На главную
На главную

ВСН 35-86 «Инструкция по монтажу пластмассовых трубопроводов на объектах Госагропрома СССР»

Инструкция разработана в развитие действующих строительных норм и правил, инструкций и технических условий на производство работ по изготовлению трубных заготовок, монтажу, сдаче и приемке пластмассовых трубопроводов на объектах сельскохозяйственного строительства.
Требования настоящей Инструкции должны выполняться при производстве и приемке работ по изготовлению трубных заготовок и монтажу трубопроводов диаметром до 400 мм из полиэтиленовых (низкого и высокого давления - ПНД и ПВД, а также из вторичного полиэтилена - ПЭВ), полипропиленовых (ПП) и поливинилхлоридных (ПВД) труб.

Обозначение: ВСН 35-86
Название рус.: Инструкция по монтажу пластмассовых трубопроводов на объектах Госагропрома СССР
Статус: действующий (Вводятся впервые)
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.09.1986
Разработан: ЦНИИЭПсельстрой Госагропрома СССР 143360, Московская обл., Апрелевка, ул. Апрелевская, 65
ВНИИСТ Миннефтегазстроя 105058, Москва, Окружной проезд, 19, ВНИИСТ
Институт электросварки (ИЭС) им. Е.О. Патона АН СССР
ЭПКТБ "Стройпластик"
ВПТИагрострой
Утвержден: Госагропром СССР (15.08.1986)
Опубликован: ЦНИИЭПсельстрой № 1987

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРОПРОМЫШЛЕННЫЙКОМИТЕТ СССР

ОТДЕЛ ПО КАПИТАЛЬНОМУ СТРОИТЕЛЬСТВУИ РЕКОНСТРУКЦИИ
ЦНИИЭПсельстрой

ИНСТРУКЦИЯ
ПО МОНТАЖУ ПЛАСТМАССОВЫХ
ТРУБОПРОВОДОВ НА ОБЪЕКТАХ
ГОСАГРОПРОМА СССР

ВСН 35-86

МОСКВА - 1987

«Инструкцияпо монтажу пластмассовых трубопроводов на объектах Госагропрома СССР»предназначена для организаций системы Госагропрома СССР.

Разработана впервые ЦНИИЭПсельстроем, ЭПКТБ «Стройпластик», Институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР, ВНИИСТом Миннефтегазстроя и ВПТИагростроем.

Инструкцию разработали: кандехн. наук Г. С.Власов (руководитель темы), инженер К. В. Жулина (ЦНИИЭПсельстрой); инженеры В. И.Степура и Т. В. Онищенко (ЭПКТБ «Стройпластик»); канд.техн. наук Г. Н. Кораб, инженер А. Н. Шестопал (руководитель темы),кандидаты техн. наук Э. А. Минеев, В. П. Тарногродский, канд. физико-математическихнаук А. А. Адаменко,инженер В. Л. Гохфельд (ИЭС им. Е. О.Патона); кандидаты техн. наук К. И. Зайцев, Б. Виндт (ВНИИСТ); инженер В. Я. Трунков (ВПТИагрострой).

В разработке Инструкции принимали участие: канд. экономических наук В. С. Ромейко(Госплан СССР), инженер Г. И. Разумова (Госагропром СССР).

Госагропром СССР

Отдел по капитальному строительству и реконструкции

Ведомственные строительные нормы

ВСН 35-86

Инструкция по монтажу пластмассовых трубопроводов на объектах Госагропрома СССР

Вводятся впервые

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая Инструкция разработана в развитие действующихстроительных норм и правил, инструкций и техническихусловий на производство работ по изготовлению трубных заготовок, монтажу, сдаче иприемке пластмассовых трубопроводов на объектах сельскохозяйственного строительства.

1.2.Требования настоящей Инструкции должнывыполняться при производстве и приемке работ по изготовлению трубных заготовок и монтажу трубопроводовдиаметром до 400 мм из полиэтиленовых (низкого и высокого давления - ПНД и ПВД, а также из вторичногополиэтилена - ПЭВ), полипропиленовых (ПП) и поливинилхлоридных (ПВД) труб.

Рекомендуемые области примененияпластмассовых труб в зависимости отназначения трубопроводов и их диаметры приводятсяниже, а марки материалов перечисленных труб и соединительных деталей даны вприложении (п. 7).

Внесены Центральным научно-исследовательским, экспериментальным и проектным институтом по сельскому строительству (ЦНИИЭПсельстроем)

Утверждены Отделом по капитальному строительству и реконструкции Госагропрома СССР
15 августа 1986 г.

Срок введения в действие
1 сентября
1986 г.

 

Область применения

Рекомендуемые пластмассовые трубы

Диаметры труб

Внутренние водопроводные сети хозяйственно-питьевого, производственного и технического водоснабжения, за исключением противопожарного

Трубы напорные из ПЭ по ГОСТ 18599-83

Дн = 10...400 мм

Трубы из НПВХ по ТУ 6-19-231-83

Дн = 16...315 мм

Водоводы и водопроводные сети сельскохозяйственных предприятий, полив

Трубы напорные из ПЭ по ГОСТ 18599-83

Дн = 10...280 мм

Трубы напорные из НПВХ по ТУ 6-19-231-83

Дн = 16...315 мм

Сети внутренней бытовой и производственной канализации и внутренние водостоки

Трубы напорные из ПЭ по ГОСТ 18599-83

Дн = 160...200 мм

Трубы напорные из НПВХ по ТУ 6-19-231-83

Дн = 160...225 мм

Трубы канализационные пластмассовые по ГОСТ 22689-77

Дн = 32…110 мм

Трубы из НПВХ для канализации по ТУ 6-19-051-509-84 и по ТУ 6-19-051-462-83

Дн = 50...200 мм

Напорные трубопроводы канализации и напорные навозопроводы

Трубы напорные из ПЭ по ГОСТ 18599-83

Дн = 160...315 мм

Трубы напорные из НПВХ по ТУ 6-19-231-83

Дн = 160...315 мм

Газопроводы межпоселковые, а также на территории поселков и сельских населенных пунктов с малой насыщенностью инженерными коммуникациями при допустимом давлении газа до 0,3 МПа (среднее)

Трубы из ПНД для газопроводов по ТУ 6-19-051-538-85

Дн = 63...225 мм

Газопроводы межпоселковые при допустимом давлении газа от 0,3 до 0,6 МПа ысокое)

Трубы из ПНД для газопроводов по ТУ 6-19-051-538-85

Дн = 63...225 мм

Примечание. Не допускается применять газопроводы из полиэтиленовых труб для строительства в районах с расчетными температурами наиболее холодной пятидневки ниже минус 40 °С, в сильно пучинистых грунтах, просадочных II типа, скальных грунтах, в районах подрабатываемых территорий и в районах с сейсмичностью более 6 баллов.

Защита внутренних распределительных и питающих сетей электрооборудования и электроосвещения, сетей КИПиА, абонентских сетей связи и сигнализации, защита кабелей в агрессивном грунте

Трубы гофрированные из ПЭ по ТУ 6-19-051-518-84

Дн = 63, 75, 110 мм

Каналы ПЭ по ТУ 6-05-1515-77

Дн = 63, 75, 110 мм

Трубы из НПВХ гладкие по ТУ 6-19-215-83

Дн = 16…90 мм

Трубы из НПВХ гофрированные по ТУ 6-19-051-419-84

Дн = 16…50 мм

Обсадка скважин при бурении на воду

Трубы напорные из ПНД по ГОСТ 18599-83

Дн = 110…400 мм

Трубы напорные из НПВХ по ТУ 6-19-231-83

Дн = 110…315 мм

Закрытый горизонтальный дренаж

Трубы дренажные гофрированные из ПНД по ТУ 6-19-224-83

Дн = 50…125 мм

Системы подпочвенного обогрева тепличных комбинатов

Трубы из ПНД по ГОСТ 18599-83

Дн = 20…110 мм

Трубы из ПП по ТУ 38-102-100-76

Трубы из вторичного ПП по ТУ 32-102-83-75

Горячее водоснабжение

Радиационно-модифицированные трубы из ПНД по ТУ 6-19-051-520-84

Дн = 12…20 мм

Технологические трубопроводы

Трубы напорные из ПЭ по ГОСТ 18599-83

Дн = 10…400 мм

Трубы напорные из НПВХ по ТУ 6-19-231-83

Дн = 16…315 мм

Трубы напорные из ПП по ТУ 38-102-100-76

Дн = 12…315 мм

2. ТРУБЫ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕМАТЕРИАЛЫ

2.1. Нормативные документы напластмассовые трубы, соединительные детали и вспомогательные материалы приведены в приложении.

2.2. Номенклатурапластмассовых труб и деталей трубопроводовприведена вдополнении (отдельный том) к настоящей Инструкции - «Каталог пластмассовых труб и деталей, а также инструментов и оборудования, рекомендуемых длявнедрения в сельском строительстве при монтажепластмассовыхтрубопроводов».

Трубы

2.3. Пластмассовыетрубы нормализованы по следующему ряду наружных диаметров (Дн) - 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90, 110, 125, 140, 160, 180, 220, 225, 250, 280, 315,355, 400 мм.

2.4.Вторым основным элементом нормализации пластмассовых труб является типтруб, который устанавливается в зависимости от величинынормального давления (максимального рабочего давления при транспортировании воды с температурой 20 °С) и характеризуется толщиной стенки. Установлены следующие типы напорных труб изтермопластов:

Величина номинального давления, МПа

0,1

0,2

0,4

0,6

1,0

1,6

Название и обозначение типа труб

облегченный (О)

легкий (Л)

среднелегкий (СЛ)

средний (С)

тяжелый (Т)

особотяжелый (ОТ)

2.5. Допустимые отклонения нанаружный диаметр трубы и толщину стенки приняты только положительными.

2.6.Пластмассовые трубы изготавливают в отрезках различной длинызависимости от требований потребителя) или в бухтах (на катушках). В бухтах могут поставляться полиэтиленовые трубы наружным диаметром до 160 мм и трубы изполипропилена - до 40 мм.

2.7. Условныеобозначения труб включают в себя наименование изделия, марку материала,наружный диаметр, тип и нормативный документ, по которому трубаизготовлена. Пример условного обозначения трубы, изготовленной из полиэтиленанизкого давления наружным диаметром 63 мм среднелегкоготипа по ГОСТ 18599-83:труба ПНД 63 СЛ ГОСТ 18599-83.Трубы, имеющие разрешение Министерстваздравоохранения СССР на их использование для хозяйственно-питьевого водоснабженияпри температуре воды до 30 °С, имеют в маркировке обозначение«Питьевая», не имеющие такого разрешения -«Техническая».

2.8. В практике монтажных работ возникаютслучаи, когда необходимо определить вид полимера, из которого изготовлены трубы(например, при отсутствии маркировки и паспорта). Трубы из поливинилхлоридамогут быть естественного цвета (светло-желтого, коричневого) или окрашены, атрубы из полиэтилена и полипропилена выпускаются окрашенными в черный цвет (засчет введения светостабилизатора - газовойканальной сажи). Наиболее доступным средством распознавания материала этихтруб является испытание на горение на слабом газовом огне или на пламенигорящей спички. При этом наблюдают воспламеняемость, характер горения, горение вне пламени, цвет пламени и запах дыма. Полиолефины быстро загораются,горят вне пламени, цвет его сине-желтый, пригорении материал течет (ПВД течет сильнее, чемПНД и ПП), ощущается запах затухающей свечи. Поливинилхлорид загорается струдом, вне пламени гаснет, пламя имеет желтовато-зеленый цвет, материал пригорении немного течет, ощущается резкий запаххлора или соляной кислоты. Наиболее сложно отличить трубы из ПВД от труб из ПНД. В этом случае следует пользоваться следующимирекомендациями. Трубы из ПНД более твердые, чем трубы из ПВД, поэтому наповерхности трубы из ПНД при проведении по ней ногтем обычно остаетсямалозаметная царапина, тогда как на поверхности трубы из ПВД остается хорошозаметный след. При приложении равных нагрузок трубы из ПНД сплющиваются в меньшейстепени, чем трубы из ПВД (при одном значениинаружного диаметра и одинаковой толщине стенки).При ударе о твердую поверхность изделия из ПВД издают глухой звук, а изделия из ПНД - звонкий.

Соединительные детали

2.9.Используемые для строительства трубопроводов соединительные детали, какправило, должны быть изготовлены в заводских условиях методом литья поддавлением. Допускается применение соединительных деталей, изготовленных вусловиях трубозаготовительных мастерских строительно-монтажных организаций сприменением специального оборудования по технологии, приведенной в разделах 5 и 6настоящей Инструкции. Эти детали должны выдерживать те же испытания, что и соединительные детали, изготовленные в заводских условиях.

2.10. Условноеобозначение пластмассовых соединительных деталей идентично условномуобозначению труб. Маркировка соединительных деталей соответствует их условномуобозначению без указания вида детали и номера стандарта на производство детали.Маркировка наносится на поверхность соединительных деталей нагретымметаллическим штампом. В отдельных случаях допускается изготовлениесоединительных деталей без маркировки.

Фланцы

2.11. Привыполнении фланцевых разъемных соединений пластмассовых трубопроводов с использованием формованных (литых) буртовых втулок, привариваемыхв стык, или отбортованных концов труб следует применять свободные фланцы по ГОСТ12820-80, ГОСТ 1272-67 и ГОСТ12822-80.

2.12. Принеобходимости внутренний диаметр фланца растачивают до значения, превышающего наружный диаметр трубы (буртовойвтулки) на величину 2-4 мм. Пересечение поверхностей фланца и его внутреннего диаметрасо стороны буртовой втулки выполняется с закруглением радиусом не менее 4 мм.

2.13. Тип фланцевпринимают в зависимости от рабочего давления транспортируемого продукта.

2.14. С цельюобеспечения взаимозаменяемости фланцев всехтипов их присоединительные размеры (наружныйдиаметр, диаметр болтовой окружности, число и диаметр болтовых отверстий) стандартизированы ГОСТ 1234-67 и установлены одинаковыми для одних и тех жеусловных давлений и проходов независимо от конструкции и материала фланца.

Крепежные детали

2.15. Крепежныедетали (болты, гайки, шайбы) предназначены для сборки фланцевых соединенийтруб, присоединения труб к фланцевой арматуре и металлическим трубам, а такжедля крепления трубопровода на опорах и опорных конструкциях. Применяют болты нормальной точности с шестиграннойголовкой по ГОСТ7798-70* (из марок стали 20 и 25 по ГОСТ 1050-74),шестигранные гайки нормальной точности - по ГОСТ5915-70* (из марок стали 10 и 20 по ГОСТ 1050-74) ишайбы по ГОСТ9065-75 (марка стали ВСТ3сп3) или по ГОСТ 11371-78 (из марокстали 10 и 20 по ГОСТ 1050-74).

2.16. Болты длясоединений, если нет соответствующих указаний в чертежах, подбирают по диаметрурезьбы в зависимости от диаметра болтового отверстия фланца (диаметры болтовогоотверстия фланца: 12, 14, 18, 23, 27, 30, 33, 40 мм,диаметры резьбы болта: 10, 12, 16, 20, 24, 27,30, 36 мм) и подлине в зависимости от конструкции и размеров фланцевого соединения. Так, длясоединений на отбортовке длина болта l равна, мм:

l = 2 (b +σδ) + S + 0,8м +(2÷3),                                             (1)

где b - толщинафланца; σδ - толщина бурта (или отбортовки); S - толщинапрокладки; м - диаметр резьбы болта (0,8 м - высота гайки); 2÷3 (мм) - высотавыступающего из гайки конца болта.

Полученное значение длины болта следует привести в полное соответствиес размерами, установленными ГОСТ7798-70*.

Уплотнительные прокладки и кольца

2.17. Длянормальной работы трубопроводов необходимо обеспечить герметичность разъемных соединений, что достигается с помощью прокладок, устанавливаемых между уплотнительными поверхностями.Прокладки должны соответствовать следующим требованиям:

изготавливаться из болеемягкого материала, чем уплотняемые поверхности, чтобы при сборке все неровностизаполнялись материалом прокладки;

иметь достаточную механическую прочность,противостоящую внутреннему давлению транспортируемой среды и усилиям сжатиясоединения при температурных удлиненияхтрубопровода;

обладать требуемыми термической и химическойстойкостью (в зависимости оттемпературы и агрессивности транспортируемой среды);

сохранять уплотняющую способность после разборкии повторной сборки (или при многократных разъемах) соединений.

2.18. Уплотнениефланцевых соединений производится с помощьюплоских прокладок, устанавливаемых междубуртовыми втулками или отбортовками концовтруб, при этом величина прокладок должна соответствовать размеру уплотняемыхповерхностей: наружный диаметр прокладки должен быть равен наружному диаметруотбортовки или бурта (чтобы не мешатьсвободной установке болтов в отверстия фланцев), а внутренний диаметр долженбыть на 2-3 мм больше внутреннего диаметра трубопровода в месте соединения (с темчтобы деформируясь, прокладка не уменьшалавнутреннего диаметра трубопровода). Размеры прокладок следует принимать по ГОСТ15180-70.Материал прокладок выбирается проектной организацией с учетом химических свойств, давления и температурытранспортируемых веществ.

2.19. Дляизготовления плоских прокладок фланцевыхсоединений применяют резину листовую толщиной3-4 мм по ГОСТ 7338-77*: тепломорозокислотощелочестойкую ТМКЩ с пределом рабочих температур от минус 60 до плюс 9С; повышенно-маслобензостойкую ПМБ и ограниченно-маслобензостойкуюОМБ с пределом рабочих температур от минус 40 до плюс 80 °С. В фланцевых соединениях трубопроводов, транспортирующихпищевые продукты, применяют плоские прокладки из пищевой резины толщиной 3-4 ммпо ГОСТ 17133-83с пределом рабочих температур от минус 30 до плюс 140 °С.

2.20. Дляраструбных соединений поливинилхлоридных труб по ТУ 6-19-231-83 применяются уплотнительные кольцасложного профиля, изготавливаемые из резин (на основе синтетического изопреновогокаучука марки 1365по ТУ 38-105-895-75) по рецептурам, разрешенныморганами Минздрава СССР для использования всистемах хозяйственно-питьевого водоснабжения.

2.21. Для раструбныхсоединений пластмассовых труб и деталей системвнутренней канализации, изготавливаемых по ГОСТ 22689.3-77 - ГОСТ 22689.13-77, применяются специальныерезиновые уплотнительные кольца круглогосечения по ГОСТ 22689.19-77, изготавливаемые из мягкой резины подействующим техническим условиям марки 3318 или теплостойкоймягкой резины твердостью по ТИР в пределах 30-45 с коэффициентом старения не менее 0,75. Пример условногообозначения уплотнительного кольца для соединения по типу I (в раструб на уплотнительном кольце) труб и деталей Ду = 100мм, изготовленныхиз ПНД: кольцо КУ 100-ПНД-1 ГОСТ 22689.19-77. Примерусловного обозначения уплотнительного кольца d = 8 мм для приборного патрубка Ду = 56 мм: кольцо КУ 56´8 ГОСТ22689.19-77.

2.22. Для соединения пластмассовых канализационных труб Ду = 40 мм с деталями Ду = 50 ммприменяются уплотнительные кольца специальнойконструкции. Пример условного обозначениятакого уплотнительного кольца: кольцо КУП 40´50 ГОСТ 22689.19-77.

2.23. Плоские резиновые уплотнительные прокладки по ГОСТ 22689.20-77 кпластмассовым трубам и деталям для систем внутренней канализации зданий должны изготавливаться из резины по ГОСТ 7338-77* или формовой резины подействующим техническим условиям. Пример условного обозначения уплотнительнойпрокладки по ГОСТ 22689.20-77 для труб условным проходом Ду = 100 мм: прокладка ПУ-100 ГОСТ 22689.20-77.

2.24.Поверхность уплотнительных прокладок и колец должна быть ровной, гладкой без раковини заусенцев.

2.25. Примонтаже пластмассовых труб систем внутренней канализации зданий применяетсяпрокладочная лента специальной конфигурации, изготавливаемая по ГОСТ 22689.18-77 из полиэтилена низкой плотности по ГОСТ 16337-70. Пример условного обозначения прокладочной ленты:лента Л ГОСТ 22689.18-77.

Материалы для очистки соединяемых поверхностей ирастворители

2.26. Дляочистки труб по поверхностям сварки и склеивания, а также присадочных сварочных прутков при сварке нагретым газом отмасел, пыли, грязи идругих веществ, отрицательно влияющих на качество сварного или клеевогосоединения, применяются ацетон по ГОСТ 2768-79,уайт-спирит по ГОСТ 3134-78* или другие материалы(метиленхлорид, спирт и т.д.),обеспечивающие очистку и не влияющие отрицательно на качество сварки илисклеивания. Выбор материала для очистки склеиваемых поверхностейдолжен производиться с учетом состава клеевойкомпозиции (например, при склеивании клееммарки ГИПК-127нельзя применять уайт-спирит).

2.27.Растворители входят в состав клеевых композиций при склеивании труб из поливинилхлорида.

2.28. Вкачестве растворителей наиболее широко используется тетрагидрофуран по ТУ 8П-121-68, циклогексанон по ТУ 6-09-30-45-73, метиленхлористый технический по ГОСТ 9968-73* идихлорэтан технический по ГОСТ 1942-74.

Присадочные материалы

2.29.Присадочные материалы (прутки) применяются при сварке труб нагретым газом.

2.30. Длясварки полиэтиленовых и полипропиленовых труб используют прутки длиной не менее10м, изготовленные по ТУ 6-05-1698-74, а для сварки поливинилхлоридных труб - длиной неменее 0,6 м по ТУ 6-05-1160-75; размеры прутков приведены в табл. 2.1.

Поверхность прутков должна быть гладкой, безнаплывов и раковин.

Таблица 2.1

Профиль прутка

Материал прутка

ПНД, ПВД, МП

ПВХ

диаметр одинарного прутка, мм

ширина двойного прутка, мм

диаметр одинарного прутка, мм

ширина двойного прутка, мм

Простой динарный)

2 ± 0,25

3 ± 0,3

4 ± 0,4

 

3 ± 0,5

 

Сложный (двойной)

2 ± 0,25

3 ± 0,3

3,5 ± 0,5

5,5 ± 0,5

3 ± 0,5

6 ± 1,0

Газы-теплоносители

2.31.Газы-теплоносители применяются при сварке труб нагретым газом с присадочнымматериалом.

2.32. Вкачестве газа-теплоносителя, как правило, применяется воздух, очищенный отвлаги и масел и соответствующий классам загрязненности не выше ТУ по ГОСТ17433-80.

2.33. Чистотувоздухаконтролируют с помощью листа фильтровальной бумаги или хлопчатобумажной тканибелого цвета. Наличие на фильтре или ткани темных пятен свидетельствует озагрязнении воздуха.

2.34. Воздухподводится к нагревательному устройству под давлением от заводскоймагистрали, компрессоров или монтажных вентиляторов, производительность которых определяется числом обслуживаемых ими постов, исходя из того, что на одно нагревательноеустройство расходуется 3-4 м3/чвоздуха. При этом может быть использован любой компрессор, обеспечивающийтребуемую производительность при давлении сжатого воздуха в линии до 0,2-0,4 МПа. При отсутствииисточников энергии для компрессоров или вентиляторов можно применять сжатый воздух, поставляемый в стальных баллонах (под давлением 15 МПа). При часовом расходе одного нагревательного устройства,составляющем в среднем 3 м3/ч, содержимое баллона емкостью 6 м3 расходуется в течение 2ч. Можно использовать сжатый воздух, полученный накачиванием с помощью ручногоили ножного насоса в автомобильную камеру. Для этого камеру снабжают двумяклапанами - для нагнетания воздуха и подачиего к нагревательному устройству.

2.35. Вкачестве газа-теплоносителя могут применяться также азот по ГОСТ 9293-74* илиаргон по ГОСТ 10157-79, использованиекоторых сопряжено со строгим соблюдением правил техники безопасности. Применение этих газов экономическинецелесообразно, так как стоимость одного баллона с газом, включая транспортныерасходы, в 50 раз и более выше стоимостисжатого воздуха, а качество сварногосоединения при их использовании по сравнению с качеством при использованиисжатого воздуха существенно не улучшается.

Клеевые композиции

2.36. Длясклеивания труб из поливинилхлорида применяются клеи, не заполняющие зазоры (при разностидиаметров склеиваемых деталей до 0,1 мм) изазорозаполняющие клеи (разность диаметровсклеиваемых деталей может достигать 0,8 мм).

2.37. В качестве клеев, не заполняющих зазоры, применяются в основном составы, представляющие раствор перхлорвиниловой смолыв дихлорэтане и метиленхлориде с соотношением массовых частей компонентов согласно табл.2.2. Дляполного растворения смолы и готовности клея (приготовление клеевой композицииобычно производится строительно-монтажной организацией) смесь необходимо выдерживать 30-40 мин. в герметически закрытой таре.

Таблица 2.2

Наименование компонентов

ГОСТ, ТУ

Массовые части компонентов

Перхлорвиниловая смола

ГОСТ 10004-72

14-16

14-16

14

Метилен хлористый технический

ГОСТ 9968-73

86-84

76-82

-

Дихлорэтан технический

ГОСТ 1942-74

-

-

68

Циклогексанон

ТУ 6-09-30-45-73

-

10-12

-

2.38.В качестве зазорозаполняющего клея следует применять клей марки ГИПК-127, выпускаемый по ТУ6-05-251-95-79 лей на основе поливинилхлоридной смолы, модифицированной фенолформальдегидной и эпоксидной смолами с добавкой стабилизатора и наполнителя всмеси растворителей). Клей маски ГИПК-127 предназначендля соединения поливинилхлоридных труб пристроительстве трубопроводов, транспортирующихтехническую воду, воздух, а также другие среды, к которым непластифицированный поливинилхлорид химическистоек при температурах до 40 °С. Клей разработан Государственным институтом полимерных клеев и выпускаетсяопытным производством этого института.

2.39. КлейГИПК-127 обеспечивает соединение труб в раструб при разности диаметров трубы ираструба до 0,8 мм и натяге до 0,2 мм. Прочность соединений при сдвиге при 20 ±2 °Ссоставляет не менее 5 МПа, и стойкостьсоединений к внутреннему гидростатическому давлению - не менее 4,2 МПа через 20суток после склеивания.

2.40. КлейГИПК-127 разрешен для склеивания поливинилхлоридных труб,используемых в практике хозяйственно-питьевого водоснабжения при условии, если продолжительность высушивания склеенныхстыков труб составляет не менее 6 суток и толькопосле десятикратной промывки трубопровода.

2.41. По внешнемувиду клей ГИПК-127 представляет однородную жидкость от белого до серого цвета сналичием небольшого количества осадка наполнителя, исчезающего послеперемешивания. Содержание сухого остатка в клею находится в пределах 18-28 %, вязкость клея по вискозиметру ВЗ-1 диаметром сопла 5,4 ммпри 20 ± 0,5°С - 150-400 с. Гарантийный срок хранения клея - 9 месяцев со дня изготовления. Клей поставляется в герметической таре емкостьюне более 1 л или, по согласованию с потребителем, в более крупной таре.Хранение клея производится в сухих складских крытых помещениях при температуреот 5 до 35 °С, а перевозка клея допускаетсяпри температуре от минус 20 до плюс 35 °С.

3. ПРИЕМКА, ТРАНСПОРТИРОВКА И ХРАНЕНИЕ ТРУБ, АРМАТУРЫ И ДЕТАЛЕЙТРУБОПРОВОДОВ

3.1. Поставляемыена монтаж трубы, арматура и деталитрубопроводов должны быть снабжены паспортом (сертификатом) завода-изготовителя и должны соответствовать требованиямнормативной документации на их изготовление, перечень которой приведен вприложении.

3.2.Допускается применение пластмассовых труб и соединительных деталей зарубежногопроизводства (с учетом рекомендаций поставщиков), при этом при подаче по нимводы на хозяйственно-питьевые нужды требуется дополнительное согласование сорганами санитарно-эпидемиологической службы.

3.3.Для изготовления деталей, узлов и монтажа трубопроводов допускаетсяиспользовать трубы, имеющие на поверхности трещины, задиры, надрезы и царапиныв осевом направлении глубиной не более 3 % и в кольцевом не более 5 % оттолщины стенки трубы, но не превышающих 1 мм в любом направлении (длягазопроводов не более 0,5 мм в осевом направлении и 0,7 мм в кольцевомнаправлении), а также трубы,имеющие торцы с забоинами глубиной не более 2мм. Овальность сечения труб не должна превышать по разности диаметров 10 %. Трубы, имеющие дефекты, превышающие указанные размеры,подлежат отбраковке. Контроль размеров механических повреждений осуществляетсяаналогично контролю размеров сварных швов (см. разд.6). Если у отбракованных трубнедопустимые дефекты имеют локальный характер, то после удаления участков сэтими дефектами отрезки труб используются для монтажа или изготовлениясоединительных деталей и узлов.

