ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕНОРМЫ

ПРАВИЛА
ПРОИЗВОДСТВАИ ПРИЕМКИ РАБОТ
НА СТРОИТЕЛЬСТВЕ НОВЫХ,
РЕКОНСТРУКЦИИ И РАСШИРЕНИИ
ДЕЙСТВУЮЩИХ ГИДРОТЕХНИЧЕСКИХ
МОРСКИХ И РЕЧНЫХ
ТРАНСПОРТНЫХ СООРУЖЕНИЙ

          ВСН 34-91         

Минтрансстрой СССР

Часть III

МОСКВА 1992

Приложение 1

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬГОСУДАРСТВЕННЫХ СТАНДАРТОВ И ДРУГИХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ТРЕБОВАНИЯ КОТОРЫХУЧТЕНЫ В НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛАХ

ГОСТ 12.1.004-85 ССБТ.Пожарная безопасность. Общие требования.

ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ.Взрывобезопасность. Общие требования.

ГОСТ 12.2.035-78. Водолазноеснаряжение и средства обеспечения водолазных спусков и работ.

ГОСТ 12.3.012-77. Работыводолазные. Общие требования безопасности.

ГОСТ 380-88. Стальуглеродистая обыкновенного качества.

ГОСТ4781-85. Сталь прокатная для шпунтовых свай.

ГОСТ 26633-85. Бетон тяжелый.Технические условия.

ГОСТ5180-84. Грунты. Метод лабораторного определения физических характеристик.

ГОСТ 5382-73. Цементы. Методыхимического анализа.

ГОСТ 5686-78*. Сваи. Методыполевых испытаний.

ГОСТ5781-82. Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций.

ГОСТ 8267-82. Щебень изприродного камня для строительных работ.

ГОСТ 8268-82. Гравий длястроительных работ. Технические условия.

ГОСТ8269-87. Щебень из естественного камня, гравий и щебень из гравия длястроительных работ. Методы испытаний.

ГОСТ8478-81. Сетки сварные для железобетонных конструкций.

ГОСТ 8736-85. Песок длястроительных работ. Технические условия.

ГОСТ 10060-87. Бетоны. Методыопределения морозостойкости.

ГОСТ 10178-85.Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

ГОСТ 10268-80. Бетон тяжелый.Технические требования к заполнителям.

ГОСТ 10922-75. Арматурныеизделия и закладные детали сварные для железобетонных конструкций.

ГОСТ12071-84. Грунты. Отбор, упаковка, транспортирование и хранение образцов.

ГОСТ12536-79. Грунты. Методы лабораторного определения зернового(гранулометрического) состава.

ГОСТ 13010-83. Изделияжелезобетонные и бетонные. Общие требования.

ГОСТ 14098-85. Соединениясварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы,конструкция и размеры.

ГОСТ 19804.0-78*. Сваизабивные железобетонные. Общие технические требования.

ГОСТ19804.5-83. Сваи полые круглого сечения и сваи-оболочки железобетонныецельные с ненапрягаемой арматурой. Конструкция и размеры.

ГОСТ 20425-75.Тетраподы для берегозащитных и оградительных сооружений.

ГОСТ22733-77. Грунты. Метод лабораторного определения максимальной плотности.

ГОСТ 25100-82. Грунты.Классификация.

СНиП 1.01.02-83.

СНиП 1.01.03-83.

СНиП1.04.03-85.

СНиП 2.01.01-82.

СНиП 2.03.01-84.

СНиП II-18-76.

СНиП 3.01.01-85.

СНиП 3.01.03-84.

СНиП3.01.04-87.

СНиП III-4-80.

СНиП 3.02.01-87.

СНиП 3.03.01-87.

СНиП 3.07.01-85.

СНиП3.07.02-87.

СНиП 3.09.01-85.

СНиП IV-3-83.

СНиП IV-7-84.

Водный кодекс РСФСР. М.,Юридическая литература, 1972.

Руководство о порядкесогласования органами по регулированию, использованию и охране вод,производства различных видов работ, осуществляемых на водных объектах и в прибрежныхзонах. Минводхоз-СССР № 13-1-20/991 от 18.12.78.

Инструкция о порядке выдачиразрешений на производство работ, в пределах береговых охранных полос морей, вовнутренних морских и территориальных водах СССР и на континентальном шельфеСССР, кроме Каспийского моря, утвержденная 4/10 мая 1978 г.

Инструкция о порядке выдачиразрешений на производство работ на акватории и в пределах береговой охраннойполосы Каспийского моря, утвержденная 4/10 мая 1978 г.

Правила выдачи разрешений насброс с целью захоронения в море отходов и других материалов, регистрации иххарактеристик и количества, определения места, времени и методов сброса,утвержденные Государственным комитетом СССР по гидрометеорологии и контролюприродной среды 26.01.83.

Международная конвенция попредотвращению загрязнения моря сбросами отходов и других материаловопубликована документом ООН: A/AC 138/S СШ/L 29от 9 марта 1973 г.

Международная конвенция попредотвращению загрязнения с судов. Л., Транспорт, 1973.

Правила предупреждениястолкновения судов в море. МПСС-72.

Правила плавания повнутренним водным путям РСФСР. М., Транспорт, 1984.

Инструкция о мерахпредосторожности при производстве дноуглубительных работ в условияхпредлагаемой засоренности грунта взрывоопасными предметами, утвержденная ММФ20.09.67 г.

Технология промерных работпри производстве морских дноуглубительных работ. РД31.74.04-79.

Техническая инструкция попроизводству морских дноуглубительных работ. РД 31.74.08-85.

Инструкция поземлечерпательным работам. Утверждена МРФ РСФСР 11.05-89.

Техническая инструкция попроизводству изыскательских работ изыскательскими русловыми партиямиГлавводпути, утверждена 12.09-80 г.

Сборник руководящихдокументов по безопасности мореплавания на судах Главморречстроя 1989 г.

Санитарные правила и нормыохраны прибрежных вод морей от загрязнения в местах водопользования населения. СанПиН№ 4631-88. Руководство по организации наблюдений, проведению работ и выдачеразрешений на сброс отходов в море с целью захоронения. УтвержденоГоскомгидрометом 5.05.83.

Правила отведения с судов вводные объекты отработанных сточных и нефтесодержащих вод. УтвержденыМинистерством мелиорации и водного хозяйства 31.10.86, Минздравом 16.04.86,Минрыбхозом 15.10.86 и Минречфлотом РСФСР 26.11.86.

Наставление по предотвращениюзагрязнения водных объектов с судов внутреннего плавания. Введены в действие с1.01.88. Л., Транспорт, 1987.

Правила техники безопасностии производственной санитарии при производстве морских дноуглубительных работ,выполняемых техническим флотом. ЦНИИС Минтрансстроя. Утверждены 5.05.88.

Правила техническойэксплуатации портовых сооружений и акваторий РД 31.35.10-86, М., 1987.

Правила техники безопасностии производственной санитарии при производстве строительно-монтажных работ попостройке портовых гидротехнических сооружений. М., Минтрансстрой, 1986.

Единые правила безопасноститруда на водолазных работах. Минморфлот. М. ЦРИА. Морфлот. 1980 г. «Положение огеодезической службе строительно-монтажных организаций Минтрансстроя СССР»,утвержденное 10.05.84.

Рекомендации попроектированию и строительству волногасящих прикрытий (берм) из фасонныхмассивов. ЦНИИС Минтрансстроя 1979 г.

ОСТ 35-05-84. Берегоукрепительныеработы. Требования безопасности. Минтрансстроя.

ОСТ 35-06-84. ССБТ.Вибропогружение свай. Требования безопасности.

ОСТ 35-18-83. ССБТ.Производство земляных работ способом гидромеханизации. Требования безопасностии производственной санитарии.

ТУ 14-2-879-89. Прокатстальной горячекатаный шпунтовых свай типа Ларсен.

ТУ 35-1007-84. Балки сборныежелезобетонные бортовые типов: ББ-1, ББ-2, ББ-3.

ТУ 35-1008-84. Плиты сборныежелезобетонные П-1, П-2.

