На главную
На главную

ВНТП 12/1-89 «Ведомственные нормы технологического проектирования складов твердых минеральных удобрений и химических мелиорантов»

Обозначение: ВНТП 12/1-89
Название рус.: Ведомственные нормы технологического проектирования складов твердых минеральных удобрений и химических мелиорантов
Статус: не действующий
Заменяет собой: ВНТП 12-86 «Временные нормы технологического проектирования складов твердых минеральных удобрений и пестицидов для колхозов, совхозов и пунктов химизации» (Госагропром СССР)
Заменен: НТП АПК 1.10.13.001-03 «Нормы технологического проектирования складов твердых минеральных удобрений и химических мелиорантов»
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.01.1990
Разработан: Гипронисельхоз Госагропрома СССР
ВНИПИагрохима Госкомсельхозтехники СССР
УНИИМЭСХ
КНИИГТ и ПЗ
Утвержден: ВПНО "Союзсельхозхимия" (02.08.1989)
Опубликован: Типография ЦНИИЭПсельстрой № 1991

ВСЕСОЮЗНОЕ
ПРОИЗВОДСТВЕННО-НАУЧНОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ
ПО АГРОХИМИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА

(СОЮЗСЕЛЬХОЗХИМИЯ)

ВЕДОМСТВЕННЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯСКЛАДОВ
ТВЕРДЫХ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ
И ХИМИЧЕСКИХ МЕЛИОРАНТОВ

МОСКВА 1991

Ведомственные нормы технологического проектирования складовтвердых минеральных удобрений и химических мелиорантов ВНТП12/1-89/СОЮЗСЕЛЬХОЗХИМИЯ разработаны Государственным проектным и научно-исследовательскиминститутом по проектированию животноводческих предприятий по производствумолока, говядины и свинины (Гипронисельхоз) с участием Всесоюзногонаучно-исследовательского и проектного института по технологии и экономикехранения, транспортировке и механизации внесения в почву минеральных удобрений(ВНИПИагрохим), Украинского научно-исследовательского института механизации иэлектрификации сельского хозяйства (УНИИМЭСХ), Киевскогонаучно-исследовательского института гигиены труда и профзаболеваний (КНИИГТ иПЗ).

Консультативное участие в разработке норм приняли Всесоюзныйинститут удобрений и агропочвоведения (ВИУА), Центральныйнаучно-исследовательский институт механизации и электрификации сельскогохозяйства Нечерноземной зоны РСФСР (ЦНИИМЭСХ), Государственный институт попроектированию объектов химизации, биологической промышленности, ветеринарии инаучно-исследовательских учреждений агропромышленного комплекса (Гипроагрохим).

Нормы согласованы с Главным управлением пожарной охраныМинистерства внутренних дел СССР 13 мая 1988 г., Министерством здравоохраненияСССР 28 декабря 1987 г.

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу Временныенормы технологического проектирования складов твердых минеральных удобрений ипестицидов для колхозов, совхозов и пунктов химизации* ВНТП 12-86.

Редакторы-составители: Романов А.А., КругловВ.М. (Гипронисельхоз), Пономарев Е.А. (Госагропром СССР), Соловьев Ю.Н.,Добычин В.К. (ВПНО "Союзсельхозхимия"), Сажнев И.Н., Кулешов Н.М.(ВНИПИагрохим), Смаковский Ф.П. (УНИИМЭСХ), Витер В.Ф. (КНИИГТ и ПЗ), ВахрамеевЮ.И. (ВИУА), Павлович А.А. (ЦНИИМЭСХ).

Государственная агрохимическая ассоциация (Агрохим)

Ведомственные нормы технологического проектирования складов твердых минеральных удобрений и химических мелиорантов

Взамен

1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы должны соблюдаться при технологическомпроектировании новых и реконструкции действующих прирельсовых и расходныхскладов:

твердых минеральных удобрений (гранулированных и кристаллических,затаренных и хранящихся без тары) и непылящих химических мелиорантов;

порошковидных пылевидных минеральных удобрений и порошковидныххимических мелиорантов.

В дальнейшем в пунктах норм, в которых допустимо сокращенноеназвание, для кратности, твердые минеральные удобрения гранулированные икристаллические, а также непылящие химические мелиоранты сокращенно именуютсяГКР (грузы в гранулированном и кристаллическом виде); порошковидные(пылевидные) минеральные удобрения и порошковидные химические мелиорантысокращенно именуются ГП (грузы порошковидные).

2. При проектировании складов для ГКР и ГП кроменастоящих норм следует руководствоваться действующими нормами строительногопроектирования, требованиями действующих санитарных правил по хранению,транспортировке и применению минеральных удобрений, требованиями системыгосударственных стандартов безопасности труда, а также другими нормативнымидокументами по проектированию складов, утвержденными в установленном порядке.

Внесены Гипронисельхозом

Утверждены ВПНО "Союзсельхозхимия"
2 августа 1989 г.

Срок введения в действие
1 января 1990 г.

Припроектировании складов для аммиачной селитры и других взрывопожароопасныхудобрений следует также учитывать требования специальных правил по ихбезопасному складированию, перевозке и подготовке к внесению.

1.3. Приразработке мероприятий по защите от коррозии технологического оборудованияследует использовать указания по техническому обслуживанию и антикоррозионнойзащите машин и механизмов, работающих в контакте с удобрениями.

1.4. Привыборе площадки для строительства складов ГКР следует учитывать наличиеприлегающих площадок, пригодных под взлетно-посадочные полосы для самолетов ивертолетов сельскохозяйственной авиации, осуществляющей авиационно-химическиеработы; грунтовые воды должны находиться на глубине не менее 1,5 м отпланировочных отметок.

1.5. Бытовыепомещения для обслуживающего персонала складов ГКР и ГП разрабатывать, какправило, в составе прирельсовых баз и пунктов химизации, применительно к группепроизводственных процессов 1В и 2Г.

1.6. Зданияи сооружения складов, а также технологические площадки для смешивания удобренийдолжны быть удалены от магистральных автомобильных и железных дорог не менее,чем на 60 м.

1.7. Размерысанитарно-защитных зон для складов следует принимать в соответствии стребованиями санитарных норм проектирования промышленных предприятий.

1.8.Прирельсовые склады ГКР и ГП проектируются, как правило, с учетом их размещенияв составе прирельсовых баз химической продукции, расходные склады - в составепунктов химизации.

1.9.Основные определения и термины приведены в приложении 1.

2.ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ ХРАНЕНИЯ И МЕХАНИЗАЦИИ РАБОТ С УДОБРЕНИЯМИ ИХИММЕЛИОРАНТАМИ

2.1.Технология хранения и подготовки удобрений и химмелиорантов к внесению включаетследующие производственные операции:

подготовкасклада к приему ГКР и ГП;

загрузка ГКРи ГП в склад;

обеспечениекачественной и количественной сохранности ГКР и ГП;

выгрузка ГКРи ГП из склада;

растаривание*;

измельчение*;

приготовлениетукосмесей;

погрузка втранспортные средства или в технологические машины для внесения в почву;

уничтожениетары, не подлежащей возврату;

мойкатранспортных средств и технологических машин;

обеспыливаниеи стирка спецодежды;

сбор производственныхстоков.

*) Для складов, с которыхпроизводятся работы по внесению удобрений в почву в зоне непосредственногообслуживания земель.

2.2. Дляхранения ГКР и ГП (приложение 2, 3) следует применять две основныетехнологические схемы - вертикальную и горизонтальную (приложение 4).

2.3.Вертикальную схему следует применять только для неслеживающихся ГКР и ГП сучетом степени их слеживаемости (приложение 5) и продолжительности хранения.

2.4.Горизонтальную схему хранения следует применять для всех видов ГКР. В расходныхскладах допускается применять горизонтальную схему для ГП.

Горизонтальнуюсхему подразделяют на продольную, поперечную и продольно-поперечную сустройством проездов или без них. Коэффициенты использования площади складовдолжны приниматься не менее указанных в приложении 4, применительно к различным схемам хранения ГКР.

2.5. Втиповых проектах складов следует предусматривать следующий режим работы:

а)прирельсовых складов:

продолжительностьприема ГКР и ГП - 365 дней в году, вне смен, в зависимости от поступлениявагонов;

продолжительностьотгрузки 253 дня в году, количество смен в сутки - 1;

расчетныйкоэффициент оборачиваемости складской вместимости:

складов ГКР- 2...10;

складовкратковременного хранения ГКР - 11...25;

складов ГП -10;

б) расходныхскладов:

на приеме 50дней в году в одну смену;

на выдаче 50дней в году в две смены;

коэффициентоборачиваемости складской вместимости - 2;

в)прирельсовых и расходных складов:

коэффициентнеравномерности поступления грузов - 2;

коэффициентнеравномерности отпуска грузов - 1,5.

2.6. Впроектах дополнительно к расчетному следует указывать максимально возможныйкоэффициент оборачиваемости складской вместимости.

2.7.Технологические решения складов ГКР различной вместимости должны обеспечиватьсредние удельные нагрузки на 1 м2 площади пола, приведенные вприложении 6.

Значениянасыпной плотности и объем единицы массы свободно насыпанного поверхностногослоя ГКР и ГП приведены в приложениях 3и 7.

2.8.Контрольные технико-экономические показатели технологических решений складовГКР и ГП приведены в таблице.

Таблица

Показателитехнического уровня складов ГКР и ГП

Тип склада

Расход электроэнергии при хранении и переработке, не выше кВт×ч/т

Себестоимость переработки, не выше руб/т

Уровень механизации технологических процессов, не ниже

Трудозатраты переработки не выше, чел.×ч/т

Перечень операций, учитываемых при определении показателей

1

2

3

4

5

6

Прирельсовые склады

незатаренных ГКР (при поступлении 30% удобрений в крытых вагонах)

12,0

2,8

95

0,6

выгрузка из вагонов

зачистка крытых вагонов

формирование буртов

выдача ГКР из склада

силосный для хранения ГП и гранулированных удобрений

25,0

10,0

100

1,8

выгрузка из специализированных вагонов

загрузка в силосы

выдача ГП и гранулированных удобрений из склада

затаренных удобрений при беспакетном способе доставки

 

 

 

 

 

с отгрузкой без поддонов

7,0

10,0

50

3,0

выгрузка мешков из вагонов на поддоны

доставка поддонов к месту хранения и укладка их в штабель

разборка штабелей, доставка поддонов (при выдаче) на отгрузочную площадку

загрузка удобрений без поддонов на автотранспорт

с отгрузкой на стоечных поддонах

7,0

10,0

75

3,0

выгрузка мешков из вагонов на поддоны

доставка поддонов к месту хранения и укладка их в штабель

разборка штабелей, доставка поддонов (при выдаче) на отгрузочную площадку

загрузка поддонов на автотранспорт

затаренных удобрений при поступлении грузов в контейнерах и пакетах

7,0

10,0

100

3,0

выгрузка пакетов и контейнеров из полувагонов

транспортировка пакетов и контейнеров и укладка их в штабель

разборка штабеля и загрузка контейнеров и пакетов в автомобиль

Расходные склады

незатаренных ГКР, в павильонных складах

5,5

4,3

7,2

100

0,3

выгрузка ГКР из автомобилей-самосвалов

формирование буртов

выдача ГКР из склада

приготовление тукосмесей

незатаренных гранулированных удобрений в силосных складах

15,0

4,0

7,2

100

0,3

выгрузка гранулированных удобрений из автомобилей-самосвалов

загрузка силосов

выдача гранулированных удобрений из склада

приготовление тукосмесей

доставка поддонов к месту хранения и укладки их в штабель

затаренных удобрений при беспакетном способе доставки на склад

5,0

20,0

60

3,0

разборка штабелей, доставка поддонов (при выдаче) на отгрузочную площадку

загрузка мешков в растариватель-измельчителъ

выдача удобрений в транспортно-технологические машины

затаренных удобрений при доставке на склад на стоечных поддонах и в пакетах

5,0

20,0

75

3,0

выгрузка поддонов (пакетов) из автотранспорта, доставка их к месту хранения и укладка в штабель

разборка штабелей и доставка поддонов (пакетов) на отгрузочную площадку

загрузка мешков в растариватель-измельчитель

выдача удобрений в транспортно-технологические машины

затаренных удобрений при доставке на склад в контейнерах

5,0

20,0

100

3,0

выгрузка контейнеров с автотранспорта, доставка их к месту хранения с укладкой в штабель

разборка штабелей и доставка контейнеров на отгрузочную площадку с загрузкой удобрений в растариватель-измельчитель или тукосмесительную установку

выдача удобрений в транспортно-технологические машины

Примечание. В числителе - наскладах вместимостью 1000 т и более, в знаменателе - на складах вместимостьюменее 1000 т.

2.9. Подбортехнологического оборудования для складов ГКР и ГП следует производить взависимости от принятой технологической схемы с учетом экономической ихозяйственной целесообразности по каталогам и перечням утвержденной системымашин для комплексной механизации внутрискладских работ с ГКР и ГП.

2.10.Технологическое оборудование в складах должно обеспечивать:

минимумперевалочных операций;

минимальноепросыпание ГКР и ГП вне мест их складирования;

сохранностьфизических свойств ГКР и ГП.

2.11. Привыборе технологического процесса следует отдавать предпочтение технологическимсхемам, при которых обеспечивается:

сокращениедо минимума или исключение нахождения обслуживающего персонала в зоне действияпроизводственных вредностей;

применениесредств дистанционного управления и контроля;

применениеавтоматических и программных устройств и манипуляторов.

Втехнологическом процессе загрузки, выгрузки, измельчения, смешивания ГКР и ГПследует максимально сокращать встречное движение мобильныхпогрузочно-разгрузочных и транспортных средств, а пути их движения привыполнении операций должны быть кратчайшими.

2.12.Выполнение однообразных циклических операций на загрузке и выгрузке ГКР и ГП,как правило, следует предусматривать с использованием механизмов и устройств,работающих в автоматическом режиме по заданным программам.

2.13.Технологию приема в склады ГКР и ГП следует проектировать с расчетом ихдоставки на расходные склады автотранспортом, на прирельсовые склады вжелезнодорожных вагонах: хопперах, крытых универсальных, цистернах-цементовозах(порошковидные химмелиоранты), полувагонах (непылящие химмелиоранты).

2.14. Длявыполнения технологических операций при приеме ГКР и ГП из железнодорожныхвагонов на прирельсовых складах следует предусматривать приемные участки(площадки) под навесом с тупиковым вводом железнодорожного пути внутрь здания(как правило) или с примыканием железнодорожного пути к рампе, расположеннойвне склада, под навесом.

На участкахприема, как правило, необходимо предусматривать оперативную перегрузку ГКР извагонов в автотранспорт.

2.15. Дляподачи железнодорожных вагонов в пределах приемного участка допускаетсяпредусматривать тяговую маневровую лебедку и автоматическое устройство дляточной остановки вагона при совмещении разгрузочных люков его с воронкамиприемного устройства.

2.16.Разгрузку автотранспорта с удобрениями на расходных складах следуетпредусматривать в технологическом отсеке, непосредственно в отсеках дляхранения с последующим формированием буртов и штабелей, на крытой (под навесом)разгрузочной площадке, оснащенной компенсаторными емкостями.

2.17.Технологическая схема приема и распределения ГКР и ГП по отсекам (силосам,бункерам) должна обеспечивать выполнение установленной МПС технической нормывремени простоя вагонов под выгрузкой при минимальном времени простоявнутрискладского технологического оборудования с соблюдением техникибезопасности и производственной санитарии.

Методикавыбора оптимальной технологии приведена в приложении 8.

2.18. Подачанезатаренных ГКР и ГП от места их выгрузки из транспортных средств в отсеки(силосы, бункера) склада должна осуществляться гравитационно или с помощьюмеханических транспортных средств и систем: нории, ленточные и винтовыеконвейеры, опорные и подвесные электрические краны с грейферами, монорельсовыегрейферные тележки, ковшовые и грейферные электро-, тракторные илиавтопогрузчики; с помощью систем пневматического транспорта. Эти же средства и системыдолжны использоваться для внутрискладской транспортировки ГКР и ГП при ихвыгрузке из склада, при разработке буртов, при загрузке в автотранспортные итехнологические машины, а также для загрузки минеральных удобрений втукосмесительные установки, самолеты и вертолеты сельскохозяйственной авиации.Указания по определению количества машин для комплексной механизации работ снезатаренными грузами приведены в приложении 9.

2.19. Вскладах незатаренных минеральных удобрений и химмелиорантов при использованиина загрузке и выгрузке стационарно установленных наклонных, вертикальных игоризонтальных конвейеров, пневмотранспортных установок необходимопредусматривать автоматическую блокировку их включения и выключения,исключающую возможность завалов и подпоров при аварийной остановке одного ихмеханизмов.

2.20. Прииспользовании ленточного конвейера на подвесной галерее необходимопредусматривать устройства, обеспечивающие полную очистку ленты от незатаренныхминеральных удобрений и химмелиорантов в местах их сброса в отсек.

2.21. Приподборе оборудования для отсыпки буртов со свободным откосом (безограничивающей откос подпорной стены, щита) следует производить проверку нанезасыпаемость ходовой части или опорных колес мобильных машин.