3.4. Прихранении, погрузке, транспортировке и разгрузке пластмассовые трубы,соединительные детали, пластмассовая арматура, сварочные прутки и резиновыеуплотнительные кольца должны оберегаться от механических повреждений идеформаций, а также от загрязнений и попадания в них жиров и нефтепродуктов.Особая осторожность необходима в обращении с трубами из поливинилхлорида и полипропилена при отрицательных температурахи температурах, близких к 0 °С. Запрещается производитьпогрузку, транспортировку и разгрузку труб исоединительных деталей из поливинилхлорида и полипропилена при температурахниже минус 10 °С,труб из полиэтилена низкого давления - нижеминус 20 °С и из полиэтилена высокого давления- ниже минус 30 °С.

3.5. Притранспортировке трубы необходимо укладывать на ровную поверхностьтранспортных средств (машин, платформ, прицепов, плетевозов к т.д.), предохраняя их от острых углов и ребер металлических предметов. Длина свешивающихсяс транспортного средства концов труб не должна превышать 1,5 м, при этом трубы диаметром до Дн = 50 мм должны быть увязаны в пакеты. При погрузке и разгрузке не допускается трубы сбрасывать с транспортных средств, а также перемещать волоком.

3.6.Пластмассовые трубы и соединительные детали следует хранить в помещении, ана период монтажа допускается хранение поднавесом или под открытым навесом, но с условием исключения попадания на нихсолнечных лучей (например, укрывая брезентом). При хранении в закрытомпомещении трубы и детали должны располагаться не менее чем на 1 м отнагревательных приборов, при этом температура в помещении не должна превышать 30 °С.

3.7.Пластмассовые трубы следует хранить вгоризонтальном положении рассортированными по типоразмерам (с указаниемматериала) на стеллажах со сплошным и ровным настилом. Допускается хранение в штабелях на спланированной площадке с «постелью» измягкого грунта (рис. 1). Штабеля с трубами изполивинилхлорида могут укладываться на деревянные брусья с закругленнымикраями, которые должны иметь ширину не менее 10см, толщину около 5 см и быть не менее чем на 30 см длиннее (с каждой стороны), чем ширина сложенных труб. Расстояние между брусьями - неболее 80 см. Укладка труб на брусьях производитсяс попеременным изменением положения раструба игладкого конца трубы с использованием веревкидля предотвращения раскатывания труб. Высоташтабеля определяется с таким расчетом, чтобы веструб верхних рядов не вызывал деформацию труб нижних рядов, и не должнапревышать: для труб типа «Т» - 2,6 м; типов«С» и «СЛ» - 2,3 м; типа «Л» - 1,7 м при температуре окружающеговоздуха до 25 °С.

Рис. 1. Схема укладки раструбныхтруб из поливинилхлорида в штабель:

1 - труба; 2 - клин; 3 - деревянный брусок

3.8.Пластмассовые трубы, соединительныедетали и трубные заготовки, доставляемые на объект в зимнее время, перед ихмонтажом в зданиях должны быть предварительновыдержаны при положительной температуре неменее 2 ч.

3.9.Несоблюдение правил хранения и транспортировки приводит к ухудшению свойств материала труб и деталей, а также к изменению ихгеометрических размеров. Гарантийный срок хранения пластмассовых труб - два года со дня изготовления. По истеченииуказанного срока перед использованием трубы и детали должны быть проверены на соответствиенормативным документам.

3.10. В случаенеобходимости долговременного хранения резиновых уплотнительных колец они должны храниться внедеформированном состоянии в темных закрытых помещениях, где не работаютнагревательные приборы, не должны соприкасаться со смазочными материалами,нефтепродуктами и химикатами, а также должны быть защищены от воздействия газов, оказывающих вредное влияние на резину. Ихкратковременное хранение возможно при температуре от минус 10 до плюс 25 °С на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов, упакованными в мягкую тару, ящики или картонные коробки массойбрутто не более 50 кг, а также связанными в пачки без упаковки. Конструкциятары и способ укладки в ней колец должныисключать возможностьповреждения колец при транспортировке ихранении. В монтажных условиях кольца должны храниться в ящиках или закрытыхларях, защищающих их от солнечных лучей и загрязнений.

4. СПОСОБЫ И КОНСТРУКЦИИ СОЕДИНЕНИЙ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБ

Требования к соединениям

4.1. Соединениядолжны быть надежными в работе, их конструкциядолжна обеспечивать удобство и быстроту сборки, экономичность, хорошие гидравлические характеристики. Ксоединениям трубопроводов, транспортирующих воду хозяйственно-питьевого назначения и пищевых продуктов, предъявляется требование гигиеничности.

4.2. Поднадежностью соединений понимают равнопрочностьтруб в эксплуатационных условиях напряжения и герметичность при работе трубопровода подвнутренним давлением, а также при наружном избыточном давлении, вызываемом, вчастности, грунтовыми водами, образованием в трубопроводе вакуума и т.п.Надежность соединений обеспечивается: правильным выбором их конструкции и способа выполнения; высоким качеством труб,соединительных деталей, клеев, уплотнителей и т.д.; должным техническим уровнем оборудования и приспособленийдля сборки; высокой квалификацией монтажников; перенесением подготовки сборныхузлов из построечных условий в трубозаготовительные предприятия; контролем качества работ; соблюдением правил эксплуатации трубопроводов.

4.3. Взависимости от функционального назначения соединения пластмассовых трубразделяют на две группы: неразъемные, т. такие, разборка которых приэксплуатации не требуется и которые не могутбыть разобраны без повреждения элементов конструкции; разъемные, которые можноразобрать в течение всего срока эксплуатации.

4.4. Вид иконструкция соединения, выбранные с учетом условий монтажа и эксплуатациитрубопровода, материала труб, конструкции соединительных деталей и другихфакторов, как правило, должны быть указаны в проекте.

Неразъемные соединения

4.5. Потехнологии выполнения неразъемные соединения разделяют на сварные и клеевые, а поконструкции шва - на раструбные и стыковые. Стыковые соединения обеспечивают более благоприятное распределение напряжений, однакоплощадь шва при этом определяется толщиной стенки трубы. В раструбныхсоединениях площадь сварки или склейки может многократно превышать площадьпоперечного сечения конструкции.

4.6. Для трубизполиолефиновнеразъемные соединения получают сваркой. Склеивание полиолефинов не находитпрактического применения, так как для обеспечения прочности склеивания этих материалов необходима специальная активационная обработкасоединяемых поверхностей в окислительных средах или другими методами, что резко увеличивает общую трудоемкость и стоимость работ повыполнению соединений.

4.7. Сваркапластмассовых труб между собой и соединительными деталями осуществляетсянагретым инструментом или нагретым газом с применением присадочного материалапо схемам, представленным в разд.6. Взависимости от схемы сварки и конструкции соединения различают стыковую ираструбную сварку. Основные типы и конструктивные элементы сварных швовпластмассовых труб при стыковой и раструбной сваркенагретым инструментам регламентированы ОСТ 102-63-81.

4.8. Сварканагретым инструментом (стыковая) рекомендуется для труб из ПНД, ПВД, ПП и ПВХ наружным диаметром более 50 мм и толщиной стенки более 4 мм и выполняется согласно указаниям разд.6.

4.9. Стыковаясварка нагретым инструментом характеризуется следующими показателями:

качественные сварные швы труб из полиэтилена иполипропилена в условиях эксплуатации равнопрочны трубам;

при стыковой сварке в отличие от раструбной, соединение труб междусобой не требует дополнительных деталей - муфт - и выполняется одним швом;

стыковая сварка ведется при меньших температурахнагревательного инструмента, чем раструбная, поэтому выделение вредныхгазообразных продуктовразложения полимерного материала при стыковой сварке весьма незначительно.

Наряду с отмеченными преимуществами стыковая сварка характеризуется следующими недостатками: для труб малых диаметров валик шва существенно влияет наплощадь проходного сечения; для тонкостенных труб, с учетом допусков нанаружные диаметры и толщины стенок, смещениекромок может быть сравнимым с толщиной стенки; возможные технологическиедефекты, которые создают местные перенапряжения и уменьшают площадь поперечногосечения, особенно опасны в швах тонкостенных труб.

4.10. Сварканагретым инструментом (раструбная) применяется при наличии раструбныхсоединительных деталей или формованных раструбов для труб из ПНД, ПВД и ПП наружнымдиаметром до 160 мм и со стенками любойтолщины. При раструбной сварке увеличивается площадь сварного шва, а такжеобеспечивается определенная самоцентровка трубы в раструбе, что позволяетосуществлять сварку вручную. Раструбная сварка выполняется согласно указаниямразд. 6.

4.11. Сварканагретым газом с применением присадочного материала применяется для безнапорныхтрубопроводов из ПНД, ПВД, ПП, ПВХ и выполняется согласно указаниям разд.6.Допускается применение сварки также для трубопроводов, работающих при невысокихрабочих давлениях (до 0,3 МПа).

4.12. Для труб изПВХ наиболее эффективным способом выполнения неразъемных соединений являетсясклеивание (сварные соединения ПВХ трубзначительно уступают клеевым по прочности и надежности). Склеивание враструб применяется для труб из ПВХ с любыми значениями диаметров и толщин стенок согласно указаниям разд. 7. Достоинствомраструбных соединений по сравнению со стыковыми является помимо увеличения площади склеиванияповышенная стойкость к изгибающим усилиям,которые возникают в процессе монтажа иэксплуатации.

4.13. Недопускается изготовление неразъемных соединенийтруб из разнотипных материалов и применениедля соединения труб пластмассовыхсоединительных деталей из материалов, не соответствующих материалам трубили на тип ниже, чем соединяемые трубы.

Разъемные соединения

4.14. К разъемнымотносятся фланцевые соединения, соединения с накидными гайками и раструбныесоединения с резиновым уплотнительным кольцом. Разъемные соединения применяются в основном вместах установки трубопроводной арматуры, различного оборудования и приборов,для выполнения соединения пластмассовых труб с металлическими, принеобходимости частой разборки трубопровода впроцессе эксплуатации, а также в случае возможности осевых перемещений труб притемпературных изменениях длины трубопровода.

4.15. Наиболеераспространенный вид разъемных соединений - фланцевые. Фланцевые соединениявыполняются на металлических или пластмассовых фланцах для труб:

из ПНД, ПВД и ПП - с применением литых втулок под фланец привариваемых к трубе стыковой или раструбной сваркойнагретым инструментом, а также с применением отбортовок, формуемых на концах труб;

из ПВХ - с применением приклеиваемых к трубе литых втулок подфланец или отбортовок, формуемых на концах труб.

4.16. Фланцевые соединения наотбортовке обладают малой длительной прочностью ввиду концентрации напряжений взоне перегиба и опасности разрушения в этой зоне.

4.17. Схемыфланцевых соединений пластмассовых труб на прямых буртовых втулках показаны на рис. 2, а, б. При отсутствиивтулок под фланцы допускается формование конусов на концах труб и выполнениесоединений посхемам, представленным на рис. 2, в, г.Для сборки таких соединений должны применяться специальные накидные фланцысравнительно сложной формы с конической внутренней поверхностью. Простая формафланца используется при отбортовке концов труб ис. 2, д).

4.18. Для фланцевыхсоединений, представленных на рис. 2, б, подбор фланцев и уплотнительных прокладок производитсяпо указаниям разд. 2.

Рис. 2. Фланцевые соединения,выполненные с помощью втулок под фланцы (а, б), конусных раструбов (в, г)и плоской отбортовки (д)

4.19. К соединениямс помощью накидной гайки относятся разнообразные конструкции, выполняемые с помощью пластмассовыхи металлических деталей. Для труб наружнымдиаметром до 63 мм эти соединения более компактны, а в ряде случаев иэкономичнее, чем фланцевые соединения.

4.20. На рис.3 показаны соединения, применяемыедля труб из ПВХ. При сборке ПВХ трубмежду собой переходные втулки, полученные из ПВХ композиций методом литья поддавлением, приклеиваются к концам труб. Для соединения ПВХ трубы сметаллической трубой и арматурой используют металлическую втулку с резьбовымхвостовиком, накидную гайку также изготавливают из металла. Соединения особеннорациональны в случаях большого числа циклов «сборка-разборка» при эксплуатации.

4.21. На рис. 4 представлены конструкции соединенийтруб из полиолефинов, выполненные с помощью металлических соединительных деталей. Соединения с конической развальцовкой пластмассовой трубыпо сравнению с соединением без такой развальцовки предъявляют пониженныетребования к размерной точности труб, не снижают проходного сечениятрубопровода, позволяют легко осуществлять многократную сборку-разборку, но более трудоемки при монтаже ввиду необходимостиформования концов труб. В целом использованиеметалла дает возможность создать высокие контактные давления в зонах уплотненияи обеспечить малые габариты сборных узлов. Соединения характеризуются повышенной надежностью, но одновременно и большой стоимостью из-за затрат на механическую обработкудеталей и необходимости использовать латунь или другие коррозионно-стойкиеметаллы.

Рис. 3. Соединения с помощьюнакидной гайки труб из ПВХ между собой (а) и с металлической трубой (б):

1 -труба из ПВХ; 2 - втулка буртовая; 3- накидная гайка; 4 - уплотнительная прокладка; 5 -втулка резьбовая; 6 - металлическая труба

Рис. 4. Муфтовые (а) и переходные (б, в) соединения полиэтиленовых труб с помощью металлическихдеталей:

1 - труба; 2 - ниппель простой; 3 - гайканакидная; 4 - вставка коническая; 5 - ниппель резьбовой; 6 - переходник; 7 -кольцо разрезное цанговое

4.22. Важнуюгруппу разъемных соединений составляют соединения компенсационноготипа, выполняемые с помощью резиновых уплотнительных колец. Разборка этих соединений при эксплуатации трубопроводов функционально не требуется, но они допускают осевое и(или) угловое перемещение элементов трубопровода относительно друг друга. Компенсационные соединения в отличие от неразъемных идругих типов разъемных соединений не передают осевую нагрузку.

4.23.Герметичность и надежность уплотнения в компенсационных соединенияхобеспечивается: деформацией резинового кольца, его радиальным сжатием междураструбом и трубой; минимальной склонностью резины, применяемой дляизготовления кольца, к необратимой деформации под действием сжимающей нагрузки и температуры эксплуатации, а также рядом конструктивныхфакторов (формой сечения кольца, формой канавки под кольцо).

4.24.Раструбные соединения с резиновым уплотнительным кольцом выполняются длятруб, имеющих на одном конце раструб заводского изготовления с канавкой под резиновое уплотнительное кольцо.

4.25.Достоинствами компенсационных соединений являются:разгрузка трубопровода от осевых температурных напряжений: высокая производительность сборки,возможность вести ее при низких температурах окружающего воздуха и в сырую погоду, что неприемлемодля склейки; возможность выполнения сборочныхработ персоналом, не имеющим высокой квалификации. В то же время в связи соспецификой компенсационных соединений их использованиетребует повышенных затрат на установку опор, воспринимающих осевые усилия втрубопроводе.

4.26.Выполнение разъемных соединений производится в соответствии с указаниями разд. 8.

5. ТРУБОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

5.1. В процессеизготовления соединительных деталей и узловтрубопроводов выполняются следующие виды трубозаготовительных работ - разметка, механическая обработка, формование игибка труб.

Разметка

5.2. Разметкапроизводится для нанесения на трубу линий, указывающих место реза трубы,вырезки или сверления отверстий и т.д. Передразметкой трубы должны быть тщательно очищены от различных загрязнений (пыли, масла идр.).

5.3. Разметкадолжна производиться в соответствии с указанными в чертежах размерами с учетомприпусков на последующую обработку при максимальном использовании материалатруб и сокращении отходов.

5.4. Трубыследует размещать на специальных столах и других устройствах, при необходимости закрепляя трубу в тисках или зажимных приспособлениях с мягкими прокладками. Разметочные линии наносятмелом или цветным карандашом. Линии реза могут наноситься металлическойчертилкой (ГОСТ 24473-80 Е). При ручной резкетруб необходимо увеличить припуск для ее последующей механической обработки.

5.5. Для разметкирекомендуется применять стандартные мерительные инструменты: измерительные линейки П53,Т25 (ГОСТ 427-75),рулетки Л4.2 (ГОСТ7502-80, ГОСТ 11900-66), угольники поверочные Т88 90° (ГОСТ 3749-77, штангенциркули ШЦ-1 и ШЦ-II (ГОСТ 166-80), угломеры (ГОСТ 5378-66), циркули (ГОСТ 24472-80)с мелом, а также специально изготовленные шаблоны и разметочные приспособления.

5.6. Приразметке необходимо следить за тем, чтобы не нанести инструментом царапин наповерхность трубы за пределами реза.

5.7. Прицентрализованном изготовлении деталей и узлов трубопроводов рекомендуетсяприменять оборудование, позволяющее работать без разметки, например с помощьюповоротного устройства с проградуированной шкалой и др.производится отрезка патрубка по упору, резка труб под заданным углом.

Механическая обработка

5.8.Механическую обработку пластмассовых труб производят при температуре воздуха невыше 35 °С.

5.9. Примеханической обработке труб из поливинилхлориданеобходимо учитывать их способность при нагреве выделять хлористый водород, который, смешиваясь с охлаждающей жидкостью, образует слабый раствор кислоты, вызывающий коррозию режущего инструментаи самого станка. Поэтому место реза охлаждаютсжатым воздухом.

5.10. Для получения качественных торцов резку производят плавно, без рывков. Скорость резания выбирают с таким расчетом,чтобы труба не размягчалась от нагревания иматериал трубы не налипал на режущий инструмент.

5.11. Для получениячистой поверхности реза необходимо применять дисковые пилы без развода зубьев с равномерно уменьшающейся к центру диска толщиной, аабразивные армированные круги - с шероховатыми боковыми поверхностями. Частота вращения дисковой пилы прирезке полиэтиленовых и полипропиленовых труб33-41 с-1 при резке труб из поливинилхлорида 10-13 с-1. При механической обработке труб на токарных станках частота вращения шпинделя должна быть не более 16-33 с-1, резкупроизводят отрезным резцом из быстрорежущей стали марок Р9 иР18 (ГОСТ 10047-62, ГОСТ 18869-73, ГОСТ 18874-73).

5.12. Торец трубыпосле резки должен быть чистым, без внешних и внутренних заусенцев, при этом частота поверхноститорца должна быть не ниже 5-го класса. Отклонение от заданного угла реза недолжно превышать 0,5 мм для пластмассовых труб с наружным диаметром 50 мм; 1,0мм - для труб с наружным диаметром 50-160 мм и2,0 мм - для труб с наружным диаметром более 160мм. Размер отклонений торца отперпендикулярности после резки проверяют с помощью металлического угольника.

5.13. Пластмассовыетрубы рекомендуется резать на трубоотрезных станкахдисковыми пилами толщиной 1,5-2 мм по ГОСТ 980-80(тип А, профиль I), маятниковыми пилами с помощью абразивных армированных круговтолщиной 3 мм по ТУ 2-036-761-78, на станкахгильотинного типа для тонкостенных труб, электроножовкамии пневмоножовками с помощью ножовочных полотен по ГОСТ 6645-68, а принебольших объемах в условиях монтажной площадки- ручными ножовками, применяемыми для резкиметаллических труб или мелкозубными столярными пилами (ГОСТ 979-70).

5.14. Приотсутствии специального оборудования в стационарных условиях для резки пластмассовых труб могут применяться токарные и фрезерные станки, распиловочные станки по дереву типаЦИЭ, ЦБ (ГОСТ 18479-73), пилы ручные электрические дисковые (ГОСТ 11094-80) и др.

5.15. Сверлениеотверстий в пластмассовых трубах производится на сверлильных станках или ручнымэлектроинструментом с помощью перовых и спиральных сверл по ГОСТ 886-77*, ГОСТ2092-77, ГОСТ 4010-77, ГОСТ 10902-77, ГОСТ 10903-77,ГОСТ 22057-76, а также специальныхнестандартных циркульных резцов и трубных сверл, изготовленных для этих целей.

5.16. Для отверстийдиаметром до 15 мм применяют перовые сверла суглом заточки 60-70°, подача при сверлении 0,1-0,3 мм на один оборот. Для получения отверстий диаметром от15 до 50 мм используют стандартные спиральныесверла с углом заточки 100-130°. Для обеспечения отводастружки на сверлах рекомендуется выполнятьдвойную заточку, а винтовые канавки полировать. Диаметр сверла должен быть на 0,05-0,15 ммбольше диаметра отверстия, так как оно после сверления уменьшается.

5.17. При сверлении труб из ПВХэлектроприводными устройствами не рекомендуется применять острозаточенный режущий инструмент; нужно глубоко кернить центр отверстия. Для отверстий диаметром свыше 15 мм рекомендуется просверлить сначала отверстие сверлом меньшего диаметра.

5.18. Отверстиядиаметром свыше 50 мм вырезают циркульными резцами с передним углом заточки 50° или специальными трубными сверлами,представляющими собой цилиндрическую фрезу. Трубноесверло - это полый цилиндр с зубьями ихвостовиком для закрепления в патроне станка.Высота и шаг зубьев 5-7 мм, угол заострения зубьев80-90°, частота вращения 3 с-1. За один оборот фреза режет стенку трубы на глубину 2-6 мм.

5.19. Во избежание трещин и сколов перед вырезкой отверстий пластмассовуютрубу необходимо закрепить в зажиме. Впроцессе сверления труб сверло необходимо периодическивыводить из отверстия для охлаждения и удаления стружки. Охлаждать инструмент и места сверлениярекомендуется сжатым воздухом.

5.20. Дляснятия окисленного слоя и получения ровной поверхности перед стыковой сваркойнагретым инструментом необходимо обрабатывать торцы труб, которые послеобработки должны быть строго перпендикулярны оси трубы. При подготовке труб ксварке нагретым газом с применением присадочного материала на торцах трубснимают фаску. Торцовку и скос кромок следует производить непосредственно перед выполнением сварочныхработ, при этом торцовку рекомендуется производить после установки труб в зажимы сварочных установок (сэтой целью сварочные установки должны бытьукомплектованы специальными торцевателями).

5.21.Перпендикулярность торцов труб и угол разделкикромок после механической обработки проверяют угломером (ГОСТ 5378-66).Допускается перпендикулярность торцов проверять угольником (ГОСТ 3749-77*), а угол разделки кромок - специальными шаблонами, предназначенными для этих целей.

5.22. Вмонтажных условиях при отсутствии средств для механической обработки торцовтруб допускается обрабатывать торцы и снимать фаски на трубах с помощью драчевых плоских напильников по ГОСТ 1465-80.

Формование

5.23. Спомощью формования концов пластмассовых труб изготавливают втулки с отбортовками и утолщеннымибуртами под стальные свободные фланцы, раструбы, переходы и осуществляюткалибрование концов труб. Формованием также получают горловины неравнопроходных тройников.

5.24. Конструктивные размеры формуемых деталей должнысоответствовать требованиям, утвержденным отраслевыми и межотраслевыми нормативнымидокументами (см. приложение).

5.25.Технологический процесс изготовления соединительных деталей методом тепловогоформования состоит из следующих операций:

разогрев конца трубы заготовки: длина нагреваемого участка трубы должна быть больше длиныформуемого участка в 1,5 раза дляцилиндрического раструба; в 1,2 раза - дляотбортовки;

установка и закрепление трубы в формующемустройстве;

формование разогретого конца трубы;

охлаждение готового изделия;

извлечение готового изделия изформующего устройства.

5.26. Вытяжку горловин (рис. 5) для изготовления переходных ответвлений в трубопроводах из ПНД и ПВД допускается производить из труб при соотношении наружных диаметров горловины и трубы не более 0,7.

5.27. Нагрев труб(заготовок) под формование необходимо производитьв термошкафах и кольцевых печах, в которых в качестве теплоносителя используется воздух, а также в нагревательныхустройствах с инфракрасными излучателями.

При изготовлении отбортовок, раструбов, калибровке и гибке труб допускается нагрев в жидком теплоносителе лицерине, гликоле и др.). В условиях строительнойплощадки рекомендуется применять нагреввоздухом. Режимы нагрева трубных заготовок при формовании приведеныв табл. 5.1.

Таблица 5.1

Материал труб

Температура теплоносителя при отбортовке, формовании раструбов, калибровке, гибке труб, вытяжке горловин без формирования стенки трубы, °С

Температура теплоносителя (воздуха) при изготовлении утолщенных буртов, переходов; вытяжке горловин с формованием стенки трубы, °С

Глицерин (ГОСТ 6259-71)

Воздух

ПНД

135 ± 5

150 ± 10

220 ± 10

ПВД

105 ± 5

135 ± 10

200 ± 10

ПП

165 ± 5

185 ± 10

260 ± 10

ПВХ

130 ± 5

160 ± 10

-

5.28.Нагрев труб (заготовок) следует производитьодновременнос внутренней и наружной стороны. Односторонний нагрев допускается при изготовлениираструбов, калибровке и гибке труб с толщиной стенки до 3,5 мм.

Рис. 5. Схема процесса вытяжкигорловин в трубах:

А - с формованием стенкитрубы; Б - без формования стенки трубы; 1 - отрезок трубы; 2 -сверло; 3 - матрица; 4 - пуансон; а - вырезка отверстия в трубе в месте вытяжкигорловины; б - нагрев участка трубы вокруг отверстия, ввод пуансона внутрьтрубы и центровка его с отверстием; в - вытяжка и охлаждение горловины; г - извлечение пуансона из горловины

5.29. Времянагрева труб определяется из расчета 1-1,5мин, на 1 мм толщины стенки трубы, при этом участок трубы, нагретый до вязкотекучего состояния материала, при формовании утолщенного бурта, изготовлении перехода и вытяжке горловины с формованием стенки трубы не должентерять формоустойчивости и легкодеформироваться, а при отбортовке,изготовлении раструбов, гибке, калибровке и вытяжке горловины без формованиястенки труб нагрев должен проводитьсядо эластичного состояния материала.

5.30. Привытяжке горловины стенка трубы вокруг отверстия должна нагреваться одновременнос внутренней и наружной стороны. Диаметр нагреваемого участка должен быть больше наружногодиаметра горловины на 30 ± 10 мм. Допускается нагрев всейзаготовки в жидкостных ваннах.

5.31. Цилиндрическийраструб должен формоваться пуансоном, двигаемымв нагретую трубу, а калибровка осуществляться гильзой, надвигаемой на ее конец.Отбортовку наконцах труб (заготовок) следует выполнять пуансономи прижимным фланцем, оформляющим наружнуюповерхность отбортовки.

5.32. Скоростьдвижения пуансонапри вытяжке горловины должна составлять 0,8-1,0 м/мин. Движение пуансона вотверстии осуществляется до выхода его цилиндрическойчасти из образовавшейся горловины, и в таком положениипуансон фиксируется.

5.33. Отформованная деталь должнанаходиться в формовочном устройстве в зафиксированномсостоянии дотех пор, пока она не охладится до температуры 35 °С и ниже. Допускаетсяпроизводить принудительноеохлаждение отформованных деталей водой или сжатым воздухом.

5.34.Поверхность отформованных деталей должна быть ровной игладкой. Допускаются незначительные следы от формующего и калибрующегоинструмента. Не допускается наличие трещин,газовых пор и следов холодных спаев на отформованной поверхности детали. Разнотолщинность цилиндрических участков отформованных деталей должнабыть в пределах допусков на толщину стенкитрубы.

Гибка

5.35. Гибку пластмассовыхтруб применяют для изготовления отводов, уток, компенсаторов и др.

5.36. Втрубах перед гибкой следует измерить толщину стенки. На утолщенной стенкеделается пометка, а при гибке трубу устанавливают так, чтобы утолщенная стенкарасполагалась с наружной стороны гиба.

5.37. Гибкутруб следует производить после их нагрева в жидкостных (глицериновых, гликолевых) ваннах, электропечах, в газовых или паровых камерах до пластичногосостояния. При гибке отводов и концевыхучастков труб нагрев следует производить в вертикальных жидкостных ваннах; привыполнении местных гибов на длинных трубахнагрев изгибаемого участка производится ввоздушной тоннельной электропечи, при этом вместах прохода через торцевые крышки печи труба должна быть уплотнена понаружному диаметру, а ее концы заглушены пробками. При нагреве в вертикальныхжидкостных ваннах заготовка должна быть погружена в ванну так, чтобы ее конецдлиной не менее 2 Дн выступал над уровнемжидкости и оставался холодным. Для предотвращения чрезмерного охлаждениянагретой заготовки время между окончанием нагрева и началом гибки не должнопревышать 40-60 с.