ТУ 35-1009-84. Сваижелезобетонные преднапряженные сечением 45´45 см для свайных фундаментовпричалов и других гидротехнических сооружений.

ТУ 35-1010-84. Плитыжелезобетонные надстроек.

ТУ 35-1011-85. Сваи анкерныеАСШ и анкерные плиты АПШ.

ТУ 35-1012-85. Шпунтжелезобетонный преднапряженный.

ТУ 35-1013-84. Панелидвухребристые для портовых набережных-эстакад на оболочках диаметром 160 см идвухребристые панели для набережных уголковой конструкции с внутреннейанкеровкой.

ТУ 35-1014-84. Фундаментныеплиты.

ТУ 35-1015-84. Ригели.

ТУ 35-1127-82. Сборная железобетоннаяоболочка большого диаметра с вертикальным членением.

ТУ 35-1128-82. Сборнаяжелезобетонная оболочка большого диаметра с горизонтальным членением на кольца.

ТУ 35-1217-84. Плиты сборныежелезобетонные подпорных стенок, для укрепления береговых откосов.

ТУ 35-1270-85. Массивыбетонные унифицированных конструкций морских берегозащитных сооружений.

ТУ 35-1299-84. Плиты длягидротехнического строительства - лицевые причалов, берменные крепления дна,покрытия территорий, перекрытия каналов.

ТУ 35-1387-85. Массивыжелезобетонные морских берегозащитных сооружений (для Кавказского побережья).

ТУ 35-1389-85. Элементыжелезобетонных набережных уголкового профиля.

ТУ 35-1391-85. Плиты сборныежелезобетонные для покрытий территорий портов и судоремонтных предприятий.

ТУ 35-1407-86. Массивыбетонные для морских и речных гидротехнических сооружений.

TУ35-1418-86. Наголовник для пакетного погружения шпунта.

ТУ 35-1437-87. Сваи анкерные.

ТУ 35-1438-87. Сваи-оболочкицентрифугированные, преднапряженные d = 160 см.

ТУ 35-1491-87. Шпунт тавровыйжелезобетонный.

ТУ 218 УССР 56-87. Гирляндыжелезобетонные гибкие сборные Г-1. Министерство строительства и эксплуатацииавтомобильных дорог УССР, Минтрансстрой.

ТУ 35-1772-86. Профильшпунтовый сварной зетовый.

ЕНиР, сб. 39. Подводно-техническиеработы. Л., Судостроение, 1986.

ЕНиР, сб. 2, вып. 2, 1986.

РД-31.31.23-81. Руководствопо проектированию узких засыпных пирсов и палов с учетом арктических условий.

РД-31.31.25-85. Инструкция попроектированию причальных сооружений для условий Арктики.

Руководство по организациистроительного производства в условиях северной зоны. ЦНИИОМТП, М., Стройиздат,1978.

Приложение 2

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ¹БЛАНКОВ ФОРМ ПЕРВИЧНОЙ ИСПОЛНИТЕЛЬНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

¹ Из «Перечня форм исполнительной документации». М., МТС, 1986.

Приложение 3

Справочное

ТЕХНИЧЕСКИЕХАРАКТЕРИСТИКИ ПОДВОДНОГО НИВЕЛИРА И УНИВЕРСАЛЬНОГО УКЛОНОМЕРА ЦНИИС

Подводный нивелир ЦНИИСПН-2/30

Универсальный уклономер ЦНИИС

Приложение 4

Справочное

НАИМЕНЬШИЙ УКЛОНЛОТКОВ И ЗЕМЛЯНЫХ КАНАВ

Приложение 5

Справочное

ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯОТ РАЗМЕРОВ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СВАЙНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Приложение 6

Справочное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА ИКОЛИЧЕСТВА ПОДМЫВНЫХ ТРУБ ПРИ ПОГРУЖЕНИИ СВАЙНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ С ПОМОЩЬЮ ПОДМЫВА

Необходимая суммарная площадьпроходного отверстия подмывных труб определяется исходя из требуемого расхода инапора воды, ориентировочные значения которых приведены в табл. 1 израсчета на 1000 см² лобовой поверхности погружаемого свайногоэлемента в зависимости от грунтовых условий и глубины погружения. При этомпринято, что подмывные трубы снабжаются коническим наконечником, имеющим уголконусности 10° и отношение диаметроввыходного и входного отверстий равным 0,45. Техническая характеристиканаконечников приведена в табл. 2.

Суммарная площадь проходногоотверстия подмывных труб определяется по формуле:

где w - суммарная площадь проходного отверстая подмывныхтруб, см²; Q - расход воды, м³/ч;; q - расход воды на 1000 см²лобовой поверхности свайного элемента (табл. 1) м³/ч; S -площадь лобовой поверхности свайного элемента, см²; Н - напор (табл.1),МПа.

Руководствуясь найденнымзначением w, указаниями п. 6.82, а такжезначениями диаметра и площадей проходного отверстия стандартных труб,приведенных в гр. 2 и 3 табл. 2 данного приложения, подбираются необходимыйдиаметр и количество подмывных труб.

Пример.

Железобетонная свая-оболочкадиаметром D - 1,6 м и с толщиной стенки t =15 см погружается на глубину 30 м в крупнозернистый песок средней плотности.Определить напор воды, диаметр и количество подмывных труб.

1. Определяем по табл. 1необходимый напор воды при погружении свайного элемента в крупнозернистый песоксредней плотности на глубину 30 м

Н @ 1,8 МПа.

2. Определяем площадь лобовойповерхности сваи-оболочки

S = p (D - t) t = 3,14 (160 - 15) 15 = 6850 см².

3. Определяем необходимыйрасход воды

где q @80 м³/ч (по табл. 1)

Таблица 1

Напор Н и расход воды q на 1000 см² лобовой поверхности свайногоэлемента в зависимости от вида грунта и глубины погружения

4. Определяем суммарнуюплощадь проходного отверстия подмывных труб

5. Исходя из условияравномерного распределения труб по всему периметру сваи-оболочки через 1,5-2 м(по п. 6.82), принимаем три трубы диаметром 80 мм.

6. Проверяем выполняемостьусловия

w₁n ³ w,

где w₁ - площадь проходного отверстия выбранной трубы (потабл. 2);n - количество труб. 50,3 × 3 > 130, следовательно, условие выполняется.

Таблица 2

Технические характеристикинаконечников для подмывных стандартных труб при угле конусности 10°

Примечание. Отношение диаметров выходного и входногоотверстий для всех наконечников принято равным 0,45.

Приложение 7

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПОПРИГОТОВЛЕНИЮ БЕТОНОВ МАРОК F400 и F500 ДЛЯ СБОРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ, НАСЫЩАЕМЫХ ПРЕСНОЙ ВОДОЙ

Общие положения

1. В качестве вяжущего длябетонов следует применять портландцементы марки не ниже 400, отвечающиетребованиям п. 7.6 основного текста.

2. Заполнители должныудовлетворять требованиям ГОСТ 10268-80. В качестве крупного заполнителярекомендуется применять щебень изверженных пород марки не ниже 1000. Содержаниев щебне слабых зерен не должно превышать 5 %.

3. Для снижения расхода водыи достижения необходимого воздухосодержания в бетонную смесь следуетобязательно вводить комплексные: добавки, состоящие из пластифицирующегокомпонента, например, ЛСТ, и воздухововлекающего компонента, например, СНВ,СДО, СНД или КТП.

Особенности проектированиясостава бетона

4. При проектировании составабетона водоцементное отношение, воздухосодержание бетонной смеси и расход водыдолжны соответствовать достижению заданной прочности и морозостойкости приминимальном расходе цемента и обеспечении заданной подвижности смеси.

Соотношение между величинойВ/Ц, расходом воды и воздухосодержанием уплотненной бетонной смеси дляполучения бетонов марок F400 и F500следует выбирать по графикам на рисунке.

Рекомендуется применятьбетонные смеси с расходом воды до 180 л/м³.

5. Для повышенияудобоукладываемости смеси при минимальном расходе воды следует использоватьпластифицирующую добавку в оптимальной дозировке, не вызывающей ухудшениясвойств бетона и не создающей значительных осложнений в режиме еготепловлажностной обработки. Обычно дозировку ЛСТ принимают в количестве 0,1 -0,15 % от массы цемента.

