На главную
На главную

ОСТ 36-62-81 «Оборудование грузоподъемное. Общие технические условия»

Стандарт распространяется на следующие виды грузоподъемного оборудования, изготавливаемые предприятиями Минмонтажспецстроя СССР:
краны монтажные всех типов;
грузоподъемные монтажные машины специального назначения (погрузчики, трубоукладчики, автогидроподъемники, бурильно-крановые машины, прицепы-тяжеловозы и др.);
грузоподъемные монтажные приспособления (монтажные мачты, стрелы, порталы и др.);
грузозахватные монтажные приспособления (траверсы, захваты, грейферы и др.);
электрические и ручные тали и лебедки для монтажных работ;
на прочие машины и приспособления, в чертежах или технических условиях которых имеются ссылки на настоящий стандарт.

Обозначение: ОСТ 36-62-81
Название рус.: Оборудование грузоподъемное. Общие технические условия
Статус: действующий
Заменяет собой: ТУ 36-510-75
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.07.1982
Разработан: Минмонтажспецстрой СССР
Утвержден: Минмонтажспецстрой СССР (15.10.1981)
Опубликован: ЦБНТИ Минмонтажспецстроя СССР № 1983

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ ГРУЗОПОДЪЕМНОЕ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ОСТ 36-62-81

Москва - 1982

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПРИКАЗОМ
Министерства мо
нтажных испециальных строительных работ СССР
от 15 октября 1981 г. № 263

ИСПОЛНИТЕЛИ      И. А.Зятицкий, А. И. Степанов, Г. С. Прибылова

СОГЛАСОВАН          Главноетехническое управление Министерства монтажных и специальных строительных работСССР

Заместительначальника                                                                       Г.А. Сукальский

Главстроймеханизация Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР

Главный инженер                                                                                  И.С. Сокуренко

Всесоюзный научно-исследовательскийинститут по монтажным и специальным строительным работам (ВНИИмонтажспецстрой)

Заместитель директора по научной работе                                         Ю. В. Соколов

ЦК Профсоюзарабочих строительства и промышленности строительных материалов

Заведующий отделом охраны труда                                                     А.Г. Зверев

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ ГРУЗОПОДЪЕМНОЕ

Общие технические условия

ОСТ 36-62-81

Взамен ТУ 36-510-75

ПриказомМинистерства монтажных и специальныхстроительных работ СССР от 15 октября 1981 г. № 263 срок действияустановлен

с 01 июля 1982 г.

до 01 июля 1987г.

в части пп. 12.7 и 12.9с 01.01.1983 г.

Настоящийстандарт распространяется на следующие виды грузоподъемного оборудования,изготавливаемые предприятиями Минмонтажспецстроя СССР:

кранымонтажные всех типов;

грузоподъемныемонтажные машины специального назначения (погрузчики, трубоукладчики, автогидроподъемники, бурильно-крановые машины,прицепы-тяжеловозы и др.);

грузоподъемныемонтажные приспособления (монтажные мачты, стрелы, порталы и др.);

грузозахватныемонтажные приспособления (траверсы, захваты, грейферы и др.);

электрические и ручные тали и лебедки для монтажных работ;

напрочие машины и приспособления, в чертежах или технических условиях которыхимеются ссылки на настоящий стандарт.*

* В дальнейшем перечисленные в настоящем стандарте виды грузоподъемного оборудования будут в тексте именоваться «машины».

Стандартустанавливает общие требования, предъявляемыек материалам, металлоконструкциям и изделиям, применяемым при изготовлении грузоподъемного оборудования,а также к обработке деталей, сборке, отделке, монтажу электрооборудования, приемке, испытаниям, комплектации, консервации и транспортированию.

Климатическоеисполнение машин - У по ГОСТ15150-69. Категория и при необходимости ограничение диапазонарабочих температур должны указываться в технических условиях на конкретные виды машин.

Стандартразработан с учетом требований Правил устройства и безопасной эксплуатациигрузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР, утвержденных 30 декабря 1969 г.

Встандарте учтены требования рекомендаций СЭВ PC 2746-70, PC 3477-72,PC 3937-73, PC 5520-76и стандартов СТСЭВ 290-76, СТ СЭВ 725-77, СТСЭВ 1067-78.

Дляотражения специфических требований на конкретные виды машин в дополнение к настоящему стандарту должныразрабатываться технические условия.

Техническиеусловия должны разрабатываться согласно ГОСТ2.114-70, утверждаться согласно ОСТ 36-1-81 и иметь вводную часть и разделы:

техническиетребования, содержащие данные об основных параметрах и размерах,требования к изготовлению, комплектности,маркировке и консервации;

требованиябезопасности;

правилаприемки и методы испытаний;

транспортированиеи хранение;

указанияпо эксплуатации;

гарантииизготовителя.

Длямашин, поставляемых на экспорт и в районы Крайнего Севера, должныразрабатываться специальные техническиеусловия, утверждаемые в установленном порядке. К действующим техническимусловиям, в случае поставки машин на экспорт, могут разрабатываться экспортные дополнения.

1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.Все детали, сборочные единицы и машины в целом должны бытьизготовлены в полном соответствии с требованиямистандартов, Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР, настоящего стандарта, технических условий, конструкторскойи технологической документации на конкретнуюмашину, утвержденной в установленном порядке.

1.2.Временные отступления непринципиального характера от конструкторской документации - замена марок сталей профилей; изменения конструктивного порядка, не уменьшающие прочности иустойчивости, не влияющие на взаимозаменяемость сборочных единиц и деталей, неухудшающие товарного вида машин, - допускаютсяв каждом отдельном случае по письменномуразрешению директора или главного инженерапредприятия-изготовителя.

1.3.Все отступления от конструкторской документации при изготовленииопытных образцов машин допускаются только посогласованию с проектной организацией - автором проекта.

1.4.Изменения в конструкторскую документацию, предлагаемые с целью улучшенияконструкций, повышения эксплуатационных качеств, упрощения технологииизготовления, уменьшения массы, стоимости и т.д., если это влечет засобой принципиальное изменение конструкции илихарактеристик (параметров), могут вноситьсятолько по согласованию с проектной организацией - автором проекта.

1.5.Допустимые величины радиопомех, создаваемых при работе грузоподъемногооборудования, имеющего в своем составе источники радиопомех, не должны превышать значений, установленных Нормами 8-72:Общесоюзные нормы допускаемых индустриальных радиопомех, утвержденнымигосударственной комиссией по радиочастотамСССР 12 июня 1972 г.

2.МАТЕРИАЛЫ

2.1.Все материалы, применяемые для изготовления грузоподъемных машин, должны соответствоватьтребованиям стандартов или технических условий.

2.2.Соответствие применяемых материалов стандартам или техническим условиям должно подтверждаться сертификатами предприятия-поставщика. При отсутствии сертификатовили при недостаточном количестве необходимых данных в них материал может бытьиспользован для изготовления грузоподъемных машин после проведениядополнительных испытаний, необходимых дляустановления соответствия материалатребованиям стандартов или технических условий.

2.3.Качество металлопроката, применяемого для изготовлениярасчетных элементов сварных несущих металлоконструкций и деталей, должно быть подтверждено только сертификатами предприятий-поставщиков металлопроката.

2.4.Чугунное литье.

2.4.1. Отливки из чугунадолжны соответствоватьтребованиям рабочих чертежей и ГОСТ 1412-79, ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1585-79, ГОСТ 7293-79.

2.4.2.Припуски на механическуюобработку и допустимые отклонения по размерам и массе отливок, если они не указаны в чертежах или технических условиях, должны бытьвыдержаны по III классу точности ГОСТ 1855-55.

2.4.3. Не указанные в чертежах формовочные уклоны должны выполняться по ГОСТ 3212-80.

2.4.4.Конструкция и технология изготовления отливок должны исключать значительныевнутренние напряжения, которые могут вызвать коробление, трещины и другие дефекты при механической обработке литых деталей или в процессе эксплуатациимеханизмов.

2.4.5.Поверхности отливок должны бытьочищены от формовочной земли, пригара и т.п.

2.4.6. Допускается наличие пригара в труднодоступных для его удаления местах, если это не влияет на внешний видотливки.Места обрубки литников и прибылей, заливы на необрабатываемых поверхностях должны быть зачищенызаподлицо с поверхностью отливки. Отклонениеразмеров отливки после зачистки не должно превышать допустимых отклонений, указанных в чертежах.

2.4.7.В отливках не допускаются трещины, неслитины, пористость и прочие дефекты,снижающие прочность отливок и ухудшающие их внешний вид.

2.4.8. На необрабатываемых поверхностях отливок допускаютсяотдельные раковины,не снижающие прочности отливки, в поперечнике и глубиной до 5 мм каждая, но неболее 1/3 толщины тела, достигающей 50 мм; при толщине тела более 50 мм допускаютсяотдельные раковины в поперечнике и глубиной до8 мм каждая на площади до 5 % от площади участка, на котором они расположены.Расстояние от раковины до края поверхностиотливки, на которой она расположена, должнобыть не менее трех поперечников самой раковины.

Всераковины подлежат декоративному исправлению.

Наобработанных поверхностях допускаются отдельные раковины(если суммарная площадь их не превышает 3 % площади,на которой они расположены) размером не более 3 мм каждая и глубиной до 10 % толщины стенки, но не более 3 мм, кромеслучаев, оговоренных особо.

Допускаютсяужимины, если их глубина не превышает 10 % толщины стенки.

2.4.9. Допускается исправление более крупных дефектов (раковин, неслитин и т.п.) на обработанныхи необработанныхповерхностях заваркой в соответствии стехнологической документацией и методикой контроля на исправлениедефектов литья, разработанных для каждойконкретной отливки на предприятии-изготовителе. При этом необходимо принятьмеры для уменьшения закаливаемости и снятия внутренних напряжений на границе участказаварки.

2.4.10. Исправлениедефектов литья должно производиться сразрешения и под наблюдением ОТК.

2.4.11.Перед заваркой дефектный участок металла должен быть вырублен иразделан под сварку.

2.4.12. После исправленияотливки заваркой место заварки должно бытьзачищено заподлицо с поверхностью отливки.

2.4.13.Исправление дефектов заваркой водном и том же месте более одного раза недопускается.

2.4.14. Отливка после исправления дефектов должна быть вновьпредъявлена ОТК.

2.5.Стальное литье.

2.5.1. Отливки из стали должнысоответствовать требованиям рабочих чертежей иГОСТ 977-75.

2.5.2.Припуски на механическую обработку и допустимые отклонения по размерам и массе отливок, если они не указаны в чертежах или технических условиях, должны быть выдержаны по III классу точности ГОСТ 2009-55.

2.5.3. На отливки из сталираспространяются требования пунктов 2.4.3.-2.4.12 и 2.4.14 настоящего стандарта.

2.5.4. Для заварки дефектов в стальных отливах следует применятьсварочные материалы, обеспечивающие получение наплавленного металла, похимическому составу и механическим свойствамне отличающегося от материала отливки.

2.5.5.Для уменьшения закаливаемости стали на границе шва и снятия внутренних напряжений заварку дефектов в стальныхотливках необходимо осуществлять следующим образом:

длядеталей с большим объемом заварки, обнаруженным до чистовой механическойобработки, - с предварительным подогревом до температуры 473-523 К (200-250 °С). Послезаварки произвести отпуск при температуре 923-948 К (650-675 °С);

дляответственных деталей, прошедших чистовую механическую обработку, - с предварительным подогревом до температуры 473-523 К (200-250 °С). Послезаварки произвести отпуск при температуре 623-673 К(350-400 °С);

длядеталей с малым объемом заварки в неответственных местах и в местах,подвергающихся дальнейшей механической обработке, - с местнымпредварительным подогревом до температуры 463-523К (200-250 °С). После заварки отпуск непроизводить.

Подогревможет осуществляться паяльной лампой, газовой (кислородно-ацетиленовой и др.)горелкой, резаком или в печи любого типа при условии контроля и последующегоподдержания температуры во время заварки.

2.5.6. Твердость наплавленного металла не должна отличаться от твердости металла отливкиболее чем на 10 %.

2.5.7.Исправление дефектов заваркой в одном и том же месте более двух раз не допускается.

2.6.Цветное литье.

2.6.1.Отливки из цветных металлов должны соответствовать требованиям рабочих чертежейи ГОСТ 613-79, ГОСТ 493-79, ГОСТ 2685-75, ГОСТ 21437-75.

2.6.2.Допустимые отклонения размеров отливок из цветных металлов, не указанные вчертежах, должны соответствовать величинам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Измеряемый размер

Предельные отклонения на размеры поверхностей

необрабатываемых

обрабатываемых

До 65

±1,0

±1,5

Свыше 65 до 250

±1,5

±2,0

»     250 до 650

±2,0

±2,5

»     650 до 1000

±2,0

±3,0

2.6.3. На отливки из цветныхметаллов распространяются требования пунктов 2.4.3-2.4.6, 2.4.10-2.4.12и 2.4.14 настоящего стандарта.

2.6.4.Отливки не должны иметь трещин, раковин, посторонних включений и других дефектов,снижающих прочность или ухудшающих товарный вид изделия.

Перечисленныедефекты допускаются, если они могутбыть удалены при последующей механическойобработке.

2.6.5.Допускается заварка дефектных мест отливок. При этом механические свойстванаплавленного металла должны быть не ниже механических свойств металла отливки,а твердость заваренного места на обрабатываемых поверхностях не должнаотличаться от твердости металла отливки более чем на 10 %.

2.6.6.На обработанных деталях из оловянных бронз допускается исправлениераковин в виде сыпи пайкой оловом споследующей зачисткой запаянных мест. Площадь, покрытая сыпью, не должнапревышать 20 % всей площади, на которой онарасположена. Допускается исправление лужениемотдельно расположенных раковин диаметром до 7 мм и глубиной до 1/4 толщины стенки. Общее количествораковин, допускаемых к пайке, - не более двух на 1 дм2.

Длядеталей из безоловянной бронзы допускается исправление отдельнорасположенных на запрессовываемой и торцовых поверхностях (кроме поверхностей трения) раковин диаметром до 10мм, глубиной до 1/2 толщины стенки заваркой электродами из проволоки НМЖМц 28-2,5-1,5 по ГОСТ492-73 с фтористо-кальциевым покрытием(электроды марки МЗОК) с последующей зачисткой заваренных мест.

Длязаварки алюминиево-никелевых и алюминиевыхбронз рекомендуется применять электроды марки ЛКЗ-АБ.

Общееколичество раковин, допускаемых к заварке, - не более двух на 1 дм2.

Расстояниедо раковин от края поверхности отливки, на которой они расположены, должнобыть не менее трех поперечников самой раковины.

2.7.Стальной прокат.

2.7.1.Марки стали и виды проката,применяемые для изготовления грузоподъемных машин, должны обеспечивать их работоспособность в условиях, при которых температура воздухаможет достигать 233 К (минус 40 °С).

2.7.2.Для изготовления расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций (башни,стрелы, ходовые рамы, поворотные платформы идр.) должны применяться стали, указанные втабл. 2.

Содержаниеуглерода в сталях не должно превышать 0,22 %.

Таблица 2

Марка стали

Номер ГОСТ или технических условий

Вид и толщина проката

Состояние поставки

Дополнительные требования к металлу

4-IV

ВСт Зпс

ГОСТ 16523-70

Листы и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл.

Горячекатаная или холоднокатаная

 

ВСт Зпс2

ВСт ЗГпс2

ГОСТ 380-71

Лист, полоса толщиной от 4,0 до 4,8 мм вкл.

Уголок толщиной до 4,5 мм вкл.

Круг, квадрат до 12,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

ВСт Зпс5

ГОСТ 380-71

Лист, полоса, уголок толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Швеллер до № 24 вкл., кроме № 22а

Двутавр до № 27 вкл.

Круг, квадрат свыше 12,0 до 16,0 мм вкл.

»

 

ВСт Зсп5

ГОСТ 380-71

Лист, полоса, уголок толщиной свыше 10,0 до 25,0 мм вкл.

Швеллер № 22а и свыше № 24

Двутавр свыше № 27

Круг, квадрат свыше 16,0 до 25,0 мм вкл.

»

 

ВСт ЗГпс5

ГОСТ 380-71

Лист, полоса, уголок толщиной свыше 10,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 22а - № 40

Двутавры № 27а - № 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 30,0 мм вкл.

»

 

16Д

ГОСТ 6713-75

Лист толщиной до 4,8 мм вкл.

Горячекатаная

 

Лист толщиной от 5,0 до 16,0 мм вкл.

