Ведомственные строительные нормы ВСН 1-80

Указания по проектированию и устройству покрытий полов впомещениях с агрессивными средами на предприятиях мясной и молочнойпромышленности

(утв. протоколом Минмясомолпрома СССР от 20 октября 1980 г.№ 112)

Взамен временных указаний

Содержание

1. Общая часть

1.1.Настоящие указания распространяются на проектирование и устройство полов впомещениях с агрессивной средой на предприятиях мясной и молочнойпромышленности.

1.2.При проектировании и устройстве полов кроме настоящих "Указаний"следует также соблюдать требования СНиП II-В.8-71* "Полы. Нормыпроектирования"; СНиП 2.03.11"Защита строительных конструкций от коррозии"; СНиП 3.04.04"Полы. Правила производства и приемки работ"; СНиП III-23-76"Защита строительных конструкций от коррозии. Правила производства иприемки работ"; СНиП III-4-80 ** "Техникабезопасности в строительстве".

1.3. В настоящих "Указаниях" использованыизобретения СССР по авторским свидетельствам №№ 421659, 424836, 482419, а такжеположительные решения по заявкам №№ 1840482/23-5; 1916621/29-33 и 2098981/33.

______________________________

*Действуют СНиП 2.03.13-88, здесь и далее;

**На территории Российской Федерации действуют СНиП 12-03-2001и СНиП12-04-2002, здесь и далее.

2. Выбор типов покрытия полов

2.1.Конструктивное решение полов следует применять в соответствии с табл. 1.

Конструкции полов

а - на грунте;б - на плите перекрытия

Таблица 1

_______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ6787-2001. Примечание.

2.2.Типы покрытия полов производственных помещений следует назначать по таблице 2 всоответствии с технологическими процессами.

Назначение типов покрытий полов производственныхпомещений

Таблица 2

Примечания к таблице 2.

1.Движение транспортных средств подразделяется на:

а)весьма интенсивное - при проходе по одной полосе проезда 100 и болеетранспортных средств в сутки;

б)интенсивное - при проходе по одной полосе проезда от 10 до 100 транспортныхсредств в сутки;

в)малоинтенсивное - при проходе по одной полосе проезда менее 10 транспортныхсредств в сутки.

2.Интенсивность воздействия жидкостей на пол принята:

Большая- при постоянном или часто повторяющемся отекании жидкостей по поверхностипола;

Средняя- при периодическом увлажнении пола, вызывающим пропитывание покрытияжидкостями, поверхность пола обычно влажная или мокрая, жидкости по поверхностипола стекают периодически;

Малая- при незначительном воздействии жидкостей на пол, поверхность пола сухая илислегка влажная, покрытие пола жидкостями не пропитывается и выполняется безуклона, уборка помещений с разливанием воды из шланга не производится.

3. Дезинфицирующие вещества - растворы соды, жидкогостекла, хлорной извести и др. веществ щелочного характера.

Дляпомещений с технологическими процессами, которые не указаны в таблице 2, типыпокрытий и конструкцию полов необходимо принимать по СНиП II-В.8-71 - "Полы. Нормыпроектирования" или по настоящим указаниям в соответствии с характероммеханических воздействий и агрессивностью среды.

2.3.В целях унификации допускается в небольших по площади помещениях приниматьконструкцию и типы покрытий полов такими же, как и в смежных основныхпроизводственных помещениях.

2.4.В полах типов П-1, П-2 керамические кислотоупорные плитки при толщине 30 ммследует принимать по ГОСТ 961-79 марки ТКД, а при толщине 20 мм марок ТКД и КШ.

2.5.В качестве полимерной замазки для разделки швов в полах типов П-1, следуетиспользовать составы на основе эпоксидных смол (ЭД-20, ЭД-22 ГОСТ 105-87-72*); полиэфирныхсмол (ПН-1, ПНТ-2у, ИКАС-1).

2.6.В качестве уплотняющей добавки к цементно-песчаному раствору прослойки следуетиспользовать смесь синтетического латекса и смолы Водамин, о чем должно бытьуказано в проекте.

2.7.Гидроизоляционный слой в конструкциях полов следует назначать по приложению 3 СНиП II-В.8-71"Полы. Нормы проектирования".