Следует также использоватьдополнительный эффект пластификации за счет воздухововлечения бетонной смеси.

При выборе необходимойподвижности смеси следует учитывать указания п. 7.29-7.31.

Рекомендуется применятьбетонные смеси с осадкой конуса до 6 см.

6. Воздухосодержание бетоннойсвежеприготовленной смеси должно назначаться с учетом потерь вовлеченноговоздуха в процессе транспортирования и уплотнения смеси, установленных опытнымпутем.

7.Ориентировочная водопотребность и объемная доля песка для бетона с комплекснойдобавкой определяется по табл. 1.

Для бетонов, приготовленныхна песке с другой крупностью, а также имеющих другие подвижность, В/Ц ивоздухосодержание, следует пользоваться поправками, приведенными в табл. 2.

Соотношение между величинойВ/Ц, расходом воды и воздухосодержанием уплотненной бетонной смеси:

а - для получения бетона марки F400; б - для получения бетона марки F500

Таблица 1

Примечание. Водопотребность и объемная доля песка даныдля смесей на природном песке с модулем крупности 2,5 при В/Ц = 0,55,подвижности смеси 3 см по осадке конуса и содержании вовлеченного воздуха до 4%.

Таблица 2

8. Пографикам на рисунке определяют В/Ц для трех-четырех значений воздухосодержания (от 2 до 6%) при выбранной по п. 7 водопотребности.

Затем вычисляют Ц и величину , где Д - количество вовлеченного воздуха в %.

Затем строят графикзависимости величины  от воздухосодержаниясмеси.

По данным заданной прочностибетона R_б и активности цемента R_ц определяют значение , необходимое для достижения заданной прочности по формуле:

=, где  - требуемое значение.

По дополнительно построенномуграфику  = f (Д)и необходимому значению  выбираютвоздухосодержание смеси Д_н.

Для выбранных значенийводопотребности (п. 7) и воздухосодержания Д_н на рис. выбирают значение В/Ц. Далее вычисляютрасход цемента:

Дальнейший расчет составабетона производят по способу абсолютных объемов с учетом воздухосодержаниябетонной смеси.

9. Дозировкувоздухововлекающего компонента определяют экспериментально в соответствии стребуемым воздухосодержанием смеси.

10. Путем пробных замесовуточняют расход воды и дозировку воздухововлекающего компонента. Принеобходимости заметного изменения расхода воды повторяют расчет состава бетонав соответствии с п. 8 и снова проверяют состав бетона в пробном замесе.

Производство бетонных работ

11. Приготовление бетоннойсмеси, введение в нее добавок и уплотнение ее осуществляют в соответствии суказаниями разд. 7.

12. Тепловлажностнойобработке изделий должна предшествовать предварительная выдержка не менее 4 чдля бетонов из смеси с осадкой конуса до 3 см и не менее 5 ч для бетонов изсмеси с осадкой конуса более 3 см.

13. Тепловлажностнуюобработку изделий рекомендуется осуществлять по режимам, выбираемым по табл. 3 взависимости от массивности изделий, марки морозостойкости и подвижностибетонной смеси.

Таблица 3

Примечания: 1. К массивным отнесены изделия ссечением более 50´50 см;

2. Характеристика режимовтепловлажностной обработки приведена в табл. 4.

Относительная влажностьпаровоздушной смеси в камере должна быть не менее 95 %.

14. Продолжительностьизотермического прогрева устанавливается в соответствии с указаниями п. 7.46.

15. После тепловлажностнойобработки изделий должны выдерживаться во влажных условиях в цехе или на складене менее 100 град-сут. при температуре не ниже 5 °С.

Возможность сокращенияуказанного срока выдерживания изделий должна быть подтверждена испытанием наморозостойкость образцов конкретного бетона.

Таблица 4

Приложение 8

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПОТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ НЕМАССИВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ МОРСКИХСООРУЖЕНИЙ ИЗ БЕТОНА ОСОБО ВЫСОКОЙ МОРОЗОСТОЙКОСТИ (F1000)

1. Общие положения

1. Рекомендациираспространяются на изготовление немассивных железобетонных конструкций морскихсооружений из бетона особо высокой морозостойкости (F1000), работающих в тяжелыхусловиях эксплуатации (по ГОСТ 26633-85).

2. Рекомендации являютсядополнением к действующим нормативным документам по производству бетонных работи распространяются на изготовление сборных конструкций и возведение сооруженийиз монолитного бетона на побережье северных и дальневосточных морей.

3. Меры по защите конструкцийот истирающего действия льда и других предметов, а также от температурныхнапряжений должны быть предусмотрены в проекте и настоящими рекомендациями нерегламентируются.

2. Материалы для бетона исостав бетона

4. Для приготовления бетонадолжен применяться сульфатостойкий портландцемент или сульфатостойкийпортландцемент с минеральными добавками по ГОСТ 22266-76.

5. Заполнители должныудовлетворять требованиям ГОСТ 10268-80. В качестве крупного заполнителя долженприменяться щебень из изверженных горных пород.

6. В состав бетонаобязательно вводится комплексная добавка, состоящая из смолы, нейтрализованнойвоздухововлекающей (СНВ) или ее заменителей и лигносульфоната технического(ЛСТ).

Дозировка СНВ выбирается впределах 0,005-0,03 % от веса цемента с целью вовлечения в бетонную смесь 3-5 %воздуха (по объему). Дозировка ЛСТ принимается в количестве 0,1-0,2 % от весацемента.

Возможно применениесовмещенного, заранее приготовленного раствора СНВ и ЛСТ, стабилизированногоальгинатом натрия, введенным в количестве 0,005-0,01 % от веса цемента.Приготовление указанного совмещенного раствора комплексной добавки производят всоответствии со справочным приложением 10.

7. При проектированиисоставов бетона учитывают следующие ограничения:

водоцементное отношение - неболее 0,40;

подвижность бетонной смеси вмомент укладки - не более 4 см по осадке стандартного конуса;

содержание вовлеченноговоздуха после транспортирования и уплотнения бетонной смеси - 2-4 % по объему.

3. Производство бетонныхработ

8. Твердение бетона должнопроисходить при температуре бетона не менее 5 °С и регулярном увлажнениитолько пресной водой.

9. Элементы конструкций,предназначенные только для работы в переменном уровне, должны выдерживаться приположительной температуре и увлажнении до приобретения 100 %-ной проектнойпрочности. При этом срок выдерживания бетона марки F1000 должен быть не менее 30суток.

10. Разрешается изготавливатьконструкции с применением тепловлажностной обработки. Температураизотермического прогрева должна быть не более 40 °С.

Скорости подъема и снижениятемпературы не должны превышать 10 °С/ч. Влажность паровоздушнойсмеси в камере должна быть не менее 95 %.

Приложение 9

Справочное

ПОДБОРЫ СОСТАВОВБЕТОНА С ХИМИЧЕСКИМИ ДОБАВКАМИ

Бетоны с комплексной добавкойтипа СНВ + ЛСТ

1. К добавкам типа СНВ + ЛСТотносятся добавки СПД + ЛСТ, СДО + ЛСТ, КТП + ЛСТ.

2. При подборе конкретногосостава бетона предварительно должна быть определена оптимальная доза ЛСТ. Длябетонов естественного твердения дозировка ЛСТ выбирается в диапазоне от 0,07 до0,4 % от массы цемента, а для бетонов, подвергающихся тепловлажностнойобработке - от 0,07 до 0,2 %.

Оптимальная дозировкавыбирается путем испытания бетонных смесей с В/Ц, выбранным в соответствии спп. 7.23, 7.24 при трех-четырех значенияхдозировки ЛСТ. Бетонные смеси должны иметь при этом заданную подвижность, апрочность образцов бетона контролируется в заданные сроки (например, сразупосле тепловлажностной обработки или в возрасте 28 суток). Для всехприготовленных смесей после уплотнения определяется содержание вовлеченноговоздуха и расчетным путем по контролируемой объемной массе вычисляется расходводы.

Оптимальная дозировка ЛСТсоответствует минимальному содержанию в бетонной смеси объема воды и достижениюнаибольшей прочности при одинаковом расходе цемента.