2.22.Использование вагоноразгрузочной машины при выгрузке незатаренных удобрений изкрытых вагонов осуществляется в следующей последовательности:

подачавагона к площадке и установка его напротив вагоноразгрузочной машины;

открываниедвери вагона и уборка заградительных щитов;

"врезка"машины в вагон до полного въезда;

перемещениевагона (при необходимости) маневровым устройством к месту (отсеку) выгрузки;

выгрузка извагона;

обратноеперемещение вагона с машиной к площадке;

выездвагоноразгрузочной машины из вагона на площадку;

очисткавагона.

При"врезке" машины удобрения и химмелиоранты должны выгружаться в бункерили автотранспорт.

2.23. Дляоткрывания и закрывания люков вагонов, оборудованных пневматическими приводами,на приемном участие на всем протяжении фронта выгрузки необходимопредусматривать пневматическую магистраль (от компрессора) с разъемами дляподключения к пневматической системе вагона.

2.24. Технология приема затаренных удобрений на прирельсовыхскладах состоит из следующих операций:

подачавагона к месту выгрузки;

открываниедвери вагона;

укладка мешков с удобрениями на инвентарные поддоны;

доставка поддонов с удобрениями к месту хранения в отсеки склада иформирование штабеля.

2.25. При выгрузке мешков из крытого вагона их укладка на поддоныпроизводится вручную; количество рабочих определяется расчетом, с учетоминтенсивности грузопотока, но принимается не менее двух.

2.26. Для механизации загрузки и выгрузки затаренных удобренийследует предусматривать тракторные, авто- и электропогрузчики, краны-штабелеры,ленточные конвейеры.

2.27. С целью ускорения разгрузки вагонов поддоны сначалаустанавливаются на резервную площадку для временного складирования удобрений.По окончании выгрузки всей партии мешков из вагона производится доставкаподдонов с резервной площадки к месту хранения.

Указания по определению количества машин для комплексноймеханизации работ с затаренными грузами приведены в приложении 10.

2.28. При разработке технологической схемы силосных складов дляГП, как правило, следует использовать системы пневмотранспорта, обеспечивающиеполную механизацию работ в сочетании с требуемыми санитарно-гигиеническимиусловиями работы обслуживающего персонала.

2.29. При выполнении технологических расчетов склада силосноготипа следует принимать:

одновременное размещение в складе не менее двух видов ГП;

степень заполнения силосных емкостей не ниже 95%;

степень полноты выгрузки 95...97%.

2.30. В комплект оборудования приемных участков складов силосноготипа следует включать:

пневматические камерные насосы (питатели);

шланг для подключения железнодорожной цистерны к источнику питаниявоздухом;

шланг дляразгрузки железнодорожной цистерны.

На шлангедля разгрузки железнодорожной цистерны следует предусматривать специальныйнаконечник, обеспечивающий быстросъемное герметичное соединение разгрузочногопатрубка цистерны с транспортным материалопроводом склада. Шланг дляподключения к источнику питания воздухом следует оснащать соединительнойголовкой.

2.31. ПриемГП из вагона-хоппера следует предусматривать, как правило, с одной егоустановки. Для улучшения выгрузки на вагон-хоппер следует устанавливатьвибраторы.

2.32. Вместах пересыпки ГП из разгрузочных люков вагона-хоппера в подрельсовые воронкикамерных насосов необходимо предусматривать приемные рукава, служащие дляисключения просыпей и пыления.

2.33.Случайно попавшие предметы следует отделять до поступления ГП в камерныйпитатель, приемные воронки должны быть оборудованы решетками для отделенияслучайно попавших в вагон предметов.

2.34.Прокладку трассы транспортного материалопровода следует производить пократчайшему расстоянию с наименьшим количеством поворотов.

2.35. Приналичии вертикальных участков материалопровода следует располагать ихпреимущественно в начале трассы. Стыковку труб одинакового диаметра выполнятьбез уступов.

2.36. Вместах прохода транспортного материалопровода через строительные конструкцииследует предусматривать патрубки, обеспечивающие возможность монтажныхперемещений и тепловых деформаций труб. При прокладке материалопровода междузданиями без специальной эстакады, на подвесках или опорах следуетпредусматривать возможность доступа к фланцам.

2.37. Колена(отводы) материалопроводов следует выполнять квадратного сечения, с рабочейстороной, выполненной из износостойкой стали толщиной не менее 8 мм. Площадьпоперечного сечения отвода должна быть равна площади поперечного сечения трубыдо отвода. Для обеспечения возможности быстрой смены изношенного колена(отвода) следует устанавливать их на фланцах. Радиус закругления колена следуетпринимать не менее 10 диаметров материалопровода.

2.38. Воздух, подаваемый в пневмосистему склада, должен бытьочищен от влаги и масла.

Для очистки воздуха, подаваемого в пневмосистему склада, следуетпредусматривать масловодоотделитель. На выходе воздуха из масловодоотделителясодержание масляного тумана в воздухе допускается не более 40 мг/м3.

Точка росы сжатого воздуха должна быть не выше -4°С (содержание водяных паров ввоздухе не более 3,6 г/м3).

Применение влажного воздуха категорически запрещается.

2.39. Оборудование очистки и осушки сжатого воздуха размещается вотапливаемом помещении. В этом помещении ширина проходов, ведущих в смежныепомещения или наружу, должна быть не менее 1 м.

2.40. Для удобства выполнения ремонтных и монтажных работ впомещении компрессорной следует предусматривать тельфер.

2.41. Компрессорную установку следует размещать в изолированномпомещении по возможности ближе к потребителям воздуха. Размещение компрессорнойустановки долимо обеспечивать минимальное расстояние подачи воздуха к камернымнасосам.

2.42. Воздуховоды сжатого воздуха следует соединять, как правило,на сварке. При диаметре труб до 50 мм следует предусматривать газовую сваркустыков, а при диаметре более 50 мм - электрическую. Сварку стыковпредусматривать только на прямых участках.

2.43. Прокладку горизонтальных участков воздуховодов сжатоговоздуха выполнять с уклоном не менее 0,003 в сторону движения воздуха или неменее 0,005 в направлении, обратном потоку воздуха. В местах возможногоскопления конденсата необходимо предусматривать сливные устройства.

2.44. На открытых воздуховодах сжатого воздуха, идущих отвоздухосборников к потребителям при их протяженности более 10 м, следуетпредусматривать теплоизоляцию.

2.45. В местах подключения воздуховодов к питателямпневмотранспортных установок необходимо предусматривать следующие устройства иприборы:

манометр;

электромагнитный вентиль для дистанционного управления подачей воздуха;

ручной вентиль;

патрубок для продувки материалопроводов;

предохранительный клапан.

Ручной вентиль устанавливается перед электромагнитным вентилем дляотключения установки от сети сжатого воздуха в случае ремонта электромагнитноговентиля и регулирования вручную.

2.46. На воздуховоде к питателю пневмотранспортной установкиследует устанавливать автоматический регулятор расхода воздуха, при ручномрегулировании следует предусматривать насадку Вентури для измерения расходавоздуха.

2.47. Для оперативного контроля степени заполнения силосныхемкостей следует предусматривать в них установку указателей уровня ГП с подачейсигнала на центральный пульт управления. Указатели верхнего уровня ГП должныпри срабатывании включать систему световой или звуковой сигнализации, по этомусигналу прекращается подача ГП в питатель пневмотранспортной установки илипроизводится переключение потока аэросмеси на пустую емкость, в случаеневыполнения этих операций указатель уровня выдает команду на отключениетехнологического оборудования.

2.48. Формирование буртов ГКР на прирельсовых складах следуетпредусматривать преимущественно за счет гравитационного рассыпания ГКР по углуестественного откоса (при оборудовании склада встроенным приемным участком сэстакадой) с использованием в необходимых случаях электрических грейдерныхкранов.

2.49. Формирование буртов ГКР с использованием продольныхленточных транспортеров и мобильных средств механизации предусматривать вслучае невозможности оборудования склада железнодорожной эстакадой высотой 6 ми более.

2.50. Разработку буртов при выдаче ГКР с прирельсового складаследует производить электрическим грейдерным краном (при наличии его в складе)или фронтальными ковшовыми погрузчиками. С целью исключения загазованностипомещений, выдачу ГКР со склада следует производить с помощьюбункеров-наполнителей, отгрузочные транспортеры которых должны быть выведенынаружу за ограждающие конструкции склада.

2.51.Технологическое оборудование для выгрузки незатаренных удобрений из отсековрасходного склада принимается в зависимости от степени слеживаемости удобренийк концу срока хранения. Бурты удобрений, не склонных к слеживанию,разрабатывают ковшовыми и грейферными погрузчиками. При выгрузке из складаслежавшихся удобрений в технологической цепочке машин следует предусматриватьизмельчитель удобрений. Измельчение удобрений производится перед загрузкой их втранспортные или тукосмесительные средства.

Степеньслеживаемости простых удобрений по условной градации приведена в приложении 5.

2.52.Разработку буртов с большой высотой отсыпки следует предусматривать по такойсхеме, при которой исключается возможность обрушения массы ГКР.

2.53. Дляобеспечения стабильной выгрузки ГП из силосных емкостей следует предусматриватькомбинированную систему сводообрушения:

для сбросаотложений с внутренней поверхности воронки;

для рыхленияГП в зоне выпускного отверстия силоса.

2.54. Длясброса отложений с воронки следует использовать преимущественно системуимпульсной подачи сжатого воздуха под давлением 0,4...0,5 МПа в форсунки,расположенные на конусной воронке радиально и собранные в секции (количествосекций не менее 6).

2.55.Количество форсунок в системе сводообрушения следует выбирать из условия, чтобына один обрушающий элемент приходилось не более 1,5 м2 площадиповерхности конусной воронки. Каждая форсунка (пневматическое сопло) должнаиметь быстродействующий обратный клапан с целью исключения ее засорения.

2.56. Дляразрыхления ГП в зоне выпускного отверстия силосов следует устанавливать, какправило, щелевые сопла, а выгрузные воронки силосов следует оборудоватьшиберами, поворотными заслонками и обеспыливающими устройствами.

2.57.Управление разгрузкой силосных емкостей следует предусматривать с двух постов,один из которых размещается на центральном пульте, авторой на площадке обслуживания вблизи выгрузных устройств склада.

2.58. Отгрузка затаренных удобрений с прирельсового склада должнапроизводиться на поддонах. Допускается предусматривать отгрузку удобрений безподдонов при отсутствии на расходном складе (получателе грузов)подъемно-транспортного оборудования для выполнения операций с поддонами.

2.59. Для получения смесей твердых минеральных удобрений втехнологической линии необходимо предусматривать туко-смесительные установки свесовым или объемным дозированием компонентов, размещая их на специальнойплощадке под несгораемым навесом или в технологическом отсеке склада.Размещение тукосмесительной установки в отсеке склада аммиачной селитры идругих пожаровзрывоопасных удобрений не допускается.

2.60. Стационарные и мобильные тукосмесительные установки должныобеспечивать качественное смешивание минеральных удобрений: показательнеравномерности в смесях допускается не более ±10%. Производительность установокпо приготовлению сухих тукосмесей определяется в соответствии с объемами исроками выполнения работ по их внесению, указанными в задании напроектирование. При смешивании удобрений следует руководствоваться схемойсмешивания удобрений (приложение 11).

2.61. При проектировании прирельсового склада ГКР, имеющего зонунепосредственного обслуживания, необходимо предусматривать технологическоеоборудование для растаривания, измельчения, тукосмешения и загрузки ГКР и ихсмесей в транспортно-технологические агрегаты.

2.62. В расходных складах вместимостью 1600 т и более в концетехнологической линии выгрузки удобрений допускается предусматриватьбункера-накопители вместимостью, обеспечивающей единовременную загрузку неменее двух транспортно-технологических единиц. Места загрузки должны бытьукрыты от попадания атмосферной влаги. Бункера-накопители следуетпредусматривать с плотно закрывающимися крышками или под навесом с цельюисключения затекания атмосферной влаги. Навес в этом случае должен бытьнесгораемым. Для обеспечения стабильного процессаистечения удобрений из бункеров необходимо предусматривать различного родапобудительные устройства (вибраторы, аэроднища и т.д.). Углы наклона ребер днищбункеров-накопителей должны быть не менее 50°.

Значения углов естественного откоса различных видов удобрений,коэффициенты трения скольжения удобрений по различным материалам приведены вприложении 12, 13.

2.63. Для механизации погрузочно-разгрузочных операций сконтейнерами следует применять автомобильные краны, козловые краны,автомобильные погрузчики с вилами или безблочной стрелой.

2.64. Технологическая часть проектов складов ГКР и ГП должнавключать следующие показатели:

режим работы;

расход электроэнергии при хранении и переработке грузов, кВт×ч/т;

уровень механизации технологических процессов (степень охватарабочих механизированным трудом), %;

трудоемкость переработки грузов, чел.×дни/т;

себестоимость переработки грузов, руб/т;

коэффициент неравномерности поступления и отпуска грузов;

среднее значение нагрузки от ГКР на 1 м2 площадискладирования;

категории помещений и зданий по взрывопожароопасности.

Технико-экономическая эффективность принятой в проекте технологиипо сравнению с проектом-аналогом должна подтверждаться расчетом.

3.ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ В СКЛАДАХ УДОБРЕНИЙ И ХИММЕЛИОРАНТОВ

3.1. Дляхранения ГКР и ГП допускается проектировать следующие типы складов:

закрытыесклады - силосные, бункерные и павильонные (в том числе раздвижные);

открытыесклады - навесы и открытые площадки.

Хранениенезатаренных ГКР и ГП должно осуществляться раздельно по видам.

Хранениеудобрений, затаренных в мешки, следует предусматривать в складах павильонноготипа.

Удобрения(за исключением аммиачной селитры), затаренные в контейнеры, следует хранить вштабелях под навесами или на открытых площадках,

Аммиачнаяселитра, затаренная и незатаренная, должна храниться в закрытых складах.

3.2.Хранение ГП следует предусматривать преимущественно в складах силосного типа.Допускается хранение ГП в расходных складах павильонного типа в количестве, непревышающем 100 т.

3.3.Хранение твердых взрывопожаробезопасных незатаренных, затаренных минеральныхудобрений и непылящих химических мелиорантов следует предусматривать в одномздании. При наличии в ассортименте материалов, допускающих хранение их наплощадках вне закрытых помещений, такие площадки (открытые или под навесом)должны примыкать к основному зданию склада.

3.4.Вместимости складов следует назначать в соответствии с номенклатурными рядами,приведенными в табл. 3.1.

Вобоснованных случаях допускается проектировать:

прирельсовыесклады твердых минеральных удобрений и непылящих химмелиорантов вместимостью1600, 2500, 12500 и 16000 т;

расходныесклады твердых минеральных удобрений вместимостью 400, 3200, 8000 т.

Отклонениефактической вместимости от номинальной допускается в пределах ±10%.

Приреконструкции и техническом переоснащении существующих складов допускаетсяотклонение их вместимости от номенклатурных рядов.

Таблица 3.1

Номенклатурныеряды складов

Наименование складов

Номенклатурные ряды, т

Прирельсовые склады твердых незатаренных минеральных удобрений и непылящих химмелиорантов

4000

8000

5000

10000

6400

 

Прирельсовые склады кратковременного хранения твердых незатаренных минеральных удобрений

200

400

600

800

Прирельсовые склады затаренных минеральных удобрений (в том числе аммиачной селитры)

640

4000

1000

1600

2500

Прирельсовые склады порошковидных минеральных удобрений и химмелиорантов

800

4000

1600

4800

2400

3200

Расходные склады твердых минеральных удобрений

640

4000

1000

6400

1600

2500

Расходные склады аммиачной селитры

160

1000

250

1600

400

640

Вместимостиоткрытых складов для хранения удобрений до 7 дней не нормируются.

3.5.Вместимость склада прирельсового или расходного, предназначенного дляразмещения незатаренных грузов, определять, исходя из условия размещения вовсех отсеках или силосах склада грузов с усредненными показателями:

объемнаямасса 1 т/м3;

уголестественного откоса 35°.

Расчетынесущей способности строительных конструкций складов следует выполнять попоказателям, приведенным в строительных нормах и правилах.

3.6. Впроектах прирельсовых складов порошковидных минеральных удобрений ихиммелиорантов следует указывать наибольшее значение объемной массы грузов, дляхранения которых предназначен склад.

3.7. Годовойгрузооборот складов следует выражать в тоннах.

3.8. Составпомещений прирельсовых и расходных складов ГКР:

пристроенныйдли отдельно стоящий навес (навесы), встроенный технологический отсек дляразмещения участков приема и выдачи со склада хранимых грузов;

пристроенныйотдельно стоящий навес, встроенный технологический отсек для размещения участкаприготовления и отгрузки применяемых форм удобрений и химмелиорантов;*

*)Дляскладов, с которых производятся работы по внесению удобрений в почву в зоненепосредственного обслуживания земель.

секция дляхранения удобрений с взрывопожароопасными свойствами;

секция дляазотных удобрений;

секция дляфосфорных удобрений;

секция длякалийных удобрений;

секциясложных удобрений;

секциянепылящих химмелиорантов;

площадка илинавес с твердым покрытием для хранения удобрений в мягких или жесткихконтейнерах;

помещениедля инвентаря;

помещениедля обеспыливания спецодежды (как правило, размещается в составе бытовыхпомещений);

пунктобезвреживания транспортных средств, оборудования и инвентаря (в отдельностоящем здании);

конторскиепомещения (как правило, размещаются в отдельно стоящем здании).

