На главную
На главную

ВНТП 19-86 «Нормы технологического проектирования межхозяйственных, колхозных и совхозных предприятий по производству комбикормов»

Обозначение: ВНТП 19-86
Название рус.: Нормы технологического проектирования межхозяйственных, колхозных и совхозных предприятий по производству комбикормов
Статус: не действующий
Заменяет собой: ВНТП 19-78 «Нормы технологического проектирования межхозяйственных заводов и внутрихозяйственных цехов по производству комбикормов» (МСХ СССР)
Заменен: НТП АПК 1.10.16.002-03 «Нормы технологического проектирования сельскохозяйственных предприятий по производству комбикормов»
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.04.1986
Разработан: Гипронисельхоз Госагропрома СССР
ВИЭСХ
ВНИИ механизации сельского хозяйства
Утвержден: Госагропром СССР (27.03.1986)
Опубликован: Типография ЦНИИЭПсельстрой № 1986

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
АГРОПРОМЫШЛЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГОПРОЕКТИРОВАНИЯ
МЕЖХОЗЯЙСТВЕННЫХ, КОЛХОЗНЫХ
И СОВХОЗНЫХ
ПРЕДПРИЯТИЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ КОМБИКОРМОВ

МОСКВА - 1986

"Нормы технологического проектированиямежхозяйственных, колхозных и совхозных предприятий по производствукомбикормов" ВНТП 19-86/ГОСАГРОПРОМ СССР разработаны Центральным научно-исследовательским и проектным институтом типового иэкспериментального проектирования животноводческих ферм и комплексов попроизводству молока, говядины и свинины (Гипронисельхоз) при участииВсесоюзного научно-исследовательского института электрификации сельскогохозяйства (ВИЭСХ) и Всесоюзного научно-исследовательского института механизациисельского хозяйства (ВИМ).

Согласованы с Государственным комитетом СССР понауке и технике (ГКНТ) и Госстроем СССР 10 декабря 1983 г., Минздравом СССР 11октября 1985 г. и ГУПО МВД СССР 15 октября 1985 г.

С введением в действиенастоящих норм считать утратившими силу "Нормы технологическогопроектирования межхозяйственных заводов и внутрихозяйственных цехов попроизводству комбикормов" ВНТП 19-78/МСХ СССР.

Государственный агропромышленный комитет СССР (Госагропром СССР)

Нормы технологического проектирования межхозяйственных, колхозных и совхозных предприятий по производству комбикормов

Взамен

1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

1.1. Настоящиенормы распространяются на проектирование вновь строящихся и реконструируемыхмежхозяйственных, колхозных и совхозных предприятий, предназначенных дляприготовления комбикормов и сухих кормовых смесей преимущественно из местногосырья (фуражное сырье, отходы уборки и послеуборочной обработки урожая,травяная мука и т.п.) и белково-витаминных, минеральных добавок и премиксовпромышленного производства.

1.2. Впроектах необходимо предусматривать комплексную механизацию и автоматизациютехнологических процессов и трудоемких производственных операций. Следуетотдавать предпочтение автоматизированным комплектам оборудования типа ОЦК, ОГМс централизованным диспетчерским управлением.

Уровень механизациитехнологических процессов должен быть не ниже 70%, уровень автоматизации - нениже 17%. При выборе оптимальных решений технологических схем и линий,составлении рецептов комбикормов рекомендуется использовать автоматическиесистемы управления технологическими процессами (АСУТП) электронныевычислительные машины (ЭВМ), программные устройства.

Внесены:

Подотделом проектных организаций Отдела по капитальному строительству и реконструкции Госагропрома СССР, подотделом комплексной механизации животноводства Отдела по механизации и электрификации Госагропрома СССР, подотделом развития комбикормовых предприятий в сельском хозяйстве Отдела по производству и переработке продукции животноводства Госагропрома СССР

Утверждена Государственным агропромышленным комитетом СССР
27 марта 1986 г.
(приказ №110)

Срок введения в действие
1 апреля 1986 г.

Производительность труда в расчете на 1работающего должна быть не ниже (т в год):

При производительности завода, т/ч

Колхозные и совхозные предприятия

Межхозяйственные предприятия

4

230

130

8

380

225

12 и более

500

300

1.3. Заводы и цехи следуетрасполагать в производственной зоне сельских населенных мест с учетомразмещения животноводческих комплексов (ферм), сырьевой базы, государственных комбикормовыхзаводов и предприятий по производству белково-витаминных добавок (БВД).

1.4. Привыборе площадки для строительства необходимо учитывать возможностьиспользования имеющихся в хозяйствах сооружений (зерноочистительно-сушильных пунктов,зерноскладов, навесов, автомобильных весов и т.п.).

2. НОМЕНКЛАТУРА КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

2.1.Комбикормовое предприятие представляет собой комплекс зданий и сооружений,предназначенный для приема, хранения и обработки сырья, производства комбикормовидя кормовых смесей, хранения и отпуска готовой продукции.

2.2. Припроектировании предприятий следует руководствоваться следующем основным рядомих часовых производительностей (т/ч):

-специализированные - для производства комбикормов-концентратов в рассыпном игранулированном видах (колхозные, совхозные и межхозяйственные) - 4, 8, 12;

-комплексные - для производства комбикормов-концентратов в рассыпном игранулированном видах с линией послеуборочной обработки и хранения фуражногозерна (межхозяйственные) - 8, 12, 16, 20;

-комплексные - для производства брикетированных и гранулированных кормов слиниями производства комбикормов-концентратов и подготовки грубых кормов(колхозные, совхозные и межхозяйственные) - 1,5; 3, 6, 9;

-специализированные - для производства брикетированных и гранулированных кормов(колхозные, совхозные) - 1,5; 3,6.

Размещение сельскохозяйственных комбикормовыхпредприятий в составе АПК решать на основе технико-экономических расчетов всоответствии с "Методическими рекомендациями по оптимизации размещенияколхозно-совхозных комбикормовых предприятий".

2.3.Численность персонала предприятий следует принимать в соответствии с примернымиштатными расписаниями, указанными в приложении 3. Режим работы предприятия - двухсменный;продолжительность работы - 255 дней в году.

3. СОСТАВ ПРЕДПРИЯТИЙ И ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЗДАНИЯМ ИСООРУЖЕНИЯМ

3.1.Состав сооружений и отделений комбикормовых предприятий приведен ниже.

3.2.Приямки под оборудование, размещаемое в помещениях с взрывопожарнымпроизводством категории "Б", предусматривать не допускается.

3.3.Производственные и подсобно-вспомогательные помещения следует отапливать сприменением воздушного или радиаторного отопления.

В помещениях, где должен постоянно находитьсяобслуживающий персонал, допустимые нормы температуры, относительной влажности,скорости движения воздуха следует принимать в соответствии с ГОСТ "Системастандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Общиесанитарно-гигиенические требования", а именно: температура19-25°С, относительная влажность не более 60%, скорость движения воздуха неболее 0,4 м/с.