3. Прирасчете состава бетона с комплексной добавкой определяют по табл. 1 водопотребность бетонныхсмесей с воздухосодержанием 2 % и с учетом примечаний к таблице.

Таблица 1

Примечания: 1. При осадке конуса больше или меньшепринятой в табл. 1 расходы воды соответственно увеличивают илиуменьшают на 3 л на каждый сантиметр изменения осадки конуса.

2. При воздухосодержании бетонной смеси более4 % расход воды уменьшают на 3 л на каждый дополнительный процентвоздухосодержания.

3. Принятая по табл. 1водопотребность с учетом примечаний 1, 2 подлежит уточнению в пробных замесахна конкретных материалах, выбранных для бетона.

4.Назначают минимальное воздухосодержание бетонной смеси в соответствии с п. 7.26Правил (ч. I).

5.Определяют расход цемента из условия обеспечения необходимой прочности бетона в28 суток по формуле:

                                                (1)

где Ц - расход цемента на м³ бетона, кг; В- водопотребность смеси, определенная по п. 3; Д - воздухосодержание по п. 4, %; R_б - прочность бетона в 28дней, МПа; R_ц - активность (марка) цемента, МПа.

6.Сверяют ожидаемое водоцементное отношение с максимальным значением, допускаемымтабл. 11 и 12 Правил, ч. I:

                                                            (2)

где В/Ц - величина, определенная по расходу воды ицемента, полученным в пп. 3 и 5.

Если В/Ц > (В/Ц)_мрз,то расход цемента изменяют в соответствии с формулой:

                                                            (3)

где Ц - расход цемента, откорректированный с учетомтребований морозостойкости, В - водопотребность смеси по п. 3; (В/Ц)_мрз- величина, определяемая по табл. 11 и 12 Правил, ч. I.

В этом случае целесообразноувеличить воздухосодержание смеси, благодаря чему может быть уменьшенаее водопотребность и снижен расход цемента.

7.Определяют объем заполнителей:

                                             (4)

где А - абсолютный объем заполнителей, л; Ц - расходцемента по пп. 5,6; g_ц -удельная масса цемента; В - водопотребность бетонной смеси; Д -воздухосодержание бетонной смеси, (%).

8. Потабл. 2 определяют ориентировочнуюдолю песка от общего количества заполнителей, ч, по объему.

Таблица 2

Примечания: 1. Процент песка установлен для бетонныхсмесей на природном песке с модулем крупности 2,5 при В/Ц = 0,55.

2. При увеличении или уменьшении модулякрупности песка на 0,1 содержание песка соответственно увеличивается илиуменьшается на 0,5 %.

3. При увеличении или уменьшенииВ/Ц на 0,05 содержание песка соответственно увеличивается или уменьшается на 1%.

9.Определяют количество песка и щебня в смеси заполнителей:

                                                     (5)

                                                 (6)

где П и Щ - расход песка и щебня на м³бетона, кг; Z - процент песка в смеси заполнителей (по п. 8); А -абсолютный объем заполнителей (по п. 7), л; g_пg_щ - удельные массысоответственно песка и щебня, кг/л.

10.Путем пробных лабораторных замесов при оптимальной дозе ЛСТ и при изменяющейсядозировке СНВ от 0,005 до 0,03 % от веса цемента выбирают дозу СНВ, обеспечивающую необходимое воздухосодержание смеси. При этом в случаенеобходимости изменяют расходы воды с целью получения заданной подвижности(жесткости) бетонной смеси.

При применении другихвоздухововлекающих добавок (взамен СНВ) их дозировки выбирают в следующихдиапазонах: СДО - 0,01-0,05 %, СПД - 0,005-0,02 %, КТП - 0,003-0,02 %.

11. После уточнения расходаводы (п. 10)производят повторный расчет по пп. 5-7, 9.

12. Кроме принятого по п. 8количества песка назначают еще отличающиеся на ±1-2 % доли песка в смесизаполнителей и аналогично рассчитывают еще два состава бетона для опытныхзамесов. При этом расход воды и дозу воздухововлекающего вещества принимают какв первом составе.

13. Путем пробных замесов изтрех составов выбирают состав с наибольшей подвижностью при хорошей связности инерасслаиваемости бетонной смеси.

14. Осуществляют пробныезамесы бетона выбранного состава в производственной бетономешалке с цельюуточнения дозы воздухововлекающего вещества для получения необходимоговоздухововлечения. При этом добавка ЛСТ вводится в оптимальной дозе.

Бетоны с добавкой ЩСПК иликомплексной добавкой на основе ЩСПК

15. Состав бетона с добавкамиЩСПК или комплексными добавками на основе ЩСПК назначается путем корректировкисостава без добавок, подобранного проверенным на практике способом,обеспечивающим заданную подвижность бетонной смеси и получение требуемойпрочности.

16. Комплексные добавки наоснове ЩСПК (ЩСПК + СНВ, ЩСПК + СПД, ЩСПК + СДО) применяются в случаях, когдавведение одной добавки ЩСПК в рекомендуемых дозировках не обеспечиваетнеобходимого, из условия достижения морозостойкости, воздухосодержания бетоннойсмеси (по п. 7.26 Правил, ч. 1).

17. Дозировку добавки ЩСПК рекомендуетсяпринимать в количестве 0,25-0,35 % от массы цемента. Дозировкувоздухововлекающих компонентов (СНВ, СПД, СДО) подбирают, исходя из достижениянеобходимого воздухосодержания бетонной смеси. Ориентировочно их дозировкивыбираются в диапазоне 0,005-0,02 % от массы цемента.

18.Расход воды и цемента в бетонных смесях с добавкой ЩСПК или комплекснойдобавкой на основе ЩСПК могут быть уменьшены на 3-6 % при сохраненииудобоукладываемости смеси и прочности бетона.

19. Состав бетона с добавкойможет быть рассчитан по методу абсолютных объемов с учетом воздухосодержанияуплотненной бетонной смеси и уменьшения расхода воды и цемента (п. 18).

20. Правильность подборасостава бетона с добавкой ЩСПК или с комплексной добавкой типа ЩСПК + СНВпроверяется испытанием прочности бетона, его водонепроницаемости иморозостойкости.

Бетоны с комплексной добавкой136-41 + ЛСТ

21. Вначале путем пробныхзамесов на смесях с В/Ц, принимаемых по табл. 11 и 12 Правил, ч. I, выбираютоптимальную дозировку ЛСТ, обеспечивающую наилучший пластифицирующий эффект.Дозировка ЛСТ не должна в этих замесах превышать 0,15 % от массы цемента.

В пробные замесы одновременновводится добавка эмульсии 136-41 из расчета 300 г на 1 м³ бетоннойсмеси.

22.Установив ориентировочно по пробным замесам необходимый для достижения заданнойподвижности расход воды, рассчитывают по известным методам проектированиясоставов бетона расходы цемента, мелкого и крупного заполнителей. При этомводоцементное отношение, определяемое по существующим формулам для обеспеченияпрочности обычного бетона, без добавок не должнопревосходить значений, приведенных в табл. 11 и 12 Правил, ч. I.

23. Осуществляют пробныйзамес бетона, состав которого рассчитан по п. 22, с введением в него добавки136-41 и ЛСТ вместе с водой затворения. Откорректировав расход воды и цемента сцелью достижения заданной подвижности смеси при сохранении значения В/Ц (по п. 22),формуют образцы-кубы для испытания на прочность после тепло-влажностнойобработки, в том числе и в возрасте 28 суток. Режим тепло-влажностной обработкидолжен соответствовать требованиям пп. 7.45,7.46 Правил.

Если получаемая прочность нижетребуемой, то следует уменьшить В/Ц с соответствующей корректировкой составабетона.

Бетоны с добавками ГКЖ-10(ГКП-10), ГКЖ-11 (ГКП-11)

24. Проектирование и подборсостава бетона следует производить расчетно-экспериментальным методом с учетомпластифицирующего и воздухововлекающего действия добавок.