2.8.Под сточными лотками (ендовами) и вокруг сточных трапов следует применятьдополнительный слой гидроизоляции, продолжающейся на расстояние до 0,5 м вкаждую сторону от края лотков (ендов) и в радиусе 1 м от сточных трапов.

2.9.При большой и средней интенсивности воздействия на пол сточных вод и другихжидкостей покрытия из плит должны выполняться с уклоном в 1-2% к лоткам итрапам производственной канализации.

Уклоныполов, выполняемых на грунте, создают соответствующей планировкой грунтаоснования, чтобы толщина подстилающего слоя в помещении повсюду былаодинаковой, а выполняемых на перекрытиях - за счет стяжки переменной толщины.

Горизонтальнаяпланировка грунта основания в полах с уклоном допускается только в небольшихпомещениях, где утолщение подстилающего слоя в возвышенных местах не превышает40 мм.

2.10.Стяжки для создания уклона пола на перекрытиях следует выполнять из бетонамарки 100.

Наименьшаятолщина этой стяжки в местах примыкания к сточным трапам при ее укладке поплите перекрытия должна составлять 20 мм, а при укладке по теплоизоляционномуслою - 40 мм.

2.11.Толщина бетонного подстилающего слоя в полах на грунте должна назначаться порасчету, в зависимости от действующих на пол нагрузок в эксплуатационный истроительный периоды (способы расчета приведены в СНиП II-В.8-71).

Минимальнаятолщина подстилающего слоя из бетона должна приниматься не менее 100 мм.

Примечание:при одиночных сосредоточенных нагрузках менее 100 кг на пол с бетоннымподстилающим слоем, толщину этого слоя принимают без расчета равной наименьшейдопустимой, т.е. 100 мм. В этом случае применяют бетон марки 100.

2.12.Для подстилающего слоя по экономическим соображениям подлежит применять бетонмарки 300.

Принебольших нагрузках на пол, когда по расчету напряжение растяжения в плитеподстилающего слоя толщиной 100 мм из бетона марки 300 получается значительноменьше расчетного (R_p),для сохранения необходимой прочности на продавливание его толщину следуетпринимать равной 100 мм и расчетом определять низшую марку бетона (100-200),обеспечивающую подстилающему слою требуемую несущую способность.

2.13.При выполнении бетонного подстилающего слоя по основанию из некаменистогогрунта следует предусмотреть уплотнение этого основания слоем щебня или гравиякрупностью 40-60 мм втрамбовкой в грунт.

2.14.Детали полов (включая примыкание пола к стенам, трапам, трубопроводам и др., атакже конструкции деформационных швов) следует осуществлять, руководствуясь СНиП II-В.8-71.

3. Устройство покрытий полов

3.1.Работы по устройству покрытия пола должны производиться после окончаниястроительно-монтажных работ, при производстве которых покрытие пола может бытьповреждено.

Гидроизоляционныйслой до укладки покрытия следует предохранять от разрушения и загрязнения(устройство дощатых дорожек для ходьбы и транспортирования материалов, площадокдля складирования плит и др.).

3.2.Температура воздуха в помещении на уровне пола, а также температура нижележащихэлементов пола и применяемых материалов должна быть не ниже:

а)10°С - при укладке плит на прослойке цементно-песчаных растворов с уплотняющимидобавками, выполнении защитных стяжек, а также при заполнении швов полимернымимастиками; такая температура должна поддерживаться не менее 12 суток;

б)5°С - при укладке плит по цементно-песчаному раствору без уплотняющих добавок ипри устройстве монолитных бетонных покрытий; эта температура должнаподдерживаться не менее 14 суток.

Приустройстве полов на неутепленных перекрытиях температура воздуха в нижележащемпомещении должна быть не менее указанной, а перекрытие не должно бытьпромерзшим.

Дляускоренного твердения цементно-песчаного раствора, мастик и бетонарекомендуется производить работы и выдерживать пол при температурах на 10-15°Сбольше приведенных в п.п. "а" и "б" минимальных.

3.3.При укладке покрытия или защитной стяжки по гидроизоляции поверхность ее должнабыть очищена, обеспылена и просушена.

Длялучшего сцепления растворов прослойки или защитной стяжки с гидроизоляцией,поверхность последней покрывают битумной мастикой, применяемой для наклейкилистов гидроизоляции, с втапливанием в нее песка, или каменных высевоккрупностью 2,5-5 мм, предварительно подогретых до 50-60°С.