Ударная вязкость при температуре 253 К (минус 20 °С) и после механического старения не менее 29,4 Дж2 (3,5 кгс×м/см

Лист толщиной свыше 16,0 до 40,0 мм вкл.

Нормализованная

ВСтТпс

ГОСТ 14637-79

Лист толщиной от 10,0 до 25,0 мм вкл.

Термоупрочненная

Ударная вязкость при температуре 233 К (минус 40 °С) и после механического старения не менее 29,4 Дж/м2 (3 кгс×м/см2)

16ГС-4

09Г2-4

09Г2С-4

15ХСНД-4

10ХСНД-4

ГОСТ 17066-80

Лист и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл.

Горячекатаная или холоднокатаная

 

16ГС-2

ГОСТ 19282-73

Лист толщиной до 4,8 мм вкл.

Горячекатаная

 

16ГС-12

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

»

 

09Г2-2

02Д-2

02С-2

09Г2СД-2

15ХСНД-2

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной до 4,8 мм вкл.

»

 

ГОСТ 19281-73

Уголок толщиной до 4,5 мм вкл.

Круг, квадрат до 12,0 мм вкл.

09Г2-12

09Г2Д-12

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

До 20 мм - горячекатаная, свыше - термообработанная

 

ГОСТ 19281-73

Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 5 - № 40

Двутавры № 10 - 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 32,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

09Г2С-12

09Г2СД-12

ГОСТ 19282-73

Лист полоса толщиной от 5,0 до 60,0 мм вкл.

Горячекатаная или термообработанная

 

ГОСТ 19281-73

Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 5 - 40

Двутавры № 10 - № 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 60,0 мм вкл.

10ХСНД-2

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной до 1,8 мм вкл.

Горячекатаная

 

ГОСТ 19281-73

Уголок толщиной до 4,8 мм вкл.

»

10ХСНД-12

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной от 5,0 до 7,0 мм вкл.

ГОСТ 19281-73

Уголок толщиной от 5,0 до 7,0 мм вкл.

Швеллеры до № 12

Двутавры до № 16

10ХСНД-3

ГОСТ 6713-75

Лист, полоса толщиной от 8,0 до 40,0 мм вкл.

Термообработанная

 

Уголок толщиной от 8,0 до 25,0 мм вкл.

Швеллеры свыше № 12

Двутавры свыше № 16

Горячекатаная до 10 мм вкл., свыше - термообработанная

 

15ХСНД-12

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

ГОСТ 19281-73

Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 5 - 40

Двутавры № 10 - № 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 32,0 вкл.

18Г2АФпс2

18Г2АФДпс-2

15Г2АФДпс-2

14Г2АФ-2

14Г2АФД-2

16Г2АФ-2

16Г2АФД-2

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной до 4,8 мм вкл.

Термообработанная

 

18Г2АФпс-12

18Г2АФДпс12

15Г2АФДпс-12

Лист, полоса толщиной от 5 до 32,0 м вкл.

15Г2АФДпс-12

ТУ14-1-2300-77

Лист, полоса толщиной от 34,0 до 50,0 м вкл.

14Г2АФ-12

14Г2АФД-12

16Г2АФ-12

16Г2АФД-12

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной от 5,0 до 50,0 мм вкл.

»

 

ВСт Зпс

ВСт Зсп

ГОСТ 380-71

Трубы электросварные с толщиной стенки до 10,0 мм вкл.

Категории сталей по ГОСТ 16523-70 и ГОСТ 380-71 в зависимости от толщины стенки

ВСт Зпс4

ВСт Зсп4

ГОСТ 380-71

ГОСТ 10706-76

Трубы электросварные с толщиной стенки от 5,0 до 20,0 мм вкл.

 

20

ГОСТ 1050-74

ГОСТ 10705-80

Трубы электросварные с толщиной стенки до 10,0 мм вкл.

ТУ 14-242-154-77

ТУ 14-3-651-77

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 10,0 мм вкл.

Горячекатаная или термообработанная

Ударная вязкость при температуре 253 К инус 20 °С) и после механического старения не менее 29,4 Дж2 (3 кгс м/см2)

Содержание углерода не более 0,22 %

Свариваемость в соответствии с п. 4.17 и ГОСТ 1050-74

ГОСТ 1050-74

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

ГОСТ 1050-74

Круг, квадрат до 60,0 мм вкл.

Горячекатаная

09Г2

Группа В и Г

09Г2Д

Группа В и Г

Г

ГОСТ 19282-73

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл.

»

Ударная вязкость при температуре 233 К (минус 40 °С) и после механического старения не менее 29,4 Дж/м2 (3 кгс м/см2) по соглашению потребителя с изготовителем (см. примечание к табл. 2 ГОСТ 8731-74 )

09Г2С

Группа В и Г

02СД

Группа В и Г

ГОСТ 19282-73

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

10ХСНД

Группа В и Г

ГОСТ 19282-73

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл.

Термообработанная

16Г2АФ

Группа В

16Г2АФД

Группа В

ГОСТ 19282-73

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

Нормализованная

10Г2

Группа В

ГОСТ 4543-71

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

Горячекатаная

10Г2

Группа Г

ГОСТ 4543-71

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл.

Термообработанная

 

2.7.3. Для изготовления сварных нерасчетных элементовметаллоконструкций (лестниц, перил, переходных и других площадок, настилов,ограждений, кожухов, обшивки кабин и капотов и других вспомогательных слабонапряженных, не более 0,4 расчетногосопротивления, конструкций) должны применяться стали, указанные в табл. 3.

Таблица 3

Марка стали

Номер ГОСТ

Вид и толщина проката

Состояние поставки

Дополнительные требования к металлу

4-IV-ВСт3

ГОСТ 16523-70

Листы и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл.

Горячекатаная или холоднокатаная

 

ВСт 3кп

ВСт Зкп2

ГОСТ 380-71

Лист, полоса, уголок толщиной до 5,0 мм вкл.

Круг, квадрат до 10,0 мм вкл.

Горячекатаная

ВСт Зпс

ВСт Зпс2

ВСт ЗГпс2

ГОСТ 380-71

Лист, полоса, уголок толщиной свыше 5,0 до 10,0 мм вкл.

Швеллер до № 24 вкл.

Двутавр до № 27 вкл.

Круг, квадрат до 25,0 мм вкл.

Горячекатаная

ВСт Зпс5

ВСт ЗГпс5

ВСт ЗГпс3

ГОСТ 380-71

Лист, полоса, круг, квадрат до 40,0 мм вкл.

»

ВСт Зпс

ВСт Зпс2

ГОСТ 380-71

Трубы водогазопроводные

»

 

Примечание. Допускается использование дляизготовления нерасчетных элементов металлоконструкций сталей, указанныхв табл. 2.

2.7.4.Для изготовления ответственных расчетных деталей (осей, валов,шестерен, гидроцилиндров, штоков, несущихболтов и т.п.) должны применяться стали, указанные в табл. 4.

Таблица 4

Марка стали

Номер ГОСТ

Вид и толщина проката

Состояние поставки

Дополнительные требования к металлу

ВСт Зпс2

Вст ЗГпс2

ГОСТ 380-71

Круг, квадрат, шестигранник до 12,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

ВСт Зпс5

ГОСТ 380-71

Круг, квадрат, шестигранник от 12,0 до 16,0 мм вкл.

Горячекатаная

ВСт Зсп5

ГОСТ 380-71

Круг, квадрат, шестигранник от 17,0 до 25,0 мм вкл.

»

ВСт ЗГпс5

ГОСТ 380-71

Круг, квадрат, шестигранник от 12,0 до 30,0 мм вкл.

»

20, 35, 45

ГОСТ 1050-74

Круг, квадрат, шестигранник, трубы горячекатаные

»

Категория 2 по ГОСТ 1050-74

20Х, 40Х, 18ХГТ, 30ХГТ, 12ХНЗА*

ГОСТ 4543-71

Круг, квадрат, шестигранник

»

 

* Легированные конструкционные стали по ГОСТ4543-71 не должны применяться вгорячекатаном состоянии без термической обработки.

2.7.5.Помимо указанных в табл. 4 видовпроката и марок сталей допускается применение и других, механические свойства которых не ниже.

2.7.6.На поверхности проката не допускаются трещины, плены,включения и закаты. Дефекты должны быть удаленыпологой вырубкой или зачисткой. Ширина вырубки или зачисткидолжна быть не менее пятикратной глубины. Глубина вырубки или зачистки недолжна превышать минусового допускаемого отклонения размера профиля.

Заваркаили заделка дефектов не допускается.

Наповерхности проката допускаются: тонкий слой окалины и ржавчины, не препятствующий выявлению поверхностных дефектов,отдельные волосовины, раковины, вмятины, рябизна, риски, не выводящие размеры профиля за пределы минусового допускаемогоотклонения.

Еслив процессе производства выявлено, что прокат имеет расслоение, он бракуется.

2.7.7.Порядок хранения и запуска проката в производства должен исключатьсмешивание сталей разных марок и категорий,возможность поступления в производство сталей,не предусмотренных конструкторской документацией и не соответствующихстандартам и техническим условиям.

2.8.Поковки и штамповки.

2.8.1.Для изготовления поковок иштамповок должны применяться углеродистые, конструкционные и легированныестали, марки которых указаны в табл. 4.

2.8.2.Поковки и штамповки должны соответствовать рабочим чертежам иотвечать требованиям ГОСТ8479-70.

2.8.3.Допуски и припуски на поковки и штамповки должны быть выдержаны по ГОСТ7829-70, ГОСТ 7062-79, но не ниже группы точности II; ГОСТ 7505-74, но не ниже группы точности III.

2.8.4.В чертежах деталей, изготовляемых из поковок или штамповок,должна быть указана группа поковок, а для поковок IV и V группи категория прочности.

2.8.5.Изготовленные поковки и штамповки должны быть очищены от окалины, а облой и заусенцы у них удалены.

Допустимаявеличина заусенцев, оставшихся после отрезки облоя, должнасоответствовать ГОСТ 7505-74 на штампованныепоковки нормальной точности.

Поковкии штамповки не должны иметь забоев, трещин, волосовин, усадочныхрыхлостей и тому подобных дефектов.

2.8.6.Поковки и штамповки из углеродистой и легированной сталей с содержаниемуглерода более 0,25 % должны подвергаться термообработке. После термообработки размеры поковок и штамповок должны отвечать требованиям чертежей.

2.9.Прокат из цветных металлов.

2.9.1.Применяемый для изготовления деталей прокат из цветныхметаллов должен соответствовать требованиям чертежей, стандартов и техническихусловий.

2.10.Прочие материалы.

2.10.1.Применяемые для изготовления грузоподъемных машин прочиематериалы (резина, пластмассы, лаки, краски и др.) должны соответствоватьчертежам, стандартам и техническим условиям.

3.МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ

3.1.Изготовление деталей.

3.1.1.Прокат черных металлов должен подаваться на обработку очищенными выправленным.

Обрабатыватьпрокат без предварительной правки разрешается лишь в том случае,если отклонение от геометрически правильных форм в нем не превышает следующих допусков:

зазормежду листом и стальной линейной длиной 1 м, для толщины листа до10 мм - 1,5 мм; для толщины с 10 до 20 мм -2,0 мм; свыше 20 мм - 2,5 мм;

зазормежду натянутой струной и обушком угольника, полкой илистенкой швеллера и двутавра 0,002L, но не более 14мм (L - длина элемента);

кривизнатруб не должна превышать 1/1000 длины детали и быть не более 4 мм для трубдиаметром до 200 мм и не более 6 мм для труб диаметром свыше 200 мм.

3.1.2.Правка проката должна осуществляться на вальцах, прессах илидругих устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузок, и лишь вотдельных случаях (при правке мелких деталей) допускается на плите через гладилку.

Дляправки труб следует использовать правильно-гибочные прессы, оборудованные приспособлениями, предотвращающими потерю устойчивости стенки. Охват труб приспособлением должен быть не менее 170°.

Поверхностьпроката после правки не должна иметьвмятин, забоин и других повреждений. Качество поверхности после правки должно отвечать требованиямсоответствующих государственных стандартов на прокат.

Холоднуюправку проката разрешается производить в тех случаях, когдаостаточные деформации растяжения не будутпревышать 1 %.

Присоответствующих этому условию методахобработки наибольшие искривления элементов, подлежащих холодной правке, определяются по формулам, приведенным втабл. 5.

Таблица 5

Профиль металла

Характер деформации

Эскиз

Радиус кривизны ρmin

Стрела прогиба fmax

Лист, универсальная полоса

Волнистость

50δ

L2

40

То же

Саблевидность

-

L2

800В

Уголок

Погнутость относительно АА

90b

L2

720b

ББ

90b1

L2

720b1

Швеллер

Погнутость относительно АА

50h

L2

400h

ББ

90b

L2

720b

Двутавр

Погнутость относительно АА

50h

L2

400h

ББ

50b

L2

400b

Труба

Погнутость

60d

L2

480d

Круг

Погнутость

60d

L2

480d

Примечание: ρ      -радиус кривизны;

f       - стрела прогиба;

В      - ширина листа;

δ       - толщинаметалла;

b, b1 - ширина полки уголка,швеллера или двутавра;

h      - высота швеллера или двутавра;

L      - длина волны;

d      - диаметр трубы, круга.

Приискривлениях проката из низкоуглеродистыхсталей (содержание С не более 0,22 %) по ГОСТ380-71 и ГОСТ 1050-74 и низколегированныхсталей по ГОСТ 19281-73 и ГОСТ19282-73, превышающих величины, указанныев табл. 5, правка допускается только в горячем состоянии при общем или местном нагревеметалла до температуры не ниже 1373 К (1100°С) с окончанием правки при температуре не ниже 973 К (700 °С). Охлаждать металл после правки можно на воздухе притемпературе не ниже 273 К (0 °С).

Температурныйрежим правки металла, обеспечивающий сохранение его свойств согласно требованиям соответствующихгосударственных стандартов, определяется технологической документацией, разработанной предприятием-изготовителем машин.

Правкуна прессах термически упрочненных труб следует производить в холодномсостоянии. Горячекатаные и нормализованныетрубы допускается править с помощью газовой горелки путем местного нагрева потехнологической документации, разработанной предприятием-изготовителем машин.

3.1.3.Правку проката путем наплавки валиков дуговой сваркойпроизводить не следует.

3.1.4.Резка заготовок деталей должна производиться на ножницах, пилахтрения, зубчатых пилах, а также автоматами и полуавтоматами для кислороднойрезки другими механизированными способами термической и механической резки, обеспечивающими необходимое качество поверхности реза.

Приневозможности применения механизированных способов кислородной резки какисключение разрешается применять ручную кислородную или воздушно-дуговую икислородно-дуговую резку.

3.1.5.Кромки заготовок деталей после кислородной или дуговой(воздушной и кислородной) резки должны быть очищены от грата, шлака, брызг инаплывов металла и не иметь зарезов, в целомзанимающих более 20 % общей длины кромки. Длина одного зареза допускается неболее 150 мм, глубина - не более 2 мм.Непрямолинейность реза более 1 мм и наплывыдолжны быть удалены и зачищены.

Последуговой (воздушной и кислородной) резки кромки деталей перед сваркойдолжны быть обработаны на глубину 1,5-2 мм отнаибольшей впадины реза.

3.1.6. Кромки заготовок деталей, отрезанные ножницами, не должны иметьзаусениц и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин и расслоений.

3.1.7. Кромки заготовок деталей из углеродистых и низколегированных сталей, не подлежащих сварке, врасчетных элементах, работающих на растяжение, а также в деталях, расположенных по направлению усилия врастянутой зоне изгибаемых элементов, после кислородной и дуговой резки (воздушной икислородной) и после резки на ножницах должны быть подвергнуты механическойобработке (строжке, фрезеровке и т.п.).

Необходимостьмеханической обработки кромок деталей должна указываться в чертежах или втехнологической документации. Механическая обработкакромок производится на глубину:

2мм - после резки ножницами стали толщиной до 16 мм включительно;

неменее чем на 3 мм - после резки ножницамистали толщиной свыше 16 мм;

неменее 2 мм - для всех толщин стали после газовой резки.

Послемашинной кислородной резки при высоте неровностей реза, меньшей или равной 0,3мм, обработку кромок допускается не производить.

3.1.8.Обработка деталей из труб методом давления (гибка, сплющивание, завальцовкаконцов, высадка и др.) должна исключать коробление, появление трещин инадрывов. Места обработки не должны закаливаться.

3.1.9.Сплющивание концов труб следует производить в горячем состоянии призматическимиматрицами трапецеидального сечения с уклоном боковых гранейоколо 1:6 (черт. 1) и радиусом сопряжения рабочих плоскостей не менее 5 мм.

