

Плановоетехническое обслуживание проводится во время перерывов в работе оборудования.Работы, выполненные при проведении периодического технического обслуживания,отмечаются в рапорте бригады слесарей о техническом обслуживании (форма 6.12,раздел 10), фиксируются в журнале учета проведения технического обслуживанияоборудования (форма 6.12, раздел 10) и учитываются в формуляре оборудования(форма 6.1, раздел 10).

Проведениеосмотров оборудования, подведомственного Госгортехнадзору, осуществляется пографику, разработанному в соответствии с Правилами Госгортехнадзора.Освидетельствование оборудования, подведомственного Госгортехнадзору,проводится периодически в соответствии с графиком, утвержденным главныминженером предприятия и согласованным с Госгортехнадзором.

Испытаниеэлектрооборудования и электросетей проводятся с целью профилактики всоответствии с «Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживанияэлектроустановок промышленных предприятий» в сроки, установленные графиком,утвержденным главным инженером предприятия.

Текущий ремонт

Переченьтиповых работ, выполняемых при текущем ремонте:

повторитьвсе операции, предусмотренные периодическим техническим обслуживанием;

частичноразобрать оборудование или машину, снять все ограждения и кожухи. Детальноразобрать узлы, подверженные наибольшему износу, которые не обеспечат надежнойих работы до очередного по циклу ремонта;

очиститьвсе оборудование и формы, промыть детали разобранных узлов;

принеобходимости разобрать привод оборудования. Проверить состояние деталей, ихпосадок. Заменить изношенные детали. Собрать привод и отрегулироватьподшипники;

проверитьзазоры между валиками и втулками, заменить или отремонтировать изношенныедетали;

проверитьработу муфт и тормозов, при необходимости заменить кольцо или накладки.Отрегулировать фрикционные муфты и тормоза;

заменитьизношенные шестерни, зачистить заусенцы на зубьях шестерен;

заменитьизношенные и сломанные крепежные детали: болты, винты, гайки, штифты, шплинты идр., зачистить остальные крепежные детали;

проверитьработу оборудования, деталей механизмов пуска и остановки машин, блокирующих,фиксирующих и предохранительных устройств, при необходимости произвестиустранение выявленных дефектов;

заменитьизношенные детали, которые не смогут проработать до очередного плановогоремонта;

отремонтироватьпредохранительные и оградительные устройства;

проверитьработу гидравлических устройств, маслопроводов, гидроаппаратуры и принеобходимости их отремонтировать или заменить;

проверитьфункционирование системы подачи смазки, при необходимости произвести ее ремонт;

проверитьсостояние пружин и при необходимости их заменить;

заменитьизношенные цепи, ремни, ленты;

собратьотремонтированные узлы оборудования, проверить их работоспособность;

выявитьдетали, требующие замены при следующем плановом ремонте;

проверитьработу оборудования на холостом ходу, на шумность и нагрев подшипников, приобнаружении неисправностей их следует устранить;

частичноокрасить оборудование с подшпаклевкой окрашиваемых поверхностей;

сдатьоборудование в эксплуатацию.

Взависимости от принятой формы организации ремонтно-эксплуатационной службы напредприятии, текущий ремонт производится силами производственного цеха,эксплуатирующего оборудование, или ремонтно-механического цеха.

Капитальный ремонт

Работы,выполняемые при капитальном ремонте:

очисткаоборудования и форм перед поступлением в ремонт;

полнаяразборка оборудования и форм на детали;

промывка,очистка деталей;

осмотри дефектовка деталей;

уточнениепредварительно составленной ведомости дефектов;

восстановлениеили замена изношенных деталей;

ремонтгидравлической системы оборудования, восстановление или замена изношенныхдеталей;

ремонтсистемы смазки оборудования, восстановление или замена изношенных деталей;

восстановлениебазовых поверхностей корпусных деталей;

ремонтузлов и механизмов управления оборудованием;

ремонтподшипниковых узлов оборудования;

ремонтуплотняющих устройств масляных резервуаров и вращающихся деталей;

комплектовкаузлов, агрегатов оборудования;

сборкаузлов, агрегатов, оборудования и форм в соответствии с техническимитребованиями на сборку;

монтажоборудования, заправка всех емкостей смазкой;

обкаткаоборудования на холостом ходу с проверкой на шум и нагрев трущихсяповерхностей;

устранениеобнаруженных в процессе обкатки неисправностей;

капитальныйремонт электродвигателя;

разборкаэлектропусковой аппаратуры, ее проверка и при необходимости замена деталей,проверка и исправление заземления;

разборкаэлектромагнита с проверкой и заменой при необходимости отдельных деталей,покрытие катушки лаком, проверка изоляции, сборка электромагнита;

полнаяразборка концевых и путевых выключателей, чистка замена износившихся деталей,сборка и регулировка;

полнаяразборка реостатов с переборкой и заменой неисправной изоляции и поврежденныхэлементов сопротивления, сборка, проверка, заправка маслом;

демонтажэлектропульта и перемонтаж схемы с заменой вышедшей из строя электроаппаратуры;

полныйперемонтаж всей электропроводки и замена вышедшей из строя электроаппаратуры иповрежденных участков трубопроводов;

окрасканерабочих поверхностей отремонтированного оборудования;

проверкаотремонтированного оборудования под нагрузкой;

сдачакапитально отремонтированного оборудования и форм в эксплуатацию по акту.

Объемработ по каждому конкретному виду оборудования или форме определяетсяведомостью дефектов, которая составляется при выполнении предыдущего плановогоремонта и уточняется при разборке узлов или агрегатов и дефектовке деталейоборудования и форм.

Капитальныйремонт оборудования и форм на заводе, эксплуатирующем их, проводитсяремонтно-механическим цехом или с отраслевого межзаводского ремонтногоспециализированного предприятия.

Модернизация оборудования

Кмодернизации относятся мероприятия, которые расширяют технические возможностиоборудования и направлены на повышение показателей, мощности, производительности,надежности, безопасности путем частичных изменений и усовершенствованийконструкций.

Примодернизации технические показатели устаревшего оборудования должны бытьдоведены до уровня эффективности аналогичных современных образцов.Эффективность модернизации оборудования значительно повышается, когдаиспользуются типовые узлы и механизмы, которые изготавливаются централизованно.

Работапо модернизации оборудования должна проводиться систематически по заранееразработанному плану во время капитального ремонта, что сокращает времяпростоев и разборочно-сборочных операций. Мероприятия, включаемые в планмодернизации оборудования, должны иметь технико-экономическое обоснование,подтверждающее целесообразность их проведения. Модернизация оборудования финансируетсяиз амортизационных отчислений, предназначенных для капитального ремонта.Главным механиком (энергетиком) составляются сметы затрат на модернизациюсоответствующего вида оборудования. На основании составленной сметыопределяются трудоемкость и стоимость работ по модернизации. Смета утверждаетсяглавным инженером предприятия.

Текущийи перспективный планы модернизации оборудования утверждаются главным инженеромпредприятия.

Припроведении модернизации оборудования во время капитального ремонта нормыпростоя и трудоемкости изменяются с учетом объема работ, выполнение которыхпредусмотрено модернизацией.

Модернизациюоборудования, в зависимости от принятой формы организацииремонтно-эксплуатационной службы, проводят силами ремонтного персонала производственногоили ремонтно-механического цеха. Узлы и механизмы для модернизации оборудованияизготавливаются силами ремонтно-механического цеха.

Неплановый ремонт

Этотвид ремонта проводится при отказах или авариях оборудования, которое находитсяв эксплуатации. Причинами, вызывающими проведение неплановых ремонтовоборудования, являются нарушения установленных инструкцией завода-изготовителяправил обслуживания и режимов работы, дефекты, возникающие при конструировании,изготовлении и ремонте, повреждения или скрытые дефекты, а также естественныеили ускоренные процессы изнашивания сопрягаемых деталей.

Нарушениепроизводственного процесса участка, цеха или предприятия, вызванное отказомоборудования, рассматривается как авария.

1.3. Организация ремонтно-эксплуатационной службы

Взависимости от характера и масштабов производства, состава машинного парка иоборудования, потенциальных возможностей ремонтной базы и технологии ремонтафункционируют следующие виды организации ремонта машин и оборудования: комплексная,централизованная и смешанная.

Комплексныйвид ремонтного обслуживания оборудования - когда служба главного механика(энергетика) не только планирует проведение технического обслуживания и ремонтамашин и оборудования, но и исполняет все работы, предусмотренные системойпланово-предупредительного ремонта. Производственные цехи освобождаются отработ по техническому обслуживанию и ремонту своего оборудования полностью.Основным звеном комплексного вида ремонтного обслуживания являются бригады,которые выполняют все виды плановых ремонтов и периодических техническихобслуживаний, а также проверки оборудования на технологическую точность иосуществляющие текущее его межремонтное обслуживание. За бригадой закрепляетсягруппа однотипного оборудования для постоянного обслуживания независимо от егоцеховой принадлежности. Бригады подчиняются механику. Все механики и рабочиебригад находятся в штате ремонтно-механического цеха завода и подчинены егоначальнику. Рабочие бригад выполняют только слесарные работы, а детали,необходимые для ремонта, изготавливают в ремонтно-механическом цехе.Комплексное ремонтное обслуживание производственного оборудования на принципаххозяйственного расчета производит ремонтно-механический цех. Взаимоотношенияремонтно-эксплуатационной службы с производственными цехами предприятиярегулируются положением о хозрасчете, внутризаводскими ценами на ремонтныеуслуги и сметами затрат на ремонтное обслуживание.

Централизованныйвид ремонтного обслуживания оборудования - когда все виды ремонтногообслуживания выполняются силами бригад во главе с механиком, которые находятсяв штате ремонтно-механического цеха. Производственные цехи выполняют ежесменноетехническое обслуживание оборудования. Взаимоотношения ремонтно-механическогоцеха с производственными цехами предприятия регулируются на основевнутризаводских цен на ремонтные услуги смет затрат на ремонтное обслуживание.

Смешанныйвид ремонтного обслуживания оборудования - когда техническое обслуживание итекущий ремонт выполняются цеховыми ремонтными базами силами ремонтных рабочихцехов под руководством механика цеха. Ремонтно-механический цех изготавливаетзапасные части, производит капитальный ремонт оборудования и работы согласномесячному плану. Взаимоотношения между производственными цехами иремонтно-механическим цехом при выполнении работ по капитальному ремонтуоборудования регулируются на основе внутризаводских цен на ремонтные услуги исмет затрат на капитальный ремонт.

1.4. Планирование и контроль проведения техническогообслуживания и ремонта оборудования

Работаремонтно-эксплуатационной службы предприятия ведется в соответствии с годовымпланом-графиком технического обслуживания и ремонта оборудования, планом-сметойна капитальный ремонт оборудования и месячным планом-отчетом техническогообслуживания и ремонта оборудования.

Годовойплан-график технического обслуживания и ремонта оборудования предприятиясоставляется на последующий год в конце текущего года отделом главного механика(энергетика) с привлечением начальника ремонтно-механического цеха, механиков(энергетиков) цехов, согласовывается с начальниками цехов,планово-производственным отделом и утверждается главным инженером.

Годовойплан-график устанавливает сроки выполнения работ по техническому обслуживанию иремонту оборудования, определяет их трудоемкость, количество и позволяетопределить рабочих по ремонту, техническому и дежурному обслуживаниюоборудования по Цехам, в зависимости от его количества, сложностей спланироватьРавномерное распределение работ по месяцам и исполнителям.

План-сметана капитальный ремонт оборудования составляется и начале текущего года, послеоткрытия финансирования за счет амортизационных отчислений, которые, кроменаименования, перечня, марки, краткой технической характеристики оборудования,инвентарного номера, ремонтосложности и количества, содержит сметную стоимостьремонта по каждому виду оборудования и сумму денежных затрат по кварталам года.Он подписывается главным инженером, главным бухгалтером, главным механиком(энергетиком), начальником планово-производственного отдела и утверждаетсяруководителем предприятия.

Месячныйплан-отчет технического обслуживания и ремонта оборудования составляется длякаждого цеха на основании годового план-графика. Он содержит наименованиеоборудования, тип, модель, инвентарный номер, ремонтосложность, план суказанием вида ремонта или технического обслуживания, норм трудозатрат,простоя, исполнителя и отчет с указанием фактически выполненного техническогообслуживания и ремонта, даты начала и окончания ремонта, фактического временипростоя и трудозатрат, номер документа приемки из ремонта или техническогообслуживания, гарантийный срок, подписи исполнителя о сдаче и заказчика оприеме из ремонта.

1.5. Учет работ по техническому обслуживанию иремонту оборудования

Дляобеспечения эффективной работы ремонтно-эксплуатационной службы на предприятияхдолжно быть налажено оперативное управление звеньями, подразделениями, которыеобеспечивают поддержание технического состояния оборудования, позволяющеговыполнять ему функции, определенные регламентирующей технической документацией.Одним из элементов управления службой является своевременный и полный учетвыполняемой работы, а также технического состояния всего оборудования. Дляобеспечения систематического учета на предприятиях на каждую единицуоборудования заводится формуляр (раздел 10, форма 6.1),а на форму - рабочий формуляр (раздел 10, форма 6.2)и присваивается инвентарный номер, который наносится на легкодоступной дляобозрения поверхности оборудования или формы и под которым отражают их во всехформах производственной документации.

Учеттехнического состояния оборудования при передаче между сменами осуществляетсяпо журналу (раздел 10, форма 6.7), где мастера делают отметки о работеоборудования в течение смены и указывают неисправности, которые подлежатустранению. Механики (энергетики) цехов обязаны ежедневно просматривать журнали принимать меры к устранению отмеченных неисправностей.

Формулярыявляются основными производственными документами, учитывающими техническоесостояние и правильность эксплуатации оборудования и форм в течение всегопериода их службы. Они заводятся отделом главного механика (энергетика) смомента ввода оборудования или формы в эксплуатацию, хранятся совместно спортом и заполняются в процессе эксплуатации назначенным ответственным лицом наосновании отчетов, поступающих от начальника ремонтного цеха, механиков(энергетиков) производственных вспомогательных цехов.

Контрольза правильностью и своевременностью записей осуществляет главный механик(энергетик) предприятия.