Помещения, где для обслуживания оборудования нетребуется постоянное рабочее место, определяемое ГОСТом, разрешается неотапливать, если при этом не нарушаются требования технологии, механизации ипроизводства работ (например, помещения обработки и накопления грубых кормов иминеральных добавок, хранения оперативных запасов сухого сырья и готовойпродукции и т.п.).

В комбикормовых цехах, функционирующих поагрегатной схеме на основе высокомеханизированных и автоматизированныхкомплектов оборудования типа ОЦК, ОГМ, и т.п., во всех производственныхпомещениях, за исключением операторской (диспетчерской), температура может бытьснижена до 5°С. Складские помещения не отапливаются.

3.4. Дляобогрева персонала, работавшего в неотапливаемых помещениях, необходимопредусматривать обогревательные комнаты (кабины) из несгораемых материалов.Кабины допускается размещать в помещениях не выше категории В.Метеорологические условия в комнатах обогрева должна соответствовать санитарнымнормам проектирования.

3.5.Углы наклона днищ приемного бункера сырья (завальной ямы) должны обеспечиватьего самоочистку и быть более угла естественного откоса наименее сыпучего изпринимаемых продуктов (приложение 1).

3.6. Дляотделения крупных примесей или инородных предметов из принимаемого сыпучегосырья в приемном бункере (завальной яме) на глубине 0,2 м от верхней кромкинеобходимо устанавливать металлические решетки с шагом прутьев не более 0,07 ми лазовым люком.

3.7.Приемные бункера (завальные ямы) должны быть снабжены укрытиями от атмосферныхосадков и защищены от грунтовых вод; укрытия следует выполнять из несгораемыхматериалов.

СОСТАВ ОСНОВНЫХ СООРУЖЕНИЙ И ОТДЕЛЕНИЙ МЕЖХОЗЯЙСТВЕННОГОКОМБИКОРМОВОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

I. Производственный цех:

1.Отделение дробления зернового сырья.

2. Отделениеподготовки мучнистого сырья, кормовых отходов пищевых производств и грубыхкормов.

3.Отделение шелушения пленчатых культур, тепловой обработки и экструзии зерна.

4.Отделение подготовки минерального сырья.

5. Отделение дозирования исмешивания.

6.Отделение подготовки жидких ингредиентов.

7.Отделение подготовки жира.

8.Отделение приготовления белково-витаминных добавок (БВД).

9.Отделение гранулирования и брикетирования.

10.Отделение отпуска готовой продукции.

11.Диспетчерская.

12.Электрощитовая.

13.Кабинет начальника цеха или сменного мастера - не менее 12 м2.

14. Комната для дежурного слесаря-электрика - неменее 18 м2.

15.Бытовые помещения.

16.Оперативные емкости для сырья (1-2-дневный запас).

17.Оперативные емкости для готовой продукции (1-2-дневный запас).

18. Выбойное отделение.

II. Зерноочистительно-сушильный (зерноочистительный) цех.

III. Цех производства травяной муки со складом.

IV. Цех обмолота початков кукурузы.

V. Склады зернового сырья.

VI. Склады мучнистого и другого сырья (отруби, добавки, соль, мел,меласса и т.п.).

VII. Склад готовой продукции.

Примечания:в состав комбикормового предприятия колхозного и совхозного типа, как правило,не входят здания и сооружения поз. 1.3; 1.14; 1.16; 1.18; II, IV.

2. В составе комбикормового предприятия должны быть предусмотренынеобходимые подсобно-вспомогательные здания и сооружения (лаборатория дляконтроля за качеством сырья и готовой продукции, автомобильные весы, котельная,трансформаторная подстанция, административно-бытовые здания, гараж, мастерская и т.п.) - в соответствии с заданием напроектирование.

3. Категории помещений по взрыво- и пожарной опасности принимать всоответствии с утвержденным "Перечнем производств по взрывной,взрывопожарной и пожарной опасности для предприятий МСХ СССР".

4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННОМУ ПРОЦЕССУПРИГОТОВЛЕНИЯ КОМБИКОРМОВ

4.1.Принципиальные схемы производства комбикормов приведены в приложении 2 (рис. 1, 2, 3, 4, 5). Присоответствующем обосновании и отражении в задании на проектирование допускаетсяупрощение технологической схемы с учетом возможностей заказчика, условийстроительства и эксплуатации.

4.2.Производственный процесс приготовления комбикормов должен включать следующиеосновные операции:

прием и подготовка сырья (прием, взвешивание,размещение, хранение* и обработка сырья);

*Зерновое сырье - прошедшеепослеуборочную обработку.

приготовление рассыпных комбикормов (дробление,дозирование, специальная тепловая обработка для подготовки престартерных истартерных комбикормов молодняку животных, смешивание компонентов);

дополнительнаяобработка и отпуск готовой продукции (гранулирование, брикетирование,затаривание, хранение, взвешивание и отпуск).

4.3. Длявыполнения операций производственного процесса следует предусматриватьтехнологические линии в соответствии с заданием на проектирование.

4.4.Производительность технологических линий необходимо рассчитывать исходя измаксимального содержания различных видов сырья в приготавливаемых компонентах.

Для расчета производительности оборудованияпринимать следующее количество сырья (% к часовой мощности предприятия):зернового -88 (в том числе подлежащего шелушению - 30); мучнистого - 30;минерального - 7; карбамида - 3; мелассы, жира и других жидких компонентов - до10; жмыхов и шротов - 10.

При производстве полнорационных кормосмесейрасчетное количество грубых кормов принимать равным 70%.

4.4.1.Производительность каждой линии (q) определяют по формуле:

(т/ч),

где Q -производительность предприятия, т/ч;

а - максимальное количество сырья, подлежащегообработке на линии, %;

k - коэффициент использования линии:

для линии дозирования - 0,9;

для линии дробления и гранулирования - 0,8.

Требования к отдельным технологическим линиям

Линия подготовки зернового сырья

4.5. Налинии должны быть предусмотрены операции: очистка от крупных минеральных иметаллических примесей; специальная обработка зернового сырья на одном илинескольких технологических участках: шелушение, плющение,экструдирование, тепловая обработка инфракрасным (ИК) излучением, измельчение.

Примечание. На линии допускается предварительное дозирование исмешивание зерновых с последующим измельчением смеси.

4.5.1.При поступлении зернового сырья непосредственно от комбайна на линии необходимопредусмотреть дополнительные операции: очистку и сушку зерна, которые следуетпроизвести до его загрузки в склад. Проектирование этих операций следуетпроизводить в соответствии с "Нормами технологического проектированиязаводов и пунктов послеуборочной обработки и хранения продовольственного,фуражного зерна и семян зерновых, зернобобовых, масличных культур и трав".