Черт. 1

Допускаетсясплющивание концов труб другой формы, позволяющее получить качество нениже, чем указанным способом.

Какисключение, допускаетсяпроизводить холодное сплющивание углеродистыхгорячекатаных труб, если при этом отсутствуют излом, расслоение, надрыв, трещины, видимые невооруженным глазом.

Сплющивание допускается производить как по нормальным, так и по косым сечениям (черт. 2 и 3).

Снятиевнутреннего усиления в электросварных трубах не требуется. Продольный сварнойшов должен располагаться в пределах средней трети ширины лопатки. Длина лопаткиL должна быть не меньше толщины стенкитрубы.

Черт. 2

Черт. 3

3.1.10.Обработка концов деталей из труб должна проводиться газопламеннойрезкой (в том числе с разделкой или безразделки кромок) механическими способами: фрезерованием,резкой, дисковыми пилами или абразивными дисками в одной или нескольких плоскостях, а также рубкойспециальными штампами.

Обработкапод сварку должна предусматриватьравномерный зазор, обеспечивающий полное проплавление корня шва. При толщинестенок труб 10 мм и более необходимо производитьразделку кромок под переменным углом (для получения по всей длине линии сопряжения трубугла раскрытия шва 45-50°) с притуплением 2мм.

3.1.11.Предельные отклонения размеров низкой точности деталей металлоконструкций, изготовленных из листового, профильного и сортовогопроката резкой, строжкой, фрезеровкой, должныбыть не более указанных в табл. 6.

3.1.12.Кромки под сварку могут быть обработаны любым из способов, обеспечивающихполучение заданных в рабочих чертежах форм, размеров и шероховатостиповерхностей.

3.1.13.Предельные отклонения размеров при обработке кромок под сварку:

Таблица 6

Измеряемый размер

Предельные отклонения размеров

валов (охватываемых)

отверстий (охватывающих)

остальных (прочих)

От 6 до 30

-2,0

+2,0

±1,0

Свыше 30 до 315

-3,0

+3,0

±1,5

»    315 до 1000

-4,0

+4,0

±2,0

»    1000 до 5000

-6,0

-

±3,0

»    5000 до 8000

-10,0

-

±5,0

»    8000 до 10000

-16,0

-

±8,0

плоскости кромок от прямого угла для стыковых соединенийбез скоса кромок (черт. 4) - ±5°, для тавровых соединений (черт. 5) - ±, для нахлесточных соединений (черт. 6) - ±6°;

Черт. 4

Черт. 5

угларазделки а, величины притупления с (черт. 7) для ручной дуговой сварки - по ГОСТ5264-80, для автоматической и полуавтоматической сварки подфлюсом - по ГОСТ8713-79, для полуавтоматической сварки порошковой проволокой и в углекислом газе - по ГОСТ14771-76.

Черт. 6

Черт. 7

3.1.14.При сварке встык листов разной толщины предельная разностьтолщины S и S1 должнасоставлять:

Дляручной дуговой сварки:

при S £ 4 мм             разностьтолщин   S1 - S   неболее  0,7S;

при S = 4-8 мм                  то же              S1 - S      то же    0,6S;

при S = 9-11 мм                   »                  S1- S         »        0,4S;

при S = 12-25 мм                 »                  S1 - S         »        5,0мм;

при S > 25 мм                       »                  S1 - S         »        7,0мм.

Дляавтоматической и полуавтоматической сварки под флюсом:

при S = 2-3,9мм       разность толщин   S1 - S   не более  1 мм;

при S = 4-30 мм                то же              S1 -S      то же    2 мм;

при S = 32-40 мм                 »                  S1- S         »        4 мм;

при S > 40 мм                       »                  S1 - S         »        6 мм;

Дляполуавтоматической сварки порошковой проволокой и в углекислом газе:

при S = 2-3,9мм       разность толщин   S1 - S   не более  1 мм;

при S = 4-8 мм                  то же              S1 -S      то же    2 мм;

при S = 9-11 мм                   »                  S1- S         »        2,5 мм;

при S = 12-25 мм                 »                  S1- S         »        3,0 мм;

при S = 26-40 мм                 »                  S1- S         »        4,0 мм;

при S > 40 мм                       »                  S1 - S         »        5,0 мм;

Подготовкакромок листов под сварку встык должна выполняться в этом случае также, как и у листов одинаковой толщины.

Еслиразность толщин кромок листов, свариваемых встык, превышает указанную величину S1 - S при одностороннем превышении кромок или величину 2 (S1 - S) при двустороннем превышении кромок, то на листе, имеющем большуютолщину, должен быть сделан скос одной или двух сторон листа длиной L, равной 5 (S1 - S) приодностороннем превышении кромок или 2,5 (S1 - S) при двустороннем превышениитолщины тонкого листа (черт. 8).

Черт. 8

Таблица 7

Профиль металла

Гибка относительно

Эскиз

Радиус кривизны

ρmin

Стрела прогиба

fmах

Лист, универсальная полоса

АА

25δ

L2

200δ

Уголок

АА

ББ

45b

L2

360b

Швеллер

АА

25h

L2

200h

ББ

45b

L2

360b

Двутавр

АА

25h

L2

200h

ББ

25b

L2

200b

Труба

 

30d

L2

240d

Круг

 

30d

L2

240d

Примечание: ρ            -радиус кривизны;

f           - стрела прогиба;

δ          - толщинаметалла;

b          ирина полкиуголка, швеллера или двутавра;

h          - высота швеллера или двутавра;

L          - длина волны;

d          - диаметр трубы, круга.

3.1.15.Холодную гибку при изготовлениидеталей гнутой формы разрешается производить,если будут выдержаны требования, указанные втабл. 7.

Изготовлениедеталей с меньшим радиусом кривизны должно производиться горячей гибкой.

Режимнагрева и охлаждения пригорячей гибке должен быть такой же, как и при горячей правке.

3.1.16.Гибка уголков и высадка деталей конструкций должны производиться в горячемсостоянии с последующим медленным охлаждением.

3.1.17.При изготовлении деталей металлоконструкций должна учитыватьсяусадка, вызываемая наложением сварных швов.

Величинаприпуска, компенсирующего усадку, если она не указана в технологическойдокументации, при сварке листов встык должна быть равна 0,1 толщины свариваемыхдеталей на каждый стык. Припуски для других сечений указаны в табл. 8.

3.1.18.Если размеры листового или фасонного проката, поставляемого по стандартам илитехническим условиям, не позволяют изготовить детали целиком, они могут выполняться составнымииз нескольких частей.

Таблица 8

Тип конструкции

Характеристика свариваемого сечения

Припуск на усадку при сварке

Составная балка с составными стенками без ребер жесткости

Высота сечения до 400 мм

Для стыковых швов по 1,0 мм на каждый стык

То же

Высота сечения более 400 мм

Для стыковых швов по 1,5 мм на каждый стык

Сплошная балка с ребрами жесткости

Площадь сечения до 800 см2

По 0,5 мм на каждую пару приваренных ребер

То же

Площадь сечения более 800 см2

По 1,0 мм на каждую пару приваренных ребер

Решетчатые балки

Секции башен, стрел, гуськов

Для стыковых швов по 1,0 мм на каждый стык

Стыки, не предусмотренные чертежами, в этомслучае следует располагать с соблюдением следующих условий:

вэлементах металлоконструкций из листов,уголков, швеллеров, двутавров, труб междустыками должно быть не менее 4 м;

длинапристыковываемого элемента должна быть не менее 0,5 м и стык должен располагаться у конца основногоэлемента;

вкоробчатых и двутавровых сварных балках и стержнях стыки поясов должныбыть смещены по отношению к стыкам стенок не менее чем на 300 мм; расстояниемежду поперечными сечениями, в которых располагаются стыки поясов, должно бытьне менее 600 мм; стыки поясов и стенок должны отстоять от диафрагм или ребер жесткости не менее чем на 100 мм;

стыкилистов, уголков, швеллеров и двутавров должны выполняться прямыми (ссоответствующей разделкой кромок), безнакладок.

Вертикальныелисты коробчатых и двутавровых балок высотой1600 мм и более допускается стыковать по горизонтали (по ширине листа), располагаястык в растянутой половине балки. Расстояние от стыка донижнего пояса должно быть не менее 400 мм.

3.1.19. Обработку отверстий в металлоконструкциях необходимо выполнятьпосле окончательной сварки и правки конструкций. Обработка отверстий до сварки допускается в том случае, если приспособление длясварки металлоконструкции предусматриваетфиксацию деталей по ранее обработанным отверстиям, а также если деформации после сварки не превышают допусков на расположение отверстий.

3.1.20.Детали металлоконструкций, подаваемые на сборку, должны маркироваться,а на наиболее ответственные детали должен накоситься номер плавки. Приподаче деталей на сборку партиями маркируетсяодна деталь из партии.

Переченьнаиболее ответственных деталей и порядок маркировки устанавливается предприятием-изготовителем.

3.1.21.Проверку качества подготовки кромок и зачистку поверхностей деталей, поступающихна сборку, производят внешним осмотром, при необходимости с применением лупы, а соответствие размеровдеталей размерам, указанным в чертежах, - измерением.

Готовыедетали должны быть приняты ОТК.

3.2.Сборка и подготовка к сварке.

3.2.1.Изготовление сварных металлоконструкций должно производиться на основеразработанного технологического процесса сборки и сварки этих конструкций.

3.2.2.При сборке под сварку должна быть обеспечена точность сборки деталей в пределахразмеров и допусков, установленных рабочими чертежами и настоящим стандартом.

Дляобеспечения требуемой точности сборки следует применять специальные сборочно-сварочные кондукторы и приспособления, которые должны исключать возможность деформацийи не затруднять выполнение сварочных работ.

3.2.3. Приспособления, применяемые при сборке под сварку,должны периодически проверяться ОТК. Периодичность проверки устанавливается предприятием-изготовителем.

3.2.4.Детали, подаваемые на сборочные операции, должны быть сухими, чистыми ивыправленными.

Свариваемыекромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм перед сборкой должны быть очищены от ржавчины,грязи, масла, влаги и др. Свариваемые кромки отливок, кроме того, должны быть очищены от окалины, пригаровформовочной земли и пр. На свариваемых кромках допускаются следы ржавчины и окалина после прокатки.

Принеобходимостинепосредственно перед сваркой производится дополнительная очисткамест сварки и удаление конденсационной влаги; элементы, покрытыельдом, должны быть обогреты и просушены; продукты очистки не должны оставатьсяв зазорах между собранными деталями.

Зачисткуможно производить любыми способами,обеспечивающимитребуемое качество.

3.2.5.Детали, предназначенные для точечной сварки, в местах соединения с двух сторондолжны быть очищены от окалины, коррозии и загрязнений.

3.2.6.При сборке конструкций под сварку детали устанавливают таким образом, чтобы обеспечить возможность выполнения сварных швов преимущественно в нижнем положении.

3.2.7.При сборке конструкций под сварку между свариваемыми деталяминеобходимо обеспечивать зазоры всех типов сварных соединений:

дляручной дуговой сварки - по ГОСТ5264-80;

дляавтоматической и полуавтоматическойсварки под флюсом - по ГОСТ8713-79;

длясварки в углекислом газе и порошковой проволокой - по ГОСТ14771-76;

длясварки труб всеми видами сварки (ручнойдуговой, полуавтоматической в углекислом газе,автоматической под слоем флюса и газовой) - по ГОСТ16037-80;

дляручной дуговой сварки под острыми и тупыми углами - по ГОСТ11534-75;

длясварки в углекислом газе и порошковой проволокой под острыми и тупыми углами -по ГОСТ23518-79.

3.2.8.Местные повышенные зазоры должны быть устранены до начала общей сварки соединения.Если устранить зазоры поджатием деталейневозможно, то разрешается производитьнаплавку.

Наплавкуразрешается производить при длине зазора не более 10 % общей длины шва и ширине не более 0,6 наименьшей толщины свариваемых деталей.

3.2.9.Заполнять увеличенные зазоры кусками проволоки, электродами,полосками тонколистового металла и тому подобным не следует.

3.2.10. При сборке деталей под сварку допускаются следующиеотклонения от проектного взаимного расположения собираемыхдеталей.

Встыковых соединениях:

смещениесвариваемых кромок относительно друг друга при толщинестыкуемых деталей не более 4 мм - 0,5 мм; при толщине 4...10 мм - 1 мм; при толщине свыше 10 мм - 0,1 толщиныстыкуемых деталей, но не более 3 мм (черт. 9);

Черт. 9

уступкромок в плоскости соединения дляполок и другихсвободных по ширине деталей - не более 3 мм для деталей шириной до 400 мм и не более 4 мм для деталей шириной более 400 мм (черт. 10);

уступкромок в соединениях замкнутого контура - не более 2 мм по всему периметру (черт. 11).

Черт. 10

Черт. 11

Втавровых соединениях:

отклонениеполки от заданного проектом положения - не более 1:100 (черт. 12).

Черт. 12

3.2.11.Сборка под сварку должна обеспечивать получение отклоненийот геометрических размеров в готовой сборочной единице неболее величин, указанных в чертежах и табл. 9. При этом остаточныедеформации в готовой сборочной единице не должны превышать величин, указанных в табл. 10.

Таблица 9

Наименование и обозначение параметра

Эскиз

Предельные отклонения для кранов

стреловых

башенных

Отклонение базы крана ΔB, мм

-

Отклонение колеи крана ΔК, мм

-

Разность диагоналей ΔD, базы и колеи - D1 - D2 (для кранов с жесткой рамой), мм

-

D

1000

Перекос осей iм, трансмиссионных валов механизма передвижения в вертикальной и горизонтальной плоскостях, рад

-

-

1

1000

Непрямолинейность оси башни ΔH, мм

H

1000

H

1000

Неперпендикулярность оси башни или ее отдельных секций к плоскости ее основания ΔH1, мм

-

H

500

Непрямолинейность оси стрелы (гуська) ΔL, мм

L

500

L

1000

Неперпендикулярность оси стрелы (гуська) или отдельных секций к оси шарнира стрелы (гуська) или плоскости стыка секций ΔL1, мм

L

500

Отклонение по высоте Н0 оголовка поворотной башни Δy, мм

-

Отклонение верха оголовка поворотной башни по горизонтали Δx, мм

-

Отклонение расстояния между осями поворотной башни и опорного шарнира стрелы ΔR, мм

-

Разность диагоналей поперечного сечения башни или стрелы d1-d2 в месте стыка - Δd, мм

b

1000

в других сечениях - Δd, мм

b

250

Отклонение высоты и ширины поперечного сечения башни или стрелы ΔВ, мм

-

Отклонение осевых линий элементов решетки от проектной геометрической схемы Δ, мм

±5

Допустимый зазор а между поясным уголком и раскосом, мм

1

Непрямолинейность оси пояса, поперечины или раскоса решетчатых башен и стрел в зависимости от их длины между узлами Δl, мм

l

250

l

750

Отклонение поверхностей катания ходовых колес или грузовой тележки от общей опорной плоскости (в ненагруженном состоянии) с, мм

-

В

1000

Непараллельность плоскости катания поворотного круга общей опорной плоской и ходовых колес (для кранов с поворотной башней) iк, рад

-

1

1000

Неплоскостность поверхностей металлоконструкций S, сопрягающихся с опорно-поворотным кругом диаметром D, мм

-

D

10000

Перекос осей каждого ходового колеса в вертикальной и горизонтальной плоскостях ix, рад

-

1

250

Неперпендикулярность торцевой посадочной поверхности барабана (для посадки ступицы или зубчатого колеса) по отношению к его геометрической оси ir, рад

i

-

1

2500

Отклонение по шагу ступеней лестниц, мм

-

 

 

в пределах одной секции лестниц

 

-

±3

в стыках секций

 

-

±8

Скручивание коробчатых и двутавровых балок,

2L

106

при L ≤ 2000;

1,5L

106

при 2000 < L < 10000;

0,8L

106

при L > 10000

Неперпендикулярность стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок в любом сечении,  

1

250

Непрямолинейность оси отдельных секций башни или стрелы ΔМ, мм

М

800

Неплоскостность стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок,

1

1000

В местах стыкового сварного соединения стенок и поясов допускается 1/200

Вогнутость (выпуклость) стенок коробчатых и двутавровых балок в сжатой зоне при отсутствии других швов, кроме поясных,

1,0

при S ≤ 12

Количество вогнутостей (выпуклостей) на участке между соседними диафрагмами не должно быть более одной

0,6

при S > 12

Выпуклость поясов балок,

У коробчатых

1

100

у двутавровых

1,5

100

Неплоскостность свисающих кромок поясов коробчатых балок,

1

10

но не более 5

Непараллельность фланцев коробчатых балок,

Требование распространяется на сборку и сварку фланцевых коробчатых балок и специальных приспособлениях с предварительной механической обработкой наружных поверхностей фланцев в деталях. После механической обработки неплоскостность поверхностей фланцев с размерами сторон до 1000 мм не должна быть более 0,4 мм (после сварки - 1 мм), с размерами сторон свыше 1000 мм - 0,8 (после сварки - 2 мм)

1

1000

при В ≤ 1000

1

2000

при B > 1000

Непараллельность торцов диафрагм и ребер

1,5

1000

Неперпендикулярность торцов диафрагм и ребер,

1,5

1000

Неперпендикулярность диафрагм и ребер к стенкам и поясам коробчатых и двутавровых балок,  

1

250

Таблица 10

Эскиз

Характер дефекта

Предельные отклонения, не более

Грибовидность поясных листов, :

 

балка с ребрами

3

100

балка без ребер

5

100

Кривизна балок и стержней,

1,5

1000

Скручивание балок и стержней,

 

при b ≤ 200 мм

1,5

100

при b > 200 мм

1

100

Выпучивание вертикальных стенок балок (при отсутствии швов, кроме поясных),

1

100

Спиральная изогнутость поворотных рам, рам лебедок

1

500

Волнистость листов, : настилы поворотных рам, рам лебедок

1

250

обшивка кабин и кожухов

1

250

настилы площадок

2

250

3.2.12. Предельные отклонениялинейных размеров низкой точности готовых сборочных единиц должны быть не болееуказанных в табл. 11.