Рабочийформуляр форм включает таблицы:

«Сведения по эксплуатации форм в циклах» -куда заносят оборачиваемость форм в циклах формования ежемесячно и ежегодно сначала эксплуатации;

«Результаты контроля состояния геометрическиххарактеристик форм» - в которую заносят показатели замеров и нивелированияконтролируемых параметров форм с периодичностью устанавливаемой нормативнойдокументацией на форму или графиком контроля форм, утвержденном в установленномпорядке;

«Данные по учету ремонта форм» - в которуюзаносят сведения о проведении текущего и капитального ремонтов форм.

1.6. Организация работы по подготовке оборудования кремонту

Подготовительнаяработа к ремонту оборудования на предприятии, где оно эксплуатируется, начинаетсяс момента его поступления, монтажа и приема на баланс завода.

Ремонтно-эксплуатационнаяслужба (отделы главного механика и энергетика) в соответствии с положениемдолжна хранить сопроводительную документацию - формуляр, паспорт, инструкцию поэксплуатации и др. в установленном порядке.

Напринятое в эксплуатацию оборудование предприятие должно иметь ремонтнуюдокументацию - рабочие конструкторские документы, предназначенные дляподготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта.Ремонтные документы разрабатывают на оборудование, для которого технически иэкономически целесообразно восстановление технических параметров ихарактеристик, изменяющихся при эксплуатации и определяющих возможностьиспользования оборудования по назначению.

Ремонтныедокументы составляются отдельно на текущий и капитальный ремонты оборудования.Текущий ремонт изделия допускается производить по эксплуатационнойдокументации.

Вкомплект документов для ремонта входят рабочие, эксплуатационные и ремонтные документы,«Необходимые для технически правильного ремонта оборудования и обеспечениявозможности его дальнейшей эксплуатации в течение периодичности ремонта:ремонтные документы - руководство по капитальному ремонту, нормы расходазапасных частой, нормы расхода материалов, ведомость документов для ремонта;эксплуатационные документы, поставляемые с изделием; комплект рабочейдокументации, а также конструкторские документации, а также конструкторскиедокументы на нестандартизированное специальное оборудование, стенды,приспособления и инструмент.

Ремонтнымисчитаются чертежи, которые предназначены для ремонта деталей, сборочных единиц,сборки и контроля отремонтированного оборудования, вновь изготавливаемыхдополнительных деталей с ремонтными размерами.

Ремонтныйчертеж обозначают добавлением к обозначению детали или сборочной единицы буквыР.

Допускаетсяремонтные чертежи объединять с руководством по капитальному ремонту. В этомслучае чертежи оформляют как иллюстрации к руководству.

Дефектнаяведомость на капитальный ремонт оборудования (раздел 10, форма 6.6) являетсяосновным документом, на основании которого определяются материальные, трудовыеи денежные затраты на ремонт оборудования.

1.7. Порядок передачи оборудования и прием его послеремонта

Системойпланово-предупредительного ремонта предусмотрен определенный порядок сдачиоборудования в ремонт и его приема из ремонта, что позволяет осуществитьконтроль за качеством и сроками выполнения работ.

Оборудованиев ремонт и из ремонта следует сдавать по годовому плану-графику техническогообслуживания и ремонта (раздел 10, форма 6.3).

Передачуоборудования в ремонт производят в соответствии с месячным планом-отчетом(раздел 10, форма 6.5), который составляют на основания годового плана-графикаи утверждают в установленном порядке. Отклонения от графика могут допускаться висключительных случаях, только по распоряжению лиц, утвердивших планы ремонта.

Контрольза качеством выполнения ремонта оборудования предприятия осуществляют главныймеханик (энергетик), начальник ремонтно-механического цеха и механикпроизводственного цеха-заказчика. Поузловая проверка в процессе изготовления,восстановления деталей и сборки узлов производятся представителями отделовглавного механика (энергетика) и технического контроля.

Отремонтированныепаровые котлы, электроустановки и пресс-подъемные краны должны соответствоватьтребованиям Гостехнадзора СССР и «Правил Государственной инспекциипо промэнергетике и энергонадзору» Союзглавэнерго.

Поокончании ремонта и истечении испытательного срока работы, установленногоглавным механиком (энергетиком) и утвержденного главным инженером предприятия(после текущего ремонта 8 часов, а капитального - 24 часа), мастер илибригадир, руководящий ремонтными работами, предъявляет оборудование комиссии,состоящей из главного инженера, главного механика (энергетика), представителяотдела технического контроля, начальника ремонтно-механического цеха,начальника цеха, в котором эксплуатируется оборудование, механика (энергетика)этого цеха и рабочего, обслуживающего машину. Приемка оборудованияосуществляется согласно дефектной ведомости (раздел 10, форма 6.6) иутвержденным техническим условиям на ремонт изделия, а в случаях их отсутствияв соответствии с техническими условиями или ГОСТ на новые изделия.

Сдачаоборудования в эксплуатацию производится по акту (раздел 10, форма ОС-3).

Эксплуатацияоборудования после ремонта без оформления акта приемки из ремонта запрещается.

Оценкакачества выполнения отдельных ремонтных работ фиксируется в дефектной или ремонтной(раздел 10, форма 6.11) ведомостях, а в целом после ремонта всего оборудованияв акте его сдачи в эксплуатацию.

1.8. Обеспечение ремонтно-эксплуатационной службыматериалами, запасными частями и обменными агрегатами

Длякачественной и ритмичной работы ремонтно-эксплуатационной службы предприятиякроме обеспечения необходимыми денежными средствами и трудовыми ресурсамидолжно быть организовано полное и своевременное снабжение материалами,запасными частями, обменными агрегатами, инструментом, приспособлениями иоборудованием.

Снабжениеремонтно-эксплуатационной службы предприятия материалами, запасными частями,агрегатами и оборудованием производится, согласно выделенным фондам,заместителем директора завода, в ведении которого находится отдел материально-техническогоснабжения. Стандартный режущий и мерительный инструмент, метизы, редукторы,тормоза и муфты, подшипники, уплотнения, детали гидроаппаратуры и другиепокупные изделия должны приобретаться отделом материально-техническогоснабжения предприятия.

Дляобеспечения ритмичной производственной деятельности предприятие должнорасполагать постоянно пополняемым неснижаемым запасом материалов, деталей иобменных агрегатов или иметь возможность быстро их получать со стороны. Запасне должен превышать установленной нормативной величины.

Запасыпо номенклатуре и количеству материалов, запасных деталей и обменных агрегатовопределяет главный механик (энергетик), исходя из нормативов отраслевогоположения, наличия оборотных средств на предприятии и технической документациина оборудование, и утверждает главный инженер.

Складскойзапас деталей на эксплуатацию и ремонт оборудования на центральном складепредприятия регулируется по общепринятой системе максимум-минимум. Управлениезапасами основывается на сочетании систематического учета и контроля остатковна складе и непрерывного оперативного планирования заказов на изготовление,ремонт или приобретение. Непрерывное оперативное планирование заказовпредставляет собой детализацию годового плана материального обеспеченияпроизводства во времени и по номенклатуре.

Системамаксимум-минимум заключается в том, что при снижении на складе той или инойпозиции запасных частей до установленного минимума, равного страховому запасу,склад своевременно дает заказ на пополнение запаса до максимальной величины.Страховой запас должен обеспечивать наличие на складе запасных частей вколичестве, необходимом для производства плановых ремонтов и техническогообслуживания в течение времени, потребного для пополнения запаса.

Величинаминимального количества запасных деталей, когда склад заказывает их пополнение,определяется по формуле

                                                           (1.1)

где t - цикл изготовления, ремонта или получения деталей отсторонней организации, мес.;

N - количество одинакового оборудования напредприятии, шт.;

m - количество одинаковых деталей на одноймашине, шт.;

tс.с - срок службы деталей до замены или ремонта, мес.;

f - коэффициент, учитывающий количествоодноименных деталей, находящихся одновременно в эксплуатациина предприятии, значения которого указаны в табл. 1.1.

Таблица 1.1

Значения коэффициента f в зависимости от количества деталей,находящихся одновременно в эксплуатации на предприятии

N·m

До 5

10

20

30

40

55

70

80

100

125

f

1,0

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

0,45

0,40

0,35

0,30

Величинамаксимального количества запасных деталей на складе определяется по формуле

                                                      (1.2)

где n - двух или трехмесячный расход деталейданного наименования на ремонтно-эксплуатационные нужды, шт. Наименованиезапасных частей и нормы их неснижаемого запаса даны в табл. 7.95 Положения.

Потребностьв оборотном фонде узлов и агрегатов определять по формуле

                                        (1.3)

где f0 - коэффициент, учитывающий возможные отклонения по времениоборачиваемости и выхода из строя узлов и агрегатов, принимается = 1 ¸ 1,3;

ma - количество одинаковых узлов и агрегатовна одной машине, шт.;

N - количество оборудования одной марки,шт.;

T0 - время оборачиваемости узлов или агрегата с учетом ремонта итранспортирования узла в ремонт и из ремонта, дни;

Tn - планируемое время работы оборудования вгод, час;

tc.c.a. - срок службы узла или агрегата, час.

1.9. Организация хранения материалов, инструмента,запасных частей, агрегатов и оборудования

Хранениематериалов, инструмента, запасных частей, агрегатов и оборудования,предназначенных для обеспечения работы ремонтно-эксплуатационной службы напредприятиях, организуется в центральном складе.

Центральныйсклад производит:

приемпоступающих со стороны на предприятие запасных частей агрегатов, материалов,инструмента и оборудования;

получениеот ремонтно-механического цеха изготовленных и отремонтированных деталей,агрегатов, оборудования, нестандартного инструмента и приспособлений;

выдачудеталей, агрегатов, оборудования, материалов и инструмента по требованиямцехов;

организациюхранения товарно-материальных ценностей в соответствии с требованиями,определенными сопроводительной документацией или ГОСТ;

учетдвижения запасных частей, агрегатов, оборудования, инструмента и материалов.

Центральныйсклад подчиняется заместителю директора.

Накрупных предприятиях, кроме центрального склада, должны быть предусмотреныцеховые кладовые, предназначение для хранения минимального, оперативного запасачасто потребляемых мелких деталей, материалов, инструмента и агрегатов.

Цеховыекладовые находятся в подчинении начальника цеха.

Приемдеталей, агрегатов, инструмента, материалов и оборудования в центральный складпроизводится:

состороны по фактурному счету. Их необходимо принимать на соответствиетребованиям регламентирующей документации или ГОСТ. При этом результатыпроверки оформляются специальным актом;

отремонтно-механических цехов по сдаточным накладным в строгом соответствии сзаказами. Для контроля при приеме сил получает копии подетальных спецификаций,прилагаемых к бланкам заказов. Некомплектные агрегаты на склад не принимаются.Вся готовая продукция ремонтно-механического цеха должна проходить черезцентральный склад.

1.10. Организация хранения и использования смазочныхматериалов

Рациональнаяорганизация хранения и использования смазочных материалов на предприятиипредусматривает правильный подбор смазочных материалов, установление техническиобоснованных норм расхода смазки на каждый вид оборудования, составление картсмазки на все виды оборудования, расположение и соответствующее оснащениескладских помещений и тары для хранения смазочных материалов, закрытую раздачусмазки потребителям, правильную транспортировку на склад горюче-смазочныхматериалов и по цехам, своевременный лабораторный контроль качества поступающихи хранящихся смазочных материалов, своевременную смену смазки, сборотработанных масел и др.

Завод-изготовительна каждую модель выпускаемого оборудования составляет карту смазки и помещаетее в руководство по эксплуатации, которое входит в комплект поставкиоборудования.

Наблюдениеза исправностью систем смазки, приспособлений, а также ликвидацию обнаруженныхдефектов производственные рабочие или смазчики производят совместно с дежурнымислесарями.

Заменасмазки в емкостях должна, как правило, проводиться при плановом техническомобслуживании или ремонте. При капитальном ремонте слив масла и удаление смазки,а также промывку, очистку и продувку систем и емкостей производят слесари поремонту, а смазчик или производственный рабочий после ремонта обязан заправитьсистему или емкость смазкой.

Напредприятии для хранения горюче-смазочных материалов оборудуется центральныйсклад, который должен соответствовать требованиям противопожарной безопасности.В его функции входит обеспечение потребности всех производственныхподразделений предприятий в смазочных материалах.

Доставкасмазки со склада горюче-смазочных материалов в цеховые кладовые и к расходнымбачкам должна производиться в чистой таре, а заправка их должна осуществлятьсяспособом, исключающим попадание загрязнений и воды в смазку, а также ее потери.

Масла,отработавшие свой срок службы, а также загрязненные в процессе работымеханическими примесями обводненные и окисленные, необходимо собирать в специальнуютару по видам и маркам масел и направлять их на регенерацию.

Ответственностьза смазочное хозяйство цеха несет механик цеха.

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Общие положения

Общиетехнические требования определяют комплекс требований предъявляемых к качествуматериалов, покрытий, сборки, испытаний приемки, маркировки, видам обработки ивзаимодействие деталей отремонтированного оборудования.

Специальныетребования, предъявляемые к отремонтированному нестандартному оборудованию ипоказателям на отремонтированное оборудование, выпускаемое серийно, должнысоответствовать техническим требованиям на ремонт этого оборудования.

Технические требования на материалы,используемые при ремонте

2.2. Общие технические требования к материалам

Применяемыепри ремонте материалы должны соответствовать стандартам и техническимтребованиям на ремонт и подтверждаться сертификатами, а при их отсутствии -подвергаться лабораторным исследованиям.

Требования к заготовкам из фасонного и листового проката,используемого при ремонте оборудования

Заготовкидолжны быть очищены от загрязнений, окалины, коррозии, заусениц, наплывов и неиметь трещин и расслоений. После очистки заготовки при необходимости выправить,а острые кромки притупить.

Поверхностизаготовок из труб должны быть чистыми и неповрежденными снаружи и внутри. Послеизгиба труб в горячем состоянии поверхности должны быть очищены от нагара,окалины и других загрязнений.