Составпомещений склада может быть сокращен и уточняется заданием на проектирование.

3.9. Составприрельсовых складов ГП:

отдельно стоящий навес для размещения участка приема;

подрельсовое помещение для размещения технологическогооборудования;

наземное помещение для пульта управления;

силосный (бункерный) корпус для размещения и раздельного по видамхранения ГП;

компрессорная.

3.10. Классы закрытых складов определяются их техническим уровнем(табл. 3.2), в зависимости отсочетания следующих признаков:

наличие автоматических или дистанционно управляемых устройств;

расположение постоянных рабочих мест вне или внутри склада, в томчисле в кабинах с кондиционированием воздуха;

тип исполнительных двигателей, установленных на технологическихмашинах и механизмах.

Примеры наиболее характерных складов по классам:

класс I - склады силосного, бункерного ипавильонного типа, загрузка удобрений и химмелиорантов в склад и выгрузка их изсклада производится гравитационно или механизмами, работающими в автоматическомрежиме, а также дистанционно управляемыми;

класс II - склады павильонные, загрузкаудобрений и химмелиорантов в склад и выгрузка их из склада производятсягравитационно или электрическими машинами и механизмами; загазованность воздухана рабочих местах исключена, запыленность имеет место, при выполнениивторостепенных операций (зачистка отсеков) допускается использование машин с двигателямивнутреннего сгорания;

класс III - склады павильонные, загрузкаудобрений и химмелиорантов в склад производится гравитационно из вагоновнепосредственно в отсеки для хранения или электрическими машинами, (нория,транспортеры), выгрузка - мобильными погрузчиками с двигателями внутреннегосгорания; загазованность воздуха на рабочих местах имеет место в течениепериода выгрузки удобрений, запыленность имеет место;

класс IV - склады павильонные, загрузкаудобрений и химмелиорантов в отсеки склада и выгрузка их из склада производитсямобильными погрузчиками с двигателями внутреннего сгорания, загазованность изапыленность воздуха на рабочих местах имеют место при выполнении всехтехнологических операций.

Таблица 3.2

Классификацияскладов

Классы

Характеристика складов

размещение рабочих мест вне склада (при наличии автоматических или дистанционно управляемых устройств) или внутри склада в кабине с кондиционированием воздуха

наличие рабочих мест внутри склада (с учетом операций, выполняемых в вагонах)

Технологические машины и механизмы с исполнительными двигателями

электрическими

внутреннего сгорания на операциях

основных

вспомогательных

1

+

-

+

-

-

2

-

+

+

-

-

3

-

+

+

+

+

4

-

+

-

+

+

Примечание. В таблице 3.2 (+) обозначает наличие признака,(-) - отсутствие признака.

3.11. Дляобеспечения высокой производительности труда, комплексной механизациивнутрискладских процессов и надлежащих санитарно-гигиенических условий работыобслуживавшего персонала закрытые прирельсовые склады следует проектироватьпреимущественно по первому и второму классам.

3.12.Размещение минеральных удобрений и химмелиорантов в складах следует производитьв соответствии с нормативами складирования в зависимости от вида тары и свойствхранимых грузов (табл. 3.3).

Таблица 3.3

НОРМАТИВЫскладирования минеральных удобрений

Вид грузов

Способ поставки, упаковка

Способ складирования

Максимальная работа складирования, м (ярус)

Удобрения со взрывопожарными свойствами (аммиачная селитра и др.), затаренные

Бумажные или полиэтиленовые мешки

Штабель

1,8 (8-10 рядов)

Плоский поддон

2,0 (2 яруса)

Стоечный поддон

4,4 (4 яруса)

Стеллажи

Не более 5,5

Контейнеры мягкие

Штабель

2,0 (2 яруса)

Удобрения со взрывопожаробезопасными свойствами, затаренные

Бумажные или полиэтиленовые мешки

Штабель

3,0 (20 рядов)

Плоский поддон

3,0 (3 яруса)

Стоечный поддон

4,4 (4 яруса)

Стеллажи

Не более 11,8

Контейнеры

Штабель

3,0 (2-3 яруса)

Удобрения и непылящие химмелиоранты со взрывопожаробезопасными свойствами, незатаренные

Россыпью

Бурт

Не более 20 м

 

Силос, бункер

Не более 20 м

Порошковидные удобрения и химмелиоранты

Россыпью

Силос, бункер

Не более 20 м

Высотаотсыпки буртов незатаренных ГКР определяется экономической целесообразностьюпри условии обеспечения безопасного выполнения складских операций на разработкебуртов.

Число ярусовв штабеле при укладке мягких или жестких контейнеров определять в соответствиис требованиями технических условий на их эксплуатацию.

Количествоярусов при укладке в штабель мягких контейнеров должно соответствоватьтехническим условиям на их эксплуатацию, но не превышать указанных значений втабл. 3.3.

Высотускладирования в силосах и бункерах следует определять на основаниитехнико-экономических расчетов и с учетом возможности подачи материала повертикали на заданную высоту.

3.13. Дляобеспечения раздельного хранения каждый вид незатаренных минеральных удобренийи химмелиорантов необходимо размещать в одной или нескольких силосных банках:бункерах или отсеках павильонных складов.

Минимальноеколичество силосов и бункеров в складе ГП должно быть не менее двух.

3.14. Размещениенезатаренных удобрений и химмелиорантов в павильонных складах осуществлять вбуртах на полу отсеков.

3.15. Ширинуотсеков в прирельсовых складах следует принимать не менее 9,0 м, в расходных -не менее 4,5 м.

3.16. Сцелью увеличения средней нагрузки от удобрений и химмелиорантов на 1 м2пола, отсеки в павильонных складах следует ограничивать по контуру подпорнымистенами (перегородками, несущими горизонтальную нагрузку от удобрений).

Значениявысот пригруза удобрений к подпорным стенам определяют, исходя из принятойтехнологии загрузки и выгрузки удобрений и с учетом экономически обоснованногорасхода материалов на подпорные конструкции.

3.17.Поверхность бурта удобрений и химмелиорантов не должна располагаться ближе 0,2м от низа конструкций покрытия склада.

3.18. Приформировании буртов грейферными кранами, мобильными средствами механизации идругими способами, обеспечивающими максимальную заполняемость отсеков сразновысокими подпорными стенами, объемы буртов и их размеры следует определятьпо специальной методике (приложение 14).В случае образования буртов сложной геометрической формы с коническими частямирасчет объемов буртов следует производить по "Методике расчета оптимальнойзаполняемости складов удобрений в зависимости от ассортимента и проектнойскладской емкости" (г. Рязань, 1983).

3.19.Затаренные удобрения следует размещать на плоской или стоечной производственнойтаре на полу склада в штабелях, а также на стеллажах.

На расходныхскладах допускается складирование затаренных в мешки удобрений в штабелях безиспользования производственной тары.

3.20.Количество аммиачной селитры в мешках в одном штабеле не должно превышать 700т.

3.21. Междуотдельными штабелями аммиачной селитры, а также между штабелями и стенкамиотсека следует предусматривать проходы шириной не менее 1,0 м.

3.22.Удобрения в специальной таре одно- или многоразового пользования (в мягких илижестких контейнерах) размещают в закрытых помещениях, под навесами или на открытыхплощадках с твердым покрытием, в соответствии с требованиями техническихусловий. Планировочные решения открытых складов для хранения удобрений вконтейнерах следует выполнять с учетом соответствующих инструктивных документов(рекомендаций).

3.23. Ширинапроездов в складе не должна препятствовать свободному перемещению средствмеханизации при формировании штабеля. При использовании авто-,электропогрузчиков ширину проездов следует определять с учетом габаритовпогрузчиков с грузом при повороте принимать с превышением габаритов поворота неменее чем на 0,5 м. При использовании крана-штабелера расстояние междустеллажами определяется по размеру диагонали тарного места с превышением этогоразмера не менее чем на 0,2 м в каждую сторону.

3.24. Прирасчетах складских помещений для хранения затаренных удобрений следует исходитьиз условия размещения 15 мешков с удобрениями (5 рядов по высоте) на плоском(размер 1200´600 мм вплане) и стоечном (размер 1200´800´1100 мм) поддоне. Среднюю толщину мешка с удобрениями приопределении высоты штабеля принимать 15-18 см.

3.25.Площади складов следует определять по формулам, приведенным в приложении 14 и 15.

4.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СТРОИТЕЛЬНЫМ РЕШЕНИЯМ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ

4.1.Покрытие рабочих площадок, подъездных путей и проездов на территориирасположения складов ГКР и ГП должно обеспечивать беспрепятственный проездавтотранспортных средств в любое время года.

4.2.Объемно-планировочные и конструктивные решения складов должны обеспечиватьвыполнение всех технологических операций. Количество секций и размеры складовдолжны определяться в соответствии с ассортиментом, количеством и свойствамихранимых грузов. Планировка склада ГКР должна исключать размещение карбамида всмежных отсеках с суперфосфатом, нитрофоской и другими сложными удобрениями,содержащими нитраты.

4.3. Приразработке объемно-планировочного решения здания склада необходимопредусматривать возможность его расширения и блокировки с другими складскимизданиями для хранения и химической продукции, кроме пестицидов.

4.4. Высотаскладов ГКР должна обеспечивать размещение технологического оборудования и, какправило, приниматься не менее 6,0 м. При использовании напогрузочно-разгрузочных операциях машин с электрическими двигателями, а также вдругих обоснованных случаях допускается принимать высоту:

прирельсовыхскладов затаренных ГКР - 4,8 м;

расходныхскладов - 3,6; 4,8; 5,4 м.

4.5. Надотдельно стоящими и пристроенными приемными участками прирельсовых складов ГКРи ГП следует устраивать навесы.

На приемныхучастках незатаренных ГКР и ГП, как правило, следует устраивать железнодорожныеэстакады.

Поджелезнодорожными эстакадами в складах незатаренных ГКР и ГП допускаетсяустраивать подрельсовые помещения для приемных бункеров, с помощью которых ГКРперегружаются на нории, наклонные транспортеры и в пневмотранспорт.

4.6.Разгрузочные железнодорожные эстакады прирельсовых складов следуетпроектировать с учетом требований норм строительного проектирования сооруженийпромышленных предприятий.

4.7. Приустройстве разгрузочных эстакад железнодорожный путь должен иметь с обеихсторон от фронта выгрузки вагонов горизонтальные участки длиной, достаточнойдля установки одного вагона, но не менее 15 м. Такие горизонтальные участкипути следует устраивать при встроенных в склад эстакадах, примыкающими свнешней стороны непосредственно к складу.

4.8. Принеобходимости выгрузки незатаренных удобрений из крытых вагонов следуетпредусматривать площадки для стоянки и въезда в вагон вагоноразгрузочноймашины. Количество площадок должно определяться расчетом.

4.9. Размерыплощадки для вагоноразгрузочной машины следует назначать из условия размещенияна ней машины, оператора и двух ремонтных рабочих. Конструкция площадки недолжна препятствовать свободному подъезду автомобилей с целью их загрузкиудобрениями, выгруженными в процессе "врезки" вагоноразгрузочноймашины в вагон.

4.10. Дляобслуживания вагонов-хопперов, разгружающихся на железнодорожной эстакаде,необходимо предусматривать с обеих сторон эстакады площадки обслуживанияшириной не менее 0,7 м, на уровне головки рельса, на всю длину фронта выгрузкивагонов. В местах примыкания площадки к колоннам допускается уменьшение шириныплощадки до 0,6 м.

4.11.Покрытие площадок для обслуживания вагонов и для размещения вагоноразгрузочныхмашин следует предусматривать решетчатым или щелевым с расчетом свободногопросыпания удобрений.

4.12. Научастке приема ГКР при наличии железнодорожной эстакады высотой до головкирельса 6,0 м и более допускается проектировать бункера и направляющие воронкидля оперативной перегрузки ГКР из саморазгружающихся вагонов в автотранспорт.

Объем бункеров с обеих сторон эстакады должен быть достаточен дляразмещения ГКР из одного вагона-хоппера с недозированной выгрузкой.Направляющие воронки (воронка) размещаются между рельсами и обеспечивают содной стоянки (без перемещения) разгрузку вагона-хоппера с донной дозированнойвыгрузкой.

4.13. Приустройстве сквозных автомобильных проездов через склад взаимное расположениеворот в наружных стенах складов и опор балочных внутрискладских железнодорожныхэстакад (высотой 4,5 и более метров) должно обеспечивать прямолинейный проездтранспортно-технологических машин.

4.14.Минимальные размеры проездов для автотранспортных и погрузочно-разгрузочныхмашин под бункерами, в подсилосном этаже силосного корпуса, в воротах и другихместах следует принимать с учетом следующих условий: высота проезда должнапревышать не менее чем на 0,4 м наибольшую высоту машин (в транспортномположении), ширина проезда должна приниматься в соответствии с требованияминорм строительного проектирования (СНиП) предприятий по обслуживаниюавтомобилей.

4.15.Размеры транспортных галерей следует устанавливать в соответствии стребованиями технологии. При этом высота проходов должна быть не менее 1,8 м,ширина:

при одномленточном конвейере - не менее 0,7 м;

между двумяленточными конвейерами - не менее 1 м;

приразмещении пневмотрубопроводов и других коммуникаций - не менее 0,7 м.

4.16. Наприрельсовом складе затаренных удобрений на участке приема необходимо возводитьрампу. Высота рампы должна превышать уровень головки рельса на 1,2 м. Длинарампы определяется необходимостью обслуживания расчетного количестваодновременно поступающих под разгрузку вагонов. Ширина рампы определяетсягабаритами применяемых средств механизации, но принимается не менее 3,0 м. Приэтом должен обеспечиваться встречный разъезд двух погрузчиков.

4.17. Длявъезда на рампу авто-, электропогрузчиков устраивается пандус с уклоном,обеспечивающим движение по нему принятых марок погрузчиков.

4.18. Наприрельсовом складе затаренных удобрений на участке выдачи грузов допускаетсяустройство рампы.

4.19. Надприемными участками расходных складов следует устраивать навесы. Отметка низанесущих конструкций навеса должна превышать на 0,4 м габарит самосвальноготранспортного средства с поднятым кузовом.

4.20. Число и расположение ворот в складах определяют взависимости от принятой технологической схемы хранения ГКР и применяемыхсредств механизации.

4.21. При использовании мобильных средств механизации дляобеспечения их свободного маневрирования минимально допустимая площадь отсека,свободная от колонн, должна быть не менее 6´12 м.

4.22. Схема планировки складов должна обеспечивать возможностьсвободного въезда в отсеки мобильных средств механизации, для этого в одной изподпорных стен отсека устраивается незакрывающийся проем или одна сторонаотсека выполняется без подпорной стены.

4.23. В складах ГКР при использовании на погрузочно-разгрузочныхоперациях мобильных средств механизации следует предусматривать обрамлениежелезобетонных колонн и опор железнодорожных эстакад деревянными щитами навысоту не менее 1,5 м.

4.24. Полы в складах ГКР следует устраивать, как правило,горизонтальными.

4.25. Полы в складах затаренных удобрений следует устраивать наотметках от ±0,0до +1,2 м относительно уровня головки рельса.

4.26. В полах отсеков для хранения аммиачной селитры недопускается устройство приямков, лотков и других углублений.

4.27. Полы складов и секций для размещения аммиачной селитрыдолжны быть безыскровыми.

4.28. В складах минеральных удобрений необходимо предусматриватьучастки полов повышенной прочности, рассчитанные на значительные воздействиягрейферов и других рабочих органов погрузочно-разгрузочных машин. Схемырасположения участков полов повышенной прочности приведены на рис. 4.1.

Устройство земляных, щебеночных и гравийных полов в складах ГКР иГП не допускается.

4.29. Для обеспечения беспрепятственного производства работ спомощью мобильных машин при завершении формирования буртов незатаренныхудобрений необходимо предусматривать перед воротами расходного склада площадкус твердым покрытием шириной, соответствующей рабочим габаритам машины.

4.30. Отсекидля хранения незатаренных ГКР следует ограничивать, как правило, стационарнымиподпорными стенами. Конструкция стен должна исключать возможность перемешиванияразных видов ГКР (хранимых в смежных отсеках). Цокольные части подпорных стенна высоте до 0,3 м не должны иметь выступающих в поперечном направлении частейразмером более 50 мм, создающих помехи движению ковша погрузчика вдоль стены(при выгрузке удобрений и зачистке отсеков). При проектировании подпорных стенследует учитывать возможное воздействие на них рабочих органов машин напорногодействия (ковшей погрузчиков) при разработке буртов удобрений.

Подпорныестены из передвижных щитов допускается применять только при соответствующемобосновании, приводимом в пояснительной записке.

4.31. Высотыподпорных стен в складах незатаренных минеральных удобрений следует принимать спревышением высоты пригруза не менее чем на 0,2 м.

4.32. Секциидля напольного хранения ГП необходимо отделять от других секций расходногосклада сплошными перегородками на всю высоту здания.

4.33. Вскладах раздвижного типа конструкция покрытия посекционно перемещается порельсовому пути вдоль продольной оси склада, в результате чего обеспечиваетсясвободный доступ любых средств механизации в отсеки для загрузки и выгрузкиудобрений.

4.34. Вкачестве несущих конструкций складов применять арки пролетом 12 м, собранные внесколько подвижных секций (до 4 шт.).

4.35. Дляперемещения подвижных секций склада необходимо устраивать рельсовый путь снеподвижными концевыми упорами с обеих сторон и шириной колеи, равной пролетуздания.