25. Расчет состава бетона дляопытных замесов производят в следующем порядке:

а) по общеизвестным формуламопределяют водоцементное отношение из условий достижения заданной прочности;

б) ориентировочный расходводы при применении песка средней крупности и гравия определяют в зависимостиот требуемой подвижности бетонной смеси и крупности заполнителя по графику(рис. 1).При применении щебня расход воды увеличивают на 10 л.

При расходе цемента свыше 400% расход воды увеличивают на 10 л на каждые дополнительные 100 кг цемента. Дляпеска с другой крупностью расход воды уточняют экспериментально при контролеподвижности бетонной смеси;

в) определяют ориентировочныйрасход цемента по формуле

г) определяют коэффициентснижения водопотребности, вызываемый: пластифицирующим действием добавки, потабл. 3;

Таблица 3

Примечание. Снижение водопотребности показано для случая введения добавки вколичестве 0,6 кг на 1 м³ бетона в пересчете на сухое вещество.

д) определяют уточненныерасход воды и водоцементное отношение:

Выбранная для опытного замесавеличина В/Ц¹ не должна превышать значений, установленных табл. 11 л12 Правил, ч. I;

е) определяют объемцементного теста, как сумму объемов цемента и воды;

ж) определяют расход щебня вкг по формуле:

где V_щ - пустотность щебня встандартном рыхлом состоянии (в формулу подставляется в виде относительнойвеличины); a  - коэффициент раздвижки зерен щебня раствором;  - объемная насыпнаямасса щебня, кг/л; g_щ - удельная масса щебня,кг/л.

Коэффициент раздвижки зеренкрупного заполнителя раствором устанавливают по табл. 4 в зависимости от расходацементного теста на 1 м³.

Рис. 1. Водопотребностьбетонной смеси, изготовленной с применением портландцемента, песка среднейкрупности и гравия с наибольшей крупностью:

1 - 80; 2 - 40; 3 - 20; 4 - 10 мм

Таблица 4

Примечание. Данные таблицы соответствуют модулю крупности песка 2,5; приуменьшении модуля крупности песка на 1 коэффициент уменьшается на 0,1-0,15,однако он не должен быть менее 1,1;

и) определяют расход песка поформуле:

где П, Ц, В, Щ - соответственно расходы песка,цемента, воды, и щебня на 1 м³ бетона, кг;

g_ц, g_п, g_щ - соответственно удельныемассы цемента, песка и щебня, кг/л.

Рис. 2. Количествововлеченного воздуха в бетонной смеси с добавкой силиконата натрия взависимости от объема цементного теста с наибольшей крупности щебня:

1 - 10; 2 - 20; 3 - 40 мм

26.Расчетный состав бетона должен быть уточнен в пробных замесах с цельюдостижения заданной подвижности бетонной смеси и проектных марок бетона попрочности и морозостойкости. При изготовлении пробных замесов добавкисиликонатов натрия вводятся в виде водного раствора любой удобной для работыконцентрации из расчета введения не более 0,6 кг на 1 м³ бетона впересчете на сухое вещество.

В случае, если расчетныйсостав не обеспечивает заданной подвижности, в замес следует добавлять цемент иводу (при содержании в воде добавки из расчета 0,6 кг на 1 м³ впересчете на сухое вещество) при сохранении В/Ц. Добавление цемента и воды сдобавкой продолжают до тех пор, пока не будет достигнута заданная подвижность.

Если в первом замесеподвижность бетонной смеси превысит заданную, то в приготовленный замес следуетдобавить 5-10 % песка и щебня.

27. Перед изготовлением образцовдля испытаний на прочность и для проверки на морозостойкость следует уточнитьсостав бетона с учетом п. 26, для чего следует определить фактический объемпробного замеса бетонной смеси, уплотненного способом, принятым впроизводственных условиях. Объем уплотненной бетонной смеси определяют поформуле

где  - суммарный вес всехматериалов, пошедших на пробный замес (кроме добавок), кг; g- объемная масса уплотненной бетонной смеси, кг/л.

28. Объем вовлеченного вбетонную смесь воздуха определяют в соответствии с ГОСТ 10181.31-81.

29. Примерный объемвовлеченного воздуха в бетонной смеси с добавкой 0,6 кг силиконата натрия (врасчете на сухое вещество) показан на рис. 2 в зависимости от расходацементного теста и крупности заполнителя.

Если фактический объемвовлеченного воздуха заметно превышает данные, приведенные на рис. 2, идостижение заданной прочности не может быть получено за счет пластифицирующегоэффекта и уменьшения В/Ц, то количество добавки следует уменьшить приобеспечении воздухововлечения, приведенного на рис. 2.

30. Определяют расходматериалов на 1 м³ бетона, пересчитывая его с учетомвовлеченного воздуха. Пересчет производится за счет уменьшения расходапеска на 1 м³ бетона по формуле

где П₁- пересчетный расход песка, кг; П - первоначальный расход песка, кг; V -объем вовлеченного воздуха, %; g - объемная масса бетоннойсмеси, кг/л.

31. Из откорректированногосостава изготовляют образцы бетона для испытания на прочность иморозостойкость.

Приложение 10

Рекомендуемое

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ВОДНЫХРАСТВОРОВ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК, ВВОДИМЫХ В БЕТОННУЮ СМЕСЬ

Общие положения

1.Добавки вводятся в бетонную смесь в виде водных растворов удобной для работыконцентрации. Выбор концентрации раствора следует производить с учетом точностиприменяемого дозирующего устройства так, чтобы обеспечить точность дозированиявеществ добавки, регламентированную главой СНиП 3.03.01-87 .

Обычно на заводах ЖБКприменяют растворы добавок с концентрацией от 2 до 10 %.

2. Необходимое количествоконцентрата добавки (жидкого, твердого, порошкообразного) для приготовленияопределенного количества водного раствора с концентрацией, соответствующей п. 1настоящего приложения, определяют по формуле

где q - необходимое количествоконцентрата добавки для заправки приготовленной емкости, кг; Q -количество приготовляемого водного раствора добавки, кг; d₁ - содержание безводноговещества добавки в 1 кг водного раствора добавки, кг; d -то же в 1 кг исходного концентрата, кг.

Количество воды дляразбавления концентрата берут несколько меньше определяемого по формуле:

B = Q - q,

где В - количество воды, необходимое дляразбавления концентрата добавки для получения водного раствора выбраннойконцентрации, кг.

Приготовление водныхрастворов добавок ЛСТ, СНВ, СПД, СДО, КТП, ЩСПК

3. Водные растворы добавокготовят в емкостях путем растворения в воде с температурой 60-70 °Ствердых, пастообразных или жидких концентратов. Концентрат ЩСПК можнорастворить в холодной воде. После полного растворения концентрата (с помощьюперемешивания) раствор через сетчатый фильтр (с отверстиями до 1 мм) переливаютв другуюемкость. После остывания раствора до 20 °С доводят его концентрацию дозаданной путем добавления в раствор воды. Концентрация определяется поплотности раствора (с помощью ареометра) в соответствии с табл. 1.

Таблица 1

4. Растворы должны хранитьсяв деревянной, стеклянной или стальной таре. Применение оцинкованной илиалюминиевой посуды запрещается.

Приготовление водногораствора омыленной абиетиновой смолы (абиетата натрия)

5.Абиетиновая смола (неомыленная) разбивается на мелкие куски и измельчается (набегунах или вальцах) до порошкообразного состояния, после чего просеиваетсячерез сито с размером отверстий не более 0,3 мм.

В стеклянной посуде илиметаллической (кроме оцинкованной или алюминиевой) приготавливается 2 %-ныйраствор едкого натра (NaОН). После полногорастворения едкого натра раствор нагревают до 70-80 °Си в него небольшими порциями вводят измельченную абиетиновую смолу из расчета100 г на каждый литр раствора едкого натра. Смесь поддерживается в нагретомсостоянии до полного растворения абиетиновой смолы. Смолу в раствор следуетвводить постепенно, так как введение ее вызывает интенсивное пенообразование.Во избежание возможного комкования порошка смолы, а также в связи спенообразованием при введении ее в раствор щелочи, добавление смолы и процессее растворения должны производиться при интенсивном перемешивании раствора.