Мастикус температурой не менее 160°С наносят слоем 1-1,5 мм на чистый и сухойгидроизоляционный слой. Запыленную поверхность гидроизоляции предварительнопротирают ветошью, смоченной в бензине или керосине (до появления характерногочерного цвета с песком). Песок или каменные высевки рассыпают по горячеймастике сплошным тонким слоем без пропусков и скоплений и слегка прокатываютручным катком весом 50-60 кг. Излишки песка после остывания мастики следуетсмести с поверхности гидроизоляционного слоя.

Указаннаяобработка поверхности изоляции выполняется не ранее чем за сутки до укладкипокрытия или стяжки во избежание ее загрязнения (ходьба по ней, движения тачеки тележек, загрузка материалами не допускается). Запыленную подготовленнуюповерхность гидроизоляционного слоя перед укладкой на него покрытия или стяжкиследует продуть сжатым воздухом или промыть и просушить.

3.4.Поверхность цементно-песчаной стяжки перед устройством на ней покрытия изштучных материалов, укладываемых на том же цементно-песчаном растворе, следуетувлажнять, но без скопления воды (рекомендуется полив водой, примерно, за суткидо укладки покрытия).

3.5.Укладка покрытия из плит должна начинаться от стен с постепенным приближением кпроезду или входным дверям.

Приналичии в конструкции пола сточных лотков, каналов или трапов сначала выполняютуказанные элементы и примыкания к ним.

Дальнейшуюукладку покрытия производят от этих элементов в направлении, противоположномуклону пола.

3.6.Плиты укладывают, как правило, рядами, параллельными стенам помещения. Приналичии в проекте рисунка расположения плит последний укладывают в соответствиис этим рисунком.

3.7.Цементно-песчаный раствор при укладке плит распределяют по поверхностинижележащего элемента пола одновременно по 6-8 плитам одного ряда. При этомраствор наносят слоем толщиной 10 мм, полоса выравненного раствора должна бытьшире укладываемого ряда плит на 30-40 мм.

3.8.Плиты укладывают по шнуру и маякам в направлении "на себя" немедленновслед за нанесением раствора прослойки и тщательно подгоняют одну к другой, кпрослойке, фризам и стенам. Укладка плит после начала схватывания растворапрослойки не допускается.

3.9.Заполнение швов между плитами производится выдавливанием раствора из прослойкипри укладке плит, за исключением случая специально предусмотренной в проектеразделки швов полимерными мастиками, при котором шов между плитами остаетсянезаполненным. Ширина швов между плитами при выдавливании в них растворапрослойки не должна превышать 3 мм, а при их разделке полимерными мастикамидолжна составлять 5-6 мм.

3.10.Разделку швов полимерными мастиками следует производить после высыханияраствора в швах. При этом незаполненная часть шва должна быть очищена от пыли игрязи, путем продувки сжатым воздухом и просушена, а на боковой поверхностиплит не должно быть следов затвердевшего раствора.

Заполнениешвов полимерными мастиками осуществляется специальным шприцем или лейкой.Излишки мастики, выступившие из швов, следует немедленно до ее затвердевания удалить,а плитки протереть ветошью. Желательно применение мастик на основах компаундовзаводского изготовления, например, ЭКР-18с, ЭРК-6, ПЭК-11.

3.11.Правильность посадки плит следует систематически контролировать во всехнаправлениях правилом.

Перепадымежду смежными плитами допускаются не более 1 мм, причем западающие кромкисмежных плит должны располагаться вниз по уклону.

3.12.Перед возобновлением укладки покрытия (после перерыва) загустевший раствор,выступающий из-под ранее уложенных плит, должен быть сколот заподлицо свертикальными гранями плит и удален без повреждения гидроизоляционного слоя.

3.13.Излишки цементно-песчаного раствора, выступившие из швов, после его охватыванияудаляют скребками, а поверхность плит протирают влажными ветошью или опилками.

3.14.Эксплуатация полов с покрытием из плит допускается не ранее приобретенияцементно-песчаным раствором прослойки прочности на сжатие не менее 150 кг/см²,а полимерными мастиками для заполнения швов - 500 кг/см².

Пешеходноедвижение может быть допущено при достижении цементно-песчаным растворомпрослойки и полимерными мастиками прочности на сжатие соответственно не менее50 кг/см² и 100 кг/см².