Таблица 11

Размер сборочной единицы

Предельные отклонения размеров

От 6 до 30

±1,0

Свыше 30 до 120

±1,5

»       120 до 1000

±2,0

»       1000 до 2000

±3,0

»       2000 до 3150

±5,0

»       3150 до 5000

±8,0

»       5000 до 8000

±12,0

»       8000 до 10000

±20,0

3.2.13. Прихватка элементов сварных соединений при сборке должна выполняться сварщиком той же квалификации, что и при сварке, и с использованиемтех же сварочных материалов. Если прихватка и сварка соединений выполняютсяразличными видами сварки (например, прихватка вручную, а сварка автоматами илиполуавтоматами), то сварочные материалы могутотличаться.

Прихваткарасчетных элементов сварочных несущих металлоконструкций должнавыполняться сварщиками, аттестованными в соответствии сПравилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора(утверждены 22 июня 1971 г.) и имеющими удостоверение.

3.2.14.Прихватки необходимо размещать в местахрасположения сварных швов.

Количествои размеры прихваток, а также последовательность их наложения определяются технологическим процессом изготовления.

При наложении швов проектногосечения прихватки должны переплавляться.

Разрешаетсяналожение прихватоквне мест расположения швов для временного скрепления деталей, еслиони не создают дополнительных концентраторов напряжения в соответствующих элементах металлоконструкций. Вдальнейшем эти прихватки должны быть удалены, а места их размещения зачищены.

3.2.15.По окончании сборочных работ швы прихватоки места под сварку должны быть зачищены от шлака, окалины, брызг.

Прихватки,имеющие дефекты, должны быть удалены и выполненывновь.

3.2.16.При сборке под сварку в начале и конце стыковых швов должны, как правило,устанавливаться выводные планки.Необходимость установки выводных планок и ихразмеры, которые должны быть не менее а = 60 мм, в = 80 мм (черт. 13),определяются технологическим процессом изготовления. Выводные планки должны иметь такую же разделку, как исвариваемые детали.

Выводныепланки должны быть установлены в одной плоскостисо свариваемыми деталями и плотно прилегать к их зачищенным кромкам. Допуски на точность установки выводныхпланок такиеже, как и при сборке деталей под сварку.

3.2.17.Для защиты металла от сварочных брызг рекомендуется использовать жидкий концентрат сульфитно-спиртовойбарды КБЖ поТУ 81-04-419-73 или другие защитные средства с аналогичными свойствами, не влияющие на качество сварки. Концентрат КБЖ разбавляется в горячей воде температуры 323-333 К (50-60 °С) в отношении 1:4 помассе или 1:5 по объему. Полученная жидкостьнаносится на поверхность свариваемых изделийтонким слоем на ширине 100-150 мм с обеих сторон шва за 1-2 ч до начала сварки.

Черт. 13

Сваркапо сырому покрытию не допускается.

Детали,на которые наносится защитное покрытие,должны быть очищены от масел, эмульсий и других жировых веществ.

Приподготовке изделий к окраске после сварки дополнительной операции поудалению остатков покрытия КБЖ не требуется.

3.2.18. Собранные под сваркуметаллоконструкции и отдельные составные части, подлежащие сварке, должны бытьпредъявлены ОТК. Принятые металлоконструкции и составные части должны иметь условное обозначение илипромежуточное клеймо ОТК, свидетельствующее о разрешении выполнять последующиеоперации.

3.2.19.При транспортировании и кантовке собранных под сваркуметаллоконструкций или отдельных составных частей должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранениегеометрических форм и размеров, заданных при сборке.

3.3.Сварка.

3.3.1. К выполнению сварочных работ (автоматической,полуавтоматическойи ручной дуговой сваркой) при изготовлении расчетных сварныхнесущих металлоконструкций и отдельных сборочных единиц машин допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиковГосгортехнадзора и имеющие удостоверение.

Длясварщиков, выполняющих сварку в различных пространственных положениях, в удостоверениидолжны быть сделаны соответствующие указания.

Сварщикис просроченным удостоверением к выполнениюсварочных работ при изготовлении расчетныхсварных несущих металлоконструкций машин не допускаются.

Привыполнении сварочных работ каждый сварщик обязан поставить присвоенное ему клеймо рядом свыполненным им швом, если однаметаллоконструкция сваривается несколькимисварщиками; если сварка металлоконструкции производитсяодним сварщиком, то он ставит клеймо один раз в определенном месте, предусмотренном чертежом или технологической документацией.

3.3.2.Сварка металлоконструкций должна производиться преимущественновысокопроизводительными видами сварки (автоматической иполуавтоматической под флюсом, в углекислом газе,порошковой проволокой, контактной) потехнологической документации, предусматривающей использование определенного оборудования и оснастки,порядок наложения швов, режимы сварки,сварочные материалы и обеспечивающей получение требуемого качества.

Видысварки металлоконструкций указываются в конструкторской документации.Предприятие-изготовитель может применять более совершенные, чем указано, виды сварки, обеспечивающиетребуемое качество.

3.3.3.Во избежание создания в металлоконструкцияхпри сварке реактивных напряжений рекомендуется в первую очередь выполнять всвободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и в последнююочередь угловые и тавровые швы.

3.3.4.Положение свариваемых металлоконструкций должно обеспечиватьнаиболее удобные и безопасные условия работы сварщика и получение швов высокого качества.

Сварочныеработы, как правило, должны обеспечивать выполнение сварных швов в нижнем положении. Выполнениевертикальных и потолочных швов допускается в случаях, когда металлоконструкция по своим габаритам не может быть установлена в нужное положение, или если этопредусмотрено технологическим процессом.

Длякрупногабаритных сборочных единиц рекомендуется применять манипуляторы,позиционеры, кантователи и другие специальные приспособления.

3.3.5.Для сварки металлоконструкций машиндолжны применяться сварочные материалы, указанные в табл. 12.

Длясварки металлоконструкций из разнородных сталей рекомендуется применятьтакие же сварочные материалы, что и для сталей сболее высокими механическими свойствами.

Вкаждом конкретном случае применение сварочных материалов определяется технологическим процессом изготовления.

3.3.6.Для сварки в углекислом газе рекомендуется использовать сварочнуюдвуокись углерода по ГОСТ 8050-76. Допускаетсяиспользовать пищевую двуокись углерода по ГОСТ8050-76. Применятьдля сварки техническую двуокись углерода неследует.

Прииспользовании пищевой двуокиси углерода ввиду наличия вней воздуха и влаги рекомендуется сварку начинать только после отстаивания ее в баллоне в течение не менее 15 мин и выпуска первыхпорций газа в атмосферу в течение 20-30 с.

3.3.7.Соответствие применяемых сварочных материалов (электродов, сварочнойпроволоки, флюсов) стандартам и техническим условиям должно подтверждаться наличием сертификатов материала предприятия-поставщика.

Приотсутствии сертификатов или недостаточном количестве необходимых данных в них сварочный материал может быть допущен в производство только после проведения полного комплекса испытаний, необходимых для установлениясоответствия материала требованиям стандартов и технических условий.

Сварочныематериалы должны соответствоватьГОСТ 9466-76, ГОСТ9467-75, ГОСТ 2246-70, ГОСТ9087-81 и техническим условиям на порошковые проволоки и флюсы.

Таблица 12

Область применения стали

Марка свариваемой стали

Тип электрода по ГОСТ 9467-75 и марка

Марка флюса

Марка проволоки по ГОСТ 2246-70 для сварки под флюсом

Марка проволоки для сварки в углекислом газе

Сварка расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций из углеродистых горячекатаных сталей

ВСт Зпс и сп

ВСт ЗГпс

20

16Д

ВСт Тпс

Э42А УОНИ-13/45

СМ-11

УП-1/45

УП-2/45

ОЗС-2

АН-348-А

ОСЦ-45

ГОСТ 9087-81

АН-43

Св-08А

Св-08ГА

Св-08Г2С

ГОСТ 2246-70

ПП-АН9

ТУ 14-4-198-72

Э-46 АНО-3

АНО-4

ОЗС-3

ОЗС-4

ОЗС-6

МР-3

РБУ-5

ЗРС-2

ТУ 14-1-2434-78

АН-47

ТУ-14-1-1353-75

Сварка расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций из низколегированных, горячекатаных, нормализованных и термоупрочненных сталей

10Г2

09 Г2

09Г2Д

16ГС

09Г2С

09Г2СД

15ХСНД

Э50А УОНИ-13/55

ДСК-50

УП-1/55

УП-2/55

К-5А

Э60 УОНИ-13/65

АН-348А

ОСЦ-45

ГОСТ 9087-81

АНК-30

ТУ 14-1-2086-77

АН-43

ТУ 14-1-2434-78

АН-47

ТУ 14-1-1353-75

Св-08ГА

Св-10ГА

Св-10Г2

Св-08Г2С

ГОСТ 2246-70

ПП-АН9

ТУ 14-4-198-72

10ХСНД

18Г2АФпс

18Г2АФДпс

15Г2АФДпс

14Г2АФ

14Г2АФД

16Г2АФ

16Г2АФД

Сварка нерасчетных элементов металлоконструкций горячекатаных сталей

Ст. З

Вст Зкп и пс

ВС ЗГпс

Э42 АНО-1

АНО-5

АНО-6

ВЦС-2

АН-348-А

ОСЦ-45

ГОСТ 9087-81

Св-08

Св-08А

СВ-08Г2С

ГОСТ 2246-70

Э46 АНО-3

АНО-4

Примечания.

1. При сварке деталейиз марок сталей, не указанных в табл. 12, должны применяться электроды и сварочная проволока,предусмотренные технологическими процессамиили специальными техническими условиями.

2. Приварканерасчетных элементов к несущим металлоконструкциям производится теми же электродами или сварочной проволокой, что и для сварки несущих металлоконструкций.

3.Вместо указанных в таблице электродов и сварочной проволоки по согласованию спроектной организацией могут применяться и другие, обеспечивающие механическиесвойства наплавленного металла не ниже, чем рекомендуемые.

Принеобходимости предприятие-изготовительимеет право провести контрольную проверкукачества поступившего сварочного материала в соответствии с требованиямистандартов и технических условий.

3.3.8.Сварочные материалы(электроды, проволока и флюс) должны храниться в сухом отапливаемом помещении.

Допустимаявлажность покрытия электродов, порошковой проволокифлюса - 0,5 %.

Какправило, сварочные материалы перед сваркой должны прокаливаться в электрическихпечах (шкафах).

Режимыпрокаливания сварочных материалов указываютсяна этикетках и в рекомендациях предприятий-изготовителей сварочныхматериалов.

3.3.9.Поверхность применяемой для сварки под флюсом и в углекисломгазе электродной проволоки должна быть очищена от грязи, ржавчины, масла.

Проволока,намотанная в кассеты, не должна иметь резких изгибов.

Очисткапроволоки может производитьсяразличными способами: пропусканием через специальные механические очистные устройства, травлениеми т.п.

3.3.10.Сварка металлоконструкций должна производиться в помещениях,исключающих влияние неблагоприятных атмосферных условийна качество сварных соединений.

Допускаетсявыполнение сварочных работ на открытом воздухе при условии применениясоответствующих приспособлений для защиты мест сварки, а также свариваемых поверхностей металлоконструкций отпопадания атмосферных осадков и ветра.

3.3.11.Ручную дуговую сварку вертикальных швовследует производить с применением электродовдиаметром не более 5 мм, потолочных швов - диаметромне более 4 мм.

Полуавтоматическуюсварку в углекислом газе следует производитьпроволокой диаметром не более 1,6 мм,вертикальных и потолочных швов - проволокой диаметром 0,8-1,2 мм. Сварку вертикальных и потолочных швов порошковойпроволокой следует производить проволокой диаметром1,8-2,0 мм.

Сваркув смеси углекислого газа с кислородомдопускается выполнять проволокой Св-08Г2С или Св-08Г2СЦ диаметром до 2,0 ммвключительно.

3.3.12.Автоматическая сварка должна производиться, как правило, с применением выводных планок. Полуавтоматическую и ручную, а такжеавтоматическую сварку, когда применение выводных планок невозможно,разрешается выполнять без них с условием обязательной заделки кратеров.

Приручной и полуавтоматической дуговой сварке не следуетзажигать дугу на основном металле вне границ шва не выводить кратер на основной металл.

3.3.13.В случае перерыва в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевогоучастка шва длиной не менее 50 мм и кратера от шлака. Кратер должен быть полностью перекрыт швом.

3.3.14.При двусторонней сварке стыковых, угловых итавровых соединений со сплошным проплавлением в первую очередь следуетпроварить корень шва и после зачистки от шлака и протекшего металла накладывать с обратнойстороны основной несущий шов.

3.3.15. При многослойнойсварке после наложения каждого слоя необходимозачистить швы и свариваемые кромки от шлака и устранитьобнаруженные дефекты.

3.3.16.Глубина вдавливанияэлектрода в основной металл при точечной сварке не должна превышать 20 % толщины наиболее тонкой из свариваемых деталей и быть не более 0,4 мм.

Увеличениедиаметра контактной поверхности электрода в процессе сварки не должно превышать 20 % первоначальногоразмера.

3.3.17.Зачистка шлака и корки расплавленногофлюса допускается только после их полногопотемнения.

3.3.18.При применении закреплений и обратных выгибов для выполненияотдельных швов деталь должна освобождаться от них после полного остывания швов.Не следует производить сварку деталей взакрепленном состоянии, если технологическим процессом закреплений не предусмотрено.

3.3.19.По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны должны быть очищены от шлака, брызг и натековметалла, а выводные планки удалены. Удаление выводных планок производитсякислородной резкой или механическим путем, после чего торцы швов зачищают.Удалять выводные планки ударами молотка или кувалды не следует.

Допускаетсяне производить зачистку сварных брызг внутри металлоконструкций, о чемдолжно быть указано в конструкторскойдокументации.

3.3.20.Швы, работающие в конструкциях на растяжение и испытывающие знакопеременные нагрузки, имеющие местные наружные выступы, образовавшиеся в местах доварки и перекрытий отдельных участков, должны быть сглаженымеханической зачисткой до образования плавныхпереходов к основному металлу и шву, граничащему с выступом.

Приотработке валиков инструмент следует располагать так, чтобы плоскость движения(вращения) инструментабыла параллельна продольной оси элемента.

3.3.21. Данные о материалах расчетных сварных несущихметаллоконструкций должны быть отражены в паспорте (формуляре) изделия.

3.4.Дополнительные требования к сварке при отрицательных температурах

3.4.1Ручная и полуавтоматическая сварка стальных металлоконструкцийдолжна производиться без подогрева при температуревоздуха не ниже указанной в табл. 13.

