На главную
На главную

ПБ 03-164-97 «Правила изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий»

Правила устанавливают требования к применяемым при изготовлении, ремонте, монтаже и реконструкции объектов котлонадзора технологиям сварки и наплавки и определяют порядок проведения их аттестации, а также оформление результатов аттестации.

Обозначение: ПБ 03-164-97
Название рус.: Правила изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий
Статус: не действующий ( Приказом Госгортехнадзора РФ от 17 июля 2003 г. N 156 действие отменено)
Заменен: ПБ 10-574-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов»
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата окончания срока действия: 17.07.2003
Утвержден: Госгортехнадзор России (06.06.1997)

Утверждены

постановлением

ГосгортехнадзораРоссии

от 06.06.97 г., №20

ПРАВИЛА
ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ,
СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ,
ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ С ПРИМЕНЕНИЕМ СВАРОЧНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

(ПБ 03-164-97)

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Правиларазработаны в дополнение к требованиям "Правил устройства и безопаснойэксплуатации паровых и водогрейных котлов", утвержденных ГосгортехнадзоромРоссии 28.05.93г., "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов,работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором России 18.04.95г., "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара игорячей воды", утвержденных Госгортехнадзором России 18.07.94 г. (Далее потексту - Правила Госгортехнадзора).

Правила устанавливаюттребования к применяемым при изготовлении, ремонте, монтаже и реконструкцииобъектов котлонадзора технологиям сварки и наплавки и определяют порядокпроведения их аттестации, а также оформление результатов аттестации.

1.2. Аттестации подлежат технологиивыполнения сварных соединений и наплавок (далее по тексту - сварных соединений)оборудования и трубопроводов (в том числе корпусов арматуры) объектовкотлонадзора (паровые и водогрейные котлы, трубопроводы пара и горячей воды,сосуды, работающие под давлением).

1.3. Аттестация технологиивыполнения сварных соединений и наплавок подразделяется на исследовательскую ипроизводственную.

1.4. Исследовательскуюаттестацию проводят при подготовке к внедрению новых (ранее не аттестованных)технологий сварки с целью определения характеристик сварных соединений,необходимых для расчетов при проектировании и для обеспечения безопаснойэксплуатации изделий котлонадзора.

1.5. При положительныхрезультатах исследовательской аттестации Госгортехнадзором России разрешаетсяприменение аттестованной технологии выполнения сварных соединений и наплавок впорядке, установленном настоящими Правилами

1.6.Технологии сварки и наплавки, регламентированные действующейнормативно-технической документацией (далее по тексту - НТД), согласованной сГосгортехнадзором России, и применявшиеся до введения в действие настоящихПравил, считаются прошедшими исследовательскую аттестацию и не требуютполучения разрешения на их применение.

1.7. Производственнуюаттестацию технологии сварки и наплавки осуществляет каждое предприятие(организация) с целью подтверждения технических и организационных возможностейпроведения аттестуемых технологий сварки и наплавки, а также проверкисоответствия сварных соединений (наплавок), выполняемых по аттестуемойтехнологии в конкретных условиях производства, требованиям ПравилГосгортехнадзора, настоящих Правил, НТД, конструкторской (в части требований ксварке и контролю качества), производственно-технологической документации(далее по тексту - ПТД).

1.8.Предусмотренные действующей НТД производственные технологии сварки и наплавки,применявшиеся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, считаютсяпрошедшими первичную аттестацию. На их применение предприятие (организация)составляет акт, оговоренный в п.6.3, который передается врегиональный орган Госгортехнадзора России для получения разрешения.

1.9. По результатампроизводственной аттестации региональным органом Госгортехнадзора Россииразрешается конкретному предприятию применение аттестованной технологии впорядке, установленном в разделе 7.

1.10. Ответственность заисполнение настоящего документа несут руководители и специалисты предприятий(организаций), выполняющих работы по изготовлению, монтажу, ремонту,реконструкции и эксплуатации объектов котлонадзора

1.11 Основные термины иопределения приведены на стр. 47-48.

2. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИИ НАПЛАВКИ

2.1. К подлежащимисследовательской аттестации технологиям относятся:

технологии сварки и наплавкиизделий из материалов новых марок, разрешение на применение которых дляизготовления объектов котлонадзора подлежит оформлению в порядке, установленномсоответствующими Правилами Госгортехнадзора;

технологии сварки и наплавкис применением новых способов свирки или способов, не предусмотренныхдействующей НТД, согласованной с Госгортехнадзором России,

технологии сварки и наплавкис использованием сварочных материалов, не предусмотренных действующей НТД,согласованной с Госгортехнадзором России для выполнения конкретным способомсварки (наплавки) соответствующих сворных соединений на объектах котлонадзора.

Необходимость проведения иобъем исследовательской аттестации при внесении изменений в ранее аттестованныетехнологии сварки или наплавки (в части подогрева, режимов сварки и термическойобработки) устанавливаются на основании заключения специализированнойнаучно-исследовательской организации по согласованию с региональным органомГосгортехнадзора.

2.2Исследовательскую аттестацию проводят по программе аттестационных испытаний,согласованной (или разработанной) специализированной (головной) научно-исследовательскойорганизацией. В программе должны быть указаны:

наименование и областьприменения аттестуемой технологии;

основные технологическиехарактеристики сварных соединений, выполняемых для проведения аттестационныхиспытаний;

методы неразрушающегоконтроля выполняемых сварных соединений (наплавок);

виды и объемы аттестационныхиспытаний сварных соединений и металла шва (наплавленного металла) методамиразрушающего контроля;

методики проведения контроляи испытаний;

другие данные, специфичныедля аттестуемой технологии.

2.2.1. Область примененияаттестуемой технологии должна предусматривать допускаемые виды рабочих сред идиапазоны температур металла сварных соединений (наплавок) в процессеэксплуатации.

2.2.2. Основныетехнологические характеристики выполняемых для испытаний сварных соединений(наплавок) должны включать марку материала, форму и размеры свариваемыхдеталей, способ сварки (наплавки), марку (сочетание марок) сварочныхматериалов, режимы подогрева, сварки (наплавки) и термической обработки.

2.2.3. Для неразрушающегоконтроля выполняемых сварных соединений (наплавок) следует предусматривать всеметоды, используемые при контроле производственных сварных соединений(наплавок) объектов котлонадзора согласно требованиям соответствующих ПравилГосгортехнадзора, НТД и ПТД, а также (при необходимости) дополнительные методы,подтверждающие соответствие качества сварных соединений (наплавок)предъявляемым требованиям. При этом контроль всеми методами (кромеизмерительного) должен выполняться по всей протяженности каждого сварногосоединения (площади наплавки).

2.2.4. Виды и объемыаттестационных испытаний (в том числе определение физико-механических свойств,испытаний на длительную прочность и пластичность, сопротивление хрупкомуразрушению, циклическую прочность и коррозионную стойкость и др.)устанавливаются в зависимости от предусматриваемой области примененияаттестуемой технологии и специфических условий эксплуатации сварных соединенийи наплавок с учетом степени влияния факторов, отличающих новую технологию отсоответствующих ранее аттестованных технологий (в том числе от технологий,считающихся аттестованными согласно п. 1.6).

2.2.5. Для методикпроведения контроля и испытаний должны быть приведены ссылки на соответствующиенормативно-технические или методические документы с указанием типов образцов,зон их вырезки и ориентации относительно направления проката.

2.2.6. При исследовательскойаттестации технологий выполнения сварных соединений изделий из материалов новыхмарок программа аттестационных испытаний должна составляться с учетомтребований соответствующих Правил Госгортехнадзора к применению указанныхматериалов.

2.3.Результаты проведенной согласно программе исследовательской аттестации технологиивыполнения сварных соединений или наплавок (п. 2.2) должны быть оформлены ввиде аттестационного отчета, состоящего из двух основных разделов, выводов,заключения и приложений.

2.3.1. В первом разделе отчетадолжны быть приведены сведения о выполненных для проведения аттестационныхиспытаний сварных соединениях и наплавках, в том числе:

данные об основном материалесварных соединений (марка стали и вид полуфабрикатов с указанием стандартов илитехнических условий, сертификатные данные по химическому составу и механическимсвойствам металла, полуфабрикатов использованных партий с указанием формы иконструктивных элементов подготовки кромок под сварку);

способ сварки (наплавки);

данные об использованных сварочныхматериалах (марка или сочетание марок с указанием стандартов или техническихусловий, сортамента и сертификатных данных по химическому составу материаловиспользованных партий с указанием их номеров);

параметры режимов подогрева,сварки (наплавки) и термической обработки;

методы и результатынеразрушающего контроля (с указанием методик его проведения).

2.3.2. Во втором разделеотчета должны быть приведены фактические результаты всех выполненныхаттестационных испытаний. Полученные при испытаниях данные, показатели ихарактеристики следует представлять в виде таблиц, графиков и пояснительноготекста с указанием методик проведения испытаний.

2.3.3. Выводы должнывключать краткий анализ полученных результатов контроля и испытаний с оценкойих допустимости для сварных соединений (наплавок) в пределах области примененияаттестуемой технологии. При этом должно быть подтверждено соответствиерезультатов неразрушающего контроля сварных соединений (наплавок), выполненныхдля проведения аттестационных испытаний, требованиям соответствующих ПравилГосгортехнадзора, НТД и ПТД.

2.3.4. В заключенииуказывается, что на основании полученных положительных результатов контроля ииспытаний аттестованная технология может быть допущена для выполнения сварныхсоединений (наплавок) соответствующих объектов котлонадзора, и приводятсяосновные данные и требования, характеризующие указанную технологию, в томчисле:

наименование и областьприменения аттестованной технологии;

марка (марки) материаловсвариваемых (наплавляемых) деталей (с указанием стандартов или техническихусловий);

способ сварки (наплавки);

допускаемый диапазон толщинсвариваемых деталей;

марка (сочетание марок)сварочных материалов с указанием стандартов или технических условий;

допускаемый сортаментприсадочных материалов;

допускаемые положения сварки(наплавки);

необходимость и режимыпредварительного и сопутствующего подогрева (в зависимости от толщинысвариваемых (наплавляемых) деталей);

рекомендуемые режимы сварки(наплавки);

необходимость, вид и режимытермической обработки сварных соединений и наплавок (в зависимости от толщиныдеталей),

показатели и характеристикивыполненных по аттестуемой технологии сварных соединений, металла шва инаплавленного металла (из числа предусмотренных программой испытаний).

2.3.5. К показателям ихарактеристикам металла шва (наплавленного металла), которые должны бытьприведены в заключении, относятся:

химический составнаплавленного металла с указанием допустимых пределов содержания элементов, втом числе вредных примесей;

допустимые пределысодержания ферритной фазы в наплавленном металле (только при использованииприсадочных материалов из высоколегированных хромоникелевых сталей аустенитногокласса с регламентированным содержанием ферритной фазы);

модуль упругости;

коэффициенты линейногорасширения и теплопроводности;

плотность;

гарантируемые значенияпредела прочности (временного сопротивления), предела текучести, относительногоудлинения, относительного сужения и ударной вязкости в исходном состоянии послесварки (наплавки), если термическая обработка не требуется, или послетермической обработки;

гарантируемые значенияпределов длительной прочности и длительной пластичности;

критическая температурахрупкости (Тк) в исходном состоянии после сварки (наплавки) и послетермической обработки, а также сдвиг Тк вследствие термическогостарения;

другие показатели ихарактеристики, определение которых было предусмотрено программойаттестационных испытаний.

2.3.6. К показателям ихарактеристикам сварных соединений, которые приводятся в заключении, относятся:

гарантируемые значенияпредела прочности (временного сопротивления) и угла изгиба (сплющивания прииспытании стыковых сварных соединений труб диаметром до 108 мм), а такжеударной вязкости зоны сплавления и зоны термического влияния (околошовной зоны)в исходном состоянии после сварки, если термическая обработка не требуется, илипосле термической обработки;

гарантируемые значенияпредела длительной прочности;

значения Tк зоны сплавления и зонытермического влияния (околошовной зоны) в исходном состоянии после сварки, еслитермическая обработка не требуется, или после термической обработки, а такжесдвиг указанной Тк вследствие термического старения;

коэффициент сниженияциклической прочности сварных соединений (относительно циклической прочностиосновного металла);

значения скорости сплошнойкоррозии и характеристики сопротивления язвенной коррозии (развитие глубиныязв), а также коррозии под напряжением в рабочих средах предусматриваемыхрежимов эксплуатации;

подтверждение стойкости противмежкристаллитной коррозии (только для сварных соединений изделий извысоколегированных коррозионностойких сталей);

другие показатели ихарактеристики, определение которых было предусмотрено программойаттестационных испытаний.

2.3.7.Значение модуля упругости, коэффициенты линейного расширения итеплопроводности, а также плотности должны быть приведены в пределах температурот 20°С до максимально допустимой температуры эксплуатации аттестованныхсварных соединений (Тmах) через каждые 100°С и дополнительно притемпературе (Тmах + 50)°С.

2.3.8. Гарантированныезначения предела прочности, предела текучести, относительного удлинения иотносительного сужения должны быть приведены в пределах температур от 20°С до Тmахчерез каждые 50°С, а также при температуре (Тmах + 50)°С.

2.3.9. Гарантированныезначения ударной вязкости, а также угла изгиба (сплющивания) сварногосоединения приводятся только для температуры 20°С

2.3.10. Характеристикидлительной прочности и пластичности не приводятся, если Тmах (см. 2.3.7)не превышает температуру, до которой указанные характеристики металла врасчетах на прочность не используются (Тп).

Гарантированные значениядлительной прочности и пластичности должны быть приведены для диапазонатемператур от Тп до Тmах через каждые 50°С, а также притемпературе, превышающей Тmах не менее чем на 25°С, за время 104,105 и 2 х 105 часов.

2.3.11. Характеристикикритической температуры хрупкости могут не приводиться при аттестациитехнологии выполнения следующих сварных соединений:

деталей (изделий) извысоколегированных коррозионностойких сталей аустенитного класса или из цветныхметаллов и сплавов (независимо от толщины свариваемых деталей);

деталей (изделий)номинальной толщиной не более 25 мм с пределом текучести основного металла до295 МПа (30 кгс/мм2) при температуре 20°С.

деталей (изделий)номинальной толщиной не более 16 мм с пределом текучести основного металласвыше 295 МПа (30 кгс/мм2) при температуре 20°С.

Определение критической температурыхрупкости (Тк), а также сдвига Тк производится всоответствии с методикой, приведенной в приложении 2.

3. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ АТТЕСТАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИИ НАПЛАВКИ

3.1. Порядок выполнения производственнойаттестации

3.1.1. Производственнуюаттестацию технологии сварки и наплавки проводит каждое предприятие и/илиорганизация, имеющее разрешение (лицензию) регионального органаГосгортехнадзора России на изготовление, монтаж, ремонт и реконструкцию объектовкотлонадзора.

3.1.2. Для проведенияпроизводственной аттестации технологии сварки (наплавки) приказом попредприятию (организации) создается аттестационная комиссия, в состав которойдолжны входить главный инженер предприятия либо его заместитель (председателькомиссии), руководитель сварочных работ (главный сварщик), представитель службы(отдела, группы, бюро, лаборатории и др.) технического контроля, инспекторГосгортехнадзора, а также другие специалисты по усмотрению руководствапредприятия (организации). В состав комиссии должны входить специалисты,аттестованные в соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора. Составкомиссии согласовывается с региональным органом Госгортехнадзора России.

3.1.3. Производственнаяаттестация технологии сварки и наплавки подразделяется на первичную,периодическую и внеочередную. Производственная аттестация технологии сварки(наплавки) проводится для каждой группы однотипных производственных сварныхсоединений (наплавок)*, выполняемых на данном предприятии.

* Требования коднотипности сварных соединений и наплавок приведены в разделе

3.1.4. Предприятие(организация) перед проведением производственной аттестации технологии сварки(наплавки) должно составить программу аттестации.

"Программапроизводственной аттестации технологии сварки (наплавки)" (см. приложение 4.1)должна быть подписана членами аттестационной комиссии и утверждена еепредседателем.

3.1.5. Программа первичнойаттестации технологии сварки (наплавки) должна быть согласована соспециализированной научно-исследовательской организацией, указанной вдействующей НТД.

3.1.6. Производственнаяаттестация проводится путем выполнения и последующего контроля неразрушающими иразрушающими методами контрольных сварных соединений.

3.1.7. Первичной аттестацииподлежит каждая технология сварки (наплавки), которая применяется (или можетбыть применена) для выполнения сварных соединений (наплавок) на объектахкотлонадзора.

До проведения первичнойаттестации предприятие должно иметь ПТД на технологию выполнения сварныхсоединений (наплавок), обеспечивающую их соответствие предъявляемымтребованиям. Рекомендуемая форма технологической карты приведена в приложении 4.2.

3.1.8. По результатампроизводственной аттестации аттестационная комиссия оформляет протокол (вслучае сварки и испытания контрольных соединений) или акт (в случае применениятехнологии на момент введения в действие настоящих Правил, см. п. 1.8),которые передаются в региональный орган Госгортехнадзора России. Требования ксодержанию протокола и акта, оформляемых по результатам аттестации, приведены вразделе 6.

3.1.9. Периодическаяаттестация технологии сварки выполняется через каждые 5 лет.

В том случае, когдапервичная аттестация технологии сварки (наплавки) путем испытания контрольныхсоединений не проводилась, а был составлен акт согласно п.1.8,периодическая аттестация технологии сварки должна быть выполнена через 2 года смомента получения разрешения органа Госгортехнадзора России на применениеданной технологии сварки (наплавки).

При периодической аттестациитехнологии сварки (наплавки) могут быть использованы результаты контроляразрушающими методами производственных сварных соединений в течение последних 6месяцев перед проведением аттестации.

3.1.10. Внеочереднуюаттестацию технологии сварки (наплавки) предприятие проводит по решениюаттестационной комиссии на основании представления руководителя службы (отдела,лаборатории и др.) технического контроля предприятия (организации),регионального органа Госгортехнадзора России или заказчика в связи с ухудшениемкачества сварных соединений (наплавок).

Программа внеочереднойаттестации технологии сварки (наплавки) должна быть согласована соспециализированной научно-исследовательской организацией, указанной вдействующей НТД.

3.1.11.Разрешение органами надзора по результатам первичной и внеочередной аттестациивыдается на основании заключения специализированной научно-исследовательскойорганизации, согласовавшей программу аттестации.

3.2. Требования к контрольным сварным соединениями наплавкам

3.2.1. На каждую группу однотипныхпроизводственных сварных соединений (наплавок), выполняемых по аттестуемойтехнологии, должно быть изготовлено не менее одного контрольного сварногосоединения (наплавки). Количество контрольных соединений (наплавок),выполняемых на каждую группу однотипных производственных соединений, должнобыть достаточным для проведения контроля разрушающими методами,предусмотренными программой аттестации, а также получения достоверныхрезультатов при неразрушающем (радиографическом и/или ультразвуковом) контроле.

3.2.2. При производственнойаттестации технологии сварки (наплавки) контрольные сварные соединения(наплавки) должны быть выполнены с полным соблюдением технологическогопроцесса, предусмотренного для соответствующих производственных сварныхсоединений (наплавок).

3.2.3. Основными видамиконтрольных сварных соединений, выполняемых при аттестации технологии сварки,являются:

стыковое соединение пластин(рис. 1);

тавровое соединение пластин(рис. 2);

стыковое соединение труб(рис. 3);

угловое (тавровое)соединение труб (рис. 4).

Допускаются другие видыконтрольных сварных соединений (торцевые, нахлесточные и др.), предусмотренныепрограммой аттестации.

Конкретные формы подготовкикромок и размеры контрольных сварных соединений устанавливаются программойпроизводственной аттестации технологии сварки.

3.2.4. Для выполнения контрольныхнаплавок толщина пластины должна быть не менее 20 мм, площадь контролируемой части наплавки должна быть не менее200х150 мм при ручной и не менее 400х150 мм при автоматической наплавках.

Рис. 1. Контрольное стыковоесоединение пластин

Рис. 2. Контрольное тавровоесоединение пластин

Рис. 3. Контрольное стыковоесоединение труб

Рис. 4. Контрольное угловое(тавровое) соединение труб

3.3. Выполнение контрольных сварных соединений и наплавок

3.3.1. Контрольные сварныесоединения и наплавки следует выполнять в производственных условиях. При сваркена открытом воздухе должны соблюдаться требования ПТД по защите места сварки отвоздействия атмосферных осадков и ветра.

3.3.2. Контрольные сварныесоединения и наплавки должен выполнять сварщик, аттестованный в соответствии стребованиями «Правил аттестации сварщиков», утвержденными ГосгортехнадзоромРоссии 16 марта 1993 г.

Если производственныесварные соединения по аттестуемой технологии подлежат выполнению несколькимисварщиками, то и контрольное сварное соединение должны сваривать два илинесколько сварщиков.

3.3.3.Контрольные сварные соединения (наплавки) должны выполнять по ПТД,предназначенной для сварки (наплавки) соответствующих производственныхсоединений.

Сварка контрольныхсоединений (наплавок) должна производиться в присутствии специалиста сварочногопроизводства и представителя ОТК, входящих в состав аттестационной комиссии,которые осуществляют контроль за выполнением операций по подготовке, сборке,подогреву, сварке (наплавке) и термической обработке, а также за подготовкойсварных соединений и наплавок к последующему контролю.