4.36. При размещении буртов и штабелей ГКР на открытых площадкахследует предусматривать мероприятия, обеспечивающие отвод дождевых и талых вод.

Рис. 4.1. Схемы расположения участков полов повышенной прочности,рассчитываемых на значительные воздействия рабочих органов машин

Примечания:1. Ширину участка пола повышенной прочности измерять от линии пересечения полас вертикальной или наклонной поверхностью железнодорожной эстакады.

2.Схемы 1, 2 - склады с продольной или поперечной железнодорожной эстакадой, наоперациях по формированию буртов ГКР используются: мостовой или подвеснойгрейферный кран, мостовой или подвесной грейферный кран совместно с мобильнымифронтальными погрузчиками, мобильные фронтальные погрузчики совместно спередвижными буртоукладчиками (ленточными транспортерами).

3. Схема 3 - склад с поперечной железнодорожной эстакадой, наоперациях по формированию буртов ГКР используется грейферная тележка намонорельсе совместно с мобильными фронтальными погрузчиками.

4.37. Дляосмотра и выполнения ремонтных работ внутри силосов и бункеров следуетпредусматривать устройство стационарных или возможность установки съемныхлестниц.

4.38.Загрузочные люки, места вводов и складские здания и сооруженияпневмотрубопроводов, вентиляционных шахт и других устройств следует надежноуплотнять с целью исключения возможности проникновения атмосферной влаги впомещения, силосы и бункера, в которых хранятся ГКР и ГП.

5.ТРЕБОВАНИЯ К ИНЖЕНЕРНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ

5.1.Прирельсовые и расходные склады ГКР и ГП системами отопления ипроизводственного водоснабжения не оборудуются, кроме помещений участков приемаГКР и ГП при использовании систем пневматического транспорта, а также пунктовобезвреживания и мойки транспортных средств, оборудования и инвентаря.

Расход водына мойку одной машины следует принимать не менее 0,5 м.

5.2.Температура и влажность в помещениях складов не нормируются. Параметры воздухав помещениях складов ГКР следует принимать в соответствии с требованиями нормстроительного проектирования.

5.3. Сприемо-отгрузочных площадок, подъездных дорог, площадок для стоянки техники идругих площадок с твердым покрытием, расположенных в пределах полосы шириной 15м по периметру здания склада и по периметру навеса для приготовления и выдачитукосмесей, следует предусматривать отвод поверхностных вод открытым способомпо лоткам проезжей части и спланированной территории со сбором стоков впруды-накопители, вместимость которых определяется расчетом.

5.4. СкладыГКР и ГП должны быть обеспечены подметально-уборочными машинами для уборкипросыпей удобрений и химмелиорантов в складах и на прилегающей территории,

5.5. Дляобслуживания вагонов, оборудованных пневматическими приводами открытия изакрытия люков, необходимо предусматривать компрессорную установку,обеспечивающую давление воздуха не менее 0,7 МПа и ресивер объемом не менее 1 м3.Расход воздуха на один цикл открытия-закрытия следует принимать не менее 4 м3.

5.6. Впроизводственных помещениях закрытых складов (кроме раздвижных) необходимопредусматривать постоянно действующую систему естественной вентиляции,обеспечивающую однократный воздухообмен в час и действующую припогрузочно-разгрузочных работах механическую вентиляцию с воздухообменом,кратность которого определяется расчетом по предельно-допустимой концентрациивредных веществ.

Показатели запыленности воздуха на различных операцияхтехнологического процессе приведены в приложении 16.

5.7. Электротехническую часть проекта следует разрабатывать всоответствии с требованиями правил устройства электроустановок.

5.8. Пусковое устройства для включения систем механическойвентиляции следует размещать, как правило, снаружи здания склада.

5.9. Тип исполнения электрооборудования складов ГКР и ГП следуетпринимать в соответствии с классами помещений складов, приведенными вприложении 17.

5.10. В складах аммиачной селитры применение электроустановок вмаслонаполненном исполнении не допускается.

5.11. Естественное и искусственное освежение помещений в складах(кроме раздвижных) твердых минеральных удобрений и непылящих химмелиорантовследует проектировать применительно к следующим разрядам зрительных работ:

в секциях для хранения ГКР - Ув.;

в технологическом отсеке с оборудованием для измельчения итукосмешения - Уа.

Естественное освещение раздвижных складов не предусматривать.Искусственное освещение раздвижных складов выполнять путем установки внешнихосветительных приборов прожекторного типа.

5.12. Осветительная и силовая электропроводка в складах должнабыть выполнена кабелем или в трубах, защищенной от агрессивного воздействиясреды минеральных удобрений. Все стационарные электрические аппараты и приборыследует предусматривать в исполнении JР5Х.

5.13. Электроснабжение складов твердых минеральных удобрений ихиммелиорантов следует предусматривать по III категориинадежности.

5.14. Для очистки аспирационного воздуха, отходящего от местперегрузки ГП из железнодорожного вагона в пневмотранспортную установку и местперегрузки из силосных емкостей в транспортные и технологические средства,рекомендуется применять соответственно следующие схемы:

а) приемныйрукав - аспирационное устройство - пылепровод - рукавный фильтр - вентилятор -патрубок выбросной;

б)разгрузочный рукав - аспирационное устройство - пылепровод - рукавный фильтр -вентилятор - патрубок выбросной.

5.15. Длялокализации очагов пыления в местах пылеобразования на складах ГП следуетпредусматривать укрытия. Конструкция и габаритные размеры укрытий местпылеобразования должны обеспечивать:

созданиеемкостей в местах образования повышенного давления;

минимальныйунос пыли в аспирационный тракт;

удобствообслуживания оборудования.

Объемаспирационного воздуха, удаляемого из силоса (бункера) при загрузке ГП (прииспользовании пневматического транспорта), рекомендуется определять по формуле:

Q=45G3/ч),

где G - количество материала, поступающего в емкость в течение часа, т;

45 -эмпирический коэффициент, м3/т.ч.

Объемаспирационного воздуха в месте перегрузки ГП из разгрузочной воронкивагона-хоппера в пневмотранспортную установку следует принимать равным 5500 м3/ч,а на участке перегрузки из силоса (бункера) в транспортные и технологическиесредства с открытым кузовом - 6000 м3/ч.

5.16.Скорость воздуха в местах присоединения аспирационных воронок к укрытиямследует принимать не более 0,7 м/с. Скорость воздуха в пылепроводах следуетпринимать в зависимости от угла наклона пылепровода (таблица).

Таблица

Угол наклона пылепровода к горизонту, град.

Скорость воздуха в пылепроводе, м/с

90...56

10...15

55...0

18...22

5.17. Привыполнении расчетов пылеулавливающих устройств рекомендуется принимать следующиетехнологические показатели:

подсоснаружного воздуха и обратная продувка в рукавных фильтрах 30%;

запыленностьвоздуха в пылепроводе, соединяющем аспирационные укрытия, установленные в местеперегрузки ГП из вагона-хоппера в пневмотранспортную установку с рукавнымфильтром, 10...15 г/м3;

запыленностьвоздуха в пылепроводе при перегрузке ГП из аэрожелоба в транспортное илитехнологическое средство 5...10 г/м3;

запыленностьвоздуха в пылепроводе при выгрузке ГП из силоса (бункера) в транспортное илитехнологическое средство 10...15 г/м3.

5.18.Толщину стенок пылепроводов следует принимать равной 2,5 мм. На участкахотводов, переходов и тройников толщину стенки пылепровода следует увеличивать в1,5 раза.

6.ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ, ЗАЩИТЕ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ПРОТИВОПОЖАРНЫММЕРОПРИЯТИЯМ

6.1.Мероприятия по технике безопасности и противопожарной профилактике,разрабатываемые в проектах, должны быть направлены на предотвращениеобразования взрывоопасных и пожароопасных смесей, механических травм, отравленийи поражений обслуживающего персонала электрическим током. Потенциальнымиисточниками опасности для обслуживающего персонала являются: запыленная изагазованная атмосфера при использовании машин с двигателями внутреннегосгорания внутри помещений склада, электрические и механические приводыработающего оборудования и открытые подвижные части машин, перемещаемое врабочей зоне мобильное и стационарное оборудование и его рабочие органы,компрессоры, резервуары, трубопроводы сжатого воздуха, площадки обслуживаниясилосов, расположенные на высоте, выполнение профилактических иремонтно-восстановительных работ внутри силосов и бункеров, токсическиесвойства минеральных удобрений, склонность аммиачной селитры к возгоранию ивзрыву, электрические кабели и силовые электроприемники, а такжераспределительные электрощиты и шкафы.

6.2. Натерритории складов необходимо предусматривать места для обогревания работающих,места для курения, а также для размещения предупредительных надписей, плакатови памяток по технике безопасности и противопожарной технике.

6.3. Вкомплекте оборудования складов ГКР и ГП следует предусматривать медицинскиеаптечки с набором медикаментов и средств для оказания первой помощи при ожогах,отравлениях, поранениях кожи и глаз.

6.4.Обслуживающий персонал складов должен быть обеспечен спецодеждой и спецобувью всоответствии с типовыми отраслевыми нормами и применительно к группампроизводственных процессов 1В и 2Г.

6.5. Вбытовых помещениях для обслуживающего персонала следует предусматривать помещениедля обеспыливания спецодежды.

6.6. Допустимые уровни звукового давления, уровни звука, а такжепараметры вибрации на постоянных рабочих местах следует принимать всоответствии с требованиями санитарных норм проектирования промышленныхпредприятий, предусматривая в необходимых случаях установку звукопоглощающих,виброизолирующих элементов или применение индивидуальных противошумных средств.

6.7. Рабочие места следует располагать вне зоны интенсивногопыления ГКР и ГП. Для уменьшения пыления на рабочих местах, а также в местахсброса ГКР и ГП с большой высоты следует предусматривать фартук, рукава иаспирационные устройства с очисткой воздуха от пыли.

6.8. Во время работы двигателей внутреннего сгоранияавтопогрузчиков и автомашин внутри склада нахождение людей без противогазов наэстакадах и в негерметичных кабинах мостовых электрических кранов допускаетсяна расстоянии не менее 50 м от мест выделения выхлопных газов.

6.9. Выполнение работ с нахождением рабочих на эстакадах и вкабинах мостовых кранов на расстояниях (по горизонтали) ближе 50 м от мествыделения выхлопных газов допускается после выключения двигателей внутреннегосгорания и последующего проветривания склада в течение не менее 15 мин.

6.10. Для обеспечения безопасности выполнения ремонтных работвнутри камерного насоса (силосные склады) перед его загрузочным устройствомследует предусматривать шибер с ручным приводом.

6.11. Для обслуживания переключателей материалопровода, рукавныхфильтров, аэрожелобов, разгрузочных люков вагонов следует оборудоватьспециальные площадки и лестницы.

6.12. Размер щелей в покрытии рабочих площадок для обслуживаниявагонов и для размещения вагоноразгрузочной машины должен обеспечиватьбезопасное хождение по площадкам.

6.13. Для обеспечения электробезопасности на мобильном истационарном электрическом оборудовании следует предусматривать защитноезаземление или зануление.

6.14. Металлические днища железобетонных силосов необходимозаземлять.

6.15. Силосные емкости, оборудование и агрегаты, устанавливаемыеодиночно, могут иметь как самостоятельное заземление, так и присоединение кобщей заземляющей магистрали склада при помощи не менее чем двух заземлителей.

6.16. Конструкция и расположение ленточных конвейеров, спусковдолжны исключать возможность падения и повреждения затаренных грузов.

6.17. Двери, окна, вентиляционные шахты и т.п. должны бытьрасположены так, чтобы не возникали сквозняки во время внутрискладских работ.

6.18. Люки, предназначенные для профилактического осмотра иремонта силосов и бункеров, следует оборудовать замками.

6.19. При выборе рабочих мест в складах ГКР необходимо учитыватьвозможность обрушения слежавшейся массы бурта при его разработке.

6.20. В комплекте оборудования складов раздвижного типа необходимопредусматривать переносные мостки для переезда через рельсы транспортных ипогрузочных средств.

6.21. Машины и оборудование, используемые при работе с ГКР и ГП,должны отвечать единым требованиям к конструкциям тракторов исельскохозяйственных машин по безопасности и гигиене труда.

6.22. Скорость движения автомобильных, тракторных и электрическихпогрузчиков при движении по главным проездам склада должна быть не более 6км/ч, при движении по боковым проездам - 3 км/ч.

6.23. Ворота складов для въезда и выезда транспортных средств иввода технологического оборудования должны иметь устройства для закрепления ихв открытом положении.

6.24. Проезды под силосами и пандусы, по которым предусматриваетсядвижение автомобилей, тракторных, автомобильных и электрических погрузчиков,следует оборудовать колесоотбойниками, конструкция которых должна обеспечиватьвозможность очистки их от просыпавшихся ГКР и ГП.

6.25. В случаях привлечения дополнительного числа рабочих длявыполнения сезонных работ, связанных с применением ГКР и ГП в весенне-летнийпериод, необходимо предусматривать (в дополнение к существующим) передвижныебытовые помещения с душевыми, гардеробными и другими помещениями.

6.26. Санитарно-защитные зоны для складов ГКР и ГП следуетпринимать в соответствии с санитарными нормами проектирования промышленныхпредприятий.

6.27. Складские здания, сооружения, а также площадки длясмешивания удобрений на территории которых образуются очаги пыления, должныбыть удалены от автомобильных и железных дорог (кроме подъездных) не менее чемна 60 м и располагаться с учетом направления господствующих ветров в летнеевремя. Свободные от застройки участки территории складов должны быть озеленены.

6.28. В отсеках складов (перед их заполнением), наприемно-отгрузочных площадках и проездаx необходимо предусматривать сухуюуборку просыпей минеральных удобрений и химмелиорантов с последующейпылеуборкой механизированными средствами.

6.29. Воздух, удаляемый из складов и мест перегрузки ГП ватмосферу системами механической вентиляции, содержащий пылевидные частицы минеральныхудобрений и химмелиорантов, подлежит очистке в соответствии с требованиямисанитарных норм проектирования промышленных предприятий и норм проектированиявентиляционных установок.

6.30. Мойку машин, загрязненных ГКР и ГП, следует предусматриватьна отдельно стоящих пунктах, оборудованных производственной канализацией сбензомаслоуловителями.

6.31. Производственные стоки от мойки машин, загрязненные ГКР иГП, и отводимые поверхностные воды с территории складов подлежат периодическомувывозу на поля в качестве жидких удобрений. При незначительной концентрации встоках ГКР и ГП, по согласованию с органами санитарно-эпидемиологическойслужбы, сточные воды откачиваются на рельеф.

6.32. Категории помещений и зданий по взрывопожарной и пожарнойопасности складов твердых минеральных удобрений определяются по "Перечнюкатегорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности напредприятиях Агропромышленного комплекса СССР".

6.33. Все навесы при складах ГКР и ГП должны проектироваться изнесгораемых материалов.

6.34. При производстве робот с аммиачной селитрой и другимивзрывопожароопасными удобрениями следует предусматривать мероприятия,обеспечивающие пожарную безопасность: использование искрогасителей на выхлопныхтрубах двигателей, недопущение использования открытого огня, оборудованиерабочих мест первичными средствами пожаротушения.

6.35. Место для сжигания пустых мешков, непригодных к повторномуиспользованию и утилизации, следует предусматривать на расстоянии не ближе 200м от складов ГКР и ГП.

6.36. Необходимо выполнять мероприятия, предотвращающие возгораниепленочных и тканых материалов, используемых для укрытия буртов и штабелейудобрений при кратковременном их хранении на открытых площадках.

6.37. На территории складов ГКР и ГП необходимо предусматриватьразмещение противопожарного оборудования в соответствии с нормами первичныхсредств пожаротушения, указанных в приложении 19.

6.38. В складах ГКР площадью до 4000 м2 при хранениизатаренных минеральных удобрений, в том числе аммиачной селитры, необходимооборудовать пожарную сигнализацию, склады большей площади необходимооборудовать автоматическим пожаротушением.

6.39. Молниезащита складов минеральных удобрений оборудуется по III категориив соответствии с инструкцией по устройству молниезащиты зданий и сооружений.

6.40. Электроснабжение систем противопожарного оборудованияследует принимать по первой категории надежности.

6.41. Противопожарное водоснабжение на наружное и внутреннеепожаротушение следует предусматривать в соответствии с требованиями глав СНиПпо проектированию наружного и внутреннего водоснабжения.

6.42. Помещения складов твердых минеральных удобрений и химическихмелиорантов оборудуются системами автоматической пожарной сигнализации всоответствии с требованиями главы СНиП по проектированию складов сухихминеральных удобрений и химических средств защиты растений.

Приложение 1

ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ И ТЕРМИНЫ

1. Твердыеминеральные удобрения - гранулированные, кристаллические, порошковидные(пылевидные) вещества, предназначенные для развития растений, повышенияплодородия почв и содержащие питательные элементы в минеральной форме.

2.Химические мелиоранты - вещества промышленного или ископаемого происхождения,предназначенные для улучшения физико-химических свойств и повышения плодородиякислых, солонцовых и других почв.

3. Складтвердых минеральных удобрений и химических мелиорантов - здание, сооружение(часть его), предназначенное для приема, хранения и выдачи твердых минеральных удобренийи химических мелиорантов.