5.38.Рекомендуемые размеры гнутых отводов из пластмассовых труб по ОСТ 36-55-81 приведены в табл. 5.2.

5.39. Длинузаготовки трубы L1 (см. рис. 6)определяют по формуле (2) и таблице 5.2:

                                                                (2)

где φ - угол изгиба трубы в градусах;

R - радиус гиба по оси трубы, мм;

l - прямой участок, необходимый длязажима трубы при гибке и последующей сварке, мм.

5.40. Трубыиз полиэтилена, полипропилена и поливинилхлорида следует гнуть с применением специального оборудования илиоснастки одним из следующих способов:

а) обкаткой трубы роликов вокруг гибочного шаблона без применения наполнителя (рис. 7, а). Применяется для пластмассовых труб с отношением толщины стенки к наружному диаметру трубы, равному или большему 0,065;

б) наматыванием на гибочный шаблон трубы с внутренней оправкой - дорном (рис. 7, б).Применяется при отношении толщины стенки трубык наружному диаметру, меньшему 0,065;

Рис. 6. Гнутые отводы из пластмассовых труб

Рис. 7. Схема гибки труб:

а - обкаткой труб роликом вокруггибочного шаблона; б - наматыванием на гибочный шаблон трубы с внутренней оправкой;1 - гибочный шаблон;2 - зажим; 3 - дорн;4 - труба; 5 - ролик; 6 - рычаг; 7 - прижимная планка

Таблица 5.2

Размеры, мм

Дн

R

l

L при угле изгиба трубы φ

30°

45°

60°

90°

25

100

100

127

141

158

200

32

130

100

135

154

175

230

40

160

100

143

166

192

260

50

200

100

154

183

215

300

63

250

125

192

229

269

375

75

300

150

230

274

323

450

90

360

180

276

329

388

540

110

440

220

338

402

474

660

125

500

250

384

475

530

750

140

560

280

430

512

603

840

160

640

320

491

585

640

960

Вычисленные значения длин заготовок для гибки труб при фиксированных углах гиба даны в табл. 5.3.

Таблица 5.3

Размеры, мм

Дн

L1 при угле изгиба трубы φ

30°

45°

60°

90°

25

252

278

305

357

32

268

302

336

404

40

284

326

367

451

50

305

357

409

514

63

381

446

512

642

75

457

535

614

771

90

548

643

737

925

110

670

785

900

1131

125

761

892

1023

1285

140

853

1000

1146

1439

160

975

1142

1310

1645

в) по шаблонам с применением жгута,шланга или наполнителей, что необходимо для исключения смятия стенки трубы.

5.41. При гибкеобкаткой роликом диаметр ручьев гибочного шаблона и обкатывающего ролика долженбыть равен номинальному диаметру изгибаемойтрубы. Обкатывающий ролик должен свободно вращаться вокруг своей оси, а зазор n (см. рис. 7, а)- между гибочным шаблоном и обкатывающим роликом не должен превышать 10 % наружного диаметра изгибаемой трубы.

5.42. Пригибке наматыванием на гибочный шаблон, помещаемый внутри трубы, дорн должениметь наружный диаметр, на 3 % меньший внутреннего диаметра изгибаемой трубы.Опережение дорна Δl относительно оси гибочного шаблона (см.рис. 7) принимается поформуле

,                                                              (3)

где R - радиус гиба, мм;

δ - зазор между дерном и трубой, мм.

5.43. При гибке пошаблону внутрь трубы следует помещатьрезиновый жгут, гибкий металлический шланг из термостойкой резины, набитыйпеском или раздуваемый сжатым воздухом. Наружный диаметр жгута или шлангадолжен быть на 1÷2 мм меньше внутреннего диаметра изгибаемой трубы. Вкачестве наполнителя допускается применять чистый сухой песок, предварительнонагретый до температуры 100 °С. При этом горячим песком заполняют только ту часть трубы,которая подвергается нагреву для гибки. Концытруб после заполнения песком следует заглушатьпробками. Заполнение труб песком применяется лишь при невозможности применения жгута илишланга.

5.44.Соприкасающиеся с изгибаемой трубой поверхности гибочного шаблона обкатывающегоролика, дорна или наполнителя не должны иметь заусенцев, острых кромок и другихдефектов, способных повредитьповерхность трубы при гибке.

5.45. Радиусизгиба по оси трубы должен быть равным или большим 3,5 Дн.

5.46.Скорость гибки должна составлять 2-4 оборота в минуту. Гибку нужно выполнять плавно, без рывков и резких движений.

5.47. Послегибки отклонение угла изгиба от заданного не должно превышать +3°. Величину углаизгиба следует принимать большей от заданной в связи с тем, что за счет упругих деформаций трубапосле гибки частично распрямляется. Поэтому при угле изгиба 90° трубы следуетперегибать на величину пружинения, равную 6° для трубиз ПВД и 10°для труб из ПНД и ПП. При других углах изгиба нужно рассчитывать величинуперегиба, исходя из указанных значений.Перегибать трубы из ПВХ не следует, так как уэтих труб пружинениеотсутствует.

5.48.Поверхность изогнутых труб должна быть ровной и гладкой. Допускаютсянезначительные следы от гибочного инструмента, не выводящие толщину стенки запределы отклонений (после гибки толщина стенки трубы не должна быть менее 95 %номинальнойтолщины стенки трубы до гнутья). Трещины ивмятины не допускаются. Овальность сечения в месте гиба «О» не должна превышать 8 % и определяется по формуле

                                                  (4)

где Днмакс., Днмин., Днном.- соответственно максимальный, минимальный и номинальный наружные диаметры трубы после гибки.

6. ПРОИЗВОДСТВО СВАРОЧНЫХ РАБОТ

6.1. По видуисточника энергии, непосредственно используемого для образования сварногосоединения, различают следующие нашедшие практическое применение виды сваркипластмассовых труб: сварка нагретым инструментом стыковая, сварка нагретыминструментом раструбная и сварка нагретым газом с применением присадочногоматериала.

6.2. Сваркутруб допускается производить при температуре воздуха не ниже: для ПНД и ПВД -минус 5 °С; для ПВХ - +5 °С; для ПП - 0 °С. Сварку при температуре воздуха нижеуказанных предельных значений производят вутепленных укрытиях.

6.3.Применяемые виды сварки различаются по технологическим признакам и сварочномуоборудованию, но во всех случаях качество сварных соединений в значительной степени зависит от тщательности подготовки труб, деталей и присадочных материалов к сварке.

Подготовка труб к сварке

6.4. Первой иобязательной операцией при подготовке труб и деталей к сварке является ихпроверка по сертификатным данным на соответствие техническим требованиям,оговоренным в проекте. Затем производитсяселекция труб - их осмотр и подбор поматериалу, диаметрам, толщинам стенок, партии поставки.При этом согласно требованиям п. 3.3 настоящей Инструкции отсортировываютсяпутем визуального осмотра трубы с дефектами: повышенной овальностью, трещинами, надрезами,задирами и царапинами. Следует учесть, что особенно чувствительны к царапинам трубыиз поливинилхлорида, а комплектация труб попартиям поставки позволяет уменьшить влияние колебания свойств материала на качествосварных соединений и подобрать трубы со стабильными геометрическими размерами, что особенно важно при стыковой сварке. Недопустимо смешивать трубы, например, из полиэтилена высокого и низкого давления, полиэтилена и полипропилена, так как при их последующей сварке не обеспечивается надежность сварного соединения. В случае, еслиовальность труб приводит к смещению кромок присварке на величину более 10 % от толщины стенки, концы труб должны быть откалиброваны (см. разд. 5). Участки труб, расположенные на концах и имеющие повреждения(забоины итрещины),могут быть обрезаны. При этом рез должен располагатьсяна расстоянии от конца трещины не менее 50 мм.

6.5.Следующим этапом подготовки труб к сварке является очистка (принеобходимости) концов труб от грязи и других веществ (масла, нефти, краски и пр.). Онидолжны быть очищены и обезжирены изнутри и снаружи на расстояние от торца не менее чемна 30 мм при стыковой сварке или на расстояние (в зоне соединения),превышающее на 30 мм длину раструба прираструбной сварке. Удаление грязи производитсяводой с применением волосяных щеток с протиркой до сухого состояния ветошью.Применение металлических щеток, соскабливание грязи металлическим инструментом не допускаются. Дляобезжиривания концов труб следует применять только предназначенные для этих целейрастворители (см. разд. 2).

6.6. Длявыравнивания и снятия поверхностного слоя (поврежденного и подвергавшегосявоздействию солнечной радиации) свариваемые торцы труб при стыковой сварке нагретыминструментом следует подвергать механической обработке (торцовке) путем обрезки,фрезерования и т.д. При этом в зависимости отдлительности и условий хранения труб толщина удаляемого слоя должна быть не менее 1-3 мм. Торцовку наиболее целесообразно производить в сварочнойустановке непосредственно в процессе центровки при сварке (но не ранее чем за 6-8 ч досварки) во избежание окисления и повторного загрязнения поверхностей,подлежащих сварке.

6.7. Приподготовке труб под стыковую сварку нагретым газом с присадочным прутком наторцах труб производится V-образная разделка кромок суглом скоса кромки 30 ± 5° при толщине стенки труб до 6 мм и 40 ± 5° при большейтолщине. Во избежание непровара скос кромок делается без притупления.

6.8. Подраструбную сварку нагретым инструментом с наружнойповерхности на торце трубы и с внутреннейповерхности на торце раструба снимается фаскапод углом 45 ± 5° что облегчает вдвиганиеконца гладкой трубы в раструб после их нагрева при сварке.

6.9.Используемые при сварке присадочные прутки должны подвергатьсявнешнему осмотру с последующим удалением дефектных прутков (имеющихпродольные трещины, сколы, поры) и рассортировкепо однотипности (материалу и геометрическим размерам). Загрязненные присадочные материалы должны быть очищеныводой, а приналичии жировыхвключений - растворителями, применяемыми для обезжиривания труб.После промывки прутков они должны быть просушены при температуре не ниже 20 °Св течение не менее 24 ч. Непосредственно перед сваркой прутки труб из ПВХ рекомендуется зачиститьнаждачной шкуркой.

Стыковая сварка нагретым инструментов

6.10. Сварканагретым инструментом основана на оплавлениисвариваемых поверхностей путем их прямого соприкосновенияс инструментом, нагреваемым с помощью электронагревательных элементовоткрытым пламенем и т.д.

6.11. При стыковойсварке (рис. 8) соединение осуществляется по торцам труб, а в качественагревательного инструмента применяется плоский диск (кольцо) с антиадгезионнымпокрытием на основе фторопласта, что исключает прилипание оплавленногоматериала к нагревателю.

Рис. 8. Последовательность процессастыковой сварки труб нагретым инструментом:

а - центровка, закрепление труб в зажимах сварочного устройства, ввод нагревательногоинструмента в зону сварки; б - оплавлениеторцов труб; в - одновременный отвод труб от нагревательного инструмента; г -вывод нагревательного инструмента из зонысварки, соединение концов труб и охлаждениесварного соединения

6.12. Стыковуюсварку рекомендуется производить нагретым инструментом для соединения труб столщиной стенки более 4 мм.

Таблица 6.1

Параметры сварки

Материал деталей

ПВД

ПНД

ПП

ПВХ

Температура инструмента, °С

220±10

240±10

240±10

240±10

Давление при проплавлении (Рпр) торцов деталей, МПа

0,02-0,05

0,02-0,05

0,04-0,08

0,05-0,08

Продолжительность нагрева (tоп + tпр), с, при толщине стенки деталей, мм:

 

 

 

 

4

35

50

60

70

6

50

70

80

90

8

70

90

90

100

10

85

110

120

120

12

100

130

150

180

14

120

160

180

200

16

160

180-240

230-260

280

Продолжительность технологической паузы (tп), с, не более

2-3

2-3

2-3

2

Давление при осадке деталей (Рос), МПа

0,1-0,2

0,2-0,3

0,2-0,3

0,2-0,3

Продолжительность охлаждения стыка (tохл) под давлением осадки, мин., не менее, при толщине стенки деталей, мм:

 

 

 

 

4-6

4

5

5

4

7-12

8

9

10

5

13-16

15

15

16

-

Примечание. При изменении температуры окружающейсреды или при ветре более 10 м/с технологические параметры корректируются путем проведения пробных сварок споследующей оценкой качества сварного соединения механическими испытаниями нарастяжение и статический загиб.

Рис. 9. Диаграмма «время - давление»при стыковой сварке нагретым инструментом:

Р - давление; Роп - давление приоплавлении; Рпр - давление при проплавлении; Рос - давление при осадке; t - время; tоп - время допоявления грата по периметру свариваемыхповерхностей; tпр - время проплавления; tп -технологическая пауза; tос -время выхода на давление осадки; tохл - время охлаждения соединения под давлением

6.13. Приведенные в табл. 6.1 основные технологическиепараметры процесса стыковой сварки и их оптимальные значения (при 20 °С)взаимосвязаны, изменение одного из них влечетза собой изменение другого. Температура инструмента зависит от типа пластмассыи температуры окружающей среды.Продолжительность нагрева зависит от свойств материала деталей, температурырабочей поверхности нагревательного инструмента,температуры окружающей среды, величиныдавления прижима деталей к нагревателю, качества подготовки (гладкости)стыкуемых поверхностей. Давление вначале следует поддерживать равным 0,15 МПа для быстрого снятия возможныхнезначительных неровностей на свариваемых поверхностях. С появлением валика оплавленного материала давление снижают (рис. 9)до значений, указанных в табл. 6.1(рекомендуется также постепенное снижениедавления до нуля, что вызвано необходимостью исключения выдавливания размягченного материала). Величина давления при проплавлении торцов свариваемых деталей не оказывает решающего влияния на прочность шва. Увеличение давления сверх указанных в табл.6.1величин, как правило, не улучшает качествасварки и ведет к чрезмерному выдавливанию оплавленного материала.Прогрев торцов деталей (проплавливание) при пониженном давлении вызван необходимостью перехода прилегающих к нагревателю слоевматериала с вязкотекучее состояние. При сокращениипродолжительности прогрева при постоянной температуре инструментаухудшается качество шва вследствиенедостаточного проплавления торцов деталей. Достаточную степень проплавлениядеталей в каждом отдельном случае ориентировочно можно определить визуально по образованию на кромках торцовдеталей по всему периметру валика оплавленного материала высотой 1-2 мм. Продолжительностьтехнологической паузы (время между окончанием проплавленияи соединением изделий) должна быть по возможности минимальной,чтобы оплавленные свариваемые поверхности неуспели охладиться. Увеличение технологической паузы сверх указанных в табл. 6.1 величин приводит к резкомуснижению прочности сварного шва. При осадке деталей следует создать такое давление, при котором из шва можно было бывытеснить пузырьки воздуха (не выдавливая полностью размягченный материал) иплотно сжать свариваемые поверхности. Продолжительность охлаждения стыкаопределяется временем, необходимым для рекристаллизации полимера в зоне шва. При охлаждении сварногостыка под давлением не допускается смещение деталей относительно друг друга, атакже изменения давления противном случае вследствие местной деформации свариваемых деталей возможно их расслоение и коробление).

6.14. При стыковой сваркенеобходимо точно подгонять торцы соединяемыхдеталей; при этом зазор между торцами при пробной стыковкетруб не должен превышать: при наружномдиаметре труб до 110 мм - 0,3 мм; до 225 мм -0,4 мм; до 315 мм - 0,5 мм. Максимальнаявеличина смещения кромок не должна превышать 10% номинальной толщины стенки трубы, причем абсолютное значение не должно бытьболее 1,2 мм.

6.15. При сваркенеобходимо следить, чтобы рабочая зона нагревательного инструмента выступала законтуры свариваемых поверхностей труб.

6.16. Для получениянеобходимой величины осевого усилия, прикладываемого к изделиям при оплавлениии осадке, механизации основных технологическихпроцессов и возможности контролятехнологических режимов сварку необходимопроизводить на специальных сварочныхустановках, имеющих нагревательный инструмент с устройствами для автоматического регулирования температуры рабочих поверхностей и инструмент для торцовки труб передсваркой.

Раструбная сварка нагретым инструментом

6.17. При раструбной сварке (рис. 10) соединениепроисходит по внутренней поверхности раструба и наружнойповерхности трубы, а нагревательный инструмент имеет два рабочих элемента: гильзу - дляоплавления наружной поверхности конца трубы и дорн - для оплавления внутреннейповерхности раструба, поэтому для соединения труб различных типоразмеров должен применяться свой инструмент.

Рис. 10. Последовательность процесса раструбнойсварки труб нагретым инструментом:

а - центровка, закрепление труб взажимах сварочного устройства, вводнагревательного инструмента в зону сварки; б - нагрев внутренней поверхности раструбаи наружной поверхности трубы с помощью специального нагревательного инструмента; в -одновременное снятие труб с нагревательного инструмента после оплавлениясвариваемых поверхностей; г - выводнагревательного инструмента из зоны сварки,соединение концов труб; 1 - труба с раструбом;2 - нагревательный инструмент; 3 - труба с гладким концом

6.18. Раструбнаясварка нагретыминструментом рекомендуется для труб из полиолефинов наружным диаметром до 160мм при любых значениях толщины стенки ивозможна с применением литых соединительныхдеталей, формованных раструбных муфт, а такие с помощью раструба, отформованного на одной изсоединяемых труб.

6.19. Основныетехнологические параметры раструбной сварки и их оптимальные значения при 20 °С приведены в табл. 6.2.

6.20. Концытрубпод сварку должны иметь наружную фаску подуглом 45° высотой на 1/3 толщины стенки трубы.

Таблица 6.2

Параметры сварки

Материал труб

ПВД

ПНД

ПП

Температура инструмента, °С

250-280

230-250

240-260

Продолжительность нагрева, с, при толщине стенки, мм:

 

 

 

4-5

12-30

12-25

15-30

до 8

35-45

25-30

35-40

свыше 8

45-50

40-45

45-50

Продолжительность технологической паузы, с, не более

2-3

2-3

2-3

Продолжительность охлаждения стыка под осевой нагрузкой, с, не менее

30

30

30

Примечание. При изменении температурыокружающей среды технологическиепараметры корректируются путем проведения пробных сварок с последующей оценкой качества сварного соединениямеханическимииспытаниями на сдвиг и на отдир.

Сварка нагретым газом с применением присадочногоматериала

6.21. При данном способе сварки (рис.11) нагрев свариваемыхповерхностей и присадочного материала производитсяодновременно струей газа-теплоносителя,нагреваемого в специальном устройстве (нагревателе) при помощи электроэнергии илигазового пламени. В качестве газа-теплоносителя служит воздух.

Рис. 11. Схема сварки труб нагретым газом с применением присадочногоматериала:

1 - соединяемые трубы; 2 - присадочный материал;3 - наконечник нагревательного устройства

6.22. В производстве применяются раструбные и стыковые соединения.

Прочность сварных соединений существенно зависит не только от типа сварногошва, но также от чистоты свариваемых поверхностей, положения нагревателя в процессе сварки, угла наклона прутка приподаче в шов,температуры, расхода и давления газа-теплоносителя, скорости порядкаукладки прутка в шов, расстояния от наконечниканагревателя до свариваемых поверхностей, усилия вдавливания размягченного прутка, диаметра присадочного прутка, диаметра отверстиянаконечника нагревателя, а также от соблюдениясварщиком технологических приемов и режимовсварочного процесса.

6.23. Присварке раструбного соединения скос кромки раструба не производится. Сваркастыковых соединений труб толщиной стенки до 4 мм возможна без подготовки кромок, однако для обеспеченияравномерного провара рекомендуется оставлять зазорв вершине шва шириной до 1 мм. При сварке трубс толщиной стенки 5 мм и более производится V-образный скос кромок с углом25°-30° для труб из полиолефинов и 30°-35° для труб из поливинилхлорида.

6.24. Уголподвода наконечника нагревательного устройства относительно поверхностисварного шва должен составлять 26 ± при толщине стенки труб до 5 мм и 39 ± 6° при толщине стенки трубболее 5 мм.

6.25. Длятруб из поливинилхлорида, полиэтилена низкого давления и полипропилена присадочный материал рекомендуется держатьпод углом 90° к поверхности шва, а для труб изполиэтилена высокого деления - 120°. Если угол наклона присадочного материала превышает указанный, то пруток, уложенный вшов, удлиняется, вследствие чего при охлаждении из-за возникающих в нем напряжений может разорваться. Необходимо следить,чтобы в процессе укладки в шов сварочный пруток не увеличивал свою длину болеечем на 15 % по сравнению с исходной.

6.26.Оптимальные температурные режимы сварки труб из термопластов нагретым газом сприменением присадочного материала при температуре окружающего воздуха 20 °С приведены в табл. 6.3.

6.27.Температура газа на выходе из насадки нагревателя должна быть выше еготемпературы на свариваемых поверхностях (см. табл. 6.3), так какна участке между насадкой и свариваемой поверхностью теплоносительохлаждается. Давление газа может изменяться в пределах от 0,035 до 0,1 МПа. Струю газа направляют колебательными движениями нагревателя на свариваемые кромки деталей и пруток.

6.28.Скорость укладки прутка (обычно 0,1-0,2 м/мин.), зависящая от температуры газа, с увеличением диаметра прутка уменьшается, однако общаяскорость заполнения шва (скорость сварки) при этом возрастает.

6.29.Расстояние от наконечника нагревателя до свариваемых поверхностей должно составлять 5-2 мм, расход газа-теплоносителячерез 1 мм2 площадисечения наконечника –5 ± 1,5 л/мин. Усилие вдавливания прутка в шов на 1 мм площади сечения прутка для полиэтилена низкого давления, полипропилена и поливинилхлорида составляет 3 ±1Н, а для полиэтилена высокого давления 2 ± 1Н.

Таблица 6.3

Материал труб

Температура газа-теплоносителя, °С

на свариваемых поверхностях (5 мм от наконечника нагревателя)

на выходе из наконечника нагревателя

ПВХ

215-245

245-295

ПВД

225-255

255-305

ПНД

235-265

265-315

ПП

245-275

275-325

Примечание.При изменении температуры окружающей средытехнологические параметры корректируются путем проведения пробных сварок с последующей оценкойкачества сварного соединения механическими испытаниями на растяжение и статический загиб (для стыковых соединений)или на сдвиг и на отдир (для раструбныхсоединений).

6.30. Дляуменьшения сварочных напряжений присадочный материал укладывают в шов вопределенном порядке (рис. 12).Каждый последующий валик укладывают после естественного охлаждения предыдущего до температуры не выше 40 °С. Зачисткавыступающих над поверхностью труб валиков шване требуется.

Рис. 12. Порядок укладкиприсадочного материала в шов для раструбного соединения

6.31. Диаметр пруткадолжен подбираться в зависимости от толщиныстенки труб, требуемой скорости сварки и прочности соединения. С увеличением диаметра прутка сокращается время, необходимое для заполнения разделки, и увеличивается прочность сварного соединения. Однако применение прутков диаметромболее 4-5 мм нежелательно,так как обеспечить их равномерный прогрев при сварке не представляется возможным. Обычно корень шва заполняют одинарнымпрутком диаметром 2 мм, далее при толщине стенкитруб менее 4 мм шов заполняют пруткомдиаметром 3 мм, а при толщине стенки более 4мм - прутком диаметром 4 мм.

6.32. Диаметр насадки на выходе теплоносителядолжен превышатьдиаметр одинарного прутка или ширину двойного прутка на 0,5 ± 0,25 мм.

Изготовление сварных соединительных деталей

6.33. Сварныесоединительные детали полиэтиленовых и полипропиленовых напорныхтрубопроводов изготовляются в условиях трубозаготовительных мастерскихстроительно-монтажных организаций стыковой сваркой нагретым инструментом по схеме, приведенной на рис. 13. Типы и конструктивные размерыэтих деталей регламентированы ОСТ 36-55-81.

Основные размеры сварных отводов типа «С» и «Т» приведены в табл. 6.4 (рис. 14,а, б, в, г, д), равнопроходныхтройников типа «Т» - табл. 6.5ис. 14, е),переходных тройников типа «Т» - в табл. 6.6 (рис. 14, ж).

Рис. 13. Схема изготовления сварных соединительныхдеталей пластмассовых трубопроводов:

а - односекторных отводов; б -равнопроходных прямых тройников; в - равнопроходных косыхтройников; г - неравнопроходных тройников; д - крестовин

Примечание. При отрезке вершин сварного угольника м. схемы б, в, д) необходимо предусмотреть припуск на осадке при оплавлениии при сварке, для чего линию реза необходимосмещать от точки пересечения осей на 2-3 мм в сторону вершины угольника.

Таблица 6.4

Дн

R

Отвод 90°

Отвод 60°

(рис. 14, в)

φ = 15°

Отвод 45°

(рис. 14, г)

φ = 22°30"

Отвод 30°

(рис. 14, д)

φ = 15°

односекторный

(рис. 14, а)

φ = 22°30"

двухсекторный

(рис. 14, б)

φ = 15°

L

(не менее)

l

(не менее)

l1

L

(не менее)

l

(не менее)

l1

L

(не менее)

l

(не менее)

l1

l

(не менее)

l

(не менее)

25

38

130

114

45

-

-

-

116

108

31

114

108

32

48

140

120

57

-

-

-

122

112

38

120

112

40

60

150

126

70

-

-

-

127

114

47

126

114

50

75

160

129

87

-

-

-

130

115

58

129

115

63

95

220

179

108

-

-

-

182

161

72

179

161

75

113

235

186

128

-

-

-

189

164

84

186

164

90

135

260

201

153

-

-

-

205

175

100

201

175

110

165

290

219

186

290

187

122

223

187

122

219

187

125

188

360

278

211

360

242

138

283

242

138

278

242

140

210

390

298

236

390

258

154

304

258

154

298

258

160

240

430

324

269

430

278

175

331

278

175

324

278

180

270

460

342

302

460

288

197

348

288

197

342

288

200

300

480

348

335

480

290

218

356

290

218

348

290

225

338

520

370

377

520

304

255

379

304

255

370

304

Примечания: 1. Пример условногообозначения сварного односекторного отвода 90° изготовленного из труб ПНД типа «Т» наружным диаметром Дн = 110 мм: отвод сварной I-90° - ПНД 110Т ОСТ 36-55-81.

2. Пример условного обозначения сварного двухсекторногоотвода 90° изготовленного из труб ПНД типа «Т»наружным диаметром Дн = 110 мм: отвод сварной II-90° - ПНД 11 ОСТ 36-55-81.

3. Пример условногообозначения сварного отвода 60° изготовленного из труб ПНД типа «Т» наружным диаметром Дн = 110 мм: отвод сварной 60° - ПНД 110Т ОСТ36-55-81.

4. Размеры l и l1 указаны для заготовок.

5. Размеры в таблице даны в мм.

Рис. 14. Типы сварных соединительных деталей полиэтиленовых (ПВД,ПНД) и полипропиленовых (ПП) напорных трубопроводов по ОСТ 36-50-81:

а - отвод односекторный 90°; б - отвод двухсекторный 90°; в- отвод 60°; г - отвод 45°; д - отвод 30°; е - тройник равнопроходный; ж - тройник переходной

6.34. Всеготовые детали подвергаются визуальному осмотру и контролю размеров. Визуальный осмотр производится без применения увеличительных приборов,обмер производят с помощью шаблонов, угольников или другихконтрольно-измерительных инструментов. При визуальномосмотре производитсяоценка качества сварных швов и качества поверхности деталей (нет ли царапин идругих механических повреждений). Детали с дефектными сварными швами бракуются. Подвергаются испытанию внутренним гидростатическим давлением 2 %деталей от партии (количество деталей одноговида, типа и размера, изготовленных из однойпартии труб при установившемся технологическомрежиме, но не более 500 шт.), но не менее трех из числа прошедших визуальный осмотр иконтроль размеров. Соединительные детали должны выдержать испытание внутренним гидростатическим давлением без признаков разрушения при режимах, указанныхв табл. 6.7.

Таблица 6.5

Дн

25

32

40

50

63

75

90

110

125

140

160

180

200

225

L (не менее)

230

230

240

250

320

340

360

400

520

560

600

640

660

700

L1 (не менее)

115

115

120

125

160

170

180

200

260

280

300

320

330

350

Примечания: 1. Пример условного обозначения сварного равнопроходного тройника,изготовленного из труб ПНД типа «Т» наружнымдиаметром Дн = 110 мм: тройник ПНД 110Т ОСТ 36-55-81.