4. Приемка работы

4.1.Приемке подлежат законченные работы по устройству каждого элемента пола игрунтовых оснований, выполненные в соответствии с проектом и отвечающиетребованиям настоящих "Указаний" и главы СНиП 3.04.04. Приемкапроизводится до устройства вышележащих элементов пола.

4.2.Скрываемые в последующем работы по устройству элементов пола оформляются актамина скрытые работы.

4.3.При приемке каждого элемента пола надлежит проверить:

-соблюдение заданных толщин, отметок плоскостей и уклонов;

-соблюдение требуемого качества (вид, марки и др.) материалов, изделий,растворов и мастик;

-плотность прилегания вышележащих элементов пола к нижележащим;

-заполнение швов между плитами;

-правильность примыкания полов к другим конструкциям (стенам, колоннам, лоткам идр.);

-правильность рисунка покрытия пола.

4.4.Ровность поверхности каждого элемента пола проверяется во всех направленияхуровнем и контрольной рейкой длиной 2 м, а при наличии уклона - контрольнойрейкой-шаблоном с уровнем.

Отклонениеповерхности покрытия, определяемое величиной просвета между этой поверхностью идвухметровой рейкой, не должно превышать 4 мм.

4.5.Отклонение поверхностей грунтового основания, подстилающего слоя, стяжек ипокрытий от горизонтальной поверхности или от заданного уклона допускается неболее 0,2% от соответствующего размера помещения. При ширине или длинепомещения 25 м и более, эти отклонения не должны превышать 50 мм.

4.6.Полы с уклоном, предназначенные для стока жидкостей, проверяются пробнойполивкой водой, причем места застоя воды на полу (впадины) должны бытьпеределаны.

4.7.Величина уступа между двумя смежными плитами в покрытии не должна превышать 1мм. Величина уступа между покрытием и элементами окаймления пола не должнапревышать 2 мм.

4.8.Сцепление монолитных покрытий и покрытий из плит с нижележащими элементами полаили перекрытия должно определяться простукиванием всей площади.

Научастках, где изменение звука при простукивании укажет на отсутствие сцепления,покрытие должно быть переложено.

4.9.Трещины, выбоины и открытые швы в элементах пола, а также между плинтусами ипокрытием пола или стенами (перегородками) не допускаются. Указанные дефектыследует исправить.

4.10.Отклонение швов между рядами плит в покрытиях от прямого направления не должнопревышать 10 мм на 10 м длины ряда.

4.11.Отклонение толщины элементов пола (за исключением выравнивающих стяжек) от проектнойдопускается только в отдельных местах не более 10% от заданной толщины.

Проверкатолщины элементов пола производится при их устройстве.

4.12.Приемки полов с покрытиями, которые твердеют после их укладки, допускается неранее достижения растворами прослойки, материалами заполнения швов и бетонамипокрытия проектной прочности. Прочность растворов, бетонов и мастикопределяется испытанием контрольных образцов в количестве, не менее трех накаждые 500 м² элемента пола.

5. Техника безопасности

5.1.При выполнении работ по устройству полов следует руководствоваться главой СНиП III-4-80"Техника безопасности в строительстве", "Инструктивнымиуказаниями по технике безопасности при производстве антикоррозийных работ"(Стройиздат, 1965 г.), а также "Санитарными правилами при работе сэпоксидными смолами" № 348-60, утвержденными Госсанинспекцией СССР 27декабря 1960 года.

Приложение 1

Материалы

1.Плиты светлого каменного литья должны соответствовать ТУ-135-66, керамические кислотоупорные- ГОСТ 961-79, шлакоситаловые - ТУ № 21-02-461-69 и чугунные дырчатые -конструкциям, приведенным в СНиП II-В.8-71.

Плитыс трещинами, сколотыми углами и ребрами, дефектами на лицевой поверхностидолжны быть отбракованы.

2.Для бетона сплошных покрытий, цементно-песчаного раствора прослойки и стяжкиследует применять портландцемент марки не ниже М-400 ГОСТ 10178-76*(1).

3.Песок строительный для бетона сплошных покрытий, цементно-песчаного растворапрослойки и защитной стяжки должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736-77.Количество пылевидных и глинистых частиц, определяемых отмучиванием, не должнопревышать 3% по весу. В песке не должно быть комков глины и постороннихпримесей.