4.5.2.Экструдирование зерна рекомендуется применять, как правило, при производствекомбикормов и заменителей цельного молока для молодняка животных. Оно включаетследующие операции: шелушение и собственно экструдирование зерна, охлаждение(до температуры, на превышающей температуру окружающей среды более, чем на10°С) и измельчение экструдата.

Примечание. Разрешаетсяэкструдирование пошелушенных пленчатых культур. При этом допускается наличиепленок в готовом продукте.

4.5.3.Тепловую обработку зерна инфракрасным излучением рекомендуется применять припроизводстве комбикормов, прежде всего, для молодняка, а также для другихвозрастных групп животных. Она включает следующие операции: увлажнение(пропаривание паром давлением 0,7 атм, 50-80 кг на 1 т зерна); обработкуинфракрасным излучением с плотностью теплового потока, примерно, 45-46 кВт/м2,при продолжительности обработки 16-32 с (в зависимости от влажности зерна),охлаждение (до температуры, не превышающей температуру окружающей среды более,чем на 10°С).

Примечание. Допускаетсятепловая обработка ИК-излучением сухого зерна.

4.6. Длясырья, которое может поступать непосредственно в производственный цех,целесообразно предусматривать приемное устройство, оборудованное бункером(завальной ямой) емкостью 5-7 т и автомобилеразгрузчиком.

4.7.Емкость бункеров над измельчительными машинами должна быть рассчитана не менеечем на двухчасовой запас сырья. Число бункеров необходимо принимать на одинбольше числа измельчительных машин, но не менее двух.

4.8. При расчете емкости бункеров принимать усредненную объемнуюмассу сырья - 0,65 т/м3, угол наклона днищ бункеров - 45°,коэффициент использования объема - 85%.

Линия подготовки мучнистого сырья

4.9. Налинии должны быть предусмотрены операции очистки сырья, не требующегоизмельчения, от крупных и металломагнитных примесей.

Линия шелушения пленчатых культур

4.10.Линия должна обеспечивать отделение пленок овса и ячменя от ядра путемшелушения или измельчения зерна с последующим отсеиванием пленок.

4.11.Надшелушильные бункера должны вмещать семи-восьмичасовой запас сырья. Числобункеров над каждым шелушителем принимать равным 2. Расчет бункеров производитьв соответствии с п. 4.8.

Линия подготовки минерального сырья

4.12. Налинии должны быть предусмотрены подсушка сырья, предварительное измельчение,очистка от металлопримесей, окончательноеизмельчение, просев и возврат на повторное измельчение схода с сита 0,45´0,45 мм.

Допускается (что должно быть оговорено заданиемна проектирование) технологический процесс на линии строить по схеме:предварительное измельчение, взвешивание минеральных компонентов и наполнителя(отруби, травяная мука и т.п.), смешивание и измельчение смеси.

Линия приготовления БВД

4.13.Линия предусматривается при отсутствии централизованной доставки БВД.

4.14.Процесс приготовления БВД должен включать следующие операции: раздельноевзвешивание (дозирование) микрокомпонентов и наполнителя (отруби, травянаямука, дрожжи кормовые, шроты и т.п.), их измельчение, просеивание и смешивания.Извлечение стабилизированных витаминов при этом не предусматривать.

Примечание.При соответствующем технико-экономическом обосновании, согласованном сзаказчиком, на линии может быть предусмотрена возможность приготовления кормолекарственныхсмесей с двухстадийным смешиванием лекарственных препаратов с наполнителем.Состав кормолекарственных смесей должен быть определен заданием напроектирование.

Линия жидких компонентов

4.15. Налинии должны быть предусмотрены операции: прием, подогрев, учет, очистка(мелассы и кормового жира) и смешивание жидких компонентов с рассыпнымкомбикормом или вводом их в гранулированные комбикорма.

4.16.При необходимости в состав линии дополнительно могут быть включены: прием,взвешивание и растворение в воде карбамида, смешивание водного растворакарбамида и мелассы и ввод их в гранулированные комбикорма.

4.17.Температура нагрева мелассы и жира в процессе производства должна составлятьсоответственно при транспортировании 40° и 50°C: при введении в смесь 50° и 80°С. Вся арматура (трубопроводы, баки и т.п.), соприкасающаяся сжиром, должна быть выполнена из антикоррозийных материалов и обогреваться повсей трассе.

Линия дозирования и смешивания.

4.18.Дозирование компонентов допускается объемное и весовое.

4.19.Емкость наддозаторных бункеров должна быть рассчитана не менее чем нашестичасовой запас компонентов. При расчете емкости бункеров принимать:

для зерновых и мучнистых компонентов -усредненную объемную массу 0,5 т/м3, угол наклона двух днищ бункеров60° и двух 90°;

для минеральных компонентов - объемную массу 1т/м3, угол наклона днищ бункеров 60°. Внутреннююповерхность бункеров для минералов покрывать эпоксидной смолой;

для травяной, сенной и хвойной муки - объемнуюмассу 0,18 т/м3, угол наклона днищ бункеров: два днища под углом 60° и два 90°.

Линия гранулирования

4.20. Налинии должны быть предусмотрены следующие операции: магнитная очистка,гранулирование, охлаждение и сортирование гранул.

4.21.Емкость бункера над гранулятором должна быть рассчитана не менее чем на часовойзапас комбикормов. При расчете емкости бункера принимать: объемную массурассыпных комбикормов 0,5 т/м3, коэффициент использования объемабункера 0,9, угол наклона днищ бункера 60°.

Число бункеров должно соответствовать числугрануляторов.

Примечание. При гранулировании комбикормов,содержащих муку грубых кормов, надгрануляторный бункер должен быть оборудованворошителем, а гранулятор - подпрессовщиком.

Линия брикетирования

4.22.Линию необходимо предусматривать при производстве прессованных кормов икормовых смесей, содержащих грубые корма в виде сечки.

4.23.Процесс брикетирования должен включать операции: магнитную очистку,брикетирование с вводом связующих веществ и охлаждение.

Линия подготовки соломы

4.24. Налинии необходимо предусмотреть операции приема, измельчения, подсушки (привлажности свыше 17 %) и термохимической обработки соломы. Расход сухогохимреагента на 1 т соломы: едкого натра - 40 кг, кальцинированной соды - 50 кг.Применяются водные растворы, соответственно, 25-45 % и 15-25 % концентрации.Параметры пара: давление 0,4-0,7 атм, расход 60 кг на 1 т соломы.

Примечание.При отсутствии необходимого оборудования и химреагента допускается применениесоломы без ощелачивания.

5. ХРАНЕНИЕ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

5.1.Сыпучее сырье (зерно, отруби, мучки и др.) должно храниться насыпью в складахсилосного (бункерного) или напольного типа. Предпочтение следует отдаватьпервым кат поддающимся большей степени механизации.

5.2.Сырье, поступающее в таре (мясо-костная мука, травяная и хвойная мука, готовыеБВД и др.), необходимо хранить в ней до подачи в производство.

В местахрастаривания предусматривать аспирационные устройства.