Прирельсовыйсклад характеризуется приемом твердых минеральных удобрений и химмелиорантов изжелезнодорожного транспорта и выдачей в автомобильныетранспортно-технологические машины удобрений и их смесей.

Расходныйсклад характеризуется приемом твердых минеральных удобрений из автотранспортныхсредств и выдачей в транспортно-технологические машины удобрений и их смесей.

4. Отсек -минимальная обособленная часть склада твердых минеральных удобрений и непылящиххиммелиорантов, ограниченная стационарными (передвижными) стенами или проездамии предназначенная для хранения одного вида удобрений (химмелиорантов).

5."Врезка" вагоноразгрузочной машины в вагон - первоначальная частьоперации выгрузки удобрений из крытого вагона, выполняемая путем вводавагоноразгрузочной машины внутрь вагона до обеспечения возможности егоперемещения к месту основной выгрузки удобрений.

6. Складскаяплощадь - сумма площадей отсеков для хранения твердых минеральных удобрений инепылящих химмелиорантов, технологических отсеков и проездов, железнодорожныхэстакад, рамп и технологических (приемных и отгрузочных) площадок, расположенных как в границах, так и вне ограждающих стенздания склада.

7. Общая площадь склада - сумма складской площади, площадей встроенныхбытовых и конторских помещений, вентиляционных камер, электрощитовых,компрессорных и других вспомогательных помещений.

8. Площадь складирования - площадь пола, занятая непосредственнотвердыми минеральными удобрениями и химмелиорантами в буртах, штабелях и наподдонах.

9. Пункт химизации - совокупность расходных складов минеральныхудобрений и пестицидов, зданий и сооружений для размещения участков приема,приготовления применяемых форм удобрений и пестицидов, а также их отгрузки втехнологические автомобильные, тракторные и авиационные средства; зданий исооружений вспомогательного назначения, административно-бытовых.

10. Прирельсовая база химпродукции - совокупность складов длясредств химизации, зданий и сооружений для размещения, участков их приема иотгрузки в транспортные автомобильные средства, зданий и сооруженийвспомогательного назначения. При наличии зоны непосредственного обслуживания наприрельсовой базе размещаются сооружения для приготовления применяемых формсредств химизации и выдачи их в технологические автомобильное и авиационныесредства.

11. Здания и сооружения вспомогательного назначения - комплексобъектов, обеспечивающих выполнение операций технического обслуживания,создание нормируемых санитарно-гигиенических условий работы обслуживающегоперсонала, энергоснабжение, водоснабжение и канализацию, мероприятия пожарнойбезопасности и защиты окружающей среды.

12. Средства химизации (химпродукция) - средства искусственногоиди природного происхождения: минеральные удобрения, химмелиоранты, пестициды,химические консерванты кормов, регуляторы роста растений, минеральные корма икормовые добавки.

13. Зонанепосредственного обслуживания - сельскохозяйственные площади, на которыхсредства химизации применяются с того или иного конкретного склада, а также сприрельсовой базы, пункта химизации.

14. Приемныйучасток - автономный или встроенный в складское сооружение технологическийузел, предназначенный для механизированной разгрузки транспортных средств.

15. Блокприема и отгрузки удобрений - технологический узел, входящий в состав пунктахимизации или прирельсовой базы химпродукции и предназначенный для приема,временного хранения удобрений в компенсаторных емкостях (отсеках),приготовления тукосмесей и выдачи их в технологические машины или вавтотранспорт для использования при обработке почвы.

Приложение 2

АССОРТИМЕНТпоставляемых сельскому хозяйству минеральных удобрений

Удобрения

ГОСТ или ТУ

Внешний вид

Вид поставки или упаковка (массой, кг)

1

2

3

4

АЗОТНЫЕ

 

 

 

Аммиачная селитра

ГОСТ 2-85*

Белые гранулы

Мешки (45+1 и 50+1)

Карбамид

ГОСТ 2081-75**

Белые или слабоокрашенные гранулы

Без тары, мешки (35-50)

Сульфат аммония гранулированный или кристаллический

ГОСТ 9097-82

Гранулы или кристаллы

Мешки (45-50) без тары

Селитра кальциевая техническая

ТУ 6-03-367-74

Крупные чешуйки светло- коричневого цвета

Мешки (52-57)

Селитра натриевая

ГОСТ 828-77*Е

Бесцветные прозрачные кристаллы с серовато-желтым оттенком

Мешки (50±1)

Сульфат аммония-натрия

ТУ 6-01-192-77

Кристаллическая соль, окрашенная органическими примесями

Мешки (40±1) без тары

Хлористый аммоний

ГОСТ 2210-73*Е

Белый с желтым оттенком мелкокристаллический порошок

Без тары, мешки (до 50)

ФОСФОРНЫЕ

 

 

 

Суперфосфат гранулированный из апатитового концентрата

ГОСТ 5956-78*

Гранулы

Без тары

Суперфосфат аммонизированный из фосфоритов Каратау

ТУ 113-08-571-65

Серые гранулы

То же

Суперфосфат двойной гранулированный

ТУ 113-08-591-66

ТУ 6-08-315-80

Светло-серые гранулы

Без тары, мешки (35, 40, 45, 50)

Шлак фосфатный мартеновский

ТУ 14-11-176-78

Тонко измельченный серый порошок

Без тары

Мука фосфоритная

ТУ 113-12-66-86

Тонко измельченный серый порошок

То же

КАЛИЙНЫЕ

 

 

 

Калий хлористый в гранулах

ГОСТ 4568-83

Белые и красно-бурые гранулы

-"-

Хлористый калий крупнозернистый гранулированный

ТУ 113-13-22-84

Гранулы розового и бурого цвета

Без тары

Калий сернокислый удобрительный

ТУ 113-13-17-83

Мелкие кристаллы белого цвета

То же

Хлор-калий электролит

 

Сильно пылящий кристаллический порошок

Без тары, мешки 50

Калимагнезия гранулированная или порошковидная

ТУ 1 113-13-11-85

Гранулы неправильной формы

Без тары

Калийно-магниевый концентрат

ТУ 113-13-7-82

Серые гранулы

То же

Каинит природный

ТУ 113-13-6-83

Кристаллы розовато-бурого цвета

-"-

Сульфат калия технический

ТУ 113-13-12-84

Былые рассыпчатые кристаллы

-"-

Соль калийная, смешанная, 40%

ТУ 113-13-13-82

Кристаллы от бледно-розового до красно-бурого цвета

-"-

СЛОЖНЫЕ

 

 

 

Нитрофоска

ГОСТ 11365-75*

Гранулы серого цвета с розовым оттенком

Мешки (35, 40, 45, 50), без тары

Нитроаммофоска

ГОСТ 19691-84

Гранулы серого цвета с розовым оттенком

Мешки (35, 40, 45, 50)

Диаммонийфосфат гранулированный для удобрений

ТУ 113-08-537-83

Гранулы темно-серого цвета

Мешки (30, 40, 50)

Аммофос

ГОСТ 18918-85

Гранулы серого цвета

Мешки (35, 40, 45, 50)

Фосфорно-калийное удобрение прессованное

ТУ 113-08-549-83

Пластинки серого цвета

То же

Сложно смешанное гранулированное удобрение многомарочное

ТУ 113-08-522-82

Гранулы

-"-

Нитроаммофос

ТУ 6-08-433-79

Гранулы розового цвета

-"-

ИЗВЕСТКОВЫЕ

 

 

 

Мука известняковая

ГОСТ 14050-78*

Светло-серый пылящий порошок

Без тары

Местные известковые материалы

ТУ 45-8-77

Слабо сыпучий порошок грубого помола

То же

Сланцевая зола

ТУ 34-4613-71

Пылевидная

-"-

Шлаки феррохромовые самораспадающиеся

14-11-181-79

Тонкий пылящий порошок темного цвета

Без тары

Шлаки сталеплавильные (мартеновские) электросталеплавильные (конверторные)

ТУ 14-11-117-85

То же

-"-

Цементная пыль

ТУ 21-20-33-78

Тонкий сильно пылящий порошок

-"-

ГИПСОСОДЕРЖАЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

 

 

 

Сыромолотый гипс

МРТУ 2-65

Порошок светло-серого цвета

-"-

Фосфогипс

ТУ 6-08-418-80

Темно-серый порошок

-"-

Приложение 3

ХАРАКТЕРИСТИКА
основных видов непылящих, порошковидных химических мелиорантов и фосфоритноймуки

Таблица 1

Наименование

ГОСТ, ТУ

Объемная масса, т/м3

1

2

3

Порошковидные (пылевидные) материалы

Сланцевая зола

ТУ 34-4613-71

1,0-1,4

Известняковая мука

ГОСТ 14050-78

1,0-1,7

Фосфоритная мука

ТУ 113-126-86

1,36-1,8

Фосфатшлак

ТУ 14-11-176-78

2,0

 

ТУ 14-17-75

 

Доломитовая мука

 

1,0-1,7

Непылящие местные известковые материалы

Известковый туф

ТУ 46-6-77

0,8-0,9

Гажа (озерная известь)

То же

0,8

Мел рыхлый

-"-

1,17

Доломитовая мука природных залежей

-"-

1,17

Торфотуф

-"-

0,5

Сыромолотый гипс

МРТУ 2-65

1,3

Фосфогипс

ТУ 6-08-418-80

0,68-0,75

Таблица 2

Коэффициенты тренияфосфоритной муки по стали Ст.3 (при массовой доле воды 1,38%)

Давление на поверхность трения, кПа

Коэффициент трения при скорости скольжения, м/с

1,0

8,0

5,0

7,0

9,0

0,74

0,427

0,424

0,404

0,416

0,327

1,11

0,344

0,387

0,429

0,414

0,409

1,48

0,309

0,327

0,365

0,349

0,247

1,75

0,366

0,347

0,359

0,338

0,349

2,23

0,302

0,284

0,232

0,291

0,291

Таблица 3

Коэффициенты внешнего тренияскольжения порошковидных удобрений и химмелиорантов по различнымконструкционным материалам при скорости скольжения 0,5-0,8 м/с и давлении наповерхность трения 0,4 МПа

Порошковидные удобрения и химмелиоранты

Массовая доля воды, %

Поверхность трения

сталь

сталь окрашенная

дерево

резина гладкая

полиэтилен

Сланцевая зола

0,15

0,16

0,16

0,27

0,23

0,15

0,54

0,26

0,21

0,30

0,31

0,26

Известняковая мука

0,40

0,22

0,21

0,25

0,31

0,30

3,67

0,34

0,33

0,35

0,46

0,58

Фосфоритная мука

1,24

0,25

0,23

0,32

0,35

0,25

4,72

0,37

0,32

0,43

0,41

0,27

Таблица 4

Аэродинамическиесвойства и плотность порошковидных удобрений и химмелиорантов

Порошковидные удобрения и химмелиоранты

Плотность, кг3

Скорость, м/с

витания

трогания (веяния)

Фосфоритная мука

2575

1,36

19,9

Доломитовая мука

2800

3,75

18,0

Известняковая мука

2500-2750

2,65

12,5

Фосфатшлак

2704

0,85

нет данных

Приложение 4

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕСХЕМЫ ХРАНЕНИЯ УДОБРЕНИЙ И НЕПЫЛЯЩИХ ХИМИЧЕСКИХ МЕЛИОРАНТОВ

Наименование

Эскиз

Механизация

Коэффициент использования площади секций для хранения удобрений

1

2

3

4

Горизонтальная, продольно-поперечная с внутренними проездами

Загрузка и выгрузка мобильными машинами

Незатаренных 0,57

Затаренных взрывопожароопасных (ВПО) 0,38

Затаренных взрывопожаробезопасных (ВПБ) 0,45

Горизонтальная продольная с внутренним проездом

Загрузка и выгрузка мобильными машинами

Незатаренных 0,67

Затаренных ВПО 0,56

Затаренных ВПБ 0,70

Горизонтальная продольно-поперечная без внутренних проездов

Загрузка стационарно установленными механизмами;

выгрузка мобильными машинами

Незатаренных 1,0

Горизонтальная, поперечная без внутренних проездов

Загрузка и выгрузка мобильными машинами

Незатаренных 1,0

Затаренных ВПО 0,65

Затаренных ВПБ 0,85

Горизонтальная продольно-поперечная

Загрузка и выгрузка стационарно установленными механизмами

Незатаренных 1,0

Затаренных ВПО 0,60

Затаренных ВПБ 0,88

Горизонтальная продольная без внутренних проездов

Загрузка и выгрузка мобильными машинами

Незатаренных 1,0

Затаренных ВПО 0,65

Затаренных ВПБ 0,92

Горизонтальная продольная

Мобильные машины и стационарно установленные механизмы для перемещения контейнеров

С автокраном не менее 0,35

С козловым краном (с кран-балкой не менее 0,80)

С автопогрузчиком:

при вместимости 1200 т и более - 0,60;

при вместимости менее 1200 т - 0,40

Вертикальная

Стационарно установленные механизмы

 

Горизонтально-вертикальная

Стационарно установленные механизмы и мобильные машины

 

Приложение 5

Таблица 1

Условнаяградация слеживаемости

Степень слеживаемости

Качественная оценка слеживаемости

Сопротивление разрушению, кПа

I

Слегка слеживается

До 98,1

II

Слабо слеживается

98,2-196,2

III

Несколько слеживается

196,3-392,4

IV

Слеживается в средней степени

392,5-686,7

V

Значительно слеживается

686,8-981,0

VI

Сильно слеживается

981,1-1471,5

VII

Очень сильно слеживается

Более 1471,5

Таблица 2

Слеживаемостьпростых удобрений

Удобрение

Слеживаемость

влажность

степень слеживаемости

Сульфат аммония мелкокристаллический

0,9

III

Сульфат аммония

0,5

II

Хлорид аммония

-

II

Аммиачная селитра

0,2-0,6

II-IV

Натриевая селитра

-

II

Кальциевая селитра гранулированная

-

I

Карбамид, фракция 1-3 мм

0,3

I-II

Суперфосфат простой из фосфоритов

 

 

Каратау:

 

 

порошковидный

-

II

гранулированный

-

I

Хлорид калия:

 

 

крупнокристаллический

1,0

I

мелкозернистый

1,0

VI

Сульфат калия

До 2,0

I

Калимагнезия

До 5,0

I

Сильвинит

До 2,0

VI

Соль калийная смешанная 40%

До 2,0

IV

Хлорид калия - электролит

-

I

Каинит

-

IV

Приложение 6

КОЛИЧЕСТВО ГКР, РАЗМЕЩАЕМЫХ НА 1 м2 ПЛОЩАДИСКЛАДИРОВАНИЯ (УДЕЛЬНАЯ НАГРУЗКА), Т

Таблица 1

Склады незатаренных ГКР (уголестественного откоса 35°)

Вместимость

При стационарно-установленных средствах механизации

При мобильных средствах механизации

Прирельсовые склады

 

 

4000

3,25

2,95

5000

3,60

2,95

6400

3,65

2,95

8000

3,65

3,25

10000

3,65

3,30

12500

3,65

3,40

16000

3,65

-

20000

3,65

-

Расходные склады

 

 

640

1,85

-

1000

1,90

-

1600

2,25

-

2500

2,40

-

4000

2,50

-

6400

2,55

-

Таблица 2

Склады затаренных удобрений

Вид удобрений

Способ хранения

на стоечных поддонах

на плоских поддонах

в штабеле

Взрывопожаробезопасные

2,8

2,0

2,4

Аммиачная селитра

2,4

1,2

1,2

Приложение 7

Справочное

Насыпнаяплотность удобрений

Удобрения

Насыпная плотность, т/м3

Натриевая селитра

1,10...1,40

Кальциевая селитра

0,90...1,13

Сульфат аммония

0,80...0,94

Хлористый аммоний

0,58...0,60

Аммиачная селитра

0,80...0,83

Карбамид

0,63...0,71

Суперфосфат простой порошковидный

1,02...1,20

Суперфосфат двойной гранулированный

0,86...1,00

Суперфосфат аммонизированный из апатитового концентрата

0,97...1,20

Фосфоритная мука

1,62...1,80

Фосфатшлак мартеновский

2,00...2,05

Калий хлористый

0,91...1,10

Сульфат калия

1,25...1,40

Калийная соль

1,00...1,20

Сильвинит

1,10...1,30

Каинит

1,30...1,40

Аммофос

0,80...0,90

Нитрофоска

1,00...1,16

Нитроаммофос

0,90...0,97

Нитроаммофоска

0,90...1,05

Приложение 8

Рекомендуемое

МЕТОДИКА
выбора оптимальной технологии приема и выдачи средств химизации

1. Вводная часть

Реализация конкретной производственной операции - приема иливыдачи средств химизации может быть обеспечена при помощи различных техническихсредств, предполагающих разный уровень производительности, затрат труда и энергии,то есть различными технологиями. В связи с этим в процессе проектированияскладов возникает необходимость выбора наиболее рациональной технологии,позволяющей в самом общем случае получить максимальный эффект при минимальномуровне затрат, то есть возникает необходимость оптимизации.

Технология работ на складских объектах состоит в основном из двухопераций - приема средств химизации и выдачи их в конце срока хранения. Этиоперации обладают известной идентичностью, которая обусловлена необходимостьюсогласования интенсивности внешнего грузопотока и производительностивнутрискладского комплекса машин, что дозволяет применить для определенияколичественных характеристик операций приема и выдачи общую математическуюмодель.