Требования к отливкам из чугуна, стали, цветныхметаллов и сплавов, применяемым при ремонте узлов, агрегатов и оборудования

Отливкииз чугуна должны отвечать требованиям ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1412-79*, ГОСТ1585-79*, ГОСТ 7293-79*, ГОСТ 7769-82.

Отливкииз стали должны соответствовать ГОСТ 977-75*, ГОСТ 2176-77.

Отливкииз цветных металлов и сплавов должны отвечать требованиям ГОСТ 613-79, ГОСТ2685-75*, ГОСТ 4784-74*, ГОСТ 15527-70*.

Отливкииз цветных металлов и сплавов должны иметь маркировку по ГОСТ 2171-73*.

Внутренниеповерхности отливок деталей, корпусов и картеров, являющихся резервуарамигидравлических, смазочных и других систем, должны быть тщательно очищены.

Специальныетребования, предъявляемые к отливкам (размеры, количество дефектов, допускаемыхбез исправления, а также вид, размеры, расположение дефектов, подлежащих исправлению,способы их устранения и т.п.) устанавливаются техническими требованиями наотливку.

Устранениедефектов сваркой, независимо от условий поставки и изготовления отливок, должнопроизводиться до термической обработки.

Отливкирезервуаров и их составных частей для гидравлических, смазочных и другихсистем, работающих под давлением, должны подвергаться испытаниям нагерметичность и прочность согласно требованиям правил Госгортехнадзора.

Припускина механическую обработку, допуски на размеры и предельные отклонения на массуотливок из чугуна и стали должны быть в пределах норм, установленных длятретьего класса точности ГОСТ 1855-55, ГОСТ 2009-55.

Размерыотливок из цветных металлов и сплавов должны отвечать требованиям чертежейдеталей с учетом допусков и припусков на механическую обработку.

Стальныеи чугунные отливки сложных по форме и ответственных деталей должны подвергатьсястарению.

Переченьотливок, подвергаемых старению или проверке на механическую прочность, долженбыть указан в технических требованиях на ремонтконкретного вида оборудования.

Требования к поковкам и штампованным заготовкам,используемым при ремонтных работах

Поковкии штампованные заготовки из конструкционной углеродистой, низколегированной илегированной стали, изготовляемые свободной поковкой и горячей штамповкой,должны отвечать требованиям ГОСТ 8979-75*.

Припускина механическую обработку и допуски на размеры должны отвечать требованиям: дляпоковок, изготовляемых свободной поковкой на молотах - ГОСТ7829-70, для горячих штамповок - ГОСТ 7505-79*.

Требования к изделиям из пластмасс, используемым приремонте оборудования

Применениевторичного сырья для деталей должно оговариваться в технических требованиях наремонт оборудования.

Допускии посадки на изделия из пластмасс должны отвечать требованиям ГОСТ 11710-66*.

Наружныеповерхности деталей, не подвергающихся механической обработке, должны иметь блестящуюили гладкую матовую поверхность и не иметь дефектов, ухудшающих товарный виддеталей.

Контрольпрофиля резьбы, ее основных размеров и допусков должен проводиться потребованиям ГОСТ 11709-81.

Требования к резинотехническим деталям, применяемымпри ремонте оборудования

Изготовлениедеталей из резины следует производить в соответствии с действующейнормативно-технической документацией на резины общего назначения.

Требования к деталям из дерева и лесоматериалов,используемым при ремонтных работах

Дляизготовления деталей применяются пиломатериалы хвойных и лиственных пород,отвечающих требованиям ГОСТ 6486-66** и ГОСТ 2695-83,заготовки из древесины хвойных и лиственных пород по ГОСТ 9685-61*и ГОСТ7897-83 и другие древесные материалы по соответствующим стандартам.

Соединения деревянных деталей должныотвечать требованиям ГОСТ9330-76*.

Требования к сварным соединениям, производимым привыполнении ремонтных работ

Материалы,используемые при выполнении сварочных работ в процессе ремонта (электроды,флюсы, присадочные материалы и т.п.), должны иметь сертификаты или результатылабораторных анализов, которые подтверждают соответствие их качестватребованиям, указанным в ремонтных чертежах.

Конструктивныеэлементы и типы сварных швов должны отвечать требованиям ГОСТ5264-80, ГОСТ8713-79, ГОСТ11533-75, ГОСТ14771-76*, ГОСТ14776-79, ГОСТ15878-79, ГОСТ16037-80.

Сварныешвы, наносимые при ремонте деталей, должны отвечать следующим условиям:

неиметь трещин, прожогов, наплывов, непроваренных мест и др.;

приконтактной сварке на поверхности точек и дорожек ролика не допускаются трещины,прожоги и др.

Дефекты,выявленные в сварных швах, должны быть удалены до основного металла и заваренытем же способом, с использованием тех же сварочных материалов, которыеприменялись при выполнении сварочных работ.

Сварочныеработы, выполняемые при работе, и контроль ответственных сварных деталейгрузоподъемных механизмов, сосудов, труб и арматуры, работающих под давлением,производить в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора СССР.

Требования к деталям, прошедшим механическуюобработку в процессе ремонта

Рабочиеповерхности деталей, узлов и агрегатов после механической обработки, проводимойв процессе ремонта, не должны иметь заусениц, задиров, выбоин.

Вдеталях, подвергаемых при ремонте механической обработке, допускаемыепредельные отклонения геометрических размеров, специально не оговоренные вчертежах, должны отвечать требованиям ГОСТ 24642-81, ГОСТ 24643-81.

Резьбадолжна иметь профиль, соответствующий ГОСТ 10549-80. Параметры метрической итрапецеидальной резьбы должны соответствовать требованиям ГОСТ 9562-81 и ГОСТ16093-81.

Шестеренчатыеи червячные передачи по точности элемента зацепления, интенсивности шума,величине контакта следует выполнять в соответствии с требованиями стандартов наэти передачи.

Посадочныеповерхности отремонтированных корпусных деталей и валов под подшипники погеометрическим параметрам должны отвечать требованиям ГОСТ 3325-75.

Требования к деталям, подвергаемым в процессеремонта термической обработке

Послетермической обработки отремонтированные детали должны очищаться от окалины,масла и других загрязнений. Термически обработанные детали не должны иметьтрещин, расслоений и других дефектов.

Проверкаскрытых дефектов термообработки и ее методы оговариваются техническимитребованиями на ремонт оборудования. Термически обработанные отремонтированныедетали должны подвергаться контролю на твердость и глубину слоя обработки.

Требования к защитным и декоративным покрытиям,выполняемым при ремонте оборудования

Поверхностиотремонтированных деталей, узлов и агрегатов перед нанесением покрытий должнытщательно очищаться, обезжириваться и приниматься отделом техническогоконтроля.

Отремонтированноеоборудование должно окончательно окрашиваться после проведения приемо-сдаточныхиспытаний, устранения выявленных неполадок и приемки отделом техническогоконтроля.

Наружныеи внутренние поверхности пультов управления, щитов, шкафов должны окрашиватьсяв светло-серые тона, различные по оттенкам.

Калибровкарезьбы развертка отверстий после нанесения металлических и неметаллическихпокрытий не допускается.

Клеймение и маркировка отремонтированных деталей, узлови агрегатов

Детали,сборочные единицы и оборудование после ремонта должны иметь клеймо,подтверждающее их качество.

Маркировкаи клеймение отремонтированных деталей должны производиться способом,исключающим возможность нарушения геометрических размеров деталей. Нанесениеклейма на рабочих поверхностях недопустимо.

Основные требования к сборке в процессе ремонтаоборудования

Детали,узлы, агрегаты, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и не иметь следов коррозии, нагара имеханических повреждений.

При сборке оборудования в процессе ремонтане допускается применение компенсаторов, не предусмотренныхремонтным чертежом. Сопрягаемые поверхности деталей и сборочных единиц должныбыть подготовлены в процессе ремонта к последующей сборке без дополнительнойподгонки. Они не должны иметь покрытий, исключая консервирующих, подлежащихудалению при сборке.

Всоединениях станин, корпусов, крышек и фланцев, где поверхности должнысовпадать, не допускается видимых нависаний одной детали над другой.

Подшипникикачания перед установкой на оборудование должны тщательно очищаться отконсервационной смазки, промываться нейтральным раствором, сушиться изаполняться соответствующей смазкой.

Прилеганиецапфы к поверхности разъемного подшипника скольжения по площади должно быть неменее 80 %.

Зубчатыеи червячные отремонтированные передачи должны работать плавно, без заеданий,рывков и неравномерного шума.

Осевоеперемещение подвижных зубчатых колес и муфт при переключении должно происходитьсвободно. Механизм переключения должен обеспечивать их точную фиксацию инадежное зацепление.

Несовпадениенаходящихся в зацеплении отремонтированных зубчатых колес в зафиксированномположении не должно быть более 5 % от ширины венца, для колес шириной до 30 мми 3 % - шириной более 30 мм.

Отремонтированныелебедки, редукторы, коробки скоростей, коробки отбора мощности после сборкидолжны обкатываться на холостом ходу для приработки. При обкатке температурамасла и деталей не должна превышать 40 °С от температуры окружающей среды. Вседефекты, обнаруженные при обкатке отремонтированного оборудования, должны бытьустранены. Время обкатки устанавливается техническими требованиями на ремонтоборудования.

Послеокончания обкатки масло в картерах заменяется на новое с предварительнойпромывкой резервуаров и системы.

Болтыи шпильки, затянутые гайками, не должны выступать за торцевую поверхность гайкиболее чем на 2 шага резьбы. Утопание шпилек внутрь гаек недопустимо.

Отремонтированныесоединения крышек и фланцев не должны пускать находящиеся в резервуарахжидкость или газы.

Дляизделий, работающих под давлением более 0,7 атм, применение материалов, непредусмотренных «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов,работающих под давлением» должно согласовываться с органами ГосгортехнадзораСССР.

Отремонтированноесобранное оборудование должно быть обкатано и отрегулировано в соответствии стехническими требованиями на ремонт. Перед обкаткой и регулировкой все трущиесяповерхности должны быть смазаны. Тип и марка смазки должны соответствоватьуказаниям инструкции по эксплуатации оборудования.

Требования к отремонтированным гидравлическим ипневматическим устройствам

Трубопроводыперед сборкой после ремонта должны быть тщательно очищены, продуты сжатымвоздухом и высушены. Резиновые шланги и трубки перед сборкой продуть сжатымвоздухом. Каналы корпусов и крышек гидросистемы, сборники масла должны бытьтщательно очищены и окрашены маслостойкой краской или нитролаком.

Арматураи фасонные части, предназначенные для эксплуатации при рабочих параметрах,превышающих указанные в ГОСТ356-80, подлежат испытанию давлением в соответствии с техническимитребованиями.

Герметичностьзатворов трубопроводной запорной арматуры должна соответствовать требованиямГОСТ 9544-75.

Гидропроводынеобходимо заполнять чистой жидкостью соответствующей марки, указанной винструкции по эксплуатации оборудования. Температура жидкости приустановившемся режиме работы должна быть определена техническими требованиямина оборудование.

Основные требования к ремонту электрооборудования

Электромонтажоборудования в процессе ремонта должен обеспечивать возможность разъема дляпроверки и доступа для выполнения контрольных работ.

Примонтаже электропроводов во время ремонта на конце изоляции каждого провода илижилы кабеля должна наноситься маркировка в соответствии с техническойдокументацией.

Прокладка проводов, имеющих дефектыизоляции и сращивания, в трубах, металлорукавах и на панелях щитов недопускается.

Послемонтажа и наладки отремонтированного электрооборудования его необходимопроверить на работоспособность.

Внутренняяповерхность труб, используемых для монтажа электропроводки при ремонте, должнабыть чистой от коррозии, окалины, заусениц, грязи и покрыта изоляционным лаком.Места выхода проводов из труб должны быть оборудованы изоляционными втулками.При ремонте следует закреплять на опорных поверхностях при монтаже: трубы -через 800 - 1000 мм, металлорукава - через 500 - 700 мм.

Испытание материалов и оборудования при ремонте

Отремонтированноеоборудование на вибрацию необходимо испытывать в соответствии с требованиямиГОСТ 13731-68.

Оборудование,работающее под давлением свыше 0,7 атм, должно испытываться по требованиям «Правилустройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», а ниже0,7 атм - в соответствии с техническими требованиями, изложенными в инструкциипо эксплуатации оборудования.

Испытаниешвов, отремонтированных сваркой, работающих без повышенного давления, проводитьпо ГОСТ3242-79, ГОСТ3845-75*, ГОСТ6996-66*, ГОСТ7512-82.

Герметичностьотремонтированного оборудования проверять до нанесения всех видов покрытий.

Проверкана водонепроницаемость отремонтированного оборудования проводится струей воды,направленной на испытываемое соединение в течение 5 мин. После испытания внутриотремонтированного изделия не должно быть следов влаги.

Контрольотремонтированного оборудования на пыленепроницаемость производится визуально,при работе оборудования в режиме, установленном техническими требованиями.

Испытаниена уровень шумности отремонтированного оборудования производится по техническимтребованиям, которые должны соответствовать ГОСТ 12.1.024-81, ГОСТ12.1.025-81, ГОСТ12.1.026-80, ГОСТ12.1.028-80.

Испытаниеотливок из серого, высокопрочного и ковкого чугуна, а также сталей, применяемыхпри ремонте, производить по требованиям ГОСТ 1412-79, ГОСТ 3443-77, ГОСТ2176-77.

Твердостьповерхностей обработанных деталей, указанная в чертежах наремонт и технических требований, проверяется по ГОСТ 9012-59*,ГОСТ 9013-59, ГОСТ 2999-75*.

Испытаниядревесины, используемой для изготовления деталей должны проводиться постандартам на детали.

Приеми испытание деталей из резины осуществлять по требованиям ГОСТ 7338-77*, ГОСТ5496-78, ГОСТ 6467-79.

Качествозащитных и защитно-декоративных покрытий при ремонте должно контролироваться поГОСТ 9.302-79.

Отремонтированныеэлектроизмерительные приборы и вспомогательные части испытывают по ГОСТ22261-82.

Испытанияэлектрического сопротивления и прочности изоляции производить в соответствии с«Правилами устройства электроустановок».