После окончания приготовленияраствора объем его доводится до первоначального добавлением количества воды,выкипевшей в период варки раствора. Полученный раствор будет содержать в 1 л100 г исходной абиетиновой смолы, что и учитывается при всех расчетах дозировкираствора.

6. При приготовлениирастворов омыленной абиетиновой смолы другой концентрации количество щелочиопределяется из расчета 0,2 весовой единицы щелочи (считая на сухое вещество)на одну весовую единицу твердого вещества смолы.

7. Раствор омыленнойабиетиновой смолы должен храниться в деревянной, стеклянной или железной таре.Применение оцинкованной или алюминиевой посуды не разрешается.

Приготовление водногораствора CHB + ЛCT + альгинат натрия

8. С целью предупреждениякоагуляции смеси водных растворов добавок ЛСТ и СНВ и приготовления ихсовместного раствора применяется альгинат натрия.

Альгинат натрия - техническийпродукт, получаемый при переработке морских водорослей. Он представляет собойпорошок или пластинки, легко растворяющиеся в воде. Альгинат натрияизготавливается Архангельским водорослевым комбинатом Главного управления«Севрыба».

9. Применение альгинатанатрия как стабилизатора позволяет использовать ЛСТ и СНВ в виде заранееприготовленного совместного раствора. Это упрощает технологию приготовления идозирования добавки, для чего достаточен один расходный бак и один дозатор. Приотсутствии альгината натрия добавки ЛСТ и СНВ приготавливаются и дозируютсяраздельно.

10. Дозировки ЛСТ и СНВвыбираются в соответствии со справочным приложением 9.

В пробных замесах добавки ЛСТи СНВ вводятся раздельно, альгинат натрия не вводится.

Альгинат натрия вводят всостав бетона в количестве 0,005-0,01 % от веса цемента.

11. Водный раствор добавкиСНВ + ЛСТ + альгинат натрия может быть приготовлен двумя способами:

а) последовательнымрастворением компонентов добавки в одной емкости;

б) смешениемконцентрированных растворов веществ, составляющих комплексную добавку.

Приготовление комплекснойдобавки по первому способу заключается в последовательном полном растворении вподогретой до 70 °С воде воздухововлекающегокомпонента СНВ, альгината натрия и в последнюю очередь - пластифицирующегокомпонента ЛСТ в соотношении, определенном пробными замесами.

По второму способуприготовление трехкомпонентной комплексной добавки осуществляется путемраздельного приготовления концентрированных растворов компонентов, добавки исмешения их в количествах, соответствующих дозировкам, определенным пробнымизамесами.

12. Полученная комплекснаядобавка вводится через один дозатор в воду затворения в количестве,определяемом в расчете на сухое вещество ЛСТ по отношению к весу цемента с контролемвоздухосодержания бетонной смеси.

13. В тех случаях, когдапотребитель вместо СНВ получает абиетиновую смолу, она должна быть омылена всоответствии с п. 5настоящего приложения. Дозировка в бетон омыленной абиетиновой смолы уточняетсяв пробных замесах. После этого приготовляют комплексную добавку следующимспособом: сначала разводят водой раствор омыленной абиетиновой смолы доконцентрации, в сто раз превышающей его дозировку по отношению к весу цемента,затем в этот раствор, подогретый до 50 °С, вводят 0,5-1 % от весаводы альгинат натрия, а после его растворения вводят туда же ЛСТ в количестве10 % от веса воды и полностью растворяют. Полученный раствор комплексной добавкивводят через дозатор в бетонную смесь как указано выше.

Приготовление водныхрастворов ГКЖ-10 (11) и ГКП-10 (11)

14. Добавки ГКЖ-10 (11)поставляются на заводы железобетонных конструкций или строительство в видеводных растворов в стеклянных бутылях или металлических бочках, а добавкиГКП-10 (11) - в виде порошков, затаренных в бумажные мешки. Каждая партиясиликонатов натрия должна иметь паспорт. Применять силиконаты натрия приотсутствии паспортов завода-изготовителя запрещается.

15. Водные растворы и порошкидолжны храниться в таре, а порошки в сухом помещении при температуре от 0 до 30°С.

16. Кремнийорганическиежидкости ГКЖ-11 и ГКЖ-10, поступающие в виде водно-спиртовых растворов сконцентрацией 30±5 %, могут непосредственноиспользоваться в производстве. В случае необходимости уменьшения концентрациижидкость ГКЖ-11 или ГКЖ-10 разбавляют водой.

Выбранную с учетом п. 1настоящего приложения их концентрацию контролируют по плотности водногораствора в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

17. При применении порошковГКП-11 или ГКП-10 их водные растворы готовят на производстве. Для растворенияиспользуют воду, нагретую до 40-50 °С. Раствор фильтруют черезсетчатый фильтр с отверстиями 0,5 мм. Концентрацию растворов определяют всоответствии с табл. 2 по их плотности.

Приложение 11

Рекомендуемое

УСТАНОВКА ДЛЯПРИГОТОВЛЕНИЯ ВОДНЫХ РАСТВОРОВ ДОБАВОК И ИХ ДОЗИРОВАНИЯ В БЕТОННУЮ СМЕСЬ

1. Принципиальная схемаустановки для приготовления и дозирования одной добавки показана на рис. 1.

Рис. 1. Схема установки дляприготовления и дозирования растворов добавок:

1 - приготовительный бак; 2 - бак рабочего раствора; 3 -расходный бак; 4 - дозатор; 5 - кран; 6 - насос

Приготовление растворадобавки производится в приготовительном баке. Сюда подается вода,осуществляется ее подогрев и после загрузки концентрата производитсяперемешивание (механическим способом или с помощью сжатого воздуха) до полногоего растворения. Из приготовительного бака раствор через фильтры поступает вбак рабочего раствора, где регулируется и устанавливается рабочая концентрацияраствора. Эти баки и следует регулярно промывать водой. Для этой цели онидолжны иметь отводы в канализацию.

Готовый раствор добавки спомощью насоса подается в расходный бак. Из него раствор самотеком поступает вдозатор и затем с помощью крана сливается в воду затворения.

2. Объемы трех баковподбираются в зависимости от производительности бетоносмесительного узла израсчета обеспечения его раствором добавки на 1-3 смены работы.

3. Все баки должны иметьизнутри антикоррозийное покрытие. Для этой цели может быть использованаперхлорвиниловая эмаль любой марки.

4. Рекомендуется использоватьбронзовые вентили и краны тех же марок, что и для воды.

5. Наиболее важным узломустановки является дозирующее устройство вместе с системой управления. Отконструкции этого узла зависит точность дозирования и надежность работыустановки.

Рекомендуется использоватьдозаторы емкостью 3-5 литров (для добавок СНВ, СПД, 136-41) и емкостью 10-12литров (для добавки ЛСТ).

Рис. 2. Схема дозатора ПКБЦНИИС:

1 - трубка; 2 - устройство для фиксации поршня; 3 -поршень; 4 - корпус; 5 - двухходовой кран; 6 - расходныйбак

6. При производстве бетонныхработ в полигонных условиях следует использовать дозаторы простейшейконструкции с редко изменяемой дозой. Схема такого дозатора показана на рис. 2. Объемдозы задается с помощью передвижного поршня, который фиксируется в заданномположении с помощью специального устройства. Набор дозы и ее слив в водузатворения производится с помощью двухходового крана. После набора дозы уровнижидкости в расходном баке и вертикальной трубе дозатора одинаковы (сообщающиесясосуды). Длина трубки подбирается так, чтобы ее верхний конец был не нижемаксимального уровня раствора в расходном баке. Дозатор можно использовать сдистанционным управлением, при этом двухходовой кран оборудуетсяпневмоприводом.

7. На заводах ЖБК следуетиспользовать многопозиционные автоматические дозаторы, позволяющие отмерятьзаданную дозу с пульта оператора. Многопозиционный дозатор оборудуется наборомдатчиков, например, электродов или герконов (6-10 шт.), фиксирующих уровеньраствора в дозаторе. Положение датчиков можно изменять вручную.