Предлагаемая методика основана на соизмерении величин простоевтранспортных средств и комплекса технологических машин, разработана сиспользованием теории массового обслуживания и имеет целью выбор оптимальнойтехнологии и соответствующего режима работы склада, обеспечивающего минимальныеприведенные затраты с учетом простоев транспортных средств и комплексатехнологических машин.

На основании материалов методики институтом"Гипроагрохим" разработан вариант программы, позволяющий произвестивыбор оптимальной технологии с использованием ЭВМ.

2. Постановка задачи иисходные данные

Проектируетсясклад для приема, хранения и выдачи средств химизации со следующейпроизводственной программой:

годовойгрузооборот, т;

годовой фондрабочего времени склада на операции приема (выдачи) средств химизации, ч.

Операцияприема (выдачи) средств химизации может быть реализована по одной изтехнологий: Т1, Т2, ... Тi.

Длявыполнения расчетов по каждой технологии необходимы следующие исходные данные:

величинапроизводительности комплекса машин, т/ч;

суммарная установленнаямощность электроприводов, кВт;

суммарнаяустановленная мощность приводов с двигателями внутреннего сгорания, кВт (л.с.);

удельныевеличины часовых расходов горючего по маркам машин, кг/э.л.с×ч;

стоимостьоборудования, руб;

нормыамортизационных отчислений по видам машин и оборудования, %;

нормыотчислений на техническое обслуживание по видам машин и оборудования, %;

величиныгодового фонда рабочего времени по видам машин, ч;

количествообслуживающего персонала (дифференцированно по разрядам), чел;

часовыетарифные ставки обслуживающего персонала по разрядам, руб/ч;

величиныстоимости горючего и электроэнергии, руб/кг, руб/кВт×ч;

тип игрузовместимость транспортных средств (или транспортно-технологических машин),используемых на приеме (отгрузке) средств химизации.

3.Порядок выполнения расчетов

1. Определяем среднюю расчетную интенсивность поступления (выдачи)средств химизации:

                                                               (1)

где Q - годовойгрузооборот склада на операции, т;

ТГ - годовой фонд рабочего времени на операции, ч.

По величине подбираем несколько технологий Т12, ... Тi, каждая из которых может быть применена на данной операции, приэтом необходимо, чтобы производительность комплекса машин по каждой технологиибыла не менее величины lСР:

mi³lСР.                                                                 (2)

При lСР>mi необходимо предусмотреть двакомплекса машин, каждой производительностью mi иливыбрать другой вариант технологии, отвечающий условию (2).

2. Заполняем матрицу характеристик сравниваемых технологий:

mi - производительность комплекса машин, т/ч;

Сi - стоимость технологического комплекса машин, руб;

CАi -стоимость простоя транспортной единицы внешнего грузопотока, руб/ч;

CБi -стоимость простоя технологического комплекса машин в течение часа, руб/ч;

CГ,Э,i -суммарная стоимость часового расхода горючего и электроэнергии по данномукомплексу машин, руб/ч.

Величины mi и Ci определяются из технических характеристик комплексов машин.Стоимость простоя транспортной единицы CАi можетбыть определена в виде суммы часовых отчислений на реновацию и часовойзаработной платы водителя или в виде суммы штрафа за 1 ч простоя угрузополучателя (согласно "Устава автомобильного транспорта").

Величина CБi определяется как сумма часовыхзатрат на заработную плату, амортизацию, ремонт и техническое обслуживание, тоесть часовые эксплуатационные затраты без затрат горючего и электроэнергии.

Дляопределения величин CБi и CГ,Э,i по каждой из технологий необходимо рассчитать часовыеэксплуатационные затраты ЭЧi и представить их в виде суммы:

ЭЧiПЛii+RТi+CГ,Э,i=CБi+CГ,Э,i (руб/ч),                                       (3)

где ЭЧi - часовые эксплуатационные затраты, руб/ч;

ЗПЛi - часовые затраты на зарплату обслуживающего персонала, руб/ч;

Аi - часовые амортизационныеотчисления по комплексу машин, руб/ч;

RТi - часовые отчисления на ремонт итехническое обслуживание комплекса машин, руб/ч;

CГ,Э,i - стоимость часового расходагорючего и электроэнергии, руб/ч;

Аi - часовые амортизационныеотчисления на технологическое оборудование, определяются по формуле:

                                                            (4)

где Сi - стоимость технологическогооборудования, руб;

ПAi - норма амортизационныхотчислений на оборудование, %;

tГ - годовой фонд рабочего времениоборудования на операции, ч;

RTi - часовые отчисления на ремонт и техническое обслуживание, руб/ч,определяются по формуле:

                                                          (5)

где Ci - стоимость оборудования, руб;

ПRT - норма отчислений на ремонт и техническое обслуживаниетехнологического оборудования, %;

tГ - годовой фонд рабочего времени оборудования на операции, ч.

Суммарная стоимость часового расхода горючего и электроэнергии покаждой технологии CГ,Э,i определяется по формуле:

(руб/ч),                       (6)

где i -порядковый номер электропривода;

n -количество однодвигательных и многодвигательных электроприводов, шт;

NЭЛi -установленная мощность одного электропривода, кВт;

СЭ - отпускная цена электроэнергии, руб/кВт×ч;

hЭМi -коэффициент использования мощности электропривода (в долях единицы);

j -порядковый номер привода с двигателем внутреннего сгорания;

m - количестводвигателей внутреннего сгорания, шт;

Nдвi -установленная мощность двигателя внутреннего сгорания, л.с.;

gj - удельный расход топлива, кг эл.с/ч;

СГ - стоимость топлива, руб/кг;

hдj -эффективный к.п.д. двигателя внутреннего сгорания (в долях единицы).

Величины mi, CА, CБ, CГ,Э, С вводим в матрицу характеристик сравниваемых технологий.

3.Определяем величину оптимальной интенсивности внешнего грузопотока для каждойиз технологий, для чего подставляем значения характеристик технологий вуравнение и решаем его относительно lopti

                                      (7)

Из двухкорней уравнения выбирается один, удовлетворяющий условию

mi>lopti>0.                                                              (8)

4.Определяем вместимость компенсатора

Ki=k(mi-lopti),                                                            (9)

где Ki - вместимость компенсатора, т;

mi - производительность комплекса машин, т/ч;

lopti - оптимальная интенсивностьвнешнего грузопотока, т/ч;

k - переводной коэффициент, равный 1 ч.

5.Определяем расчетное время работы оборудования при каждой технологии

                                                             (10)

где Q - годовой грузооборот на операции, т;

mi - производительность технологического оборудования, т/ч.

6.Определяем стоимость технологического комплекса машин по каждой технологии врасчете на 1 ч расчетного времени работы оборудования

                                                               (11)

где Ci - стоимость технологического комплекса машин, тыс.руб.

tpi - расчетное время работыоборудования при каждой технологии.

7. Определяем расчетное значение критерия эффективности по каждойтехнологии, для этого в выражение целевой функции (12) подставляемхарактеристики технологий:

(руб./т)                    (12)

где Е -нормативный коэффициент эффективности капиталовложений, по комплексам машин -0,18.

По минимальному значению критерия целевой функции W выбираемоптимальную технологию Topt.

Выбор оптимальной технологии выдачи средств химизации производитсяпо тем же формулам. Задача существенно упрощается, если на выдаче применен тотже комплекс машин, что и на приеме (этот вариант наиболее распространен),поскольку основные характеристики комплекса машин уже известны. Реализацияоперации приема (выдачи) средств химизации по этой технологии обеспечиваетминимальные взаимные простои комплекса машин и транспортных средств.

ПРИМЕР
выполнения расчетов по выбору оптимальной технологии

В связи стем, что, как было указано выше, операции приема и выдачи удобрений обладаютидентичностью и для описания их определена общая математическая модель, внастоящем примере можно ограничиться расчетом по выбору оптимальной технологиитолько на приеме в склад средств химизации.

Постановка задачи и исходныеданные

Длярасходного склада минеральных удобрений вместимостью 2500 т необходимоопределить оптимальную технологию приема удобрений, выбрав технологическийкомплекс машин. Годовой фонд рабочего времени склада на операции приема удобрений50 дней в году (при односменной работе 400 ч). Годовой грузооборот склада 5000т. Операция приема удобрений может быть реализована по одной из следующихтехнологий (для сокращения объема расчетов число сравниваемых технологийпринято равным 3).

Для наглядностии удобства вычислений исходные данные по сравниваемым технологиям представим ввиде таблицы.

Таблица

Исходныеданные сравниваемых технологий

№ п/п

Параметры

Технология Т1

Технология Т2

Технология Т3

1

2

3

4

5

6

7

1.

Доставка удобрений

Автосамосвал

Автосамосвал

Автопоезд

2.

Грузоподъмность транспорта на доставке, т

4

4

10

3.

Состав комплекса машин

Погрузчик ПФ-0,75

Транспортер ПКС-80

Буртоукладчик ТБУ-60

Погрузчик ПФ-0,75

Электрогрейфер ТМГ-307

4.

Производительность отдельных машин, т/ч

25,0

85,0

60,0

25,0

25,0

5.

Производительность комплекса машин, mi, т/ч

25,0

60,0

25,0

6.

Установленная мощность электроприводов, NЭД, кВт

-

2,2

10,0

-

17,2

7.

Установленная мощность приводов с двигателями внутреннего сгорания, NДВ, л.с.

80

-

-

80

-

8.

Удельная величина расхода дизельного топлива, q, кг/э.л.с×ч.

0,195

-

-

0,195

-

9.

Стоимость оборудования, С, руб.

4322

750

7000

4322

2130

10.

Норма амортизационных отчислений, %

16,1

16,6

14,2

16,1

12,5

11.

Норма отчислении на ремонт и техническое обслуживание, %

9,9

2,0

9,9

9,9

11,3

12.

Годовой фонд рабочего времени оборудования, час

1200

1200

1200

1200

1200

13.

Обслуживающий персонал, профессия, разряд

Водитель

V

Оператор

V

Оператор

V

Водитель

V

Оператор

V

14.

Часовые тарифные ставки обслуживающего персонала, руб/ч

0,824

0,824

0,824

0,824

0,824

15.

Стоимость горючего, руб/кг

0,066

-

-

0,066

-

Порядоквыполнения расчетов

1. Определяем среднюю расчетную интенсивность поступленияудобрений:

(т/ч).

Проверяем выполнение условия:

12,5£25,0; 60,0; 25,0.

Условие выполнено.

2. Заполняем матрицу характеристик сравниваемыхтехнологий:

 

mi

Сi

СAi

СБi

СГ,Эi

Т1

25,0 т/ч

5072 руб

4,8 руб/ч

2,7 руб/ч

0,733 руб/ч

Т2

60,0 т/ч

7000 руб

4,8 руб/ч

2,23 руб/ч

0,060 руб/ч

Т3

25,0 т/ч

6452 руб

6,0 руб/ч

3,0 руб/ч

0,790 руб/ч

Величины mi и Сi для каждой технологии заданы (см. таблицу).

Величины стоимости 1 ч простоя автомобиля определены по"Уставу автомобильного транспорта".

Дляопределения величины CБi и CГ,Э,i по каждой из технологий необходиморассчитать эксплуатационные затраты по формуле (3) и представить их в виде суммы CБi и CГ,Э,i

ЭЧiПЛii+RТi+CГ,Э,i=CБi+CГ,Э,i.

Технология Т1(используются формулы 3, 4, 5 и 6):

ЗПЛ=0,824´2=1,648руб/ч;

 руб/ч;

 руб/ч;

СБ1=1,648+0,683+0,37=2,7руб/ч.

Суммарнаястоимость горючего и электроэнергии:

NЭЛ=2,2 кВт   С'Э=0,01руб/кВт.ч  hЭМ=0,6

NДВ=80 л.с.     СГ=0,066руб/кг  hДВ=0,7

q=0,195 кг л.с./ч.

СГ,Э1=2,2´0,01´0,6+80´0,066´0,195´0,7=0,733руб/ч.

Технология T2:

ЗПЛ2=0,824 руб/ч;

 руб/ч;

 руб/ч;

СБ2=0,824+0,828+0,578=2,23руб/ч.

Стоимостьзатрат электроэнергии:

NЭЛ=10 кВт    С'Э=0,01руб/кВт.ч  hЭМ=0,6;

СЭ=10´0,01´0,6=0,06 руб/ч.

Технология Т3:

ЗПЛ3=0,824´2=1,648руб/ч;

 руб/ч;

 руб/ч;

СБ3=1,648+0,8+0,557=3,0руб/ч.

Суммарнаязатрат электроэнергии и топлива:

NЭЛ=17,2 кВт

С'Э=0,01 руб/кВт.ч

hЭМ=0,4

NДВ=80 л.с.

СГ=0,066 руб/кг

hДВ=0,7

q=0,195 кг/л.с.×ч.

СГ,Э=17,2´0,01´0,4+80´0,066´0,195´0,7=0,069+0,72=0,79(руб/ч).

Величины СБi и СГ,Эi вводим вматрицу характеристик сравниваемых технологий.

3. Определяем величину оптимальной интенсивности внешнегогрузопотока для каждой из технологий по формуле (7).

Технология Т1:

т/ч

Технология Т2:

 (т/ч).

Технология Т3:

 (т/ч).

4. Определяем вместимость компенсатора по каждой технологии поформуле (9):

К1=25-10,7=14,3(т);

K2=60-24,3=35,7 (т);

К3=25-10,3=14,7(т).

5. Определяем расчетное значение продолжительности работыоборудования на операции по формуле (10):

tp1=5000:25=200 (ч);

tp2=5000:60=83,3 (ч);

tp3=5000:25=200 (ч).

6.Определяем стоимость технологического комплекса машин на 1 ч расчетного времениработы склада на операции:

C1=5072:200=25,36 (руб/ч);

С2=7000:83,3=84,0(руб/ч);

С3=6452:200=32,3(руб/ч).

7.Определяем расчетное значение критерия эффективности, используя данные матрицы,по формуле (12):

Оптимальнойявляется технология Т2.

Приложение 9

Рекомендуемое

ОПРЕДЕЛЕНИЕ
количества машин для комплексной механизации работ с незатаренными грузами,оборудования и длины грузовых фронтов на складах твердых средств химизации

Потребностьв погрузочно-разгрузочных машинах и размеры грузовых фронтов рассчитываются поинтенсивности грузопотоков и технологии их переработки.

Количествопогрузочно-разгрузочных машин или их комплектов для выполнения однойопределенной операции (выгрузка из вагонов, автомобиля, судна в склад илипогрузка со склада, непосредственная перегрузка из одного вида подвижногосостава в другой и т.п.) определяется по формуле:

                                             (1)

где М - количествопогрузочно-разгрузочных машин или их комплектов, шт.;

К1- коэффициент, учитывающий отклонения в поступлении груза;

К2- коэффициент, учитывающий количество дополнительных погрузочно-разгрузочныхработ с данным грузом (комплектовка партий и др.);

QГi - планируемый годовой поток каждого рода груза, равный 1, 2 ... ;

КСМi - количество смен работы машин втечение суток (коэффициент сменности);

ПСМi - единая сменная норма выработки.Если эта норма не установи она, то ее можно получить, исходя изэксплуатационной производительности машины;

ТНi - регламентированный простой каждоймашины в течение года (нерабочие дни, праздники, машины в техническомобслуживании и др.), сут.

Продолжительностьнахождения подвижного состава на транспорте под грузовыми операциями строгорегламентируется и поэтому количество машин или их компонентов должноудовлетворять условию

                                                         (2)

где QПi - массагруза в наибольшей подаче (маршруте), т;

ПЭi - часовая эксплуатационнаяпроизводительность машины (комплекса машин) на переработке груза с учетомхарактера выполняемых операций;

ТГРi - продолжительность нахожденияподвижного состава под грузовыми операциями, ч.

Длинагрузового фронта со стороны подъезда автомобилей определяется по формуле:

                                                       (3)

где Lа - длина грузового фронта, м;

Qci - суточный грузопоток, поступающий нагрузовой фронт, т;

qai - средняя нагрузка одногоавтомобиля, т (нетто);

lai - длинафронта, требующегося для грузовых операций с автомобилем, в зависимости отспособа его подъезда (боком, торцом, под углом 35-40°) м;

tai - средняя продолжительность погрузкиили выгрузки одного автомобиля (включая время на подъезд к складу и на отъезд),мин;

Тi - продолжительность работыавтотранспорта в течение суток, мин.

Приложение 10

ОПРЕДЕЛЕНИЕ
количества машин на прирельсовых складах для комплексной механизации работ сзатаренными грузами

При выгрузке затаренных в мешки минеральных удобрений изжелезнодорожных вагонов погрузчик используется на транспортировке пакетовудобрений от вагона в склад на расстояние обычно до 20...30 м и штабелированиипакетов на складе. Пакеты удобрений формируются в вагоне на плоские (илистоечные) поддоны вручную двумя грузчиками по 18 мешков на поддоне.

Хронометражные наблюдения процесса разгрузки удобрений из склада,когда пол отсека затаренных удобрений находится на одном уровне с полом вагона(+1,2 м) показали, что два грузчика выполняют укладку мешков на поддоне сосредней производительностью 18 т/ч, а четыре - 30 т/ч.

Производительность электропогрузчика ЭП-103 за 1 ч чистой работысоставляет по данным государственных испытаний в условиях склада минеральныхудобрений 25,7 т/ч.