Испытаниенадежности работы отремонтированных блокирующих и сигнализирующих устройствпроизводить в соответствии с техническими требованиями на оборудование путемсоздания условий срабатывания каждого отремонтированного устройства спятикратной повторностью.

3. НОРМЫ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

Ремонтосложность оборудования

Структура единицремонтосложности

3.1Ремонтосложность оборудования устанавливается, исходя из сложности конструкциии технических особенностей ремонта, и выражается через количество условныхединиц.

Однаусловная единица ремонтосложности при капитальном ремонте механической частитехнологического, подъемно-транспортного, металло- и деревообрабатывающего итеплотехнического оборудования принята равной 40 чел.-ч, отнесенным к 4 разрядутарифной сетки сдельщика.

Соотношениемежду трудоемкостью капитального (К), текущего (Т) ремонтов и техническогообслуживания (ТО) механической части данного оборудования принимает следующийвид:

К:Т:ТО =1:0,25:0,025.

Распределениеединицы ремонтосложности механической части перечисленного оборудования повидам работ дано в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Распределениеединицы ремонтосложности механической части технологического, подъемно-транспортного,металло- и деревообрабатывающего оборудования

Вид мероприятия

Наименование работы, чел.-ч

слесарные

станочные

прочие

всего

Техническое обслуживание

0,55

0,05

0,4

1

Текущий ремонт

5,3

2,3

2,4

10

Капитальный ремонт

24

7

9

40

Распределениеединицы ремонтосложности механической части теплотехнического оборудования повидам работ дано в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Распределениеединицы ремонтосложности механической части теплотехнического оборудования

Вид мероприятия

Наименование работы, чел.-ч

вальцовочные, сварочные, футеровочные, обмуровочные и др.

станочные

прочие

всего

Техническое обслуживание

0,50

0,05

0,45

1

Текущий ремонт

7,6

1,3

1,1

10

Капитальный ремонт

28

8,5

3,5

40

Однаусловная единица ремонтосложности при капитальном ремонте электротехническогооборудования принята равной 12 человеко-часам, отнесенным к 4,0 разрядутарифной сетки сдельщика.

Соотношениемежду трудоемкостями капитального (К), текущего (Т) ремонтов и техническогообслуживания (ТО) электротехнического оборудования принимает вид:

К:Т:ТО =1:0,141:0,025.

Распределениеединицы ремонтосложности электротехнического оборудования по видам работ дано втабл. 3.3.

Таблица 3.3

Распределениеединицы ремонтосложности электротехнического оборудования

Вид мероприятия

Наименования работ, чел.-час

электрослесарные

станочные

прочие

всего

Техническое обслуживание

0,25

0,02

0,03

0,3

Текущий ремонт

1,0

0,6

0,1

1,7

Капитальный ремонт

10

1,6

0,4

12

НОРМЫРЕМОНТОСЛОЖНОСТИ

3.1. Технологическое оборудование для производствасборного железобетона

Таблица3.4

Нормативыремонтосложности технологического оборудования для производства сборногожелезобетона

Оборудование

Марка, шифр

Краткая характеристика

Ремонтосложность

механич. части

электрич. части

1

2

3

4

5

Бетоносмесители

СБ-43

Вместимость: л - 80

1,6

1,2

 

СО-23Б (передвижной)

- 110

2,5

1,5

 

СБ-30

- 250

4,2

3,5

 

СБ-31А

 

 

 

 

СБ-80

 

 

 

 

СБ-15

- 500

5,6

7,5

 

СБ-16

 

 

 

 

СБ-84

 

 

 

 

СБ-91

- 750

6,5

4,2

 

СБ-356

- 1000

6,5

4

 

СБ-10А

- 1200

7

4,2

 

СБ-62

 

 

 

 

СБ-93

- 1500

7,5

4,5

 

СБ-94

 

7

3,5

 

СБ-138

 

7,5

5

 

СБ-151

 

7

3,5

Весовые дозаторы:

СБ-3

- 2400

8

4,7

воды

АД-400

Предел взвешивания, кг:

 

 

 

 

- 80 - 400

3,6

3,7

 

АВДЖ-425/1200

- 10 - 200

3,7

4,7

 

АВДЖ-2400

- 50 - 500

5,6

4,7

добавок

6145-АД-30-2БЖ

- 5 - 30

3,0

3,0

инертных

АВДИ-425

- 80 - 600

3,7

4,7

 

АВДИ-1200

- 200 - 1200

3,7

4,7

 

АВДИ-2400

- 400 - 1300

5,6

4,7

 

АД-800

- 200 - 800

3,5

2,7

 

АД-1600-2

Предел взвешивания, кг:

 

 

 

 

- 400 - 1600

4,2

3,0

цемента

АД-1600-2БЦ

- 200 - 800

5,6

7,0

 

АВДЦ-425

- 30 - 150

3,7

6,5

 

АВДЦ-1200

- 100 - 300

3,7

6,5

 

АВДЦ-2400

- 100 - 700

5,6

7,0

Технологическая линия для приема, хранения и приготовления водного раствора дозирования и подачи химдобавок

 

 

8,4

7,3

Виброплощадки

СМЖ-539 (лабораторн.)

Грузоподъемность: тс - 0,1

0,1

0,1

 

 

СМЖ-186А - 10

11

17

 

 

СМЖ-287Б

 

 

 

 

СМЖ-181А - 15

15,4

25,4

 

 

СМЖ-200А

 

 

 

 

СМЖ-200Б

 

 

 

 

СМЖ-198

 

 

 

 

СМЖ-538 - 18

16

26,4

 

 

СМЖ-280 - 20

16,4

27,1

 

 

СМЖ-199А - 24

17,2

32

 

 

СМЖ-164 - 40

19

36,4

 

 

ВРА-8* - 8

3,0

11,7

 

 

ВРА-15* - 15

4,0

14,6

Вибропригрузочные щиты

СМЖ-242А

Размер щита: мм

 

 

 

 

- 6300x1600

2

1

 

СМЖ-551.100

- 6280x1490

2

1

 

 

- 6280x2980

3

1,5

 

 

- 8890x1490

4,5

2,2

Бетоноукладчики

СМЖ-71

Вместимость, м3: - 1,8

 

 

 

 

колея, мм: - 1000

10

14

 

СМЖ-72

- 1,8

 

 

 

 

- 3950

8,5

7

 

СМЖ-69А

- 2

 

 

 

 

- 2800

4,7

3,5

 

СМЖ-162

Вместимость, м3: - 2

 

 

 

 

колея, мм: - 2330

8

6

 

СМЖ-168

- 2

 

 

 

 

- 2330

6

4

 

СМЖ-166А

- 2,1

 

 

 

 

- 4500

8

6

 

СМЖ-166Б

- 3,1

 

 

 

 

- 4500

9,5

6,5

 

СМЖ-3507

- 2,3

 

 

 

 

- 4500

8,5

7

 

СМЖ-528

- 4,6

 

 

 

 

- 4500

10

8

 

СМЖ-306

Производительность, м3/час - 125

 

 

 

 

колея, мм - 1100

12

10

 

СМЖ-71А

- 52

 

 

 

 

- 1100

11

9

Бадьи для бетона

СМЖ-219

Вместимость, м3: - 0,8

1

 

 

СМЖ-3А

- 1,2

1,2

 

 

СМЖ-219В

- 1,4

1,3

 

 

7235Б

- 2,4

1,5

 

 

7275Б

- 2,4

1,5

 

 

СБ-18

- 3,2

1,8

 

Бункера раздаточные

СМЖ-276

Вместимость, м3: - 2

2,2

2,1

 

СМЖ-2А

- 2,4

2,5

3,7

 

СМЖ-2Б

- 2,4

2,5

3,7

 

СМЖ-355

- 2,4

2,5

0,5

 

СМЖ-559

- 2,5

2,5

3,7

 

СМЖ-1А

- 3,6

3,7

4,5

 

СМЖ-1Б

- 3,6

3,7

4,5

Каретки с пустотообразователями

 

4 пустотообразователя

3,5

1,2

 

 

6 пустотообразователей

3,8

1,3

 

 

8 пустотообразователей

4,1

1,5

Формовочные машины

1271/3

Ширина изделия, мм - до 3050; длина, мм - до 6280

15

9

 

СМЖ-550

Ширина изделия, мм - до 2760; длина, мм - до 8890

17

10

 

СМЖ-227

Ширина изделия, мм - до 1590; длина, мм - до 6260

13

9

 

СМЖ-227Б

Ширина изделия, мм - до 1490; длина, мм - до 6280

12

9

Кассетные установки:

СМЖ-253

Размеры формуемых изделий, мм: 7200x3650x120

 

2,8

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,7

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,8

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

4,0

 

 

СМЖ-3212

Размеры формуемых изделий, мм: 6000x3000x120

 

2,5

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,6

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,7

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

4,0

 

 

СМЖ-3222

Размеры формуемых изделий, мм: 6000x3400x50

 

2,6

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,2

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,5

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

3,4

 

 

СМЖ-3302

Размеры формуемых изделий, мм: 7200x3000x160

 

3,0

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,6

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,7

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

4,0

 

 

СМЖ-3312

Размеры формуемых изделий, мм: 6000x3000x120

 

2,5

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,6

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,7

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

4,0

 

 

СМЖ-3322

Размеры формуемых изделий, мм: 6000x2700x60

 

2,7

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,2

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,5

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

3,4

 

 

7412/21

Размеры формуемых изделий, мм: 5700x3180x100

 

2,6

на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком;

 

 

3,4

 

на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека;

 

 

1,6

 

на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком.

 

 

3,8

 

Машины для распалубки и сборки кассет

СМД-252Б

Кассеты с бетоном массой, кг: 240000

3,2

4,7

 

СМЖ-3221Б

155000

2,8

4,0

 

СМЖ-3301Б

173000

3

4,3

 

СЖ-3311Б

155000

2,8

4,0

 

7412/21

173000

3

4,3

Установка для формования сантехкабин

СМЖ-340

Габаритные размеры изделий, мм: 2730x1600x2310

10,0

5,2

 

СМЖ-341

Габаритные размеры изделий, мм: 2080x1820x2310

8,8

5,2

 

СМЖ-342

Габаритные размеры изделий, мм: 2080x1820x2310

8,6

5,2

 

СМЖ-339

Габаритные размеры изделий, мм: 2730x1600x2310

10,3

5,2

Установка для формования шахт лифтов

СМЖ-343

Габаритные размеры изделий, мм: 1930x1780x2780

8,4

-

Установка для формования вентблоков

СМЖ-344

Габаритные размеры изделий, мм: 1360x240x2790

5,0

0,8

 

СМЖ-345

Габаритные размеры изделий, мм: 880x300x2790

6,0

0,8

Конвейерная линия для производства стенок жесткости:

 

Производительность, тыс. м3 в год - 57

97

81,5

подъемник-снижатель

 

Грузоподъемность, тс - 30; Высота подъема, мм - 2150; Масса, кг - 18100

20

15

тележка передаточная с толкателем

 

Грузоподъемность, тс - 20; Усилие толкателя, кгс - 15000; Скорость движения толкателя, м/мин. - 7,0; Скорость перемещения тележки, м/мин. - 8,0; Колея тележки, мм - 4000; Масса, кг - 9800

12

18

толкатель

 

Тяговое усилие, кгс - 15000; Скорость перемещения, м/мин. - 1,09/2,18; Масса, кг - 9100

6

2

площадка на упругом основании

 

Грузоподъемность, тс - 4 Колея рельсового пути, мм - 3070; Масса, кг - 5830

2

-

бетоноукладчик для образования консоли

 

Вместимость бункера, м3 - 1,0 Производительность, кгс/сек - 40; Скорость движения, м/мин. - 6,8; Колея, мм - 6000; Масса, кг - 6200

5

4

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 4 Производительность, м3 - 0,75; Скорость передвижения бетоноукладчика, м/мин. - 11,2; Масса, кг - 2795

10

11

вибронасадок с механизмом подъема

 

Габаритные размеры, мм - 4600x2190x985 Масса, кг - 4900

6

4

затирочная рейка

 

Ход рейки, мм - 150 Число двойных ходов реек - 75,2 Максимальная ширина формы, мм - 4000 Масса, кг - 1109

2

1,5

машина отделочная

 

Колея, мм - 5930 скорость движения машины, м/мин. - 6,8 Масса, кг - 9300

12

10

толкатель

 

Тяговое усилие, кгс - 2000 Скорость перемещения, м/мин. - 10; Масса, кг - 9100

2

1

Конвейерная линия для производства колонн и ригелей

 

Производительность линии: ригелей, тыс. м3 в год - 55,2; колонн, тыс. м3 в год - 42,8

94

95

подъемник-снижатель

 

Грузоподъемность, тс - 30; Высота подъема, мм - 2150; Масса, кг - 17440

20

15

тележка передаточная с толкателем

 

Грузоподъемность, тс - 30; Усилие толкателя, кгс - 15030; Скорость движения толкателя м/мин. - 7,0; Скорость движения тележки, м/мин. - 2,6; Колея тележки, мм - 5000 Масса, кг - 10000

12

18

Машина формовочная

 

Грузоподъемность, тс - 18; Частота колебаний, в минуту - 2700 - 3000; Масса, кг - 18000

18

26

толкатель

 

Тяговое усилие, кгс - 2000; Скорость перемещения, м/мин. - 10; Масса, кг - 3010

2

1

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 4,5 Скорость движения, м/мин. - 9 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 12000

10

10

машина отделочная

 

Колея, мм - 5000 Скорость движения машины, м/мин. - 4,6 Масса, кг - 10250

12

10

Двухъярусный стан для производства плоских железобетонных изделий

 

Производительность, тыс. м3 в год - 30

64,5

54

подъемник-снижатель

 

Грузоподъемность, тс - 20 масса, кг - 14000

13

15

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 4 Производительность, м3/мин. - 0,75 Масса, кг - 2800

9

9

вибронасадок

 

Габаритные размеры, мм 3500x2500x600 Масса, кг - 2500

6

4

затирочная рейка

 

Масса, кг - 700

1,5

1

заглаживающая машина валковая

 

Масса, кг - 3500

6

5

дисковая затирочная машина

 

Масса, кг - 4000

6

5

Конвейерная линия по производству стенных блоков:

 

Производительность, тыс. м3 в год - 45

110

95

подъемник-снижатель

 