2. Размеры в таблице даны в мм.

Таблица 6.6

Дн

L (не менее)

dн

L1 (не менее)

h (не менее)

110

400

50

220

6

63

8

75

10

125

500

63

230

8

75

10

90

12

140

550

75

240

10

90

12

110

13

160

600

90

250

12

110

250

13

125

340

14

180

600

110

260

13

125

260

14

140

350

14

200

650

110

270

13

125

270

14

140

360

14

160

360

16

225

650

110

285

13

125

285

14

140

375

14

160

375

16

Примечания: 1. Пример условного обозначения сварного переходноготройника, изготовленного из труб ПНД типа «Т» наружным диаметром Дн = 110 мм и dн = 63 мм: тройник ПНД 110´63ОСТ 36-55-81.

2. Размеры в таблице даны в мм.

Таблица 6.7

Характеристика трубных отрезков, из которых изготовлена деталь

Режимы испытаний

температура воды, °С

время, ч

давление, МПа, для детали

материал

тип

отвод

тройник

ПНД, ПП

«С»

«Т»

20 ± 1

1

1,8

3,0

-

1,8

ПВД

«С»

«Т»

1,6

2,7

-

1,6

6.35.Испытание соединительных деталей внутренним гидростатическим давлением проводятна специальных стендах. Конструкция стенда должна обеспечивать возможностьсвободной деформации образцов при испытании и полное удаление воздуха из испытуемого образца при заполнении его водой. В течение испытаниядавление должно поддерживаться с точностью 2 % от испытательного. По окончании испытания детали подвергают внешнемуосмотру. Течи и запотевания на поверхностидеталей не допускаются.

6.36. Приполучении неудовлетворительных результатов испытаний по какому-либо изпоказателей проводят повторные испытания на удвоенном количестве деталей,отобранных из той же партии деталей. В случае отрицательногорезультата вся партия бракуется. Контролькачества деталей производится повторно в случаяхистечения одного года со дня их изготовления или двух лет со дня выпуска труб, из которых изготовлены детали.

Методы контроля качества сварных соединений,основные дефекты сварки и способы их предупреждения

6.37.Качество сварных соединений пластмассовых труб проверяетсяс помощью неразрушающего контроля и разрушающихиспытаний. К неразрушающим методам, применяемым в условиях производства, относятся: наружный осмотр, измерениелинейных размеров, контроль герметичности. В качестве разрушающих методов контроля качества швовсварных соединений применяютсямеханические испытания на растяжение и сдвиг, ударный изгиб, статический загиб и отдир.Трубопроводы подвергаются также пневматическим и гидравлическим испытаниям на прочность(разд. 10).

6.38. Принеразрушающих испытаниях обнаруживаются дефекты сварныхсоединений. Дефектом называется несоответствиесварного соединения требованиям нормативнойдокументации. По месту расположения дефекты разделяются на внешние и внутренние.

К внешним дефектам относятся надрезы,несоответствие шва требуемымгеометрическим размерам, неправильность геометрической формы сварного шва, смещение кромок, непровары по кромкам, наружные поры и трещины, а такженедопустимые поверхностные дефекты, возникающие в результате механических повреждений(царапины, проколы и др.).

К внутренним дефектам относятся непровары корня шва, внутренние поры итрещины, включения, усадочные раковины и участки, подверженные термоокислительной деструкции.

6.39. Дефектысварных соединений могут быть вызваны следующими причинами: неправильной подготовкой и некачественней сборкой соединения; нарушением установленных технологических режимов сварки;несоответствием присадочных и основныхматериалов и т.д. Основные дефекты сварки труб из полиолефинов, причины их возникновения и способы предупреждения приведены в табл. 6.8.

6.40. Позначимости и степени влияния на сварное соединениедефекты бывают недопустимые и допустимые. Недопустимым называется такой дефект,размеры которого выходят за пределы,установленные в нормативно-технической документации на данное изделие.Наличие недопустимого дефекта исключаетиспользование сварного соединения.

Таблица 6.8

Дефект

Причины дефекта

Способы предупреждения

1

2

3

Стыковая сварка нагретым инструментом

Высота грата менее нормы (см. п. 6.43)

Температура оплавления ниже нормы

Повысить температуру нагревательного инструмента

Усилие прижатия торцов труб к нагревательному инструменту или друг к другу недостаточно

Увеличить усилие прижатия при оплавлении или сварке

Время оплавления ниже нормы

Увеличить время выдержки торцов труб на инструменте

Неравномерная толщина грата

Неровные торцевые поверхности

Повысить точность торцовки труб. Добиться перпендикулярности торца к оси трубы

Перекос заготовок при сварке. Смещение торцов свариваемых заготовок

Повысить точность сборки при сварке вручную, отрегулировать точность центровки труб и деталей в приспособлении, применяемом для сборки и сварки

Высота грата более нормы (см. п. 6.43)

Чрезмерно большое усилие прижатия торцов труб к нагревательному инструменту или друг к другу

Уменьшить усилие прижатия при оплавлении или сварке

Температура оплавления выше нормы

Уменьшить температуру нагревательного инструмента

Время оплавления выше нормы

Уменьшить время оплавления

Трещины и раковины по линии сварки

Недостаточное усилие прижатия оплавленных торцов друг к другу

Увеличить усилие прижатия при сварке

Плохая подготовка торцевых поверхностей

Улучшить степень чистоты свариваемых поверхностей

Температура оплавления ниже нормы

Повысить температуру нагревательного инструмента

Искусственное охлаждение сварных швов

Сварной шов охлаждать только естественным путем

Непровары

Чрезмерное охлаждение оплавленных поверхностей во время технологической паузы

Уменьшить время между снятием заготовок с инструмента и их сопряжением. Защитить место сварки от сквозняков. Сваривать в тепляке или в более теплом помещении

Раковины, пузыри воздуха

Температура нагрева выше нормы

Уменьшить температуру нагревательного инструмента

Попадание на оплавленные торцы заготовок или на инструмент капель дождя или снега

Защитить участок сварки от атмосферных осадков

Загрязненная поверхность нагревательного инструмента или торцов труб

Более тщательно зачистить рабочие поверхности инструмента и торцы труб

Раструбная сварка нагретым инструментом

Неполное вдвигание конца трубы в раструб

Недостаточная длина оплавления свариваемых заготовок

Увеличить длину оплавления заготовок

Температура или время оплавления ниже нормы

Увеличить температуру нагревательного инструмента или продолжительность оплавления заготовок

Чрезмерное вдвигание конца трубы в раструб

Температура или время оплавления выше нормы

Уменьшить продолжительность или температуру оплавления

Отсутствие ограничителя хода подвижного зажима приспособления

Установить ограничительный хомут

Очень большой грат

Снятие значительного поверхностного слоя раструба или трубы кромками инструмента

Проверить размер труб и соединительных деталей, изменить размеры нагревательного инструмента

Температура или время оплавления выше нормы

Уменьшить продолжительность или температуру оплавления

Очень малый грат

Время оплавления ниже нормы

Увеличить время оплавления

Непровары

Труба или деталь свободно (с зазором) надвигаются на инструмент

Проверить размеры труб и соединительных деталей, изменить размеры нагревательного инструмента

Деформация или овальность труб

Откалибровать трубы или применить калибровочный хомут

Перекос трубы в раструбе

Повысить точность сборки при сварке вручную, отрегулировать точность центровки труб и деталей в приспособлении, применяемом для сборки и сварки

Чрезмерное охлаждение оплавленных поверхностей во время технологической паузы

Уменьшить время между снятием заготовок с инструмента и их сопряжением. Защитить место сварки от сквозняков. Сваривать в тепляке или в более теплом помещении

Загрязненный нагревательный инструмент или свариваемые поверхности

Более тщательно зачистить рабочие поверхности инструмента и свариваемые поверхности заготовок

Сильный перегрев заготовок

Уменьшить температуру нагревательного инструмента или продолжительность оплавления заготовок

Попадание на оплавленные поверхности заготовок или на инструмент капель дождя или снега

Защитить участок сварки от атмосферных осадков

Складки внутри трубопровода

Оплавленный конец трубы потерял устойчивость

Уменьшить температуру нагревательного инструмента или продолжительность оплавления заготовок

Радиальный отгиб конца раструба с образованием местного непровара

Перегрев раструба на инструменте

То же

Сварка нагретым газом с применением присадочного материала (сварочного прутка)

Пруток и основной материал почти не деформированы

Слишком низкая температура свар-ми или высокая скорость сварки

Повысить температуру газа-теплоносителя или снизить скорость сварки

Пруток не деформирован, основной материал сильно деформирован

Пруток нагревается недостаточно, основной материал - слишком сильно

Струю газа-теплоносителя при сварке направлять равномерно на свариваемые поверхности и присадочный материал

Пруток сильно деформирован, основной материал не деформирован

Пруток нагревается слишком сильно, а основной материал - недостаточно

То же

Пруток деформирован неравномерно

Неравномерный нагрев прутка

Обеспечить равномерность нагрева прутка

Неравномерная скорость сварки

Обеспечить равномерную скорость сварки

Обрывы прутка

Пруток нагревается слишком сильно

Уменьшить температуру газа-теплоносителя или увеличить скорость подачи прутка

Трещины в шве

Искусственное охлаждение сварного шва

Сварной шов охлаждать только естественным путем

Недостаточное усилие при укладке прутка

Увеличить усилие при укладке прутка в шов

Воздушные пузыри, непровары в месте спая прутка с основным материалом

Слишком низкая температура сварки

Повысить температуру газа-теплоносителя

Наличие влаги в газе-теплоносителе

Обеспечить очистку газа-теплоносителя

Неправильное положение нагревателя

При сварке нагреватель следует держать в правильном положении

Плохая очистка свариваемых поверхностей или прутка

Обеспечить очистку свариваемых поверхностей и прутка

Поверхность шва ниже поверхности основного материала

Слишком мал диаметр прутка

Применять пруток с большим диаметром

Слишком велика деформация прутка

Пруток в шов укладывать с меньшим усилием

Недостаточное заполнение ива прутком

В шов уложить требуемое количество прутка

6.41. Эффективность наружного осмотра основанана том, что геометрические характеристики ивнешний вид сварногосоединения связаны с технологическимипараметрами процесса сварки. Например, форма, размеры и внешний вид сварочногограта при стыковой сварке нагретым инструментом зависят от времени итемпературы оплавления, а также давления осадки. Поэтому наличие разности высотваликов свидетельствует о различной глубине проплавления двух сваренных труб; наличие неоднородноговалика по периметру шва указывает нанеравномерность нагрева; наличие сдвигаповерхностей указывает на недостаточную центровку; пористая форма валикасвидетельствует о перегреве. В качественном сварном соединении, полученном стыковойсваркой нагретым инструментом, валики с обеих сторон сварного шва должны бытькруглыми, гладкими, равномерными исимметричными по всему периметру; не должны превышать установленных размеров,приведенных в п. 6.43 настоящейИнструкции; впадина между ними должна бытьвидимой, не иметь резкой разграничительной линии; кроме того, валики не должнысодержать раковин, трещин, разрывов, инородныхвключений и других дефектов.

При раструбной сварке нагретым инструментомвалик должен быть равномерно распределен по торцу раструба.

При сварке нагретым газом с применением присадочного материала недолжно быть пустот между прутками, пережога материала труб и сварочных прутков,неравномерного усиления шва по его ширине и высоте, поверхность шва должна бытьвыпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу.

6.42.Наружному осмотру, проводимому при надлежащем освещении квалифицированнымрабочим, подвергаются все сварные швы независимо от их назначения. Для проведениянаружного осмотра могут применяться увеличительные стекла с фокусным расстоянием в пределах 125-12,5 мм исоответственным увеличением в 2-20 раз, например складные обзорные лупыЛПК-470 и ЛПК-471 двухкратного увеличения.

6.43.Проверка размеров включаетизмерение линейных или угловых размеров изделий (сварных трубных заготовок), измерение линейныхразмеров сварочного грата, а также сдвига торцов сваренных деталей. Высотаграта сварного шва, выполненного стыковой сваркой нагретым инструментом, должна находиться в пределах 15-30 % от номинального значения толщины стенки трубы и должна составлять: 1,5-3,0 мм при толщинестенки до 10 мм; 2,3-4,5 мм - от 11 до 15 мм; 3,0-6,0 мм - от 16 до 20 мм; 3,7-7,5 мм - от 21 до 25 мм; 4,5-9,0 мм - от 26 до 30 мм. Впадина междуваликами сварочного грата должна быть не более 1/3высоты грата. Ширина грата должна быть в пределах 1,8-2,5 его высоты. Сдвигкромок торцов свариваемых деталей не должен превышать 10 %номинальной толщины стенки трубы (как и при подгонке деталей под сварку - см.п. 6.14).

Линейные размеры изделий, указанные в спецификации, относятсяк температуре 20 °С.

Измерение линейных размеров производится спомощью специальных приспособлений: измерительных линеек, глубиномеров,циркулей, лент и т.д.

6.44.Герметичность сварных соединений трубных заготовок и трубопроводов проверяютвоздушным и гидравлическим давлением. Способ испытания выбирают в зависимости от конструкции изделия, его габаритов и условийэксплуатации.

К контролю герметичности допускаются изделия,прошедшие внешний осмотр, очищенные отвсякого рода загрязнений; места со следамимасла должны быть обезжирены растворителем(бензином, ацетоном и др.).

Контроль герметичности гидравлическим давлением(по ГОСТ 24157-80), а также пневматические испытания проводят с целью определения состояния (прочности и герметичности) сварныхсоединений всего трубопровода. Их порядок рассмотрен в разд. 10.

6.45.В условиях трубозаготовительных цехов и участков проводятконтроль герметичности воздушным давлением трубных заготовок, которые при этом герметизируют заглушками и погружают в водутаким образом, чтобы над изделием был слой воды 20-40 мм. Затем в изделие подаетсясжатый воздух под давлением, превышающимрабочее в 1,1-1,5 раза. В изделиях,которые не могут быть полностью погружены в воду, контролируемые швы должныпоочередно находиться в воде. Допускается проводить испытания швов сварных соединений воздушным давлением при смачивании швовмыльным раствором (0,1 г мыла на 1 л воды). Места негерметичности шва сварного соединения устанавливают по появлению пузырьков воздуха в воде или мыльных пузырей насмоченной мыльным раствором поверхности шва. Если испытание проводят при низкихтемпературах, то в мыльный раствор добавляютспирт, чтобы избежать замерзания раствора.Концентрация спирта подбирается экспериментально в зависимости от температурывоздуха.

6.46.Механические испытания применяются для ускоренной проверки качества сварныхсоединений. Эти испытания проводят в процессе настройки сварочногооборудования: при уточнении технологических параметров, при выборочном контроле качества сварных соединенийтрубопровода. Стыковые сварные соединения испытывают на растяжение ( ГОСТ 11262-80 ), ударный изгиб (ГОСТ 4647-80) истатический изгиб, а раструбные - на сдвиг иотдир с помощью образцов, вырезаемых изконтролируемых стыков. Испытанию на растяжение могут также подвергаться трубныеобразцы раструбных соединений наружным диаметром до 50 мм. Для вырезаемых образцов производятиспытания: на растяжение - для труб диаметром более 50 мм и толщине стенки более 10 мм, на статический изгиб - для трубдиаметром более 50 мм и толщине стенки до 10мм, на отдир - для труб диаметром более 50 мм.

6.47.Для оценки качествасоединений путем испытаний трубных образцов должно быть изготовлено ииспытано не менее трех стыков труб, сваренных на одном режиме, а при испытаниивырезаемых образцов - не менее трех образцовиз каждого сварного соединения. Отбираемые для контроля стыки должныбыть прямолинейными. Образцы вырезают фрезерованием или распиловкой вдоль оси трубы различных участков,равномерно расположенных по периметру каждого контролируемого стыка. При этом шов долженнаходиться посредине длины образца перпендикулярно плоскости его вырезки.Сварочный грат на образцах не снимают, кромки должны быть защищены.

6.48.Вырезку образцов для испытаний на растяжение и сдвиг, а также ударный изгиб производят по истечении 24 ч после сварки, аиспытания - через 16 ч после вырезки. Испытания настатический загиб и отдир могут производиться после полного остывания сварногошва.

6.49. При испытаниях нарастяжение определяют величину разрушающегонапряжения и предел текучести материала прирастяжении, а при испытаниях на сдвиг - величину разрушающегонапряжения при сдвиге.

6.50. Изготовление образцов и их испытание на растяжение следует выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 11262-80.Форма и размеры вырезаемых образцовдля испытаний на растяжение приведены соответственно на рис. 15 и в табл. 6.9.

Таблица 6.9

Толщина стенки трубы, мм

Размеры образцов, мм

тип I

тип II

а

l

L

a

b

l

L

r

До 10

15±0,1

120

170

10±0,1

20

115

150

60

От 10 до 20

20±0,1

120

170

20±1

40

115

170

60

От 20 до 40

40±0,1

200

300

40±1

60

200

300

60

Более 40

60±0,1

200

300

60±1

80

200

300

80

6.51. Образцы в видебрусков (тип I) вырезаются в случае, когда заведомо известно, чтопрочность шва ниже прочности основного материала трубы. В том случае, когдаобразцы со сварным швом рвутся в захвате, требуется изготовление образцов ввиде двухсторонней лопатки (тип II). Образцы не должны иметь раковин, трещин и других дефектов.

Длина трубных образцов с раструбными соединениямипри испытаниях на растяжение должны составлять(235 + lp),мм, где lp - длина раструба. Сварноесоединение должно находиться посрединеобразца.

6.52.Испытание на растяжение производится на любой разрывной машине, мощностькоторой позволяет разорвать образцы (как правило, это машины с максимальнымусилием растяжения от 5000 до 100000 Н), которая обеспечивает точность измерения нагрузки спогрешностью не более 1 % от измеряемойвеличины и имеет регулируемую скорость. При испытании образцов на растяжение скорость перемещения подвижного захвата испытательной машины должна составлятьпри испытаниях образцов из ПВХ - 25 мм/мин., из ПНД и ПП - 50 мм/мин, и из ПВД - 100 мм/мин.

6.53. Дляопределения площади начальногопоперечного сечения перед испытанием на растяжение производится измерение ширины и толщины образца с обеих сторон сварногошва с точностью до 0,1 мм. Для расчетапринимается минимальная величина поперечного сеченияобразца. Обработка результатов механических испытаний проводится согласно ГОСТ 14359-69*. Полученныерезультаты записываются в протокол испытаний (составляется согласно ГОСТ 11262-80), где указываются фамилия, имя и отчество сварщика, номерличного клейма, конструкция шва, характерразрушения (хрупкий, пластичный), место разрушения (по основномуматериалу, по шву, по околошовной зоне и т.д.), коэффициент прочности соединения.

6.54.Признаками удовлетворительного качества стыка при испытании образцов нарастяжение является разрушение образцов не по рву, а по основному материалу, и пластичный характер разрушения (образование «шейки»). Коэффициент прочности соединения Кс определяется из соотношений:

                                                                (7)

                                                                (8)

                                                                (9)

где σ¢р - прочность при разрывесварного образца, МПа;

σр - прочность при разрыве материала трубы, МПа;

F¢p - растягивающая нагрузка, при которой разрушилсясварной образец, Н;

Fр - растягивающая нагрузка при достижении пределапрочности материала трубы, Н;

Ао - начальное поперечное сечениеобразца, мм.

6.55.Испытания на ударный изгиб швов сварных соединений проводят на образцах длясварных соединений по ГОСТ 46-17-80 регламентированных ГОСТ 16971-71. Образцы должны быть без надреза как в случае со снятым гратом, так и вслучае соединения с гратом. Со стороны ударамаятника копра грат удаляется в обязательномпорядке. Удар маятника копра проводят по всей ширине образца со стороны, соответствующей внутренней поверхности стенки трубы. Центр удара должен находиться на середине шва.

6.56.Испытания на статический изгиб рекомендуется проводить по схеме, показанной на рис. 16 на образцах шириной 10 мм и длиной 40S + 100 мм (где S - толщина стенки трубы), но не менее250 мм и не более 400 мм. Испытание следует осуществлять плавным деформированием образца в течение 2-5 с, при этом поверхность образца, соответствующая внутренней поверхности стенки трубы,должна находиться в растянутой зоне. Удовлетворительными считаются результаты испытания, если не менее 80 % выдержало загиб наугол α = ( + 2γ) = 180° при отсутствии разрушений, обнаруживаемых без увеличительныхприборов.

Рис. 15. Форма образцов дляиспытания сварных соединений на растяжение:

тип I; тип II

6.57.Испытание на отдир выполняют изгибом свободной части образца, защемленного на половину длины сварного шва (рис. 17). Для испытаний изготавливаетсяудвоенное количество образцов, чтобы провести испытания на отдир трубы от раструба соединительнойдетали и испытание на отдир раструба соединительной детали от трубы. При толщинестенки трубы до 10 мм включительно ширина образцов для испытаний должна составлять10 мм, а длина - 40S + 200 мм (где S - толщина стенки трубы), но не более600 мм. Если толщина стенки трубы более 10 мм, то образцы для испытанийдолжны иметьширину 15 мм и длину 600 мм. При удовлетворительномкачестве соединения разрушение должно происходить по целому материалу иличастично по шву и частично по целомуматериалу.

Рис. 16. Схема испытания сварных образцов на изгиб:

1 - сварной образец в виде полоски; 2 - шкала угломера; 3 - деревянное или металлическое ребро; 4 - основание для закрепления ребра(зажимное устройство)

Рис. 17. Схема испытания раструбных сварных соединений на отдир:

а - трубы от раструбасоединительной детали; б - раструба соединительной детали оттрубы; 1 - зажимное устройство; 2 - часть образца, вырезанная из соединительной детали; 3 - сварной шов; 4 - часть образца, вырезаннаяиз трубы

6.58. Дляиспытания на сдвиг из середины раструбного соединения вырезают образец в виде колец, высота которогоравна половине глубины раструба. Испытание проводят по схеме,приведенной на рис. 18; при этом определяют разрушающее напряжение по формуле:

                                                            (9)

где Fр - нагрузка, при которой разрушился сварной образец,Н;

D - среднеарифметическоезначение диаметра гильзы и дорна нагревательногоинструмента, мм;

Н - высота образца, мм расчет необходимо принимать минимальную высоту, измеренную с точностью до 0,1 мм).

Рис. 18. Схема испытания раструбногосварного соединения на сдвиг:

1 -основание; 2 - полая металлическая форма; 3 - испытательный образец; 4 -металлический пуансон; 5 - сварной шов

При удовлетворительном качестве соединения разрушающее напряжение должносоставлять не менее 8 МПа для образцовсоединений труб из ПВД, 15 МПа - из ПНД и 16 МПа - из ПП.

Обеспечение качества сварных соединений в условияхпроизводства

6.59.Качество сварных соединений обеспечивается путем проведения комплекса мероприятий на различных стадиях сварочного производства - до начала процесса сварки (предупредительный контроль), во время процесса сварки(технологический контроль) и после завершения процесса сварки (приемочный контроль).

6.60.Предупредительный контроль предусматривает контроль соответствия свариваемыхтруб, соединительных деталей и вспомогательных материалов техническим требованиямнормативной документации на их производство, контроль размеровтрубных заготовок, контроль качества подготовки свариваемыхповерхностей, контроль технического состояния применяемых инструментов и оборудования, контроль квалификации рабочего персонала, а такжеконтроль технологической подготовленности производства.

6.61. Соответствие свариваемых труб,соединительных деталей и вспомогательных материалов техническимтребованиям нормативной документации на их производство проверяется внешним осмотром. Поверхность труб и деталей должна бытьровной и гладкой, без трещин, пузырей, раковин, посторонних включений (видимыхбез применения увеличительных стекол), следов холодных спаев, разложения материала. Допускаются незначительные следы от формирующего икалибрующего инструмента и незначительная сыпьна наружной поверхности трубы, остающаяся прикалибровке от пузырьков воздуха. Для контроля должны быть представлены сертификаты - документы завода-изготовителя, в которых указаны физико-химические и механические свойства,время изготовленияи другие данные. По истечении двухлетнего срока хранения проверяют механическиесвойства материала и берут технологическую пробуна свариваемость с оценкой качества сварныхсоединений механическими испытаниями. При отсутствии сертификата проверяют свойства труб (ГОСТ 18599-83) иберут технологическую пробу на свариваемость.

6.62. При контроле размеров заготовок спомощью измерительных инструментов проверяются линейные размеры заготовок,необходимые для ее установки в сварочноеустройство и для обеспечения требуемых размеров сварных деталей и узловтрубопровода.

6.63. При контролекачества подготовки свариваемых поверхностейпроверяют качество сборки заготовок под сварку (устанавливают величину зазора между торцами заготовок и смещение кромок), а также чистоту свариваемых поверхностей. Свариваемые поверхностидолжны быть ровными, без вмятин и загрязнений.Величину зазора контролируют лепестковым щупом по ГОСТ 882-75, смещение кромок - штангенциркулем - поГОСТ 166-73.

6.64. Оценкатехнического состояния применяемых инструментов и оборудования производится поотдельным показателям, характеризующим рабочие параметры и точность их соблюдения, а такжебезотказность в работе (для установлениявозможности выполнения на оборудовании работ по заданной технологии сварки). При этом проверяетсятакже чистота рабочих поверхностейнагревательного инструмента.

6.65. При контролеквалификациирабочего персонала необходимо убедиться, что к работе допущены только рабочие,прошедшие специальную подготовку и соответствующую аттестацию, а также имеющие удостоверениена право выполнения работ по сварке пластмассовыхтруб, выданное специальной комиссией, проверившей теоретические и практические знания рабочего.

6.66.Технологическая подготовка производства должна обеспечивать полнуютехнологическую готовность (наличие полного комплекта технической итехнологической документации и оборудования для производства сварочных работ) кпроизводству работ в соответствии с заданными технико-экономическими показателями, устанавливающими высокий техническийуровень, минимальные трудовые и материальныезатраты. Кроме того, обращается внимание на соблюдение требуемых условий выполненияработ - освещенность рабочего места, отсутствие атмосферных осадков,обеспечение требуемой температуры окружающейсреды и др.

6.67.Технологический контроль предусматривает контроль за соблюдением точных параметровтехнологического процесса сварки, влияющих на качество сварного соединения. Контроль этихпараметров позволяет производить оценку качества сварного соединения еще в процессе егоизготовления. При этом контролируютсятемпература сварки, давление при нагреве свариваемых поверхностей и при охлаждении сварного шва, время нагрева и охлаждения при сварке и другие параметры, указанные втехнологической документации на производствосварочных работ.Контроль указанных параметров производят:

длительности технологических этапов -секундомерами и реле времени;

температуры нагревательных инструментов -электрическими и другие приборами;

осевого усилия при оплавлении, осадке и охлаждении - прямыми и косвенными измерениями с помощью динамометров идругих приборов.

Для проверки правильности настройки сварочного оборудования на требуемые параметры сварки и внесения корректив в сварочный режим (особенно при получении новой партии труб) рекомендуется применять оперативнуюпроверку качества сварных соединений механическими испытаниями на растяжение, статический изгиб и отдир.

6.68. Приемочный контроль в условиях производства предусматривает проведение контроля качества сварных соединений неразрушающими методами (наружный осмотр - см. пп. 6.44 и 6.45, проверка размеров -см. п. 6.46,контроль герметичности - см. пп. 6.47 и6.48), на основе результатов которыхпроизводится отбраковка соединений. Приобнаружении дефектных стыков, выполненныхсваркой нагретым инструментом (стыковой и раструбной),их вырезают и вваривают «катушки» длиной не менее 200 мм. Дефектные стыки, выполненные сваркой нагретым газом с применением присадочного материала, могут быть исправлены без вырезания.

6.69. Длягазопроводов на каждый стык составляется документ, гдеуказываютсярезультаты приемочного контроля, производится заключение «годен» и ставятся подписи сварщика и дефектоскописта.

7. СКЛЕИВАНИЕ ТРУБ ИЗ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДА

7.1. Склеивание - наиболее широко применяемый способ соединения трубопроводов из поливинилхлорида. Склеиваниепроизводится в раструб, отформованный на одномиз соединяемых концов труб (при этом раструбследует располагать навстречу движениютранспортируемой среды), или применяются литыераструбные соединительные детали. Длясклеивания применяются клеевые композиции (см. разд. 2), позволяющие выполнятьсоединение как без зазора (разность диаметров склеиваемых деталей по поверхности склеивания не должна превышать 0,1 мм), так и с зазором (разностьдиаметров - до 0,8 мм). Как правило, в условияхстроительного производства трубы из ПВХ необходимо склеивать с применениемзазорозаполняющего клея марки ГИПК-127, а склеивание без зазора следует применять только при индивидуальном формовании и подгонке раструба к концу трубы.