4.Щебень для бетона покрытий должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8267-82*(2)и изготовляться из твердых пород (гранита, базальта, диабаза и др.) прочностьюпри сжатии не менее 1000 кг/см². Щебень не должен содержать зеренпластинчатой (лещадной) и игловатой формы более 25% по весу. Зерен слабых породв щебне не должно быть более 7% по весу.

5.Наибольший размер зерен щебня должен, быть не более для покрытия - 15 мм, длябетонных подстилающих слоев, выполняющих функции покрытия, - 40 мм.

Сцелью обеспечения постоянства гранулометрического состава в процессе работ иоднородности бетонной смеси щебень при наибольшем размере зерен 40 мм долженразделяться на следующие две функции (с последующим их раздельным дозированием):5-20 и 20-40 мм. При этом весовое соотношение указанных функций должно бытьпримерно 1:1,5.

6.Ориентировочный состав бетонной смеси для покрытий полов и подстилающих слоев,выполняющих их функции, в весовых частях - вода:цемент:песок:щебень в соотношении0,35:0,5:1,85 (песок и щебень приняты воздушно-сухими). При этом в процессепроизводства работ следует контролировать прочность этого бетона (пределпрочности бетона при сжатии в 28-суточном возрасте должен быть не менее 300 кг/см²).

а) Цементно-песчаный раствор для прослойки,заполнения швов и устройства защитных стяжек

7.Цементно-песчаный раствор следует приготовлять из портландцемента, песка(взятых в соответствии по весу 1:2), воды и уплотняющей добавки. При этомпотребное количество воды (с учетом жидкой фазы уплотняющей добавки),определяемое на пробных замесах, должно обеспечивать раствору подвижность поконусу СтройЦНИЛ'а в пределах 60-65 мм.

Вкачестве уплотняющей добавки следует использовать смесь синтетического латексаСКС-65 ГП марки Б (ВТУ № В-50-66) в виде водной эмульсии, вводимой в количестве20% от веса цемента (около 10% сухого латекса).

8.Приготовление цементно-песчаного раствора с латексом производят врастворомешалке на месте производства работ так же, как и обычного раствора стем различием, что затворение сухой смеси цемента с песком осуществляетсясмесью водного раствора стабилизированного латекса и Водамина, предварительносмешанных с дополнительным количеством воды для обеспечения требуемой в п. 7подвижности смеси.

Продолжительностьперемешивания должна обеспечивать однородность раствора и составляет 8-10 мин.

9.Цементно-песчаный раствор с уплотняющей добавкой следует приготавливать вколичестве, которое может быть уложено за один час. Добавление воды взагустевшую смесь запрещается.

Поокончании смены или перед длительным перерывом (на один час и более)растворомешалки должны промываться водой. Приемные бункера у растворомешалок нереже двух раз в смену должны очищаться и промываться водой.

б) Мастика на основе эпоксидной смолы для разделкишвов

10.Эпоксидные мастики, применяемые для заполнения швов между плитами в покрытиях,изготовляются на основе эпоксидных компаундов марок ЭКР-18с (ВТУ ОКХ-73) иЭКР-6 (ВТУ завода-изготовителя) заводского приготовления. При небольшом объемеработ, как исключение, допускается компаунд марки ЭКР-18с составлять на местепроизводства работ из отдельных его компонентов, путем их тщательногомеханического перемешивания в лопастной мешалке.

11.Эпоксидная мастика на основе компаунда марки ЭКР-18с является трехкомпонентной,два из них поставляются Охтинским химкомбинатом (г. Ленинград) в двух отдельныхупаковках: в одной - компаунд марки ЭКР-18с, в другой - отвердитель маркиДТБ-2. Третьим компонентом является минеральный порошок. Срок хранениякомпаунда и отвердителя - не более 6 месяцев со дня изготовления.

Составэпоксидной мастики на основе компаунда марки ЭКР-18С следующий (в весовыхчастях):

компаундмарки ЭКР-18с - 100

отвердительмарки ДТБ-2 - 30

минеральныйпорошок - 280-300.

Густотаэпоксидной мастики, замеренная за 5 сек, глубиной погружения конусаСтройЦНИЛ'а, должна быть порядка 100-110 мм. Количество минерального порошкаследует уточнять пробными замесами из условия получения эпоксидной мастикиуказанной густоты.