3.3.4. По окончаниивыполнения контрольных сварных соединений (наплавок) должен быть составлен акт,в котором приводятся следующие данные:

наименование и адрес предприятия(организации), выполнявшего контрольные сварные соединения (наплавки);

дата выполнения контрольныхсварных соединений (наплавок);

вид производственнойаттестации;

наименование и шифртехнологии сварки;

фактические характеристикиконтрольных сварных соединений (наплавок) в соответствии с признакамиоднотипности, предусмотренными разделом 4 настоящих Правил (способсварки, свариваемые и сварочные материалы, номинальная толщина и радиускривизны свариваемых деталей и т.д.);

фамилия, инициалы и номерудостоверения сварщика (сварщиков), выполнявшего (выполнявших) сваркуконтрольного соединения (наплавку).

Акт должен быть подписанспециалистом сварочного производства, осуществлявшим контроль выполнениясварного соединения по указаниям п. 3.3.3, и представителем службытехнического контроля, входящими в состав аттестационной комиссии.

3.3.5. Сварочные(наплавочные) материалы, применяемые для выполнения контрольных сварныхсоединений и наплавок, должны быть проконтролированы и подготовлены к сварке(наплавке) в соответствии с требованиями действующих НТД и ПТД.

Для сварки контрольныхсварных соединений и наплавок разрешается применять только те сварочные(наплавочные) материалы, которые предусмотрены технологией сварки.

3.3.6. Для выполненияконтрольных сварных соединений (наплавок) должны применяться укомплектованные иисправные сварочные установки, источники питания и приспособления,обеспечивающие соблюдение требований НТД и ПТД по сварке, а также контрольрежимов сварки, заданных ПТД. Контрольно-измерительные приборы сварочногооборудования и установок должны проходить проверку в установленные сроки.

3.3.7. Сварка контрольныхсоединений (наплавок) должна выполняться в том же положении, в которомвыполняются производственные соединения (наплавки). Если производственныесоединения (наплавки) выполняются в различных пространственных положениях, тосварку контрольных соединений (наплавок) при аттестации технологии следуетвыполнять в положениях, предусмотренных аттестуемой технологией сварки(наплавки), включая наиболее трудное положение.

3.3.8. В случае выполненияпроизводственных соединений комбинированной сваркой этим же способом должныбыть сварены и контрольные сварные соединения.

3.3.9. При выполненииконтрольных сварных соединений (наплавок) с подогревом его температура должнасоответствовать предусмотренной ПТД для наибольшего значения номинальнойтолщины свариваемых деталей производственных сварных соединений, подлежащихвыполнению по аттестуемой технологии. Толщина деталей контрольного сварногосоединения должна быть не менее толщины, начиная с которой требуется подогревпри сварке (для свариваемых с подогревом контрольных сварных соединений деталейиз углеродистых и марганцовистых сталей допускается уменьшение их толщины до 40мм).

3.3.10. При выполненииконтрольных сварных соединений (наплавок) с последующей термической обработкойее вид (отпуск, нормализация, аустенизация и др.), а также температура выдержкии условия охлаждения устанавливаются согласно требованиям НТД (ПТД), всоответствии с которой выполняется термообработка производственных сварныхсоединений (наплавок) аттестуемой группы.

Толщина деталей контрольногосоединения, подвергаемого последующей термической обработке, должна быть неменее толщины, начиная с которой требуется проведение термической обработки.Температурные условия пребывания контрольных сварных соединений и наплавокмежду окончанием сварки и началом термической обработки должны соответствоватьоговоренной НТД для производственных сварных соединений (наплавок),представляемых данным контрольным соединением или наплавкой.

Если производственныесварные соединения и наплавки подвергаются многократной термической обработке,то и контрольное соединение или наплавка должно пройти то же количествотермических обработок по тем же режимам, что и производственное соединение илинаплавка. Если производственное соединение или наплавка должно подвергатьсямногократному высокому отпуску, то контрольное сварное соединение или наплавкамогут быть подвергнуты однократному отпуску с продолжительностью выдержки неменее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпускахпроизводственного соединения или наплавки.

3.4. Контролькачества контрольных сварных соединений и наплавок

3.4.1. Контроль качестваконтрольных сварных соединений и наплавок выполняется неразрушающими иразрушающими методами, указанными в табл. 1, по всей протяженностисварного соединения (площади наплавки).

3.4.2.В подлежащей контролю зоне поверхность шва и прилегающие к нему участкиосновного металла должны быть очищены от шлака, брызг металла и другихзагрязнений на ширине не менее 20 мм в обе стороны от шва (при электрошлаковойсварке - не менее 100 мм).

Для контрольных сварныхсоединений деталей номинальной толщиной менее 20 мм (при электрошлаковой сварке- менее 100 мм) допускается уменьшение размеров контролируемой зоны исоответственно ширины зачистки поверхности шва и прилегающих к нему участковосновного металла в обе стороны от шва, если это оговорено НТД, согласованной сГосгортехнадзором России.

3.4.3. Визуальный иизмерительный контроль проводят с целью выявления поверхностных дефектовсварного соединения (наплавки), в том числе:

поверхностных трещин всехвидов и направлений;

дефектов на поверхностисварного соединения (наплавки) и основного металла (включений, превышающихдопустимые нормы, расслоений, подрезов, прожогов, свищей, незаваренныхкратеров, непроваров, несплавлений и т.п.);

дефектов формы и размеровшва (превышение выпуклости сварного шва, неполное заполнение разделки кромок,превышение выпуклости и вогнутости корня шва, смещение кромок и перелом осейсвариваемых деталей, наплыв, чешуйчатость поверхности шва, западания междуваликами).

Таблица 1

Методы в объемы испытаний контрольных сварных соединений (наплавок)

Контрольное сварное соединение

Методы испытаний

Объем контроля

Кол-во образцов (шлифов)

%

Стыковое соединение пластин (рис. 1) и труб (рис. 3)

Визуальный и измерительный

 

100

Радиографический или ультразвуковой

 

100

Капиллярный или магнитопорошковый

 

100

Испытание на статическое растяжение

³ 2

 

Испытание на статический изгиб или сплющивание*

³ 2

 

Испытание на ударный изгиб

³ 3

 

Измерение твердости

³ 1

 

Макро- и микроисследования

³ 1

 

Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии или другие (виды коррозионных испытаний

³ 2

 

Тавровое (угловое) соединение пластин (рис. 2)

Визуальный и измерительный

 

100

Радиографический или ультразвуковой

 

100

Капиллярный или магнитопорошковый

 

100

Измерение твердости

³ 1

 

Макpo- и микроисследования

³ 2

 

Угловое (тавровое) соединение труб (рис. 4)

Визуальный в измерительный.

 

100

Радиографический или ультразвуковой

 

100

Капиллярный или магнитопорошковый

 

100

Измерение твердости

³ 1

 

Макро- и микроисследования

³ 2

 

Наплавка

Визуальный в измерительный.

 

100

Капиллярный или магнитопорошковый

 

100

Ультразвуковой

 

100

Макроисследования

³ 3

 

Измерение твердости

³ 1

 

_______

* Испытания на сплющивание допускаются для труб с номинальным наружнымдиаметром не более 108 мм.

3.4.4. Радиографический иультразвуковой контроль выполняют с целью выявления внутренних дефектов вконтрольных сварных соединениях (трещин, непроваров, несплавлений, одиночныхвключений, скоплений включений).

Ультразвуковой контрольконтрольных наплавок выполняют с целью подтверждения отсутствия несплавлениймежду основным и наплавленным металлом, а также других недопустимых дефектов.

3.4.5. Капиллярный имагнитопорошковый контроль выполняют с целью выявления поверхностных, а в случаемагнитопорошкового контроля и подповерхностных дефектов.

3.4.6. Механическиеиспытания проводят с целью проверки соответствия характеристик механическихсвойств сварных соединений требованиям Правил Госгортехнадзора и НТД.

3.4.7. Металлографическиеисследования проводят с целью выявления возможных внутренних дефектов, а такжеучастков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварныхсоединений (при наличии конкретных требований НТД).

3.4.8. Измерение твердостивыполняется с целью проверки соблюдения требований НТД к подогреву итермической обработке сварных соединений (наплавок).

3.4.9. Испытания настойкость против межкристаллитной коррозии (или другие виды коррозионныхиспытаний) выполняют с целью подтверждения коррозионной стойкости сварныхсоединений деталей из соответствующих высоколегированных материалов (в томчисле плакирующего слоя биметалла).

3.4.10. Механическиеиспытания выполняют при нормальной (20°С) температуре. Кроме того, в случаях,оговоренных НТД, испытания на ударный изгиб дополнительно проводят при второйпредусмотренной температуре.

3.4.11. Визуальному контролюподлежат шов и примыкающая к нему поверхность основного металла на ширине,указанной в п. 3.4.2, по всей длине контрольного сварногосоединения (площади наплавки). Измерительный контроль сварного соединениявыполняется не менее чем в трех местах по длине соединения.

Измерительный контрольнаплавок выполняется с целью проверки общей толщины наплавки, а также толщины иширины валиков наплавки (в случае, если они оговорены в ПТД).

3.4.12. Радиографическомуили ультразвуковому контролю подлежат контрольные сварные соединения,выполненные дуговой, электрошлаковой, электронно-лучевой иацетилено-кислородной сваркой.

Ультразвуковой контрольвыполняют на сварных соединениях деталей из сталей перлитного, мартенситного имартенситно-ферритного классов с номинальной толщиной свариваемых(привариваемых) деталей 5,5 мм и более.

Ультразвуковому контролю неподлежат угловые (тавровые), нахлесточные и торцевые контрольные сварныесоединения с неполным проплавлением (конструктивным зазором) независимо оттолщины свариваемых деталей.

3.4.13. Контрольные сварныесоединения деталей из двухслойных (плакированных) материалов подлежат неразрушающемуконтролю следующими методами:

после окончания сваркиосновного слоя - радиографическим или ультразвуковым;

после выполнения(восстановления) плакирующего слоя - ультразвуковым по зоне сплавленияосновного и плакирующего материалов.

3.4.14. Капиллярному илимагнитопорошковому контролю подлежат контрольные сварные соединения изматериалов всех групп. Допускается не проводить указанный контроль на сварныхсоединениях деталей из углеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистыхсталей и аналогичных по химическому составу наплавках. При этом проведениемагнитопорошкового контроля допускается только на ферромагнитных материалах.

3.4.15. Контрольные сварныесоединения деталей из плакированных материалов подлежат капиллярному контролюсо стороны плакирующего слоя в зонах сплавления защитной наплавки с плакирующимслоем.

3.4.16. Определение ударнойвязкости проводится на образцах из контрольных сварных соединений деталейтолщиной 12 мм и более. Образцы изготавливают с надрезом по оси шва со стороныего раскрытия или по высоте шва.

3.4.17. Измерение твердостипроводят на образцах контрольных сварных соединений деталей из сталей групп 3-7приложения 3,а также в других случаях, предусмотренных НТД. Измерение твердостирекомендуется выполнять по черт. 19 ГОСТ 6996(приложение 1).

3.4.18. Испытания настойкость против межкристаллитной коррозии и другие виды коррозионных испытанийпроводят на образцах из контрольных сварных соединений (наплавок) при наличиисоответствующих требований в НТД.

3.4.19. Образцы длямеханических испытаний и коррозионных исследований вырезают из участков сварныхсоединений, в которых при радиографическом или ультразвуковом контроле не былиобнаружены внутренние дефекты. Из участков с обнаруженными допустимыминесплошностями следует изготавливать образцы (шлифы) для металлографическогоисследования.

3.4.20. Рекомендуемые схемывырезки образцов из стыковых и угловых (тавровых) сварных соединений приведенына рис. 5-9. Изстыковых сварных соединений труб, сваренных без поворота при горизонтальномположении осей труб, схема вырезки образцов по периметру стыка должнасоответствовать приведенной на рис. 7; для стыковых соединений труб,сваренных с поворотом при горизонтальном положении осей труб, и соединенийтруб, сваренных при вертикальном положении осей труб, допускается любоерасположение образцов для испытаний.

3.4.21. Контрольные сварныесоединения из плакированных сталей подлежат следующим испытаниям:

на растяжение, статический иударный изгиб (на образцах из перлитной части шва);

металлографическомуисследованию (по всему сечению контрольного соединения);

на стойкость противмежкристаллитной коррозии (на образцах из плакирующего слоя).

3.4.22. В случаях,предусмотренных НТД, утвержденной или согласованной с Госгортехнадзором РОССИИ) допускаются отступления оттребований табл. 1 по методам и объемам контроля.

3.4.23. Механическиеиспытания следует выполнять на образцах по ГОСТ 6996(см. приложение 1):

испытания на статическоерастяжение - типов II, III, IV, V, XII, XIII, XIIIa, XV, XVI, XVII, XVIII, XVIIIa;

испытания на статическийизгиб - типов XXVI, XXVIa, XXVII, XXVIIа, XXVIII, XXVIIIa;

испытания на сплющивание -типа XXX;

испытания на ударный изгиб -типов VI или IX.

3.4.24. Контроль качестваконтрольных сварных соединений и наплавок следует производить в соответствии стребованиями ГОСТ 6032, ГОСТ 6996,ГОСТ7512, ГОСТ14782, ГОСТ 18442,ГОСТ21105 и нормативно-технических документов, согласованных сГосгортехнадзором России.

3.4.25. Оценка качестваконтрольных сварных соединений и наплавок при неразрушающем и разрушающемконтроле осуществляется в соответствии с НТД, приведенной в "Программепроизводственной аттестации". Результаты контроля и испытаний контрольныхсоединений (наплавок) оформляются протоколами, актами или заключениями, которыеявляются в дальнейшем неотъемлемой частью протокола, оформляемогоаттестационной комиссией по результатам производственной аттестации технологиисварки (наплавки).

3.4.26.В случае, если при неразрушающем контроле в контрольном сварном соединении(наплавке) будут обнаружены дефекты (недопустимые отклонения от установленныхтребований), то должно быть выполнено новое контрольное соединение (наплавка).

При выявлении дефектов вповторно выполненном контрольном сварном соединении (наплавке) применяемаятехнология считается не прошедшей аттестацию.

3.4.27.При получении удовлетворительных результатов разрушающего контроля покакому-либо виду испытаний допускается проведение повторных испытаний наудвоенном количестве образцов взамен каждого образца, показавшего неудовлетворительныерезультаты. В этом случае вырезку образцов для повторных испытаний следуетпроизводить из того же контрольного сварного соединения (наплавки).

При неудовлетворительныхрезультатах повторных испытаний технология считается не прошедшей аттестацию.

Рис. 5. Схема вырезкиобразцов из контрольных стыковых сварных соединений пластин:

* - металл концевых участков шва, подлежащий удалению;

М - заготовкиобразцов для металлографических исследований и измерения твердости;

Р - заготовкиобразцов для испытаний на растяжение;

И - заготовкиобразцов для испытаний на статический изгиб;

К - заготовкиобразцов для испытаний на межкристаллитную коррозию (МКК);

У - заготовки образцов для испытаний наударный изгиб

Рис. 6. Схема вырезкиобразцов из контрольных тавровых сварных соединений пластин:

* - металл концевых участков шва, подлежащий удалению;

М - заготовкиобразцов для металлографических исследований и измерения твердости

а                                                                                 б

Рис. 7. Схема вырезки образцов из контрольныхстыковых сварных соединений труб:

а - стыковое соединение труб, не подвергаемых испытанию намежкристаллитную коррозию; б -стыковое соединение труб, подвергаемых испытанию на МКК.

Условные обозначения- см. подпись под рис. 5

Рис. 8. Схема вырезкиобразцов из контрольных угловых (тавровых) сварных соединений труб:

М - заготовкиобразцов для металлографических исследований и измерения твердости

Рис. 9. Схема вырезкиобразцов из контрольных стыковых сварных соединений пластин из плакированнойстали (а) и места отбора образцов длямеханических (б) и коррозионныхиспытаний (в):

* - металлконцевых участков шва, подлежащий удалению;

** - при вырезке образцов по высоте шва руководствоваться указаниями ГОСТ 6996(приложение 1);

М, Р, И, К, ,У - см. подпись вод рис. 5; П - перлитный металл; А -аустенитный металл

3.4.28. Принеудовлетворительных результатах аттестационных испытаний по пп. 3.4.26и 3.4.27аттестационная комиссия должна принять меры по выявлению и устранению причиннесоответствия полученных результатов установленным требованиям, что должнобыть отражено в протоколе заседания аттестационной комиссии.

4.ТРЕБОВАНИЯ К ОДНОТИПНОСТИ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВОК

4.1. Однотипными сварнымисоединениями следует считать группу сварных соединений, имеющих указанные внастоящем разделе общие характеристики.

4.2. Водну группу однотипных сварных соединений могут быть объединены только сварныесоединения, выполняемые одним и тем же способом сварки. К различным способамсварки, применяемым на объектах котлонадзора, относятся:

4.2.1.Ручная дуговая сварка покрытыми электродами.

4.2.2. Дуговая сваркасамозащитной порошковой проволокой (без защитного газа).

4.2.3. Дуговая сварка подфлюсом.

4.2.4. Аргонодуговая сваркаплавящимся электродом.

4.2.5. Дуговая сварка вуглекислом газе плавящимся электродом сплошного сечения.

4.2.6. Дуговая сварка вуглекислом газе порошковой проволокой.

4.2.7. Аргонодуговая сваркавольфрамовым электродом с присадкой или без присадки.

4.2.8.Комбинированная дуговая сварка (выполнение одного сварного соединения споследовательным применением двух илинескольких способов дyговoй сварки).

4.2.9. Электрошлаковаясварка.

4.2.10. Электронно-лучеваясварка.

4.2.11. Контактная стыковаясварка оплавлением труб поверхностей нагрева (теплообмена).

4.2.12. Высокочастотнаясварка ребер с трубами (при спиральном оребрении труб поверхностей нагрева).

4.2.13. Механизированнаяконтактно-дуговая сварка шипов с трубами поверхностей нагрева (шипованиеэкранных труб).

4.2.14. Аргонодуговаяприварка шипов к трубам.

4.2.15.Ацетилено-кислородная сварка.

Примечания.1. Сварку в смеси аргона с гелием (в любых пропорциях) следует рассматриватькак аргонодуговую сварку.

2. Сваркудеталей из сталей перлитного класса в смеси аргона с углекислым газом (до 25%)или с кислородом (до 5%) допускается рассматривать как аргонодуговую сварку.

3. Сварку в смеси углекислого газа с аргоном (до 25%) допускаетсярассматривать как сварку в углекислом газе

4.3. Водну группу однотипных сварных соединений могут быть объединены толькопроизводственные сварные соединения деталей из металла одной группы (одногосочетания групп).

Группы и сочетания группматериалов свариваемых деталей в зависимости от их типов и/или классов, а такжесоответствующие этим группам марки материала приведены в приложении 3.

Отнесение к конкретнымгруппам марок основных материалов, не указанных в приложении 3,производится по согласованию со специализированной (головной)научно-исследовательской организацией из числа указанных в соответствующихПравилах Госгортехнадзора (по специализации "сварка").

4.4. Число групп однотипныхсварных соединений, основной материал которых согласно приложению 3относится к одной группе, определяется количеством применяемых способов сваркии укатанными ниже общими технологическими характеристиками подлежащихвыполнению производственных сварных соединений.

4.5. При соблюдениитребований пп. 4.2и 4.3в одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых дуговой сваркой (пп. 4.2.1 -4.2.8),могут быть объединены производственные сварные соединения, имеющие следующиеобщие технологические характеристики:

4.5.1. Уровень механизациипроцесса сварки (ручная, механизированная, автоматическая).

4.5.2. Марку (сочетаниемарок) сварочных материалов. При этом в одну группу допускается объединятьсварные соединения деталей из материала различных марок одной группы, если НТД,согласованной с Госгортехнадзором России, для сварка указанных деталейразрешается применение сварочных материалов одних и тех же марок (одной илинескольких).

Примечания.1. Если НТД для ручной дуговой сварки покрыта электродами предусмотреноприменение электродов конкретных типов по ГОСТ9467 или ГОСТ 10052 без указания их марок, то требования настоящего пунктадопускается относить не к паркам, а к типам электродов.

2. Если НТД предусмотрено выполнение сварных соединений спредварительной наплавкой кромок и/или заваркой корневой части шва футасварочными материалами (по сравнению с предусмотренными для заполнения основнойчасти разделки), то требования настоящего пункта следует относить отдельно ксварочным материалам, применяемым для указанных наплавок (заварок), и ксварочным материалам, используемым дня заполнения основной части разделки (втом числе при комбинированной свари).

4.5.3.Номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки. При этом в одну группудопускается объединять стыковые сварные соединения при номинальной толщинесвариваемых деталей в пределах одного из следующих диапазонов:

до 3 мм;

свыше 3 до 12 мм;

свыше 12 до 50 мм;

свыше 50 мм.

Для угловых, тавровых,торцевых и нахлесточных сварных соединений указанные диапазоны относят кпривариваемым (более тонкостенным) деталям; толщину основных (болеетолстостенных) деталей допускается не учитывать.

Для угловых, тавровых инахлесточных сварных соединений с неполным проплавлением при расчетной высотеуглового шва менее номинальной толщины привариваемой детали указанные диапазоныдопускается относить к расчетной высоте угловых швов.

4.5.4.Номинальный радиус кривизны свариваемых деталей в зоне сварки (только длясварных соединений с криволинейными швами). При этом в одну группу допускаетсяобъединять сварные соединения, деталей с номинальным радиусом кривизны впределах одного из следующих диапазонов:

до 12,5 мм;

свыше 12,5 до 50 мм;

свыше 50 до 250 мм;

свыше 250 мм (включаяплоские детали).