7.2. Припроизводстве работ по склеиванию выполняются следующие технологическиеоперации (см. разд. 5): разметка и резка труб;нагрев конца трубы и формование раструба, апри необходимости и калибровка концов труб; зачистка и обезжиривание склеиваемых поверхностей; снятие фаски на торце трубы и раструба; придание шероховатостисклеиваемым поверхностям, контрольная сборка соединения, нанесение клея на склеиваемые поверхности, сборкаклеевого соединения, выдержка соединения для затвердевания клеевой прослойки.

7.3.Подготовка труб и соединительных деталей к склеиванию должнапроизводиться непосредственно перед началом работ, но не более чем за8 ч.

7.4. Обезжиривание склеиваемых поверхностейпроизводится ацетоном или хлористым метиленом (длятруб на участке, длина которого превышает длину зоны соединения, - неменее чем на 30 мм).

7.5. Калибровкаконцов труб, снятие наружной и внутренней фаски на торцах трубы и раструба, атакже придание шероховатости склеиваемых поверхностей производятся только при склеивании «беззазора». Длясоздания шероховатости применяется шлифовальная шкурка с абразивным зерном № 10-16. Для снятия фасок вмонтажных условияхмогут применятьсядрачевые напильники. При этих работах необходимо следить, чтобы обрабатываемые поверхности не загрязнялись маслом, частицами абразива и т.п.

7.6. Клей перед употреблением необходимо тщательно перемешать.

7.7. Перед нанесением клея производят контрольную сборку соединения, при которой проверяют плотность сопряжения деталей и взависимости от нее устанавливаютколичество слоев наносимого клея (если зазор всоединении более 0,1 мм при склеивании «без зазора» или более 0,4 мм при склеивании «с зазором», наносят два слоя клея), а также меткой обозначают длину вставляемого в раструб участка трубы.

7.8.Зазорозаполняющие клеи следует наносить кистью или шпателем тонким слоем на раструб и толстым слоем на конец трубы. Нанесениеклея марки ГИПК-127 производится следующим образом. После нанесения первого слоя дается открытая выдержка 90 с, затем наносят второй слой клея соткрытой выдержкой 60 с, и трубы соединяют. Время между началом соединения клея и сборкой соединениядолжно составлять не более двух минут при температуре более 25 °С и не более трех минут при температуре до 25°С.

7.9. При склеивании без зазора клей наносят кистью равномерным тонким слоем на конец трубы и на две трети глубины раструба, чтобыизбыток клея не выдавливался внутрь трубы, откуда его невозможно удалить.

7.10. Клей следует наносить только в осевом направлениимягкими кистями. Нанесение клея на соединяемые поверхности труб для Дн > 63 мм рекомендуется выполнять двум рабочим одновременно. Одиндолжен наносить клей на трубу, другой - на раструб. После нанесения клея трубувставляют в раструб, не допуская при этом их относительного вращения, чтобы вслое клея не образовались воздушныепузырьки. Избыток клея, вытесненный из зазора между склеиваемыми поверхностями,а также капли, попавшие на поверхность труб, должны немедленно удалятьсятампоном.

7.11. Склеенныестыки в течение 5 мин. при температуреокружающего воздуха 20-25 °С и 15 мин. при температуре 5-15°С не должны подвергаться механическимвоздействиям. Склеенные узлы и плети передмонтажом должны выдерживаться не менее 2 ч. Гидравлические испытаниятрубопровода следует осуществлять не ранее 24 ч после склеивания.

7.12. Возможентакже следующий способ склеивания. Конец трубы с внутренней фаской нагревают до120-13С до размягчения и свободно насаживают на холодную трубу с наружной фаской на глубину 0,8-1 ее диаметра. Отформованный раструб вместе с вставленной внего трубой быстро охлаждают холодной водой. После охлаждения и удаления влагиположение труб фиксируют меткой, наносимой на стыкуемые элементы. Затем трубыразнимают, соединяемые поверхности обезжиривают и зачищают наждачной бумагой. На конец гладкойтрубы кистью наносят тонкий слой клея и вновь вставляют в раструб, совмещая метки.

7.13. Расходклея при склеивании составляет 200 г2, аобезжиривателя - 100-150 г2. Потребность в материалах (обезжиривателе и клее) для склеивания труб из поливинилхлорида следует принимать по табл. 7.1.

7.14. Работы посклеиванию должны производиться втемпературном интервале 5-35 °С. Место, где выполняются работы, должно быть защищено от ветра и атмосферных осадков.

7.15. Трубы с наружным диаметром до 90 мм можно соединять вручную, а трубыбольшего диаметра - с использованием специальных центрирующих приспособлений, применяемых для сборкиразъемных раструбных соединений на резиновыхуплотнительных кольцах (см. разд. 8).

Таблица 7.1

Дн, мм

Длина нахлестки, мм, при склеивании

Ориентировочный расход, кг, на 100 соединений

обезжиривателя

клея при склеивании

с трубами

с деталями

труб

деталей

с трубами

с деталями

16

32

14

0,5

0,2

0,7

0,3

20

32

14

0,6

0,3

0,8

0,4

25

32

19

0,7

0,4

0,9

0,5

32

32

22

0,8

0,5

1,0

0,6

40

40

26

1,2

0,7

1,5

1,0

50

50

31

1,6

1,0

2,6

1,6

63

63

33

2,0

1,2

4,2

2,5

75

70

-

2,2

-

5,3

-

90

79

-

2,5

-

7,0

-

110

91

61

2,9

1,9

9,4

6,3

125

100

-

3,2

-

10,3

-

140

109

-

3,4

-

11,3

-

160

121

86

3,8

2,9

17,3

12,2

Примечание: склеиваемые ПВХ трубы -по ТУ 6-19-231-83,склеиваемые соединительные ПВХ детали по ОСТ 6-19-519-84.

7.16. Дляобеспечения высокого качества склеивания необходимо соблюдение установленнойтехнологии на всех этапах изготовления клеевого соединения. Соответствующие службы строительной организации должны контролировать качество поступающего клея, а в случае приготовления клея в условиях строительного производства - еще и свойства исходных компонентов. Клеи должны быть снабжены документацией с указанием продукта, массы,номера партии, времени изготовления, завода-изготовителя.Хранение клея и компонентов должнопроизводиться согласно указанным техническим условиям. По истечении сроковхранения допускается повторное испытании клеев насоответствие требованиям ТУ. Вязкость клея должна определяться вискозиметрами ВЗ-1, ВЗ-4, ВЗ-6, ВК-2 по ГОСТ8420-74* и соответствовать 0,15-0,4 Па. Загустевшие клеидо необходимой консистенции следует разбавлятьнепосредственно перед использованием трехкомпонентным растворителем,состоящим из диметилформамида, циклогексанона и тетрагидрофурана, взятых всоотношении 1:1:2,5, или ацетоном.

7.17. Постадийный контроль качества склеивания (состояние склеиваемых поверхностей, качествообезжиривающих растворов, толщина клеевого слоя, температура и время выдержки для формирования клеевой прослойки)осуществляется рабочим в процессе изготовления клеевых соединений.

7.18. Вкачественном клеевом соединении зазор между склеиваемымиповерхностями по всему периметру соединения равномерно заполняется клеевойпленкой. Нарушение установленной технологии процесса склеивания приводит кполучению некачественных соединений. Дефекты склеивания труб из поливинилхлорида и их причины приведены втабл. 7.2.

8. ВЫПОЛНЕНИЕ РАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБ

Фланцевые соединения

8.1. Для выполнения фланцевых соединений труб производят сварку (для трубопроводов из ПНД, ПВД и ПП) или склеивание (для трубопроводов из ПВХ) литых или формованныхотбортовок с трубой. Технологические приемы сварки приведены в разд. 6, а склеивания - в разд. 7. После этого между отбортовками устанавливается резиноваяпрокладка и с помощью крепежных деталей производитсясборка фланцевого соединения.

Таблица 7.2

Дефект

Причина

Непроклей

Неравномерное нанесение клея

Большие неровности поверхностей склеивания

Мягкая клеевая прослойка

Неправильнoe соотношение компонентов клея

Низкая температура окружающего воздуха или недостаточное время отвердевания

Неполное удаление растворителя, входящего в рецептуру клея

Пористость клеевой прослойки

Неполное удаление растворителя, входящего в рецептуру клея

Неправильное смешение и отвердевание клеевой композиции

Наличие воздушных включений, появившихся в процессе перемешивания или нанесения клея

Высокая влажность склеиваемых поверхностей

Применение нерастворимого отвердителя

Несмачиваемость клеем поверхности

Загрязнение склеиваемых поверхностей

Сплошной непроклей соединяемых поверхностей

Нанесенный слой клея пересушен до такой степени, что не происходит его склеивание с другой пересушенной клеевой пленкой

Перекос соединения

Недостаточная фиксация склеиваемых деталей

Смещение соединяемых деталей во время отвердевания клея

8.2.При сборке фланцевых соединений затягивать болты нужно равномернопоочередным завинчиванием противоположно расположенных гаек и с соблюдениемпараллельности фланцев. Не рекомендуется устранять перекос фланцев путем неравномерного натяженияболтов илиприменением клиновых прокладок (шайб). Гайки болтов должны быть расположены на однойстороне фланцевого соединения, а для затяжкирекомендуется применять тарированные гаечныеключи или ключи с регулируемым предельныммоментом. Прокладки должны иметь размеры, соответствующие уплотнительным поверхностям буртовых втулок.Материал прокладок, устанавливаемых в разъемных соединенияхтрубопроводов, а также усилие затяжки должны соответствовать указаниям проекта.

8.3. Резиновые прокладкиэластичны, что позволяет обеспечить герметичностьсоединений при небольших удельных давлениях напрокладке. Поэтому при отсутствии в проекте указанийпо усилию затяжки фланцевого соединения, а также учитывая,что чрезмерное сжатие ухудшает эксплуатационные свойства резины, при сборкефланцевого соединения следят за тем, чтобы деформация резиновой прокладки не превышала 20-40 % ее толщины. Деформацияпрокладок из других материалов подбирается опытным путем из условия обеспечения прочности и герметичности соединения.

8.4. Приотсутствии формованных отбортовок больших диаметров допускаетсяприменять соединение, у которого свободные металлические фланцыустанавливаются на сегменты, изготовленные изсоединяемых труб (кольцо шириной 30 мм разрезается на полоски длиной80 мм) и приваренные к трубе на расстоянии 2-3мм от торца (рис. 19), чтообеспечивает возможность создания уплотнения по торцам труб. Количество привариваемых сегментов зависит от диаметра соединяемых труб; для труб Дн = 225 ммрекомендуется 6 шт., Дн = 315 мм - 8 шт., Дн = 400 мм - 10 шт., приваркасегментов должна производиться с помощьюспециального устройства.

Рис. 19. Труба с приваренными сегментами для фланцевогосоединения

Соединения с накидными гайками

8.5. Выполнение соединений с накидными гайками осуществляется следующимобразом. Концы соединяемых труб обрезают под прямым углом, на один конецнадвигают накидную гайку и упорное кольцо,на другой - резьбовую втулку. Затем соединяемые концытруб нагревают и формуют на них отбортовку или конусный раструб (в зависимостиот типа выполняемого соединения), а послеэтого производят сборку соединения, используядля сборки стандартные гаечные ключи. Через некоторое время соединениедополнительно подтягивают.

8.6.Формование конусного раструба на тонкостенных трубах нельзя производить вхолодном состоянии, так как в этом случае в трубах возникают внутренниенапряжения. Конец трубы может быть нагрет и расширен непосредственно наконусном кольце и обжат в размягченном состоянии.

8.7.При сборке соединений на отбортованных трубах необходимо, чтобы резьбовая втулка и упорное кольцо в месте сопряжения трубы иотбортовкиимели скругления во избежание надрезов отбортовок.

Раструбные соединения на резиновых кольцах

8.8.Раструбные соединения труб из ПВХ, изготавливаемых по ТУ 6-19-231-83 и имеющих раструбы с желобками, выполняются с помощью резиновых уплотнительных колец приследующем порядке операций: очистка внутренней поверхности раструба, гладкого конца трубы и уплотнительного кольца; установка резиновогокольца в желоб раструба; нанесение монтажной метки на гладкий конец трубы;смазка фаски гладкого конца трубы и уплотнительного кольца для облегчениясборки соединения; вдвигание гладкого конца трубы в раструб до монтажной метки.

8.9.Внутренняя поверхность раструба в зоне желобка под резиновое уплотнительное кольцо очищается с помощью чистых сухих тряпок, ветоши и т.п. от грязи, воды и пыли для обеспеченияплотности соединения и исключения выдавливаниякольца из желобка при сборке соединения. В желобокраструба вкладывается уплотнительное кольцо широкой стороной к внутренней частитрубы ис. 20), при этом дляоблегчения установки оно предварительно складывается в форме «сердца» или «восьмерки» ис. 21). Перед установкой кольцанеобходимо убедиться, что на нем отсутствует выпрессовка(участки резины, выдавленной между отдельными частями пресс-формы при изготовлении кольца). При установке кольца необходимо следить, чтобы оно плотноприлегало к поверхности желобка по всей окружности.

Рис. 20. Укладкарезинового уплотнительного кольца в канавку раструба трубы

Рис. 21. Схема установки резинового уплотнительного кольца враструб трубы

8.10. На трубе, вставляемой в раструб, наносится несмываемой краской монтажная метка, определяющая глубину вдвиганиягладкого конца трубы в раструб; на торце трубыпроверяется (а при отсутствии с помощью драчевогонапильника или другого подходящего инструмента снимается) наружная фаска ис.22).Параметры выполнения раструбного соединения нарезиновых кольцах (расход глицерина, размер фаски «в» на торце трубы,глубина вдвигания трубы в раструб)приведены в табл. 8.1.

Рис. 22. Схема снятия фаски на гладком конце трубы

Таблица 8.1

Наружный диаметр труб Дн, мм

Расход глицерина на 100 стыков, кг

Размер фаски, мм

Глубина вдвигания трубы в раструб, мм

63

0,19

6,0

25

75

0,26

7,0

100

90

0,30

8,0

105

110

0,33

10,0

115

140

0,50

12,0

125

160

0,60

14,0

135

225

1,14

20,0

160

280

1,90

24,0

180

315

2,50

26,0

190

8.11. Для снижениятрения между резиновым уплотнительнымкольцом и поверхностью вдвигаемой в раструб трубы на наружную поверхность конца трубы (на длину раструба) ивнутреннюю поверхность кольца наноситсяантифрикционная смазка (жидкое мыло, мыльный раствор, глицерин и т.п.), не оказывающая вредного влияния на материал уплотнительного кольца и материал труб(употребление масла и солидола не допускается из-за низкой маслостойкости резиновых уплотнительных колец).

8.12. Гладкий конец трубы вводят в раструб либо раструб надвигают на трубу до техпор, пока расстояние между меткой на трубе иторцом раструба не составит ≈ 1 см. Это необходимодля компенсации температурных удлинений трубопровода.При вдвигании трубы в раструб резиновое уплотнительное кольцо подвергается деформации; между сопрягаемымиповерхностями уплотнительного кольца, трубы и раструба возникают контактные напряжения,обеспечивающие герметичность соединения.

8.13. Для сборкисоединений могут применяться различные виды стяжныхприспособлений (рис. 23, а,б, в).

Рис. 23. Схема сборкираструбного соединения на резиновом уплотнительномкольце:

а - рычажным приспособлением; б- рычагом; в - натяжным устройством

8.14. Раструбные соединения на резиновых уплотнительных кольцахпластмассовых труб и деталей систем внутренней канализации собираются вручную, так как уплотнительные кольца изготавливают из мягкой резины, чтооблегчает деформацию кольца и значительно снижает усилие вдвигания трубы в раструб.

Другие виды разъемных соединений

8.15. Сборкурезьбовых соединений следует производить осторожно, без перекосов, а герметизацию соединенийцелесообразно выполнять с помощью уплотнительной фторопластовой ленты или льна (пеньки), обмазанного суриком.

8.16. Изготовлениениппельных соединений производится следующим образом. Конец пластмассовой трубы разогревают, затем надвигают на ниппель таким образом, чтобы труба полностью огибала кольцевые ребристые выступыниппеля. После охлаждения на трубу устанавливаютобжимной хомут. Надвигать трубу на ниппель без подогрева не рекомендуется, так как возможно образование на трубе внутренних трещин. Для безнапорныхсистем ниппельное соединение может быть получено без установки обжимногохомута. Плотность такого соединения обеспечивается за счет усадки расширенного участка пластмассовой трубы при охлаждении.

9. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

Техническая документация натрубопроводы

9.1. Техническая документация, по которой изготавливают и монтируют пластмассовые трубопроводы, должна быть разработана с соблюдением строительных норм и правил (СНиП), а также с учетом специфики проектированияпластмассовых трубопроводов в соответствии с инструкциями (см. приложение).

9.2. Объем и содержаниетехнической документации должны соответствовать требованиям СН 202-81 «Инструкции о составе,порядке разработки, согласования и утвержденияпроектнометнойдокументации на строительство предприятий, зданий и сооружений», а такжетребованиям соответствующих государственных стандартов «Системы проектнойдокументации для строительства».

Методы монтажа трубопроводов

9.3. Монтажпластмассовых трубопроводов выполняют всоответствии с проектами трубопроводных линий, деталировочными чертежами,проектом производстваработ (ППР),строительными нормами и правилами производстваи приемки работ (СНиП), а также в соответствии с требованиями настоящейИнструкции.

9.4. Монтаж трубопроводов, как правило, следует производитьиндустриальными методами, которые предусматривает заводское(централизованное) изготовление деталей и узловтрубопроводов по деталировочным чертежам и поставку их на объекты строительства вукрупненных блоках, узлах, элементах или секциях, укомплектованных арматурой,фланцами, метизами, а также опорами и подвесками. Это позволяет перенести до 75% всех трудозатрат и до 90 % общего количества сварных стыков с монтажнойплощадки в заводские условия, а такжезначительно повысить уровень индустриализации,качество, сократить сроки изготовления и монтажапластмассовых трубопроводов.

9.5. Наиболееэффективным является крупноблочныймонтаж трубопроводов, при котором в трубозаготовительныхцехах или на приобъектных площадках собираютобвязочные трубопроводы вместе с оборудованием в монтажные блоки, которые в укрупненном виде устанавливают в проектноеположение. Этот метод отличается значительным повышением производительноститруда и сокращением сроков строительства.

9.6.Монтажная организация в зависимости от условий производства работ определяет методы монтажатрубопроводов, несет ответственность за соблюдение требований и правил, предъявляемых к монтажутрубопроводов проектом и соответствующими ведомственными нормативнымидокументами.

9.7. Для монтажа, изготовлениясварных и формованных соединительных деталей при сооружении газопроводов должныприменяться только трубы, предназначенные дляэтих целей.

9.8. Вопросыизменения проекта, которые возникаютв процессе изготовления и монтажа трубопроводов, в том числезамены материалов и типоразмеров труб, арматуры, опор и подвесок, должны бытьсогласованы с заказчиком и с проектной организацией.

9.9. Выполнение монтажных соединений трубопроводов следует производить согласно разд. 5, 6 и 7настоящей Инструкции.

9.10. Тепловую изоляцию следует монтироватьтолько после проведения испытаний трубопровода с выполнением мер, предотвращающих егоповреждение (установка под бандажами и проволочными стяжками прокладок из брезента, асбестовой ткани или нескольких слоев стеклоткани).

9.11. Монтаж пластмассовых трубопроводов из полиэтилена ведут при температуре не ниже минус 2С, из полипропиленаи поливинилхлорида - не ниже минус 10 °С.

Доставка пластмассовых труб с места хранения на монтаж в количестве, определяемом сменной выработкой, должна производиться непосредственно перед выполнением монтажных работ.

9.12. Для работ при монтаже трубопроводовобычно используютлегкие самоходные стреловые краны, кранбалки, тельферы, тали, консольные поворотные краны, а также рычажные лебедки. Стропятузлы пластмассовых трубопроводов на ровных участках не менее чем в двух точках (во избежание резких перегибов трубы), запрещается стропить узлы за отбортовки или фланцы, за соединительные деталии ответвленияв непосредственнойблизости от сварных швов. Стропы выбирают мягкие из текстоленты, пенькового каната и др.

Централизованное изготовление деталей, узлов иблоков трубопроводов

9.13.Индустриальные методы монтажа, пластмассовых трубопроводов предусматривают централизованное механизированное изготовлениепоточным способом деталей и узлов трубопроводов в условиях трубозаготовительных цехов монтажно-заготовительных заводов или промбазмонтажных организаций. При этом применяется специальное оборудование,установленное в определенной технологическойпоследовательности и связанное между собойтранспортными или грузоподъемными средствами дли передачизаготовок с одного рабочего места на другое. Технологический процессизготовления узлов пластмассовых трубопроводов в трубозаготовительных цехах состоит изопераций, приведенных на рис. 24.

Рис. 24. Схема технологического процесса изготовления деталей и узлов пластмассовых трубопроводов

9.14. Состав ипланировка трубозаготовительных цехов определяются требуемой годовойпроизводительностью. Характерной особенностью цехов по изготовлению узлов пластмассовых трубопроводов является то, что в них выполняется значительный объем работ по изготовлению большой номенклатуры соединительных деталей трубопроводов, в связи счем необходимо оснащать цеха оборудованием и устройствами различногоназначения.

9.15.Централизованное изготовление узлов и блоковтрубопроводов производится с учетом возможности и условий их транспортирования к месту монтажа в соответствии с указаниями деталировочных чертежей и проекта производства работ, обеспечения удобствамонтажа и максимально возможного сокращенияобъемов работ на монтажной площадке, применениямаксимального количества однотипных по геометрической форме и размерамэлементов, возможности сборки сложных пространственных заготовок.

9.16. Дляизготовления узлов трубопроводу необходимо использоватьтрубы, соединительные детали и материал,указанные в спецификациях проекта и удовлетворяющие требованиям соответствующихнормативных документов.

9.17. Трубозаготовительныеработы, сварку и склеивание, выполнение разъемных соединений и контроль качествавыполняемых операций при изготовлении узловтрубопроводов следует проводить в соответствиис указаниями разделов пп. 4, 5, 6 и 7 настоящей Инструкции.

9.18. Отклонениягабаритных размеров узлов пластмассовыхтрубопроводов от проектных при габаритном размере деталей 3 м не должныпревышать - 5 мм; на каждый последующий метр увеличения габаритного размера дополнительно - 2 мм. Общее отклонение при этомне должно превышать 15 мм.

Отклонение габаритных размеров узлов трубопроводов, связанных с изготовлением и монтажом опорных конструкций и технологического оборудования, компенсируетсяна монтаже за счет прямолинейных участков. Для компенсации отклонений свободныеконцы узлов трубопроводов изготавливаютсябольшими по длине не менее чем на 20 мм.

Допустимые отклонения по прямолинейности осей вузле не должны превышать 10 мм на 1 м.

9.19. При строительстве объектов с объемом работ до 1 км трубопроводов или удаленных от основных баз на расстояние свыше 100 км целесообразно применять передвижныетрубозаготовительные мастерские поизготовлению узлов пластмассовых трубопроводовнепосредственно на монтажной площадке. Мастерские оснащаютсянеобходимым оборудованием, устройствами иинструментом.

9.20.Испытание изготовленных узлов трубопроводов, как правило, следуетпроизводитьна специальных стендах в трубозаготовительных мастерских. Допускается испытание узлов в составесмонтированного трубопровода.

9.21. Маркировкуизготовленных узлов трубопроводов следуетпроизводить в соответствии с указаниями проектной документации.

Подготовительные работы перед монтажом трубопроводов

9.22. Доначала монтажа пластмассовых трубопроводов монтажная организация должна выполнить следующие подготовительные работы:

комплектацию материалов и изделий пономенклатуре, указанной в проекте, и в соответствиис ППР. Все материалы и изделия должныиметь документы,удостоверяющие их качество;

подготовку крытых площадок для складирования и хранения труб,соединительныхдеталей,узлов трубопроводов и других материалов и изделий из расчета обеспечения не менее двухсменной потребности (условияскладирования и хранения см. разд. 3);

комплектацию сварочного и монтажногооборудования, устройств и инструментов и выполнение их наладки;

знание линейными ИТР и бригадирами (звеньевыми) ППР рабочей и нормативной документации;

подготовкурабочих к производству работ по монтажу пластмассовых трубопроводов с учетом их специфики, а такжетребований к надежности трубопроводных систем.

9.23.Поступающие на монтажпластмассовые трубы, детали и арматура должнысоответствовать требованиям п. 3.3 настоящей Инструкции.

Сварные и формованные соединительные детали должны изготавливатьсятолько из отрезков труб, предназначенных длясооружения данного трубопровода.

9.24. До начала монтажа пластмассовыхтрубопроводов должны быть закончены все строительные(включая отделочные), электро-, газосварочные и теплоизоляционные работы, монтаж технологического оборудованияи трубопроводов (стальных, из чугуна, изцветных металлови др.), а такжевыполнены траншеи под трубопроводы, сооружены эстакады, лотки,каналы и пр.

9.25. Приприемке траншей должно быть проверено соответствие ихразмеров проектным, правильность устройства откосов, соблюдение уклонов,качество постелей и состояние креплений. Основаниятраншей в скальных грунтах должны бытьподсыпаны слоем песка толщиной не менее 20 см. Песок не должен содержать масел и органических примесей.

9.26. Вместах, указанных в проекте (в стенах зданий и каналов, перекрытиях, покрытиях и наколоннах), должны быть установлены закладныедетали под опорные конструкции трубопроводов,а в местах проходов трубопроводов черезфундаменты, стены, перегородки и перекрытиязданий - защитные гильзы (футляры).

9.27. Закладные детали и гильзы должны соответствовать рабочим чертежам проекта и устанавливатьсяв отверстие с плотным прилеганием опорных поверхностей к строительным конструкциям и с последующим замоноличиванием бетоном.

9.28. При отсутствии указаний в проекте допускается изготовление гильз из стальных,асбестоцементныхи других труб, концы которых должны выступатьна 20-50 мм из пересекаемой конструкции. Длинуфутляров допускается принимать равной толщине стены,перегородки или перекрытия. Внутренний диаметрфутляра должен быть на 10-20 мм больше диаметра трубы, азазор между трубой и футляром после монтажа трубопроводатщательно уплотнен асбестом или другим негорючиммягким материалом.

9.29.Отклонения отметок закладных деталей для установки опор и подвесок не должны превышатьот проектного положения: по осям в плане ±10мм, по высотным отметкам - 10 мм, по уклону +0,001(только в сторонуувеличения - 1 мм на 1 м длины трубопровода).

9.30. Проходыи подъезды до начала монтажа трубопроводов должны быть освобождены от строительногомусора и посторонних предметов, чтобыобеспечить свободный доступ к рабочим местам.

9.31. На приемкустроительных конструкций под монтажтрубопроводов составляется акт.

9.32.Технологическое оборудование до начала монтажа пластмассовых трубопроводов должнобыть установлено в проектное положение (за исключением случаев, когда оборудование монтируют вкомплекте с обвязочными трубопроводами агрегатированными блоками). Поэтому передмонтажом трубопроводов проверяют соответствие чертежам, расположение штуцеровтехнологического оборудования, к которым присоединяются трубопроводы, а такжеточность установки оборудования по осям и отметкам.При отступлениях от проекта корректируются чертежи узлов и места расположениязамыкающих (монтажных) стыков между узламитрубопроводов.

9.33. Длявыполнения монтажных работ на высоте должны быть сооруженысогласно проекту производства работ инвентарные сборно-разборные леса или подмости (самоходные или перемещающиеся). Применениесамодельных неинвентарных лесов или подмостей допускается только с письменного разрешения руководства монтажнойорганизации. При работе на высоте более 4 мнеинвентарные леса и подмости выполняют по проекту, утвержденному главным инженером монтажной организации.

9.34.Непосредственно перед монтажом трубопроводов производится ознакомление сместом прокладки трубопровода, при этимвыясняют, возможно ли проложить трубопровод в соответствии с монтажными чертежами (на принятом расстоянии от стен иколонн здания или сооружения, на заданнойвысоте) и не мешают ли прокладке трубопровода какие-либо препятствия (ранеесмонтированные конструкции систем вентиляции, линии электропроводов и др.), возможно ли установить в местах, указанных на чертежах, опорные конструкции,компенсаторы, арматуру и т.д.