Среднее расчетное поступление удобрений в сутки определяется взависимости от годового грузооборота в складе и с учетом неравномерностипоступления грузов:

где Qp - среднее расчетное поступление удобрений в сутки, т;

Qс - годовое поступление затаренных удобрений, т;

К - коэффициент неравномерности поступления грузов, принимаетсяравным 2.

Расчетное количество вагонов, поступающих в сутки:

где np - расчетное количество вагонов, шт;

 -количество удобрений в вагоне, т, для затаренных удобрений наименьшей объемноймассы;

 - 58,8 т (ГОСТ 2081-75) - для карбамида.

Количество электро- или автопогрузчиков для разгрузки вагонов:

где М -количество электро- или автопогрузчиков, шт;

Kд - коэффициент, учитывающий дополнительные операции с грузом(комплектовка пакетов и др.);

Kд - 1,05 - для четырех грузчиков;

Kд - 1,75 - для двух грузчиков (хронометражные наблюдения);

 - количество удобрений в вагоне, т;

np - расчетное количество вагонов,поступающих в сутки;

Z - число подач к расчетному фронту выгрузки.Определяется типом склада. Обычно для складов минеральных удобрений фронтвыгрузки, в связи с незначительным поступлением удобрений в таре, непревосходит одного вагона;

ТН- срок выгрузки одного вагона (норма времени), ч;

tПР - время технологических перерывов вработе машин в процессе разгрузки (на передвижение вагонов, наподготовительно-заключительные операции и пр.), ч;

ПТЕХ- техническая производительность погрузчика, в условиях склада неминеральныхудобрений, принимается по протоколу испытаний, т/ч;

КГ- коэффициент готовности машин к работе.

Приложение 11

СХЕМАСМЕШИВАНИЯ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ

Удобрения

Аммиачная селитра

Мочевина

Сульфат аммония

Суперфосфат простой

Суперфосфат простой нейтрализованный

Суперфосфат гранулированный

Суперфосфат двойной

Преципитат

Фосфоритная мука

Томасшлак

Аммофос

Хлористый калий

Калийная соль смешанная 40%-ная

Сернокислый калий

Поташ

Сильвинит

Каинит

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

Аммиачная селитра

м

н

у

н

у

у

у

у

у

н

у

у

у

у

н

у

у

Мочевина

н

м

у

н

у

у

у

у

у

у

у

у

у

у

н

у

у

Сульфат аммония

у

у

м

м

м

м

м

м

м

н

м

у

у

м

н

у

у

Суперфосфат:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

простой

н

н

м

м

м

м

м

м

м

н

м

у

у

м

н

у

у

нейтрализованный

у

у

м

м

м

м

м

м

м

н

м

у

у

м

н

у

у

гранулированный

у

у

м

м

м

м

м

м

м

н

м

у

у

м

н

у

у

двойной

у

у

м

м

м

м

м

м

м

н

м

у

у

м

н

у

у

Преципитат

у

у

м

м

м

м

м

м

м

н

м

у

у

м

н

у

у

Фосфоритная мука

у

у

м

м

м

м

м

м

м

м

м

у

у

м

н

у

у

Томасшлак

н

у

н

н

н

н

н

н

м

м

н

у

у

м

н

у

у

Аммофос

у

у

м

м

м

м

м

м

м

н

м

у

у

м

н

м

м

Хлористый калий

у

у

у

у

у

у

у

у

у

у

у

м

м

м

н

м

м

Калийная соль смешанная 40%-ная

у

у

у

у

у

у

у

у

у

у

у

м

м

м

н

м

м

Сернокислый калий

у

у

м

м

м

м

м

м

м

м

м

м

м

м

н

м

м

Поташ

н

н

н

н

н

н

н

н

н

н

н

н

н

н

м

н

н

Сильвинит

у

у

у

у

у

у

у

у

у

у

м

м

м

м

н

м

м

Каинит

у

у

у.

у

у

у

у

у

у

у

м

м

м

м

н

м

м

Примечание.Возможность смешивания определяют при пересечении горизонтальной строки ивертикальной колонки:

м -смешивать можно;

у -смешивать непосредственно перед внесением;

н -смешивать нельзя.

Приложение 12

КОЭФФИЦИЕНТЫ
трения скольжения для минеральных удобрений

Наименование удобрения

Поверхность трения

сталь

дерево

прорезиненная лента

полиэтилен

Аммиачная селитра

0,66

0,73

0,69

0,49

Мочевина

0,64

0,54

0,81

0,31

Гранулированная мочевина

0,31

0,35

0,46

0,28

Суперфосфат из апатита:

 

 

 

 

порошковидный

0,71

0,68

0,53

0,60

гранулированный

0,55

0,54

0,58

0,43

двойной гранулированный

0,47

0,56

0,57

0,42

Хлористый калий

0,51

0,47

0,64

0,35

Гранулированный аммофос из фосфоритов Каратау

0,48

0,63

0,62

0,43

Диаммофос

0,54

0,65

0,60

0,37

Сульфатная нитрофоска № 1 Днепродзержинского завода

0,42

0,49

0,56

0,30

Двойная смесь суперфосфата Каратау с добавкой мочевины 50 кг/т

0,56

0,50

0,56

0,41

Тройная смесь суперфосфата из апатита с добавкой мочевины 25 кг/ т

0,62

0,59

0,59

0,43

Тройная смесь суперфосфата мочевины с добавкой калия в виде поташа

0,58

0,63

0,65

0,49

Приложение 13

УГЛЫЕСТЕСТВЕННОГО ОТКОСА (ПОКОЯ) УДОБРЕНИЙ

Удобрение

Размер частиц, мм

Влажность, %

Угол откоса

1

2

3

4

Сульфат аммония

0,1-1,0

0,5

43°

То же

0,1-1,0

0,8

53°

-"-

0,1-1,0

1,0

52°15'

Хлорид аммония

0,2-1,0

0,5

50°15'

То же

0,2-1,0

1,0

54°15'

-"-

0,2-1,0

3,0

55°45'

Аммиачная селитра, кристаллическая

0,2-3,0

0,2

43°15'

То же

0,2-3,0

0,5

47°37'

-"-

0,2-3,0

1,0

48°11'

Аммиачная селитра, гранулированная

1,0-3,0

0,14

22°15'

То же

1,0-3,0

0,4

24-30°

-"-

1,0-3,0

1,0

39°

Кальциевая селитра

0,3-2,0

-

50°

Карбамид кристаллический

-

-

35°

Карбамид гранулированный

-

-

37°

Суперфосфат простой из апатитового концентрата, гранулированный

1,0-3,0

3,5

34°

То же, кисл. 3,3% Р2О5

0,2-3,0

10,0

45°15'

Суперфосфат двойной

0,2-3,0

7,0

42°55'

То же

0,2-3,0

10,0

47°05'

Преципитат

Порошок

7,0

46°47'

То же

-"-

9,0

47°52'

Фосфоритная мука Егорьевского месторождения

-"-

1,0

41°15'

То же, Актюбинского месторождения

-"-

3,0

44°22'

Фосфоритная мука Актюбинского месторождения

Порошок

1,0

44°

То же

-"-

3,0

46°45'

То же, Вятского месторождения

-"-

1,0

42°18'

То же

-"-

3,0

46°30'

Апатитовый концентрат

-"-

1,0

46°

То же

-"-

5,0

46°52'

Хлорид калия

0,1-0,5

0

47°

То же

0,1-0,5

0,2

52°17'

Сульфат калия

Порошок

0,2

41°

То же

-"-

0,5

45°20'

Сильвинит молотый

1,0-5,0

1,0

44°30'

То же

1,0-5,0

3,0

51°30'

Суперфосфат, аммонизированный

0,1-3,0

10,0

47°20'

То же

0,1-3,0

12,0

49°30'

Аммофос гранулированный

1,0-1,5

1,0

39°07'

То же

1,0-1,5

2,0

41°07'

-"-

1,0-1,5

3,0

42°07'

Нитрофоска

0,5-3,0

2,0

40°15'

-"-

0,5-3,0

4,0

45°15'

Приложение 14

МЕТОДИКАОПРЕДЕЛЕНИЯ РАЗМЕРОВ ОТСЕКОВ И ОБЪЕМОВ РАЗМЕЩАЕМЫХ В НИХ БУРТОВ

Методикаслужит для определения длины и ширины прямоугольных в плане отсеков призаданных значениях объемов размещаемых в них буртов. Бурты могут ограничиватьсяпо четырем сторонам разновысокими подпорными стенами. При заданных размерахотсеков и высот подпорных стен, ограничивающих бурты, методика позволяетаналитическим путем определить максимальные объемы этих буртов. В основурасчетов положен метод первоначального нахождения параметров, так называемогоисходного бурта, с последующим вычитанием отсекаемых от него частей (подпорнымистенами и верхней горизонтальной плоскостью, ограничивающей бурт).

Методикасодержит примеры расчетов длины отсека и объема бурта.

На основанииформул, приведенных в методике, составлены программы для выполнения расчетов спомощью ЭВМ (в институтах Гипроагрохим в г. Владимире и Югзапгипропромсельстройв г. Киеве).

Условные обозначения:

L - длинная (L³B) сторона отсека (бурта), м;

B - короткая сторона отсека (бурта),м;

H - высота бурта, м;

a - угол естественного откосасыпучего материала, градусы;

h1; h2; h3; h4 - высотыпригруза сыпучего материала к подпорным стенам, м;

V - объем бурта, м3;

VC - объем исходного бурта, м3;

V1; V2; V3; V4 - объемы частей исходного бурта,отсекаемые подпорными стенами соответственно № 1, 2, 3, 4, м3;

VГ - объем верхней части исходногобурта, отсекаемой горизонтальной плоскостью на высоте Н; м3;

W - длинная сторона основания исходного бурта, (W³K), м;

К - короткаясторона основания исходного бурта, м;

HC - высота исходного бурта, м;

LC, BC - стороны основания исходного бурта (обозначение на начальномэтапе расчета), м;

WГ - длинная сторона основания верхнейотсекаемой части исходного бурта (WГ³KГ), м;

КГ- короткая сторона основания верхней отсекаемой части исходного бурта, м;

li - расчетнаядлина подпорных стен № 1, 2, 3, 4, м;

m - безразмерный коэффициент, принимаемый потаблице;

VД - объем удобрений, заданный,который необходимо разместить в отдельном отсеке, м3;

WП, КП - приближениезначения соответственно длины и ширины исходного бурта, м;

r -коэффициент, определяемый по номограмме;

LП, ВП - приближенныезначения соответственно длины и ширины исходного бурта, м;

ShiL; ShiB - суммы высот пригруза к подпорнымстенам, расположенным параллельно, соответственно сторонам L и В, м;

W=LС и К=ВС при LС³ВС;

WСи К=LС при LСС.

ОПРЕДЕЛЕНИЕПРИБЛИЖЕННЫХ ЗНАЧЕНИЙ ДЛИНЫ И ШИРИНЫ ОТСЕКА (БУРТА)

Длина отсека (бурта) определяется при заданных VД; B; h1; h2; h3; h4; H; a поформулам:

При выполнении расчетов с помощью ЭВМ по программе, составленной наосновании приведенных формул, в институте Гипроагрохим (г. Владимир) получаютзначения длин отсеков с любой наперед заданной точностью.

Ширина отсека (бурта) определяется при заданных VД; L; h1; h2; h3; h4; H; a поформулам:

При определении значения ширины отсека фактическая высота бурта Ндолжна быть заведомо меньше, чем высота исходного бурта НС.

Номограммадля определения коэффициента r

1 - для буртов с отношением сторон L/В=1, а также для всех буртов, у которых В³16 м;

2 - для L/В=1,5 и l1||L; 6 - для L/В=1,5 и l1||В;

3 - для L/В=2,0 и l1||L; 7 - для L/В=2,0 и l1||В;

4 - для L/В=3,0 и l1||L; 8 - для L/В=3,0 и l1||в;

5 - для L³5,0 и l1||L; 9 - для L³5,0 и l1||В.

Примечания:1. Для случаев, когда h1B=h2L или h1L=h2B коэффициент rследует принимать по графикам 1; 6; 7; 8; 9.

2.При ShB>h1L коэффициентrберется средним между значениями по графику 1 и по основному графику длясоответствующего отношения L/В.

3. Дляпромежуточных значений Lкоэффициент r принимать по интерполяции.

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬОПРЕДЕЛЕНИЯ ОБЪЕМА БУРТОВ

Заданныевеличины: L; B; H; a; h1; h2; h3; h4.

1. Отсек                                     2. Буртсыпучего материала

Условия: h1³h2³h3³h4³0.

2. Разность высотпригруза к длинным стенам отсека не должна превышать значения В×tg a, к коротким стенам - L×tg a.

3. H³h1.

Определяемыевеличины

Расчетныедлины подпорных стен li и коэффициенты mi для различных схем расположенияподпорных стен отсеков

№ схемы

Схема

Индекс подпорных стен

Значения при расположении подпорных стен параллельно

mi

L

B

1

2

3

4

5

6

1

1

LC

BC

0,667

2

LC

BC

0,667

3

L

B

0

4

L

B

0

2

1

LC

BC

0,667

2

L+h4ctga

B+h4ctga

0,333

3

L+h4ctga

B+h4ctga

0,333

4

L

B

0

3

1

LC

BC

0,667

2

L+h3ctga

B+h3ctga

0,333

3

L+h4ctga

B+h4ctga

0,333

4

L

B

0

Примечания:1. Величина l1должна удовлетворять условию l1³2hictga

2. Индексы при h и l обозначают порядковые номераподпорных стен.

1. Объембурта V=VC-V1-V2-V3-V4-VГ.

2. Объемисходного бурта

VC=0,25К2tg a(W-0,333K).

3. Объемычастей исходного бурта V1; V2; V3; V4, отсекаемыеподпорными стенами

4. Объемверхней отсекаемой части бурта

VГ=0,25КГ2×tg a(WГ-0,333KГ).

VГ определяют только при H<HC.

Примеропределения длины отсека и объема бурта

Задано: VД=773 м3; В=9 м; h1L=2,8 м; h2L=2,2 м; h3B=1,6 м; h=0; Н=3,4 м; a=40°

Проверяемвыполнение трех условий:

1) h1³h2³h3³h4³0;2,8>2,2>1,8>0.

2) Разностьвысот пригруза к длинным сторонам отсека не должны превышать величины В×tg a

h1L-h2L£В×tg a;2,8-2,2<9×0,839;

3) h1£Н;2,8<6,0.

Условиявыполнены.

Определяемпервое приближенное значение длины исходного бурта:

где К=ВС=В+ShiLctg a;

К=9+(2,8+2,2)1,192=14,96 (м);

r=0,204 принимаем по номограмме длязначений h1=2,8;

L/В=1 (L/Впервоначально принимаем равным единице).

Находим первое приближенное значение длины бурта (м):

WП=LП1+ShiВctg a;

откуда LП1=28,76-1,6×1,192=26,85.

Для нахождения коэффициента r определяем

L/B=26,85/9=2,98.

Таким образом, значение коэффициента r следует находить по графику. При этомзамечаем, что для рассматриваемого примера указания примечаний 1, 2, 3 кномограмме не применимы.

Находим r=0,28.

Определяем второе приближенное значение длины исходного бурта WП2 по формуле:

Находим приближенное значение длины бурта по формуле:

LП=WП2+ShiВctg a;

LП=30,65-1,6×1,192=28,74.

Проверяем выполнение условия: разность высот пригруза к короткимсторонам отсека не должна превышать величины L×tg a

h-h£LП×tg a;    1,6<28,74×0,839.

Условие выполнено.

Принимаем длину отсека (бурта) равной L=LП=28,7 м и определяем фактическую максимальную вместимость отсека сразмерами в плане 28,7´9 (м).

V=VC-V1-V2-V3-V4-VГ;

VC=0,25К2tg a(W-0,333K),

где W=L+ShiВ×ctg a;

W=28,7+1,6×1,192=30,6;

VC=0,25×14,962×0,839(30,6-0,333×14,96)=1202,6.

Находим объемы отсекаемых частей бурта

По таблице определяем, что взаимное расположение подпорных стенотносится к схеме 1.

По таблице находим значения расчетных длин подпорных стен l1; l2; l3; l4 и коэффициентов m1; m2; m3; m4

l1=l2=LC=W=30,6;     l3=l4=В=9;

m1=m2=0,667;        m3=m4=0.

Проверяем выполнения условия l1³2h1×ctg a;

30,6>2×2,8×1,192.

Условие выполнено.

V1=0,5×2,82×1,192×(30,6-0,667×2,8×1,192)=132,6;

V2=0,5×2,22×1,192×(30,6-0,667×2,2×1,192)=83,2;

V3=0,5×1,62×1,192×9=13,7;

V4=0.

Определяем объем верхней отсекаемой части, так как

Н<НС; Н=3,4; Н=0,5К×tg a=0,5×14,96×0,839=6,28

VГ=0,25К2×tg a(WГ-0,333KГ);

где KГ=К-2Н×сtg a=14,96-2×3,4×1,192=6,85;

WГ=W-2Н×сtg a=30,6-2×3,4×1,192=22,49;

VГ=0,25×6,852×0,839×(22,49-0,333×6,85)=198.9.

Фактическийобъем бурта, размещенного в отсеке с размерами 28,7´9,равняется:

V=1202,6-132,6-83,3-13,7-0-198,9=774,2 (м3).