При отнесении сварныхсоединений к указанным диапазонам номинальный радиус кривизны свариваемыхдеталей следует принимать:

для стыковых сварныхсоединений - по наружной поверхности свариваемых деталей;

для угловых сварныхсоединений приварки (вварки) патрубков и других цилиндрических деталей - понаружной поверхности привариваемых патрубков (деталей);

для угловых сварныхсоединений приварки фланцев - по наружной поверхности детали (трубы, обечайки,днища), к которой приваривается фланец;

для угловых и тавровыхсварных соединений приварки плоских деталей (кроме фланцев) - по поверхностиосновной детали со стороны приварки плоских деталей;

для торцевых и нахлесточныхсварных соединений, а также для других не указанных выше сварных соединений скриволинейными швами - по наружной поверхности детали с меньшим номинальнымрадиусом кривизны.

При переменной кривизнесвариваемых деталей в зоне сварки за номинальный радиус кривизны принимают егосреднее значение (полусумму максимального и минимального номинальных радиусовкривизны).

Любые сварные соединения спрямолинейными швами рассматриваются как сварные соединения плоских деталей.

4.5.5. Вид сварногосоединения (стыковое, угловое, тавровое, торцевое, нахлесточное).

4.5.6. Вид и номинальныйугол разделки кромок. При этом в одну группу допускается объединять сварныесоединения с одной из следующих характеристик подготовки кромок:

без разделки кромок;

с односторонней разделкойкромок при номинальном угле разделки не более 15°;

с односторонней разделкойкромок при номинальном угле разделки свыше 15°;

с двусторонней разделкойкромок при номинальном угле разделки не более 15° с каждой стороны или с однойиз сторон;

с двусторонней разделкойкромок при номинальном угле разделки свыше 15° с каждой стороны.

4.5.7. Необходимостьвыполнения предварительной наплавки кромок.

4.5.8. Вид покрытияприменяемых электродов (только при ручной дуговой сварке покрытымиэлектродами). При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения,подлежащие выполнению электродами с одним из следующих видов покрытия:

с основным покрытием;

с рутил-основным покрытием;

с рутиловым покрытием;

с кислым покрытием;

с прочими и специальнымивидами покрытия.

4.5.9. Условия заварки корняшва при выполнении сварных соединений с односторонней разделкой кромок. Приэтом в одну группу допускается объединять сварные соединения, корень швакоторых подлежит заварке по одному из следующих вариантов:

без подкладок;

с подкладками (удаляемымиили остающимися) или на флюсовой подушке.

4.5.10. Количество и видплавящихся электродов (проволочные, ленточные) при автоматической дуговойсварке.

4.5.11. Необходимостьприменения активирующих флюсов (только при аргонодуговой сварке).

4.5.12. Необходимостьпредварительного и сопутствующего подогрева.

4.5.13. Необходимостьприменения импульсно-дугового процесса.

4.5.14. Необходимость и видтермической обработки (отпуск, нормализация, аустенизация и др.), а такжетемпературу выдержки и условия охлаждения при ее проведении. При этом в одну группудопускается объединять сварные соединения, подлежащие только высоким отпускам,если номинальная (средняя) температура выдержки, установленная НТД дляокончательных отпусков (однократных или многократных), отличается не более чемна 20°С (в пределах группы).

4.6. При соблюдениитребований п. 4.3в одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых электрошлаковойсваркой, могут быть объединены производственные сварные соединения, имеющиеследующие общие технологические характеристики:

4.6.1. Сочетание мароксварочных материалов.

4.6.2.Номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки. При этом в одну группудопускается объединять сварные соединения при номинальной толщине свариваемыхдеталей в пределах одного из следующих диапазонов:

от 30 до 50 мм;

свыше 50 до 85 мм;

свыше 85 до 140 мм;

свыше 140 до 230 мм;

свыше 230 мм.

4.6.3. Вид сварногосоединения (стыковое, угловое, тавровое).

4.6.4. Вид и количествоплавящихся электродов (проволочные, ленточные, плавящиеся мундштуки и др.).

4.6.5. Вид термическойобработки, а также определяющие параметры ее режима (температуру ипродолжительность выдержек, условия охлаждения).

4.7. При соблюдениитребований п. 4.3в одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых электронно-лучевойсваркой, могут быть объединены производственные сварные соединения, имеющиеследующие общие технологические характеристики:

4.7.1. Необходимостьприменения присадочных материалов.

4.7.2. Марку присадочныхматериалов (в случае их применения).

4.7.3.Номинальную толщину свариваемых деталей в зоне сварки. При этом в одну группудопускается объединять сварные соединения с номинальной толщиной свариваемыхдеталей в пределах одного из следующих диапазонов:

до 3 мм;

свыше 3 до 5 мм;

свыше 5 до .8 мм;

свыше 8 до 12 мм;

свыше 12 до 20 мм;

свыше 20 до 35 мм;

свыше 35 до 60 мм;

свыше 60 до 100 мм;

свыше 100 мм.

4.7.4. Вид сварногосоединения (стыковое, угловое, тавровое, торцевое).

4.7.5. Форму подготовкикромок.

4.7.6. Необходимостьпредварительного и сопутствующего подогрева.

4.7.7. Взаимное положениесвариваемого изделия и пушки.

4.7.8. Необходимость и видтермической обработки, а также определяющие параметры ее режима (температурувыдержки и условия охлаждения).

4.8. При соблюдениитребований п. 4.3в одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых контактной стыковойсваркой оплавлением, могут быть объединены производственные сварные соединениятруб поверхностей нагрева, имеющие следующие общие технологическиехарактеристики:

4.8.1. Номинальную площадьпоперечного сечения свариваемых труб. При этом в одну группу допускаетсяобъединять сварные соединения труб с номинальной площадью поперечного сечения впределах одного из следующих диапазонов:

от 200 до 350 мм2;

свыше 350 до 680 мм2;

свыше 680 до 1200 мм2;

свыше 1200 до 2500 мм2.

4.8.2. Номинальную толщинустенки свариваемых труб. При этом в одну группу допускается объединять сварныесоединения труб с номинальной толщиной стенки в пределах одного из следующихдиапазонов:

от 3 до 3,5 мм;

свыше 3,5 до 4,5 мм;

свыше 4,5 до 6,5 мм;

свыше 6,5 до 11 мм.

4.8.3. Необходимость и видтермической обработки.

4.9. При соблюдениитребований п. 4.3в одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых высокочастотнойсваркой при спиральном оребрении труб поверхностей нагрева, могут бытьобъединены производственные сварные соединения, имеющие следующие общие технологическиехарактеристики:

4.9.1. Номинальный наружныйдиаметр оребряемых труб. При этом в одну группу допускается объединять сварныесоединения оребрения труб с номинальным наружным диаметром в пределах одного изследующих диапазонов:

от 20 до 57 мм;

свыше 57 до 115 мм.

4.9.2. Номинальную толщинустенки оребряемых труб. При этом в одну группу допускается объединять сварныесоединения оребрения труб с номинальной толщиной стенки в пределах одного изследующих диапазонов:

до 4 мм;

свыше 4 до 10 мм.

4.9.3. Номинальную толщинуоребряющей ленты. При этом в одну группу допускается объединять сварныесоединения оребрения труб с номинальной толщиной оребряющей ленты в пределаходного из следующих диапазонов:

от 0,8 до 1,5 мм;

свыше 1,5 до 2,5 мм.

4.9.4. Номинальную ширинуоребряющей ленты. При этом в одну группу допускается объединять сварныесоединения оребрения труб с номинальной шириной оребряющей ленты в пределаходного из следующих диапазонов:

от 8 до 17 мм;

свыше 17 до 30 мм.

4.9.5. Номинальный шагоребрения. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединенияоребрения труб с номинальным шагом оребрения в пределах одного из следующихдиапазонов:

от 3 до 12 мм;

свыше 12 мм.

4.10. При соблюдениитребований п. 4.3в одну группу однотипных сварных соединений приварки шипов к трубам,выполняемой механизированной контактно-дуговой или аргонодуговой сваркой, могутбыть объединены производственные сварные соединения, имеющие следующие общиетехнологические характеристики:

4.10.1. Вариант защиты зонысварки от воздействия окружающего воздуха (в среде аргона, под слоем флюса,использование специальных прессованных флюсовых колец).

4.10.2. Номинальную толщинустенки шипуемых труб. При этом в одну группу допускается объединять сварныесоединения приварки шипов к трубам с номинальной толщиной стенки в пределаходного из следующих диапазонов:

от 4 до 6 мм;

свыше 6 до 8 мм.

4.10.3. Номинальный диаметршипов.

4.10.4. Необходимость и видтермической обработки ошипованных труб.

4.11. При соблюдениитребований п. 4.3в одну группу однотипных сварных соединений, выполняемых ацетилено-кислороднойсваркой, могут быть объединены производственные сварные соединения, имеющие следующиеобщие технологические характеристики:

4.11.1. Необходимостьприменения присадочных материалов.

4.11.2. Марку присадочныхматериалов. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединениядеталей из материала различных марок одной группы, если НТД, согласованной сГосгортехнадзором России, для сварки указанных деталей разрешено применениесварочных материалов одних и тех же марок (одной или нескольких).

4.11.3. Номинальную толщинусвариваемых (привариваемых) деталей. При этом в одну группу допускаетсяобъединять сварные соединения с номинальной толщиной свариваемых(привариваемых) деталей в пределах одного из следующих диапазонов:

до 3 мм;

свыше 3 до 8 мм.

4.11.4. Форму подготовкикромок. При этом в одну группу допускается объединять сварные соединения содной из следующих форм подготовки кромок:

с отбортовкой;

без разделки кромок;

с разделкой кромок.

4.11.5. Тип применяемойгорелки (по мощности).

4.11.6. Используемый видпламени (нейтральное, науглероживающее, окислительное).

4.11.7. Необходимостьприменения флюсов.

4.12. Однотипными наплавкамиследует считать группу производственных наплавок, имеющих указанные ниже общиехарактеристики.

4.13. Водну группу однотипных наплавок могут быть объединены только производственныенаплавки одного назначения, выполненные на изделиях из металла одной группыодним и тем же способом наплавки и имеющие общие технологическиехарактеристики.

4.14. К наплавкам различногоназначения относятся:

4.14.1. Наплавки общегоназначения (усиливающие, восстановительные и др.), для выполнения которыхпредусмотрено применение тех же сварочных (наплавочных) материалов, что и длясварки металла изделий, на которых выполняется наплавка.

4.14.2. Антикоррозионныенаплавки (наплавленные антикоррозионные покрытия).

4.14.3. Другие специальныенаплавки (износостойкие, эрозионностойкие и др.), обеспечивающие требуемые вэксплуатации особые свойства поверхностных слоев наплавленных деталей(изделий).

4.15. Кразличным способам наплавки, применяемым на объектах котлонадзора, относятся:

4.15.1. Ручная дуговаянаплавка покрытыми электродами.

4.15.2. Дуговая наплавкасамозащитными порошковыми присадочными материалами.

4.15.3. Дуговая наплавка подфлюсом.

4.15.4. Аргонодуговаянаплавка плавящимся электродом.

4.15.5. Дуговая наплавка вуглекислом газе.

4.15.6. Аргонодуговаянаплавка вольфрамовым электродом с присадкой.

4.15.7. Комбинированнаядуговая наплавка (применение различных способов дуговой наплавки для выполненияотдельных слоев одной наплавки).

Примечание. Наплавку всмесях защитных газов следует рассматривать в соответствии с указаниямипримечаний 1, 2 и 3 к п.4.2 (как и для сварки в смесях защитных газов).

4.16. При соблюдениитребований пп. 4.13-4.15 водну группу однотипных наплавок могут быть объединены производственныенаплавки, имеющие следующие общие характеристики:

4.16.1. Вид наплавки. Приэтом наплавки подразделяются на следующие виды:

однородные однослойные(наплавляются в один слой);

однородные многослойные(наплавляются не менее чем в два слоя);

двойные двухслойные(наплавляются в два слоя);

двойные многослойные(наплавляются не менее чем в три слоя).

Примечания.1. Однородная наплавка - наплавка, выполняемая сварочными (наплавочными)материалами одной марки (одного сочетания марок присадочных материалов и флюсовили защитных газов) по всей толщине независимо от количества наплавляемыхслоев.

2. Двойнаянаплавка - наплавка, при выполнении которой первый слой наплавляется сварочными(наплавочными) материалами одной марки (одного сочетания марок), а второй ипоследующие слои -сварочными (наплавочными) материалами другой марки (другогосочетания марок).

3. При комбинированной наплавке указания примечаний 1 и 2 следуетотносить не к маркам сварочных (наплавочных) материалов, а к однотипностинаплавляемого металла по химическому составу.

4.16.2. Уровень механизациипроцесса наплавки (ручная, механизированная, автоматическая).

4.16.3. Вид наплавочныхматериалов (проволока сплошного сечения, порошковая проволока, лента сплошногосечения, порошковая лента, металлокерамическая лента).

4.16.4. Марки (сочетаниемарок) наплавочных (сварочных) материалов. При этом в одну группу допускаетсяобъединять наплавки, выполняемые наплавочными материалами любых марок(сочетаний марок) из числа допущенных НТД для соответствующих наплавок.

Примечание. Длякомбинированной наплавки, а также для двойных наплавок указания настоящегопункта следует относить отдельно к конкретным слоям наплавки, выполненнымразличными способами наплавки и/или различными наплавочными материалами.

4.16.5. Количествоплавящихся электродов при автоматической наплавке.

4.16.6. Необходимостьпредварительного и сопутствующего подогрева.

4.16.7. Необходимость и видтермической обработки наплавляемых деталей (изделий), а также температурувыдержки и условия охлаждения. При этом в одну группу допускается объединятьнаплавки, подлежащие высоким отпускам, если номинальная (средняя) температуравыдержки, установленная НТД для окончательных отпусков (однократных илимногократных), отличается не более чем на 20°С (в пределах группы).

5. ОБЛАСТИ РАСПРОСТРАНЕНИЯ АТТЕСТАЦИИ

5.1. Аттестация технологиисварки (наплавки) для выполнения конкретных групп однотипных сварных соединений(наплавок) может быть распространена на другие группы однотипных сварныхсоединений (наплавок) при условии соблюдения требований и указаний, изложенныхв настоящем разделе.

5.2. Аттестация технологиидуговой сварки (наплавки) для выполнения конкретной группы однотипных сварныхсоединений (наплавок) может быть распространена на другие группы однотипныхсварных соединений (наплавок) в следующих случаях:

5.2.1. Аттестация технологиисварки деталей из конкретной марки материала распространяется на все маркиматериалов, входящих согласно приложению 3 в одну группу с материаломконкретного соединения.

При этом:

а) аттестация технологиисварки деталей из сталей группы 2 может быть распространена на сварку деталейиз сталей группы 1 и на сварку деталей из сталей группы 18 (сочетание деталейгрупп 1 и 2);

б) аттестация технологиисварки разнородных соединений деталей из сталей группы 6 (а также групп 7, 8или 9) с деталями из сталей группы 2 может быть распространена на сваркудеталей из сталей группы 6 (а также групп 7, 8 или 9) с деталями из сталейгруппы 1.

Примечание. Указаннаяобласть распространения аттестации технологии на сварку соединений деталей изсталей других групп действительна при условии, если для выполнениясоответствующих групп однотипных сварных соединений действующая НТД допускаетприменение одних и тех же сварочных материалов.

5.2.2.Аттестацию технологии сварки деталей в зависимости от их номинальной толщины (Sн) разрешается распространятьне только на диапазон толщин, указанных в п. 4.5.3, но и на другие диапазонытолщин, в том числе:

аттестацию технологии сваркидеталей номинальной толщиной свыше 12 до 50 мм - на сварку деталей номинальнойтолщиной свыше 3 до 12 мм;

аттестацию технологии сваркидеталей номинальной толщиной свыше 50 мм - на сварку деталей номинальнойтолщиной свыше 12 до 50 мм.

Кроме того, аттестациютехнологии сварки деталей конкретной группы однотипных соединений согласно п. 4.5.3разрешается распространять на диапазон номинальных толщин, устанавливаемый взависимости от номинальной толщины деталей контрольного соединения,выполненного при аттестации. При этом указанный диапазон должен быть в пределахот 0,5 Sн до 2 Sн.

Примечание. Указаннаяобласть распространения аттестации технологии действительна при условии, еслисварка всех соединений, входящих в область распространения технологии сварки,выполняется по единому техпроцессу (с предварительным и сопутствующимподогревом или без него, с термической обработкой или без нее).

5.2.3.Аттестацию технологии сварки в зависимости от номинального радиуса кривизнысвариваемых деталей (Rн) разрешается распространять не только на диапазон радиусов,указанный в п. 4.5.4, но также и на диапазон радиусов, устанавливаемый в зависимости отноминального радиуса кривизны деталей контрольного сварного соединения. Приэтом указанный диапазон должен быть в пределах 0,5 Rн - 2 Rн. Аттестация технологии сварки деталей с радиусом кривизны свыше 50 до250 мм распространяется на сварку деталей с радиусом кривизны более 250 мм.

5.2.4.Аттестация технологии сварки для выполнения конкретной группы однотипныхугловых сварных соединений может быть распространена на соответствующие группыоднотипных тавровых и нахлесточных сварных соединений, а аттестация технологиисварки для выполнения конкретной группы тавровых сварных соединений может бытьраспространена на соответствующую группу нахлесточных сварных соединений.

При распространении областиаттестации технологии сварки угловых и тавровых соединений деталей во вниманиепринимается номинальный радиус кривизны (Rн) и номинальная толщина (Sн) привариваемой детали(штуцер, труба, фланец, заглушка и т.д.). Область распространения аттестации взависимости от Rн и Sн привариваемой деталипринимается согласно пп. 5.2.2 и 5.2.3.

5.2.5.Аттестация технологии сварки с номинальным углом разделки кромок свариваемыхдеталей до 15° может быть распространена на технологию сварки с углом разделкикромок свыше 15°.

5.2.6. Аттестация технологииручной дуговой сварки покрытыми электродами в зависимости от вида покрытияэлектродов, примененных для выполнения контрольного сварного соединения, можетбыть распространена:

при сварке электродами сосновным покрытием - на технологию сварки электродами с рутило-основным,рутиловым и кислым покрытиями;

при сварке электродами срутило-основным покрытием - на технологию сварки электродами с рутиловым икислым покрытиями;

при сварке электродами срутиловым покрытием - на технологию сварки электродами с кислым покрытием.

5.2.7. В зависимости от видасварного шва разрешается распространять:

а) технологию сваркиодносторонних стыковых швов без подкладки на одностороннюю сварку швов наподкладке (удаляемой или остающейся) или флюсовой подушке и на двустороннююсварку с зачисткой и без зачистки корня шва;

б) технологию сваркиодносторонних швов на подкладке (удаляемой или остающейся) или флюсовой подушкена двустороннюю сварку с зачисткой или без зачистке корня шва;

в) технологию двустороннейсварки без зачистки корня шва на двустороннюю сварку с зачисткой корня шва.

5.2.8. Аттестация технологииаргонодуговой сварки без применения активирующих флюсов может бытьраспространена на технологию сварки с применением указанных флюсов.

5.2.9. Аттестацию технологииаргонодуговой сварки деталей номинальной толщиной свыше 3 до 12 мм сноминальным радиусом кривизны свыше 12,5 до 50 мм или свыше 50 до 250 ммразрешается распространять на заварку корневой части шва при комбинированнойсварке деталей с номинальным радиусом кривизны от 12,5 мм и выше.

5.2.10. Аттестациятехнологии сварки (одним способом) без подкладки, с подкладками или на флюсовойподушке может быть распространена на заварку основной части разделки прикомбинированной сварке.

5.2.11. Аттестациятехнологии сварки для выполнения конкретных групп однотипных сварных соединенийможет быть распространена на выполнение соответствующих наплавок общегоназначения, а также на исправление дефектов соответствующих сварных соединенийи основного металла с помощью сварки.

5.3. Аттестацию технологииэлектрошлаковой сварки в зависимости от номинальной толщины свариваемых деталейразрешается распространять либо на диапазон толщин, указанных в п. 4.6.2,либо на диапазон толщин, устанавливаемых в зависимости от номинальной толщиныдеталей контрольного сварного соединения (Sн). При этом указанный диапазон должен быть впределах 0,75 Sн - 1,25Sн.

5.4. Аттестацию технологииэлектроннолучевой сварки в зависимости от номинальной толщины свариваемыхдеталей разрешается распространять либо на диапазон толщин, указанных в п. 4.7.3,либо на диапазон толщин, устанавливаемых в зависимости от номинальной толщиныдеталей контрольного сварного соединения (Sн). При этом указанный диапазон должен быть впределах 0,8 Sн -1,2 Sн.

5.5. Распространениеобластей аттестации в соответствии с требованиями и указаниями настоящегораздела допускается только для конкретных групп однотипных сварных соединений,характеристики которых (за исключением предусмотренных настоящим разделом)согласно указаниям раздела 4являются однотипными с соответствующими характеристиками аттестованной группысварных соединений.

6. ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО АТТЕСТАЦИИ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ И НАПЛАВКИ

6.1. Организация(предприятие) по результатам исследовательской аттестации технологии сварки(наплавки) оформляет аттестационный отчет (п. 2.3), который должен бытьсогласован со специализированной научно-исследовательской организацией.Согласование аттестационного отчета со специализированнойнаучно-исследовательской организацией оформляется в виде заключения, котороепередается организации или предприятию, выполнявшему исследовательскуюаттестацию.