Грузоподъемность, тс - 15 Скорость подъема, м/мин. - 1,1

10

5

система толкателей

 

Тяговое усилие, кгс - 15000 Скорость перемещения, м/мин. - 1,09 Масса, кг - 9100

6

4

раствороукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 1,7 Скорость движения, м/мин. - 9 Производительность, кгс/сек - 60 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 13200

14

21

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 2,5 Скорость движения, м/мин. - 17,5 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 17800

14

15

виброплощадка

 

Грузоподъемность, тс - 15 Частота колебаний, кол/мин. - 2700 - 3000 Масса, кг - 12600

24

28

машина отделочная

 

Диаметр заглаживающего ролика, мм - 160 Диаметр затирочного диска, мм - 1030 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 11350

12

10

механизированная бортоснастка

 

 

10

4

Конвейерная линия для производства блоков наружных стен:

 

Производительность, тыс. м3 - 45

101

92

передаточная тележка

 

Грузоподъемность, тс - 10 Скорость перемещения, м/мин. - 1,09 Тяговое усилие, кгс - 15000

6

9

система толкателей

 

Скорость перемещения, м/мин. - 1,09

6

4

раствороукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 1,7 Скорость движения, м/мин. - 9 Производительность, кг/сек - 60 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 13200

10

15

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 2,5 Скорость движения, м/мин. - 17,5 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 17800

14

15

формовочная машина

 

Грузоподъемность, тс - 15 Частота колебаний в минуту - 2910 Масса, кг - 45550

15

20

бортоснастка поста формовки

 

Пневмоцилиндр, шт. - 16 Диаметр цилиндра, мм - 250 Гидроцилиндр, шт. - 4 Диаметр цилиндра, мм - 180

10

8

виброплощадка с механизмом подъема

 

Грузоподъемность, тс - 20

18

20

отделочная машина

 

Диаметр заглаживающего ролика, мм - 160 Диаметр затирочного диска, мм - 1030 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 11350

12

10

бортоснастка поста отделки

 

Количество гидроцилиндров, шт. - 2 Диаметр, мм - 180 Привод открывания бортов - пневматический Количество пневмоцилиндров, шт. - 16 Диаметр цилиндра, мм - 250

10

8

вертикальный отделочный конвейер

 

Грузоподъемность, тс - 150 Длина конвейера, м - 109

16

10

Конвейерная линия для производства вентиляционных блоков:

 

Производительность, тыс. м3 в год - 30

73

82

передаточная тележка

 

Грузоподъемность, тс - 10

6

9

система толкателей

 

Тяговое усилие, кгс - 10000

5

4

раствороукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 1,7

12

10

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера

12

11

формовочная машина:

 

Грузоподъемность, тс - 16

 

 

бортоснастка поста формовки

 

Гидроцилиндр, шт. - 8 Диаметр цилиндра, мм - 140 Каретка делителя с приводом

12

6

каретка с пустотообразователями

 

Количество пустотообразователей, шт. - 8, 4 шт. с паровыми рубашками

6

2

виброплощадка с механизмом подъема

 

Грузоподъемность, тс - 16 Количество виброблоков, шт. - 8

18

26

Конвейерная линия для производства стенных блоков с трехъярусной пропарочной камерой:

 

Производительность, тыс. м3, в год - 30

74

77

подъемник-снижатель тросовый с толкателем

 

Грузоподъемность, тс - 10

20

24

Тележка передаточная

 

Грузоподъемность, тс - 5

2,5

1

система толкателей

 

Тяговое усилие, кгс - 10000

6

4

Виброплощадка с механизмом подъема

 

Грузоподъемность, тс - 8 Количество виброблоков, шт. - 4

12

14

бетоноукладчик

 

 

4,7

3,5

отделочная машина

 

 

6

5

Конвейерная линия для производства плит покрытий и стенок жесткости

 

Производительность, тыс. м3 в год - 25

74

69,5

система толкателей:

 

 

 

 

толкатель

 

Тяговое усилие, кгс - 3000 Скорость перемещения, м/мин. - 10

2

1

толкатель

 

Тяговое усилие, кгс - 15000 Скорость перемещения, м/мин. - 1,09

6

2

бетоноукладчик

 

Вместимость бункера, м3 - 3,5 Скорость движения, м/мин. - 14,2 Производительность, кг/сек - 120 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 25400

10

11

вибронасадок

 

 

6

4

площадка на упругом основании

 

Грузоподъемность, тс - 38,4 Масса, кг - 5938

2

-

пост механизированной распалубки

 

 

10

4

разравнивающая рейка

 

 

2

1,5

отделочная машина

 

Диаметр заглаживающего ролика, мм - 140 Диаметр затирочного диска, мм - 800 Колея, мм - 5000 Масса, кг - 10000

12

10

передаточная тележка

 

Грузоподъемность, тс - 20 Усилие толкателя, кгс - 15000 Скорость движения толкателя, м/мин. - 8,0 Скорость перемещения тележки, м/мин. 3,3/1,1 Колея тележки, мм - 3800 Масса, кг - 19900

12

18

Конвейерная линия:

 

Производительность, тыс. м3 в год - 35,5

73

40,5

подъемник-снижатель

 

 

20

10

Система толкателей

 

 

12

6

бетоноукладчик

 

 

5

3

вибронасадок

 

 

6

4

Рейка разравнивающая

 

 

2

1,5

машина заглаживающая

 

 

3

3

площадка на упругом основании

 

 

2

-

Кантователи:

СМЖ-439

Грузоподъемность, тс - 20

15,2

4,3

 

СМЖ-3233А

13

14,7

3,2

 

СМЖ-3333А

13

14,7

3,2

Пакетировщики ямных камер

СМЖ-292-4

Высота ямной камеры, мм - 2800 Число этажей, шт. - 4

1,6

-

 

СМЖ-293-4

Высота ямной камеры, мм - 3500 Число этажей, шт. - 4

2,0

-

 

СМЖ-293-6

Высота ямной камеры, мм - 3500 Число этажей, шт. - 6

3,0

-

 

СМЖ-293-7

Высота ямной камеры, мм 3500 Число этажей, шт. - 7

3,5

-

Тележки самоходные

СМЖ-151

Грузоподъемность, тс - 20

4,0

2,8

 

 

Грузоподъемность, тс - 60

14

6

Тележка-прицеп

СМЖ-154

Грузоподъемность, тс - 20

4,8

 

Тележка передаточная поста сцепки

5318/2

Грузоподъемность, тс - 7,75 Скорость, м/мин. - 10 Колея, мм - 2100

8,5

16

Тележка передаточная поста расцепки

5318/19

Грузоподъемность, тс - 7,75 Колея, мм - 2100

8,5

16

Тележки передаточные

2693/2

Грузоподъемность, тс - 40 усилие толкания, Н - 50000

12,5

10,2

 

СМЖ-441-02

Грузоподъемность, тс - 20, усилие толкания, Н - 65000

12

10

Тележки транспортные штангового конвейера

5318/9А

Грузоподъемность, тс - 7,5 колея, мм - 220

0,5

 

Толкатели цепные

5741

Усилие толкания, кгс - 160, скорость, м/мин. - 3

2,8

1,9

Толкатели компенсирующие

5696

Усилие толкания, кгс-500 скорость, м/мин. - 3

1,9

2,5

Конвейеры штанговые

5740

Тяговое усилие, кгс - 7500 скорость, м/мин. - 2,4

7,5

4,2

Машины отделочные

СМЖ-461-01

Установленная мощность, кВт: - 28,6 масса, т - 20,0

39,2

8,5

 

СМЖ-3100 СМЖ-3101

Установленная мощность, кВт: - 16,2 масса, т - 20,0

32,0

6,1

Гидродомкрат

СМЖ-82

Тяговое усилие, Н - 63 Ход поршня, мм - 320

1,0

-

Подъемник

СМЖ-438

Грузоподъемность, тс - 30 масса, т - 21,0

16,0

12,0

Насосные станции

СМЖ-83

Производительность, л/мин.: 1,6

1,2

1,6

 

СМЖ-346

12

2,4

2

Установки насосные

СМЖ-3003Б

Производительность, л/мин.: 50

3,6

2,4

 

СМЖ-3333-02

50

3,2

2,4

Устройство открывания и закрывания бортов

СМЖ-453

Габаритные размеры, мм: 1020x800x1595 масса, кг - 436

2,5

-

Привод конвейерной линии

СМЖ-3005А

Тяговое усилие, Н - 17000 Габаритные размеры, мм: длина - 98240

ширина - 10460

масса, т - 12,1

12

10,2

Оборудование щелевых камер

СМЖ-445

Габаритные размеры закрываемых проемов, мм: ширина - 4000

высота - 1160

4,3

-

 

2693/3

ширина - 4000

высота - 1110

4,3

-

Машина шпаклевочная

СМЖ-3232

Производительность, м2/час: 300

4,8

2,1

Бортоснастка поста формования

СМЖ-551; 200

Максимальные размеры формуемых изделий, мм 6280x2980x220

6,8

-

Установка для нанесения шпаклевки

СО-21А

Расход сжатого воздуха, м3/мин. - 0,5

0,1

-

Рельсы подъемные

СМЖ-458

Грузоподъемность, тс: 20, масса, т: 3,35

2,2

-

 

СМЖ-255

Грузоподъёмность, тс: 20, масса, т: 4

2,6

-

Самоходный портал

СМЖ-228Б CMЖ-551

Скорость перемещения, м/мин.: - 18 масса, т - 19,95

32

15,2

Траверсы

СМЖ-277

Грузоподъемность, тс: - 0,5

0,4

-

 

СМЖ-278

- 1,2

0,5

-

 

СМЖ-289А

- 6,0

1,2

-

 

СМЖ-257А

- 10,0

1,8

-

Траверса для колонн

2957/зст

Грузоподъемность, тс: - 12,0

2,1

-

Траверса выпрессовочная

СМЖ-274/2

- 10,0

2,0

-

Захваты автоматические

СМЖ-226А

Грузоподъемность, тс: 6,0

2

-

 

СМЖ-46А

15,0

1,2

-

Станки для резки и правки арматурной стали

СМЖ-142

Диаметр прутка, мм - 14

4,7

5,2

 

ИБ-32

до 6

3,7

2

 

ИБО-32

до 6

3,7

2

 

СМЖ-357

до 10

4,5

3,4

 

СМЖ-35

6 - 16

6,2

5,4

 

ИО-350

6 - 16

6,2

5,4

 

С-338А

до 14

6,2

5,4

Станки для резки арматурной стали

И-6022А

Диаметр прутка, мм до 16

6,2

5,4

 

С-370

до 40

2,8

1,8

 

СМЖ-322А

до 40

2,8

1,8

 

С-3002

до 40

2,8

1,8

 

С-445М

до 70

4,2

 

Станки для изготовления монтажных петель

СМЖ-212

Диаметр прутка, мм до 20

3,5

5

Правильные устройства

CMЖ-59A

Диаметр прутка, мм до 8

2,5

1

 

СМЖ-288-2Б

Диаметр прутка, мм до 8

2,5

 

 

7247СВ36/2

 

3

 

Станки для изгиба арматуры

СМЖ-146А

Диаметр арматуры, мм: до 40

2,8

2,3

 

С146Д

до 40

2,8

2,3

 

СМ-3007

до 40

3,5

2

 

СМЖ-173

до 40

2,8

2

 

С-564-СГА-70

до 70

3,5

2

 

С-565-СГА-70

от 70 до 90

3,5

2

 

С-266А

до 90

4,7

3,2

 

С-394

до 90

4,7

3,2

Станки для изгиба арматурных сеток

С-516А

Диаметр арматуры, мм - до 12

1,9

1

 

7352/3А

Диаметр арматуры, мм - до 6

1,5

0,8

 

7251/7

Диаметр арматуры, мм - до 10

2

1

 

СМЖ-353

Максимальный размер изгибаемой стороны сетки, мм - 9000

4,3

2,8

Станки для изготовления спиральных каркасов

СМЖ-88

Диаметр каркаса, мм - 500 - 1200, длина каркаса, мм - 5155 - 5165, диаметр проволоки, мм - 3 - 6

17

16

 

2422/11

-

16

15

Установки для электротермического нагрева стержней

6596/2Б

Мощность трансформатора кВА - 50 диаметр прутка, мм - до 25

1,9

8

 

6596С/1

Производительность, 80 стержней в час

5,6

8

 

СМЖ-129

Мощность трансформатора кВА - 40

1,5

6,5

 

3108/42

Мощность трансформатора кВА - 60

1,7

7

Машины для высадки анкеров

СМЖ-128

Производительность 120 стержней в час

 

 

 

СМЖ-128Б

диаметр прутка, мм - 10 - 25, длина, мм - 5590 - 6510

5,6

4

 

6873/11М

Диаметр арматурной проволоки, мм - 4 - 6

2,8

1,5

машина для упрочнения стержней

СМЖ-9

Производительность 8 - 32 стержней в час, диаметр прутка, мм - 16 - 40 длина, мм - 6000 - 6400

3,7

2,8

 

СМЖ-31

Производительность 6 плетей в час, диаметр, мм - 22 - 40 длина, мм - 18530 - 30400

4,7

3,2

 

7151/11А

Производительность 6 плетей в час диаметр, мм - 16 - 32

4,7

3,2

 

6701С/2А

Диаметр, мм - 16 - 40, длина, мм - 12000

3,7

2,8

Устройство для резки сеток

СМЖ-62

Диаметр прутка, мм - до 8

2,5

1,5

Пресс-ножницы комбинированные

С-229А

С-229Б

Диаметр прутка, мм - 40, количество ходов в минуту - 35, ход ползуна, мм - 28

3,7

2

 

НБ-633

Количество ходов в минуту - 45. Величина хода, мм - 28

3

2

 

Н-522Н

Количество ходов в минуту - 45. Ход ползуна, мм - 28

4,7

2,4

 

С-546

 

5

4

Механизированные ножницы

СМЖ-214А

Диаметр прутка, мм - до 10

1

1,6

Ножницы гильотинные

Н-201

Диаметр прутка, мм - до 12 длина мм - до 2800

4,8

3,8

 