Принеобходимости резкого сокращения сроков твердения эпоксидной мастики вместоДТБ-2 допускается применять смесь ДТБ-2 и УП-583 (типа АФ-2) в соотношениипримерно 1:1. Жизнеспособность смеси (время до начала схватывания) при этомсокращается до 1,5-2 часов, против 5-6 часов в случае отвердения чистым ДТБ-2.

12.Минеральный порошок для эпоксидной мастики изготовляется из каменных материалов(андезита, базальта, диабаза, кварцита и др.) с пределом прочности при сжатиине менее 600 кг/см² и кислотостойкостью (ГОСТ 473-67) не менее 94%.

Допускаетсяприменение молотого кварцевого песка и природного пылевидного кварца.Минеральный порошок должен содержать зерен мельче 0,075 мм не менее 60% повесу, быть воздушно-сухим (влажность не более 2%), рыхлым, не содержать глины,извести, органических примесей. Минеральный порошок следует просеять через ситос размером отверстий в свету 1,2 мм; остаток на сите отбраковывают.

13.Эпоксидная мастика на основе компаунда марки ЭКР-6 является двухкомпонентной ипоставляется опытным заводом ГИПИ ЛКП (г. Москва) комплектно в двух отдельныхупаковках: в одной - наполненный компаунд (смесь полимерно-минерального порошкаи компаунда марки ЭКР-6), в другой - комплексный отвердитель марки И-6М (либоИ-50М), с заранее введенным ускорителем марки УП-606/2.

Составэпоксидной мастики на основе компаунда марки ЭКР-6 следующий (в весовыхчастях):

наполненныйкомпаунд - 100

комплексныйотвердитель - 16,4

Густотаэтой мастики, замеренная за 5 сек глубиной погружения конуса СтройЦНИЛ'а,должна быть порядка 100-110 мм. При большой подвижности перед применениеммастику следует выдерживать до приобретения требуемой густоты.

14.Приготовление эпоксидных мастик производится на месте устройства пола вспециально отведенных тестомешалках, растворомешалках, турбулентных смесителях(например, марки С 220-А), или в металлической цилиндрической емкости путемперемешивания электродеталью с лопастной насадкой эпоксидную мастику на основеЭКР-18с при отвердении ДТБ-2 приготовляют в количестве, которое может быть уложенов покрытие в течение 5-6 часов (до начала загустевания мастики), при отвердениисмесью ДТБ-2 с УП-583, а также на основе компаунда ЭКР-6 - в течение +..*,5-2 часов.

15.При приготовлении эпоксидной мастики на основе компаунда марки ЭКР-18с всмеситель заливают отмеренное количество этого компаунда, затем приперемешивании вводят требуемое количество минерального порошка и продолжаютперемешивание 3-4 мин.

Вполученную смесь при ее перемешивании примерно равными порциями в три приемавводят потребное количество отвердителя ДТБ-2, либо смеси ДТБ-2 с УП-583 иперемешивание продолжают еще 4-5 мин до получения полностью однородной массы.

Приприготовлении эпоксидной мастики на основе наполненного компаунда марки ЭКР-6сначала в смеситель заливают отмеренное количество наполненного компаунда,затем при перемешивании примерно равными порциями в три приема вводят требуемоеколичество комплексного отвердителя и продолжают перемешивание 4-5 мин, до приобретениясмесью полной однородности.

16.По окончании смены и при перерывах в работе более 30 мин смеситель, емкости,рабочий инструмент следует промывать ацетоном; прилипшую затвердевшуюэпоксидную мастику без повреждения механизмов удалить невозможно.

в) Замазка на основе полиэфирной смолы для разделкишвов

17. Замазку приготовляют из полиэфирной ПН-1 (ВТУ №3002А-5 10%-го раствора нафтената кобальта в стироле (СТУ 30-14135-64) гипериза- гидроперекиси изопропилбензола (ВТУ № БУ 11-53) и пылевидного заполнителя.

Полиэфирнуюсмолу, раствор нафтената, кобальта и гипериза допускается применять только додостижения гарантийного срока хранения.

Пылевидныйзаполнитель должен отвечать требованиям, изложенным в п.12 (Для замазки на полиэфирной смоле применение в качестве пылевидногозаполнителя кислотоупорного цемента запрещается).