В заключении указываетсявозможность и область применения аттестованной технологии.

6.2. Предприятие(организация), выполнившее производственную аттестацию технологии сварки(наплавки) объектов котлонадзора, оформляет "Протокол заседанияаттестационной комиссии по производственной аттестации технологии сварки(наплавки)" (приложение 4.3).

Протокол подписываетсяпредседателем и членами аттестационной комиссии с указанием их фамилий и должностейи заверяется печатью предприятия (организации), выполнявшего производственнуюаттестацию.

6.3.Акт на право применения используемых технологий сварки (наплавки) составляетсяпо форме, данной в приложении 4.4.

Акт подписываетсяпредседателем и членами аттестационной комиссии с указанием их фамилий идолжностей и заверяется печатью предприятия (организации).

6.4. В случаях,предусмотренных п. 3.1.11, предприятия (организации), проводящиепроизводственную аттестацию технологии сварки (наплавки), должны получатьзаключение специализированной научно-исследовательской организации порезультатам проведенной аттестации. В заключении указывается возможностьприменения предприятием аттестованной технологии при изготовлении (монтаже,ремонте) объектов котлонадзора и возможные ограничительные условия ееприменения.

7. ПОРЯДОК ПОЛУЧЕНИЯ РАЗРЕШЕНИЯ НА ПРИМЕНЕНИЕТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ И НАПЛАВКИ

7.1. Применение технологиисварки (наплавки), прошедшей исследовательскую и/или производственнуюаттестацию, разрешается:

по результатамисследовательской аттестации - Госгортехнадзором России;

по результатампроизводственной аттестации - региональным органом Госгортехнадзора России.

7.2. Применение технологиисварки (наплавки) разрешается на основании заявки предприятия (организации),выполнявшего аттестацию технологии сварки (наплавки).

В заявке предприятия(организации), направляемой в Госгортехнадзор России или в региональный органГосгортехнадзора России, указывается:

наименование и адреспредприятия;

наименование и шифраттестованной технологии;

вид аттестации технологиисварки - исследовательская или производственная (первичная, периодическая,внеочередная);

область применениятехнологии при сварке (наплавке) объектов котлонадзора.

Заявка подписываетсяруководителем или главным инженером предприятия (организации) и заверяетсяпечатью.

К заявке прилагаются:

при исследовательскойаттестации - аттестационный отчет и заключение специализированнойнаучно-исследовательской организации;

при производственнойаттестации - "Протокол заседания аттестационной комиссии попроизводственной аттестации технологии сварки (наплавки)" либо "Актна право применения технологии сварки (наплавки)" и заключениеспециализированной научно-исследовательской организации (в случаях, оговоренныхв п. 3.1.11).

7.3. По результатамрассмотрения заявки предприятия (организации) и материалов аттестации ГосгортехнадзорРоссии или его региональные органы в месячный срок разрешают (отказывают)предприятию (организации) применение аттестованной технологии сварки (наплавки)при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) объектовкотлонадзора. Выданное предприятию (организации) разрешение действительно навсей территории России, где сварочные работы проводятся силами данногопредприятия (организации).

8. ТРЕБОВАНИЯ К ПРЕДПРИЯТИЯМ, ПРОВОДЯЩИМАТТЕСТАЦИЮ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ И НАПЛАВКИ

8.1. Аттестацию (исследовательскую,производственную) технологии сварки объектов котлонадзора должны проводитьпредприятия (организации), располагающие необходимойпроизводственно-исследовательской базой, оборудованием и средствами контролякачества сварных соединений (наплавок), а также специалистами, аттестованными вустановленном порядке.

К испытаниям сварныхсоединений (наплавок), выполненных при аттестации технологии сварки,предприятие, осуществляющее аттестацию, может привлекать другие организации,имеющие разрешение органов надзора на проведение работ по контролю качестваметалла и сварных соединений (наплавок).

8.2. Предприятие(организация), проводящее аттестацию технологии сварки (наплавки), должно иметьразрешение (лицензию) на право выполнения соответствующих работ.

Разрешение (лицензия)выдается органами Госгортехнадзора России в порядке, установленном РД 10-49-93и утвержденном постановлением Госгортехнадзора России от 31 января 1994 г., №6.

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

1. Аттестация технологии сварки (наплавки) - процедура определенияпоказателей и характеристик сварных соединений, металла шва и наплавленногометалла.

2. Исследовательская аттестация технологии сварки (наплавки) -процедура определения показателей и характеристик сварных соединений, металлашва и наплавленного металла, выполненных по новой (ранее не аттестованной)технологии, необходимых для проведения расчетов при конструировании сварныхизделий и обеспечения безопасной эксплуатации объектов котлонадзора.

3. Производственная аттестация технологии сварки (наплавки) -процедура, проводимая с целью подтверждения технических и организационныхвозможностей конкретного предприятия (организации) выполнять по аттестуемойтехнологии сварные соединения, отвечающие требованиям Правил Госгортехнадзора инормативно-технической документации.

4. Область распространения аттестации технологии сварки (наплавки) -пределы признания основных величин и параметров испытаний технологии.

5. Однотипные сварные соединения - группа производственных сварныхсоединений, выполняемых одним и тем же способом сварки на изделиях из металлаодной группы (одного сочетания групп) и имеющих общие технологическиехарактеристики.

6. Однотипные наплавки - группа производственных наплавок одногоназначения, выполняемых на изделиях из металла одной группы одним и тем жеспособом наплавки и имеющих общие технологические характеристики.

7. Контрольные сварные соединения (наплавки) - сварные соединения(наплавки), выполняемые при аттестации, являющиеся однотипными по отношению кпроизводственным сварным соединениям и предназначенные для проведениянеразрушающего и разрушающего контроля качества.

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

КС (KCU, KCV) -ударная вязкость, Дж/см2 (кгс. м/см2).

KCV -ударная вязкость, определяемая на образцах типа IX с надрезом типа V.

KCU -ударная вязкость, определяемая на образцах типа VI с надрезом типа U.

KCVШП -ударная вязкость на образце типа IX с надрезом типа V, расположенном поперекметалла шва.

Тк -критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии (до старения),град.

HV -твердость по Виккерсу, МПа (кгс/мм2).

НВ - твердость по Бринеллю,МПа (кгс/мм2).

HRA, НRB, HRC -твердость по Роквеллу по шкалам А, В и С.

ПЕРЕЧЕНЬ
нормативно-технических документов, упомянутых в настоящих Правилах

Номер или обозначение НТД

Наименование

 

Правила

 

Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. М: НПО ОБТ, 1993.

РД 03-94

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. М: НПО ОБТ, 1994.

ПБ 10-115-96

Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. М: НПО ОБТ, 1996.

 

Правила аттестации сварщиков. М: НПО ОБТ, 1993.

РД 10-49-93

Лицензирование видов деятельности, связанных с повышенной опасностью промышленных производств (объектов) и работ.

 

Государственные стандарты

ГОСТ 1497-84

Металлы Метопы испытания на растяжение.

ГОСТ 2999-75*

Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу.

ГОСТ 4543-71*

Сталь легированная конструкционная. Технические условия.

ГОСТ 6032-89

Стали и сплавы коррозионностойкие Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии.

ГОСТ 6996-66

Сварные соединения. Методы определения механических свойств (1991).

ГОСТ 7512-82*

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

ГОСТ 9012-59*

Металлы. Методы испытаний. Методы измерения твердости по Бринеллю.

ГОСТ 9013-59*

Металлы. Методы испытаний. Методы измерения твердости по Роквеллу.

ГОСТ 9454-78*

Металлы. Метав испытания на ударный изгиб. при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

ГОСТ 9467-75

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных теплоустойчивых сталей. Типы.

ГОСТ 9651-84*

Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах.

ГОСТ 10052-75

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы.

ГОСТ 11150-84*

Металлы. Методы испытаний на растяжение при пониженных температурах.

ГОСТ 14782-86

Контроль неразрушаюший. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 18442-80*

Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

ГОСТ 21105-87-

Контроль неразрушаюший. Магнитопорошковый метод.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

(справочное)

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛАСВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ (ПО ГОСТ 6996 )

Методы определениямеханических свойств сварного соединения в целом и его отдельных участков, атакже наплавленного металла при всех видах сварки металлов и их сплавоврегламентированы ГОСТ 6996.

Стандарт устанавливаетметоды определения механических свойств при следующих видах испытаний:

а) испытании металларазличных участков сварного соединения и наплавленного металла на статическое(кратковременное) растяжение;

б) испытании металларазличных участков сварного соединения и наплавленного металла на ударный изгиб(на надрезанных образцах);

в) испытании металларазличных участков сварного соединения на стойкость против механическогостарения;

г) измерении твердостиметалла различных участков сварного соединения и наплавленного металла;

д) испытании сварного соединенияна статическое растяжение;

е) испытании сварногосоединения на статический изгиб (загиб);

ж) испытании сварногосоединения на ударный разрыв.

Испытания, проводимые приопределении качества продукции и сварочных материалов, пригодности способов и режимовсварки, при установлении квалификации сварщиков и показателей свариваемостиметаллов и сплавов, должны соответствовать требованиям стандарта. Выбор видовиспытаний, типов образцов и применяемых методов предусматривается в стандартахи технических условиях на продукцию.

Отбор образцов

Образцы для испытанийотбирают из проб, вырезанных непосредственно из контролируемой конструкции илиот специально сваренных для проведения испытаний контрольных соединений.

Если форма сварногосоединения исключает возможность изготовления образцов данного типа (деталисложной конфигурации, трубы и др.), то образцы могут быть отобраны отспециально сваренных плоских контрольных соединений.

При выполнении контрольныхсоединений характер подготовки под сварку, марка и толщина основного металла,марки сварочных материалов, положение шва в пространстве, начальная температураосновного металла, режим сварки и термической обработки должны полностьюотвечать условиям изготовления контролируемого изделия или особому назначению испытания.

Сварку контрольныхсоединений, предназначенных для испытания сварочных материалов (электродов,сварочных проволок, присадочных прутков, флюсов и др.), если нет специальныхтребований, производят с остыванием между наложением отдельных слоев. Температура,до которой должен остывать металл, устанавливается стандартом или другойтехнической документацией.

Размеры пластин дляизготовления контрольных соединений определяются требованиями, указанными ниже.

Для контрольных соединений,выполняемых дуговой, электрошлаковой и газовой сваркой из плоских элементов,ширина каждой свариваемой пластины, если нет иных указаний в стандартах илидругой технической документации, должна быть не менее:

50 мм - при толщине металладо 4 мм;

70 мм - при толщине металласв. 4 до 10 мм;

100 мм - при толщине металласв. 10 до 20 мм;

150 мм - при толщине металласв. 20 до 50 мм;

200 мм - при толщине металласв. 50 до 100 мм;

250 мм - при толщине металласв. 100 мм.

Ширина контрольногосоединения, выполненного из круглого или фасонного проката, должна быть неменее чем два диаметра или две ширины элементов.

Длина свариваемых кромокпластин определяется размерами и количеством подлежащих изготовлению образцов сучетом повторных испытаний, припусков на ширину реза и последующую обработку ис добавлением длины неиспользуемых участков шва. Размеры неиспользуемыхучастков принимают равными:

при ручной дуговой сваркепокрытыми электродами и газовой сварке - не менее 20 мм в начале и не менее 30мм в конце шва;

при автоматической и полуавтоматическойсварке с любым типом защиты, кроме флюса, при толщине металла до 10 мм - неменее 15 мм в начале и не менее 30 мм в конце шва, а при толщине металла более10 мм - не менее 30 мм в начале и не менее 50 мм в конце шва;

при автоматической и полуавтоматическойдуговой сварке под флюсом на токе до 1000 А при электрошлаковой и дуговойсварке с принудительным формированием - не менее 40 мм в начале и не менее 70мм в конце шва;

при автоматической сваркепод флюсом на токе более 1000 А - не менее 60 мм в начале шва. Длинунеиспользуемого участка в конце шва для этого случая принимают равной длинекратера шва (участок, имеющий неполное сечение).

Размеры пластин дляконтрольных соединений, выполняемых способами сварки, не указанными выше,устанавливаются соответствующими техническими условиями.

В случаях сварки пластин сприменением приставных планок для вывода начала и конца шва можно отбиратьобразцы по всей длине контрольного соединения. Приставные планки изготавливаютиз того же материала, что и пластины.

Длина приставных планокдолжна быть не менее размера неиспользуемых участков шва.

Размеры проб, вырезаемых изконтролируемой конструкции, определяются количеством и размерами образцов.

При кислородной вырезке пробих размеры определяются с учетом припуска на последующую механическуюобработку, обеспечивающую отсутствие металла, подвергшегося термическомувлиянию при резке в рабочей части образцов.

Вырезку заготовок дляобразцов из проб и контрольных соединений рекомендуется выполнять наметаллорежущих станках. Допускается вырезать заготовки на ножницах, штампах,кислородной, плазменной, анодно-механической и другими методами резки.

Припуск на величинузаготовки, при котором обеспечивается отсутствие в рабочей части образцаметалла с измененными в результате резки свойствами, назначается в зависимостиот метода резки. Минимальное значение припуска должно быть:

при толщине металла до 10мм: кислородная и плазменная резка - 3 мм, механическая, в том числеанодно-механическая резка, - 2 мм;

при толщине металла более 10до 30 мм: кислородная резка - 4 мм, плазменная резка - 5 мм, механическая, втом числе и анодно-механическая резка, - 3 мм;

при толщине металла более 30до 50 мм: кислородная резка - 5 мм, плазменная резка - 7 мм, механическая, втом числе и анодно-механическая, - 3 мм;

при толщине металла более 50мм: кислородная резка - 6 мм, плазменная резка - 10 мм, механическая, в томчисле и анодно-механическая, - 3 мм.

При вырезке заготовок дляобразцов из металла, в котором под воздействием резки не изменяются свойства врабочей части образца, допускается уменьшение указанных выше припусков, Но неболее чем в два раза.

Величина припуска дляспособов резки, не перечисленных выше, должна быть указана внормативно-технической документации на данный вид продукции или на метод отборапроб.

При изготовлении образцовнеобходимо принимать меры, исключающие возможность изменения свойств металла врезультате нагрева или наклепа, возникающих при механической обработке.

На пробах, контрольныхсоединениях и заготовках из листового проката и труб следует указыватьнаправление прокатки основного металла по отношению к шву.

Правка контрольногосоединения или пробы, отбираемой от контролируемой конструкции, не допускается.Разрешается править готовые образцы вне их рабочей части. При испытании сварныхсоединений из труб допустимость правки образцов оговаривается стандартами илидругой технической документацией.

Если нет иных указаний встандартах или другой технической документации, то стрела прогиба f на длине 200 мм (черт. 1) недолжна превышать 10% толщины металла, но не более 4 мм.

Черт. 1

Черт. 2

Несовпадение плоскостилистов h в стыковых соединениях(черт. 2)не должно превышать 15% толщины листа, но не более 4 мм.

Термическая обработка, еслиона оговорена нормативно-технической документацией, проводится до чистовойобработки образцов. Термической обработке могут подвергаться пробы, контрольныесоединения или вырезанные из них заготовки для образцов. В случае нормализацииили закалки термическая обработка заготовок для образцов не допускается.

Термическую обработкуконтрольных соединений или заготовок для образцов предпочтительно совмещать стермической обработкой контролируемого изделия. Порядок проведения термическойобработки при изготовлении образцов из материалов с sВ более 1000 МПа (100 кгс/мм2)устанавливается нормативно-технической документацией.

Клеймение проб, контрольныхсоединений заготовок и готовых образцов можно производить любым способом так,чтобы клеймо располагалось вне рабочей части образца и сохранялось на нем послеиспытания.

Условияпроведения испытаний и оценка их результатов

Образцы, имеющие отступленияот чертежных размеров по чистоте обработки, а также механические повреждения врабочей части, к испытаниям не допускаются и заменяются таким же числом новыхобразцов, изготовленных из той же пробы или контрольного соединения. Еслиразмеры пробы или контрольного соединения исключают возможность изготовления новыхобразцов, производят вырезку новой пробы или сварку нового контрольногосоединения.

При соответствии результатовмеханических испытаний требованиям стандартов или другой техническойдокументации во всех случаях, кроме арбитражных испытаний, допускаетсяиспользование образцов с более низким классом шероховатости поверхности.

Если нет других указаний встандартах или другой технической документации, то испытания на статическоерастяжение и статический изгиб проводят не менее чем на двух образцах; испытанияна ударный изгиб, на стойкость против механического старения и ударный разрыв -не менее чем на трех образцах; измерение твердости - не менее чем на четырехточках для каждого сварного соединения. Если размеры сварного соединенияисключают возможность размещения четырех точек, то допускается уменьшать ихколичество в соответствии с реальными возможностями.

Результаты по всем видамиспытаний определяют как среднее арифметическое результатов, полученных прииспытании всех образцов. Если нет указаний в соответствующих стандартах илидругой технической документации, то для всех видов испытаний, кроме испытанийна статический изгиб и при измерении твердости, допускается снижениерезультатов испытаний для одного образца на 10% ниже нормативного требования,если средний арифметический результат отвечает нормативным требованиям.Допускаемое снижение результатов испытания образцов на статический изгиб и приизмерении твердости должно оговариваться в соответствующих стандартах илидругой технической документации. При испытании на ударный изгиб допускаемоеснижение ниже нормативных требований устанавливается не более 5 Дж/см2(0,5 кгс ·м/см2).

Испытания сварногосоединения на статический изгиб и растяжение, а также ударный разрыв и замерытвердости проводят при нормальной температуре, равной 20±10°С. Температураобразца принимается равной температуре помещения, в котором проводят испытания.Испытания металла различных участков сварного соединения и наплавленногометалла на статическое (кратковременное) растяжение, ударный изгиб (нанадрезанных образцах), а также испытания на стойкость против механическогостарения проводят при нормальной температуре или по требованию, оговоренному всоответствующих стандартах или другой технической документации, при повышенныхили пониженных температурах. При испытании при пониженной или повышеннойтемпературе температуру образца принимают равной температуре среды, в которойпроводят нагрев или охлаждение. При этом допускается определение температуры наобразцах-свидетелях.

Результаты испытаний считаютнеудовлетворительными, если они не соответствуют требованиям, изложенным выше,или в изломе образца, или на его поверхности выявлены кристаллизационные илихолодные трещины (кроме тех случаев, когда наличие трещин допускаетсясоответствующей нормативно-технической документацией). При неудовлетворительныхрезультатах испытания повторяют на удвоенном количестве образцов. Если в изломеобразца, результаты испытания которого считаются неудовлетворительными,обнаружены дефекты основного металла или сварного соединения (кроме трещин), онисключается из оценки и заменяется одним новым образцом.

Общие результаты испытанийопределяют по показаниям, полученным при повторных испытаниях. Результатыповторных испытаний являются окончательными.

Методика определенияразмеров образцов, требования, предъявляемые к оборудованию для испытаний,условия проведения испытаний и подсчет результатов должны соответствовать:

при испытании на статическоерастяжение при комнатной температуре - ГОСТ 1497, при пониженныхтемпературах - ГОСТ11150, при повышенных температурах - ГОСТ9651;

при испытании на ударныйизгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах - ГОСТ9454;

при измерении твердости - ГОСТ2999, ГОСТ 9013 и ГОСТ 9012.

Другие требования к условиямпроведения испытаний, определению размеров образцов, оборудованию для испытанийи подсчету результатов должны оговариваться стандартом или другой техническойдокументацией.

Протокол при всех видахиспытаний должен содержать:

обозначение настоящегостандарта, толщину и марку основного металла, способ сварки, тип соединения,вид термической обработки (если она выполняется), индекс образца (по клейму),тип образца, место его отбора, результаты данного вида испытаний всех образцов,наличие дефектов в изломе образца, при испытании сварных соединений - месторазрушения (по металлу шва, по металлу зоны термического влияния, по основномуметаллу).

Для испытаний металла настатическое (кратковременное) растяжение, ударный изгиб и испытаний настойкость против механического старения дополнительно указывают температуруиспытания; для испытаний на ударный изгиб - максимальную энергию копра; дляизмерений твердости - схему расположения точек замера твердости.

Испытаниеметалла различных участков сварного соединения и наплавленного металла настатическое (кратковременное) растяжение

При испытании металла настатическое (кратковременное) растяжение определяют следующие характеристикимеханических свойств:

предел текучести физический sт, МПа (кгс/мм2)или предел текучести условный s0,2, МПа (кгс/мм2);

временное сопротивление sв, МПа (кгс/мм2);

относительное удлинениепосле разрыва (на пятикратных образцах) s5, %;

относительное сужение послеразрыва j, %.

Испытания проводят для металлашва, металла различных участков зоны термического влияния наплавленного металлапри всех видах сварки плавлением.

Форма и размеры образцов,применяемых для испытания, должны соответствовать черт. 3 или 4 и табл. 1.

Допускается увеличениеразмера диаметра образца и его высоты.

Для испытаний, проводимыхпри нормальной или пониженной температуре, применяют образцы всех типов. Прииспытании при повышенной температуре применяют образцы типов IV и V.

Допускается применениепропорциональных коротких цилиндрических образцов другого диаметра или типа по ГОСТ 1497.

При испытании при повышенныхтемпературах по требованию, оговоренному в стандарте или другой техническойдокументации, допускается применение пропорциональных длинных цилиндрическихобразцов № 2 и 3 по ГОСТ9651.