Таблица 13

Толщина стали, мм

Температура воздуха, при которой сваривают металлоконструкции, К (°С)

из углеродистой стали

из низколегированной стали

решетчатые

листовые объемные и сплошные стенчатые

решетчатые

листовые объемные и сплошные стенчатые

До 16 (включительно)

253 (-20)

253 (-20)

253 (-20)

253 (-20)

Свыше 10 до 30

258 (-15)

258 (-15)

263 (-10)

273 (0)

»   30 до 40

263 (-10)

263 (-10)

273 (0)

278 (+5)

»   40

273 (0)

273 (0)

278 (+ 5)

283 (+10)

Примечание. Ручную и полуавтоматическую сварку притемпературе выше 253 К (-20 °С), но ниже указанной в таблице, следует производить с подогревом стали до 373-423 К (100-150 °С) в зоне выполнения сварки на ширину не менее 100 мм с каждой стороны. Подогрев производится также в случаях, указанных в пп. 3.4.2-3.4.5.

Сваркупри отрицательной температуре (без подогрева) следует выполнять теми жеэлектродами и сварочной проволокой, что и при положительной температуре.

Автоматическуюсварку металлоконструкций из углеродистой и низколегированной стали притемпературе воздуха не ниже 253 К (-20 °С) разрешается вести по той же технологическойдокументации, что и при положительной температуре.

Приболее низкой температуре автоматическая сварка может производиться только поспециально разработанной технологической документации,предусматривающей увеличение тепловложения и снижение скорости охлаждения.

3.4.2. При температуре окружающего воздуха ниже 268 К (-5 °С) все швы, выполняемые всеми видами сварки, заваривают от начала доконца без перерыва.

Перерывдопускается лишь при необходимости смены электрода или электродной проволоки изачистки шва в месте возобновления процессов.

Прекращатьсварку до выполнения проектного размера шва и оставлять незавареннымиотдельные участки шва не допускается. В случае вынужденного прекращения сварки (из-за отсутствиятока, выхода из строя аппаратуры и т.п.) процесс следует возобновлять толькопосле подогрева металла в соответствии с технологиейсварки, разработанной для даннойметаллоконструкции.

3.4.3.К сварке стыковых швов предъявляются следующие требования:

техникадуговой сварки многослойных, односторонних и двусторонних симметричных и несимметричных швов при толщине металла до 16 мм неотличается от техники сварки при нормальной температуре. При толщине металла более 16мм и температуре окружающего воздуха ниже 258 К (-15 °С) сварка первых двух слоев ведется с сопутствующимподогревом до 453-473 К (180-200 °С);

принесимметричных швах и толщине металла до 35 мм в первую очередь следуетзаваривать основную часть шва. При сваркесоединений с подваркой последнюю рекомендуется вести после сварки основного шва.Если эти требования невыполнимы, то необходимо осторожно проводить кантовку элемента;

присварке металла толщиной 36-60 мм обязательной является кантовка для наложения подварочногослоя с противоположной стороны после сваркипервых 4-5 слоев. Заварка шва полностью содной стороны недопустима;

сваркулистов объемных металлоконструкций из стали толщиной более 20 мм следует вести каскадом или горкой, двусторонней сваркой секциями и другими равноценнымиметодами;

зачисткукорня шва, если она предусматривается технологическим процессом, следуетпроизводить путем вырубки или шлифовки.

Вырубкаметалла зубилом может выполняться только после его подогрева до 373-423К (100-150 °С).

3.4.4.К сварке тавровых и угловых швов предъявляются следующиетребования:

еслисечение шва равно или больше значений, приведенных в табл. 14, а коэффициент формы провара  более 1,3(черт. 14), то сварка однослойных имногослойных швов без разделки кромок для всехмарок сталей производится без подогрева основного металла;

Черт. 14

еслисечение шва менее рекомендуемого табл. 14 и коэффициент формы провара  менее 1,3 и его нельзя изменить,то при сварке для всех марок сталей при температуре воздуха 258 К (-15 °С) и ниже необходимподогрев металла до температуры 473-493 К (200-220 °С);

сваркамногослойных швов с разделкой кромок производится при соблюденииусловий, принятых для многослойных стыковых швов.

3.4.5. Дефектные участки шва следует заваривать только послеподогрева металла до температуры 453-473К (180-200 °С).

Таблица 14

Максимальная толщина свариваемого элемента, мм

Минимальная площадь сечения шва, мм2

Минимальный катет, мм

7-10

50

6

11-22

85

8

23-40

105

9

41 и более

130

10

3.4.6. К рабочему месту сварочные материалы следует подавать непосредственно перед сваркой вколичестве, необходимом на период непрерывной работысварщика. Электродную проволоку рекомендуется подавать на рабочее место непосредственно перед заправкой ваппарат.

Урабочего места сварочные материалы необходимо хранить в условиях, исключающихувлажнение (в плотно закрывающейся таре или обогреваемых устройствах).

Использованиесварочных материалов, находившихся на морозе, разрешается только после их просушки.

3.4.7.Для всех способов сварки следует применять источники питания постоянного тока, обеспечивающие более высокую стабильность дуги. Применение переменного тока допускается в тех случаях, когда колебания сетевого напряжения не превышают ±6 %.

3.4.8.Сварщик, впервые в данном сезоне приступающий к работе при температуре ниже 268 К (-5 °С), должен пройти шести-семичасовую практику. Практику производятна специальных образцах или при сварке нерасчетных конструкций. После ее окончания сваривают контрольные образцы для механическихиспытаний.

Сварщик,сдавший испытанияпри данной температуре, допускается к сварке при любой более высокойтемпературе и при температуре на 10 градусов ниже той, при которой сваривались контрольные образцы.

Принеобходимости выполнения работы при более низкой температуре сварщик обязан вновь сварить образцы для механических испытаний. Повторная практика в этом случае не требуется.

3.5.Устранение дефектов в швах сварных соединений.

3.5.1.Швы с трещинами, а также непровары и другие дефекты, превышающие допускаемые, должны быть удаленымеханическим путем или специальным газовым резаком на длину дефектного местаплюс по 10 мм с каждой стороны при условиисохранения основного металла.

Применение электрической дуги для выплавки сварных швов не разрешается.

Допускаетсяприменение плазменно-дуговых и воздушно-дуговых процессов для исправления дефектов шва.

3.5.2.Дефектные места в швах сварных соединений исправляют заваркойдефектного места. Исправлять неплотные швызачеканкой запрещается.

Заваркадопускается только после полного удаления дефектного шва или его участка иподготовки места под сварку всоответствии с требованиями технологическойдокументации и настоящего стандарта.

Место,подготовленное под сварку, должно быть принятоОТК.

3.5.3.Дефектные швы и их отдельные участки можнозаваривать любым способом, обеспечивающим требуемое качество сварногосоединения.

Призаварке отдельного участка шва должно быть обеспечено перекрытие прилегающихконцов основного шва.

Послезаварки участок шва необходимо зачистить до полного удаления раковин и рыхлости в кратере и создания плавных переходов к основному металлу.

3.5.4.При наличии непроваров или прожогов в соединениях, выполненных точечнойсваркой или электрозаклепками, допускается сварка дополнительных точек по числу дефектных при условии сохранения прочности и товарного вида изделия.

3.5.5.Исправленные швы сварных соединений должны быть повторнопроконтролированы в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

3.5.6.Не допускается исправление дефектного участка более двух раз.

3.5.7.Остаточные деформации в сварных соединениях, превышавшие допустимые, устраняются механической (в холодном и горячем состоянии изделия) или термической правкой. Способ правки выбирается в соответствии с технологической документацией и требованиями настоящего стандарта.

3.5.8. Швы сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям:

иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность и плавныйпереход к основному металлу. Неровность поверхности шва не должна превышать 0,5мм для легкодоступных швов и 1 мм для труднодоступных;

наплавленныйметалл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь скоплений ицепочек поверхностных пор и шлаковых включений, прожогов и свищей;

всекратеры должны быть заварены.

3.5.9. В сварных соединенияхне допускаются трещины всех видов инаправлений, расположенные в швах и околошовной зоне, в том числе и микротрещины.

3.5.10. В сварных швах не допускаются:

непровары по сечению швов всоединениях, доступных сварке с двух сторон,глубиной более 5 % толщины основного металла,если эта толщина не превышает 40 мм, и более 2мм, если толщина основного металла превышает 40 мм. Длина непровара должна быть не более 50 мм и общая длина участка непровара не более 200 мм на 1 м шва;

непроварыв корне шва в соединениях, доступных сварке только с одной стороны, без подкладок, глубинойболее 15 % толщины основного металла, если этатолщина не превышает 20 мм, и более 3 мм, еслитолщина основногометалла превышает 20 мм;

размерыотдельных шлаковых включений или пор, либоскоплений ихпо глубине шва более 10 % при толщине свариваемого металла до 20 мм и более 3 мм при толщинесвариваемого металла свыше 20 мм;

шлаковыевключения, расположенные цепочкойили сплошной линией вдоль шва при суммарнойих длине, превышающей200 мм на 1 м шва;

скоплениягазовых пор в отдельных участках шва в количествеболее 5 на 1 см2 площади шва;

суммарнаявеличина непроваров, шлаковых включений и пор, расположенных отдельно или цепочкой, превышающая врассматриваемом сечении при двусторонней сварке 10 % толщины свариваемого металла, или 2 мм; приодносторонней сварке без подкладок превышающая15 %, или 3 мм;

подрезыи наплывы.

4.МЕХАНИЗМЫ

4.1.Обработка деталей механизмов. Общие требования.

4.1.1.Механическая обработка деталей должна выполняться по размерам, предельнымотклонениям и с шероховатостью поверхности, указанными в чертеже.

4.1.2.Предельные отклонения размеров обрабатываемых деталей для размеров до 3150 ммпо СТ СЭВ 144-75, свыше 3150 мм - по СТ СЭВ 177-75.

Предельныеотклонения размеров низкой точности для отверстий (охватывающих) - по Н14,валов (охватываемых) - по h14, остальных(прочих) - .

Предельныеотклонения несопрягаемых угловых размеров должны соответствовать 15 степени точности по СТ СЭВ 178-75.

4.1.3.На обработанных поверхностях деталей не допускаются надрезы, забоины, задиры идругие механические повреждения.

4.1.4.Отклонение формы и расположения поверхностей деталей не должно выходить за пределы поля допуска на соответствующий размер, если допуск на это отклонение не оговорен вчертеже.

Несоосностьшеек вала под посадку шестерен и шкивов относительнопосадочных мест под подшипники не должна превышать половины допуска на диаметр.

4.1.5.Резьбовые соединения, в том числе и крепеж, должны выполняться по соответствующим государственным стандартам.Предельные отклонения на резьбы должны бытьуказаны в чертежах и быть не ниже: у метрическихрезьб - для болтов 8g, для гаек 7Н по ГОСТ16093-81; у трубных цилиндрических резьб -В по ГОСТ 6357-73; у трапецеидальных резьб - по 3 классу точностиГОСТ 9562-81.

Врезьбе не должно быть сорванных ниток, искаженного профиля, забоин. На концах резьбы должны быть заходные фаски.

4.1.6.Места изменения сечений круглых деталей должны иметь закругления во внутренних углах и не иметьподрезов.

4.1.7.Все острые углы на деталях, кроме оговоренных особо, должны быть притуплены, заусенцы зачищены.

4.1.8.Перед сдачей деталей на склад обработанные поверхности должны быть подвергнутымежоперационной защите по ГОСТ 9.028-74.Детали, сданные на склад, должны быть замаркированы или иметь бирку с номером детали.

4.1.9.Все детали, в чертежах которыхесть соответствующие указания, должны быть подвергнутытермообработке.

4.1.10.Режимы термообработки должны устанавливаться технологической документацией предприятия-изготовителя.

4.1.11.Детали, прошедшие термическую обработку,подлежат проверке на твердость. Количество контролируемыхдеталей и метод контроля устанавливается технологической документацией предприятия-изготовителя.

4.1.12.Контроль глубины цементации детали или другого вида химико-термическойобработки должен вестись на образце (свидетеле), изготовленном из металла, однородного с металломдетали, а для литых деталей - на образце(свидетеле)той же плавки.

Укладываемыйв цементационныйящик образец должен иметь клеймо ОТК.

4.1.13.Детали после термической обработки необходимо очистить от окалины, масла и других загрязнений.

4.1.14.После термообработки у детали не должно быть закалочных трещин, неравномерной твердости,превышающей допустимую, коробления и других дефектов.

4.1.15.Некачественную термическую обработкулюбой детали разрешается исправлять не болееодного раза. Исправление допускается при условииобеспечения требуемых физико-механических свойств.

Послеповторной термической обработки проводитсяповторный контрольдетали.

4.2.Корпуса редукторов

4.2.1.Корпуса редукторов не должны иметь сквозных раковин, неслитин и т.п.

4.2.2.Без заварки на необрабатываемых поверхностях допускаются раковины глубиной до 1/4толщины стенки,но не более 4 мм, количеством до двух на площади100 см2.

4.2.3.На плоскостях разъема и на торцах посадочных отверстий корпусов допускаются раковины негнездового характера (глубиной не более 4 мм, диаметром не более 5 мм и общейплощадью более 2 см2 в каждомотверстии) ичерновины площадью не более 15 % обработанной поверхностина расстоянии не менее 10 мм от наружноготорца отверстия.

4.2.4.Раковины на посадочных отверстияхредукторов, не превышающие 5 % посадочной площади и глубиной неболее 1/4 толщины ступицы,разрешается заваривать с последующей механической обработкой.

4.2.5.Неплоскостность плоскостей разъема не должнапревышать 0,2 мм на длине 500 мм.

4.2.6.Плотность прилегания крышки и корпуса редуктора проверяется в затянутом состоянии щупом. Пластина щупа толщиной 0,05 мм может проходитьна ширине неболее 30 мм, на глубину не более 5 мм.

4.2.7.Несовпадение контуров корпуса и крышки по торцам разъема редуктора не должно превышать: для редукторовдлиной до 1000мм - 4 мм, от 1000 до 2000 мм - 5 мм, свыше2000 - 6 мм.

4.2.8.Допуски на непараллельность иперекос осей не должны превышать допусков на межосевые расстояния. Допуски на отклонение от перпендикулярности осей в корпусах дляконическихпередач устанавливаются по ГОСТ 24643-81.

4.2.9.После обработки корпус редуктора должен быть очищен от стружки, песка итому подобного, промыт и испытан на герметичность под налив.

4.2.10.Внутреннюю необработанную поверхностьредуктора окрашивают маслостойкой краской.

4.2.11.Принятый корпус редуктора должен иметь клеймо ОТК.

4.3.Барабаны

4.3.1. Разность толщин стенок барабана после нарезки канавок допускается не более ±15 % толщины стенки. Толщину стенки допускается проверить сверлением отверстий диаметром 6 мм по концам и в середине барабана.

4.3.2. Профиль канавок и их шаг проверяют шаблонами. Допускаемый зазор между шаблонами и профилем канавки - не более 0,5 мм.

4.3.3.Биение наружной (рабочей) поверхности относительно оси расточкиступицы должно быть в пределах половины допуска на наружный диаметр барабана (проверяетсяна обоих концах барабанов).

4.3.4.Торцевое биение посадочной поверхности (поверхность фланца для ступицы или зубчатого колеса) по отношению к геометрической оси барабана допускается не более 0,001 измеряемого диаметра.

4.3.5.Срыв резьбы под болты зажима канатане допускается.

4.3.6.Срезанный гребень канавки, если срезне превышает 1/3 длиныодного витка, разрешается подварить с последующей обработкой до требуемого профиля. Без подварки разрешается оставлять срез гребня на той же длине навысоту не более 2 мм.

4.3.7.Дефекты отливок в виде усадочных, газовых, земляных раковин и тому подобного,обнаруженные при механической обработке, можно исправлять путем заварки с предварительной вырубкой дефектного металла в соответствии с пп. 2.4.9-2.4.12, 2.4.15 настоящего стандарта.

4.3.8.Допускается исправлять заваркой:

раковиныв отверстиях ступицы диаметром не более 8 мм, глубиной не более 1/3 толщины ступицы в количестве не более двух в каждой ступице;

раковинына поверхности барабанов диаметром не более 8мм, глубиной не более 1/4 толщины стенки и в количествене более двух на площади 30 см2, а более мелкие раковины - в количестве пяти на такой же площади.

4.3.9.Раковины в шпоночных пазах диаметромболее 0,5 мм, суммарная площадь которых более3 % общей площади сопрягаемых поверхностей, недопускаются.

4.4.Валы и оси.

4.4.1.Плены, трещины, вмятины в материалевалов и осей не допускаются. Исправлять указанные дефекты заваркой запрещается.

4.4.2.Прогиб валов в статическом положении, предназначенныхдля работы с частотой вращения более 500 об/мин,допускается до 0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 ммна всю длину вала. Для валов с частотой вращения менее 500 об/мин допускается прогиб до 0,15 мм на 1 м длины, но не более 0,3 мм на всю длину вала.