Н-478

Толщина разрезаемого листа, мм - до 16, длина, мм - 3200

8

7

Ножницы аллигаторные

Н-315

 

6,5

3

Ножницы с пневмоприводом

СМЖ-60

Диаметр прутка, мм - до 9

3,7

0,8

 

СМЖ-60А

до 8

3,7

0,8

Машины для электроконтактной стыковой сварки

МС-501 МС-502

Номинальная мощность, кВА - 11,7, наибольшее сечение сварки, мм2 - 8

1

12

 

МС-1602

Номинальная мощность, кВА - 94 и 96,5. Наибольшее сечение сварки, мм2 - 1400

1

13,2

 

МСР-100

Номинальная мощность, кВА - 100. Диаметр прутка, мм - 40

1,5

11

 

МСМУ-150

Номинальная мощность, кВА - 150. Сечение свариваемых деталей, мм2 - до 2000

0,7

12

 

МС-2008

Номинальная мощность, кВА - 150, сечение свариваемых деталей, мм2 - до 2000

1,5

13,2

 

МСГ-500

Номинальная мощность, кВА - 100, диаметр стержней, мм - до 100

1,9

12,2

 

МСГА-300

Номинальная мощность, кВА - 100, диаметр стержней, мм - до 100

1,9

12,2

 

МСГА-500

Номинальная мощность, кВА - 100, диаметр стержней, мм - до 100

1,9

12,2

Машины для точечной сварки

МТП-50

Мощность, кВА - 50

1,2

11

 

МТП-75

МТП-75-11

МТП-75-13

МТП-75-15

Мощность, кВА - 75

1,5

12

 

MTП-100

МТП-100-3

МТП-100-4

МТП-100-5

Мощность, кВА - 100

1,7

12,5

 

МТП-150

МТП-150-7

Мощность, кВА - 150

1,9

13

 

МТП-200

МТП-200-7

Мощность, кВА - 200

1,9

13,5

 

МТП-300

МТП-300-3

Мощность, кВА - 300

1,9

14

 

МТП-400

Мощность, кВА - 400

1,9

15

Сварочные машины однопостовые

АТП-10

Мощность, кВА - 10, ток, А - 26, напряжение, В - 380

1,2

6

Машины многоэлектродные точечные для сварки сеток

MТMK-3х10

 

 

 

 

МТМК-3х100-3

Мощность, кВА - 300, ширина сетки, мм - до 775

9

31

 

МТМС-10х35

Мощность, кВА - 350, ширина сетки, мм - до 2000

10

36

 

МТМС-18х75

Мощность, кВА - 1350, ширина сетки, мм - до 3800

14

81

 

АТМС-14х75-5

Мощность, кВА - 1050, ширина сетки, мм - до 2350

11

56

 

АТМС-14х75-7

Мощность, кВА - 1350, ширина сетки, мм - до 3600

14

86

 

АТМС-14х75-7-2

Мощность, кВА - 1350, ширина сетки, мм - до 3800

14

86

 

АТМС-14х75х9

Мощность, кВА - 1350 ширина сетки, мм - до 2350

11

100

Подвесная машина для точечной сварки

МТПГ-75

Мощность, кВА - 75

3,7

13,4

 

МТПП-75

Мощность, кВА - 75

3,7

13,4

 

МТПГ-150-2

Мощность, кВА - 150

3,7

17,4

 

МТА-806

Мощность, кВА - 85

3,7

13,4

 

МТ-810

Мощность, кВА - 85

3,7

13,4

Установка вертикальная для сварки арматурных каркасов

СМЖ-286

Мощность, кВА - 340

8,7

17,8

Установка горизонтальная для сварки арматурных каркасов

СМЖ-54А

Мощность, кВА - 85

4,1

13,8

 

СМЖ-54Б

Мощность, кВА - 85

4,1

13,8

Бухтодержатель

СМЖ-58

Габаритные размеры, мм: длина - 1025

ширина - 750

высота - 1445

0,8

 

 

СМЖ-495А

длина - 1200

высота - 1900

1,2

-

Пакетировщик арматурных сеток

СМЖ-326А

Размеры сеток, мм: ширина до 800

длина до 4000

1,4

-

 

CMЖ-612

ширина до 3800 длина до 6500

2,1

-

 

СМЖ-6113

ширина до 3800 длина до 6500

2,1

-

Механизм досылки сеток

СМЖ-328А

Максимальная ширина сеток, мм - 80

2,5

-

Формы металлические: для наружных стеновых панелей домостроения

 

Применяют для изготовления изделий, используемых в нормальных условиях. Вес формы, т:

 

 

 

 

до 3

0,4

 

 

 

3 ¸ 6

0,8

 

 

 

7 ¸ 8

1,2

 

для доборных изделий:

 

 

 

 

I группа сложности

 

Формы для изготовления плит входа, фундаментные подушек, внутренних перегородок, фундаментных блоков, плит, вентиляционных шахт. Многоместные несиловые безбортовые формы для прямолинейных изделий прямоугольного и трапецеидального сечения длиной до 6 м. Вес формы, т до 3

0,6

 

 

 

3 ¸ 5

1

 

II группа сложности

 

Формы для изготовления балконных плит, плит перекрытий лестничных площадок, внутренних стен, многопустотных панелей. Формы многоместные вейерные для изготовления простых прямоугольных изделий (оконные перемычки, бордюрные камни, плиты и другие изделия длиной до 3000 мм, шириной - 600 мм) Поддоны поточных линий для изготовления плоских изделий с ненапрягаемой арматурой. Вес формы, т: до 3

0,8

 

 

 

3 ¸ 5

1,3

 

III группа сложности

 

Формы для изготовления вентиляционных блоков, электропанелей, лестничных маршей, вентиляционных шахт. Вес формы, т: до 3

1

 

 

 

3 ¸ 5

1,7

 

формы металлические для промышленного строительства

 

 

 

 

I группа сложности

 

Формы для изготовления линейных изделий прямоугольного и трапецеидального сечения, одноветьвевые (колонны, фундаментные балки, перемычки, прогоны, сваи, опоры под трубопроводы и эстакады). Формы для изготовления стеновых панелей с плоским профилем контура стыков, фундаментных блоков. Универсальные плоские поддоны. Вес формы, т: до 3

0,7

 

 

 

3 ¸ 10

1,1

 

II группа сложности

 

Формы несиловые для изготовления балок до 12000 мм длиной (ригели, подкрановые балки, балки покрытий). Формы для изготовления двухветьвевых линейных изделий (колонн, опор под трубопроводы и эстакады) в т.ч. собираемые из блоков. Формы для изготовления стеновых панелей и плит бортовых фонарей промышленных зданий, в т.ч. имеющих паровые рубашки. Формы для изготовления лестничных площадок. Формы групповые для изготовления накладных плиток, проступей, подоконных плит, парапетных плит, работающие на виброплощадках. Формы для изготовления многопустотных панелей перекрытий. Формы с откидными плоскими бортами для водохозяйственных лотков с плоскими наружными гранями. Бортоснастка с криволинейным профилем стыков. Универсальные ненапряженные поддоны на колесах для поточных линий. Вес формы, т: до 3

0,9

 

 

 

3 ¸ 10

14

 

III группа сложности

 

Формы несиловые для изготовления балок длиной 18000 мм, подстропильных ферм. Формы для лестничных маршей с откидными бортами. Несиловые формы для изготовления плит покрытий и перекрытий тоннелей. Формы силовые для изготовления балок (фундаментных, подкрановых, ригелей) длиной до 12000 м. Вес формы, т: до 3

1,1

 

 

 

3 ¸ 10

1,7

 

IV группа сложности

 

Формы силовые для изготовления плит покрытий и перекрытий длиной до 6500 мм; формы для изготовления ферм длиной 18000 мм. Формы силовые для изготовления балок длиной до 18000 мм. Формы для изготовления водохозяйственных лотков параболического сечения. Beс формы, т: до 3

1,4

 

 

 

3 ¸ 10

2,1

 

V группа сложности

 

Формы силовые для изготовления плит покрытий и перекрытий длиной более 6000 мм. Формы для изготовления ферм длиной более 18000 мм. Формы для изготовления оболочек двойной кривизны, воздуховодов длиной более 12000 мм. Формы силовые спаренные для изготовления плит покрытий размером 1500x6000 мм для сменной напрягаемой арматуры. Вес формы, т: до 3

2,1

 

 

 

3 ¸ 10

2,3

 

Поддоны форм-вагонеток широкого и узкого конвейеров

 

Формы для изготовления изделий промышленного и гражданского строительства. Вес формы, т: до 6

1,8

 

 

 

6 ¸ 10

3,1

 

 

 

10 ¸ 14

4,1

 

Таблица 3.5

3.2. Нормативы ремонтосложности технологическогооборудования для производства глиняного кирпича и керамзита

Оборудование

Марка, шифр

Краткая характеристика

Ремонтосложн.

механич. части

электрич. части

1

2

3

4

5

Дробилки:

 

Производительность, м3/ч:

 

 

щековые

СМД-11 (СМ-166А)

14

5,9

4

СМД-31 (С-182В)

3,5 ÷ 14

3,7

3

молотковые

С-599

10

3,8

3,1

СМД-112

12 - 15

4,0

3,5

СМ-431

10 - 14

5,9

4,0

валковые (с гладкими валками)

ДГ 600x400

4,2 - 29,4

3

5,9

ДГ 400x250

2,6 - 15,6

3

5,7

конусные

СМД-18 (СМ-561А)

12 - 35

4,0

3,5

СМД-19 (КСД-600)

14 - 35

4,0

3,5

СМД-17 (СМ-560)

30 - 45

5,9

4,0

Вальцы:

 

Производительность, м3/ч:

 

 

грубого помола с камневыделением

СМ-416Б

25

3,7

3,0

СМК-194

35

3,9

3,2

СМ-150А

25

3,7

3,0

СМ-1198

25

3,7

3,0

дырчатые (камневыделительные) тонкого помола

СМК-25

40

3,4

2,8

СМК-83 (СМ-1096)

25

3,5

2,9

СМ-696Б

18

3,5

2,9

СМК-102

25

4,1

3,5

дырчатые (формовочные)

СМ-927

Диаметр отверстия, мм: 7

3,2

3,6

 

11

3,4

3,6

 

14

3,6

3,6

Бегуны:

 

Производительность, м3/ч:

 

 

сухого помола

СМ-401

до 1,0

3,7

3

 

СМ-401А

до 1,0

3,7

3

 

СМ-139А

до 2,0

5,1

3

 

СМ-874

до 2,0

5,1

3,6

мокрого помола

СМ-268

30

5,0

4

 

СМ-365

43

5,7

5

Глинорыхлители:

СМК-70 (СМ-1031Б)

Производительность, м3/ч: 25

4,4

8

Глинорастиратели:

СМ-1241

Производительность, м3/ч: - 25

3,2

2,4

 

СМ-859

- 6

1,8

1,4

Питатели:

 

Производительность, м3/ч:

 

 

ящичные

СМ-664

35

2,9

2,1

 

СМ-1090

25

2,9

2,1

 

СМК-78 (СМ-1091)

35

2,9

2,1

ленточные

ПЛ-4

35

1,5

1

пластинчатые

ТК-15 (С-541А)

47 ÷ 94

2

1,3

 

ТК-15

75 ÷ 100

2,7

1,8

дисковые

ДЛ-10

до 28

1,2

1

тарельчатые

Д-1000

10

1,4

1,1

 

Д-1300

15

1,9

1,4

 

Д-1600

28

1,9

1,4

 

Д-2000

35

2

1,6

шламовые

СМЦ-76 (ПШ-1)

75 - 150

2

1,6

 

СМЦ-77 (ПШ-3)

33 - 65

2

1,6

 

СМЦ-78 (ПШ-2)

50 - 100

2,1

1,7

Гравиесортировки:

 

Производительность, м3/ч:

 

 

 

ГСК-14

14

3,2

2,4

 

СМС-66

25 - 30

3,7

3,0

Грохоты инерционные наклонные

ГИЛ-32 (ГИЛ-23А)

 

2,5

1,6

 

ГИЛ-42 (ГИЛ-42А)

 

2,7

1,6

 

ГИЛ-43 (ГИЛ-43Б)

 

3,0

2,1

 

ГИЛ-52 (ГИЛ-52Б)

 

3,2

2,3

Классификатор

 

Производительность, м3/ч - 8

2,7

1,8

Глиноболтушки:

СМЦ-427,1 (Г-2)

 

5,7

8,0

 

СМЦ-426,3 (Г-1)

 

5,7

8,0

Глиномешалка с фильтрующей головкой

СМ-1238

Производительность, мм3/ч: 25

3,7

5,0

Смесители лопастные двухвальные:

 

Производительность, м3/ч:

 

 

без пароувлажнения

СМ-447А

18

3,7

4,0

с пароувлажнением

СМК-18 (СМ-246)

35

4,4

4,4

 

СМК-125

18

3,5

4,0

с пароувлажнением и водоорошением

СМК-126

35,5

4,4

4,4

Прессы:

 

Производительность:

 

 

 

СМК-21 (СМ-294)

18 м3

5,9

3,6

 

СМК-133

7000 шт./ч

13,8

14,3

с вакуум-камерой и смесителем

СМК-28 (СМ-433А)

18 м3

9,5

9

шнековый вакуумный

СМК-28А

7000 шт./ч

9,5

9

шнековый безвакуумный

СМ-226

5500 шт./ч

5,9

3,6

Печи вращающиеся однобарабанные:

 

 

 

 

с холодильником 2,3x22

СМ-875

Длина - 40м, Æ - 2,5 м

32,1

15

со слоевым холодильником

СМС-197

Длина - 40 м, Æ - 2,5 м

33,4

16

со слоевым подогревателем

СМС-199

Длина - 20 м, Æ - 2,8 м

34,6

18

Печь вращающаяся

 

 

 

 

двухбарабанная

 

(35x2,5) ÷ (19x3, 5) и др.