Монтаж трубопроводов в зданиях

9.35. Присооружении пластмассовых трубопроводов в зданиях непосредственно на месте монтажа выполняются следующие работы: монтаж опор и подвесок; укрупнительная сборка вблоки плоских и пространственных узлов трубопроводов,полученных с трубозаготовительных предприятий; комплектация и подготовка собранных блоков и узлов к монтажу; установка в проектноеположение блоков и отдельных узлов;установка арматуры и компенсаторов, не вошедших в состав узлови блоков;выполнение монтажных соединений, замыкающих стыков между отдельными узлами иблоками; испытание линии трубопроводов и сдача их в эксплуатацию; разборкалесов и подмостей.

9.36.Прокладывать трубопроводы следует в соответствии с проектом на отдельныхопорах, подвесках или на сплошном основании. Опорные конструкциидолжны быть также установлены для арматуры и компенсаторов. В качествеотдельных опор и подвесок допускается посогласованию с проектной организацией применять крепления,используемые для металлических трубопроводов.При этом применяемыекрепления в местах соприкосновения с пластмассовой трубой не должны иметь острых кромок и заусенцев, а между трубой и прилегаемойк ней деталью крепления должна быть уложена прокладка из эластичного материала (резины, войлока, пластмассы и т.д.),обычно приклеиваемая к детали клеем 88Н по ТУ 38-105-540-73. Ширина прокладки должна на 10 мм превышать ширину детали (хомута, скобы), либо деталь должна иметь отбортовки, фаски, скругленные края, исключающие повреждение труб притемпературных удлинениях трубопровода. Хомутыопор и подвесок не должны препятствовать осевым перемещениям трубопровода притемпературных удлинениях.

9.37.Устанавливаемые опорные конструкции, сплошные основания, опоры и подвески, изготовленные из металла, должны иметь антикоррозионное покрытие,предусмотренное проектом в зависимости от условий эксплуатации.

9.38. Опоры иподвески, опорные конструкции устанавливают на предварительно размеченные места, при этом их положение должно обеспечивать заданные проектом трассировку иуклон трубопровода. Отклонение положения опори опорных конструкций от проектного не должнопревышать в плане - 5 мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения.

При необходимости регулирования положениятрубопровода в вертикальной плоскости и для обеспечения проектного уклонадопускается установка под подошвыопор металлических подкладок соответствующейтолщины, привариваемых к опорным конструкциям.Регулировка положения трубопровода с помощью прокладок между трубопроводами иопорами не допускается. Регулировка длины тяг подвесок производится только за счетрезьбового регулировочного узла на них. Тяги подвесок трубопроводов, не имеющихтеплового расширения, должны быть установленыотвесно. Тяги подвесок трубопроводов, имеющих температурные удлинения, должныбыть установлены с наклоном в сторону, обратную удлинению трубопровода.

9.39. Опоры,подвески, опорные конструкции должны плотно прилегать к строительнымконструкциям (колоннам, ригелям, панелям, перекрытиям, стенам и т.д.),технологическим металлоконструкциям иоборудованию, к которым они крепятся. Крепление осуществляется различными способами: к железобетонным колоннам - стяжными болтами,углубленными в специально вырубленные канавки; к металлоконструкциям - на сварке. Если трубопроводы размещают в бороздах или шахтах, необходимо, чтобы внутренние поверхности люков и щитов, закрывающихборозды или шахты, не имели острых выступов (болтов, гвоздей и др.).

9.40.Поступающие на монтаж трубы, детали и узлы трубопроводов до их установки в проектное положение должны проходить укрупнительную сборку на специальных участках, размещаемыхв закрытых помещениях непосредственно возлестроящегося объекта и рядом с подъезднымидорогами. Укрупнительную сборку производят на выверочных стеллажах или столах,оснащённых тисками, центраторами и упорами, обеспечивающими правильное положение труб, деталей, узлови аппаратуры при выполнении неразъемных и разъемных соединений. Размеры и массаукрупненных узлов трубопроводов должныобеспечивать удобство их транспортировки к месту установки в проектное положение, возможность прохода через строительные проемы, между смонтированными металлоконструкциями,оборудованием, линиями других строящихсятрубопроводов. Поскольку поступающий на монтаж узел не должен требовать каких-либоподгоночных работ на месте установки, то рекомендуется производить предварительно контрольную сборку сопрягаемых между собойукрупненных узлов. При укрупненной сборке деталей, арматуры и узловтрубопроводов с них снимают временные заводскиезаглушки и пробки, предохраняющие их концы от загрязнения в периодтранспортировки и хранения, производят контрольные замеры узлов, проверяют расположение присоединительных штуцеров у оборудования в местах установкиблоков, при необходимости на узлах и элементах отрезают припуски или, наоборот,приваривают патрубки нужной длины. Перед установкой арматуры в укрупненный узел нужно убедиться в том, что запорный орган легко открывается и закрывается, а при установке проверитьправильность подбора фланцев, крепежа, прокладочных материалов и следить затем, чтобы не было перекоса при сборке фланцевых соединений арматуры.

9.41. Монтаж готовыхблоков и узлов трубопроводов начинают отаппаратов и технологического оборудования,оставляя свободные концы труб для присоединения к ним прямых участков.Укрупненные блоки и отдельные узлы вначале временно закрепляют на подвесках или опорах, затем присоединяют к аппаратам (оборудованию). Прямые участки укладывают не менее чем на две опоры, апространственные крепят так, чтобыони не могли сместиться под влиянием собственной массы (перед установкой узлови прямых участков труб необходимо убедиться, что в трубах нет постороннихпредметов и грязи). Если аппарат (оборудование)нужно установить в труднодоступном месте или на высоте, то целесообразномаксимальное количество узлов смонтировать доподъема аппарата (оборудования) в проектное положение. Посла выполнениямонтажных соединений отдельных блоков трубопроводов собранный участококончательно закрепляют на опорах и подвесках, выверяют и регулируют всоответствии с монтажной документацией.Защитные кожухи, предусмотренные проектом наразъемных фланцевых соединениях трубопроводов, необходимо устанавливать только после проведения испытания трубопровода.

9.42.Арматура и компенсаторы пластмассовых трубопроводов, как правило,устанавливаются на отдельных опорах или подвесках, чтобы не создавать дополнительной нагрузки на трубопровод и его соединения. Арматуру нагоризонтальных трубопроводах устанавливают шпинделями вертикальновверх или наклонно, в пределах верхней полуокружности. При монтаже арматурустропят только за корпус. Монтировать компенсаторы необходимо согласно указаниям, приведенным впроекте. П-образные и лирообразные компенсаторыприсоединяют к трубопроводам сваркой или наразъемных фланцевых соединениях в зависимости от типа соединений, принятого проектом для данного трубопровода. Крепление арматуры и компенсаторов к опорнымконструкциям производится хомутами илискобами.

9.43. Если пластмассовые трубы применяются длязащиты электропроводок, то их ввод ваппараты и коробки осуществляют в соответствиис рис. 25 (для уплотненных вводов) или рис. 26 (если вводы уплотнять не требуется). Приизменениях длины трубопровода в процессе эксплуатациинеобходимо предусматривать место для перемещения конца трубы на вводе.

Рис. 25. Способы уплотнения вводов пластмассовых труб в аппараты ипротяжные коробки:

а - через сальник с резиновым уплотнением; б -через запрессованныйпатрубок с клеевым соединением; в, г - черезэластичнуювтулку (в - до ввода трубы; г - после ввода трубы); 1 - резиновое уплотнение; 2 - корпус сальника; 3 - пластмассовая труба; 4 - патрубок из ПВХ; 5- клеевое соединение; 6 - эластичная втулка

Рис. 26. Схемы неуплотненных вводов пластмассовых труб в протяжных коробках:

а - через запрессованный патрубок; б - через патрубок,установленный с помощью крепежных деталей; в -непосредственно в отверстие коробки; 1 - патрубок из ПВХ; 2 - пластмассовая труба; 3 - гайки; 4 - металлическийпатрубок с резьбой; 5 - крепежная скоба

9.44. Примонтаже трубопроводов должны быть выдержаны предусмотренные проектом уклоны.При отсутствиитаких указаний трубопроводы следуетпрокладывать с уклоном 0,002-0,005 в сторонуаппарата или дренажных устройств.

9.45. Приустановке на пластмассовых трубах устройств для продувки и дренажа необходимо,чтобы способ присоединения к трубам пластмассовых штуцеров был равнопроченприменяемым в трубопроводе соединениям.

9.46.Арматура пластмассовых трубопроводов соединяется струбопроводами только на разъёмных фланцевых соединениях. При установке арматуры проверяютправильность подбора фланцев, крепежа, прокладочных материалов и следят за тем,чтобы не было перекоса при сборке фланцевых соединений арматуры.

9.47. Присооружении внутрицеховых пластмассовых трубопроводов в большинстве случаев используетсясамокомпенсация трубопроводов. Это достигаетсявыбором рациональной схемы прокладки, правильнымразмещением так называемых «мертвых» точек, делящих трубопроводна такие участки, температурная деформация которых происходит независимо друг от друга и самокомпенсируется. При сооружении межцеховых трубопроводов компенсацию осуществляют толькос помощью П-образных и лирообразных компенсаторов. Для полиолефиновых труб наружным диаметром до 50 мм допускается применять компенсационныепетли, которые должны располагаться ввертикальной плоскости выпуклостью вниз.

9.48. Привыборе расположения соединений принимают меры по их возможной разгрузке иповышению надежности трубопровода в целом, а также созданию условий эффективногомонтажа и эксплуатации. К числу таких мер относятся следующие.

Соединения, выполняемые на горизонтальныхучастках надземных трубопроводов,целесообразно размещать на расстоянии от отдельных опор и подвесок, равным 1/5-1/4 длины пролета. Вэтой зоне минимальны изгибающие напряжения, возникающие от массытранспортируемого вещества и самого трубопровода. Не допускается расположениесварных соединений от опор и подвесок на расстояниименее 50 мм. В местах расположения разъемных соединений (например, на свободныхфланцах) в сплошном основании должны быть предусмотрены разрывы. Величина разрывоввыбирается из условия обеспечения свободных перемещений фланцев, движущихсясовместно с трубопроводом в процессе компенсации температурных деформаций. Напрямых вертикальных участках соединениярасполагают ближе к опорам. Такое расположение позволяет разгрузить узлы соединений от изгибающих усилий, возникающих вслучае потери трубопроводом устойчивости при изменении еготемпературы.

В надземных прокладках узлы соединений,выполненных с помощью металлических соединительных деталей, должны иметь опоры, исключающие передачу нагрузки от их массы напластмассовый трубопровод. Соединения должны располагаться в местах, где можетбыть обеспечено безопасное и производительноевыполнение сборочных работ. По возможности соединения целесообразно размещать в местах, легко доступных для осмотра иремонта при эксплуатации. Расположение соединений в футлярах (при пересечениистроительных конструкций) не допускается.

Монтаж подземных трубопроводов

9.49.Земляные работы при прокладке трубопроводов выполняются в соответствии стребованиями СНиП III-8-76 попроизводству работ при возведении земляных сооружений.

9.50. Приподземной прокладке трубопроводов 100 ми более их следует монтировать готовыми секциями,которые изготавливаются в условиях трубозаготовительного участка, затем развозятся ираскладываются вдоль трассы, где из нихизготавливают плети. Доставлять пластмассовые трубы или секции на местопрокладки и раскладывать их (не сбрасывая и неперемещая волоком) вдоль траншеи на свободной от грунта стороне необходимонепосредственно перед производством монтажныхработ. На месте прокладки необходимо предусмотреть меры по защите труб (секций) от повреждений.

9.51. При подземнойпрокладке трубопроводов соединения труб следует предусматривать, как правило, неразъемными, а в случае применения фланцевых соединений, ихследует устанавливать в колодцах. При соответствующем обосновании допускаетсяустановка фланцевых соединений непосредственно в грунте с обеспечением мер позащите их от коррозии (например, путем заливки соединения битумно-резиновой холодной мастикой).

9.52.Полиэтиленовые газопроводы применяются только для наружной подземной прокладки;надземная и наземная, а также прокладка в коллекторахи каналах не применяется. Соединение полиэтиленовых труб для газопроводовследует осуществлять стыковой сваркой спомощью установок, обеспечивающих механизациюосновных процессов и контроль технологического режима сварки. Неразъемные соединения полиэтиленовых труб состальными допускаются на газопроводах среднего давления и должны выполняться раструбно-контактным способом.

9.53.Трубопроводы, прокладываемые под проездами, дорогами и т.п., в местах возможного ихповреждения должны быть заключены вметаллические футляры или кожухи, концыкоторых должны выступать за пределы пересекаемыхими сооружений в обе стороны не менее чем на0,5 м, для газопроводов не менее 2 м. Зазор между трубой и футляром (кожухом) долженбыть не менее 100-200 мм.

9.54. Для газопроводов из полиэтиленовых труб,прокладываемых на местности с уклоном свыше 10°, следует предусматривать мероприятия по предотвращениюразмыва траншеи.

9.55. Длинаплетей, сваренных (склееных) на бровке траншеи, устанавливается в зависимости от конкретных условий ведения работ и взависимости от диаметра трубопровода.Оставлять плети на бровке траншеи более 10 дней не допускается. Укладывать в траншею сваренные илисклеенные на бровке трубопроводы допускается не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания последнего стыка. Опускание иукладка трубопровода на дно траншеи производится без резких перегибов, недопускается также сбрасывать плети на дно траншеи и перемещать их волоком.

9.56. Передукладкой пластмассового трубопровода дно траншеи должнобыть очищено от комьев грунта и камней. Неровность дна не должна превышать 20-30 мм. Грунт, используемый для устройства постели и засыпкие должен содержатьмасел и органических примесей.

9.57.Прокладка трубопроводов из ПВХ на раструбных соединениях с резиновыми уплотнительными кольцами производитсятолько с соединением труб в траншее методомнаращивания. При этом необходимо обеспечивать плотное прилегание соединительныхдеталей к бетонным опорам. Перед бетонированием соединительные детали оборачивают бумагой, пропитанной гудроном без песка.

9.58. Для трубопроводов изполиолефиновв траншее выполняют только соединения между собой отдельных плетей. Соединениеплетей сваркой осуществляется в приямкахувеличенной ширины. Размеры этих приямков должны учитывать возможность применениясварочного оборудования, удобство работы сварщиков и быть не менее 1 м ширинойи 2,5 м длиной. Приямки впоследствии засыпают песком слоями по 10 см с тщательной трамбовкой и подбивкой пазух.

9.59. После укладки надно траншеи трубопровод должен опираться на всем своем протяжении на плотное основание. Уложенный трубопровод выравнивают по оси и закрепляют путем подбивки и подсыпки грунтомс последующим уплотнением.

9.60. Перед монтажомдолжна производиться очистка внутреннейполости трубы и трубопровода. Открытые с торцов участки трубопровода во время производства работ должны закрываться инвентарными заглушками, препятствующимипопаданию в трубы посторонних предметов, воды и разжиженного грунта.

9.61. При изоляции стальных частей трубопровода битумными мастиками илидругими изоляционными материалами, температурананесения которых свыше 100 °С, необходимо исключатьвозможность попадания горячей мастики напластмассовые трубопроводы.

9.62. Монтаж узлов в колодцах производят одновременно с прокладкойтрубопроводов. Присоединение пластмассовоготрубопровода к фланцам установленных вколодце металлических соединительных деталей и арматуры производят перед засыпкой защитного слоя без затяжки болтов. Окончательная затяжка болтов фланцевых соединенийпроизводится непосредственно перед гидравлическим испытанием.

9.63. Дляпластмассовых трубопроводов, укладываемых в землю, компенсация температурныхизменений длины трубопровода, как правило,не предусматривается. Поэтому в случае укладки трубопровода в траншею при температуре окружающей среды свыше 10 °С (кроме труб из ПВХ, соединяемых враструб нарезиновых уплотнительных кольцах) выполняютмероприятия, направленные на снижение напряжений в трубах при температурныхизменениях длины трубопровода в процессеэксплуатации: укладка трубопровода «змейкой», заполнение трубопровода холодной водой перед засыпкой, засыпкатрубопровода в наиболее холодное время суток. При температуре окружающей средыниже 0 °С засыпку производят в самое теплое время дня.

9.64. Засыпкурекомендуется начинать сразу после укладки газопроводас расчетом, чтобы избежать повреждения трубы камнями и сползающим грунтом. Перед засыпкой нужно убедиться, что из траншеи удалены всепредметы, использовавшиеся при монтажныхработах.

Засыпка пластмассового трубопровода производитсяв следующем порядке. Сначала песком или грунтом засыпают и уплотняют траншею доцентра трубы. Затем также песком или мягким грунтом слоями 10-15 см засыпают иуплотняют траншею на высоту до 30 см от верхней точки трубы. Засыпка иуплотнение грунта производятся вручную до полной ликвидации пустот по обеим сторонам трубы. Для равномерногораспределения грунта вокруг трубы допускаетсясмачивание его водой. Дальнейшая засыпка производитсявынутым из траншеи грунтом с использованием механизмов. Использование катков,бульдозеров и других механизмов для уплотнения обратной засыпки допускают послетого, как над трубой будет насыпан слой грунтане менее 60 см. В зимнее время устройство защитного слоя (засыпка на высоту до30 см от верхней части трубы) должно производиться незамерзшим грунтом. В случае еслинет возможности полностью засыпать траншею в тот же день, нужно произвестизасыпку на высоту до 40 см от верхней точки трубы. Там, где в траншее имеетсявода, она должна быть при возможности перед засыпкой полностью удалена. Если трубопровод укладываютв траншею, заполненную водой, то применяют шесты с полукруглыми основаниями илина укладываемые трубы устанавливают седловидные грузы, которые перемещаются потрубе по мере погружения ее в воду и засыпки трубопровода.

9.65. Припрокладке пластмассового трубопровода в проходном коллекторе или в канале трубыподают через монтажные люки и затем в коллекторе соединяют их между собой вплети. Затем плети поднимают и устанавливают на кронштейны, после чего производится их крепление. Для трубопроводов из ПВХ с раструбными соединениями на резиновых уплотнительных кольцах до их установкии крепления проверяют правильность расположения монтажной метки, показывающейглубину вдвигания гладкого конца трубы в раструб.

9.66.Полиэтиленовый газопровод до сдачи в эксплуатацию должен быть обозначен путемустановки опознавательных знаков (пикетов), которые располагаются по ходугаза с правой стороны на расстоянии 1 м от оси газопровода. Пикеты устанавливаютсяпо всей трассе газопровода на расстоянии 200 м в местах обозначенных в проектах газоснабжения, а также на поворотах,точках ответвлений и контрольных пунктов, припереходах через преграды.

Обсадка скважин при бурении на воду

9.67. Креплениескважин пластмассовыми трубами (ПНД типы «С», «Т» и НПВХ) предусматривается в устойчивых породах первой группы: песчаниках,доломитах, мергелях, известняках, глинистых ипесчано-глинистых грунтах, в породах слоистого сложения, связанногоглинистым и известковым цементом, а также вагрессивных средах, где крепление металлическими трубами противопоказано, температура воды не должна превышать 30 °С.

9.68. Подачутруб к скважине производят на сплошном дощатом настиле, чтобы избежатьсвободного провисания, и укладывают их на ровной площадке в 3-4 м от устьяскважины.

На концах труб нарезают ленточную или коническуюрезьбу под муфты длиной 120-10 мм. Перед нарезкой резьбы трубы необходимо отторцевать.Резьба должна быть полного профиля безсорванных и недооформленных ниток и обеспечивать свинчиваемость не менее чем наодну-две нитки вручную. Резьбу и торцы труб очищают от загрязнений и заусенцеви навертывают муфты. Полиэтиленовые трубыможно соединять также контактной сваркой встык. Перед сваркой концы труб должныбыть соответственно подготовлены.

9.69. Бурениескважин производят при помощи двух-трех утяжеленных бурильных труб (УБТ). Отклонение от осискважины на глубину 300 м не должно превышать 5-6°. Устье скважины закрепляютстальными трубами в интервале 0-10 м (устанавливают кондуктор).

Бурение скважины под обсадкупластмассовыми трубами производят следующими долотами:

для труб Ø 225 мм - долотом 133/4",

для труб Ø 315 мм - долотом 173/4",

для труб Ø 400 мм - долотом 193/4"

9.70. Интервал, подлежащийкреплению, проходят сплошным забоем с проработкой стволаскважины для свободного спуска труб. Низ обсаднойколонны армируется металлической обсадной трубой длиной 9,5 - 13 м для обеспечениясвободной посадки труб и продолжения бурения втрубах. Скорость вращения бурового снаряда не более 110 об/мин. Количество подачи промывочной жидкости и давлениена забой осуществляют в зависимости отхарактеристики проходных пород. Перед спускомобсадной колонны над долотом устанавливают центратор длиной 4-4,5 м и прорабатываютствол скважины.

9.71. Первуюопускаемую трубу соединяют на резьбе с 10-15 метровой обсадной металлическойтрубой требуемого диаметра. Соединение труб из ПНД производят следующим образом:

на муфтах при помощи ленточной или конической резьбы;

на полумуфтах с последующейэлектросваркой полумуфт;

контактной сваркой встык.

Трубы из НПВХ соединяют следующими тремя способами:

при помощи муфт;

на резьбе «труба в трубу»;

с помощью фасонных частей на болтах.

Захват трубы производят специальными хомутами с выдвижными секторамидля обеспечения равномерного круговогообхвата. Поддерживают трубы при подъеме при помощи каната. Категорическизапрещается поднимать трубы при помощи троса («удавкой») и удерживать их руками. При сварке труб необходимо строго соблюдать соосность. Отклонение между осями свариваемых труб недолжно превышать 2 мм для свободного монтажа и демонтажа насосно-силового оборудования. При спуске колонны труб из НПВХ наглубину более 200 м в центре колонны необходимо вмонтировать одну трубу из ПНД и соединить ее на резьбе.

9.72. Длякачественной цементации обсадную колонну перед спуском необходимо снабдитьнаправляющими. Цементацию скважин производят с постепенным выдавливаниемглинистого раствора из затрубного пространства. Цементный раствор подают через башмак колонны обсадных труб по бурильнымтрубам. Контролем качества цементации являетсявыход раствора на поверхность устья скважины. Удаление глинистого раствора ипромывку фильтровой колонны производят после затрубнойцементации и затвердения цемента.

При продавливании цементного раствора скорость восходящей струи должна быть 1-1,5 м/с.

Особого внимания при цементации требуют полиэтиленовые трубы во избежание пережимов труб в скважине.

Ремонт трубопроводов в процессе монтажных работ

9.73. Выявленные в процессе испытаниясмонтированного трубопровода дефекты требуют проведения соответствующихремонтных работ - устранения течи в разъемных соединениях, замены неразъемных соединений, отдельных труб или участков трубопровода и др.

9.74. Течи вразъемных соединениях трубопровода ликвидируют общеизвестнымиметодами - подтягиванием болтов, подвертыванием накидных гаек, заменой уплотнительной прокладки и т.д.Пластмассовые накидные гайки, снятые в процессе ремонтных работ сметаллических деталей, применять вторично не допускается.

9.75.Дефектные сварные соединения, соединительные детали и поврежденные участкитруб вырезают и заменяют новыми тех же размеров,используя соответствующие методы и оборудование, применяемые при монтажных работах. Устранение дефектов сварных соединений напорного трубопровода сваркой нагретым газом с применением присадочного материала не допускается.

9.76. Припроизводстве ремонтных работ, связанных с вырезкой дефектных участков и заменойих вставками, в условиях, когда отсутствуетвозможность осевого перемещения трубопровода,рекомендуется сварка в косой стык.

9.77. Приприменении сварки в косой стык угол среза торцов соединяемых трубдолжен быть равным 45°, и сварка должна проводиться под давлением, приложенным перпендикулярно оси трубопровода.

9.78. Сваркав косой стык должна выполняться следующим образом. Из трубопровода вырезается дефектный участок под прямым углом, после чего свободные концы трубопровода обрезаются подуглом 45°. Замеряется расстояние междуверхними точками вырезанного участка трубопровода, и всоответствии с этим размером из новой трубы вырезается вставка с косыми концамидлиной на 20 мм больше, чем вырезанныйучасток (20 мм - припуск на оплавление при сварке). Готовая вставка с косыми концамиустанавливается в рассечку трубопровода, при этом один конец вставки временно соединяют струбопроводом фиксирующей муфтой, а другой конец вставляютв сварочную струбцину,закрепленную на трубопроводе (рис. 27).Осевая линия установленной вставки должна быть на 10 мм выше осевой линии трубопровода. Сварка стыков выполняетсяпоочередно: с одного, а затем с другого конца вставки. Для этого находящийся в струбцинесвариваемый конец вставки приподнимают, устанавливают между свариваемымиповерхностями нагревательный инструмент и спомощью силового устройства струбциныприжимают к нему торцы труб. После оплавления торцоввращением ручки струбцины приподнимают оплавленный конецвставки, убирают нагревательный инструмент, а затем вставку опускают и прижимают к оплавленной поверхности торца трубопровода с требуемым давлением.

Рис. 27. Схема ремонта трубопроводасваркой в косой стык:

1 - фиксирующая муфта; 2 - ввариваемая вставка; 3 - струбцина; 4 -нагревательный инструмент; 5 - опора

Свариваемый стык выдерживают в течение 20-30 мин. (под нагрузкой 5-10 мин.), затем струбцинуснимают, переносят на второй стык и продолжаютсварку аналогичным образом. Основные параметрыпроцесса сварки труб в косой стык такие же, как и при сварке в прямой стык. Если позволяют условия, один из стыков при замене дефектного участка вставкой выполняется прямым, адругой - косым.

10. ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА ТРУБОПРОВОДОВ

Общие указания

10.1. После завершения монтажныхработ трубопроводы подвергают визуальномунаружному осмотру,гидравлическому и пневматическому испытанию на прочность игерметичность (плотность), промывке и продувке(при наличии указаний в проекте). Цель осмотра - установить соответствие смонтированныхтрубопроводов проекту и готовность их к испытаниям. При осмотре проверяют: правильность монтажа арматуры; легкость открытия и закрытия ее запорныхустройств; снятие временных приспособлений; окончание сварочных работ;обеспеченность свободного удаления воздуха и опорожнениетрубопровода; возможность его термической деформации.

10.2.Присоединение вновь сооружаемого трубопровода к действующим допускается только после его испытания и приемки. Испытанию подвергают только смонтированные(готовые) трубопроводы или отдельные его участки, собранные на постоянных опорах и подвесках с установленной арматурой,продувками испускными линиями. Испытываемый участок трубопровода отключают от оборудования идругих трубопроводов заглушками с хвостовиками.Использование запорнойарматуры для отключения испытываемого трубопроводане разрешается.

10.3.Места расположения на трубопроводах заглушек,люков и других деталей на время испытания отмечают предупредительнымизнаками. Пребывание около этих мест людей вовремя испытаний не допускается. Во времяиспытаний трубопровода должен быть обеспечен свободнейдоступ к арматуре и всем соединениям (сварные, фланцевые и т.д.).

10.4.Испытание трубопроводов следует производить под непосредственнымруководством производителя работ или мастера встрогом соответствии с требованиями соответствующих инструкций, правилами техники безопасности иуказаниями проекта.

10.5. Манометры, применяемые при испытании трубопроводов,должны быть проверены и опломбированы государственнымиконтрольными лабораториями по измерительнойтехнике. После опломбирования манометрами можнопользоваться в течение одного года. Манометрыдолжны отвечать классу точности не ниже 1,5 по ГОСТ 2405-80, иметь номер корпуса не менее150 и шкалу на номинальное давление около 3/4измеряемого давления.

10.6.Если в результате испытания обнаружены дефекты, то они должны быть устранены, аиспытание повторено. Устранение дефектов вовремя нахождения трубопроводов под давлением запрещается.

10.7.О проведении испытаний трубопроводовсоставляют соответствующий акт согласно указаниям нормативной документации (см.приложение).

Гидравлические испытания

10.8.Гидравлическое испытание трубопровода следуетпроизводить при положительной температуреокружающей среды не ранее чем через 24 ч после выполнения последнего клеевогосоединения и не ранее чем через 2 ч послевыполнения последнего сварного соединения.

10.9.Величину испытательного давления в наиболее пониженной точке напорного трубопровода следует принимать равнойдля труб типа: «Т» - 1,5; «С» - 0,9; «СЛ» - 0,6; «Л» - 0,38 МПа.

10.10. Гидравлическое испытаниепроизводят после заполнения трубопровода водой (при отсутствии в нем воздуха) путем выдержки подиспытательным давлением не менее 30 мин. Для трубопроводов из ПНД и ПВД давление в период испытания и осмотра трубопровода следуетподдерживать на заданном уровне (с отклонениемне более 0,05 МПа). Трубопровод считается выдержавшим испытание, если не будет обнаружено течи илидругих дефектов.