Разностьмежду заданным для размещения объемом бурта и фактическим V составляет:

V-VД=774,2-773=1,2м3.

Несовпадениезаданного и фактического объемов составляет 0,1%, что для практических расчетовявляется допустимым.

ОПРЕДЕЛЕНИЕОБЪЕМА БУРТА ПРИ НЕПОЛНОМ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ПЛОЩАДИ ОТСЕКА

Приразмещении в отсеке технологического оборудования часть отсека площадью FH остается незаполненной. В этомслучае объем хранимых сыпучих материалов по приведенной на рисунке форме буртас достаточной для практических целей точностью определяют по формуле:

VФ=V-VН,

где VФ - фактический объем бурта, м3;

V - объем полного бурта в отсекеразмерами (при использовании всей площади отсека для складирования хранимогоматериала) определяют в м3 по формуле

V=VC-V1-V2-V3-V4-VГ;

VН - незаполняемая часть объема бурта,образующаяся в результате уменьшения площади складирования (в отсеке B´L) на величину FH, м3;

где FH - площадь отсека, незаполняемая складируемым материалом, м2;

lH - частьпериметра полного бурта (на площади B´L) в границахнезаполняемой площади FH, м;

hH - значение высоты пригрузаскладируемого материала к подпорной стене (в месте устройства незаполняемойчасти отсека), принятое для определения V, м;

lб - длинаграничной линии на полу отсека между буртом и незаполняемой площадью отсека FH, м.

При FH=0 принимать lб=lH.

Приложение 15

РАСЧЕТ
вместимостей и площадей складов

Потребностьв складской вместимости вычисляют по формуле:

где V - вместимость склада, т;

s - нормавнесения, т/га;

F - площадь, подлежащая удобрению, га;

К -коэффициент оборачиваемости.

Годовойгрузооборот склада, т:

Количествоудобрений, подлежащих приему на склад в одну смену, т:

где DПР - время приема удобрений в течение года, сут.;

h - число смен в сутках.

Расчетноеколичество удобрений, подлежащих выдаче со склада в одну смену, определяют поформуле:

где QВС - количество выдаваемых удобрений в смену, т;

ПВ- выдача удобрений в течение определенного времени года, %;

DВ - продолжительность выдачиудобрений, сут.;

h - число смен в сутках.

Общаяплощадь склада определяется:

F=FCK+FПЛ+FПР+FC,

где F - общая площадь склада, м2;

FСК - суммарная площадь секций дляхранения, м2;

FПЛ - площадь приемных и отгрузочныхплощадок, м2;

FПР - суммарная площадь проходов и проездоввне секций для хранения, м2;

FС - площадь служебных и бытовыхпомещений, м2.

Для приближенных расчетов суммарная площадь секций может бытьопределена через коэффициент использования площади по формуле:

где FГ - площадь складирования, м2;

К -коэффициент использования площади.

Значения Кдля различных технологических схем хранения удобренийприведены в приложении 1.

В зависимостиот способа хранения площадь складирования вычисляют по различным формулам:

а) прихранении незатаренных удобрений в бурте:

где Q - количество хранимых удобрений, т;

Р - удельнаянагрузка, т/м2.

Р=Н×g;

где Н - средняя высота отсыпки бурта удобрений, м;

g - объемная масса удобрений, т/м3;

б) при хранении затаренных удобрений в штабелях, а также наплоских или стоечных поддонах:

где f - площадь, занимаемая одним упакованным местом (мешком, одним плоским или стоечным поддоном), м2;

nM - число мест в штуках, определяют делением массы хранимыхудобрений на среднюю массу одного места (мешка, плоского или стоечногоподдона);

КП - коэффициент плотности укладки штабеля, принимаетсяв пределах 1-1,3 в зависимости от способа хранения;

n - числорядов мешков по высоте в штабеле, число ярусов поддонов;

в) при хранении удобрений на стеллажах:

где Q - масса хранимых грузов, т;

qC - вместимость одного стеллажа, т;

fC - площадь, занятая одним стеллажом,м2.

Приложение 16

ПОКАЗАТЕЛИ
запыленности воздуха в складах минеральных удобрений и химмелиорантов

Технологическая операция

Средства механизации

Источник пылеобразования

Средняя концентрация пыли, мг/м3

грузы гранулированные и кристаллические

грузы порошковидные

1

2

3

4

5

В вагоне общего назначения

 

 

 

 

Разгрузка вагона

МВС-4М

Работа рушителей

280

2500

То же

То же

Сброс из ковша МВС на ленточный транспортер МВС

390

4600

В складском помещении

 

 

 

 

Разгрузка вагонов общего назначения

Ленточный транспортер ЛТ-10

Сброс с концевого барабана транспортера в насыпь

90

-

То же

Конвейер ленточный передвижной ПКС-80

Сброс с концевого барабана транспортера в насыпь

30

1300

Разгрузка вагона типа "Хоппер"

Конвейер ленточный горизонтальный

Сброс с концевого барабана конвейера в насыпь

60

160

Разгрузка вагона типа "Хоппер"

Приемное устройство

Поступление из рагрузочного люка вагона в бункер приемного устройства

120

-

То же

То же

Поступление из бункера приемного устройства на наклонный транспортер

55

-

-"-

Повышенный путь

Поступление из разгрузочного люка вагона в насыпь

235

-

-"-

То же

Поступление из разгрузочного люка вагона в автомобиль

41

-

Внутрискладские операции

Кран грейферный ОК-32

Сброс удобрения из ковша крана в насыпь

35

115

То же

То же

Сброс удобрения из ковша крана в бункер-накопитель

58

85

-"-

Погрузчик мнoгoковшовый

Сброс удобрения с концевого барабана погрузчика в насыпь

28

300

-"-

Бульдозер ДТ-54

Перемещения удобрения к насыпи

14

1900

Внутрискладские операции

Сбрасывающая тележка В-6550-60П

Сброс удобрения с тележки в насыпь

24

370

То же

Система ленточных транспортеров

Сброс удобрения с наклонного транспортера на галерейный

23

-

Отпуск удобрения со склада

Погрузчик многоковшовый Д-565

Сброс с концевого барабана погрузчика в автомобиль

70

700

То же

Погрузчик фронтально-перекидной ПБ-35

Сброс удобрения из ковша погрузчика в автомобиль

49

93

-"-

Погрузчик-экскаватор ПЭ-0,8

Сброс удобрения из ковша погрузчика в автомобиль

26

180

Отпуск удобрений со склада

Транспортер ленточный передвижной Лт-10

Сброс удобрения с концевого транспортера в автомобиль

8

103

На территории

 

 

 

 

Разгрузка вагона общего назначения

МВС-4М

Сброс с ленточного транспортера МВС на ЛТ-10

110

1350

Разгрузка вагона общего назначения

МВС-4М

Сброс с ленточного транспортера МВС в приемное устройство

 

190

Разгрузка вагона типа "Хоппер"

Конвейер ленточный передвижной КЛП-80

Поступление удобрения из разгрузочного люка вагона на конвейер

65

 

То же

Приемное устройство

Поступление удобрения из разгрузочного люка вагона в бункер приемного устройства

20

180

-"-

Повышенный путь

Поступление удобрений из разгрузочного люка вагона в автомобиль

35

 

Выдача удобрений со склада

Ленточный транспортер

Сброс удобрения с концевого барабана транспортера в автомобиль

 

208

То же

Погрузчик фронтальный перекидной ПБ-35

Сброс удобрения из ковша погрузчика в автомобиль

59

 

-"-

Бункер-накопитель

Поступление удобрения из течки бункера в автомобиль

 

274

Приложение 17

КЛАССИФИКАЦИЯ
помещений складов минеральных удобрений и химмелиорантов по взрывной и пожарнойопасности

Наименование помещений

Классификация пожароопасных зон помещений по ПУЭ

Категория помещений и зданий по пожарной опасности

Секция для хранения затаренных и незатаренных удобрений с взрывопожароопасными свойствами (аммиачная селитра)

П-II

В

Секция для хранения взрывопожаробезопасных затаренных в сгораемую тару удобрений

П-IIа

В

Секция для хранения незатаренных сгораемых удобрений

П-II

В

Секция для хранения незатаренных удобрений и химмелиорантов с взрывопожаробезопасными свойствами

Нормальное

Д

Навес или площадка с твердым покрытием для хранения удобрений в контейнерах и для размещения тукосмесительного оборудования

П-III

В

Тукосмесительный отсек для размещения тукосмесительного оборудования

П-II

В

Приложение 18

ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНЫХ ВИДОВ МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ ПОПОЖАРООПАСНЫМ СВОЙСТВАМ

Наименование удобрения

Внешний вид

Основной химический состав удобрений

Содержание воды, %

не более

Характеристика степени агрессивности

Пожаро- и взрывоопасность. Класс опасности по ГОСТ 19-433-81

категория производства, класс помещений

1

2

3

4

5

6

Аммиачная селитра ГОСТ 2-85

Гранулы

NH4NO3

0,2-0,3

Является окислителем, выделение токсичных окислов азота и кислорода

Пожароопасна. При температуре 210°С и взаимодействии с серой, кислотами, суперфосфатом, хлорной известью, порошковыми металлами (особенно с цинком) разлагается с выделением азота и кислорода. Выделяющийся кислород может вызвать загорание горючих материалов и, как следствие, пожар. В случае загрязнения аммиачной селитры органическими материалами или при сильном пожаре, разложение аммиачной селитры может перейти во взрыв. Класс 5. Подкласс 9.1

Карбамид ГОСТ 2081-75

Гранулы

CO(NH2)2

0,25

Выделение аммиака при взаимодействии с известковыми материалами

При нормальных условиях пожаро- и взрывобезопасен. Температура воспламенения более 220°С, температура самовоспламенения 715°С. Класс 9. Подкласс 9.2.

Сульфат аммония ГОСТ 9097-62

Кристаллы

Гранулы

(NH4)2SO4

(NH4)2SO4

0,2

0,6

То же

Не горюч. При нагревании до 235°С разлагается с выделением аммиака и трехокиси серы

ФОСФОРНЫЕ

Суперфосфат из апатитового концентрата гранулированный ГОСТ 5956-78

Гранулы

Ca(H2PO4)2×H2O+H3PO4+CaSO4

3,5

Содержит свободную кислоту в пересчете на Р2О5 - 2,5-5,0%

Пожаро- и взрывобезопасен. Класс 9. Подкласс 9.1

Суперфосфат двойной гранулированный ГОСТ 16306-80

Гранулы

Ca(H2PO4)2×H2O+H3PO4

3,0-4,0

Содержит свободную кислоту в пересчете на Р2О5 - 2,5-5,0%

Пожаро- и взрывобезопасен. Класс 9. Подкласс 9.2

Суперфосфат аммонизированный из фосфоритов Каратау ТУ 113-08-571-85

Гранулы

CNH4PO4

Mg(H2PO4)2

3,0

Не агрессивен

Пожаро- и взрывобезопасен. Класс 9. Подкласс 9.1

КАЛИЙНЫЕ

Калий хлористый ГОСТ 4668-63

Гранулы

KCl

0,5

При влажности до 0,5% некоррозионноопасен

Не горюч. Пожаро- и взрывобезопасен. Класс 9. Подкласс 9.2

 

Мелкие кристаллы

KCl

1,0

При влажности до 1% некоррозионноопасен

То же

Соль калийная смешанная 40% ТУ 113-13-13-82

Кристалл

KCl+NaCl

2,0

При влажности до 2% некоррозионноопасна

Не горюч. Пожаро- и взрывобезопасна

КОМПЛЕКСНЫЕ

Аммофос ГОСТ 18918-85

Гранулы

NH4×H2PO4

(NH4)2HPO4

1,0

Выделение NH3 при взаимодействии с известковыми материалами

Пожаро- и взрывобезопасен. Класс 9. Подкласс 9.2. Категория 923

Нитрофоска ГОСТ 11365-75

Гранулы

NH4NO3+(NH4)2HPO4+NH4H2PO4+KNO3+CaHPO4

1,5

При нагревании разлагается с выделением окислов азота и кислорода

Взрывобезопасна. Пожароопасна. Горюча. При повышенных температурах склонна к тепловому самонагреванию. Класс 9. Подкласс 9.1

Азофоска ТУ 113-03-466-85

Гранулы

NH4NO3+(NH4)2HPO4+NH4H2PO4+KCl

1,0

Слабый окислитель

Не взрывоопасна. Пожароопасна. Трудногорюча, Класс 9. Подкласс 9.1

Нитроаммофоска ГОСТ 19691-84

Гранулы

NH4NO3+(NH4)HPO4+NH4H2PO4+KCl

0,8

То же

То же

Нитроаммофос ТУ 6-08-433-79

Гранулы

NH4NO3

(NH4)2HPO4

NH4H2PO4

1,5

 

Не взрывоопасен. При нагревании выше 170 °С имеет склонность к саморазложению и тлению

Нитрофос ОСТ 96.11.77

Гранулы

 

1,5

 

То же

Диаммофоска ТУ 113-08-569-85

Гранулы

(NH4)2HPO4

KCl

1,3

 

Пожаро- и взрывобезопасен. Класс 9. Подкласс 9.1

Аммофосфат ТУ 113438-552-84

Гранулы

(NH4)2HPO4

NH4H2PO4

1,5

 

Пожаро- и взрывобезопасен.

Приложение 19

НОРМЫПЕРВИЧНЫХ СРЕДСТВ ПОЖАРОТУШЕНИЯ

Склады сухихминеральных удобрений (единица измерения защищаемой площади 500 м2):

огнетушительпенный - 1 шт. (химический, воздушно-пенный);

бочка сводой (емкость не менее 0,2 м) и ведро - 1 шт.

Складыаммиачной селитры (единица измерения защищаемой площади 100 м2):

огнетушительпенный (химический, воздушно-пенный) - 1 шт.;

огнетушительаэрозольный и углекислотно-бромэтиловый - 1 шт.*;

ящик спеском (емкость не менее 0,5 м3) и совковая лопата - 1 шт.;

бочка сводой (емкость не менее 0,2 м3) и ведро - 1 шт.

*)Вместо аэрозольных огнетушителей могут устанавливаться углекислотные.

ПРИМЕЧАНИЯ:

1.Во всех случаях необходимо иметь не менее одного огнетушителя на помещение.

2.Каждое помещение рекомендуется обеспечивать пенными огнетушителями толькоодного типа.

3.Огнетушители и другие первичные средства пожаротушения должны размещаться впомещениях на видных и легкодоступных местах, по возможности ближе к выходам изпомещений.

4.При необходимости ящики с песком емкостью 0,5 м3 могут быть замененыящиками емкостью 1,0 или 3,0 м3. Конструкция ящика должнаобеспечивать удобство извлечения песка и исключать попадание в ящик атмосферныхосадков.

5.На территории склада помимо указанных первичных средств пожаротушения долженбыть оборудован пожарный щит с набором пенных огнетушителей - 2, ломов - 2,багров - 3, топоров - 2, лопат - 2. Здесь же необходимо иметь ящик с песком иприставные лестницы (не менее одной на каждое здание).

6.На зимний период огнетушители, устанавливаемые на территории складов,необходимо помещать в отапливаемые помещения, а на участках, с которых онисняты, вывешивать объявления о пунктах сосредоточения огнетушителей.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. 1

2. Требования к технологии хранения и механизации работ с удобрениями и химмелиорантами. 2

3. Требования к размещению в складах удобрений и химмелиорантов. 9

4. Технологические требования к строительным решениям зданий и сооружений. 13

5. Требования к инженерному оборудованию.. 16

6. Требования к технике безопасности, защите окружающей среды и противопожарным мероприятиям.. 17

Приложение 1 Основные определения и термины.. 20

Приложение 2 Ассортимент поставляемых сельскому хозяйству минеральных удобрений. 21

Приложение 3 Характеристика основных видов непылящих, порошковидных химических мелиорантов и фосфоритной муки. 22

Приложение 4 Технологические схемы хранения удобрений и непылящих химических мелиорантов. 23

Приложение 5 Условная градация слеживаемости. 24

Слеживаемость простых удобрений. 24

Приложение 6 Количество ГКР, размещаемых на 1 м2 площади складирования (удельная нагрузка), т. 25

Приложение 7 Насыпная плотность удобрений. 25

Приложение 8 Методика выбора оптимальной технологии приема и выдачи средств химизации. 25

Приложение 9 Определение количества машин для комплексной механизации работ с незатаренными грузами, оборудования и длины грузовых фронтов на складах твердых средств химизации. 32

Приложение 10 Определение количества машин на прирельсовых складах для комплексной механизации работ с затаренными грузами. 33

Приложение 11 Схема смешивания минеральных удобрений. 34

Приложение 12 Коэффициенты трения скольжения для минеральных удобрений. 34

Приложение 13 Углы естественного откоса (покоя) удобрений. 35

Приложение 14 Методика определения размеров отсеков и объемов размещаемых в них буртов. 35

Приложение 15 Расчет вместимостей и площадей складов. 40

Приложение 16 Показатели запыленности воздуха в складах минеральных удобрений и химмелиорантов. 42

Приложение 17 Классификация помещений складов минеральных удобрений и химмелиорантов по взрывной и пожарной опасности. 43

Приложение 18 Характеристика основных видов минеральных удобрений по пожароопасным свойствам.. 44

Приложение 19 Нормы первичных средств пожаротушения. 45

 

1
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.