4.4.3.Если вал имеет прогиб не более 0,016его длины, то он может быть выправлен в холодном состоянии. При большем прогибе вал должен выправляться с подогревом.

4.4.4.Допускаются следующие отклонениявалов и осей:

эксцентриситет шеек вала под посадкушестерен и шкивов относительно посадочных мест под подшипники не более половины допуска на диаметр;

непараллельность шпоночных пазов оси вала 1:1000.

4.4.5.Смазочные отверстия и каналы в валах и осях должны быть очищены от стружки, грязи и др.

4.4.6.При изготовлении валов и осей в центрах в их торцах должны быть сделаны центровые отверстия в соответствии с ГОСТ 14034-74. Если центровые отверстия не допускаются, это должнобыть указано в чертеже.

4.5.Детали зубчатых и червячных передач

4.5.1.Детали зубчатых и червячныхпередач должны соответствовать рабочим чертежам и отвечать требованиям ГОСТ 9563-60, ГОСТ 14186-69, ГОСТ 13755-81, ГОСТ 13754-81, ГОСТ 16202-81, ГОСТ 15023-76, ГОСТ19672-74.

4.5.2.Точность изготовления цилиндрических зубчатых передач- по ГОСТ 1643-81, конических зубчатых передач - по СТ СЭВ 186-75,червячных передач - по СТ СЭВ 311-76.

Точностьизготовления и шероховатость рабочихповерхностейзубчатых передач специальных редукторов указаны в табл. 15.

4.5.3.В обработанных шестернях и колесахразностенностьобода и ступицы не должна превышать 10 %, взубчатых колесах разностенность обода должна считаться от впадин зубьев.

4.5.4.Смещение диска не должно превышать0,1 шириныобода, смещениеребра - 50 % его толщины, a отклонение от осевой линии должно составлять не более ±8°.

4.5.5.Допускается заварка раковин в стальных зубчатыхколесах, обнаруженных при механической обработке:

умеханизмов подъема груза и стрелы отмодуля 6 и выше при наличии отдельных расположенных на головках раковин не более чем у 5 %зубьев, диаметром не более 5 % ширины зуба и глубиной не более 0,4 его толщины;

умеханизмов передвижения и поворота, а также передвижения грузовой тележки с любым модулем при наличии отдельныхрасположенных по всей высоте зуба раковин не более чем у 10 % зубьев,диаметром не более 0,8 модуля, глубиной не более 0,6 толщинызуба и общем количестве их, не превышающем 20 % ширины зуба (обода зубчатого колеса).

Недопускается заварка зубьев, если раковины расположены на двухили более смежных зубьях.

Таблица 15

Тип передачи редуктора

Окружная скорость, м/с

Степень точности изготовления

Шероховатость рабочих поверхностей не ниже

шестерни

колеса

до m = 5

свыше m = 5

до m = 5

свыше m = 5

Цилиндрические

Св. 12,5 до 20

8-7-7-В

Ra1,25

Ra2,5

Ra2,5

Rz20

Конические

Св. 10 до 16

Цилиндрические

Св. 8 до 12,5

9-8-7-В

Ra2,5

Rz 20

Rz40

Конические

Св. 7 до 10

Rz20

Цилиндрические

Св. 5 до 8

9-9-7-В

Конические

Св. 4 до 7

Цилиндрические

До 5

10-9-7-В

Rz20

Rz40

Конические

До 4

Цилиндрические и конические

-

10-В

Rz40

4.5.6. Допускается заваривать раковины, расположенные в отверстиях ступицызубчатых колес всех механизмов, диаметром не более 8 мм, глубиной не более 1/4толщины ступицыи количествомне более двух.

4.5.7.Отклонение обработанных послезаварки поверхностей зуба от номинального профиля недолжно превышать 0,01 модуля.

4.5.8.На принятых ОТК зубчатых колесах или шестернях должно быть поставлено клеймоОТК.

4.5.9.После приемки обработанные поверхности зубчатых колес ишестерен должны быть подвергнуты межоперационной защите, необработанные - окрашены маслостойкой краской.

4.6.Блоки

4.6.1.Радиальное биение профиля ручья блока, выточекуплотнения должно быть в пределах половины допуска на соответствующий диаметр.

4.6.2.Торцовое биение выточек уплотнения, ступицы и обода допускается в пределах 0,001 измеряемого диаметра. Торцовое биение необработанных ступицы и обода - в пределах допуска на диаметр.

4.6.3.Разность толщины стенки обода блока,измеренная на участке внешних необработанныхповерхностей на равных радиусах, должна быть не более 10 % ее толщины.

4.6.4.Отколы по краю профиля ручья размером до 8 мм и местныеотдельные раковины диаметром не более 8 мм и глубиной, равной 1/2 толщины стенки, разрешается заваривать с последующей зачисткой.

4.6.5.Профиль ручья блока проверяетсяпо шаблону. Допускаемый зазор между шаблонами и профилем ручья - не более 0,5 мм (снизу илис одной стороны)для блоков с механической обработкой ручья и не более 1,5 мм для блоков с необработанным ручьем, если в чертежах нет дополнительных указаний.

4.7.Муфты.

4.7.1.Конструкция, основные параметры и допустимые перекосы осей зубчатых муфт должны соответствовать ГОСТ 5006-55.

4.7.2.Соединительные упругие втулочно-пальцевые муфты должныизготовляться в соответствии с ГОСТ 21424-75.

4.7.3.При наличии необработанных поверхностей на муфтах последние должны быть статически отбалансированы. Допустимый дисбаланс для муфт диаметром до 300 мм - 490 мк·Н·м (50 мк·кгс·м), диаметром свыше300 мм - 784,5 мк·Н·м (80 мк·кгс·м).

4.7.4.В зубчатых муфтах допускается перекос осей валов не более 1°30¢ приотсутствии радиального смещения осей. Допустимоерадиальное смещение валов указано в табл. 16.

Таблицa 16

Диаметр вала

Предельное радиальное смещение валов при отсутствии перекоса

От 40 до 50

1,2

Свыше 50 до 60

1,3

»     60 до 75

2,2

»     75 до 90

2,6

»     90 до 105

3,1

»     105 до 140

3,6

»     140 до 160

3,9

»     160 до 180

4,8

»     180 до 220

5,2

»     220 до 280

5,7

»     280 до 380

6,7

4.7.5. В упругих втулочно-пальцевых муфтах допускается перекос осей валов не более 1° приотсутствии радиального смещения осей. Несоосность соединяемыхмуфтой валов при отсутствии их перекоса не должна быть более: для диаметра вала до 38 мм - 0,2 мм; для диаметра от 40 до 55 мм- 0,3 мм; от 60 до 90 мм - 0,5 мм; свыше 90 мм - 0,6 мм.

4.8.Фрикционы и тормоза

4.8.1.Ленты фрикционов и тормозов должнывыгибаться точно по заданному диаметру без перекосов и волнистости.

Тормознаяобкладка, прикрепленная к ленте,должна прилегать к ней по всей длинеи не иметь отставания от ленты между заклепками.

4.8.2.Тормозная обкладка может состоять из нескольких кусков. В этом случае необходимо, чтобы отдельные куски плотно прилегали друг к другу и были приклепаны к ленте не менее чемшестью заклепками.

4.8.3.Головки заклепок, скрепляющих ленту с тормозной обкладкой, должны быть утоплены не менее чем на 1/3 толщины обкладки.

4.8.4.На трущихся поверхностях шкивов и дисков не допускаются раковины, пустоты, задиры, забоины и тому подобные дефекты.

Натрущихся поверхностях шкивовдопускается заварка раковин металлом менеетвердым, чем металл данного шкива, с последующей обработкой до указанной в чертеже шероховатости.

Диаметрзавариваемых раковин - не более8 мм, глубина - не более 1/4толщины стенки; их количество - не более одной раковины на 200 мм длиныокружности, более мелкие раковины - в количестве пяти на всей длине окружности шкива.

4.8.5.Радиальное биение рабочей поверхности шкивов относительно оси вала допускается не более 0,15 мм, если в чертежах нет иных требований.

4.8.6.Качество тормозной ленты должно отвечать следующим требованиям:

поверхностьленты должна быть ровная, без вспучин, трещин и разлохмаченных мест;

толщиналенты может иметь отклонение ±0,5 мм;

лентадолжна быть пропитанаравномерно, края ее должны быть закатаны илировно срезаны.

4.9.Детали опорно-поворотных устройств.

4.9.1.На поверхностяхкачения деталей опорно-поворотных устройств недопускаются раковины, трещины, наслитины, шлаковые включения идругие дефекты.

4.9.2.На остальных поверхностях деталей дефекты не должны превышать величин, указанных в п. 2.4.8.настоящего стандарта.

4.9.3.Исправление дефектов должно производитьсяв соответствии с требованиями пп. 2.4.10-2.4.14 и 2.5.4.-2.5.6 настоящего стандарта.

4.9.4.Твердость поверхностей качения должнасоответствовать величинам, указанным в чертежах. Требуемая твердость должна достигаться спомощью термообработки поверхностей качения или их нагартовки.

Нагартовка должна производиться шарами илироликами тех же размеров, что и у устанавливаемых в опорно-поворотноеустройство.

4.10.Детали пневмосистемы и гидросистемы.

4.10.1.В деталях пневмо- и гидросистемы, изготовленныхиз отливок, дефекты литья (трещины, неслитины, раковины и томуподобные) не допускаются.

4.10.2.В деталях пневмо- и гидросистемы, изготовленных из поковок, трещины, плены, риски, вмятины и другие механические повреждения недопускаются.

4.10.3.Резьба на деталях пневмо- и гидросистемы должна быть чистой и не иметь заусенцев,сорванных ниток, вмятин и других дефектов.

4.10.4.Овальность, конусность и бочкообразность рабочих поверхностей цилиндров, золотниковых коробок, коробок управления и тому подобного недолжны превышать половины поля допуска на соответствующий размер.

4.10.5.Арматура пневмо- и гидросистемы для предохранения от коррозии должна иметь защитное покрытие.

4.10.6.Трущиеся поверхности деталей пневмо-и гидросистемы должны быть износостойкими и коррозионностойкими.

4.10.7.Внутренние поверхности трубопроводов, деталей пневмо- и гидросистемы, рабочие каналы должныбыть очищены от ржавчины, окалины, стружки, песка, землии т.п.

4.11.Пружины

4.11.1.Винтовые пружинысжатия и растяжения из стали круглого сечения должны соответствовать рабочим чертежам и отвечатьтребованиям ГОСТ 16118-70, ГОСТ 13764-68, ГОСТ 13765-68, ГОСТ 13766-68-13776-68.

4.12.Крюки

4.12.1.Крюки должны изготовляться в соответствии стребованиями ГОСТ2105-75 из стали 20 по ГОСТ 1050-74. Допускается изготовление крюков из стали 20Г.

Пластинчатыекрюки могут изготовлятьсяиз стали марки ВСт3сп5 по ГОСТ 380-71.

4.12.2. Марка стали, предназначенная для изготовлениякрюка, должна быть подтверждена сертификатом предприятия - изготовителя металла.

4.12.3.Размеры и масса крюков должны соответствовать чертежам, а также ГОСТ6627-74 и ГОСТ 6628-73.

4.12.4.Показатели механических свойств крюков и требования,предъявляемые к поковкам крюков, должны соответствовать ГОСТ 2105-75.

4.12.5.Изготовлять крюки с применением сварки не следует.

4.12.6.Поверхность крюка должна быть чистая. Заусенцы, плены, подсечки, острые углы, волосовины, трещины, закаты, а также подрезы на обработаннойхвостовой части крюка не допускаются. Разрешается зачистка местных дефектов безснижения прочности крюка. Заварка или заделка дефектов крюка запрещается.

4.12.7.Резьба крюка должна быть чистой, без заусенцев, сорванных ниток и вмятин.

4.12.8.Для проверки механических свойств металлакрюков последние должны изготовляться с припуском в хвостовой части, необходимым для изготовления образцов. Количествообразцов и методы их испытаний устанавливаются ГОСТ 2105-75.

4.12.9.Каждый принятый ОТК крюк должен иметь маркировку с указанием номера крюка постандарту, его материала и номера плавки, наименования предприятия-поставщика,даты изготовления. В паспорте изделия даются сертификат поковки, результаты проверок и испытаний напрочность.

4.13.Канаты.

4.13.1.Применяемые для грузоподъемных машин канаты, указанные в чертежах,должны иметь сертификат предприятия-изготовителя. При отсутствии сертификата канат подвергают испытаниямв объеме, предусмотренном ГОСТ 3241-80, и по ихрезультатам составляют сертификат.

4.13.2.При недостаточной длине канатанадставлять его не разрешается.

4.14.Резиновые уплотнения и манжеты.

4.14.1.Резиновые уплотнения, манжеты и их установка должны соответствовать ГОСТ 6969-54, ГОСТ 8752-79, ГОСТ 14896-74, ГОСТ 6678-72, ГОСТ 9833-73, ГОСТ 18829-73.

4.14.2.Манжеты, кольца и уплотнениядолжны изготовляться из маслостойкой и морозостойкой резины,обеспечивающей работу узла уплотнения в интервале температур от 353 К (+ 80 °С) до 233 К (-40 °С).

4.14.3.Поверхность манжет и уплотненийдолжна быть гладкой, без заусенцев, не иметь включений, пузырей идругих изъянов. На нерабочих поверхностях изделий допускаются: углубления и возвышения (не более трех), не превышающие 0,5 мм на 100 мм длины по периметру; следынедопрессовки площадью не более 0,25 см2.

Допускаютсянезначительные следы от обрезки выпрессовок в пределах установленных допусков наразмеры.

4.14.4.Разностенность манжет должна быть в пределах допусков на толщину.

4.14.5.Отклонение от геометрической формы сечения колец(смещение по плоскости разъема пресс-формы, овальность и др.) не должно выходить за пределы допускаемых отклонений по диаметру сечения кольца и превышать 0,15 мм.

4.14.6.Упакованные и неупакованныеманжеты, кольца и уплотнения должны храниться при температуре от 273 К (0 °С) до 298 К (+25 °С). Условия хранения должны исключать возможность механическогоповреждения манжет, колец и уплотнений. Манжеты,кольца и уплотнения должны быть защищены от действия прямых солнечных лучей.

4.14.7.Не допускается хранение манжет, колец и уплотнений на расстоянии менее 1 м от печей и других нагревательных приборов, а также в одном помещении с органическими растворителями, кислотами, щелочами, смазочными материалами и другими веществами, которые могут разрушить резину.

4.15. Сборкамеханизмов. Общие требования

4.15.1.На сборку сборочных единиц и механизмов должны поступатьдетали, прошедшие приемку и имеющие клеймо ОТК.

Номенклатурадеталей, подлежащих клеймению, устанавливается предприятием-изготовителем.

4.15.2.Сборка сборочных единиц должна производиться в полном соответствии с утвержденной на предприятии-изготовителе технологической документацией.

4.15.3.Все острые углы в деталях, кроме оговоренных особо, перед сборкой следуетпритупить,заусенцы зачистить.

4.15.4.Все вращающиеся сборочные единицы и детали должны проворачиваться на своих опорах без заедания, при равномерном приложении усилий. Быстро вращающиесядетали и сборочные единицы не должны вызыватьнедопустимых вибраций из-за неуравновешенности вращающихся масс.

Нормыи допуски дисбалансауказываются в рабочих чертежах. Методы контроля должны быть указаны в технологической документации.

4.15.5.Ручная пригонка при сборке посадочныхмест и прочих соединений деталей друг с другом допускается в отдельных случаях сразрешения ОТК.

Пригонкадеталей шлицевыхсоединений недопускается.

4.15.6.Монтируемые на раме механизмов сборочные единицы можно установить не более чем на двух регулировочных прокладках водном месте. После выверки сборочных единицпрокладки должны быть сварены между собой и приварены к раме.

4.15.7.Редукторы, двигатели, опоры и тому подобное после установки и выверки должны быть надежно закреплены во избежание перемещения.

4.15.8.При установке регулируемыхподшипниковскольжения должна быть предусмотренавозможность последующей подтяжки при очередном ремонте.

4.15.9.На деталях после сборки не должно быть следов от ударов молотком,забоин, засечек и пр.

4.15.10.При сборке смазочные каналы должны быть очищены и заполнены смазкой согласно таблицам и схемам смазкиконструкторской документации на конкретную машину.

4.15.11.После окончания сборки сборочных единицзапрещается сверление отверстий, при котором стружкаможет попасть в полости масляных ванн.

4.15.12.Головки винтов и болтов, устанавливаемых впотай, не должны выступать из гнезд.