10.11. Гидравлическое испытание систем внутренних водостоковосуществляют путем заполнения их водой на всювысоту стояков. Испытания проводят после наружного осмотра трубопровода и устранения видимых дефектов.Система водостоков считается выдержавшейиспытание, если по истечении 20 мин. после ее заполнения при наружном осмотре трубопроводов не обнаружено течи илидругих дефектов, а уровень воды в стояках не понизился.

10.12. Испытание напорных трубопроводов, прокладываемых в траншеях или непроходныхканалах, должно производиться дважды: предварительное испытание (на прочность) - до засыпкитраншеи и установки арматуры (гидрантов, предохранительных клапанов, вантузов); окончательноеиспытание (на герметичность) - после засыпки траншеи и завершения всех работ на данном участке трубопровода, но до установки арматуры.

10.13. Величина предварительного испытательного (избыточного) гидравлическогодавления на прочность должна быть равнарасчетному рабочему давлению для данного типатруб с коэффициентом 1,5. Величина окончательного испытательного давления на герметичность должна быть равна расчетному рабочему давлению для данного типатруб с коэффициентом 1,3.

10.14. Длина отдельных участков трубопровода, подлежащихиспытанию на прочность и герметичность, назначается в зависимости отусловий строительства. При проведении предварительногогидравлического испытания испытываемый участоктрубопровода отключается путем установки глухих фланцев или заглушек.

10.15. До проведения испытаниянапорных пластмассовых трубопроводов с раструбными соединениями, уплотняемыми резиновыми кольцами, по торцам трубопровода ина отводах необходимо устраивать временные илипостоянные упоры. Значения предельных усилий, возникающих наопорах при испытании трубопровода, приведены втабл. 10.1.

10.16. Предварительное гидравлическое испытание напорных пластмассовых трубопроводов следует производить в следующем порядке:

трубопровод заполнить водой и выдержать без давления в течение 2 ч;

в трубопроводе создать испытательное давление и поддерживать его в течение 0,5 ч;

испытательное давление снизить до расчетного рабочего и произвести осмотр трубопровода. Выдержка трубопровода под рабочим давлением производится не менее0,5 ч.

Ввиду деформации оболочки трубопроводанеобходимо поддерживать в трубопроводе испытательное или рабочее давлениеподкачкой воды.

Таблица 10.1

Дн, мм

Величина усилия на опоре, кН

Величина усилия на опоре, кН, при угле поворота

11°

22°

30°

45°

90°

63

46

9

18

24

36

66

75

66

12

25

34

50

94

90

95

18

36

49

73

135

110

142

27

55

74

110

202

140

231

44

88

120

178

326

160

301

58

115

157

231

426

225

596

114

228

309

456

840

280

923

177

353

479

710

1010

315

1168

224

446

606

895

1660

10.17. Напорный пластмассовый трубопровод считается выдержавшимпредварительное гидравлическое испытание, если под испытательным давлением не произойдет разрыв труб, соединенийили соединительных деталей, а под рабочимдавлением не будет обнаружено видимых утечекводы.

10.18. Проведение окончательных гидравлических испытаний на герметичность напорныхтрубопроводов необходимо начинать не ранее чемчерез 48 ч с момента засыпки траншеи и не ранее чем через 2 ч после заполнения трубопровода водой.

10.19. Окончательное гидравлическое испытание на герметичностьпроизводится в следующем порядке:

в трубопроводе следует создатьдавление, равное расчетному давлению для данноготипа труб, и поддерживать в течение 2 ч, при падении давления на 0,02 МПапроизводится подкачка воды;

давление поднимают до уровня испытательного неболее 10 мин. и поддерживают его в течение 2 ч.

При падении давления в этот период на 0,02 МПапроизводится подкачка воды. После этого замеряется утечка воды путем замера количества воды,добавленного для поддержания испытательного давления.

10.20.Напорныйпластмассовый трубопровод считается выдержавшимокончательное гидравлическое испытание на герметичность,если при испытательном давлении фактическая утечка воды изтрубопровода не будет превышать допустимыхвеличин, указанных в табл. 10.2.

Таблица 10.2

Наружный диаметр труб, мм

Утечки на участок трубопровода длиной 1 км, л/мин.

для труб из ПНД, ПВД, ПП и ПВХ с неразъемными соединениями

для труб из ПВХ с раструбными соединениями и резиновыми кольцами

63-75

0,2-0,24

0,3-0,5

90-100

0,26-0,28

0,6-0,7

125-140

0,35-0,38

0,9-0,95

160-180

0,42-0,5

1,05-1,2

200

0,56

1,4

250

0,7

1,56

280

0,8

1,6

315

0,85

1,7

10.21. Гидравлическиеиспытания канализационных сетей изпластмассовых труб следует производить дважды: без колодцев(предварительное) и совместно с колодцами (окончательное). При колодцах, не имеющихвнутренней и наружной гидроизоляции, испытаниетрубопроводов совместно с колодцами не производится.

10.22. Предварительные испытаниятрубопроводов канализации следует производитьучастками между колодцами выборочно по указанию заказчика (один из пяти участков). Если результаты выборочного испытаниянеудовлетворительны, то испытаниям подлежатвсе участки трубопровода. Предварительные испытания следует производить принезасыпанной траншее под гидравлическим давлением0,05 МПа свыдержкой в течение 15 мин. При отсутствиивидимых утечек воды в стыковых соединениях попадению давления допускается поддерживать испытательное давление подкачкой воды. При проведении предварительного испытания концы трубопровода в колодцах следует закрыватьзаглушками.

10.23.Окончательное испытание трубопровода канализации совместно с колодцамитакже следует производить выборочным порядком (двасмежных из пяти участков). При этом испытывают два смежных участка спромежуточнымколодцем и колодцами по концам трубопровода. Участок для окончательных испытаний выбираетсяпо указанию заказчика. При окончательномиспытании на герметичность давление создается заполнением водой верхнего колодца (концы неиспытуемых участков трубопровода в верхнем и нижнем колодцах закрывают заглушками). Испытываемый участок трубопровода признается выдержавшим испытание нагерметичность, если величина утечки будет меньше или равна допускаемой величине утечки через стенки и днище колодцевна 1 м их глубины, соответствующей допускаемойвеличине утечки, принимаемой на 1 м длиныбетонных и железобетонных труб, диаметр которых равен внутреннему диаметру колодцев.

Пневматические испытания

10.24.Пневматические испытания на прочность игерметичность следует производить воздухом илиинертным газом. Не разрешается проведениепневматического испытания на прочность в действующих цехах, а также на эстакадах, в каналах и лотках, гдеуложены эксплуатируемые трубопроводы. Поиотсутствии особых указаний в проекте величина испытательного давления должнасоставлять 0,12 МПа.

10.25.Давление в трубопроводе при пневматическомиспытании следует поднимать постепенно. Осмотртрубопровода производится при достижении 0,6испытательного давления для трубопроводов с рабочимдавлением до 0,2 МПа; соответственно 0,3 и 0,6 испытательного давления - для трубопроводов с рабочим давлением выше 0,2МПа. На время осмотра трубопровода подъем давления прекращается.

10.26.Под испытательным давлением испытываемый напрочность участок трубопровода выдерживается 5 мин. В необходимыхслучаях допускается подкачка или выпуск воздуха для поддержания испытательного давления, затем давление снижают до рабочегои осматривают трубопровод. Осмотр совмещается с испытанием трубопровода на герметичность. При этом герметичность сварных стыков, фланцевыхсоединений и сальников проверяют путем обмазки их мыльным или другим раствором,впоследствии смываемым водой. Простукивание трубопровода при осмотрезапрещается.

10.27.Дефекты в местах, выявленных и отмеченных при осмотре, устраняют после снижениядавления в трубопроводе до атмосферного.После устранения дефектов испытание проводят вторично.

10.28.Результаты пневматического испытания трубопроводов на прочность считаются удовлетворительными, если при испытании на прочность в сварныхшвах и фланцевых соединениях не было обнаружено утечки воздуха, при которойвремя падениядавления воздуха до критического уровня произойдетбыстрее контрольных величин.

10.29.Воздушная магистраль от компрессора киспытываемому трубопроводу должна быть предварительно испытана гидравлическимспособом.

Промывка и продувка

10.30.Перед вводом в эксплуатацию трубы из полимерныхматериалов необходимо промыть водой илипродуть сжатым воздухом или инертным газом.

10.31. Промывать и продувать трубопроводы необходимо поспециально разработанным схемам. Трубопроводы,предназначенные для транспортировки пищевых продуктов и питьевой воды, послепредварительной промывки подвергают санитарной обработке в соответствии с правилами,установленными Государственным санитарным надзором.

10.32. Промывку трубопроводов следует вести достаточно интенсивно, обеспечивая скорость воды втрубопроводе 1-1,5 м/с, до устойчивого появлениячистой воды из выходного патрубка или спускного устройства трубопровода. Во время промывки запорная арматура натрубопроводах должна быть полностью открыта, арегулирующие и обратные клапаны сняты.Температура воды должна находиться в прадедах 5-30 °С. После промывки трубопровод нужно опорожнить.

10.33.При продувке давление должно быть равно рабочему; не допускается снижение давления в концетрубопроводов более чем на 0,01 МПа. Время продувки - не менее 10 мин., температура - невыше 30 °С. Продувка паром не разрешается. О проведении промывки и продувки составляется акт.

10.34.Во время промывки и продувки трубопроводследует отключить от действующих трубопроводов заглушками. После окончания этих операций следует восстановить проектнуюсхему трубопровода, демонтировать временный промывочныйтрубопровод, осмотреть и очистить арматуру,установленную на спусках и тупиках. Монтажныешайбы, временноустановленные в контрольно-измерительных приборах, следует вынуть и заменить их диафрагмами согласно проекту.

Сдача в эксплуатацию

10.35.Сдачу трубопроводов следует производить на основаниирезультатов гидравлических или пневматическихиспытаний и наружного осмотра. При сдаче трубопроводов предъявляется следующая документация:

комплект рабочих чертежей с подписями, сделанными лицами, ответственными за производство монтажных работ, о соответствии выполненныхв натуре работ этим чертежам или внесенным вних изменениям;

акты освидетельствованияскрытых работ;

акты гидравлических (пневматических) испытаний систем;

акты продувки и промывки трубопроводов;

протоколы механических испытаний стыков (для газопроводов).

10.36. При сдаче трубопроводовдолжны быть определены:

соответствие выполненных работ и примененных материалов, арматуры и оборудования проектным итребованиям настоящей Инструкции;

правильность уклонов и прочность крепленийтрубопроводов и оборудования;

отсутствие течи в трубопроводах и утечки воды черезводоразборную арматуру и смывные устройства (применительно к водопроводу иканализации);

исправность действия сетей, насосов, арматуры и контрольно-измерительных приборов. Действие насосовпроверяется под нагрузкой.

10.37.В акте сдачи трубопроводов должны быть указаны:

результаты гидравлических (пневматических) испытаний систем и проверки ихдействия;

характеристика и данные о правильности работы насосов, электродвигателей, установок дляхозяйственных и противопожарных целей и соответствие их работы проектным данным;

оценка качества выполненных работ.

Особенности испытания и сдачи пластмассовыхгазопроводов

10.38.Испытания и сдачу пластмассовых газопроводов следует производитьв соответствии со СНиП III-29-76, СН 493-77 и «Правилами безопасности в газовом хозяйстве» Госгортехнадзора СССР.

10.39.Перед испытаниями газопроводов производится их продувка для очистки внутреннейполости газопровода от влаги и засорений.

10.40.Испытания на прочность и герметичность(плотность) газопроводов должны производиться строительно-монтажной организацией в присутствии представителей заказчика и предприятиягазового хозяйства, что отмечается встроительных паспортах объектов. Допускается производить испытания газопроводов на прочность безприсутствия представителей газового хозяйства и заказчика.

10.41. Испытания газопровода допускается осуществлять не ранее,чем через 2 ч после окончания сварочных работ.

10.42.Длина отдельных участков газопровода, подлежащих испытанию на прочность, назначается в зависимости от конкретных условий строительства, но должнабыть не более 12 км газопроводов диаметром до 160 ммвключительно и 8 км - диаметром 225 мм.

10.43.Концы испытываемого участка или всего газопровода должны ограничиваться с обеих сторонвременными стальными заглушками. На одной иззаглушек приваривается отводная металлическая трубка для подключения шлангакомпрессора и установки ртутных или образцовыхпружинных манометров класса не ниже 1,5.

10.44.Пневматические испытания газопроводов из полиэтиленовых труб должны проводитьсяв траншее, испытания на бровке траншеи не разрешаются.

В процессе закачивания и выдерживания давления воздуха вгазопроводе запрещается пребывание людей в траншее.

10.45.При предварительных испытаниях полиэтиленовыйгазопровод следует присыпать слоем песка или размельченного грунта на высоту отверха трубы не менее 25 см, при этом стыки должны оставаться открытыми.

10.46.Испытательное давление на прочность игерметичность должно быть для газопроводовсреднего давления 0,45 и 0,3 МПа, высокого давления 0,75 и 0,6МПа соответственно.

Время испытаний на прочность 1 ч, нагерметичность - 24 ч.

10.47.Газопроводы признаются выдержавшими испытания на прочность, если видимого падения давления по манометру не наблюдается.

10.48.При испытаниях газопроводов на герметичность допустимое падение давленияΔР (в мм рт. ст. или Па, 1 мм рт. ст. 133 Па) за время испытанийне должно превышать значений:

для газопроводов одного диаметра определяемых поформуле

                                                          (11)

где Т - продолжительность испытания, ч;

d - внутренний диаметр, мм;

для газопроводов, состоящих из участков разного диаметра, определяемыхпо формуле

                                           (12)

где l1, l2, …, ln - длины участковгазопровода, м, соответствующего внутреннего диаметра d1, d2, …, dn.

10.49.При сдаче в эксплуатацию пластмассовыхгазопроводов строительно-монтажные организации должны представлять рабочейкомиссии следующую документацию:

проект, утвержденный в установленном порядке, с внесенными в него отступлениями и изменениями, допущенными в ходестроительства;

схему сварных стыков;

паспорта или сертификаты на трубы,соединительные детали, материалы,арматуру и оборудование;

копию удостоверения сварщика полиэтиленовых газопроводов;

заключение о качестве материала полиэтиленовыхтруб;

заключение об испытании сварных соединений наосевое растяжение;

паспорт неразъемных или разъемных соединений полиэтиленовых труб состальными.

11. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ И МОНТАЖЕ ТРУБОПРОВОДОВ

Общие требования

11.1. При изготовлении деталей и монтажетрубопроводов из полимерных материаловнеобходимо соблюдать правила техники безопасностии охраны труда, установленные СНиП III-4-80 «Техникабезопасности в строительстве», «Инструкцией по пневматическому испытаниюнаружных трубопроводов» СН 298-64,«Инструктивными указаниями по технике безопасностипри производстве внутренних санитарно-технических работ настроительстве», ГОСТ 12.1.004-76 «Пожарная безопасность. Общие требования», ГОСТ 12.3.003-75 «Работы электросварочные. Общие требованиябезопасности», «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей»и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденными Госэнергонадзором.При работе на станочном оборудовании, приспособлениях и инструментах необходимо также руководствоватьсяспециальными инструкциями по их эксплуатации.

11.2. К работе по монтажу трубопроводов допускаются лица не моложе 18 лет, предварительнопрошедшие медицинское освидетельствование,специальное обучение, вводный инструктаж по технике безопасности, пожарной безопасности и инструктажнепосредственно на рабочем месте, а также сдавшие экзамены специальной комиссии. Каждый рабочий, выполняющий работы по склеиванию, должен знать: технологиюприменения клеев и растворителей, специальные инструкциипо технике безопасности, тушение пожаров и предотвращение взрывов, правилаличной гигиены, способы оказания первой помощипострадавшим. Повторный инструктаж по технике безопасности при работах по склеиванию следует проводить не реже одного раза вмесяц. Запрещается допускать к работе лиц сзаболеваниями верхних дыхательных путей. Монтаж трубопроводов с применением клея марки ГИПК-127 осуществляют лицамужского пола. Допуск к производству работ оформляют записью в журналеинструктажа по технике безопасности и личной подписью получившего инструктаж.

11.3. Приступать к монтажу трубопроводовразрешается только при наличии проекта производства работ. В отдельных случаях (длянесложных объектов монтажа) проект производства работможет быть заменен технологической картой или указаниями по выполнению работ, в которыхдолжны быть предусмотрены вопросы по техникебезопасности.

11.4. Такелажные работы можно производить при помощиустройств и приспособлений, применяемых при монтаже стальных трубопроводов.Однако, учитывая меньшую массу пластмассовых труб, можно использоватьтакелажные устройства и приспособления более простой конструкции и значительно меньшей грузоподъемности.

11.5. В местах производства работ с пластмассовыми трубами, материалкоторых горюч, а также рядом с местами их складирования запрещается разводитьогонь, производить электро- и газосварочные работы и хранить легковоспламеняющиеся вещества. Во избежание загораниятруб необходимо предусматривать противопожарные меры, включаяобеспечение мест складирования средствамипожаротушения и соблюдение безопасного расстояния от пожароопасных источников до пластмассовых труб.

11.6. При сварке и склеивании пластмассовых труб, а также при работах,связанных с применением растворителей, выделяютсявредные газы и пары, состав которых зависит от рецептуры материалов и труб, а также температурысварки.

11.7. В табл. 11.1 приведенперечень вредных веществ, выделяемых припереработке основных видов пластмасс, применяемых для изготовления труб, и их предельнодопустимые концентрации (ПДК) в воздухе рабочей зоны (по ГОСТ 12.3.030-83), а в табл.11.2 -показатели пожароопасности и взрывоопасности паров и газов,выделяющихсяпри сварке, и растворителей, используемых для очисткисоединяемыхповерхностей.

Таблица 11.1

Материал труб

Вредные вещества

ПДК, мг/м3

Класс опасности

1

2

3

4

Полиэтилен

Формальдегид

0,5

2

Окись углерода

20,0

4

Ацетальдегид

5,0

3

Уксусная кислота

5,0

3

Полиэтилен низкого давления (аэрозоль)

10,0

3

Полипропилен

Формальдегид

0,5

2

Полипропилен (нестабилизированный) (аэрозоль)

10,0

3

Окись углерода

20,0

4

Поливинилхлорид

Дибутиловый эфир ортофталевой кислоты (дибутилфталат)

0,5-1,0

2

Диметиловый эфир фталевой кислоты (диметилфталат)

0,3

2

Ди (2-этилгексил)фталат

1,0

2

Хлористый водород

5,0

2

Хлористый винил

0,1

2

Окись углерода

20,0

4

Поливинилхлорид (аэрозоль)

6,0

3

Примечание. Состав выделяющихся веществ можетменяться в зависимости от рецептуры пластмасс.

Таблица 11.2

Вещества

Температура вспышки, °С

Температура самовоспламенения, °С

Зона воспламенения (объемная доля), %

Температурные пределы воспламенения, °С

минимальная

максимальная

нижний

верхний

1

2

3

4

5

6

7

Окись углерода

-

610

12,5

74,0

-

-

Формальдегид

-

430

7,0

73,0

-

-

Дивинил

-

420

2,0

11,5

-

-

Хлористый водород

 

 

не пожароопасен

 

 

Толуол

4

536

1,3

6,7

0

30

Стирол

30

530

1,1

5,2

26

59

Уайт-спирит

33

227

-

-

33

68

Ацетон

-18

465

2,2

13,0

-20

6

Спирт этиловый

13

365

3,6

19,0

11

41

11.8. Концентрация вредных паров, газов и пыли в воздухе рабочей зоны производственных помещенийне должна превышать предельно допустимую, установленную требованиями ГОСТ 12.1.005-76 «Воздух рабочейзоны. Общие санитарно-гигиенические требования» (см. табл. 11.1). Впроизводственном помещении предусматривают систематический контроль засодержанием в воздухе рабочей зоны токсичных и взрывоопасных газов и паров,производимый с помощью газоанализаторов по ГОСТ 6329-74* «Газоанализаторы химические стеклянные переносные ручногодействия» и других приборов для определения состава газообразных сред.

11.9. Каждое рабочее место, связанное с механической и тепловой обработкой, а также сваркой и склеиванием пластмассовых труб и деталей, должно быть хорошо освещено (не менее 20-30 лк) и оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией собменом воздуха не менее 1500-2000 м3/ч.При незначительных объемах работ, когдаустройство приточно-вытяжной вентиляции нецелесообразно,допускается оборудование помещения временнымимобильными центробежными вентиляционными установками, работающимина вытяжку,обеспечивающими семикратный воздухообмен вчас. В случае выхода из строя вентиляции(вентиляционной установки) работы следуетнемедленно прекратить, открыть окна и двери, прикрыть очаги испарения, удалитьработающих из помещения.

11.10. При нарушении требованиябезопасности и длительном воздействиина организм газов и паров, выделяющихсяпри сварке и склеивании, а также работе с растворителями возможно нарушениеобмена кислорода, поражение центральной нервной системы, раздражение слизистых оболочек глази верхних дыхательных путей. При вдыханиипродуктов термической деструкции полиэтилена возникаетраздражение верхних дыхательных путей споследующим развитием интоксикации. Высокиеконцентрации продуктов деструкции приводят к нарушениюфункции дыхания. Вдыхание продуктов термоокислительной деструкции полипропилена сопровождаетсяраздражением слизистых оболочек глаз и верхнихдыхательных путей, нарушением ритма дыхания, расстройством координации движенийи повышением возбудимости нервной системы.Имеются также данные об изменениях во внутренних органах. Отравление летучимивеществами, выделяемыми из поливинилхлорида,характеризуется раздражением слизистых оболочек, покраснением кожи, нарушением дыхания и исчезновением рефлексов.

11.11. При трубозаготовительныхи сварочных работах следует принимать меры против ожогов нагретыми трубами иинструментом, разбрызгивающимся глицерином,газом-теплоносителем и т.д. Работать нужно в специальной одежде (комбинезоне изтрудновоспламеняющегося материала) и рукавицах, а также пользоваться защитнымиочками с простыми стеклами. Рукоятки нагревающихся инструментов должны бытьвыполнены из электро- и теплоизоляционногоматериала и не должны нагреваться выше температуры 40°. Нагревательныйинструмент должен иметь такжеспециальные подставки и футляры с защитными асбестовыми покрытиями. В случае ожога необходимо место ожога промыть слабым (около 0,2 %)раствором марганцовокислого калия, закрыть стерильным индивидуальным пакетом и отправитьпострадавшего в медпункт. При тяжелой формеожога необходимо вызвать скорую медицинскую помощь.

11.12. Напряжение тока переносных электрофицированных инструментов при работе в помещении с повышеннойопасностью, а также вне помещений должно быть не выше 42 В переменного или 110 В постоянного тока. Впомещениях без повышенной опасностидопускается напряжение 127 и 220 В собязательным применением диэлектрических перчаток, галош и ковриков. Все технологическое, электрическое, монтажное оборудование и электроинструменты, работающие при переменном напряжении свыше 42 В, должны быть надежно заземлены в соответствии с требованиями «Инструкции по выполнению сетейзаземлений в электрических установках» СН 102-76. Изоляцияэлектропроводов должна быть исправной и регулярно проверяться. При работе электрических инструментов на пониженном напряжении его получают от понижающих трансформаторов или от сетипониженного напряжения, питаемого в свою очередь от стационарныхтрансформаторов. Применение для получения пониженного напряжения автотрансформаторов, дроссельных катушек иреостатов запрещается.

Работа с растворителями

11.13. Нарушение правил работы с растворителями, применяемыми для очистки соединяемыхповерхностей при сварке и склеивании труб, а также входящими в состав клеевыхкомпозиций, может привести к поражению организмаработающих, пожару и взрыву. Уайт-спирит может вызвать кожные заболевания, а при высоких концентрацияхпаров уайт-спирита, наступает потеря сознания.При длительном воздействии паров этиловогоспирта развиваются заболевания нервной системы, печени, сердца. Ацетонвызывает раздражениеслизистых оболочек глаз, носа и горла, всасывается через кожу, а при длительномвоздействии поражает центральную нервную систему. При отравленииацетоном необходим свежий воздух, в случае обморочного состояния - вдыханиенашатырного спирта. Хлористый метилен поражает также внутренние органы. К работе схлористым метиленом допускаются только лицамужского пола.

11.14. Работы с растворителями проводят в местах, снабженных местнойвытяжной вентиляцией. Концентрация паров растворителя в воздухе рабочейзоны производственных помещений не должна превышать предельно-допустимую по санитарным нормам, утвержденным Минздравом СССР: 300 мг/м3- для уайт-спирита, 1000 мг3 - для этилового спирта, 200 мг/м3 - для ацетонаи 50 мг/м3- для хлористого метилена. Показатели пожароопасности и взрывоопасности растворителей приведены в табл. 11.2. При работе с растворителями кожный покров рук защищают резиновыми перчатками. Для исключения пожаров и взрывовзапрещается курение и разведение открытого огня на рабочих местах и в местах хранения растворителей. Растворители должны находиться у рабочего в герметически закрывающейсяметаллической таре емкостью не более 200 см. Растворители должны храниться в специально отведенных прохладных вентилируемыхместах.

Трубозаготовительные работы

11.15. При закреплении пластмассовых труб для механической обработкиследует учитывать их упругие свойства.Ненадежное закрепление труб может быть причиной травм. Пластмассовые трубы закрепляют втисках или специальных зажимных приспособлениях с мягкими прокладками во избежание механических повреждений поверхности трубы.

11.16. При механической обработкепластмассовых труб применяются защитная маска и ограждения для режущегоинструмента. При любом виде механической обработки во время снятия детали исмене режущего инструмента следует оберегать руки от ожогов нагревающимся режущим инструментом и работать в рукавицах. При токарнойобработке пластмассовых труб необходимо следить за своевременным удалениемнепрерывной стружки, которая, наматываясь на инструмент и деталь, может привести к их поломке. Механическая обработка поливинилхлоридных труб при температуре ниже 5 °С не допускается из-за повышенной хрупкости. В помещениях, где производится механическая обработка труб из поливинилхлорида, запрещается производитьработы, связанные с выделением взрыво- иогнеопасных газов или применением растворителей, так как во время тренияметалла о поливинилхлорид при больших скоростях образуются искры.

11.17. При нагреве трубных заготовок вглицериновых ваннах необходимо следить, чтобы погружаемые в глицерин концы труббыли сухими, иначе возможны выплескиглицерина. Если при нагреве заготовок для гибки отводов в качестве наполнителя применяется песок, то его необходимо предварительнопросушить во избежание разрыва трубы паром.Категорически запрещается нагрев пластмассовых труб или инструментов для ихформования и сварки открытым пламенем, таккак, кроме опасности в работе(загорание труб, выделение токсичных продуктов), в этом случае невозможнополучить изделие высокого качества.

11.18. Для предупреждения пожара на рабочемместе не допускается скопление стружек, промасленных тряпок и других отходов.

Сварочные работы

11.19. Не следует нагревать соединяемые поверхности труб выше температур,предусмотренных технологией сварки (см. разд.6), так как, разлагаясь при нагреве, они выделяют вредные газым. табл. 11.1).

11.20. Рабочие поверхности сварочных приспособлений и инструментов необходимо защищать от загрязнений, особенно отпопадания на них смазывающих материалов.

11.21. При использовании антиадгезионногопокрытия из фторопласта, предотвращающего налипание оплавленногоматериала на рабочие поверхности сварочных электронагревательных инструментов, необходимоследить за тем, чтобы температура инструмента не превышала 250 °С, так как при более высоких температурах фторопласт начинаетразлагаться, а при температуре свыше 400 °С интенсивноразлагается с выделением бесцветных и не имеющих запаха токсичных продуктов -тетрафторатилена,фтористого водорода, фтористого карбонила, производных циклических соединений. Продукты термического разложения фторопласта вызывают картинуотравления,напоминающую литейную лихорадку. Признакиострого отравления продуктами разложения фторопластапоявляются сразу же после вдыхания или спустя 15-20 мин. - этослабость, головная боль, головокружение,чувство стеснения в груди, кашель, иногда рвота, резь в глазах,выделение слизи из носа, бледность или синеватая окраска кожных покровов лица, возможно повышение температуры. Подобное состояниеможет быстро пройти, но спустя несколько часов возобновиться в более резкой форме.Отравление продуктами распада может привести к заболеванию органов дыхания, в тяжелых случаях может развиться воспаление и отек легких. При первичных признакахотравления продуктами термического разложения фторопласта следует немедленно прекратить работу и покинуть опасную зону, а затем сообщить о случившемся ответственномулицу. Пострадавшего необходимо вывести из помещения на свежий воздух, расстегнуть одежду, чтобы облегчить дыхание, уложить, вызвать скорую помощь и до приезда врача непрерывно давать кислород,а при необходимости делать искусственное дыхание.