При наличии соответствующихприспособлений допускается применение образцов типов I, II и III для испытанийпри повышенных температурах.

Рабочее сечение образцоввсех типов должно полностью состоять из металла испытуемого участка. В головкахобразца допускается наличие металла других участков сварного соединения. Наповерхности головки допускается наличие одной или двух (параллельных) лысок, атакже наличие необработанной поверхности шва или основного металла.

Tип I,II, III

Черт. 3

Тип IV, V

Черт. 4

Таблица 1

Размеры, мм

Тип образца

d0

d

К

D

h

h1

R

lo

l

L

I

3±0,1

-

0,03

6

4

2

1

15

18

30±1

II

6±0,1

-

0,03

12

10

2,5

1,5

30

36

61±1

III

10±0,2

-

0,04

16

10

3

3

50

60

86±1

IV

6±0,1

10

0,03

М12

15

5

5

30

36

86±1

V

10±0,2

12

0,04

М16

15

5

5

50

60

110±1

Примечание. К - допускаемая разность наибольшего инаименьшего диаметров на длине рабочей частя образца.

Размеры головки в местелыски должны быть: для образцов типов I, II и III - не менее d0+2;для образцов типов IV и V - не менее d.

Разметку места вырезкиобразцов производят по макрошлифам, изготовленным на торцах заготовки всоответствии с данными табл. 2 и 3. Все образцы располагают вдоль продольной осииспытываемого участка.

При испытании металла шва инаплавленного металла с сечением, превышающим сечение головки образца,разрешается производить разметку места вырезки образцов без травления заготовкипо внешним очертаниям шва с соблюдением требований табл. 2 и 3.

Схема расположения образцовпри испытании других участков металла шва или металла околошовной зоныустанавливается стандартами или другой технической документацией.

Таблица 2

Позиция

Тип металла

Толщина основного металла, мм

Схема расположения образцов

Указания по вырезке образцов

1

Наплавленный металл

Не менее 12

Сварка покрытыми электродами, в защитном газе и газовая сварка

q - не менее пятя слоев. Образец должен располагаться выше штрихпунктирной линии

2

Наплавленный металл. Наплавка производится на ребро пластины толщиной 20 мм. Длина пластины не менее 80 мм. Для удержания металла устанавливаются медные планки А

20

Сварка покрытыми электродами, в защитном газе и газовая сварка

q - не менее пяти слоев, но не менее 10 мм. Образец должен располагаться выше штрихпунктирной линии.

3

Наплавленный металл. Наплавка ведется в медную форму. Элементы формы могут охлаждаться водой

 

Сварка покрытыми электродами, в защитном газе и газовая сварка

Количество слоев не менее шести. Образец располагается вдоль направления сварки

4

Металл однословных и многослойных угловых швов, сваренных без полного провара одного из элементов

 

Дуговая и электрошлаковая сварка

Толщина шва Н не менее 6 мм

5

Металл стыкового многослойного шва

Не менее 12

Сварка покрытыми электродами, в защищенном газе и газовая сварка

 

6

Металл стыкового многословного шва. Перед сваркой кромки наплавляются не менее чем в три слоя с применением испытываемых материалов

Не менее 12

 

Сварка покрытыми электродами, в защитном газе и газовая сварка

В рабочее сечение образца не должен попадать металл. наплавленный на кромки пластин

7

Металл стыкового многослойного шва с предварительной наплавкой кромок и подкладки не менее чем в три слоя. Для наплавки применяют испытываемые материалы. Ширина подкладки 30 м.

Не менее 20

Сварка покрытыми электродами, в защитном газе и газовая сварка

В рабочее сечение образца не должен попадать металл, наплавленный на кромки пластин и на подкладку

8

Металл стыковых односторонних и двусторонних симметричных и несимметричных однослойных многослойных швов

 

Дуговая сварка

Дуговая сварка

Дуговая сварка с принудительным формированием

 

9

Металл двусторонних и односторонних угловых швов с полным проваром стенки

 

Дуговая и электрошлаковая сварка

Дуговая и электрошлаковая сварка

Толщина шва H не менее 6 мм. При достаточной толщине шва расположение образцов может соответствовать позиции 12 табл. 2 или позиции 2 табл. 3

10

 

 

Дуговая сварка

С = 0,5D + 2 мм

11

Металл односторонних и многослойных стыковых швов

От 16 до 35

Электрошлаковая сварка

 

12

 

 

Дуговая сварка

С = 0,5D + 2 мм

13

 

От 36 до 60

Электрошлаковая сварка

C=0,5D+ 2 мм

14

Металл односторонних и многослойных стыковых швов

От 61 до 350

Дуговая сварка

C=0,5D + 2 мм

15

 

 

Электрошлаковая сварка

С=0,5D + 2 мм

 

Таблица 3

 

Тип металла

Толщина второго шва H, мм

Схема расположения образцов

Указания по вырезке образцов

1

Металл двусторонних. однослойных и многослойных стыковых швов

От 16

до 35

Дуговая сварка

С=0,5D +2 мм

2

 

От 36

до 60

Дуговая сварка

С=0,5D + 2 мм

3

Металл двусторонних, однословных и многослойных стыковых швов

От 61

до 150

Дуговая сварка

С=0,5D + 2 мм

Примечанияк табл. 2и 3.1. а - толщина металла в мм; D - диаметр головки образца в мм; С - расстояние, отповерхности шва до оси образца в мм.

2. Приоднопроходных швах образцы, вырезаемые из различных участков шва, имеютпрактически одинаковые механические свойства. При многопроходных шваххарактеристики механических свойств в различных участках шва различны. Местовырезки образцов из многопроходных швов оговаривается стандартами или другойтехнической документацией. При отсутствии специальных указаний образцывырезаются у поверхности шва.

3. Длясварных соединений, выполняемых из круглого проката, схему отбора образцовсохраняют той же.

4. Заготовкипо позициям 1-3, 5-7 табл. 2 предназначаются для проверки качества сварочныхматериалов

5. Если встандартах или другой технической документации нет других указаний, то придвусторонней сварке образцы для испытаний вырезают из шва, выполненного вторым.

Испытаниеметалла различных участков сварного соединения и наплавленного металла наударный изгиб (на надрезанных образцах)

При испытании на ударныйизгиб определяют ударную вязкость или работу удара, или процентное соотношениехрупкой и вязкой составляющих поверхности излома для металла шва, наплавленногометалла, зоны сплавления и различных участков околошовной зоны при толщинеосновного металла 2 мм и более.

Ударную вязкость определяютв Дж/см2 (кгс · м/см2), если нет указаний всоответствующих стандартах или другой нормативно-технической документации.

Для испытания применяютобразцы, форма, размер и качество поверхности которых соответствуют указаннымна черт. 5(образцы с U-образным надрезом) или черт. 6 (образцы с V-образнымнадрезом). Предпочтительными являются образцы с V-образным надрезом.

По требованию, указанному внормативно-технической документации, разрешается применять образцы типа VI (см.черт. 5)с надрезом по черт. 7 или 8.

Условное обозначение ударнойвязкости или работы удара включает: символ ударной вязкости (КС) или работыудара (К); вид надреза (концентратора) (U, V); температуру испытания(температура +20°С не проставляется); максимальную энергию удара маятника(максимальная энергия в 300 Дж не проставляется): тип образца (тип образцов VIи IX не проставляется); место расположения надреза (Ш - шов; ЗС - зонасплавления; ЗТВ - зона термического влияния, t - расстояние от границы сплавления до оси надреза). Значение t оговаривается в стандартахили другой технической документации. При расположении надреза поперек металлашва, зоны сплавления или зоны термического влияния в конце обозначения ставитсябуква П.

Примеры условных обозначений:

1. Ударная вязкость,определяемая на образце типа VII, при температуре +100°С, при максимальной энергии удара маятника 150 Дж. с надрезом вида U.расположенным по зоне сплавления:

KCU+400 150 УПЗС.

2. Ударная вязкость,определяемая на образце типа XI, при температуре минус WC, при максимальной энергииудара маятника 50 Дж, с надрезом вида V, расположенным по зоне термическоговлияния на расстоянии (t,мм) от границы сплавления до оси надреза:

KCV-40 50 XI ЗТВ t.

3. Ударная вязкость,определяемая на образце типа VI при температуре +20°С, при максимальной энергииудара маятника 300 Дж, с надрезом вида U, расположенным по металлу шва:

KCUUI.

4. Ударная вязкость наобразце типа IX при температуре +20°С, при максимальной энергии удара маятника300 Дж, с надрезом вила V, расположенным поперек металла шва:

КСVШП.

Тип VI

Черт. 5

а - толщина основногометалла, мм

Тип IX

Черт. 6

а - толщина основногометалла, мм

Черт. 7

Черт. 8

Образцы различных типов даютнесравнимые между собой результаты испытаний. Для отдельных случаев могут бытьэкспериментально установлены частные переводные коэффициенты.

При испытании на ударныйизгиб должны применяться образцы с максимально возможной для данной толщиныосновного металла шириной. В соответствии с этим при толщине основного металла11 мм и более применяют образцы типа VI или IX, при толщине основного металла 6- 10 мм - образцы типа VII или X, при толщине металла 2 - 5 мм - образцы типаVIII или XI. Использование образцов типов VII и Х вместо образцов типов VI и IXи образцов типов VIII и XI вместо образцов типов VII и Х или VI и IXдопускается только при сравнительных испытаниях, когда для одного из объектовсравнения применение тонкого образца обусловлено толщиной основного металла.

При вырезке образцов типовVI и IX из сварного соединения, выполненного из основного металла толщиной 11мм, и образцов типов VII и Х - из основного металла толщиной 6 мм допускаетсяналичие необработанного основного металла на двух поверхностях образца.Поверхность основного металла образцов типов VIII и XI не обрабатывается.

Выпуклость шва на всехобразцах удаляют до уровня основного металла. При наличии в сварном соединениисмещения кромок (см. черт. 2) оно удаляется механическим путем.

В зависимости от целииспытания надрез располагают по металлу шва (черт. 9 и 10), по зоне сплавления (черт. 11) и вразличных участках металла околошовной зоны на расстоянии t от границы сплавления(черт. 12и 13).Место расположения надреза и расстояние tот границы сплавления до оси надреза указываются в нормативно-техническойдокументации.

При испытании металлаоколошовной зоны при сварке давлением расстояние t отсчитывают от оси шва.

Разметку для нанесениянадреза проводят по макрошлифам, расположенным на гранях образца или заготовкидля образцов. Все образцы вырезают поперек испытуемого участка сварногосоединения. Ориентация надреза для образцов типов VI и IX должна соответствоватьчерт. 9,11и 12,для образцов типов VII, VIII, Х и XI - черт. 10 и 13. Ориентация надреза дляобразцов типов VI и IX оговаривается в нормативно-технической документации.Вырезка образцов и заготовок для них ведется по табл. 4 и 5.

Черт. 9

Черт. 10

Черт. 11

Черт. 12

Дуговая сварка

Черт. 13

Схема расположения образцовпри испытании металла околошовной зоны для стыковых соединений и металла шва иоколошовной зоны при испытании тавровых и нахлесточных соединений указывается встандартах или другой технической документации.

Таблица 4

Позиция

Тип металла

Толщина основного металла, мм

Схема расположения образцов

Указания по вырезке образцов

1

Наплавленный металл. Ширина пластины, на которую производят наплавку, не менее 80 мм

Не менее 12

Сварка покрытыми электродами, в защитном газе и газовая сварка

q - не менее пяти слоев. Образец должен располагаться выше пунктирной линии

2

Металл стыковых многопроходных швов

Не менее 12

Сварка покрытыми электродами, в защитном газе и газовая сварка

С - не более 1,5 мм

3

Металл стыковых многопроходных швов. Перед сваркой производят наплавку кромок не менее чем в три слоя. Для наплавки применяют испытываемые материалы

Не менее 12

Сварка покрытыми электродами, в защитном газе и газовая сварка

С - не более 1,5 мм

4

Металл стыковых многопроходных швов. Перед сваркой производят наплавку кромок и подкладки не менее чем в три слоя. Для наплавки применяют испытываемые материалы

Не менее 20

Сварка покрытыми электродами, в защитном газе и газовая сварка

С - не более 1,5 мм

5

 

От 2 до 17

Контактная стыковая и газопрессовая сварка

 

6

Металл стыковых швов всех типов

 

Дуговая и газовая сварка

 

7

 

 

Дуговая и газовая сварка

 

8

 

 

Дуговая сварка с принудительным формированием

 

9

Металл односторонних однопроходных и многопроходных стыковых швов

От 18 до 40

Дуговая сварка

С - от 1 до 3 мм

10

 

 

Электрошлаковая сварка

 

11

 

От 41 до 60

Дуговая сварка

С - от 1 до 3 мм

12

 

 

Электрошлаковая сварка

С - не менее 8 мм

13

Металл односторонних однопроходных и многопроходных стыковых швов

От 61 до 350

Дуговая сварка

С - от 1 до 3 мм

14

 

 

Электрошлаковая сварка

C - не менее 8 мм

Таблица 5

Позиция

Тип металла

Толщина основного металла, мм

Схема расположения образцов

Указания по вырезке образцов

1

Металл двусторонних однослойных и многослойных стыковых швов

От 18 до 40

Дуговая сварка

С - от 1 до 3 мм

2

 

От 41 до 60

Дуговая сварка

С - от 1 до 3 мм

3

Металл двусторонних однослойных и многослойных стыковых швов

От 61 до 350

Дуговая сварка

С - от 1 до 3 мм

Примечанияк табл. 4и 5.

1. а - толщина основного металла в мм; С -расстояние от поверхности металла до края образца (заготовки) в мм.

2. Приоднослойных швах образцы, вырезаемые из различных участков, имеют практическиодинаковую ударную вязкость. При многослойных швах ударная вязкость металларазличных участков отличается друг от друга. Место вырезки образцовоговаривается в стандартах или другой технической документации. При отсутствиитаких указаний образцы вырезают у поверхности шва.

3. Если встандартах или другой технической документации нет специальных указаний, то придвусторонних швах образцы вырезают из шва, сваренного вторым. При двустороннихмногослойных швах, выполняемых с переменным наложением проходов, образцывырезают со стороны последнего из них.

4. Заготовкипо позициям 1-4 табл. 4 используются для проверки качества сварочныхматериалов.

Испытаниеметалла различных участков сварного соединения на стойкость против механическогостарения

Стойкость противмеханического старения характеризуется изменением ударной вязкости металла,подвергнутого старению по сравнению с ударной вязкостью его в исходномсостоянии. О стойкости металла против механического старения судят по выраженномув процентах отношению этих величин или по абсолютному (нормативному) значениюударной вязкости после старения. Испытания проводят для металла шва и различныхучастков металла околошовной зоны.

Заготовки подвергаютискусственному старению по методике: деформация растяжением из расчетаполучения (10+0,5)% остаточного удлинения в пределах расчетной длины l, ограниченной кернами илирисками. Рекомендуется на поверхности образцов через каждые 10 мм наноситьриски для проверки равномерности деформации по длине расчетной части.

После удлинения заготовкуподвергают равномерному нагреву в течение 1 ч при температуре 250°С (523 К) споследующим охлаждением на воздухе. Из рабочей части заготовок по черт. 14, 15 или 17отбирают образцы типа VI или IX, а по черт. 16 - типа VII или Х. Ось надрезадолжна совпадать с осью симметрии шва. Схема отбора образцов при расположениинадреза в других участках сварного соединения оговаривается стандартами илидругой технической документацией.

Предусмотренная даннымпунктом методика старения применяется для сварных соединений из сталей.Методика старения для других металлов и сплавов, а также иная температуранагрева или величина деформации для соединений из стали оговариваютсястандартах или другой технической документации.

Механическому старениюподвергают заготовки, отбираемые от стыкового соединения в соответствии с черт.14или 15и табл. 6.Ось симметрии заготовки должна совпадать с продольной осью шва или с осьюбудущего надреза (если испытание проводят не для металла шва). Расположениенадреза по черт. 15 применяют при электрошлаковой сварке и вслучаях, оговоренных выше. Заготовки по черт. 16 применяют при испытаниисварных соединений из металла толщиной менее 12 мм. По требованию, оговоренномустандартами или другой технической документацией, для сварных соединений,выполняемых электрошлаковым процессом, разрешается применять заготовки по черт.17.

Черт. 14

Черт. 15

Длину захватной частизаготовок h устанавливают в зависимостиот конструкции испытательной машины.

К условному обозначениюобразца прибавляют индекс <ст> (например, КСVстШ, KCUcтШ).

Черт. 16

Таблица 6

Позиция

Тип металла

Толщина основного металла, мм

Схема расположения образцов

Указания по вырезке образцов

1

Все стыковые швы

От 6 до 17

Дуговая сварка

 

2

 

 

Дуговая сварка

 

3

 

 

Дуговая сварка с принудительным формированием

 

4

Односторонние однопроходные и многопроходные стыковые швы

Более 20

Дуговая сварка

С - от 1 до 3 мм

5

 

 

Электрошлаковая сварка

 

6

 

От 56 до 350

Электрошлаковая сварка

С - не менее 8 мм. Вырезка заготовок по данной схеме должна оговариваться в стандартах или другом технической документации. Отбор образцов производятся ВО черт. 17

7

Двусторонние однослойные и многослойные стыковые швы

Более 17

Дуговая сварка

С - от 1 до 3 мм

Примечание.

a - толщина основного металла в мм; С - расстояние от поверхности металла докрая заготовки в мм.

Черт. 17

Измерение твердости металла различных участков сварного соединения инаплавленного металла

Измерение твердостипроводится в поперечном сечении сварного соединения в соответствии с черт. 18, 18а и 19.

Твердость измеряют поВикхерсу (HV), Бринеллю (НВ) и по Роквеллу - шкалы А, В и С (HRA, HRB и HRC),отдавая предпочтение замеру по Виккерсу.

Измерение твердости поВиккерсу проводят по ГОСТ 2999.Нагрузка на индентор в зависимости от прочности металла участков сварногосоединения и ширины зоны термического влияния должна составлять 98H (НV10)или 49Н (HV50). При наличии в стандартах или другой техническойдокументации соответствующих указаний проводится измерение твердости поВиккерсу. Нагрузка на индентор при таких замерах может меняться от 0,04 до4,9Н.

Измерение твердости поБринеллю проводят в соответствии с ГОСТ 9012,используя стальной шарик диаметром 2,5 или 5,0 мм.

Измерение твердости поРоквеллу проводят в соответствии с ГОСТ 9013 при сфероконическом алмазноминденторе (шкала А и С) или шариковом стальном наконечнике диаметром 1,5875 мм.

Твердость определяют длясоединений, полученных сваркой плавлением или давлением из сталей различныхмарок и других металлических конструкционных материалов толщиной не менее 1,5мм.

Твердость основного металла,различных участков зоны термического влияния и металла шва измеряют по однойили нескольким линиям, указанным на черт. 18. Если соединение выполнено изметаллов различных марок, то твердость измеряют для каждого из них.

При измерениях, выполняемыхв непосредственной близости от границы сплавления, рекомендуется проводить 2-3замера в соответствии с позицией I черт. 18а или дополнительные замерыпо позиции II черт. 18а.

Примечание. Линии измерениятвердости во всех случаях, кроме позиции VII, проходят через все участкисварного соединения. С - от 2 до 4 мм; С1 - от 10 до 15 мм; а - толщина основного металла, мм; Н - толщина углового шва, мм, q -подготовительный участок толщиной не менее пяти слоев; q1 - участок измерения твердости толщиной не менее шести слоев. Дляугловых швов, имеющих вогнутую или выпуклую поверхность, величина С отсчитывается от места максимальнойвогнутости или выпуклости.

Черт. 18

Черт. 18а

Допускается проведениезамеров на участках сварного соединения, указанных на черт. 19.

Измерение твердости поВиккерсу проводят на микрошлифах или образцах с полированной поверхностью, еслиочертания шва видны без травления. Шероховатость поверхности таких образцовдолжна быть от 0,40 до 0,63 мкм. Измерение твердости по Бринеллю или Роквеллупроводят на макрошлифах или на образцах с шлифованной поверхностью, еслиочертания шва видны без травления. Шероховатость поверхности таких образцовдолжна быть от 1,25 до 2 мкм. В образцах должна быть соблюдена параллельностьрабочей и опорной поверхностей.

Твердость стыковых и угловыхсоединений, выполненных дуговой сваркой, измеряют: при толщине основногометалла или углового шва от 1,5 до 9 мм в соответствии с позицией VIII черт. 18 поодной пунктирной линии; при толщине от 9 до 25 мм - в соответствии с позициямиI и III черт. 18по двум сплошным и одной пунктирной линиям; при толщине от 26 до 60 мм - всоответствии с позицией II или III черт. 18 по двум сплошным и однойпунктирной линиям.

Схему замера твердости притолщине основного металла или углового шва более 60 мм оговаривают в стандартахили другой технической документации.

Твердость сварныхсоединений, полученных электрошлаковой сваркой, измеряют в соответствии спозицией IV черт. 18. Количество точек измерений в зоне термическоговлияния должно быть не менее 10.

Твердость различных участковметалла наплавки измеряют в соответствии с позицией V черт. 18.

Твердость сварныхсоединений, полученных сваркой давлением, измеряют в соответствии с позицией VIчерт. 18.

Твердость наплавленногометалла при контроле качества сварочных материалов измеряют в соответствии спозицией VII черт. 18.

Черт. 19

Испытаниесварного соединения на статическое растяжение

При испытании определяютпрочность наиболее слабого участка стыкового или нахлесточного соединения илипрочность металла шва в стыковом соединении.