При дозировании выполняютсяследующие операции:

а) оператор с помощьюмногоконтактного переключателя включает в работу датчик, соответствующийзаданной дозе;

б) при нажатии кнопки«дозировка» двухходовой кран поворачивается в положение «набор дозы». Повороткрана в положение «слив дозы» происходит автоматически, когда уровень растворав дозаторе достигнет датчика. После этого дозатор готов к следующемудозировочному циклу.

8. Для каждого из компонентовкомплексной добавки используется отдельная установка для приготовления идозирования добавок.

Приложение 12

Справочное

УСТРОЙСТВО ЗАЩИТЫ ИЗБИТУМНО-МИНЕРАЛЬНОЙ СМЕСИ

1. Теплоизоляционная защитаконструкций может быть выполнена:

а) в виде монолитного поясапутем заливки в опалубку горячей битумно-минеральной смеси;

б) в виде облицовкиповерхности бетона готовыми плитами из битумно-минеральной смеси путемустановки их в опалубку. В обоих случаях по окончании работ опалубка должнабыть оставлена на месте в качестве поддерживающего устройства.

Устройство теплоизоляционногопояса под водой на кратковременно обнажаемых участках сооружения рекомендуетсявыполнять путем установки готовых плит из битумно-минеральных смесей.

2. Для приготовлениябитумно-минеральной смеси в качестве органического вяжущего веществаиспользуется нефтяной битум марки БНД-130/200, удовлетворяющий требованиям ГОСТ22245-76.

При отсутствии битума маркиБНД-130/200 допускается применять более вязкие битумы (по ГОСТ 22245-76) сразжижением их битумами марок СГ-70/130 и СГ-130/200 (ГОСТ 11955-82)до получения смеси битумов, имеющей величину глубины проникания иглы в пределахзначений для битума БНД-130/200. В особых случаях, в зависимости от имеющегосяоборудования, условий производства работ и условий службы сооружений, можетбыть допущено применение битумов марок БНД-90/130 и БНД-60/90 (ГОСТ 22245-76)без их разжижения по согласованию с проектной организацией.

3. В качестве заполнителямогут быть использованы все виды дробленых котельных шлаков, естественные иискусственные пористые материалы, гранулометрический состав которых долженсоответствовать данным, приведенным в нижеследующей таблице.

Гранулометрический составминеральных заполнителей

Для снижения стоимостиприготовления минеральной смеси допускается уменьшение числа фракций до трех:20-5 мм - 16 %; 5-0,3 мм - 30 %; менее 0,3 мм (до пылевидных частиц) - 54 %.

4. Для приготовлениябитумно-минеральной смеси должен использоваться заполнитель без загрязняющихпримесей.

5. Для дробления крупныхфракций минеральных заполнителей рекомендуется применять валковые дробилки, дляполучения пылевидной фракции следует произвести дополнительный их помол вшаровых мельницах. В случае отсутствия помольных установок допускается заменапылевидной фракции отходами цементов (при зачистке складов), золой-уносом,минеральным порошком (употребляемым при приготовлении асфальтобетона).

6. Состав битумно-минеральнойсмеси определяется отношением по массе количества битума к количествузаполнителя и должен находиться в пределах от 1 : 3 до 1 : 2, т.е. содержаниебитума по массе должно составлять от 25 до 33 % от массы смеси. Оптимальныйрасход битума устанавливается опытным путем.

7. При подборе смеси следуетстремиться к получению наиболее плотной смеси заполнителей, по своемугранулометрическому составу отвечающей требованиям, указанным в таблице.

8. Объемная массабитумно-минеральной смеси должна находиться в пределах от 1,5 до 1,8 т/м³.

9. Образцыбитумно-минеральной смеси подобранного состава должны пройти полныефизико-механические испытания в соответствии с ГОСТ12801-84 с тем изменением, что вместо образцов-цилиндров для испытаний насжатие изготовляют образцы-кубы 10´10´10 см, уплотняемые вибрированием или штыкованием.

10. Битумно-минеральная смесьдолжна удовлетворять следующим основным требованиям, обеспечивающимдолговечность защитных покрытий в процессе эксплуатации:

а) деформативная устойчивостьв диапазоне температур от минус 40 до плюс 40 °С;

б) коррозийная устойчивость вусловиях моря (водостойкость и морозостойкость);

в) устойчивость противстарения.

1.1. Основныефизико-технические характеристики битумно-минеральных смесей должнысоответствовать следующим значениям:

а) водонасыщение не более 3,5% по объему;

б) набухание не более 1 % пообъему;

в) временное сопротивлениесжатию при температуре 20 °С R²⁰ не менее 1,5 МПа (дляпластичных и малопластичных смесей, укладываемых с уплотнением);

г) то же при 50 °СR⁵⁰ не менее 0,6 МПа;

д) временное сопротивлениерастяжению при температуре 20 °С  не менее 1,0 МПа;

е) коэффициентводоустойчивости  не менее 0,9;

ж) коэффициенттеплоустойчивости  не более 3.

12. Приготовлениебитумно-минеральной смеси может быть организовано на одном из стационарныхасфальтобетонных заводов, расположенном в районе строительства. При отсутствиизавода приготовление битумно-минеральной смеси необходимо организовать настроительстве с применением передвижных установок.

13. Процесс приготовлениятаких смесей аналогичен приготовлению асфальтобетонов и состоит из следующихопераций:

а) дробление, грохочение ирассев минеральных материалов;

б) сушка и нагрев минеральныхматериалов;

в) дозировка вяжущего изаполнителей;

г) смешение компонентов смесив горячем состоянии.

14. В зависимости от объемаработ, выбранного способа устройства защитного пояса и имеющегося оборудованиямогут быть применены следующие варианты устройства защитного покрытия:

I вариант- приготовление битумно-минеральной смеси производится на месте с применениемпередвижной смесительной установки. Укладка горячей смеси выполняется методомлитья или методом бетонирования с помощью вибрирования с пригрузом, а внедоступных для вибраторов местах - путем трамбования.

IIвариант - битумно-минеральная смесь приготавливается на асфальтобетонном заводеи в горячем состоянии транспортируется к месту строительства. Укладкапроизводится так же, как и в варианте 1.

IIIвариант - устройство защитного покрытия производится путем облицовки элементовконструкций плитами, изготавливаемыми на асфальтобетонном заводе. Заделкастыков и швов выполняется с применением горячего битума и битумно-минеральнойсмеси с мелким заполнителем (до 2 мм).

IVвариант - на асфальтобетонном заводе приготавливаются плиты избитумно-минеральной мастики (смесь без крупного заполнителя), которая затем наместе строительства разогревается в котлах с добавлением крупного заполнителя ив необходимых случаях - битума для получения битумно-минеральной смеси нужногосостава.

V вариант- битумно-минеральная смесь приготавливается на месте строительства в открытыхкотлах и используется для изготовления защитных плит и для заливки этой смесинепосредственно в опалубку.

При устройстве покрытия по I и IVвариантам обеспечивается сплошность и монолитность защитного покрытия, что взначительной степени определяет высокое качество тепловой защиты.

По II варианту это может бытьдостигнуто при четкой организации транспортировки смеси от завода до местастроительства по строго установленному графику и с подогревом смеси.

По III варианту для получениясплошности и монолитности теплоизоляционного покрытия желательно применениеплит по возможности наибольших размеров с тщательной проработкой швов горячимбитумом. Размер плит должен быть установлен в зависимости от условийтранспортирования и кранового оборудования.

V вариантустройства защиты допускается применять только при небольшом объеме работ.

15. Перед употреблением вдело битум должен быть обезвожен. При приготовлении битумно-минеральной смесивручную допускается применение заполнителей в воздушно-сухом состоянии.

16. Температура нагревабитума и битумно-минеральной смеси не должна превышать 180-190 °С.Температура смеси при укладке должна быть в пределах 160-170 °С.Укладывать остывшую смесь запрещается.

17. Во всех случаях должнабыть организована доставка горячей смеси к месту укладки с минимальной потерейтепла; допускается снижение температуры смеси не более чем на 20 °С.

18. Работы по устройствузащиты путем укладки горячей битумно-минеральной смеси в опалубку на сооружениипроводятся в летнее время в сухую погоду. В дождливую погоду работы должны бытьпрекращены.