5.3.Мясо-костную муку следует хранить в закрытом и прохладном помещении, в штабеляхвысотой не более 12-14 рядов в бумажных мешках.

5.4.Затаренную травяную и хвойную муку необходимо хранить в темном неотапливаемомпомещении с хорошей вентиляцией и в штабелях высотой 6-10 рядов (но не более 3 м)на несгораемом полу (нарах); гранулированную муку - насыпью в бункерах, силосахи напольных складах. Напольное хранение травяной и хвойной муки совместно сдругими сырьем и материалами (мешкотарой, брезентом и др.) не допускается.

5.5.Жмыхи и шроты, затаренные в мешки, разрешается размещать в штабелях высотой неболее 3 м, а также в силосах высотой насыпи не более 18 м.

В рассыпном виде их следует хранить в складахбез подполий, раздельно по роду (хлопковые, подсолнечниковые и др.) и виду(шнек-прессовые, плиточные и др.) высотой не более 2,5 м.

Запольное хранение жмыха совместно с другимиматериалами не допускается.

5.6.Соль и мел необходимо хранить в отдельных сухих помещениях с деревянным полом иперегородками для отдельных компонентов.

5.7. Дляхранения жидкого сырья (мелассы, гидрола, кукурузного экстракта) следуетпредусматривать резервуарные хранилища, оборудованные специальными устройствамидля приема и отпуска.

5.8.Готовые комбикорма (рассыпные и гранулированные) следует, как правило, хранитьнасыпью в складах силосного (бункерного) типа.

При хранении комбикормов в насыпных складахвысота насыпи не должна превышать 2,5 м.

5.9.Затаривание и хранение готовых комбикормов в мешках необходимо предусматриватьтолько в случаях, когда это оговорено в задании на проектирование. Высоташтабеля не должна превышать 13-14 рядов, но не более 3 м.

5.10.Днища и стенки силосов и бункеров должны иметь гладкую поверхность. Углынаклона плоскостей днищ силосов принимать для хранения:

а) зернового сырья - 45°;

б) мучнистого сырья, кормовых продуктов пищевыхпроизводств и рассыпных комбикормов - 70°;

в) гранулированных комбикормов - 50°;

г)плющеного зерна - 70°.

5.11. Всилосах для хранения сырья, обладающего плохой сыпучестью, предусматриватьспециальные устройства (аэрация, ворошители и т.п.), а также покрытиеэпоксидной смолой, обеспечивающие свободный и равномерный выпуск продуктов.Силосы для жмыха и шрота оборудовать устройствами термометрии.

5.12. Всилосных хранилищах должны быть предусмотрены контроль уровня заполнения ивозможность механизированной перекачки сырья и готовой продукции из одногосилоса в другой.

5.13.Склады готовой продукции должны быть оборудованы устройствами длямеханизированной погрузки рассыпных и гранулированных комбикормов в автотранспорт.

В местахотгрузки комбикормов предусматривать защиту от атмосферных осадков и ветра.

5.14.Мощность отпускных устройств готовой продукции должна обеспечивать потребныйсуточный отпуск комбикормов в течение смены.

5.15.Запасы сырья на предприятиях межхозяйственного значения следует принимать наосновании технико-экономических расчетов (если нет специальных указаний взадании на проектирование) с учетом кооперирования с хозяйствами-пайщиками, не менее:

зернофуража - 160 дней;

остальное сырье - 25-40 дней.

При наличии в составе завода цеха попроизводству травяной муки необходимо обеспечить хранение всего объемавырабатываемой муки с учетом ее расходования.

5.16.Запасы зернового сырья на колхозно-совхозном и прифермерском предприятияхпредусматривать в объеме собственного фуража с учетом имеющихся в хозяйствескладских емкостей.

5.17.Емкость склада готовой продукции необходимо принимать в соответствии с заданиемна проектирование, но не менее 3-суточного запаса (включая оперативные емкостиготовой продукции производственного корпуса).

5.18.Емкость складов силосного (бункерного) и напольного хранения сырья насыпью, атакже площадь склада для хранения сырья в тарерассчитывается в соответствии с приложением 4.

5.19.Учет сырья, поступающего на хранение, осуществлять в соответствии с требованиемзадания на проектирование.

6. ПЕРЕМЕЩЕНИЕ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

6.1. Дляперемещения сырья и готовой продукции, в процессе приготовления комбикормов можноприменять следующие виды внутри- и межцехового транспорта:

-механический транспорт: нории, транспортеры (цепные, ленточные, шнековые,вибрационные), электропогрузчики, штабелеры;

-самотечные трубопроводы;

-аэрозольтранспорт;

-пневмотранспорт.

6.2. Типтранспорта следует выбирать в зависимости от вида перемещаемого материала:

- длязернового и мучнистого сырья, а также для гранулированных комбикормовдопускаются все виды транспорта;

- длярассыпных комбикормов следует применять, как правило, нории, цепные скребковыетранспортеры и самотечные трубопроводы;

- длямелассированных рассыпных комбикормов следует применять, как правило,горизонтальные и наклонные скребковые транспортеры;

- длясырья и готовой продукции, затаренных в мешки, стационарные и передвижныеленточные транспортеры, электропогрузчики, штабелеры.

6.3.Угол подъема наклонной части стационарных ленточных транспортеров для зернаследует принимать не более 16°, а при транспортировании проса и гороха - неболее 10°. На участках с уклоном ленты более 14° не допускается установканасыпных лотков.

6.4.Примыкание самотечных труб к насыпным лоткам транспортеров необходимоустраивать так, чтобы направление движения продукта в трубах соответствовалонаправлению движения рабочей ветви ленты транспортера.

6.5.Допускается установка укрытых несгораемыми кожухами ленточных транспортеров наэстакадах открытого типа из несгораемых материалов(для связи между складами и другими сооружениями предприятия).

6.6.Самотечные трубопроводы изготавливаются из черной и оцинкованной листовойстали. Диаметры и толщина стенок самотечных труб в зависимости от их назначенияи производительности линии указаны в табл. 2.

Таблица 2

Сечения, углы наклона и толщина стенок самотечныхтруб в зависимости от их назначения и производительности технологической линии

Назначение самотечного трубопровода

Угол наклона самотека (не менее), град.

Диаметр труб, мм

Материал и толщина стенок, мм

Производительность линий, т/ч

до 5

до 10

до 20

более 20

1

2

3

4

5

6

7

1. Для приема сырья (приемные устройства, корпус сырья) и отпуск готовой продукции (отпускные устройства, корпус готовой продукции)

Для зернового сырья 36

Для мучн. сырья 54

220

220

220

300

I-IV-н ст.3 ГОСТ 16523-70

2,0

2. Для зернового сырья (производственный корпус)

36

140

140

180

220

3. Для остальных видов сырья,

промежуточных продуктов, получаемых в процессе комбикормового производства и готовой продукции (производственный корпус)

47

140

180

180

220

I-IV-н ст.3 ГОСТ 16523-70

0,7¸1,0

4. Для отходов

50

140

140

140

180

5. Относы аспирационных сетей

55

140

140

140

180

7. РАЗМЕЩЕНИЕ И УСТАНОВКА ОБОРУДОВАНИЯ.