А. Определение прочностинаиболее слабого участка стыкового и нахлесточного соединения

При испытании сварногосоединения на статическое растяжение определяют временное сопротивлениенаиболее слабого участка. Подсчет временного сопротивления ведется по ГОСТ 1497.При испытании определяют место разрушения образца (по металлу шва, по металлуоколошовной зоны, по основному металлу).

Испытания проводят, какправило, на образцах, толщина или диаметр которых равны толщине или диаметруосновного металла. При испытании сварного соединения или листов разной толщиныболее толстый лист путем механической обработки должен быть доведен до толщиныболее тонкого листа.

Шероховатость поверхностипосле обработки более толстого элемента должна быть не более 6,3 мкм.

Форма и размер плоскихобразцов для испытания стыковых соединений должны соответствовать черт. 20, 21 или 21a и табл. 7.Допускается применение цилиндрических образцов типов I, II, III, IV и V. Металлшва в этих образцах должен располагаться по середине их рабочей части.Разрешается применение образца по ГОСТ 1497.

При испытании материаловвысокой прочности разрешается изменять конструкцию захватной части образца.

Форма и размерыцилиндрических образцов для испытания стыковых соединений стержней круглого илимногогранного сечения должны соответствовать указанным на черт. 22 и 22а и втабл. 8.Для испытания стыковых соединений из арматурной стали применяют необработанныеобразцы со снятым утолщением.

Тип XII

Черт. 20

Тип XIII

Черт. 21

Утолщение шва должно бытьснято механическим способом до уровня основного металла. При удалении утолщенияразрешается снимать основной металл по всей поверхности образца на глубину до15% толщины металла или диаметра стержня, но не более 4 мм. Удаление основногометалла с поверхности образца производят только с той стороны, с которойснимают утолщение шва или имеется уступ (см. черт. 2). Строгать утолщение следуетпоперек шва. Острые кромки плоских образцов в пределах рабочей части должныбыть закруглены радиусом не более 1 мм путем сглаживания напильником вдолькромки. Разрешается строгать утолщение вдоль шва с последующим удалением рисок.Шероховатость поверхности Rz в местах удаления утолщения должна быть не более6,3 мкм.

Черт. 21а

Таблица 7

Размеры, мм

Тип образца

Толщина основного металла

Толщина образца а1

Ширина рабочей части образца b

Ширина захватов части образца b1

Длина рабочей части образца l

Общая длина образца L

Номер чертежа

XII, XIII

До 6

Равна толщине основного металла

15±0,5

25

50

t+2h

20 или 21

Св. 6 до 10 включ.

20±0,5

30

60

Св. 10 до 25 включ.

25±0,5

35

100

Св. 25 до 50 включ.

30±0,5

40

160

Св. 50 до 75 включ.

35±0,5

45

200

XIIIa

Равна и менее 20

Равна толщине металла

Не менее 1, 2 толщин образца, но не менее 10 и не более 50

b+12

lш+60

Равна или более 200

21а

Св. 20 до 40

Равна толщине металла или 20

Св. 40

20 или 40

Примечания.

1. lш - максимальная ширина шва.

2. Длинузахватной части образца h устанавливают в зависимости отконструкции испытательной машины.

3. Размерыобразцов типов XII и XIIIпри толщине основного металла более 75 мм устанавливаются стандартом или другойнормативно-технической документацией.

4. Длинурабочей части образца можно увеличить, если конструкция испытательной машиныделает невозможным испытание образца предписанной длины.

Тип XIV

Черт. 22

Тип XIVа

Черт. 22а

Тип XV

Черт. 23

Таблица8

Тип образца

Диаметр круглого стержня или диаметр окружности, вписанный в многогранный стержень, B

Диаметр захватной части образца d1

Диаметр рабочей части образца d

Длина рабочей части образца l

Общая длина образца L

Номер чертежа

XIV

До 10

-

Dc или B

60

l + 2h

22

Св. 10 до 25

100

Св. 25 до 50

160

Св. 50 до 70

200

XIVа

Не ограничивается

Dc или В, но не более 40

0,8 d1

lш + 60

³ 200

22а

Примечания

1. lш - максимальная ширина шва.

2. Длинузахватной части h устанавливают в зависимости отконструкции испытательной машины.

3. При Dcболее 75 мм размеры образца типа XIV устанавливаются стандартами или другойнормативно-технической документацией.

Испытания образцов типовXII, XIII, XIIIa и XIV разрешается проводить без снятия утолщения,если это оговорено в нормативно-технической документации.

В этом случае в формулурасчета временного сопротивления (ГОСТ 1497) вводят значениеплощадки сечения образца вне шва.

При недостаточной мощностиразрывной машины разрешается испытывать плоские образцы (черт. 23) илицилиндрические образцы (черт. 24 или 25). Величину захватной частиобразцов h устанавливают в зависимостиот конструкции испытательной машины. Схемы расположения заготовок для образцовтипов XVI и XVII приведены в табл. 9 и 10.

Разрешается применениецилиндрических образцов с другими рабочими диаметрами и другим типом захватнойчасти в соответствии с ГОСТ 1497. Допускаетсяпроведение испытаний на образцах типов XII- XVII с более низким классом чистотыобработки при условии соответствия характеристик механических свойствиспытываемого металла всем установленным требованиям.

Для контроля прочностисварных соединений труб применяют сегментные образцы, указанные на черт. 20 или 21, или 21а, атакже цилиндрические образцы в виде отрезков труб, указанные на черт. 26 или 26а, или27. Образцы типов XII, XIII, XIIIa не выправляют. Форму их впоперечном сечении определяет естественная кривизна трубы.

Сегментные образцы вырезаютпри диаметре трубы более 20 мм.

Цилиндрические образцы типовXVIII и XVIIIa вырезают при диаметре трубы до 100 мм. При наличиисоответствующего оборудования образцы этого типа вырезаются и при трубахбольших диаметров. При испытании образца типа XIX его максимальный диаметр,определяется мощностью испытательной машины. В формулу расчета временногосопротивления (ГОСТ 1497) для образцовэтого типа вводится значение площади сечения трубы вне шва. В образцах типовXII, XIII и XIIIa выпуклость швов удаляют с двух сторон. В образцах типов XVIIIи XIX выпуклость шва не удаляется, в образцах типа XVIIIa выпуклость шваудаляют только с наружной стороны. По требованиям, изложенным в нормативно-техническойдокументации, разрешается испытывать образцы типа XVIII со снятой с наружнойстороны выпуклостью шва. При недостаточной мощности испытательной машиныразрешается применять образцы типов I-V. Металл шва располагают посередине образца.

Тип XVI

Черт. 24

Тип XVII

Черт. 25

Таблица 9

Позиция

Тип шва

Толщина основного металла или диаметр стержня, мм

Схема расположения заготовок

Указания по вырезке заготовок

1

 

Для образцов типа XVI от 25 до 50

Дуговая сварка

 

2

Все стыковые швы

Для образцов типа XVII от 30 до 70

Дуговая сварка

При стыковой контактной и газопрессовой сварке схема вырезки образцов такая же

3

 

 

Электрошлаковая сварка

 

Таблица 10

Позиция

Тип шва

Толщина основного металла, мм

Схема расположения заготовок

Указания по вырезке заготовок

1

Все стыковые швы

Для образцов типа XVI от 51 до 75

Дуговая сварка

 

2

Все стыковые швы

Для образцов типа XVII от 71 до 100

Дуговая сварка

С - от 1 до 3 мм

При стыковой контактной и газопрессовой сварке схема вырезки образцов такая же

3

 

 

Электрошлаковая сварка

 

4

 

Для образцов типа XVI более 75

Дуговая сварка

 

5

То же

 

Дуговая сварка

С - от 1 до 3 мм

6

 

Для образцов типа XVII более 100

Электрошлаковая сварка

 

Примечаниек табл. 9и 10.

а - толщина основногометалла в мм; С - расстояние отповерхности металла до края заготовка в мм.

Концы образцов типов XVIII иXVIIIa подготавливают для испытания при использовании цилиндрических пробок(образцы типа XVIIIa) или сплющивания (образцы типов XVIII и XVIIIa).Расстояние между внутренними концами металлических пробок должно быть равно l+2D. Расстояние от оси шва доначала сплющиваемого участка должно быть не менее двух диаметров трубы.

Сварные соединения,выполненные точечной сваркой и электрозаклепками, испытывают на срез путемрастяжения образца, приведенного на черт. 29, или на отрыв растяжениемобразца, приведенного на черт. 30. При испытании электрозаклепок ширина образцаво всех случаях равна 50 мм.

Размеры образцов должнысоответствовать табл. 11.

Таблица 11

Размеры, мм

Толщина основного металла, а

Ширина образца Ь, не менее

До 1 включ.

20

Более 1 до 2 включ.

25

Белее 2 до 3 включ.

30

Более 3 до 4 включ.

35

Более 4 до 5 включ.

40

Более 5

45

Тип XVIII

Черт. 26

Тип ХVIIIа

Черт. 26а

Tип XIX

Черт. 27*

__________

* Черт. 28исключен

Тип XX

Черт. 29

а - толщинаосновного металла, мм; h - длиназахватной части (выбирается в зависимости от конструкции испытательной машины),мм; l - длина рабочей части образца, мм

При испытании определяютразрушающую нагрузку на точку в ньютонах (килограммах).

Для предотвращения изгибаобразцы типа XXI закрепляют в специальном приспособлении. Приспособление должнообеспечивать жесткость образца и возможность испытания его на разрывныхмашинах.

Сварные соединения листов,выполненные шовной сваркой, испытывают на срез путем растяжения образцов,приведенных на черт. 31 или 32.

При толщине металла до 1 ммиспытывают образцы типа XXIII. При толщине металла более 1 мм выбор типаобразца не устанавливается. При испытании определяют разрушающую нагрузку наобразец в килограммах (ньютонах).

Вырезку образцов типов XX,XXII и XXIII из контрольных сварных соединении, сваренных точечной или шовнойсваркой, производят согласно черт. 33. Шаг точек долженобеспечивать возможность вырезки образцов заданных размеров.

Разрешается свариватьобразцы с одной точкой в соответствии с черт. 29.

Тип XXI

Черт. 30

Таблица12

Размеры, мм

Толщина основного металла a

Ширина захватной части образца b1

Ширина рабочей части образца b

Радиус закругления R

Длина рабочей части образца l

Общая длина образца L

До 6

25

15±0,5

6±1

40

 

Более 6 до 10

30

20±0,5

12±1

60

 

Более 10 до 25

38

25±0,5

20±2

70

L=l+2h

Более 25 до 40

45

30±0,5

25±2

90

 

Более 40 до 50

55

35±0,5

30±2

110

 

Примечания.

1. Длинузахватной части образца h устанавливают в зависимости от конструкциииспытательной машины.

2. Размерыобразца при толщине металла более 50 мм устанавливаются соответствующимитехническими условиями.

Б. Определение прочности металла шва встыковом соединении

При испытании прочностиметалла шва в стыковом соединении определяют его временное сопротивление.

Тип XXII

Черт. 31

Тип ХXIII

Черт. 32

_______________- Линии реле.

Черт. 33

Тип XXIV

Черт. 34

Тип XXV

Черт. 35

Таблица13

Размеры, мм

Диаметр захватной части образца d1

Диаметр рабочей части образца d

Радиус закругления R

Длина рабочей части образца l

Общая длина образца L

До 5

d = 0,6d1

R = 0,5d1

40

L=l+2h

Более 5 до 10

60

Более 10 до 15

70

Более 15 до 30

d = 0,7d1

90

Более 30 до 50

110

Примечания.

1. Длинузахватной части образца h устанавливают в зависимости отконструкции испытательной машины.

2. Размеры образца при толщине металла более 50 мм устанавливаютсясоответствующими техническими условиями.

Толщина образца типа XXIVдолжна равняться толщине основного металла. Диаметр захватной части образцатипа XXV должен равняться толщине основного металла или диаметру свариваемыхэлементов.

Форма и размеры плоскогообразца должны соответствовать черт. 34. и табл. 12.

Форма и размерыцилиндрического образца должны соответствовать черт. 35 и табл. 13.

Поперечная ось образцовтипов XXIV и XXV должна совпадать с осью шва.

Для односторонних швовразметку поперечной оси образца производят по узкой части шва (приэлектродуговой сварке) или по грату (при контактной или газопрессовой сварке).

Для двусторонних швов разметкупоперечной оси производят после шлифовки и травления боковых поверхностейобразца по макрошлифу или по середине выпуклости шва, сваренного со второйстороны.

Временное сопротивлениеопределяют по формуле:

где sв - временное сопротивление,МПа (кгс/мм2);

k -поправочный коэффициент;

Р - максимальноеусилие, H (кгс);

F -площадь поперечного сечения образца в наименьшем сечении до испытания, мм22).

Для углеродистых инизколегированных конструкционных сталей коэффициент k принимается равным 0,9. Для других металлов значение коэффициентаk устанавливается соответствующейтехнической документацией.

Выпуклость шва для образцовтипа XXIV должна быть удалена (см. ранее).

Испытаниесварного соединения на статический изгиб

Испытания проводят длястыковых соединений. При испытании определяют способность соединения приниматьзаданный по размеру и форме изгиб. Эта способность характеризуется углом изгибаa (черт. 36), при котором в растянутойзоне образца образуется первая трещина, развивающаяся в процессе испытания.Если длина трещин, возникающих в процессе испытания в растянутой зоне образца,не превышает 20% его ширины, но не более 5мм, то они не являются браковочным признаком. Определяется также местообразования трещины или разрушения (по металлу шва, металлу околошовной зоныили основному металлу).

Черт. 36

В зависимости от требований,установленных соответствующей нормативно-технической документацией, испытанияпроводят до достижения нормируемого угла изгиба или угла изгиба, при которомобразуется первая являющаяся браковочным признаком трещина, до параллельностиили соприкосновения сторон образца. Угол изгиба при испытании до образованияпервой трещины замеряют в ненапряженном состоянии с погрешностью до ±2°.

Форма и размеры плоскихобразцов должны соответствовать указанным на черт. 37, 38, 38а и в табл. 14.

Толщина образцов типов XXVI,XXVII и XXVIII при толщине основного металла £ 50 мм должна равнятьсятолщине основного металла. При толщине металла более 50 мм толщина образцаустанавливается нормативно-технической документацией. Образцы типов XXVIa, XXVIIa иXXVIIIa, толщина которых меньше толщины основного металла, допускаетсявырезать в различных участках поперечного сечения сварного соединения. Крезультатам испытания образцов разных типов устанавливаются различныенормативные требования.

ТипXXVI, XXVIа

Черт. 37

Типы XXVII, XXVIIа, XXVIII

Черт. 38

Тип XXVIIIа

Черт. 38а

Таблица14

Размеры, мм

Тип образца

Толщина основного металла и образца a

Ширина образца b

Общая длина образца L

Длина рабочей части образца l

Номер чертежа

XXVI

5

a+15

2,5D+80

0,33L

37

Св. 5 до 50

a+20

XXVIа

До 25

lш + 10, но не менее 20

He более 250

Не устанавливается

 

XXVII

До 50

1,5 а, но не менее 10

2,5D +80

0,33L

 

XXVIIa

До 25

Не менее 1,5а, но не менее 20 и не более 50

Не более 250

Не устанавливается

38

XXVIII

До 10

20

3,0 D+80

0,33L

Св. 10 до 45

30

XXVIIIa

До 40

0,7a, но не более 15

Не более 250

Не устанавливается

38а

Примечания.

1 D - диаметр оправки; lш - максимальнаяширина шва.

2. Общаядлина образцов типов XXVI, XXVII и XXVIII принята равной не менее указанной величины.

3. Формапоперечного сечения образца должна быть постоянной по всей длине.

Выпуклость шва по обеимсторонам образца снимается механическим способом до уровня основного металла сшероховатостью до 6,3 мкм. В процессе удаления утолщения, если внормативно-технической документации нет иных указаний, удаляют и подрезыосновного металла. Строгать утолщение при образцах типов XXVI и XXVIaследует вдоль, а при образцах типов XXVII, XXVIIa, XXVIII и XXVIIIa - поперек шва. Разрешаетсястрогать утолщение в любом направлении с последующим удалением рисок. Кромкиобразцов в пределах их рабочей части должны быть закруглены радиусом ³ 0,1 толщины образца, но небольшим 2 мм путем сглаживания напильником вдоль кромки.

Испытание образцов типовXXVI и XXVIa проводят, как указано на черт. 39, типов XXVIIa иXXVIII - на черт. 40, типа XXVIIIa - на черт. 40а.Расстояние между опорами К (черт. 40)должно быть равно: для образцов типа XXVII - 2,5D для образцов типа XXVIIa -D+3а, для образцов типа XXVIII - 3D. Расстояние для образцовтипов XXVI и XXVIa указано на черт. 39, а типа XXIIIa -на черт. 40а.

Обязательным условиемпроведения испытаний является плавность возрастания нагрузки на образец.Испытания проводят со скоростью не более 15 мм/мин на испытательных машинах илипрессах с использованием опорных роликов.

Диаметр оправки D может изменяться в зависимости отмарки стали, толщины листов, способа термообработки и должен оговариваться всоответствующей нормативно-технической документации. При отсутствии специальныхуказаний диаметр оправки принимают равным двум толщинам основного металлаРадиус закругления опоры rдля образцов типов XXVI, XXVIa, XXVII и XXVIIа выбирают по табл. 15. Дляобразцов типа XXVIII r = 25 мм. Для образцов типа XXVIIIaрадиус не установлен.

Черт. 39

Черт. 40

Черт. 40а

Черт. 41

Таблица15

Размеры, мм

Толщина основного металла

Радиус закругления опоры

До 2

2

Более 2 до 4

4

Более 4 до 8

8

Более 8 до 10

10

Более 10 до 26

20

Более 26

25

Если заданный угол изгиба превышает150°, то после изгиба по схеме, приведенной на черт, 39, 40, 40а, изгиб можно продолжатьмежду двумя параллельными нажимными плитами. Между концами образцаустанавливают прокладку толщиной d,равной диаметру оправки (черт. 41). После удаления прокладки испытание проводятдо соприкосновения сторон.

Для стыковых одностороннихшвов по требованию, оговоренному в стандартах или другой техническойдокументации, в растянутой зоне располагают поверхностный, наиболее широкий иликорневой участок шва. При отсутствии специальных указаний в растянутой зонедолжна располагаться поверхность шва.

Если в стандартах илидругой; технической документации нет иных указаний, то при двустороннихстыковых швах в растянутой зоне располагают для всех типов образцов, кроме XXVIIIa,шов, выполненный вторым. Для образцов типа XXVIIIa в растянутую зону попадаетвсе сечение шва. При сварке многослойных двусторонних стыковых швов споперечным наложением проходов в растянутой зоне располагают сторону, где былвыполнен последний проход.

Соединения с подварочнымшвом относятся к односторонним.

Испытания стыковыхсоединений труб на изгиб при поперечном (круговом) расположении шва проводят наобразцах со снятым с наружной стороны утолщением.

При диаметре трубы £ 20 мм применяют образцы ввиде отрезков трубы.

При диаметре трубы свыше 20 до45 мм применяют образцы в виде отрезка труб или плоские (сегментные) образцы.

При диаметре трубы свыше 45мм применяют плоские (сегментные) образцы типов XXVII, XXVIIa и XXVIII, их размерыуказаны в табл. 14. Образцы не выправляют. Форму их в поперечномсечении определяет естественная кривизна трубы.

Испытание труб диаметром 60мм и менее с поперечным (круговым) и продольным швами можно проводить наобразцах, приведенных на черт. 42 или 43. Утолщение шва с наружнойстороны трубы механическим путем снимается до уровня основного металла.

Черт. 42

Черт. 43

Черт. 44

Черт. 45

На образцах, вырезанных из труб,выполненных стыковой контактной сваркой, грат должен быть снят с наружной ивнутренней сторон трубы до уровня основного металла.

Результаты испытанияобразцов типов XXIX и XXX определяются величиной b (черт. 44)при появлении на поверхности образца трещины. Характер трещины долженсоответствовать указанному ранее.

Если трещина не образуется,то испытание проводят до соприкосновения сторон.

Испытание производят путемдеформации образца под прессом сжимающей нагрузкой.

Обязательным условиемпроведения испытания является плавность нарастания усилия на образец. Скоростьиспытания должна соответствовать указанной выше.

При испытании образцов скруговым швом последний располагают по оси приложения сжимающей нагрузки (черт.45),а при испытании образца с продольным швом шов располагают в диаметральнойплоскости, перпендикулярной действию сжимающей нагрузки (см. черт. 44).

Если в образце,предназначенном для испытания кругового шва, есть продольный шов, он долженрасполагаться вне растянутой зоны.

Испытание соединенийстержней кругового или многогранного сечения при отсутствиинормативно-технической документации и других требований проводят на следующихобразцах:

при диаметре стержня илидиаметре окружности, вписанной в многогранное сечение £ 20 мм, испытывают отрезкинатурального соединения со снятым утолщением;

при диаметре стержня иливписанной окружности более 20 до 50 мм - отрезки натурального соединения соснятым утолщением или плоские образцы типа XXVIIa толщина которых принимаетсяравной половине диаметра круглого стержня или вписанной в сечение многогранногостержня окружности;

при диаметре стержня иливписанной в сечение многогранника окружности более 50 мм - плоские образцы типаXXVIIa, толщина основного металла которых принимается равной половинедиаметра круглого стержня или вписанной в сечение многогранника окружности.