11.22. При эксплуатации газовых иэлектрических нагревателей, редукторов ибаллонов при сварке нагретым газом необходимострогое соблюдение«Правил техники безопасности промышленной санитарии при производстве ацетилена и кислорода и при газопламенной обработкеметаллов», атакже правил техники безопасности труда при работе со сжатым воздухом и другими газами (азотом,аргоном и т.д.).Следует помнить, что горючие газы в смеси своздухом образуют взрывчатые смеси. При работе со сжиженными газами (пропанбутановой смесью) необходимо иметь в виду, что они тяжелее воздуха и при утечке,скапливаясь в приямках, подвалах иуглублениях, создают очаг взрыва. Смесисжиженных газов с воздухом взрывоопасны при содержании в воздухе 1,5-9,5 % горючегогаза. При использовании в качестве теплоносителяазота или аргона указанные газы снижают процентное содержаниекислорода в воздухе.

11.23. Отбор горючего газа не долженпревышать 1,2 м3/ч из каждого баллона. При этом баллоны должныэксплуатироваться в строгом соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденными Госгортехнадзором СССР. Перевозят, хранят, выдают и получают баллоны лица, сдавшие экзамен по техминимуму по обращению с баллонами для горючих газов. На постоянных местах работы баллоны с горячим газом хранят взакрытых шкафах с отверстиями для естественнойвентиляции. Баллоны перевозят на тележках илипереносят на носилках.

11.24. Теплоноситель, подаваемый к нагревателю, создает внутри шлангов избыточное давление. Длясистем, работающих под давлением 0,2 МПа иболее, должны соблюдаться «Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов», утвержденные Государственным комитетом по надзору за безопаснымведением работ в промышленности и горномунадзору при Совете Министров СССР.

Склеивание

11.25. Работающих с клеями необходимо снабжать спецодеждой (комбинезоном или курткой с брюками), спецобувью на кожаной приклеенной или пришитой подошве, фартуками из прорезиненной ткани или полимерных пленок, головнымиуборами, средствами защиты очагов дыхания изолирующего типа (респиратор и т.п.), очками с простыми стеклами. Руки необходимо защищать резиновыми перчаткамиили смазывать их предохранительными пастамитипа ПМ-1, ХИОТ или мазями типа«биологических перчаток».

11.26. Клеящие вещества, так же как и растворители, хранят в емкостях сгерметически закрывающимися крышками и пробками в специально отведенных прохладных вентилируемых местах. Чтобыизбежать излишнего выделения в атмосферу взрывоопасных паров, крышки емкости с клеем надо своевременно закрывать,кисти хранить в закрытых коробках. Хранениеклея ГИПК-127 должно производиться в помещениях, предназначенных для храненияогнеопасных грузов. Оставлять банки с клеем, атакже освобожденную из-под него тарувне помещений для хранения категорически запрещается.В местах хранения и производства работ с клеемкатегорически запрещается пользование открытымогнем и курение,так как это может привести к взрыву паров растворителя.

11.27. При погрузочно-разгрузочных работах и транспортировке клея ГИПК-127 должны соблюдаться правила, распространяющиеся наидентичные работы с огнеопасными грузами. Подогреватьклей и его растворители запрещается. Для исключения искрообразования вскрытие тары с клеем или растворителем должно производиться пластмассовыми, резиновыми или деревянными шпателями. При работе надлежит пользоваться минимальным количеством клея, необходимым для выполнения разового задания и не превышающимсменной потребности. Пролитый клей необходимозасыпать песком и убрать в специально отведенное место (туда же следует удалятьтряпки, смоченные растворителем). Уборку клея следует производить совком, изготовленнымиз материала, не вызывающего искрения.

11.28. Перед входом в помещения и научастках, где производят работы с клеем ГИПК-127, должны быть вывешены плакаты: «Не курить», «Огнеопасно»,«Взрывоопасно», а также инструкция о мерах пожарнойбезопасности. В процессе работы дверныепроемы, ведущиев смежные помещения, должны быть закрыты. На период клеевых работ помещение должно бытьоснащено средствами пожаротушения из расчета: два пенных огнетушителя на каждые 100 м2 площади помещения, войлок или асбестовоеполотно, ящик с песком и лопатой или две песочницы.

11.29. Места работы с клеями, так же как и с растворителями (см.п. 11.14.), оборудуются местной вытяжной вентиляцией. Вентиляционныеустановки и приводящие их в действиеэлектромоторы должны быть во взрывозащищенном исполнении и заземлены. Разливку клея вболее мелкую тару и сушку склеенных деталей трубопроводов из поливинилхлорида следует производить в вытяжных шкафах.

11.30. Закончив работу по склеиванию, необходимо растворителем и теплой водой с мылом смыть клей с перчаток и рук, после чего принять горячий душ.

11.31. Работающих с клеем необходимо подвергать ежемесячному медицинскомуосвидетельствованию и при обнаружении кожных заболеванийвременно или постоянно (по заключению врача) переводить на другой участок работы.

Монтаж и испытание трубопроводов

11.32. Леса, подмости, люльки и другиесредства, применяемые при монтаже трубопроводов на высоте, должны быть инвентарными и изготовляться только по типовым проектам.Применение неинвентарных лесов допускается в исключительныхслучаях и только с разрешения главногоинженера монтажной организации, при этом проект лесов для работы на высотеболее 4 м должен быть утвержден. При работе навысоте более 1,5 м, когда устройство настиловс ограждением рабочих мест является невозможным,все рабочие обязаны пользоватьсяпредохранительными поясами, прошедшими испытания и установленные сроки, иобувью с нескользящей подошвой. Предохранительные пояса должнысоединяться только с прочно закрепленной конструкцией.

11.33. При выполнении работ по монтажу трубопроводов ниже уровня земли следует проверять устойчивость и исправностькреплений стенок и откосов в траншеях. Обнаруженные обвалы, а также нарушениякреплений стенок траншей следует полностью устранять до начала монтажных работ. При работев колодцах, камерах и каналах количество рабочих должно быть не менее трех, изкоторых двое должны наблюдать снаружи за работающими в колодце, камере иликанале. При спуске в колодцы или входе в камеры, гдевозможно появление газов, рабочие должны иметь противогазы и предохранительныепояса с прочными сигнальными веревками, концы которых выведены и закреплены снаружи.Запрещается выполнять работы в колодцах, камерах и каналах при температуре воздуха 40 °С и выше безприточной вентиляции.

11.34. При пробивке отверстий в стенах и перекрытиях следует пользоваться защитными очками.

11.35. При сборке разъемных соединений гаечные ключи должнысоответствовать размерам гаек. Запрещается работать гаечными ключами большегоразмера. Также запрещается укладывать междугайкой и губкой ключа металлические прокладки и удлинять ключи, надевая на них отрезки труб. Подвижные части раздвижных ключей не должны быть ослаблены.

11.36. При монтаже и испытании трубопровода запрещается прислонять к немулестницы или стремянки, ходить по трубопроводуили садиться на него.

11.37. Испытания должны производиться под руководством специально выделенныхлиц из инженерно-технического персоналастроительно-монтажной организации. Лица, участвующие в работах по испытанию трубопровода, должны бытьпредварительно проинструктированы, а во время проведения испытаний должнынаходиться в безопасных местах за ограждающимиэкранами.

11.38. При испытаниях трубопроводов категорически запрещается обстукивать молотком трубы и их соединения,подтягивать болтовые соединения, оттягивать трубопровод от стен, а такжеустранять обнаруженные дефекты. Производитьосмотр испытуемых трубопроводов могут только специально проинструктированныелица после снижения давления испытания до рабочего давления.

11.39. На время проведения пневматических испытаний трубопроводов каквнутри помещения, так и снаружи должна устанавливаться охраняемая зона. Минимальное расстояниев любом направлении от испытываемого трубопровода до границы зоны: при надземной прокладке - 25 м,при подземной - 10 м. Границы зоны отмечают флажками, располагаемыми через 50 м друг от друга. Наблюдениеза охраняемой зоной обеспечивают путемустановки контрольных постов: для наружных трубопроводов в условиях хорошейвидимости один пост на 200 м трубопровода, в остальных случаях количествопостов определяют с учетом местных условий с тем, чтобы охрана зоны была надежно обеспечена. В вечернее или ночное время охраняемая зонадолжна быть хорошо освещена. Находитьсякому-либо в охраняемой зоне в период нагнетания в трубопровод воздуха и при выдерживании трубопровода под давлением при испытании на прочность категорически запрещается. Компрессор и манометры, используемые прииспытании трубопровода на прочность, должны находиться вне зоны охраны; компрессор должен быть защищенспециальным ограждением.

11.40. При выдерживании трубопровода под испытательнымдавлением, а также при осмотре трубопровода необходимо вести непрерывныенаблюдения за показаниями манометров. В случаеповышения давления в трубопроводе (вследствиенагрева) должен производиться выпуск воздуха.При обнаружении в трубопроводе трещин или других повреждений, видимых на глаз,следует прекратить испытания. Испытания следует прервать при обнаружении неисправностиманометров, разъемных соединений или заглушек.

Пневматические испытания следует также прерватьво всех случаях, не предусмотренных настоящей Инструкцией, но угрожающихбезопасности проведения испытаний. Присоединятьи разъединять линии, подающие воздух от компрессора к испытываемому участкутрубопровода, разрешается только после прекращения подачи воздуха и полного снятия давления.

11.41. Устранение дефектов разрешаетсяпроизводить после снижения давления в трубопроводе до атмосферного. Устранениедефектов в надземных трубопроводах следует производитьс устроенных дляэтой цели инвентарных лесов и подмостей. Запрещаетсяпроизводить работы сприставных лестниц.

11.42. При проведении пневматических испытаний трубопроводов на герметичность с определением падения давления на время испытаний, охраняемая зонане устанавливается.

11.43. При продувке трубопроводов после испытания следует устанавливать щиты уконцов труб, для защиты рабочих от выдуваемых твердыхчастиц и предметов. Запрещается находиться против незащищенных концов продуваемыхтрубопроводов.

Приложение
Обязательное

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ, СТРОИТЕЛЬСТВО И ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве.

СНиП 3.05.01-85.Внутренние санитарно-технические системы.

СНиП 3.05.04-85.Наружные сети и сооружения водоснабжения иканализации.

СНиП3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы.

СНиП 3.05.06-85. Электротехнические устройства.

СНиП III-29-76. Газоснабжение. Внутренние устройства. Наружные сети и сооружения.

СН 298-64. Инструкция по пневматическому испытаниютрубопроводов.

СН478-80. Госстрой СССР, 1981. Инструкция по проектированию и монтажу сетей водоснабжения и канализации из пластмассовых труб.

СН 493-77. Стройиздат. М., 1977. Инструкция по проектированию и строительству подземных газопроводов из неметаллических труб.

ВСН 01-80. Минсельстрой УССР. Киев, 1980.Инструкция по креплению скважин пластмассовымитрубами при бурении на воду.

ВСН 17-71. НИИМосстрой. М., 1971. Указания по применению винипластовых труб при монтажеэлектропроводок.

ВСН 152-78. Главмосстрой. М., 1979. Инструкция по монтажу внутриквартальных водопроводов из поливинилхлоридных труб ПВХ-100 при совмещенной прокладке трубопроводов в каналах.

ВСН 201-83. Главмосстрой. М., 1984. Нормы по монтажу и ремонту внутренних сетей канализации и водостоков из ПВХ труб.

ВСН 211-84. Главмосстрой. М., 1984.Инструкция по монтажу коллекторных систем внутреннего холодного водопровода зданий с гибкими автономными ПЭ подводками к санитарным приборам.

ВСН 370-76. Минмонтажспецстрой СССР. Инструкция по монтажу электропроводок в трубах.

ВСН 440-53. Киевский филиал ВНИИМонтажспецстроя. Киев, 1983. Инструкция по монтажу технологических трубопроводов из пластмассовых труб.

ГОСТ 12.1.004-76. Пожарная безопасность. Общие требования.

ГОСТ 12.1.005-76. Воздух рабочейзоны. Общие санитарно-гигиенические требования.

ГОСТ12.2.007.0-75. Изделия электротехнические. Общиетребования безопасности.

ГОСТ 12.3.003-75. Работы электросварочные. Общие требования безопасности.

ОСТ 6-05-430-77. НПО «Пластик». М., 1977. Сварка газоваяпрутковая полиолефинов, поливинилхлорида и пентопласта. Типовойтехнологический процесс.

ОСТ 6-19-505-79. НПО «Пластик». М.,1979. Сварка контактная встык труб из полиэтилена. Типовой технологический процесс.

ОСТ 102-52-80. ВНИИСТ. М., 1980. Сваркапластмасс контактная тепловая. Термины иопределения.

ОСТ 102-63-81. ВНИИСТ. М., 1981. Соединения сварные и швыпластмассовых трубопроводов. Контактная тепловая сварка. Основныетипы и конструктивные элементы.

2.НОРМАТИВНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ НА МАТЕРИАЛЫ, ИНСТРУМЕНТЫ, ПРИБОРЫ И Т.Д., УПОМИНАЕМЫЕ ПО ТЕКСТУИНСТРУКЦИИ

ГОСТ 166-80*. Штангенциркули.Типы. Основноепараметры. Технические требования.

ГОСТ 427-75*.Линейки измерительные металлические. Технические условия.

ГОСТ 882-75*. Щупы. Основные параметры. Технические требования.

ГОСТ 886-77*. Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком. Длинная серия. Основные размеры.

ГОСТ 979-70. Пилы поперечные двуручные подереву.

ГОСТ 960-80. Пилы круглые плоские дляраспиловки древесины. Технические условия.

ГОСТ 1465-80*. Напильники. Технические условия.

ГОСТ 2092-77*. Сверла спиральные удлиненные сконическим хвостовиком. Основные размеры.

ГОСТ 2789-73*.Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения.

ГОСТ 3749-77*. Угольники поверочные 90°. Типы. Основные параметры. Технические требования.

ГОСТ 4010-77*. Сверла спиральные сцилиндрическим хвостовиком. Короткая серия. Основные размеры.

ГОСТ 4521-78. Реактивы. Ртуть азотнокислая 2-водная. Техническиеусловия.

ГОСТ 4647-80. Пластмассы. Метод определения ударной вязкости по Шарпи.

ГОСТ 5378-66*. Угломеры с нониусом.Технические условия.

ГОСТ 6259-75*. Реактивы. Глицерин.

ГОСТ 6329-74*. Газоанализаторы химическиестеклянные переносные ручного действия.

ГОСТ 6507-78. Микрометры с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.

ГОСТ 6645-68*. Полотна ножовочные для металла.

ГОСТ 7338-77*. Пластины резиновые ирезинотканевые.Технические условия.

ГОСТ 7502-80*. Рулетки измерительныеметаллические. Технические условия.

ГОСТ 10902-77*. Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком.Средняя серия. Основные размеры.

ГОСТ 10903-77*. Сверла спиральные с коническим хвостовиком.Основные размеры.

ГОСТ 11094-80*. Пилы ручные электрические дисковые по дереву.Технические условия.

ГОСТ 11262-80.Пластмассы. Метод испытания на растяжение.

ГОСТ 11900-66*. Рулетки измерительные неметаллические.

ГОСТ 14359-69*. Пластмассы. Методы механических испытаний. Общие требования.

ГОСТ 16337-77*. Полиэтилен высокого давления. Технические условия.

ГОСТ 16338-85. Полиэтиленнизкого давления. Техническиеусловия.

ГОСТ16504-81. Испытание и контроль качества продукции. Основные термины и определения.

ГОСТ 16971-71. Швы сварных соединений извинипласта, поливинилхлоридного пластиката иполиэтилена. Методы контроля качества. Общие требования.

ГОСТ 17133-83. Пластинырезиновые для изделий, контактирующих с пищевыми продуктами. Технические условия.

ГОСТ 18479-73*. Пилы круглые строгальные для распиловкидревесины.

ГОСТ 22057-76*. Сверла спиральныедереворежущие. Технические условия.

ГОСТ 24157-80. Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давлении.

ГОСТ 24472-80Е. Инструмент разметочный. Циркули. Типы и основные размеры.

ГОСТ 24473-80Е. Инструмент разметочный.Чертилки. Типы и основные размеры.

3.ТРУБЫ

ГОСТ 18599-83.НПО «Пластик». М., 1983. Трубы напорные из полиэтилена.

ГОСТ 22689.0-77 - ГОСТ 22689.20-77. Трубы пластмассовые канализационные и фасонные части к ним.

ТУ 6-05-1515-77. НПО «Пластик». М., 1977. Трубы из вторичного полиэтилена. Каналы полиэтиленовые для кабелей связи.

ТУ 6-05-1824-77. Олайненский заводпластмасс. Олайне, 1977. Трубы и детали молокопроводов.

ТУ 6-05-1852-78. Сызранский завод пластмасс. Сызрань, 1978. Трубы из вторичного сырья АВС+ПВХ.

ТУ 6-19-051-419-84. НПО «Пластик». М., 1984. Трубы дляэлектропроводок гофрированные из жесткого поливинилхлорида.

ТУ 6-19-051-462-33. НПО «Пластик». М., 1983. Трубы и патрубки изполивинилхлорида для систем канализации.

ТУ 6-19-051-509-84. НПО «Пластик». М., 1984. Трубы и патрубки канализационные из непластифицированного поливинилхлорида.

ТУ 6-19-051-518-84. НПО «Пластик». М., 1984. Трубы для электропроводок гофрированные изполиэтилена.

ТУ 6-19-051-520-84. Радиационно-модифицированные трубы из полиэтиленанизкого давления для подводок горячего водоснабжения.

ТУ 6-19-051-535-84. НПО «Пластик». М., 1984. Трубы капельного питания из полиэтилена.

ТУ 6-19-051-538-85. НПО «Пластик». М., 1985. Трубы из полиэтилена низкого давления для газопроводов.

ТУ 6-19-133-79. СКТБ «Машприборпластик». Харьков, 1979.Трубы из вторичного полиэтилена.

ТУ 6-19-215-83. Трубы для электропроводокгладкие из непластифицированногополивинилхлорида.

ТУ 6-19-224-83. НПО «Пластик». М., 1983. Трубы дренажные гофрированные из полиэтилена низкогодавления.

ТУ 6-19-231-83. НПО «Пластик». М., 1983. Трубы напорные изнепластифицированного поливинилхлорида.

ТУ 38-102-83-75. Трубы извторичного полипропилена.

ТУ 38-102-100-76. Трубы напорные из полипропилена.

ТУ 63-178-90-84. СКТБ «Машприборпластик». Харьков, 1984.Трубы из сырья вторичного, полиэтиленового.

4. ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ

ГОСТ 22689.0-77 - 22689.20-77. Трубы пластмассовые канализационные ифасонные части к ним.

ГОСТ 9833-73 (ТУ 18829-73). Кольцо уплотнительное для труб из поливинилхлорида.

ОСТ 6-05-367-74. Трубопроводы пластмассовые.Детали соединительные из полиэтилена высокого давления для напорных труб. НПО «Пластик». М., 1974.

ОСТ 6-19-517-84. НПО «Пластик». М., 1984. Детали соединительныеиз полиэтилена низкого давления для напорных труб.

ОСТ 6-19-519-84. НПО «Пластик». М., 1984. Детали соединительные из непластифицированного поливинилхлорида для клеевых соединений.

ОСТ 36-55-81. Киевский филиал ВНИИМонтажспецстроя. Киев, 1981. Трубопроводы пластмассовые.Детали сварныеи формованные из полиэтиленовых иполипропиленовых труб для напорных трубопроводов. Типы и размеры.

ОСТ 36-56-81. Киевский филиалВНИИМонтажспецстроя. Киев, 1981. Трубопроводыпластмассовые. Детали сварные и формованные из полиэтиленовых иполипропиленовых труб для напорных трубопроводов. Технические требования.

ТУ 6-05-1824-77. Олайненский завод пластмасс. Олайне, 1977.Трубы и детали молокопроводов.

ТУ 6-19-051-463-83. НПО «Пластик» Части фасонные из поливинилхлорида для канализационных труб.

ТУ 5-19-051-539-85. НПО «Пластик». М., 1985. Деталисоединительные трубопроводов из полиэтилена низкого давления для газопроводов.

ТУ 6-19-051-570-85. НПО «Пластик». М., 1985. Детали соединительные из полиэтилена для дренажных полиэтиленовых гофрированных труб.

ТУ 6-19-218-83. НПО «Пластик». М., 1983. Детали соединительные из полиэтилена низкого давления сварные и гнутые для напорных труб.

ТУ 6-19-221-85. НПО «Пластик». М., 1985. Отводы для труб из непластифицированного поливинилхлорида.

ТУ 6-19-223-85. НПО «Пластик».М., 1985. Детали соединительные изнепластифицированного поливинилхлорида для соединения спомощью резиновых колец.

ТУ 34-48-ЭПП-31-79. СКТБ «Энергопромполимер». М., 1979. Деталисоединительные полиэтиленовые для напорных труб.

ТУ 400-28-169-76. Подводки полиэтиленовые к смывным бачкам. Зарубежная поставка по стандарту ФРГ № 16451. Деталисоединительные из чугуна для труб из ПВХ с раструбами.

5. ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ПОСВАРКЕ И СКЛЕИВАНИЮ

ГОСТ 1942-74. Дихлорэтан технический.

ГОСТ 2768-79. Ацетон технический.

ГОСТ3134-78*. Бензин-растворительдля лакокрасочной промышленности (уайт-спирит).

ГОСТ4448-71. Спирт этиловый регенерированный.

ГОСТ9293-74. Азот газообразный и жидкий технический.

ГОСТ9968-73*. Метилен хлористый технический.

ГОСТ10157-79. Аргонгазообразный и жидкий.

ГОСТ17299-78*. Спирт этиловый технический.

ГОСТ18300-72*. Спирт этиловый ректификованный технический.

ОСТ6-05-426-76. Лакоткань на основе фторопласта 4Д.

ТУ6-05-251-95-79. Клей ГИПК-127 для напорных труб изПВХ.

6. ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

Альбомтехнологических карт строительства распределительных газопроводов из полиэтиленовых труб. МинжилкомхозРСФСР, Гипрониигаз.г. Саратов, 1984.

Альбом технологических карт строительстваполиэтиленовых трубопроводов для систем коммунального водоснабжения и канализации. Минжилкомхоз РСФСР, Гипрониигаз; Главводоканал, НИИ КВОВ Академиикоммунального хозяйства им. К. Д. Памфилова. Москва, 1986.

7. МАРКИ И РЕЦЕПТУРЫ МАТЕРИАЛА ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПО ОБЛАСТЯМИХ ПРИМЕНЕНИЯ

 

Виды работ (назначение трубопроводов)

ПНД

ПВД

ПВХ

ПП

1

Хозяйственно-питьевое водоснабжение, полив

1а; 2а

 

2

Наружная канализация

1; 2

3

4

 

3

Внутренняя канализация

5

6

7

8

4

Электропроводка

1; 2

3

9

0

5

Обсадка скважин при бурении на воду

1а; 2а

 

 

6

Подпочвенный обогрев теплиц

1; 2

3

0

8

7

Газоснабжение (газопроводы)

10

 

 

 

8

Технологические трубопроводы

1; 2

3

4

8

9

Дренаж

1; 2

 

 

 

0 - не применяется;

1 - гранулированный ПНД по ГОСТ 16338-85,марки 203-03 и 203-20 первого и высшего сорта;

1а - гранулированный ПНД по ГОСТ 16338-85,марки 203-05 и 273. Рецептура окраски 301, 303, 305, 307, первого и высшегосорта;

2 - ПНД по ТУ 6-05-1870-79 (газофазный метод), марки 273-75,273-79, 273-80 первого и высшего сорта;

2а - ПНД по ТУ 6-05-1870-79 (газофазный метод), марка 273-75первого и высшего сорта;

3 - ПВД по ГОСТ 16337-77, марки 153-14 и 102-14 первого и высшегосорта и другие марки, содержащие 1,5-2 % сажи и обеспечивающие показатели трубв соответствии с требованиями ГОСТ 18599-83;

3а - ПВД по ГОСТ 16377-77, марки 102-03, 107-02 и 153-03, окраскапо рецептурам 301, 303, 305, 703, первого и высшего сорта, имеющие разрешение Минздрава СССР для примененияв хозяйственно-питьевом водоснабжении;

4 - непластифицированный поливинилхлорид(НПВХ) марок С7059 М и С7058 М и по ГОСТ 14332-78, допускается применение ПВХдругих марок, в том числе импортных, соответствующих по техническимхарактеристикам вышеуказанным;

4а - НПВХ по ГОСТ 14432-78,имеющий разрешение Минздрава СССР для применения в хозяйственно-питьевомводоснабжении;

5 - гранулированный ПНД поГОСТ 16338-77 марок 203, 204 и 206 первого и высшего сорта с добавками порецептурам 10, 12, 18 и 20, окрашенный в черный цвет;

6 - гранулированный ПВД поГОСТ 16337-77 марок 102, 106, 153 и 176 первого и высшего сорта с добавками порецептурам 10, 11, 12 и 14, окрашенный в черный цвет;

7 - гранулированныекомпозиции непластифицированного поливинилхлорида по действующим техническимусловиям на основе марки С-63Ж, окрашенные в серый цвет;

8 - гранулированныекомпозиции ПП по действующим техническим условиям марок 02П10/003, 03П10/005,04П10/010 и 05П10/020 с добавками 1,5 % сажи или других термо- исветостабилизаторов и смазки, окрашенные в белый, серый или черный цвет;

9 - материал из дробленыхотходов (вторичного сырья) производства напорных труб и соединительных деталейтрубопроводов из непластифицированного поливинилхлорида (НПВХ) потехнологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. Допускаетсяизготовление труб из композиции НПВХ (первичное сырье);

10 - импортное сырье.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. 1

2. Трубы и соединительные детали трубопроводов, вспомогательные материалы.. 2

Трубы.. 2

Соединительные детали. 3

Фланцы.. 3

Крепежные детали. 3

Уплотнительные прокладки и кольца. 3

Материалы для очистки соединяемых поверхностей и растворители. 5

Присадочные материалы.. 5

Газы-теплоносители. 5

Клеевые композиции. 6

3. Приемка, транспортировка и хранение труб, арматуры и деталей трубопроводов. 6

4. Способы и конструкции соединений пластмассовых труб. 8

Требования к соединениям.. 8

Неразъемные соединения. 8

Разъемные соединения. 9

5. Трубозаготовительные работы.. 11

Разметка. 11

Механическая обработка. 11

Формование. 13

Гибка. 14

6. Производство сварочных работ. 17

Подготовка труб к сварке. 17

Стыковая сварка нагретым инструментов. 18

Раструбная сварка нагретым инструментом.. 20

Сварка нагретым газом с применением присадочного материала. 21

Изготовление сварных соединительных деталей. 23

Методы контроля качества сварных соединений, основные дефекты сварки и способы их предупреждения. 25

Обеспечение качества сварных соединений в условиях производства. 32

7. Склеивание труб из поливинилхлорида. 33

8. Выполнение разъемных соединений пластмассовых труб. 35

Фланцевые соединения. 35

Соединения с накидными гайками. 36

Раструбные соединения на резиновых кольцах. 36

Другие виды разъемных соединений. 38

9. Монтаж трубопроводов. 38

Техническая документация на трубопроводы.. 38

Методы монтажа трубопроводов. 38

Централизованное изготовление деталей, узлов и блоков трубопроводов. 39

Подготовительные работы перед монтажом трубопроводов. 40

Монтаж трубопроводов в зданиях. 42

Монтаж подземных трубопроводов. 44

Обсадка скважин при бурении на воду. 46

Ремонт трубопроводов в процессе монтажных работ. 47

10. Испытание и сдача трубопроводов. 48

Общие указания. 48

Гидравлические испытания. 48

Пневматические испытания. 50

Промывка и продувка. 51

Сдача в эксплуатацию.. 51

Особенности испытания и сдачи пластмассовых газопроводов. 52

11. Техника безопасности при изготовлении деталей и монтаже трубопроводов. 53

Общие требования. 53

Работа с растворителями. 55

Трубозаготовительные работы.. 56

Сварочные работы.. 56

Склеивание. 57

Монтаж и испытание трубопроводов. 58

Приложение Перечень нормативной документации. 59

 

24
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.