7.1.Компоновка оборудования и его расположение в соответствии с требованиямитехнологического процесса должны осуществляться с наименьшим количествомтранспортных механизмов и внутрицеховых коммуникаций.

7.2.Оборудование, выполняющее одинаковые технологические операции, по возможностиследует размещать на одном этаже.

7.3.Дробилки, вальцовые станки и турбовоздуходувки следует располагатьпреимущественно на 1-м этаже.

7.4.Оборудование, не требующее кругового обслуживания (бункеры, циклоны, самотечныетрубопроводы и т.п.), можно устанавливать группами.

7.5.Отдельные машины и оборудование разрешается устанавливать вне зданий:

без укрытий - трубы норийные, трубопроводысамотечные, пневмотранспортные и аспирационные; транспортеры в металлическомкожухе - цепные, скребковые, безроликовые ленточные (волокуши); шнеки, циклоны,вентиляторы, бункера для отходов;

с применением местных укрытий, навесов иликожухов из несгораемых материалов - башмаки и головки норий; приводные и натяжныестанции транспортеров; приводы вентиляторов; автомобилеразгрузчики,автомобильные весы.

7.6.Оборудование и механизмы, работа которых может вызывать производственные шумы ивибрации, превышающие допускаемые санитарными нормами величины, следует снабжатьзвукопоглощающими устройствами и устанавливать на виброизолирующих основаниях визолированных помещениях. Нагнетатели и воздуходувки размещать в изолированномпомещении.

7.7.Места установки магнитных заграждений принимать по "Правилам организации иведения технологического процесса производства комбикормов, белково-витаминныхдобавок, премиксов и карбамидного концентрата".

8. АСПИРАЦИЯ

8.1.Проектирование аспирационных установок осуществлять в соответствии с"Указаниями по проектированию аспирационных установок комбикормовыхзаводов".

8.2.Очистку воздуха аспирационных и пневматических сетей в помещениях категории"Б" следует производить перед подачей его в вентилятор.

8.3.Аспирационное оборудование разрешается размещать в производственных помещенияхкатегории "Б" и "В" совместно с технологическими итранспортными установками, если это оборудование выполнено из несгораемыхматериалов (за исключением тканевых рукавов фильтров) и заземлено. Шкафывсасывающих фильтров должны быть несгораемые.

8.4.Предельно допустимые концентрации (ПДК) пыли растительного и животногопроисхождения в воздухе рабочей зоны производственных искладских помещений следует принимать по табл. 5 п. 40 ГОСТа 12.1.005-76"Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Общиесанитарно-гигиенические требования":

Содержание примеси двуокиси кремния (SiO2) в пыли

%

ПДК, мг/м

Свыше 10

2

2...10

4

Менее 2

6

9. ДИСПЕТЧЕРСКОЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОЕ УПРАВЛЕНИЕ ИКОНТРОЛЬ ЗА РАБОТОЙ МАШИНИ МЕХАНИЗМОВ

9.1. Дляобеспечения надежной и ритмичной работы машин и технологических линий,повышения производительности и улучшения условий труда на предприятиях следуетпроектировать дистанционное автоматизированное управление и контроль за работоймашин и механизмов (для ремонтных целей необходимо предусматривать возможностьперехода на местное управление работой двигателей).

9.2.Проект автоматизированного управления технологическим процессом на предприятиидолжен включать систему централизованного дистанционного управления машинами имеханизмами и контроля их работы с диспетчерского пульта управления.

9.3.Диспетчерский пульт управления необходимо размещать в отдельном помещениипреимущественно на дозаторном этаже (не выше второго этажа при отсутствиилифта).

Пульт целесообразно оснащать мнемоническойсхемой.

9.4.Система дистанционного управления и контроля должна обеспечивать:

-централизованный пуск электродвигателей машин и механизмов с соблюдениемнеобходимой последовательности включения и одновременной подачейпредупредительного звукового сигнала;

-блокировку электродвигателей группы машин по принципу "от бункера добункера", чтобы последовательность их пуска и остановки, атакже аварийная остановка одной из машин этой группы исключали возможностьзавалов и подпоров;

-блокировку электродвигателей аспирационных устройств и аспирационных машин,предусматривающую немедленную остановку машин и механизмов при прекращенииработы аспирационного устройства, а при остановке машин и механизмов -продолжение работы аспирационного устройства в течение 2-3 мин.;

-дистанционный контроль за работой электродвигателей положением клапанов,задвижек, сбрасывающих тележек, уровнем загрузки бункеров сырья, компонентов иготовой продукции;

-громкоговорящую двухстороннюю связь.

9.5. Вотдельных случаях допускается местное управление электродвигателями машин,задвижками, перекидными клапанами, сбрасывающими тележками и контроль уровня всилосах.

9.6.Транспортеры длиной более 50 м должны быть оснащены устройствами для пуска содного места и остановки - с двух мест.

10. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ И ТЕХНИКАБЕЗОПАСНОСТИ

10.1.Приточный воздух, поступающий в производственные помещения, должен забираться взонах наименьшего его загрязнения и подвергаться предварительно эффективнойочистке, а в холодный период года - подогреваться в калориферах.

10.2.Нории, молотковые дробилки, сенодробилки, жмыхоломачи, кукурузоломачи, фильтры,вентиляторы и пневматические (нагнетательные) трубопроводы для сена имучнистого сырья должны быть соединены с атмосферой взрыворазряднымипредохранительными мембранными клапанами.

10.3.Для обеспечения безопасности при обслуживании оборудования необходимопредусматривать ограждение на движущихся и выступающих частях машин имеханизмов. Грузы натяжных станций ленточных транспортеров необходимо ограждатьдо высоты не менее 2 м. В конце станин следует устанавливать упоры длясбрасывающей тележки.

10.4. Для ухода за головками норий, циклонами идругим оборудованием, установленным на высоте более 1,5 м, вокруг него необходимоустраивать специальные площадки с перилами высотой не менее 1 м и зашивкой понизу на 20 см.

10.5.Для звукозаглушения и звукоизоляции аспирационные установки необходимообеспечить следующими устройствами:

вентиляторы с электродвигателями - звукопоглощающимиоснованиями (резиновые прокладки высотой 20 мм и шириной не менее 50-60 мм) иливиброизолирующими опорами;

вентиляторы отделять от воздуховодов эластичнымивставками или прокладками из эластичной резины толщиной 40-50 мм.

10.6. Открытыеконцы всасывавших патрубков вентиляторов ограждают предохранительными сетками сячейками размером 25´25 мм.