Во всех случаях рабочаядлина образца должна быть ³ 250 мм, а радиусзакругления граней многогранника равняется 0,1 толщины, образца, но не более 2мм.

Испытаниесварного соединения на ударный разрыв

Испытание на сопротивлениеударному разрыву производят для сварных стыковых соединений листов толщиной до2 мм.

Тип ХXXI

Черт. 46

Форма и размеры образцадолжны соответствовать черт. 46. При испытании материалов высокой прочностиразрешается изменять конструкцию захватной части образца.

Испытание проводят намаятниковых копрах с приспособлением для закрепления плоских образцов. Удельнаяударная работа определяется по формуле:

,

где Ay - работа удара, затраченнаяна разрыв образца, Дж (кгс · м), V- объем расчетной части образца, равной произведению толщины основногометалла (а) на расчетную длину иширину образца, см33).

Приложение 2

(обязательное)

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫХРУПКОСТИ

(извлечение из "Нормрасчета на прочность оборудования и трубопроводов АЭУ.ПН ДЭ Г-7-002-86")

5. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЙ КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ

5.1. Общие положения

5.1.1. Под критическойтемпературой хрупкости понимается температура, принимаемая за температурнуюграницу изменения характера разрушения материала от хрупкого к вязкому. Онаопределяется по энергии, затрачиваемой на разрушение, в качестве показателякоторой принимается ударная вязкость, и по виду излома образцов, в качествепоказателя которого принимается доля вязкой составляющей в изломе или значениепоперечного расширения образца в зоне излома.

5.1.2. Для определениякритической температуры хрупкости проводят испытания образцов с надрезом типа Vна ударный изгиб в выбранном интервале температур.

5.1.3.На основании полученных результатов испытаний строят зависимости ударнойвязкости, вязкой составляющей в изломе и поперечного расширения образца оттемпературы испытаний.

5.1.4. По заданнымкритериальным значениям ударной вязкости и вязкой составляющей в изломе сиспользованием зависимостей по п. 5.1.3 определяют значения критическойтемпературы хрупкости.

Средние и минимальныезначения поперечного расширения образца приводятся как справочные прикритической температуре хрупкости Тки температуре (Тк + 30)°С.

5.2. Отборпроб для изготовления образцов

5.2.1. Для сварныхсоединений пробы, из которых изготавливаются образцы для определениякритической температуры хрупкости, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 6996.

5.2.2. Для основногоматериала пробу отбирают от материала, прошедшего все стадии пластическойдеформации и термической обработки. Для материалов, для которых предусмотрен; вкачестве термической обработки режим отжига с постепенным охлаждением,допускается термическую обработку проводить непосредственно на пробе.

5.2.3. При отборе пробдолжны быть обеспечены условия, предохраняющие их от влияния нагрева и наклепапри механической обработке, или предусмотрены соответствующие припуски.

5.2.4. Пробы из поковок,листов, прутков, отливок, крепежных материалов и трубных изделий с минимальнойтолщиной металла более 50 мм должны быть вырезаны таким образом, чтобыпродольные оси изготовляемых образцов отстояли от любой поверхностиполуфабрикатов, из которых они вырезаются, на расстояние не менее 1/4 толщины металла полуфабриката в зоневырезки проб.

5.2.5. Пробы из поковок, листов,прутков, отливок, крепежных материалов и трубных изделий с минимальной толщинойметалла до 50 мм включительно должны быть вырезаны таким образом, чтобыпродольные оси изготовляемых образцов могли быть расположены возможно ближе ксредней (центральной) части сечения металла полуфабрикатов (стенки трубы).

5.2.6. Расстояние от краяпробы до торца заготовки должно отвечать требованиям технических условий. Вслучае, если в технических условиях такие требования не оговорены, указанноерасстояние должно быть не меньше толщины (диаметра) заготовки для заготовок сотношением толщины (диаметра) к длине менее 1/4 и не менее 1/4 толщины(диаметра) в остальных случаях.

5.2.7. В случаях, непредусмотренных пп. 5.2.4 и 5.2.5, образцы вырезаются иззон, регламентируемых соответствующей нормативно-технической документацией, апри отсутствии таких указаний - из зон, определяемых организацией, проводящейиспытания.

5.3. Ориентацияобразцов

5.3.1.Продольные оси образцов, вырезаемых из поковок, штамповок, листового исортового проката, должны быть ориентированы параллельно их наружнойповерхности в направлении, перпендикулярном основному направлению обработкиматериала (кроме направления по толщине), под которым понимается направлениепроката, волочения, ковки, прошивки и т.п.

Ориентация образцов изсварных соединений должна удовлетворять требованиям ГОСТ 6996.

5.3.2. Продольные осиобразцов, вырезаемых из прутков, крепежных заготовок и труб (кромеизготовленных из листа), должны быть ориентированы вдоль их осей.

5.3.3. Продольные оси образцов,вырезаемых из отливок, должны быть ориентированы параллельно наружнойповерхности.

5.3.4.(Продольная ось надреза образца должна быть перпендикулярна поверхности изделияили полуфабриката.

5.3.5. В случаях, непредусмотренных в пп. 5.3.1 - 5.3.4, ориентация продольныхосей образцов указывается в соответствующей нормативно-техническойдокументации, а при отсутствии таких указаний определяется организацией,проводящей испытания.

5.4. Методикапроведения испытаний на ударный изгиб

5.4.1. Образцы, аппаратура.

5.4.1.1. Для основногометалла при испытании на ударный изгиб используются образцы типа II по ГОСТ9454, а для сварных соединений - образцы типа IX по ГОСТ 6996.

5.4.1.2. Изготовляемыеобразцы следует маркировать с двух концов на торцах или на гранях, исключаягрань, на которую наносится надрез, на расстоянии не более 15 мм от торцаобразца. В случае клеймения ударным способом маркировка должна наноситься довыполнения надреза.

5.4.1.3. Аппаратура дляпроведения испытаний и правила проведения испытаний должны соответствовать ГОСТ9454-78.

5.4.2. Проведение испытаний.

5.4.2.1. Температурныйинтервал испытаний должен быть таким, чтобы в него обязательно входили точки Тк, (Тк ± 10)°С, (Тк+ 20)°С, (Тк + 30)°С и (Тк + 40)°С.

5.4.2.2. Еслиориентировочное значение Тк1заранее известно, допускается проводить испытания в интервале температур (Тк1 - 10)°С < Т < (Тк1 + 40)°С. Если ориентировочное значение Тк1 заранее не известно,рекомендуется определить значение ударной вязкости при 20°С и в зависимости отполученного при этой температуре значения определить интервал температур дальнейшихиспытаний.

5.4.2.3. При каждойтемпературе испытывается не менее трех образцов.

5.4.3. Обработка результатовиспытаний.

5.4.3.1. Для каждого изиспытываемых образцов определяют ударную вязкость, вязкую составляющую в изломеи поперечное расширение.

5.4.3.2. Ударную вязкостьопределяют как отношение работы разрушения образца к площади нетто сеченияобразца в зоне надреза.

5.4.3.3.Значения вязкой составляющей в изломе определяют согласно ГОСТ 4543 .

5.4.3.4. В случаях, когдаопределение вязкой составляющей по п. 5.4.3.3 затруднено(отсутствуют видимые границы зон хрупкого и вязкого изломов), допускается при аттестацииматериалов использовать другие методы определения вязкой составляющей(например, измерение площади планиметром, фрактографию и др.) и соответствующиекритериальные значения вязкой составляющей в изломе.

Применяемые методы икритериальные значения вязкой составляющей в изломе должны быть согласованыорганизацией, проводящей испытания, с головной материаловедческой организацией.

5.4.3.5. Поперечноерасширение Db ударного образца, котороепредставляет собой остаточную пластическую) деформацию на грани,противоположную надрезу и измеренную в направлении надреза, как показано нарис. П2.1,определяют по формуле:

Db = b1 - b0= D1 +D2

Рис. П2.1.

Схема излома образца

(b0 - ширина образца; l - глубинанадреза; h - высота образца)

Поперечное расширениеопределяют на половинках разрушившихся после испытаний на ударный изгибобразцов. Измерения поперечного расширения следует производить с погрешностью ±0,01 мм.

5.4.3.6. Определяютсреднеарифметические значения ударной вязкости и минимальные значения вязкойсоставляющей в изломе и поперечного расширения по данным, полученным прииспытаниях трех образцов при каждой температуре испытаний. На графиках вкоординатах ударная вязкость - температура, вязкая составляющая в изломе -температура и поперечное расширение - температура наносят указанные значения ипоследовательно соединяют их прямыми линиями. Здесь же наносят точками значенияударной вязкости, волокнистости излома и поперечного расширения для каждого из испытанныхобразцов. Полученные графики являются исходной информацией для определениякритической температуры хрупкости.

5.5.Определение критической температуры хрупкости

5.5.1. В качествекритической температуры хрупкости Ткпринимают температуру, для которой выполняются следующие условия.

5.5.1.1.При температуре Тксреднеарифметическое значение ударной вязкости должно быть не ниже значений,указанных в табл. П2.1, а минимальное значение ударной вязкости - не ниже 70% значений,указанных в табл. П2.1.

5.5.1.2.При температуре (Тк +30)°С среднеарифметическое значение ударной вязкости должно быть не нижезначений, указанных в табл. П2.2, минимальное значение ударной вязкости - не ниже 70% значений,указанных в табл. П2.2, минимальное значение вязкой составляющей в изломе - не ниже 50%.

5.5.2. Еслина одном из трех испытанных образцов не будет удовлетворяться какое-либо изусловий, указанных в пп. 5.5.1.1 и 5.5.1.2, допускается проведение испытаний еще трех образцов. При этом приопределении соответствия полученных результатов требованиям пп. 5.5.1.1 и 5.5.1.2 используют показания пятиобразцов, за исключением образца, для которого при первом испытании былиполучены неудовлетворительные результаты.

Таблица П2.1

Критериальные значения ударной вязкости при температуре Тк °С

Предел текучести при температуре 20°С Rp0,2, МПа (кгс/мм2)

Ударная вязкость (KCV)I, Дж/см2 (кгс · м/см2)

До 304(31) включительно

29(3,0)

304(31) до 402(41) включительно

39(4,0)

402(41) до 549(56) включительно

49(5,0)

549(56) до 687(70) включительно

59(6,0)

Таблица П2.2

Критериальные значения ударной вязкости при температуре (Тк + 3) °С

Предел текучести при температуре 20°С Rp0,2, МПа (кгс/мм2)

Ударная вязкость (KCV)II, Дж/см2 (кгс · м/см2)

До 304(31) включительно

44(4,5)

304(31) до 402(41) включительно

59(6,0)

402(41) до 549(56) включительно

74(7,5)

549(56) до 687(70) включительно

89(9,0)

5.5.3. Если придополнительных испытаниях, указанных в п. 5.5.2, хотя бы на одном образцебудут получены неудовлетворительные показатели, то за критическую температуру Тк принимается ближайшаявысокая температура, при которой результаты испытаний удовлетворяют требованиямпп. 5.5.1.1и 5.5.1.2.

5.5.4.При обнаружении дефектов (в виде раковин, расслоений и т.п.) в изломе образцадопускается результаты его испытания исключить из рассмотрения и испытать новыйобразец.

5.5.5. Порядок обработкирезультатов испытаний принимают следующим.

5.5.5.1. По известномузначению предела текучести материала при температуре 20°С выбирают по табл. П2.1 иП2.2соответствующие критериальные значения ударной вязкости (KCV)I и (KCV)II. При определении (KCV)I и (KCV)II для зоны сплавления и околошовной зоны сварногосоединения используют предел текучести основного металла.

Предел текучести определяют каксреднее значение результатов испытаний трех и более образцов или какмаксимальное значение, если при испытаниях использовали два образца.

5.5.5.2.На графике ударная вязкость - температура на оси ординат (ось KCV) откладывают значение (KCV)I. Через полученную точкупроводят линию, параллельную оси абсцисс, до пересечения с кривой ударнойвязкости.

Ближайшую от точкипересечения более высокую температуру, при которой проводились испытания,принимают за температуру Т1.

5.5.5.3. На графике ударная вязкость- температура на оси ординат откладывают значение (KCV)II. Через полученную точкупроводят линию, параллельную оси абсцисс, до пересечения с кривой ударнойвязкости.

Ближайшую от точкипересечения более высокую температуру, при которой проводились испытания,принимают за температуру .

5.5.5.4.На графике вязкая составляющая в изломе - температура на оси ординатоткладывают значение B = 50%. Через полученнуюточку проводят линию, параллельную оси абсцисс, до пересечения с кривой,построенной по минимальным значениям вязкой составляющей.

Ближайшую от точкипересечения более высокую температуру, при которой проводились испытания,принимают за температуру .

5.5.5.5. Если при выполнениитребований пп. 5.5.5.2 - 5.5.5.4 линии, проводимыепараллельно, оси абсцисс, пересекают соответствующие кривые в двух и болееточках, то температуры Т1, и  следует определять поправым крайним точкам пересечения.

5.5.5.6. Большую изтемператур  и  обозначают Т2.

5.5.5.7.Если разница между температурами Т2и Т1 оказывается меньше,чем 30°С, то температуру Т1принимают в качестве ориентировочного значения критической температурыхрупкости .

5.5.5.8.Если условие п. 5.5.5.7 не выполняется, то определяют  по формуле = Т2 - 30°С.

5.5.5.9. Проводятдополнительные испытания при температурах ( + 10)°С, ( + 20)°С, ( + 30)°С, ( + 40)°С, уточняют кривые ударной вязкости, вязкойсоставляющей в изломе и в соответствии с указаниями пп. 5.5.5.2 - 5.5.5.8окончательно устанавливают значение критической температуры хрупкости (если припроведении испытаний уже были определены значения KCV и В при температурах,указанных в данном пункте, проведение дополнительных испытаний при этихтемпературах не требуется).

5.5.6. Подтверждениекритической температуры хрупкости может проводиться в тех случаях, когда еегарантированное значение Ткуказано в нормативно-технической или конструкторской документации. Приподтверждении критической температуры хрупкости испытания проводятся ссоблюдением требований настоящей методики в следующей последовательности:

1) проводятся испытания пригарантированной температуре Тки температуре к + 30)°С;

2) проверяется соблюдениеусловий п. 5.5.1.1при температуре Тк и п. 5.5.1.2при температуре (Тк +30)°С, при этом действуют условия пп. 5.5.2 - 5.5.4.

Если условия 1) и 2) выполняются, то критическая температурахрупкости считается подтвержденной.

Если требования п. 5.5.1.2выполняются при температуре Тк,то испытания при температуре (Тк+ 30)°С допускается не проводить.

Если требования пп. 5.5.1.1и 5.5.1.2при температурах Тк и (Тк + 30)°С неудовлетворяются, то критическая температура хрупкости считаетсянеподтвержденной.

6. МЕТОДИКАОПРЕДЕЛЕНИЯ СДВИГА КРИТИЧЕСКОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ХРУПКОСТИ ВСЛЕДСТВИЕ ТЕРМИЧЕСКОГОСТАРЕНИЯ

6.1. Общие положения

6.1.1.Сдвиг критической температуры хрупкости вследствие термического старенияопределяется по формуле:

DТт = Ткт - Тк0,

где Ткт - критическая температура хрупкости материала,подвергавшегося термическому старению; Тк0- критическая температура хрупкости материала в исходном состоянии (достарения).

6.1.2. Определение значений Тк0 и Ткт проводится в соответствии с указаниями разд. 5настоящего приложения.

6.1.3. Отбор проб,требования к образцам и их изготовлению и ориентация в исследуемомполуфабрикате должны удовлетворять указаниям разд. 5 настоящего приложения.

6.2.Проведение испытаний и обработка результатов

6.2.1. Термическому старениюподвергаются заготовки размером не менее 60х13х13 мм.

6.2.2.Температуру термического старения задают в соответствии с нормативно-техническойдокументацией на изделие или материал; она не должна быть меньше расчетнойтемпературы или превышать ее более чем на 100°С.

6.2.3. В процессе выдержкиобразцов при термическом старении допускается колебание температуры в пределах±5°С от номинального значения температуры старения.

6.2.4.Заготовки образцов для испытаний на ударный изгиб выдерживаются при заданнойтемпературе в течение 500, 1000, 3000, 5000, 7500 и 10000 ч.

Для сталей, не имеющихэкстремума изменения Ткт впроцессе старения при выдержке от 5000 до 10000 ч, испытания спродолжительностью выдержки 7500 ч допускается не проводить.

6.2.5. По результатамиспытаний на ударный изгиб образцов, вырезанных из заготовок, подвергавшихсястарению в течение различных промежутков времени, определяют значение Ткт и в соответствии с п. 6.1.1 -значения DТт, на базах, указанных в п. 6.2.4.

6.2.6. Если значения DТт,- для всех интерваловвремени отрицательны, расчетное значение DТт, принимается равным нулю.

6.2.7. В случае монотонного,стремящегося к насыщению изменения зависимости Ткт от времени старения, экспериментальные данные DТт = Ткт - Тк0для различной продолжительности старения аппроксимируют уравнением:

,

где , р - эмпирическиепостоянные, определяемые с помощью методов математической статистики; t - время старения.

В качестве расчетногозначения DТт принимают значение , если разница между  и сдвигом, полученнымпо формуле настоящего пункта на базе 10000 ч, не превышает 10°С. В противномслучае расчетное значение DТт для длительностиэксплуатации не более 100000 ч следует определять по формуле настоящего пункта.При необходимости экстраполяции на более длительный срок следует увеличитьпродолжительность старения. При этом экстраполяцию допускается проводить навремя, не превышающее десятикратную максимальную продолжительность старения.

6.2.8. При экстремальномхарактере зависимости Тктот времени старения в интервалах времени по п. 6.2.4 используетсяаппроксимация ниспадающего участка зависимости по уравнению:

где  - сдвиг критическойтемпературы хрупкости в области экстремума; tmах - времястарения, при котором наблюдается экстремум (максимум); b, с -эмпирические постоянные, определяемые с помощью методов математическойстатистики.

6.2.9. Если при температуреи длительности старения по пп. 6.2.2 и 6.2.4 имеет место монотонноеувеличение Tкт, не стремящееся кнасыщению, допускается устанавливать зависимость Ткт от временистарения с использованием параметра Холомона по формуле:

Нр = (Т + 273)(k + lgt) · 10-3,

где t - длительность старения, ч; Т- температура старения, °С; k - эмпирическая постоянная,определяемая методами математической статистики.

При этом температурастарения должна превышать установленную по п. 6.2.2 на 50°С, а длительностьстарения составлять 1000, 3000, 5000 ч. Указанная в этом пункте методикаприменима при условии одинакового характера изменения зависимостей Ткт при используемыхтемпературах старения.