4.15.13.Отклонения от перпендикулярности осей шпилек и болтов к опорным плоскостям - по ГОСТ 1759.1-82.

4.15.14.Все болтовые соединения должны быть гарантированы от самоотвинчивания способами, указанными в чертежах.

4.15.15. Установка косых шайб под головки болтов должна обеспечивать их правильное положение.

Положение косой шайбы на полках швеллера или двутавровой балки должно обеспечить параллельностьплоскости шайбы с наружной поверхностью полки.

4.15.16.При затягивании болтов, винтов и тому подобногодолжно быть обеспечено равномерное натяжение всех крепежных деталей.Не допускается перетяжка болтов, шпилек и прочего, для этого необходимопри сборкепользоваться только нормальным,предусмотренным для них инструментом. Категорически запрещается пользоваться при затяжке гаек зубилом и другими средствами, которые могут испортить крепежные детали.

4.15.17.Контрольные штифты должны выступать над поверхностью детали не более чем на 1/3 диаметра.

4.15.18.Концы винтов, болтов и шпилек должны выступать над гайкой: для резьбы до М24 - не более чем на 5 мм, свыше М24 - не более чем на 10 мм.

4.16.Сборка редукторов и коробок передач

4.16.1.Редукторы общего назначения должнысоответствовать рабочим чертежам и отвечатьтребованиям ГОСТ 16162- 78, ТУ 2-056-183-79, ГОСТ 20758-75, ГОСТ 21351-75, ГОСТ 21426-75, ГОСТ 21435-75.

4.16.2.Специальные редукторы должны соответствовать рабочимчертежам и отвечать требованиям настоящего стандарта.

4.16.3.Окрашенные внутренние поверхности корпуса и необработанные поверхности литых деталей должны быть просушены перед сборкой.

4.16.4.Редукторы и коробки передач следуетсобирать такимобразом, чтобы были выдержаны все основные параметры, зазоры и другие указания чертежей.

4.16.5.Величина бокового зазора взубчатом зацеплении контролируется в соответствии с технологическойдокументацией предприятия-изготовителя.

4.166.Пятно контакта должно проверяться по краске или другимисредствами контроля согласно ГОСТ 1643-81, СТСЭВ 186-75 и СТ СЭВ311-76.

4.16.7.Переключение подвижных шестерен должно происходить свободно, при равномерном усилии.

4.16.8.Механизм переключения должен обеспечивать четкую фиксацию шестерен в заданном положении.

4.16.9.Торцовое несовпадение находящихся в зацеплении шестеренв зафиксированномположении допускается не более 5 % от ширины венца для шестерен шириной до 30 мм и не более 3 % для шестерен шириной более 30 мм.

4.16.10.Для обеспечения герметичности места разъема редукторов перед сборкой смазывают тонким слоем жидкого стекла или спиртовымлаком (например, шеллаком).

Допускаетсяприменение других методов уплотнения, обеспечивающих герметичность и не приводящих к склеиванию металла.

Применятьдля уплотнения разъема прокладки запрещается.

4.16.11.Собранный редуктор предъявляют ОТКдля проверки качества сборки и получения разрешения на обкатку и приработку.

4.17.Монтаж подшипников качения

4.17.1.Посадка подшипников на вал или в корпус при малом натяге (js6, h6, q6, Js7, H7, G7) рекомендуетсязапрессовкой в холодном виде на прессе.

Прибольшом натяге (n6, m6, k6) посадку кольцаподшипника на вал рекомендуется производить с предварительным нагревом кольца или всего подшипника до температуры358-363 К (80-90°С) в масле или другим методом, исключающим применение открытого огня иобеспечивающим равномерный нагрев.

Припосадке подшипников на вал или в корпус передачу усилия запрессовки необходимопроизводить с помощью оправки или медной выколотки только через то кольцо, которое монтируется с натягом.

Вслучае установки подшипника на вал в корпус с натягом следует применять специальнуюоправку, которая должна одновременно упираться в торцы обоих колец подшипника.

4.17.2.Подшипники при установке должны быть обращены к упору неклейменной стороной.

4.17.3.Конические роликоподшипники и упорные шарикоподшипники должны быть отрегулированыдо достиженияосевых зазоров, указанных в табл. 17.

4.17.4.После монтажа подшипники проверяют на легкость вращения провертыванием вала или корпуса (блока, барабана) от руки, при этом в подшипниках не должно быть заметноготорможения, они должны легко и платно вращаться.

4.17.5.Все подшипники качения после монтажа кроме работающих в масляной ванне, необходимосмазать консистентной смазкой согласно таблицам и схемам смазки конструкторской документации на конкретную машину.

Таблица 17

Диаметр отверстия подшипника

Осевой зазор

До 30

0,02-0,08

Свыше 30 до 50

0,04-0,11

»     50 до 80

0,06-0,14

»     80 до 120

0,08-0,17

»     120 до 180

0,11-0,22

»     180 до 260

0,15-0,30

»     260 до 360

0,20-0,35

»     360 мм

0,30-0,45

Смазкой заполняют не более 2/3всего свободного пространства корпуса подшипника.

4.18.Сборка тормозов

4.18.1.Все детали тормоза должны свободновращаться в шарнирах. Заедания в шарнирных соединениях тормозной системы не допускаются.

4.18.2.Тормозная лента должна прилегать к шкивуне менее чем 75 % всей поверхности трения.

4.18.3.Зазор между рабочими поверхностями тормоза вразомкнутомсостоянии для колодочных тормозов должен бытьне менее 2 мм. Для ленточных допускается увеличенный зазор при обеспечении работоспособности тормоза.

4.18.4.Допустимая непараллельность колодок к оси шкива неболее 1:300.

4.19.Сборка грузовых и стреловых лебедок

4.19.1.Сборка лебедок: установка редукторов, двигателей,тормозов идругих сборочныхединиц должнаудовлетворять требованиям, изложенным в подразделе 4.15 настоящего стандарта.

4.19.2.У собранных лебедок должны бытьвыдержаны параметры, размеры и соблюдены техническиетребования, указанные в чертежах.

4.19.3.Собранные лебедки предъявляют ОТКдля проверкикачества сборки и получения разрешения наобкатку и испытания.

4.20.Сборка механизма поворота

4.20.1.Установка редуктора,двигателя, тормоза и других сборочных единиц механизма поворота должнаудовлетворять требованиям, изложенным в подразделе 4.15настоящего стандарта.

4.20.2.У собранного механизма поворота должны быть выдержаныпараметры, размеры и соблюдены технические требования, указанные в чертежах.

4.20.3.Регулировка тормоза механизмаповорота должна обеспечить плавное торможение. Резкое торможение не допускается.

4.20.4.Собранный механизм поворота предъявляют ОТК дляпроверки качества сборки и получения разрешения на обкатку.

4.21.Сборка и регулировка приборов безопасности

4.21.1.Сборка приборов безопасности должна обеспечить легкое, без заеданийперемещение всех звеньев их механизмов.

4.21.2.Ограничитель грузоподъемности должен регулироватьсяна предприятии-изготовителе.

Припоставке машин потребителю разобранными насоставные части и для сменных видов рабочего оборудования допускается окончательнуюрегулировку проводить на месте монтажа машины.

Регулировкаограничителя грузоподъемностидолжна обеспечивать его срабатывание при нагрузках, превышающих номинальные на 10 %.

Ограничительгрузоподъемности следует регулировать толькопосле окончательногоиспытания машины.

4.21.3.Пружины в конструкции ограничителя не должны давать остаточных деформаций в результате действия нагрузки, превышающей номинальную на 10 %.

4.21.4.Регулировка ограничителей высоты подъема, глубиныопускания,вылета, поворота должна обеспечивать высотуподъема и глубину опускания грузозахватного органа взаданных пределах, его вылет и принеобходимости ограничивать поворот крана впределах определенного угла.

4.21.5.Дополнительные требования, предъявляемыек ограничителямвысоты подъема и глубины опускания грузозахватного органа,вылета и поворота, должны быть указаны вконструкторской документации на конкретную машину.

4.22.Сборка крюковых подвесок

4.22.1. Крюковые подвески должны быть собраны в соответствии с требованиями подраздела 4.15 настоящего стандарта.

4.22.2.Собранные крюковые подвескипредъявляют ОТК для проверки качества сборки и получения разрешения на испытания.

4.23.Сборка пневматической системы

4.23.1.Собранная пневматическая система должнаотвечать требованиям ГОСТ 18460-81.

4.23.2.При монтаже цилиндров необходимо выдержатьпараллельность оси цилиндра к направляющимдвижения рабочего органа.

4.23.3.При монтаже трубопровода необходимо предусматривать уклон длястока конденсата. Следует избегать «воздушныхмешков», где может скопиться конденсат. Трубы к цилиндру должны присоединяться снизу.

4.24.Сборка гидравлической системы

4.24.1.Собранная гидравлическая система должна отвечать требованиям ГОСТ 17411-81.

4.24.2.Кромки под шариковые клапаны всборочных единицах гидросистемы перед сборкой должны быть развальцованы (каждая своимшариком).

4.24.3.Несоосность внутренних поверхностей гидроцилиндров и направляющих букс штоковне должна превышать 0,05 мм.

4.24.4.Рабочая жидкость, предназначеннаядля заливки в гидросистему, должна находиться в инвентарной опломбированной таре и снабжена паспортом и сертификатом. Если такая рабочаяжидкость отсутствует, в гидросистему разрешается заливать паспортизированную рабочую жидкость из общей тары с предварительнойпроверкой ее на соответствие стандарту и фильтрацией.

5.ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ

5.1. Электрооборудованиедолжно монтироваться в точном соответствии с электросхемами, Правилами устройства электроустановок (утверждены техническим управлением МЭС и государственнойинспекцией по промэнергетике и электронадзору МЭС 2 июля1956 г.) и Правилами устройства и безопаснойэксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора.

5.2.Характеристики электродвигателей, пускорегулирующей аппаратуры, конечныхвыключателей и прочего электрооборудования должны соответствовать характеристикам, указанным в спецификации электросхем.

5.3.Механизмы и аппараты управлениядолжны быть выполнены и установлены так, чтобы направление движения рукояток, маховиков или рычагов соответствовало направлению вызываемых ими движений.

Направлениедвижения рукояток, маховиков или рычагов должно быть обозначено на аппаратах.

5.4.Размещение электрооборудования должно обеспечивать удобство обслуживания, ремонта и монтажа.

5.5.Все аппараты управления и контакторы должны иметь надписи с обозначениемих в принципиальнойи монтажной электрических схемах.

5.6.Все части электрооборудования, не находящиеся под напряжением,но которые могут оказаться под напряжением вследствие неисправности изоляции, должны бытьзаземлены в соответствии с требованиями Правилустройства электроустановок.

5.7.Металлические корпуса выносных аппаратов управления должнызаземляться не менее чем двумя проводниками.

5.8.Открытые токоведущие частиэлектрооборудования должны быть ограждены.

5.9.Электроотопительные приборы, устанавливаемыев кабине грузоподъемной машины, должны быть безопасныв пожарном отношении, а их токоведущие части ограждены.

5.10.Грузоподъемные машины, управление которымиосуществляется из кабин или с пульта управления (при дистанционном управлении),должны быть снабжены звуковым сигнальным прибором, хорошо слышимым вместах подъема и опускания груза.

Электрическиесигнальные приборы на грузоподъемных машинах сэлектрическим приводом при отключении электрооборудованиягрузоподъемной машины должны оставаться включенными.

5.11.В кабинах допускается открытая прокладка защищенных проводов. Применять деревянные рейки для крепленияприборовзапрещается.

5.12.При креплении металлическими скобами, хомутами ибандажами проводов, собранных в жгуты и обмотанныхсмоляной или кипернойлентой, пропитанной лаком, необходимо применять прокладки, которыедолжны выступатьза края крепежных деталей на 1-2 мм.

5.13.Неразъемные соединения проводовдолжны выполняться пайкой, свинчиванием или прессованием, разъемные (монтажные) соединения - в соединительных и клеммных коробках или с помощью штепсельныхразъемов.

5.14.Все короба для электроаппаратуры должны быть покрашеныснаружи и внутри.

5.15.При монтаже проводов в газовых трубах должны соблюдаться следующие условия:

трубыдолжны быть очищены от окалины,ржавчины, заусенцев;

изгибы труб должнывыполняться с учетом места их прокладки, при этом радиусы изгиба не должны быть менее5-7 диаметров трубы;

открытыеконцы труб, а также вводы труб в аппараты, коробки и тому подобное должны быть оконцованы оконцевателями;

припрокладке проводов необходимо избегать попадания в трубы пыли, грязи и влаги.

5.16.Сращивать провода в трубах неразрешается.

5.17.Трубы с проводами должны крепиться ксборочным единицам крана скобами, хомутами и тому подобным. Приварка труб, кромеслучаев, указанных в чертежах, запрещается.

5.18.Провода и кабели должны присоединяться каппаратам, приборам и установочной арматуре с помощью наконечников или специальных зажимов.

Одножильные провода сечением до 10мм2 и многожильные сечением до 2,5 мм2 могут присоединяться без наконечников; приэтом концы многожильных проводов должны быть пропаяны или спрессованы.

Типыпроводов и кабелей для грузоподъемного оборудования и способы их подсоединения должны быть указаны в конструкторской документации.

5.19.Пайка и лужение концов проводов должныпроизводиться припоем с содержанием олова не ниже 30 %.

Применятькислоты в качестве флюса при пайке проводовне допускается.

5.20.Разделанные и опаянные концы проводовдолжны быть оконцованы поливинилхлоридными или полиэтиленовыми трубками длиной не менее 30 мм.

5.21.Все концы проводов должны иметь отчетливую и прочную маркировку в соответствии смонтажной электросхемой. Маркировка должнананоситься несмывающимися чернилами илиэлектрографическим способом.

5.22.Перед монтажом электрооборудование должно быть проверено внешнимосмотром с целью выявления внешних повреждений, а также на сопротивление изоляции.

6. ЗАЩИТНЫЕПОКРЫТИЯ

6.1.Защита изготовленных машин, сборочных единиц и деталей от коррозии после окончательной приемки ОТК должна производиться нанесением на ихповерхность различных видов покрытий;лакокрасочных или металлических и неметаллических (неорганических).

Указаннойзащиты не требуют механически обработанные детали, работающие в масляной ванне или среде консистентныхсмазок.

6.2.Лакокрасочные покрытия должны отвечать требованиям ГОСТ9.032-74, ГОСТ 9.074-77, ГОСТ9.104-79.

Класспокрытий и обозначение условий эксплуатации дляразличных поверхностей указаны в табл. 18.

6.3.Подготовка металлических поверхностей передокрашиваниемпо ГОСТ9.402-80, а также нанесение лакокрасочныхпокрытий должны вестись в соответствии с технологической документацией, разработаннойпредприятием-изготовителем.

6.4. Основнымиоперациямитехнологического процесса получения лакокрасочного покрытия являются: подготовка поверхности; грунтование; местношпатлевание; окрашивание.

Примечание. Для наружных поверхностей сборочных единиц, изготовляемых по кооперации, допускается производить подготовкуповерхности и грунтование на предприятии-изготовителе сборочных единиц, а окрашивание на предприятии-изготовителегрузоподъемных машин в соответствии с чертежом окраски.

6.5.Работы по нанесению лакокрасочныхпокрытий должны проводиться в специальных помещенияхс хорошей вентиляцией при температуре 283-298 К (10-25°) и относительной влажности не выше 70 %.

Таблица 18

Характеристика поверхности

Класс покрытия по ГОСТ 9.032-74

Обозначение условий эксплуатации по ГОСТ 9.032-74 и ГОСТ 9.104-79

Наружные поверхности грузоподъемных машин, кроме башенных кранов

VI

У1

Наружные поверхности башенных кранов

VII

У1

Наружные поверхности лебедок, коробок и других механизмов

VI, VII

У1, У2

Внутренние поверхности кабин, находящиеся в поле зрения машиниста

V

У2

Внутренние поверхности масляных ванн и необработанные поверхности деталей, работающих в них

VII

6/1

Поверхности бензотары (бензобаков и других резервуаров для нефтепродуктов)

VII

6/2

Поверхности деталей и сборочных единиц, подвергающихся нагреву

VII

8

Поверхности электроаппаратуры и токопроводящих частей

VII

9

6.6. Поверхности, на которые наносят лакокрасочные покрытия, должны быть сухие,очищенные от ржавчины, окалины, пригаров, формовочной земли,наплывов металла, сварочных брызг, заусенцев, масел, грязи и тщательно обезжирены.

Поверхностидолжны зачищаться механическим способом: металлическимпеском крупностью зерен 0,3-0,8 мм или путем дробеструйной обработки дробью диаметромне более 1 мм.