10.7. Вполу механизированных напольных хранилищ над всеми выпускными отверстиямиследует устанавливать вертикальные пирамидальные предохранительные решетки,которые должны быть выше максимального уровня загрузки сырья не менее чем на0,5 м, а расстояние между их поперечными планками - не более 300 мм. Основаниярешеток должны быть прочно закреплены над выпускными отверстиями.

Окна должны быть закрыты сетками и снабженыстеклоуловителями.

10.8.Вход в механизированное напольное хранилище сырья допускается только через однудверь, сблокированную с электродвигателем нижнего транспортера. Галереи верхнихтранспортеров не должны иметь свободного выхода на насыпь зерна.

10.9.Загрузочные, лазовые и смотровые люки бункеров, силосов, закромов, и т.п., атакже мелассохранилищ должны быть снабжены прочными металлическими решетками сячейками размером не более 250´75 мм. Сверху решетки должнызакрываться крышками с автоматическими закрывающимися замками.

10.10.Хранилища силосного типа должны иметь специальные лебедки для опускания людейчерез лазовые люки в емкости с целью технического обслуживания.

10.11.При размещении оборудования следует предусматривать продольные и поперечныепроходы, обеспечивающие выходы непосредственно налестничные клетки или в смежные помещения, а также проходы между группамимашин. Ширина прохода должна быть не менее 1 м, а между отдельными машинами -не менее 0,8 м. Оборудование, не имеющее движущихся частей (норийные трубы,короба цепных транспортеров и шнеков и др.), может быть установлено нарасстоянии 0,15 м от стены стороной, не требующей обслуживания.

10.12.При размещении стационарных транспортеров следует предусматривать проходы:между стеной и одной продольной стороной транспортера - шириной не менее 0,7 м,между двумя параллельно расположенными транспортерами - не менее 0,8 м.

Примечание. В проходнойподземной галерее допускается установка ленточных транспортеров (кромеприводной станции) на расстоянии не менее 0,3 м от одной стены и 0,8 м отдругой.

10.13.Транспортеры длиной более 50 м рекомендуется оборудовать переходными мостикамис перилами высотой не менее 1 м, при этом нижняя часть ограждения на высоте 0,2м должна быть сплошной.

10.14.При установке норий следует предусматривать проходы с трех сторон шириной неменее 0,7 м. Низ башмака должен быть приподнят над уровнем пола на 0,15 м.

10.15.Наружные выходы отапливаемых производственных помещений должны иметь тамбуры сплощадью, обеспечивающей закрытое состояние наружной или внутренней двери привходе или выходе.

10.16.Поверхности оборудования и отопительных приборов, имеющих температуру свыше 50°С,должны быть покрыты теплоизолирующим материалом или закрыты кожухами.

10.17.Машины, подверженные при работе знакопеременным колебаниям (вибрациям), должныустанавливаться на виброизолирующие опоры.

11. ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ

11.1. Впроизводственных помещениях должна быть предусмотрена система автоматическойпожарной сигнализации.

11.2.Эвакуационные помещения и пожарные лестницы надлежит проектировать всоответствии со строительными нормами и правилами.

11.3.Технологические проемы для пропуска транспортеров, самотечных трубопроводов ивоздуховодов в противопожарных стенах зданий должны иметь защиту с помощьюавтоматических противопожарных клапанов.

11.4.Размещение в одном помещении отделений с различной категорией взрыво- ипожарной опасности должно быть технологически обосновано. Такие помещениянеобходимо разделять несгораемыми и пыленепроницаемыми перегородками с пределомогнестойкости 0,75 ч; двери в таких перегородках следует принимать с пределомогнестойкости 0,6 ч.

11.5.Категории помещений по взрыво- и пожарной опасности принимать в соответствии с"Перечнем производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности дляпредприятий МСХ СССР".

12. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

12.1. Вкомплекс мероприятий, направленных на уменьшение загрязнения воздушной среды, впервую очередь должны предусматриваться:

герметизация оборудования и коммуникаций;

максимально возможная очистка технических ивентиляционных выбросов, отвечающая современному техническому уровню.

12.2.При расчете загрязнения атмосферного воздуха, использовать:

"Указанияпо проектированию аспирационных установок комбикормовых заводов";

"Санитарныенормы промышленных предприятий";

"Указанияпо расчету рассеивания в атмосфере вредных веществ, содержащихся в выбросахпредприятий системы Министерства заготовок".

12.3.Окончательный расчет по определению возможного загрязнения воздуха производитьпосле разработки всех технологических и санитарно-технических мероприятий поснижению и ограничению суммарного валового выброса вредных веществ. Припревышении предельно допустимых концентраций следует разрабатыватьдополнительные мероприятия по снижению концентраций вредных веществ в воздухепутем повышения эффективности очистных устройств, сооружения новых очистныхустановок, увеличения внести труб, уменьшения выбросов от соседних предприятийи т.д.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОБЪЕМНЫЕ МАССЫ И УГЛЫ ЕСТЕСТВЕННЫХ ОТКОСОВ СЫРЬЯ И КОМБИКОРМОВ

(при кондиционной влажности)

Вид сырья

Объемная масса, т/м3

Углы естественного откоса, °

1

2

3

Зерновые и зернобобовые культуры

 

 

1 Овес

0,40-0,56

18-22

2 Ячмень

0,55-0,75

19-21

3 Просо

0,68-0,82

22-25

4 Кукуруза

0,70-0,82

19-21

5 Кукуруза в початках

0,44-0,48

-

6 Пшеница

0,65-0,76

23-25

7 Рожь

0,65-0,81

27

8 Побочные продукты от первичной обработки зерна

0,28-0,48

-

9 Гречиха

0,55-0,69

-

10 Вика

0,70-0,88

18-21

11 Чина

0,70

-

12 Чечевица

0,76-0,85

22-25

13 Горох

0,60-0,80

17-19

14 Бобы

0,70-0,80

23-25

15 Сорго

0,51-0,64

24-25

16 Соя

0,73-0,85

17-20

17 Зерновая смесь

0,47-0,6

18-25

Продукты размола зерна

 

 

18 Овес измельченный

0,30-0,36

48-53

19 Ячмень измельченный

0,46-0,65

42-43

20 Кукуруза измельченная

0,57-0,64

44-47

21 Кукуруза в початках измельченная

0,40-0,46

-

22 Просо измельченное

0,56-0,61

39-42

23 Пшеница измельченная

0,57-0,67

43-47

24 Горох измельченный

0,66-0,73

40-42

25 Экструдированное измельченное зерно

0,60-0,65

24-45

26 Плющеное зерно

0,130-0,300

45-60

27 Экструдированное зерно

0,180-0,320

-

28 Зерновая смесь измельченная

0,45-0,61

40-45

29 Лузга ячменная

0,21-0,30

80-90

30 Лузга овсяная

0,13-0,23

80-90

31 Лузга просяная

0,48

-

Мучнистые продукты

 

 