19. Укладка горячей смесидолжна производиться по возможности большими порциями, поэтому должно бытьорганизовано непрерывное и равномерное поступление смеси к месту производстваработ.

Укладку следует прерыватьвертикальными швами путем установки временных дощатых ограждений.

20. С возобновлением укладкиследует обеспечить достаточный разогрев и оплавление ранее уложенной изатвердевшей смеси для получения плотного соединения на участках стыка исоздания сплошности слоя на всем его протяжении.

21. Битумно-минеральнаясмесь, применяемая для устройства защитного покрытия путем заливки ее в горячемсостоянии за опалубку, должна иметь литую консистенцию. Смесь при такойконсистенции быстро расплывается в заполняемом объеме и укладка ее производитсябез вибрирования. При более вязких смесях с медленным расплывом должноприменяться штыкование или вибрирование с пригрузом. Такие смеси следуетприменять для изготовления облицовочных плит.

22. Продолжительностьвибрирования зависит от температуры, степени пластичности смеси, типа вибратораи других факторов и должна устанавливаться опытным путем.

23. Распалубку плит,изготовляемых вне сооружения, следует производить после того, как они примуттемпературу окружающего воздуха.

24. Летом плиты должныхраниться в затененных местах в штабелях высотой до 1 м и с обязательнойустановкой прокладок между ними.

25. В теплое время года стемпературой воздуха не ниже 10 °С транспортирование плит сзавода к месту строительства следует производить в специальных кассетах рамочноготипа.

26. Конструкция защитногопокрытия из плит, их размеры и способы крепления к сооружению должны включатьсяв состав проекта.

27. Перед установкой плит наместо в зоне переменного уровня насухо (в период отлива) вся поверхностьопалубки и прилегающая к ней поверхность плиты, а также бетонная поверхность впределах зоны защиты должна быть покрыта горячим битумом. Перед установкой плитв подводной части вся поверхность плит также покрывается толстым слоем горячегобитума.

28. Заделка швов между плитамишириной до 10 мм производится путем заливки их горячим битумом, а более широких- горячей битумно-минеральной смесью с мелким заполнителем (фракции меньше 2мм).

29. В процессе приготовлениябитумно-минеральной смеси должен быть установлен контроль за дозированиемматериалов, качеством перемешивания, температурным режимом и качеством исходныхматериалов. Основные показатели работы смесительной установки и результатыконтроля фиксируются в рабочем журнале.

30. Контроль прочностибитумно-минеральной смеси производится на образцах-кубах 10´10´10 см, взятых при укладке еев изделия.

На каждые 50 м³смеси производится определение следующих физико-механических свойств: объемноймассы, плотности, водонасыщения, набухания, временного сопротивления сжатию(при температуре воздуха 18-20 °С).

За исключением формы образцови способа их приготовления испытание битумно-минеральной смеси производится всоответствии с указаниями ГОСТ12801-84.

Примечание. Опытные образцы из смеси литой консистенцииизготавливаются без уплотнения, а из пластичных смесей - с применениемвибрирования или штыкования.

31. При приемке работ поустройству теплогидроизоляционной защиты должно быть проверено соответствиевыполненных конструкций проекту.

32. Устройствотеплогидроизоляционной защиты относится к скрытым работам и должноконтролироваться в процессе приготовления и укладки смеси на место или монтажазащитного пояса на сооружении.

В особых случаях контролькачества теплоизоляционного материала производится путем физико-механическихиспытаний образцов, вырезанных из конструкций.

Приложение 13

Справочное

ПРОПИТКА БЕТОННЫХ ИЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ БИТУМОМ

Общие положения

1. Номенклатураконструктивных элементов, пропитка которых битумом обоснована условиями ихслужбы, определяется возможностями производства и наличием специальногооборудования.

В примерный перечень такихэлементов можно внести наголовники свай, составные сваи, плиты, массивы, блокиверхнего строения.

2. Пропитка бетонных ижелезобетонных элементов производится горячим битумом в ваннах (при атмосферномдавлении) или в автоклавах (при повышенном давлении).

3. Изделия, предназначенныедля пропитки, должны иметь прочность не ниже проектной.

Пропитка при повышенномдавлении

4. Элементы, подвергаемыепропитке, должны быть высушены (сухим воздухом) в течение 20-24 ч, приравномерном повышении температуры со скоростью 6 °С в час с таким расчетом,чтобы к концу 20-часового периода сушки температура достигла 115-120 °С.Эта температура должна поддерживаться не менее 4 ч.

5. При автоклавной пропиткепо окончании периода сушки во избежание остывания изделий они должны сразу жепомещаться для обработки в пропиточный цилиндр, в котором происходит дальнейшееих обезвоживание в пространстве с вакуумом в пределах 575-700 мм рт. ст. домомента выпуска битума. Продолжительность выдерживания в вакууме должна быть неменее 1 ч.

6. Битум должен вводиться впропиточный цилиндр при температуре около 120 °С при поддерживании вакуума втечение всей продолжительности выпуска битума.

7. По окончании заполненияцилиндра битумом вакуум должен быть заменен давлением воздуха в пределах 10-12ат. Продолжительность пропитки под этим давлением для плотных бетонов должнабыть не менее 12 ч.

8. Заданная температурабитума должна поддерживаться в течение 2 ч с последующим постепенным ееснижением со скоростью, не превышающей 6 °С в час. При достижениитемпературы примерно 90-95 °С битум может быть удален илиоставлен в цилиндре до конца периода нахождения под давлением.

9. После окончания пропиткиследует охладить изделия до температуры воздуха в помещении со скоростьюне более 5 °С в час. Охлаждение должно производиться наместе в пропиточном цилиндре или в специальной камере воздушного охлаждения.

10. По этому способу глубинапропитки должна быть в пределах 2-5 см для бетона с маркой поводонепроницаемости В-4 и 1,5-2 см для более плотных бетонов.

11. Для обеспечения болееглубокой пропитки в плотных бетонах, рекомендуется перед началом пропиткиочищать их поверхность пескоструйным аппаратом на глубину до 1 мм.

12. Для пропитки бетонарекомендуется применять битум марки БНД-60/90 (ГОСТ 22245-76).

Пропитка при атмосферномдавлении

13. Обработка изделий вслучае пропитки при атмосферном давлении должна производиться в специальныхваннах, размеры которых принимаются в соответствии с габаритами пропитываемыхизделий и их количеством при одновременной пропитке.

14. Пропиточные ванны должныбыть вмонтированы в специально устроенные нагревательные печи с топками,работающими на длиннопламенном топливе (дрова, жидкое топливо).

15. Режимы сушки до пропиткии охлаждения изделия после пропитки следует принимать те же, что и при пропиткепри повышенном давлении.

16. Изделия, нагретые присушке, должны погружаться в пропиточную ванну при температуре битума 90-100 °С.Дальнейший разогрев битума до 170-180 °С следует вести со скоростьюне выше 10 °С в час.

17. Продолжительность пропиткис момента погружения изделий должна быть не менее 24 ч. Уровень битума в ваннахв течение пропитки должен перекрывать на 15-20 см по высоте пропитываемыеизделия.

18. По истечении срокапропитки находящиеся в ванне изделия должны быть вместе с битумом охлаждены дотемпературы 90-95 °С и после этого выгружены инаправлены в специальные камеры для охлаждения со скоростью не выше 10 °Св час.

19. При этом способе глубинапропитки битумом БНД-60/90 должна быть не менее 0,3 см.

20. Для каждого состава должныбыть изготовлены две группы контрольных образцов. Одна группа образцовпропитывается битумом одновременно с первой партией изделий, другая - остаетсянепропитанной. Количество образцов в каждой группе должно быть не менее: дляиспытания на морозостойкость 9 кубов 10´10´10 см, для определения прочности на сжатие - 3 куба 10´10´10 см, для определениядинамического модуля упругости - 3 балочки 10´10´50 см, для испытания на водонепроницаемость - 6 цилиндров высотой идиаметром 15 см. Для каждой последующей партии пропитываемых изделий из бетонаданного состава изготавливаются 3 куба 10´10´10 см для испытания на сжатие и 3 балочки 10´10´50 см для определениядинамического модуля упругости.