49,9

27,6

Сушильные барабаны:

СМ-1013

Длина - 8 м, Æ - 1,6 м

9,2

8,5

 

СМЦ-429,2

Длина - 14 м, Æ - 2,8 м

10,8

9,1

 

СМЦ-428,2

Длина - 20 м, Æ - 2,8 м

11,8

9,8

 

СМЦ-440,2

Длина - 14 м, Æ - 2,2 м

12,6

10,4

Слоевой холодильник

СМ-1250

(4,4x5,526x7 м)

11,6

9,7

 

CMC-64

(8,1x6,87x8,625) м

14,1

12,8

Аэрожелоб-холодильник псевдожиженного слоя

 

(9,2х1,4х2,7)м

6,1

 

Барабанный холодильник

 

Длина - 14 м, Æ - 2,2 м

12,6

10,4

Конвейер с погружными скребками

КПС-500Т

 

2,6

3,5

Транспортер круто-наклонный

СМК-179

Производительность - 35 м3

2,6

3,5

Дозаторы весовые непрерывного действия

СБ-71А

Производительность, т/ч: 7,5 - 12

0,8

1,2

СБ-26А

8 - 40

0,8

1,2

СБ-110

5 - 20

0,8

1,2

Автоматы для резки кирпича:

СМ-678А

Производительность, шт./ч: 2250

2,2

1,3

CМK-163

до 9000

2,9

1,3

Автомат-укладчик кирпича

СМК-127А

Производительность, шт./ч: до 9000

18,4

10,5

Вагонетки:

 

Грузоподъемность, т:

 

 

сушильные

всех типов

до 15

0,8

-

обжиговые

-"-

до 12

1,1

-

 

 

до 25

1,5

-

Толкатели:

 

Усилие толкания, тс:

 

 

гидравлические

СМ-54А

17,5

2,2

1,8

СМК-101

40

5,4

4,8

цепные

всех типов

до 20

2,2

1,8

Тележки электропередаточные

СМ-522

Грузоподъемность, т: 4

2,2

-

СМК-103

8

2,8

2,2

СМ-94С

12

3,6

2,6

СМК-100

18

4,2

3,2

3.3. Подъемно-транспортное оборудование

Таблица3.6

Нормативыремонтосложности подъемно-транспортного оборудования

Оборудование

Характеристика

Ремонтосложность

грузоподъемность, тс

величина пролета, м

механической части

электрической части

1

2

3

4

5

Краны мостовые электрические крюковые

5

до 14

8,5

15/22

 

14 - 23

10,5

 

 

свыше 23

12

 

10

до 14

9,5

 

 

14 - 23

11,3

20/21

 

свыше 23

13

 

15

до 14

10,5

 

 

14 - 23

12

21/24

 

свыше 23

14

 

15/3

до 14

12

 

 

14 - 23

14

28/30

 

свыше 23

16

 

20/5

до 14

14

 

 

14 - 23

16

30/32

 

свыше 23

17

 

 

до 14

15

 

30/5

14 - 23

16

30/33

 

свыше 23

20,7

 

Краны мостовые электрические грейферные

5

до 14

10,5

 

 

14 - 23

13

21/29

 

свыше 23

15

 

 

до 14

12

 

10

14 - 23

14

22/29,5

 

свыше 23

17

 

Тележки монорельсовые грейферные

5

 

13

21

10

 

14

22

Краны однобалочные с электрической талью

 

5 - 7

2,8

 

1

8 - 11

4,7

8,5

 

14 - 17

6,5

 

 

5 - 7

3,7

 

2

8 - 11

5,5

8,9

 

14 - 17

7,5

 

 

 

5 - 7

4,7

 

3

8 - 11

6,5

9,4

 

14 - 17

8,5

 

 

5 - 7

5,5

 

Краны однобалочные с электрической талью

5

8 - 11

7,5

9,9

 

14 - 17

9,5

 

Краны мостовые однобалочные ручные

до 3

 

1,8

 

до 5

 

2,8

 

Краны мостовые двухбалочные ручные

 

 

 

 

до 3

 

2,8

 

до 5

 

4,7

 

Таль электрическая, электротельфер

до 1

 

1,8

2,8

2

 

2,8

3,3

3

 

2,8

3,8

5

 

2,8

3,8

Тали ручные

1

 

1

 

2

 

1

 

3

 

1,8

 

5

 

1,8

 

Лебедки электрореверсивные и фрикционные однобарабанные

0,5 - 1,25

 

1,8

1,8

1,55 - 5

 

2,3

3,3

Лебедки фрикционные двухбарабанные

до 1,25

 

2,3

1,8

до 5

 

3,0

3,5

Краны башенные электрические

0,5 - 1,5

 

6

12

1,5 - 3

 

12

20

3 - 5

 

17

25

Козловые краны с грузовой тележкой

 

до 8

5

9

5 - 10

8 - 12

7

9

 

16 - 32

9

9

 

до 8

6

9,5

15 - 20

8 - 12

8

9,5

 

16 - 32

10

9,5

 

до 8

5

 

Козловые краны с электрической талью

3

8 - 16

7

10

 

20 - 32

9

 

 

до 8

6

 

5

8 - 16

8

11

 

20 - 32

10

 

Краны консольные

СМЖ-23А

2

4,0

8

 

18800-000-04

3,2

6,5

10

Лебедки ручные

0,5-7

 

1

 

Рельсовые подкрановые пути на 100 п. м. рельса

Грузоподъемность крана до, тс

 

 

 

 

15

 

1,5

-

 

30

 

1,75

-

Несущий монорельс, на 100 п. м. монорельса

Грузоподъемность крана или тали до, тс: 2

 

1

-

 

5

 

1,25

-

Примечание. Ремонтосложность электрической части для кранов с легким режимом работы дана над чертой, а для среднего и тяжелого режима - под чертой.

3.4. Разгрузчики, транспортеры, тележки, элеваторы

Таблица 3.7

Нормативыремонтосложности разгрузчиков, транспортиров, тележек, элеваторов

Оборудование

Марка

Характеристика

Ремонтосложность

механическ. части

электрич. части

1

2

3

4

5

Разгрузчик инертных

Т-182А

Производительность, т/час - 200

7,5

6,5

ТР-2А

Производительность, т/час - до 300

15

17

Бурорыхлительная машина

БРМ-56/80

Производительность, т/час - до 200

28

28

Пневморазгрузчики цемента

ТА-26

Производительность, т/час - 20

3,7

10

ТА-27

Производительность, т/час - 50

7,5

17

ТА-17

Производительность, т/час - 50

7,5

17

ТА-18

Производительность, т/час - 90

8,5

19

Разгрузчик донный

ПДД-101

Производительность, т/час - 45 - 120

1,9

 

Разгрузчик боковой

ПБД-161

Производительность, т/час - 45 - 120

0,9

 

Аэрожелоб

ТН-22

Производительность, т/час - 200, ширина желоба - 200 мм

4,2

 

ТН-2

Производительность, т/час - 400, ширина желоба, мм - 400

6,7

 

Струйные насосы

Конструкции ЦНИИОМТП

Производительность, т/час - 16,5, дальность подачи, м - 150

2,5

-

Конструкции Волгоградского отдела Гидропроект

Производительность, т/час - 28, дальность подачи, м - 150

3

-

Пневматический винтовой насос

ТА-14А

Производительность, т/час - 36, дальность подачи, м - 200

6

4,2

 

НПВ-36-4

Производительность, т/час - 36, дальность подачи, м - 400

8

6

НПВ-63-2

Производительность, т/час - 63, дальность подачи, м - 200

8

7,2

НПВ-63-4

Производительность, т/час - 63, дальность подачи, м - 400

10

8,1

НПВ-110-2

Производительность, т/час - 110, дальность подачи, м - 200

12

10

Пневматический винтовой подъемник

ТА-21

Производительность, т/час - 36, высота подачи, м - 35

6

4,2

ТА-19

Производительность, т/час - 60, высота подачи, м - 35

8

7,2

ТА-15

Производительность, т/час - 100, высота подачи, м - 35

12

10

Пневматический камерный насос

К-2305

Производительность, т/час - 12, дальность подачи, м - 50

1,6

-

Насос склада CБ-33А

Производительность, т/час - 16, дальность подачи, м - до 300

1,6

-

ТА-23

Производительность, т/час - 30-40, дальность подачи, м - до 300

2,2

-

К-1945

Производительность, т/час - 40, дальность подачи, м - 200

2,4

-

ТА-29

Производительность, т/час - 60, дальность подачи, м - 1000

2,9

-

ТА-28

Производительность, т/час - 125, дальность подачи, м - 1000

3,4

-

Транспортеры ленточные

 

Длина, мм - 25000, ширина ленты, мм: 400

3,5

 

 

500

4,7

 

 

650

5

 

 

800

5,6

 

 

1000

6,5

 

 

1200

7,5

 

Транспортеры ленточные *)

 

Длина - 54000 мм, ширина ленты - 500 мм

5,6

 

 

Длина - 58000 мм, ширина ленты - 650 мм

6,5

 

 

Длина - 67000 мм, ширина - 800 мм

7,5

 

 

Длина - 100000 мм, ширина - 1000 мм

9,5

 

Транспортеры и питатели винтовые (шнеки)*)

 

Длина - 120000 мм, ширина ленты - 1200 мм

12,5

 

Длина - 15000 мм, диаметр винта, мм:

4,7

 

200

5,5

 

300

6,3

 

400

7,2

 

500

7,5

 

650

 

 

Конвейеры ленточные*)

КЛС-400

Длина - до 25000 мм, ширина ленты - 400 мм

4,5

 

КЛС-500

Длина - до 25000 мм, ширина - 500 мм

4,9

 

КЛС-650

Длина - до 25000 мм, ширина ленты, мм - 650

5,4

 

 

КЛС-800

Длина, мм - до 25000, ширина ленты, мм - 800

6,4

 

 

B-1000

Длина, мм - до 25000, ширина ленты, мм - 1000

7,3

 

Конвейеры ленточные передвижныe*)

Т-164В

Длина, мм - 10000, ширина ленты, мм - 400

5

 

 

Т-144

Длина, мм - 1500, ширина ленты, мм - 500

5,4

 

Элеваторы цепные*)

ЭЦ-250

Производительность, м3/час - 12 - 18,4 Длина, мм - 25000, ширина ковша, мм - 250

4,9

 

ЭЦ-350

Производительность, м3/час - 25 - 37,7, ширина ковша, мм - 350

6,2

 

В-300

Производительность, м3/час 14 ÷ 44,5, емкость ковша, л - 5

5,9

 

Э2ЦО-450

Производительность, м3/час 50 - 70, ширина ковша, л - 450

7,8

 

 

В-600

Производительность, м3/час - 42 ÷ 152, емкость ковша, л - 32

9,8

 

Элеваторы ленточные*)

ЭЛ-160

Производительность, м3/час - 3 ÷ 4,7, емкость ковша, л: мелкого 0,65

 

 

 

 

глубокого 1,1

3,8

 

Элеваторы ленточные*)

1077-11

Производительность, м3/час - 24, емкость ковша, л - 2

4,9

 

 

Т-194

 

5

 

 

ЦБ-350

 

6,2

 

 

ЭЛГ-250

 

4,8

 

 

ЭЛГ-450

 

8,2

 

ЭЛГ-700

 

9,5

 

Электропогрузчики

 

Грузоподъемность, т: 0,75

0,9

8

 

 

1,5

2,5

8

 

 

2,0

3,0

8,5

Электротележки

 

Грузоподъемность, т:

 

 

 

 

1

1,3

4,5

 

 

3

2,2

9,5

 

 

5

2,7

11

Электрокары

 

Грузоподъемность, т:

 

 

 

 

0,75

0,9

3,9

 

 

1

1,3

4

 

 

2

1,7

6

*) Примечание. Ремонтосложность электрической части оборудования (Rэ) назначается в зависимости от ремонтосложности электродвигателя (Rэд), умноженной на коэффициент 1,1 (Rэ = 1,1 Rэд).

3.5. Металлообрабатывающее оборудование

Таблица 3.8

Оборудование

Марка

Характеристика

Ремонтосложность

механич. части

электрич. части

1

2

3

4

5

6

Токарные станки

 

Высота центров, мм:

Расстояние между центрами, мм:

 

 

162

150

900

6

2,5

1А616К

160

710

8,5

8

1M61

160

710 - 1000

9,5

5,5

162К(26а)

200

750 - 2000

8,5

5

1К62Б

200

710 - 1400

12,5

8,5

16К20

200

710 - 2000

12,5

9,5

16К20П

200

710 - 1000

15

9,5

1К625

240

2000

13

8

16К25

250

710 - 1000

13

9,5

1Е95

250

1000

13

9,5

1627

275

2000

10

3

1Д63А

300

3000

14

5

1М63

320

1400

16

11

1Л64

400

2800

17,5

11

РТ-39

500

 

22

14,5

Токарно-карусельные станки

1508

Диаметр планшайбы, мм: 710

17

28

1510

900

18

28,5

1М531

1120

28

24

1525

2240

44,5

43,5

Лобовые токарные станки

МК163

1000

13

5

ЗА130

280

13

16

ЗМ132

280

 

 

Плоскошлифовальные станки

3711

Рабочая поверхность стола (длина, ширина), мм: 630x200

14

22

3Г71М

630x200

13

10

Заточные станки

 

Максимальный диаметр обрабатываемой детали, мм:

 

 

ЗВ641

160

4

10,5

ЗА64Д

250

5

9

ЗБ652

120

2

4

ЗБ34

120

2

4

Зубообрабатывающие станки

 

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм:

 

 

5А301

125

9

3,5

5К310

200

11,5

 

531

350

9

3

5325

450

10

3,5

5324

500

11

 

5К328А

1250

17,5

16,5

5А342

2000

30

44

5140

500

17

15,5

5В150

800

13

18,5

5Т23В

125

19

8,5

5А250

500

20

10,5

Горизонтально-фрезерные станки

6803Г

Рабочая поверхность стола (длина, ширина), мм: 500x125

6

 

Токарно-револьверные станки

 

Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм:

 

 

1Д118

18

13

8

1Н325

25

9,5

10

1А341

40

15

16,5

1П365А

80

21

9,5

1П316

80

21

9,5

Вертикально-сверлильные станки

2Н106П

Наибольший диаметр сверления, мм: 6

3

2,5

НС-12М

12

3

3

2А112

12

2,5

2

02С-15

15

5

2,5

2121

25

5

2

2125

25

6

4,5

2Н135

35

9

7

2Н150

50

10,5

7,5

Радиально-сверлильные станки

2503

20

6

3,5

252

25

4

2,5

2Л53

35

7,5

7

2М58

100

27,5

18,5

Координатно-расточные станки

 