32 Отруби пшеничные

0,22-0,33

40-45

33 Отруби ржаные

0,31-0,40

40-44

34 Мучка пшеничная

0,45-0,63

41-45

35 Мучка овсяная

0,30-0,46

50-60

36 Мучка ячменная

0,39-0,42

45-55

37 Мучка просяная

0,40-0,49

40-45

38 Мучка рисовая

0,40-0,49

50-60

39 Мучка гороховая

0,40-0,67

45-50

40 Мучка кукурузная

0,56-0,67

45-50

Кормовые продукты пищевых производств

 

 

41 Жмых подсолнечный (измельченный)

0,65-0,75

40-45

42 Жмых льняной (измельченный)

0,65-0,75

40-45

43 Жмых хлопковый -"-

0,40-0,50

45-50

44 Барда хлебная сухая

0,16-0,26

50-60

45 Кукурузные корма сухие

0,28-0,32

42-45

46 Пивная дробина

0,25

50-55

47 Солодовые ростки

0,25-0,30

50-60

48 Жом свекловичный сухой

0,22-0,32

50-60

49 Шрот соевый

0,47-0,61

47-50

50 Шрот подсолнечный

0,48-0,63

48-51

51 Шрот кориандровый

0,45-0,60

44-47

52 Шрот льняной

0,45-0,64

45-52

53 Шрот хлопковый

0,36-0,40

40-44

54 Мука мясокостная

0,50-0,65

44-51

55 Мука рыбная

0,45-0,62

41-56

56 Мука китовая

0,52-0,65

50-60

57 Дрожжи кормовые сухие

0,43-0,57

43-50

58 Сухое обезжиренное молоко

0,36-0,38

40-45

59 Карбамидный концентрат

0,56-0,60

39-41

60 Меласса

1,24-1,44

-

61 Жир животный кормовой

0,92-0,96

-

Сырье минерального происхождения

 

 

62 Мел

0,98-1,40

40-50

63 Соль поваренная каменная

1,0 -2,20

40-50

64 Соль поваренная мелкая

1,25-1,52

39-50

65 Мука костная

1,00-1,06

40-45

66 Фосфат обесфторенный

1,62-1,80

42-45

67 Ракушка молотая

1,40-1,45

30-32

68 Известняковая мука

1,10-1,62

24-30

69 Карбамид

0,70-0,72

30-40

Травяная мука

 

 

79 Витаминная травяная мука

0,18-0,20

65-75

71 Мука хвойная

0,25-0,26

46-50

72 Гранулированная травяная мука

0,60-0,70

30-34

Комбикорма

 

 

73 Немелассированные рассыпные

0,41-0,56

42-44

74 Гранулированные

0,60-0,66

39-42

75 Крупка из гранул

0,52-0,63

39-42

76 БВД

0,50-0,53

40-41

Примечание.Для расчета вместимости силосов принимать средние значения объемных масс,площадей напольного хранения - низшие, а для определения расчетных нагрузок на строительныеконструкции - высшие значения.


ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПРИНЦИПИАЛЬНЫЕ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВПРОИЗВОДСТВА КОМБИКОРМОВ

Рис. 1. Принципиальная схема технологического процессапроизводства комбикормов и БВД:

1 - сепаратор зерноочистительный; 2 - электромагнитный сепаратор;3 - емкости над дробилками и другим оборудованием; 4 - молотковая дробилка; 5 -вальцовый станок; 6 - просеивающая машина; 7 - шелушильная машина; 8 -аспиратор; 9 - шелушильно-шлифовальная машина; 10 - жмыхоломач; 11 - постоянныемагниты; 12 - камнедробилка; 13 - сушилка; 14 - подогреватель мелассы; 15 -пылеуловитель; 16 - весы; 17 - весы дозировочные; 18 -растворитель-подогреватель; 19 - смеситель мелассы-карбамида; 20 - фильтр; 21 -подогреватель жира; 22 - насос; 23 - расходомер; 24 - надвесовой бункер; 25 -весы; 26 - смеситель; 27 - весы платформенные; 20 - весы циферблатные; 29 -измельчитель; 30 - насос-дозатор; 31 - пресс-гранулятор; 32 - охладительнаяколонка; 33 - весы многокомпонентные; 34 - смеситель периодического действия;35 - весовыбойный аппарат; 36 - зашивочная машина


Рис. 2. Принципиальная технологическая схема производствакомбикормов на базе оборудования ОЦК:

1 - магнитная колонка; 2 - сепаратор; 3 - шелушильно-шлифовальнаямашина; 4 - транспортер; 5 - пневмотранспортер; 6 - циклон-разгрузитель; 7 -весы многокомпонентные; 8 - бункер; 9 - дробилка; 10 - смеситель длякомбикорма; 11 - пресс-гранулятор; 12 - охладительная колонка; 13 -измельчитель; 14 - просеивающая машина; 15 - сушилка

Рис. 3. Принципиальная схема технологического процессапроизводства обогатительных смесей на специализированных линиях комбикормовыхзаводов:

1 - просеивающая машина; 2 - емкость для наполнителя; 3 - весы; 4- смеситель; 5 - наддробильная емкость; 6 - молотковая дробилка


Рис. 4. Принципиальная схема технологического процессапроизводства БВМД:

1 - сепаратор зерноочистительный; 2 - электромагнитный сепаратор;3 - оперативные емкости; 4 - дробилка; 5 - просеивающая машина; 6 -пылеуловитель; 7 - весы многокомпонентные; 8 - смеситель; 9 - экструдер; 10 -охладитель; 11 - весовыбойный аппарат; 12 - мещкозашивочная машина; 13 -магниты


Рис. 5. Технологическая схема приготовления прессованныхкормосмесей с использованием местного сырья:

1 - бак для мелассы; 2, 3,4 - бункер-питатель; 5 - линия пневмотранспорта; 6 - смеситель; 7 -измельчитель; 8, 9, 10, 11 - дозаторы; 12 - бункер-дозатор; 13 - вентилятор; 14- циклон-смеситель; 15 - циклон-разгрузитель; 16 - форсунка; 17 -шнек-смеситель; 18, 20 - транспортеры; 19 - пресс-гранулятор; 21 -кормораздатчик

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ШТАТНОЕ РАСПИСАНИЕ КОМБИКОРМОВОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

ШТАТНОЕ РАСПИСАНИЕ КОМБИКОРМОВОГО ПРЕДПРИЯТИЯПРИ РАЗМЕЩЕНИИ В КОЛХОЗЕ И СОВХОЗЕ (при ферме, зернопункте и т.п.)