Приложение 3

ДЕЛЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ НА ГРУППЫ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙАТТЕСТАЦИИ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ

Группы материала свариваемых деталей

Тип и/или класс основного материала

Марки материалов

1

Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не более 355Н/мм2

Ст2, Ст3, Ст3Г, Ст4, 08, 08Т, 08ГТ, 10, 15, 20, 25, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, 20ЮЧ, А, В, 09Г2, 10Г2, 14Г2, Е32, Д32, 16ГМЮЧ, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 16ГТ, 17Г1С, 17Г1С-У, 20ГСЛ, 20ГМЛ, 09Г2С, 09Г2СА, 09Г2С-Ш, 10Г2С, 10Г2С1, 14ХГС, 09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, 07ГФБ-У, 15ХСНД, 14ГНМА, 16ГНМ, 16ГНМА

2

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 355 Н/мм2 до 500 Н/мм2

14Г2АФ, 16Г2АФ, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ, 09Г2БТ, 10Г2БТ, 15Г2СФ, Д40, Е40, 10ХСНД, 10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА-А, 13ГС-У, 13Г1С-У

3

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 500 Н/мм2

30ХМА, 18Х2МФА, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 25Х2МФА, 22Х3М, 18Х3МВ, 15Х3НМФА, 20Х3МВФ, 25Х3МФА, 20ХН3Л, 38ХН3МФА

4

Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса

12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМЛ, 10Х2М, 10Х2М-ВД, 20Х2МА, 1Х2М1, 12Х2М1, 10Х2М1А, 10Х2М1А-А, 10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-Ш, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФСР, 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А

5

Легированные стали мартенситного класса с содержанием хрома от 4 до 10%

15Х5, 15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, Х8,12Х8, 12Х8ВФ, Х9М, 20Х5МЛ, 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ

6

Высоколегированные (высокохромистые) стали мартенситного и мартенситно-ферритного классов с содержанием хрома от 10 до 18%

20Х13, 08Х14МФ, 20Х17Н2, 12Х13, 12Х11В2МФ

7

Высоколегированные (высокохромистые) стали ферритного класса с содержанием хрома от 12 до 30%

08Х13, 08Х17Т, 15Х25, 15Х25Т, 15Х28

8

Высоколегированные стали аустенитно-ферритного класса

08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т, 10Х21Н6М2Л, 15Х18Н12С4ТЮ

9

Высоколегированные стали аустенитного класса

07Х13АГ20, 07Х13Н4АГ20 (ЧС-52), 10Х14Г14Н4Т, 03X17H14M3, 08X17H13M2T, 10X17H13M2T, 10X17H13M3T, 08X17H15M3T, 12X18H9T, 08X16H9M2, 04X18H10, 08X18H10, 10X18H10, 08X18H10T, 12X18H10T, 02X18H11, 03X18H11, 12X18H12T, 08Х18Н12Б, 03Х19АГ3Н10, 03Х20Н16АГ6, 03Х21Н21М4ГБ, 10Х18Н9Л, 20Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9ТЛ; 12Х18Н12М3ТЛ, 02X8H22C6, 02Х8Н22С6-ПД, 02Х8Н22С6-Ш

10

Сплавы на железо-никелевой основе

03ХН28МДТ, 06ХН28МДТ,ХН32Т,ХН32ТЮ

11

Никель и сплавы на никелевой основе

НП0, НП1, НП2, НП3, ХН65МВ, ХН65МВУ, ХН65МБ, ХН65М-ВИ, Н70МФ-ВИ, XH78T

12

Алюминий и алюминиевые сплавы

A99, A85, A8, A7, А6, А5, АД00, АД0, АД1, АМг2, Амг3, АМг5, АМг6, АМц, АМцС, АМг1, АДГМ

13

Медь и сплавы на медной основе

Ml, M2, М3, М1р, М2р, М3р, ЛО62-1, Л63, Л68, ЛС59-1, ЛО70-1, ЛОМш-70-1-0,05, ЛАМш-77-2-0,05, ЛЖМц-59-1-1, МНЖ5-1, МНЖМц-30-1-1, НМЖМц28-2,5-1,5, ЛЦ23А6Ж3Мц2 (ЛАЖМц66-6-3-2)

14

Сплавы титана

ВТ1-0, ВТ1-00, ПТ1М, ОТ4-0

15

Двухслойный (плакированный) металл с основным слоем из сталей групп 1 или 2 и плакирующим слоем из сталей групп 7 или 9 или из сплавов группы 10

(Ст3, 20К, 16ГС, 09Г2С) + 08Х13, (Ст3, 20К, 22К, 16ГС, 09Г2С) + (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н15М3Т, Св-08Х19Н10Г2Б), 15Г2СФ + (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т)

16

Двухслойный металл с основным слоем из сталей группы 1 и плакирующим слоем из меди или ее сплавов (группа 13)

20К+НМЖц28-2,5-1,5

17

Двухслойные стали с основным слоем из сталей группы 4 и плакирующим слоем из сталей групп 7 или 9

(12МХ, 12ХМ) + 08Х13, 12ХМ + 08Х18Н10Т

18

Сочетание сталей группы 2 со сталями группы 1

 

19

Сочетание сталей группы 3 со сталями групп 1 или 2

 

20

Сочетание сталей группы 4 со сталями групп 1 или 2

 

21

Сочетание сталей группы 5 со сталями групп 1, 2 или 4

 

22

Сочетание сталей групп 6 или 7 со сталями групп 1, 2 или 4

 

23

Сочетание сталей групп 9 со сталями групп 1, 2 или 4

 

24

Сочетай сталей группы 9 со сталями групп 6 или 7

 

25

Сочетание сталей группы 9 со сплавами групп 10 или 11

 

26

Сочетание сплавов группы 10 со сплавами группы 11

 

Приложение 4

(рекомендуемое)

ФОРМЫ ДОКУМЕНТАЦИИ, СОСТАВЛЯЕМОЙ ПРИПРОИЗВОДСТВЕННОЙ АТТЕСТАЦИИ ТЕХНОЛОГИИ СВАРКИ (НАПЛАВКИ)

Приложение 4.1

УТВЕРЖДАЮ

Председатель аттестационной

комиссии

__________________________

(должность, предприятие)

____________________

М.П.             (фамилия, и., о)

«___» ____________________

(дата) (год)

ПРОГРАММА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ АТТЕСТАЦИИ
ТЕХНОЛОГИИ _____________________сварки (наплавки)

№ _____

1. Наименование предприятия:._____________________________________________

2. Наименование и шифр аттестуемой технологии ____________________________

________________________________________________________________________

________________________________________________________________________

3. Вид с производственной аттестации ______________________________________

________________________________________________________________________

4. Область применения аттестуемой технологии сварки: _______________________

________________________________________________________________________

(виды свариваемых изделий)

5. Характеристики групп однотипных сварных соединений.

Этот пункт оформляется в виде таблицы (нескольких таблиц), включающей характеристики всех групп однотипных сварных соединений, которые должны быть подвергнуты производственной аттестации по данной технологии. В качестве примера в таблице дана характеристика групп однотипных сварных соединений труб, выполняемых ручной дуговой сваркой покрытыми электродами. В случае, когда Программа составляется для других способов сварки и других изделий, признаки однотипности должны определяться согласно разделу 4 настоящих Правил.


Характеристики групп однотипных сварных соединений, выполняемых ручнойдуговой сваркой покрытыми электродами

Шифр однотипных групп сварных соединений

Признаки однотипности

Способ сварки

Марка (сочетание марок) основных материалов

Марка (сочетание марок) сварочных материалов

Диапазон номинальных радиусов кривизны (диаметров), мм

Диапазон номинальных толщин стенки труб, мм

Вид сварного соединения (стыковое, угловое и т.д.)

Вид и номинальный угол разделки кромок

Условия заварки корня шва

Необходимость предварительной наплавки кромок

Вид покрытия электродов

Наличие подогрева

Наличие термообработки

Конструкция сварного соединения по PTM-lc-93 или ГОСТ

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

Р4-322

Р4-323

ручная дуговая покрытыми электродами

12Х1МФ, 15Х1М1Ф

электроды типа Э-09Х1МФ (ТМЛ-ЗУ, ЦЛ-20 и др.)

102-299

4,5-10

стыковое

односторонняя разделка кромок, >15°С

без подкладки

с подкладкой

-

основное

-

-

Тр-2

Тр-3г

Р4-322ПТ

Р4-323ПТ

11-12

без подкладки

с подкладкой

+

+

Тр-2

Тр-3г

Примечания.

1. В графах10, 12, 13 проставляется знак "+" в случае выполнения операции и знак"-" в случае, когда операция не проводится.

2. Графы 8 и9 можно заменить графой 14, когда конструкция аттестуемых сварных соединенийотвечает требованиям PTM-lc-93 или соответствующегоГОСТ.

3. Для шифроводнотипных групп в данном примере приняты следующие условные обозначения: буквав начале шифра обозначает способ сварки (по PTM-lc-93),в данном случае Р - ручная дуговая; 1-я цифра - индекс PTM-lc-93), в данном случае Р - ручная дуговая; 1-я цифра - индексгруппы материалов по настоящим Правилам (4 - низколегированные тепло устойчивыестали); 2-я цифра - индекс интервала труб по наружному диаметру (3 - свыше 100до 500 мм); 3-я цифра - индекс интервала труб по толщине стенки (2 - свыше 3 до12 мм); 4-я цифра - индекс конструкции сварного соединения по PTM-lc-93 (2 - конструкция Тр-2, 3 - конструкция Тр-3). Допускаютсядругие обозначения шифров однотипных групп, расшифровка которых должна бытьприведена в "Программе производственной аттестации".


6. Характеристики контрольных сварных соединений

Этот пункт оформляется в виде представленной таблицы, включающей все группы однотипных сварных соединений, подвергающиеся производственной аттестации:

Характеристики контрольных сварных соединений (КСС)

Шифр однотипной группы сварных соединений

НТД и ПТД по сварке (обозначение и наименование)

Характеристики КСС

Число КСС

Марка (сочетание марок) основного материала

Сварочные материалы

Размеры КСС, мм

Вид соединения

Положение при сварке

Наличие подогрева

Наличие термообработки

диаметр трубы

толщина стенки

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Примечания.

1. В графе 1 указывается шифр однотипной группы сварных соединений (согласно п. 5 Программы), которую представляет данное КСС.

2. В графах 3-11 указываются требования к сварке и термической обработке КСС. При этом в графах 9 и 10 допускается наличие обозначать знаком "+", а отсутствие - знаком "-".

7. Методы неразрушающего контроля качества контрольных сварных соединений (КСС).

Шифр однотипной группы сварных соединений

Методы неразрушающего контроля КСС

визуальный

измерительный

РГК

УЗК

капиллярный

МПД

стилоскопирование

1

2

3

4

5

6

7

8

 

 

 

 

 

 

 

 

Примечания.

1. В графе 1 указывается шифр однотипной группы сварных соединений (согласно п. 5 Программы), которую представляет данное КСС.

2. Контроль каждым методом, применяемым для конкретного КСС, выполняется в объеме 100%. Применяемый для ванного КСС метод контроля отмечается в таблице знаком "+".

Контроль качества КСС неразрушающими методами выполняется согласно требованиям следующих документов:

визуальный _____________________________________________________________

(наименование, шифр)

измерительный __________________________________________________________

радиографический (РГК) __________________________________________________

ультразвуковой (УЗК) _____________________________________________________

капиллярный ____________________________________________________________

магнитопорошковый (МПД)_______________________________________________

стилоскопирование ______________________________________________________

8. Методы разрушающего контроля качества контрольных сварных соединений.

Шифр однотипной группы сварных соединений

Методы разрушающего контроля КСС

растяжение

статический изгиб

сплющивание

ударный изгиб

твердость

металлография

МКК и другие методы контроля

1

2

3

4

5

6

7

8

 

 

 

 

 

 

 

 

Примечания.

1. В графе 1 указывается шифр однотипной группы сварных соединений (согласно п. 5 Программы), которую представляет данное КСС.

2. Применяемый метод контроля для конкретной группы КСС отмечается в таблице знаком "+" с указанием числа образцов контрольных сварных соединений и типа образца по ГОСТ 6996 и ГОСТ 6032 либо номеров рисунков, приводимых в Программе и содержащих все размеры, необходимые при изготовлении образцов для испытаний.

Контроль качества КСС разрушающими методами выполняется согласно требованиям следующих НТД:

__________________________________________________________________________

(наименование, шифр)

__________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________

Вырезка образцов из конкретного КСС выполняется согласно "Схеме вырезки образцов для разрушающего контроля".

Примечание. "Схема вырезки образцов для разрушающего контроля" оформляется по тексту пункта либо в виде приложения к Программе.

9. Показатели свойств КСС (согласно требованиям НТД) должны быть при испытании на:

растяжение ________________________________________________________________

статический изгиб __________________________________________________________

сплющивание ______________________________________________________________

ударный изгиб______________________________________________________________

твердость__________________________________________________________________

металлографию ____________________________________________________________

Члены аттестационной комиссии:

_______________________________                       ____________________

(фамилия, и., о.)                                                                     (подпись)

_______________________________                       ____________________

(фамилия, и., о.)                                                                     (подпись)

_______________________________                       ____________________

(фамилия, и., о.)                                                                     (подпись)

Приложение 4.2

КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВАРКИ

1. Наименование изделия _________________________________________________

2. Способ сварки_________________________________________________________

3. НТД по сварке ________________________________________________________

(наименование, шифр)

4. Основной материал:

индекс группы __________________________________________________________

марка (марки, сочетание марок) ___________________________________________

_______________________________________________________________________

типоразмер, мм _________________________________________________________

диаметр (радиус кривизны) _______________________________________________

толщина________________________________________________________________

5. Соединение:

вид соединения _________________________________________________________

(стыковое, угловое и пр.)

вид разделки ____________________________________________________________

(односторонняя, двусторонняя)

тип соединения __________________________________________________________

(шифр по PTM-lc-93, ОСТ 26-260.453-92 и др.)

Конструкция соединения

Конструктивные элементы шва

 

 

 

Ш Т А М П

(Карта технологического процесса снабжается штампом в соответствии с требованиями ГОСТ 2.104 (или в соответствии с принятом на данном предприятии), который ставится в конце первой страницы и в котором указываются наименование предприятия, фамилии и должности лиц, составивших и утвердивших карту, и их подписи, а также дата составления карты.)

6. Способ подготовки кромок ______________________________________________

7. Способ сборки _________________________________________________________

(в сборочном приспособлении, на прихватках)

8. Требования к прихватке _________________________________________________

________________________________________________________________________

(способ сварки, количество, размеры)

9. Сварочные материалы___________________________________________________

(марки, стандарт, ТУ)

10. Положение шва при сварке _____________________________________________

11. Подогрев ____________________________________________________________

(температура)

12. Сварочное оборудование _______________________________________________

(тип)

13. Режимы сварки ______________________________________________________

Номер валика (слоя) шва

Способ сварки

Диаметр электрода (присадочной проволоки), мм

Род тока, полярность

Сила тока, А

Напряжение, В

Скорость сварки, м/ч

Скорость подачи проволоки, м/ч

Дополнительные параметры (диаметр W-электрода, расход газа и др.)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

14. Технологические требования к сварке: ___________________________________

________________________________________________________________________

________________________________________________________________________

________________________________________________________________________

________________________________________________________________________

________________________________________________________________________

Примечание. Приводятся требования к последовательности выполнения валиков (слоев) шва, температурному режиму сварки, наличию поворота и перемещению изделия при сварке, толщине корневой части шва, толщине и ширине валиков (слоев) шва и т.п.

15. Термическая обработка сварного соединения:

способ__________________________________________________________________

режим __________________________________________________________________

16. Требования по контролю качества сварного соединения:

________________________________________________________________________

(методы, объемы, нормы оценки качества)

________________________________________________________________________

________________________________________________________________________

Приложение 4.3

________________________________________________________________________

(наименование предприятия, организации)

________________________________________________________________________

(почтовый адрес)

________________________________________________________________________

(телефон, факс)

ПРОТОКОЛ

№________________ от ___________________________

заседания аттестационной комиссии по производственной
аттестации технологии ________________________________,

(сварки, наплавки)

применяемой при изготовлении, монтаже, ремонте (ненужное зачеркнуть) ________

_________________________________________________________________________

(наименование изделий,

_________________________________________________________________________

подконтрольных Госгортехнадзору)

Аттестационная комиссия в составе:

председателя ____________________________________________________________

(должность, фамилия, и., о )

членов: _________________________________________________________________

(должность, фамилия, и. о.)

________________________________________________________________________

________________________________________________________________________

и представителя __________________________________________________________

(наименование инспекции)

инспекции Госгортехнадзора России _________________________провели в период

(фамилия, и., о.)

с ____ по ____ производственную аттестацию технологии сварки, наплавки (ненужное зачеркнуть) в соответствии с "Программой производственной аттестации технологии"

________________________, № ______, утвержденной ___________________________

(сварки, наплавки)                                                                                            (дата, год)

1. Характеристики групп однотипных сварных соединений, подвергнутых производственной аттестации.

Приводятся в виде таблицы (таблиц) характеристики групп однотипных сварных соединений, подвергнутых производственной аттестации за период проведения данной аттестации. Форма таблицы и данные в ней характеристики должны соответствовать приведенным в п. 5 приложения 4.1.

2. Характеристики выполненных контрольных сварных соединений (КСС).

Приводятся в виде таблицы (таблиц) характеристики выполненных контрольных сварных соединений по форме п. 6 приложения 4.1. В графе 4 таблицы должны быть указаны марка, диаметр, номера партий (плавок) и сертификатов использованных сварочных материалов

3. Результаты испытаний контрольных сварных соединений (КСС) и изготовленных из них образцов.

Приводятся в виде таблиц, составленных по формам таблиц пп 7 и 8 приложения 4.1. В таблицах остаются графы тех методов неразрушающего и разрушающего контроля, которым подвергались КСС и изготовленные из них образцы. В таблицах приводятся оценка результатов контроля, номер и дата протокола (акта заключения) по каждому методу контроля.

Заключение аттестационной комиссии

Результаты разрушающего и неразрушающего контроля качества контрольных сварных соединений, выполненных по__________________________________________

 (наименование технологии сварки или наплавки, ее шифр)

___________________________________________________________________________

в соответствии с "Программой производственной аттестации технологии ______________ № ______", полностью отвечают требованиям Правил ___________________________________________________________________________

___________________________________________________________________________

(наименование Правил Госгортехнадзора)

___________________________________________________________________________

и НТД (ПТД)_____________________________________________________________

(номер НТД, ПТД)

На основании результатов контроля технологию______________________________

__________________________________________________________________________

(наименование технологии к ее шифр)

считать прошедшей _____________________ аттестацию в соответствии с "Правилами

(вид аттестация)

изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий" и ее разрешается применять для___________________________ производственных сварных

(сварки, наплавки)

соединений, наплавок (ненужное зачеркнуть) объектов котлонадзора_______________

__________________________________________________________________________

(наименование объектов)

имеющих следующие общие характеристики____________________________________

__________________________________________________________________________

(характеристики групп однотипных сварных соединений)

В соответствии с разд. 5 "Правил изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий" результаты проведенной аттестации распространяются на _______________________________________________________

 (указать область

__________________________________________________________________________

распространения аттестации)

Приложения.

1. Характеристики групп однотипных сварных соединений, подвергнутых производственной аттестации.

2. Характеристики выполненных контрольных сварных соединений (КСС).

3. Результаты испытаний контрольных сварных соединений (КСС) и изготовленных из них образцов.

4. Документация по результатам неразрушающего и разрушающего контроля контрольных сварных соединений (протоколы, акты, заключения).

5. Копии сертификатов на сварочные материалы.

Председатель аттестационной комиссии

_______________________________                            ____________________

(фамилия, и., о.)                                                                           (подпись)

Члены комиссии:

_______________________________                            ____________________

(фамилия, и., о.)                                                                           (подпись)

_______________________________                            ____________________

(фамилия, и., о.)                                                                           (подпись)

_______________________________                            ____________________

(фамилия, и., о.)                                                                           (подпись)

Приложение 4.4

__________________________________________________________________________

(наименование предприятия, адрес, телефон, факс)

__________________________________________________________________________

АКТ № __________от _______________________
на право применения технологии ___________________________________

(сварки, наплавки)

при ___________________________________________ объектов котлонадзора

(изготовлении, монтаже, ремонте)

Аттестационная комиссия________________________________________________

(наименование предприятия,

_________________________________________________________________________

номер разрешения или лицензии)

в составе:

председателя ___________________________________________________________

(должность, фамилия, и., о.)

членов:________________________________________________________________

(должность, фамилия, и., о.)

_______________________________________________________________________

(должность, фамилия, и., о.)

_______________________________________________________________________

(должность, фамилия, и., о.)

и представителя ______________________________________________ инспекции

(наименование инспекции)

Госгортехнадзора России _________________________________________________

 (фамилия, и., о.)

рассмотрела результаты применения предприятием технологии ___________________

 (способ сварки, наплавки)

__________________________________________________________________________

(наименование и шифр технологии)

при _____________________________________________________________следующих

(изготовлении, монтаже, ремонте)

объектов котлонадзора:

1. ______________________________________________________________________

2. ______________________________________________________________________

3. ______________________________________________________________________

Для каждого объекта или группы объектов котлонадзора (котлов, трубопроводов, сосудов и их элементов) приходятся следующие данные: марки свариваемых материалов, диапазоны их диаметров или радиусов кривизны и толщин, марки используемых сварочных материалов, виды (конструкции) сварных соединений, а также НТД по сварке и контролю, в соответствии с которыми выполняются сварка и контроль качества сварных соединений. При большом числе объектов эти сведения следует приводить в виде таблицы, являющейся приложением к акту.

Заключение аттестационной комиссии:_____________________________________

__________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________

Пример заполнения "Заключения аттестационной комиссии":

По результатам рассмотрения применения __________________________________

 (наименование предприятия)

технологии ручной дуговой сварки стыковых соединений труб поверхностей нагрева котлов, трубопроводов при монтаже и ремонте объектов котлонадзора в соответствии с РД 34 15.027-93 (PTM-lc-93) со следующими характеристиками сварных соединений (с учетом области распространения аттестации согласно "Правилам изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий". ПБ 03-164-97): диапазоны наружных диаметров 10-100 мм, диапазоны толщин стенок 2-10 мм, стали групп 1 и 3, сварка во всех пространственных положениях без подогрева и термообработки, конструкция сварного соединения ТР-2 по PTM-lc- 93 - считать указанную технологию прошедшей первичную аттестацию.

Срок действия аттестации до_______________________________________________

(месяц, год)

Председатель комиссии___________________________________________________

(подпись, фамилия, и., о.)

Члены комиссии _________________________________________________________

(подпись, фамилия, и., о.)

_________________________________________________________________

(подпись, фамилия, и., о.)

_________________________________________________________________

(подпись, фамилия, и., о.)

Представитель

Госгортехнадзора России__________________________________________________

(подпись, фамилия, и., о.)

М.П.

СОДЕРЖАНИЕ

1 Общие положения

2 Исследовательская аттестация технологии сварки и наплавки

3 Производственная аттестация технологии сварки и наплавки

3.1 Порядок выполнения производственной аттестации

3.2 Требования к контрольным сварным соединениям и наплавкам

4 Требования к однотипности сварных соединений и наплавок

5 Области распространения аттестации

6 Оформление документации по аттестации технологии сварки и наплавки

7 Порядок получения разрешения на применение технологии сварки и наплавки

8 Требования к предприятиям, проводящим аттестацию технологии сварки и наплавки

Термины и определения

Условные обозначения

Перечень нормативно-технических документов, упомянутых в настоящих Правилах

Приложение 1 Методы определения механических свойств металла сварных соединений

Приложение 2 Методика определения критической температуры хрупкости

Приложение 3 Деление материалов на группы при производственной аттестации технологии сварки

Приложение 4 Формы документации составляемой при производственной аттестации технологии сварки (наплавки)

Приложение 4.1 Программа производственной аттестации технологии сварки (наплавки)

Приложение 4.2 Карта технологического процесса сварки

Приложение 4.3 Протокол заседания аттестационной комиссии по производственной аттестации технологии сварки (наплавки)

Приложение 4.4 Акт на право применения технологии сварки (наплавки) при изготовлении объектов котлонадзора

 

 

Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.