18.Примерный состав замазки на полиэфирной смоле в весовых частях:

-полиэфирная смола - 100

-пылевидный заполнитель - 100

-10% раствор нафтената кобальта - 8

-гидроперекись изопропилбензола - 3.

Требуемаягустота замазки, при которой осуществляется нормальная разделка швов,определяется на пробных замесах.

Вслучае получения слишком густой или, наоборот, подвижной замазки, требуемаяконсистенция достигается соответствующим изменением расхода пылевидногозаполнителя.

Приэтом соотношение смолы, раствора нафтената кобальта и гипериза должносохраняться неизменным - указанным выше.

19.Замазку на полиэфирной смоле приготавливают в количестве, которое можно уложитьв течение 50-60 минут после введения гипериза и окончания перемешивания смеси.

Добавлениерастворителей в загустевшую смесь запрещается.

Приготовлениезамазки производят на месте производства работ в растворомешалке или вручную вметаллической емкости. Компоненты дозируют по весу. Сначала перемешиваютустановленное количество пылевидного наполнителя и полиэфирной смолы дополучения однородной массы без видимых частиц заполнителя не покрытых смолой,не прекращая перемешивания, последовательно небольшими порциями вводят растворнафтената кобальта и гипериз. При этом, перед введением каждого новогосоставляющего, смесь тщательно перемешивают, а после введения гипериза еще разперемешивают в течение 5-6 минут.

Примечание:во избежание образования взрывоопасной смеси категорически запрещаетсясмешивать непосредственный раствор нафтената кобальта и гипериз.

г) Замазка на основе ИКАС-1 для разделки швов

20. Замазку приготовляют из смолы ИКАС-1 (РТУЛитовской ССР 577-65), 10% раствора нафтената кобальта в стироле (СТУ-30-14195-64), гипериза - гидроперекиси кумола (ВТУ - БУ 11-53), неопренового каучука(МРТУ 38-3 № 176-65) и пылевидного заполнителя.

СмолуИКАС-1, раствор нафтената кобальта, гипериз и изопреновый каучук допускаетсяприменять только до достижения гарантийного срока их хранения.

Вышевидный* заполнительдолжен отвечать требованиям, изложенным в п.12 (для замазки на смоле ИКАС-1 применение в качестве пылевидногозаполнителя кислотоупорного цемента воспрещается).

21.Примерный состав замазки на смоле ИКАС-1 в весовых частях

-смола ИКАС-1 - 100

-пылевидный накопитель - 200-220

-10% раствор нафтената кобальта - 5

-гидроперекись кумола - 3

-неопреновый каучук - 10

Требуемаягустота замазки, при которой осуществлена нормальная заделка швов, определяетсяна пробных замесах. В случае получения слишком густой или, наоборот, подвижнойзамазки, требуемая консистенция достигаются соответствующим изменением расходапылевидного наполнителя.

Приэтом соотношение смолы, раствора нафтената кобальта и гипериза должносохраняться неизменным - указанным выше.

22.Замазку на смоле ИКАС-1 приготовляют в количестве, которое можно уложить втечение 50-60 минут после введения гипериза и окончания перемешивания смеси.

Приготовлениезамазки на смоле ИКАС-1 производится так же, как на полиэфирной смоле ссоблюдением всех приведенных правил (см. п. 19). Изопреновый каучук вводятнепосредственно в смолу перемешиванием ее с пылевидным заполнителем.

______________________________

*(1)На территории Российской Федерации действует ГОСТ 10178-85.

*(2)На территории Российской Федерации действует ГОСТ8267-93.

Приложение 2

Примерный расход материалов для разделки швов 1 м²покрытия пола из штучных кислотоупорных материалов при глубине расшивки 15 мм

1.С разделкой швов замазкой на основе компаунда ЭКР-18с

Общийрасход 4,00 кг/м², в том числе:

основакомпаунда ЭКР-18с - 1,05

отвердительДТБ-2 - 0,32

диабазоваямука - 2,68

Примечание:

1.Допускается применение кварцевого песка крупностью до 1,2 мм в соотношении ктонкомолотому наполнителю 1:1.

2. По результатам внедрения указанные нормы расходадополнительно уточняются.

2. С разделкой швов замазкой на основе полиэфирных смол

______________________

*Текст соответствует оригиналу.