№ п/п

Наименование должностей

Численность персонала комбикормовых предприятий производственной мощностью, т/сутки

до 50

50¸100

более 100

1

2

3

4

5

 

ИТР

Производственный персонал

 

 

 

1

Начальник цеха

1

1

1

2

Зав. лабораторией

-

1

1

3

Инженер по автоматике

1

1

1

4

Инженер по пневмотранспорту и аспирации

-

1

1

5

Диспетчер - оператор пульта управления

2

2

2

6

Старший экономист

1

1

1

7

Сменный мастер по производственному корпусу*

2

2

2

8

Лаборант

2

2

2

 

Итого:

9

11

11

 

РАБОЧИЕ

Очистительно-дробильное, дозировочно-смесительное отделение и отделение гранулирования

 

 

 

1

Дробильщик*

2

2

2

2

Грануляторщик

2

2

2

3

Магнитчик*

-

2

2

4

Сепараторщик*

2

2

2

5

Приготовление обогатительных смесей

-

2

2

6

Мелассировщик

2

2

2

7

Дежурный слесарь электрик

2

2

2

8

Рабочий по растариванию мешков

2

4

4

9

Водитель элактроштабелера

2

2

2

10

Рабочий линии минеральных добавок

2

4

4

11

Аспираторщик

2

2

2

12

Компрессорщик

2

2

2

 

Итого:

20

28

28

 

Силосный склад мучнистого и зернового сырья и готовой продукции

 

 

 

1

Транспортерщик

2

2

4

2

Водитель загрузчика сухих кормов

2

2

4

3

Загрузчик кормовых продуктов пищевых производств

2

2

4

 

Итого:

6

6

12

 

Склад сырья напольного хранения

 

 

 

1

Водитель автопогрузчика

2

2

2

2

Кладовщик

2

2

2

3

Рабочий на приеме сырья

2

2

4

 

Итого:

6

6

8

 

Склад соли и мела

 

 

 

1

Дробильщик

2

2

2

2

Транспортерщик

2

2

2

3

Водитель автопогрузчика

2

2

2

 

Итого:

6

6

6

 

Итого рабочих основного производства:

38

46

54

 

Грузчики на погрузочно-разгрузочных работах

8

10

12

 

МОП

 

 

 

 

Уборщица душевых

1

1

1

 

Всего по комбикормовому заводу (при колхозно-совхозном действующем предприятии)

56

68

78

* При примененииавтоматизированных комплексов оборудования типа ОЦК, ОПК и др. в агрегированномисполнении (см. п.1.3) должностидробильщика, сепараторщика и магнитчикасовмещаются, должности инженера по пневмотранспорту и сменного мастераупраздняются.

Примечание. Режим работыпредприятия - двухсменный; продолжительность работы - 255 дней в году.

Дополнительная численность персонала комбикормового предприятияпри его размещении на отдельной площадке

№ п/п

Наименование должностей

Численность персонала комбикормовых предприятий производственной мощностью, т/сутки

до 50

50¸100

более 100

1

2

3

4

5

 

Административно-управленческий персонал

ИТР

 

 

 

1

Директор

1

1

1

2

Начальник производства

1

1

1

3

Инженер-механик

-

1

1

4

Инженер-электрик

-

1

1

5

Начальник отдела материально-технического обеспечения

1

1

1

6

Инспектор по кадрам

1

1

1

7

Гл. экономист

1

1

1

Итого:

5

7

7

 

СЛУЖАЩИЕ

 

 

 

1

Бухгалтер

1

1

1

2

Кассир

1

1

1

3

Экспедитор

1

1

1

4

Секретарь-машинистка

1

1

1

5

Весовщик автомобильных весов

2

2

3

6

Зав. складом

1

1

1

7

Кладовщик

1

1

1

 

Итого:

8

8

9

 

Зерноочистительно-сушильный пункт

 

 

 

1

Сепараторщик

3

3

3

2

Сушильный мастер

3

3

3

3

Транспортерщик

3

3

3

 

Итого:

9

9

9

 

ВОХР

 

 

 

1

Начальник охраны

1

1

1

2

Дежурный вахтер

2

2

2

3

Сторож

3

3

3

 

Итого:

6

6

6

 

МОП

 

 

 

1

Курьер-уборщица

1

1

1

2

Дворник

1

1

1

 

Итого:

2

2

2

 

РЕМОНТНАЯ БРИГАДА

 

 

 

1

Бригадир

1

1

1

2

Слесарь

1

1

1

3

Электромонтер

1

1

1

4

Токарь

1

1

1

5

Жестянщик

1

1

1

6

Весовой мастер

1

1

1

7

Электросварщик

1

1

1

8

Столяр

1

1

1

 

Итого:

8

8

8

 

Котельная

 

 

 

1

Начальник котельной

1

1

1

2

Оператор по обслуживанию котлов

3

3

3

Итого:

4

4

4

 

Грузчики

2

2

4

 

Всего по дополнительному персоналу

44

46

49

 

Всего по варианту комбикормового завода на отдельной площадке

100

114

127

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

РАСЧЕТ СКЛАДСКИХ ЕМКОСТЕЙ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Емкость складов силосного или бункерного типа (V) для хранениязернового или другого сырья определяют по формуле:

где К1 -коэффициент, учитывающий долю зернового или другого сырья в комбикормах;

К2 - коэффициент заполнения;

N - производительность предприятия, т/сутки;

n - расчетный запас сырья в сутках;

g - объемная масса зерна или другого сырья, т/м3.

Средние расчетные значения коэффициента К1 для различных видов сырья:

зерно - 0,8;                                 жмых (шроты) -0,05;

отруби - 0,08;                             мел - 0,02;

травяная мука -0,04;                соль - 0,01.

Расчетные значения коэффициента К2для силосов и бункеров с размерами в осях 3´3:

при высоте 24 м:

для зерна - 0,97

для мучнистого сырья - 0,94;

при высоте 12 м:

для зерна - 0,94

для мучнистого сырья - 0,89

при высоте 6 м:

для зерна - 0,89

для мучнистого сырья - 0,80

при высоте 3 м:

для зерна - 0,80

для мучнистого сырья - 0,65

Емкость складов Q и площадь FH при хранении сырья насыпью определяют по формулам:

Q=K1×N×n(т)

где h - высота насыпи, м;

h - коэффициент использования площади склада(0,6-0,7).

Площадьсклада для хранения сырья в мешках FM следует определять по формуле:

где f - площадь,занимаемая одним мешком, м2 (0,45);

q - масса мешка, т;

b - число рядов мешков в штабеле.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие указания. 1

2. Номенклатура комбикормовых предприятий. 2

3. Состав предприятий и общие требования к зданиям и сооружениям.. 2

4. Общие требования к производственному процессу приготовления комбикормов. 3

5. Хранение сырья и готовой продукции. 6

6. Перемещение сырья и готовой продукции. 7

7. Размещение и установка оборудования. 8

8. Аспирация. 9

9. Диспетчерское автоматизированное управление и контроль за работой машин и механизмов. 9

10. Производственная санитария и техника безопасности. 10

11. Противопожарные требования. 11

12. Охрана окружающей среды.. 11

Приложение 1 Объемные массы и углы естественных откосов сырья и комбикормов. 11

Приложение 2 Принципиальные схемы технологических процессов производства комбикормов. 14

Приложение 3 Штатное расписание комбикормового предприятия. 17

Приложение 4 Расчет складских емкостей сырья и готовой продукции. 19

 

56
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.