Размеры рабочей поверхности стола, мм:

 

 

2411

200x360

23

11

 

400x800

30

17

Круглошлифовальные станки

 

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм:

 

 

ЗА10П

100

3

22,5

6Н81Г

1000x250

10

7,5

6Р82Г

1250x320

12

11

6Р83Г

1600x400

14,5

11

Вертикально-фрезерные станки

 

Рабочая поверхность стола (длина, ширина) мм:

 

 

6П10

800x200

8

3

6В11Р

1000x250

12

8

6Р12

1250x320

14

18

Универсально-фрезерные станки

 

Рабочая поверхность стола (длина, ширина), мм:

 

 

6Т75

500x200

13,5

5,5

6П80Ш

800x200

11

7

6П82Ш

1250x320

18

13

6П83Ш

1600x400

21,6

13

Продольно-строгальные станки

716

Рабочая поверхность стола (длина, ширина), мм: 1500x850

15

5

712В

2000x600

12

3

782

2300x820

18

6

7112

4000x1120

34

63

7В220

5000x1800

60

145

Поперечно-строгальные станки

739

Наибольший ход ползуна, мм: 200

5

5

7А33

320

4

3,5

Ш-3А

450

6

3

7В36

700

10

6

Отрезные ножовочные пилы

 

Наибольший диаметр разрезаемого материала, мм:

 

 

872

220

4

2

872А

250

5

2

8Б72К

250

5

2

Вальцы гибочные

 

Толщина обрабатываемого листа, мм - 12 - 15

9

 

Механические прессы

КА231А

Номинальное усилие, тс: 10

3

3

К-30

30

5

3,5

ЭР50

50

6

3,5

Р-337

50

6

3,5

К117Д

100

8

4

К046

250

13

12

Гидравлические прессы

П412

Номинальное усилие, тс: 16

6

2,5

ПА472

50

12

4,5

ПА417

100

10

4,5

ПA457

200

16

6,5

Винтовые прессы

 

Номинальное усилие, тс:

 

 

ФА122

60

8

3,5

Ф123

100

10

4

Молоты

 

Номинальный вес падающих частей, кг:

 

 

ПM-50

50

5

 

М411

75

6

3,5

М412

150

8

4

М-4132-А

150

8

4

3.6. Энергетическое оборудование

3.6.1.Метод расчета ремонтосложности электрической части энергетическогооборудования, имеющего электропривод

Формуладля расчета ремонтосложности электрической части энергетического оборудования,имеющего электропривод, за исключением компрессоров всех видов:

Rэ = 1,1Rэд,

где Rэ - ремонтосложность электрической частиоборудования;

1,1 - коэффициент, учитывающийремонтосложность пускорегулирующей аппаратуры;

Rэд - ремонтосложность электродвигателя.

Формуладля расчета ремонтосложности электрической части компрессоров всех видов:

Rэ = 1,4Rэд,

где 1,4 - коэффициент,учитывающий ремонтосложность пускорегулирующей аппаратуры компрессора.

3.7. Теплосиловое оборудование

Таблица3.9

Нормативыремонтосложности теплосилового оборудования

Оборудование

Общая поверхность нагрева, м2

Ремонтосложность с учетом топлива

твердое

жидкое, газообразное

1

2

3

4

Котлы промышленные вертикальные и горизонтальные водотрубные на давление до 1,3 мПа

91,3

30

21

 

138,3

36

24

 

225,3

41,5

30

 

227

45,2

30

 

408,7

60

38

 

358,5

60

41

Жаротрубные

60

5,6

4,6

 

80

9

8

 

100

12,2

10

 

150

16

14

Отопительные чугунные и стальные типов «Стрела», HP, «Универсал», МГ-2, «ИР-18» и др.

20

3,7

4

 

30

4,7

5

 

40

5,6

6

 

50

6,5

7

 

60

7,5

8

 

72

8,5

8

Примечание. Для водопроводных котлов ремонтосложность приведена с учетом механических топок, при применении ручных топок ремонтосложность принимать по таблице с коэффициентом 0,8. Для котлов, работающих на жидком и газообразном топливе, ремонтосложность дана без учета горелок.

Воздухонагревателии экономайзеры

Таблица 3.10

Нормативыремонтосложности воздухонагревателей и экономайзеров

Оборудование

Поверхность нагрева, м2

Ремонтосложность

Воздухонагреватели трубчатые двухходовые

185

3,7

375

5,6

560

7,5

То же, трехходовые

280

5,6

560

9

Воздухонагреватели чугунные ребристые (плиточные) с обдувочным устройством

250

7,5

500

9

750

11,3

1000

12,9

Экoнoмaйзepы водяные (гладкотрубные стальные)

100

3,7

200

7,5

500

11,3

750

16

1000

17

Экономайзеры водяные ребристые чугунные с обдувочным устройством

100

4,7

200

8,5

500

12,2

750

16

1000

17

Фильтры Н-катионовые и механические диаметром, мм

1030

1,4

1525

1,9

2000

2,4

Солерастворители диаметром, мм

670

0,9

1030

1,1

Дозаторы шайбовые емкостью, м3

0,2

0,7

0,5

0,9

Смесители напорного типа емкостью м3

2,3

0,9

5,5

1,4

12,5

1,8

Колонки деаэраторные производительностью, т/час

25

1,9

75

2,8

100

3,7

150

4,2

Оборудованиетопливоподачи и золоудаления

Таблица 3.11

Нормативыремонтосложности оборудования топливоподачи и золоудаления

Оборудование

Характеристика

Ремонтосложность

Шахтные мельницы производительностью, т/час

1,5

7,5

3

9

5

10,2

8

12

Питатели сырого угля дисковые, производительностью т/час

5

3

10

4

Ленточные питатели сырого угля производительностью, т/час

10

4

Вагонетки узкой колеи емкостью, м3

0,75 - 1,5

1,9

Циклоны центробежные, батарейные и жалюзийные для котлов производительностью, т/час

5

0,9

10

1,9

20

2,5

Узкоколейный путь на 100 погонных метров

-

0,9

Сепаратор магнитный

-

2,5

Лебедки скреперные с электроприводом грузоподъемностью, тс

2

2

3

2,5

5

3

Теплообменники,подогреватели, бойлеры

Таблица 3.12

Нормативыремонтосложности теплообменного оборудования

Оборудование

Характеристика

Ремонтосложность

Теплообменники водяные с поверхностью нагрева, м2

5

0,5

15

0,9

40

1,9

125

3,7

Подогреватели пароводяные с поверхностью нагрева, м2

5

0,9

30

1,9

60

3,7

Подогреватели смешанного типа емкостью, м3

1

0,5

2,5

0,9

4,5

1,4

Бойлеры с поверхностью нагрева, м2

43

2,8

65

3,7

90

4,7

130

5,6

200

7,5

Дутьевыевентиляторы и дымососы

Таблица 3.13

Нормативыремонтосложности дутьевых вентиляторов и дымососов

Оборудование

Тип или № вентилятора

Производительность, м3/час

Ремонтосложность

Вентиляторы дутьевые одностороннего всасывания

ВД-8

10000

1,1

ВД-10

15000

1,5

ВД-12

25000

1,9

ВД-13,5

40000

2,2

ВД-15,5

60000

2,6

ВД-18

80000

3

ВД-20

100000

3,2

Вентиляторы среднего, высокого давления и пылевые ВР, ВРС и др.

3

1000 - 5000

0,4

4

2000 - 10000

0,6

5

4000 - 15000

0,75

6

6000 - 20000

1,1

8

8000 - 50000

1,5

10

10000 - 90000

2

Вентиляторы осевые

4 и 5

3800 - 8000

0,19

6

9000 - 14000

0,28

7

12000 - 21000

0,33

8

21000 - 30000

0,5

Дымососы одностороннего всасывания

Д-8

8000

1,2

Д-10

13000

1,6

Д-12

20000

2,0

Д-13,5

35000

2,3

Д-15,5

50000

2,6

Д-18

75000

3,0

Д-20

120000

3,3

Циклоны*)

 

1500 - 4500

1

 

6000 - 10000

1,9

 

12500 - 17500

2,7

 

Диаметр, мм

 

Воздуховоды железные для приточно-вытяжной вентиляции с фасонными частями круглой и конусной формы на 100 пог. м

 

350

1,2

 

450

1,5

 

550

1,7

 

650

1,9

 

880

3,7

*) При наличии пылевых бункеров ремонтосложность увеличивается для циклонов производительностью до 10000 м3/час на одну, а свыше - на две условные единицы.

Компрессорыпоршневые и ротационные

Таблица 3.14

Нормативыремонтосложности компрессоров ротационных и поршневых

Оборудование

Тип, модель

Производительность, м3/час

Давление, атм.

Ремонтосложность

1

2

3

4

5

Компрессоры поршневые, воздушные общего назначения низкого давления:

 

 

 

 

вертикальные, V- и W-образные

2Р-2/4

2

4

4,5

ВУ-3/8

3

8

5,6

«Бальне»

5,5

2

5,5

ВУ-6/8

6

8

7

2СА-4

8,7

4

10,5

2СА-8

10

8

12,5

B-10/8

10

8

10,0

200В-10/8

10

8

18,0

2В-20/8

20

8

9,0

160В-20/8

20

8

15,5

2Р-20/8

20

8

10,5

2СГ-8

25

8

15,0

«Бемаг»

25

7

14,5

«Борзиг»

25

6

14,5

В-300-2К

40

8

18,5

угловые, крейцкопфные

ВП-10/8

10

8

12,5

ВП-20/8

20

8

12,5

ВП-30/8

30

8

13,5

ВП-50/8

50

8

13,5

горизонтальные

2ВМ10-50/8

50

8

15,0

45В

60

8

16,0

55В

100

8

27,5

1ВГ

60

8

15,0

2ВГ

100

8

17,5

3ВТ

120

8

23,0

4ВГ

120

2,5

33,0

5Г-100/8

100

8

20

Компрессоры поршневые среднего давления

ВК-25

1,25

25

9,5

ВК-25-8

1,25

25

9,5

ВК-25-81

1,25

25

9,5

ВК-25-Д1

1,25

25

9,5

2СА-25

4,5

25

10,5

Компрессоры поршневые среднего давления

ВКС-5

2,25

75

6,5

2P-10/20

10

20

11,5

2СГ-60В

13

60

12,6

2СГ-50

13

50

15,0

2СГ-4

26

25

10,5

ВГ-8

30

50

11,0

3,5Г-108/35

108

35

20,0

2СВГ

58

60

12,5

5Г-60/15

60

15

28,0

4Г-105/40

105

40

18,5

3,5-108/35

108

35

20,0

Компрессоры воздушные специальные:

передвижные для малярноокрасочных работ

 

 

 

 

С-511

0,04

-

1,5

0,16А

0,5

4

2,0

0-16Б

0,5

4

2,0

0-38M

0,25

4

2,0

0-38Б

0,25

4

2,0

0-39А

0,25

4

2,0

для гаражного оборудования

115

0,25

11

2

155

0,6

11

3

М-155-1

0,6

11

3

Компрессорные станции и передвижные компрессоры

К-75

1,25

7

1,9

КС-3

3

7

3,4

КСЭ-3М

3

7

4,0

ЗИФ-55

4,6

7

3,4

КС-5

5

7

3,4

КСЭ-5

5

7

3,5

ЗИФ-51

5

7

5,0

КСЭ-6М

6

7

4,5

ДК-9

9

6

3,0

Насосыцентробежные

Таблица 3.15

Нормативыремонтосложности насосов центробежных

Оборудование

Тип, модель

Подача, м3/час

Напор, м вод. столба

Ремонтосложность

1

2

3

4

5

Консольные одноступенчатые

1,5К-6

6 - 14

20,3 - 14

1,0

2К-6

10 - 30

34,5 - 24

1,0

 

2К-9

11 - 22

21 - 17,5

1,0

3К-6

30 - 70

62 - 44

1,2

3К-6А

30 - 65

45 - 30

0,8

3К-9

30 - 54

35 - 27

0,8

4К-6

65 - 135

98 - 72,5

1,2

4К-8

70 - 120

59 - 43

1,1

4К-12

65 - 120

38 - 28

0,9

4К-18

60 - 100

25,7 - 19

0,9

 

6К-8

110 - 190

36 - 31

1,0

6К-12

110 - 200

22 - 12

1,6

8К-12

220 - 340

32 - 21

1,6

8К-18

220 - 360

21 - 15

1,6

2КМ-6

10 - 30

34 - 24

0,7

3КМ-6

30 - 70

62 - 44

0,8

4КМ-6

65 - 135

98 - 75

1,5

6КМ-12

110 - 200

27,7 - 17

1,2

ЦКМ-40

8 - 24

18

1,3

Двустороннего входа одноступенчатые с осевым разъемом корпуса

4НДа

90 - 180

97 - 94

1,5

5НДв

130 - 250

31 - 40

2,0

6НДв

360 - 216

54 - 42

2,3

8НДв

250 - 430

22 - 32

2,5

16НДн

1350 - 1980

10 - 21

7,5

20НДн

2000 - 3240

13,5 - 32

7,5

24НДн

3800 - 5000

13 - 31

7,5

6НДс

216 - 330

80 - 64

2,3

12НДс

1260 - 600

60 - 30

3,0

14НДс

1260 - 800

42 - 33

3,0

18НДс

2700

58

6,5

20НДс

3420

71

6,5

22НДс

4700

90

8,0

24НДс

6500

79

8,0

10Д-6

400 - 600

70 - 57

3,5

12Д-6

620 - 980

24 - 17,8

3,5

12Д-19

400 - 600

10 - 57

3,5

Двухстороннего входа одноступенчатые с осевым разъемом корпуса

14Д-6

850 - 1700

100 - 137

5,5

20Д-6

1450 - 2300

107,5 - 89

5,5

32Д-19

4700 - 6500

33 - 26

6,0

Вертикальные одноступенчатые

28В-12

3500 - 5100

65,5 - 53

15

32В-12

5000 - 7200

70 - 61,5

15

Вихревые

1B-0