В исключительных случаях для очистки поверхностей допускается применять металлические щетки.

Обезжиривание должно производиться ветошью,смоченной бензином-растворителем длялакокрасочной промышленности (уайт-спиритом) по ГОСТ 3134-78.

Прииспользовании в процессе нанесениялакокрасочных покрытий преобразователей ржавчины окрашиваемые поверхности можно не очищать от ржавчины (кроме пластовой и рыхлой). В этомслучае нанесение покрытий должно вестись в соответствии с требованиями п. 6.4 настоящего стандарта.

6.7.В качестве рекомендуемых могут применяться:

грунтовки-преобразователиржавчины ВА-01 ГИСИ по ТУ 81-05-121-71 и ВА-0112 по ТУ 6-10-1234-72;

преобразовательржавчины № 3.

6.8.Грунтовка должна наноситься на заранее подготовленные поверхности и непозднее чем через 10 ч после окончания процесса очистки.

Слойгрунтовки должен быть сплошным, ровным и иметь толщину 0,01-0,02 мм.

6.9.Для грунтования поверхностей рекомендуется применять следующие грунтовки:

дляметаллов и дерева - ФЛ-03-К, ФЛ-03-КК,ФЛ-013 ГОСТ 9109-81, ГФ-021 ГОСТ 25129-82, ГФ-0119 ТУ 6-10-1399-77;

дляалюминия и дюралюминия - ФЛ-03-Ж ГОСТ 9109-81 и КФ-030 ТУ 6-10-698-74;

дляемкостей под хранение горючего и масел - грунтбензостойкий МЛ-029 ТУ 6-10-784-77.

6.10.Перед окрашиванием для устранения дефектов и неровностей на сухиезагрунтованные поверхности с целью придания изделиям лучшего внешнего вида наносят шпатлевку, толщина слоя которой не должна превышать 1,5 мм. Применятьшпатлевку для выравнивания больших завалов и углублений не допускается.

6.11.Для шпатлевания поверхностей рекомендуется применять шпатлевку ПФ-002 ГОСТ 10277-76.

6.12.Окрашивание покрывными материаламинаружных и внутренних поверхностей машин, механизмов, сборочныхединиц идеталей должно вестись согласно чертежу окраски,в два слоя.

Лакокрасочныепокрытия должны быть однотонными, наноситься ровным слоем и не иметь подтеков, трещин,пузырей, оспин, отслоений, шелушений. Класспокрытия - по ГОСТ9.032-74.

Толщинапокрытия должна быть 0,04-0,08 мм.

6.13.Для окрашивания наружныхповерхностей рекомендуются следующие атмосферостойкие краски:

пентафталевые эмали различногоцвета ПФ-133 ГОСТ 926-82 и ПФ-115 ГОСТ 6465-76;

масляныеэмали МС 160 ГОСТ 12034-77;

нитроцеллюлозные НЦ 11 ГОСТ 9198-76.

6.14.Внутренние поверхности масляных ванн(редукторов, коробок скоростей и т.п.) должны окрашиватьсяэмалями: НЦ-132К красной ГОСТ 6631-74 или НЦ-5123 красно-коричневой ГОСТ 7462-73.

6.15.Бензотара (бензобаки и другиерезервуары для нефтепродуктов) должна окрашиватьсябензостойкойэмалью МЛ-629 ТУ 6-10-783-77.

6.16.Поверхности, подверженные в процессе эксплуатациинагреву, должны окрашиваться термостойкой эмалью КО 813 ГОСТ 11066-74 в два слоя безгрунта.

6.17.Восстановление повреждений окраскиэлектроаппаратуры, ее оголенных токопроводящих частей, а также окрашиваниеповерхностей с целью противокоррозионной зашиты и придания ей диэлектрическихсвойств выполняются эмалью ГФ-927 ТУ 6-10-662-75.

6.18.Точки смазки, сливные пробки, крюки и крюковые подвески и тому подобноедолжны быть окрашены в яркие цвета, отличающиеся от цвета изделия.

6.19.Поверхности деревянных деталей необходимоокрашивать теми же красками, что и наружныеповерхности металлических изделий.

6.20.Поверхности, недоступные для окрашиванияпосле сборки должны быть окончательно окрашены до нее.

6.21.Рабочие и транспортные механизмы,окрашивание которых должно предохранить их от коррозии только напериод транспортирования и хранения, должны окрашиваться лаком БТ-577 по ГОСТ 5631-79 в два слоя без грунтования (срокхранения один год) или пентафталевой эмалью ПФ-133 черного цвета по ГОСТ 926-82 в один слой по одному слою грунтовки (срокхранения полтора года).

6.22.Кроме рекомендуемых настоящим стандартом лакокрасочных материалов,могут применяться и другие по ГОСТ 9.074-77, обеспечивающие надежность покрытий, их качество, внешний вид и атмосферостойкость.

6.23.Покрытия металлические и неметаллические(неорганические) должны отвечать требованиям ГОСТ 9.073-77, ГОСТ 14007-68, ГОСТ 14623-69.

6.24.Подготовка поверхностей и нанесение металлических и неметаллических(неорганических) покрытий должны вестись в соответствии стехнологической документацией, разработаннойпредприятием-изготовителем.

6.25.В качестве защитных покрытий для стальных деталей рекомендуются цинкование,кадмирование и хромирование.

6.26.В качестве защитно-декоративного покрытия рекомендуется хромирование илипокрытие медь + никель + хром сполировкой подслоев.

6.27.В качестве защитно-декоративного покрытия для деталей, изготовляемых измеди и медныхсплавов, рекомендуется никелирование или покрытие никель +хром.

6.28.В качестве защитного покрытия для деталей, изготовленных из алюминия иалюминиевых сплавов, рекомендуется анодирование.

6.29.Шероховатость поверхностей деталей, на которые наносят гальваническиезащитные покрытия, должна быть: для твердого хромирования- не ниже класса Rz40; для кадмированияи цинкования деталей, имеющих механическую обработку, - класса Rz20; дляштампованных и литых деталей, неподвергающихся механической обработке, - допускается в состоянии поставки, но не нижекласса Rz320; длязащитно-декоративного класса - Ra1,25 по ГОСТ 2789-73.

6.30.Толщина и вид покрытия должны указываться на чертеже детали.

6.31.Гальванические покрытия должны удовлетворять следующим требованиям: быть ровными и гладкими; иметь одинаковую толщину; прочносцепляться с поверхностью металла, на которую они наносятся; не иметь механических повреждений.

Недопускается наличие на покрытии пузырей, пятен, отслоений, пористости и губчатости.

6.32.Не допускается наносить гальванические покрытия на детали и сборочные единицы,имеющие каналы, из которых невозможно удалить электролит.

6.33.Калибровка резьб болтов и гаек после нанесения гальваническихпокрытий не допускается.

7.НАДЕЖНОСТЬ

7.1.Сроки службы или ресурс машиндо первого капитального ремонта или до полного износа машин, не подлежащих капитальномуремонту, при условии соблюдения потребителем требований эксплуатационной документации, должныбыть не менее установленных государственнымистандартами, или, при их отсутствии, техническими условиями на конкретную машину.

8.ДОКУМЕНТАЦИЯ

8.1.Предприятие-изготовитель должноодновременно с поставкой машины направлять комплектэксплуатационной документации в соответствии с ГОСТ2.601-68 и товаросопроводительнуюдокументацию.

Документациямашин, накоторые распространяются правила Госгортехнадзора, должна быть оформленав соответствии с этими правилами.

Напредприятии-изготовителе машиныдолжны храниться все исходные документы,необходимые для составления дубликатаформуляра илипаспорта.

Переченьэксплуатационной документации,направляемой с конкретной машиной, должен указываться в технических условиях на эту машину.

8.2.Упаковка документации, направляемой вместес машиной, должнаобеспечивать полную ее сохранность во время перевозки любым видом транспорта.

9.МАРКИРОВКА

9.1.На каждой изготовленной машине на видном месте должна быть укреплена изготовленная всоответствии с требованиями ГОСТ 12969-67 -ГОСТ 12971-67 металлическая табличка,защищенная откоррозии, с указанием:

наименованияили товарного знака предприятия-изготовителя;

моделимашины, ее грузоподъемности или тягового усилия;

порядковогономера по системе нумерациипредприятия-изготовителя;

годаи месяца выпуска;

обозначениястандарта на технические требования или технических условий;

государственногоЗнака качества, если он присвоен машине (допускается маркироватьгосударственный Знак качества отдельно).

Табличкаможет дополняться и другими данными, которые должны быть оговорены в технических условиях на конкретную машину.

9.2.У стреловых, башенных, козловых, портальных кранов на каждой изсекций металлоконструкций должно быть нанесено клеймо предприятия-изготовителя в месте, предусмотренном чертежом.

10.КОНСЕРВАЦИЯ

10.1.Консервация машин должнаосуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ9.014-78 и включать в себя подготовку поверхностей перед нанесением средств временнойпротивокоррозионной зашиты, их нанесение и упаковывание.

10.2.Консервация должна проводиться в специально оборудованных помещениях (цехах илиучастках) по технологической документации,разработанной предприятием-изготовителем, с соблюдением требований этой документации и требований безопасности.

Температуравоздуха в помещениях должна быть не ниже283 К (15 °С) и относительная влажность не более 70 %.

Допускаетсяувеличениевлажности до 80 % в течение времени, когда перепады температуры в помещениях не превышают 278К (5 °С).

Перерывмежду операциями консервации не должен превышать 2 ч.

10.3.Машины, подвергаемыеконсервации, должны иметь температуру воздухапомещения.

10.4.Временной противокоррозионной защите подлежат металлические поверхности машин, не имеющие защитных покрытий, дляпредохранения их от коррозии в периодтранспортирования и хранения.

10.5.Поверхности, подлежащие временной противокоррозионной защите, должны бытьсухими, очищеныот коррозии, грязи и обезжирены.

Удалениекоррозии и грязи должно производиться методом, исключающим повреждение рабочих поверхностей машины и нанесенных ранее защитныхпокрытий.

10.6.В соответствии с требованиями ГОСТ9.014-78 устанавливается для машин группа изделий II, для запасных частей и инструмента группаизделий I. Категория условий хранения итранспортирования Ж2 по ГОСТ15150-69.

10.7.Срок временной противокоррозионной защиты должен устанавливаться стандартами и техническими условиями. Если встандартах и технических условиях срок временной противокоррозионной защиты неустановлен, то он должен быть не менее 3 лет.

10.8.Для временной противокоррозионной защиты машин устанавливаются варианты защитыВЗ-1 и ВЗ-4 по ГОСТ9.014-78.

10.9.В качестве средств временной противокоррозионной защиты рекомендуетсяприменять: пластичную смазку ПВК по ГОСТ19537-74, смазку АМС-3 по ГОСТ 2712-75, консервационное масло НГ-204у по ГОСТ18974-73.

Толщиназащитного слоя консистентными смазками должна быть 0,5-1,5мм.

Допускаетсядля временной противокоррозионной защиты применение других вариантов и средств, обеспечивающих требуемый срок защиты поверхностей.

10.10.Для временной противокоррозионной защиты тормозных поверхностейшкивов рекомендуется применение лака НЦ-62 по ОСТ 6-10-391-74 или другого лака, пригодного, для защиты тормозныхповерхностей.

10.11.При наличии в машине комплектующихагрегатов (двигателей внутреннего сгорания автомобилей, тракторов и др.), поставляемыхпо специальным техническим условиям и снабжаемых специальными инструкциями, временная противокоррозионная защита их должна производиться в соответствии с указанными инструкциями.

10.12.После нанесения на поверхности, требующие временнойпротивокоррозионной защиты, защитных покрытий, изготовленные машины передтранспортированием должны быть упакованы.

Упаковочныесредства и вариантывнутренней упаковки в зависимости от вида машин устанавливаются ГОСТ9.014-78.

10.13.По условиям транспортирования крупногабаритные машины - самоходные и башенные краны,прицепы-тяжеловозы и тому подобное - могутпоставляться без разборки либо с разборкой на минимальноеколичество частей.

10.14.Крупногабаритные машины и сборочные единицы - самоходные и башенныекраны, башни, стрелы и тому подобное - могуттранспортироваться без упаковки.

Съемныесборочные единицы и детали небольших размеров, запасные части, инструмент и тому подобное должны бытьупакованы в тару и закреплены. Крепление должно исключать возможность перемещения сборочных единиц идеталей во время транспортирования.

10.15.При упаковке деталей и сборочных единиц в зависимости отгабарита и массы должны применяться деревянныеящики, изготовленныев соответствии с требованиями ГОСТ 2991-76 и ГОСТ 10198-78.

Вотдельных случаях допускается изготовление ящиков по чертежам предприятия-изготовителя.

Вкачестве тары могут быть использованы железнодорожные контейнеры.

10.16.После консервации в формуле или паспорте машины должныбыть сделаны отметки о дате консервации, варианте временной защиты, вариантевнутренней упаковки, условиях хранения и срокезащиты без переконсервации. Обозначения - по ГОСТ9.014-78.

11.КОМПЛЕКТНОСТЬ

11.1. Комплектность поставкимашин должна определяться государственными, отраслевыми стандартами или техническими условиями.

12.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

12.1.Требования безопасности к конструкциям машин должны устанавливаться стандартами на изделия, в том числе: ГОСТ 22827-77, ГОСТ 13556-76, ГОСТ22859-77, ГОСТ 23940-79, ГОСТ 15611-80Е, ГОСТ2914-80, ГОСТ 18700-73; системой стандартовбезопасности труда, в том числе ГОСТ 12.1.003-76, ГОСТ 12.1.004-76, ГОСТ12.1.005-76, ГОСТ 12.1.006-76, ГОСТ 12.1.012-78, ГОСТ12.1.019-79, ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ12.2.004-75, ГОСТ 12.2.008-75, ГОСТ12.2.009-80, ГОСТ 12.2.010-75, ГОСТ12.2.011-75, ГОСТ 12.2.013-75, ГОСТ12.2.017-76, ГОСТ 12.2.029-77, ГОСТ12.2.032-78, ГОСТ12.2.033-78, ГОСТ 12.2.040-79, ГОСТ 12.2.067-81, ГОСТ 12.2.068-81, ГОСТ 12.2.070-81, ГОСТ 12.3.001-73, ГОСТ12.3.002-75, ГОСТ 12.3.003-75; ГОСТ12.3.004-75, ГОСТ 12.3.005-75,ГОСТ 12.3.008-75, ГОСТ12.3.009-76, ГОСТ 12.4.021-75, ГОСТ12.4.026-76, ГОСТ 12.4.040-78, ОСТ 36-37-79; настоящим стандартом и техническими условиями на конкретную машину.

Намашины, подведомственныеГосгортехнадзору,распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных крановГосгортехнадзора.

Намашины, участвующие в дорожном движении,распространяются требования Правил дорожного движения Госавтоинспекции, утвержденных приказомМВД СССР 2 ноября 1979 г.

12.2.На грузоподъемных машинах должны быть установлены приборы,обеспечивающиебезопасную эксплуатацию. Вид приборов и их количестводолжны указываться в технических условиях на конкретнуюмашину.

12.3.Конструкция грузоподъемных машин должна обеспечивать безопасность их обслуживания при эксплуатации, техническом уходе и ремонте.

12.4.Движущиеся части машин - открытые, зубчатые,карданные, цепные передачи и тому подобное - должныиметь съемные ограждения.

12.5.Крепление сборочных единиц и деталей машин должноисключать их произвольное разъединение. Резьбовые соединениядолжны быть предохранены от самоотвинчивания.

12.6.Размеры и конструкции кабин грузоподъемных машин должны отвечатьтребованиям государственных стандартов и Правил устройства и безопасной эксплуатациигрузоподъемных кранов Госгортехнадзора.

12.7. Конструкциясиденья кабины машиниста должна отвечать санитарно-техническим требованиям иобеспечивать регулировку в горизонтальном (продольном) и вертикальном направлениях, а также изменение угла наклона спинки.

12.8.В кабине машиниста должны быть установлены стеклоочиститель с механизированным приводом для очисткилобового стекла и солнцезащитный козырек.

12.9. Пол кабинымашиниста должен быть покрыт теплоизоляционным материалом.Поверхность пола не должна быть скользкой, а у машин с электроприводом дополнительно должен быть диэлектрический коврик.

Кабинамашинистадолжна иметьсистему устройств по нормализации микроклимата.

12.10.Температура воздуха в кабине машиниста в теплый период года не должна быть выше 301 К (+28 °С).

Дляместности, где в самом жарком месяце средняя температура наружного воздуха в 13 ч выше 301 К (+28 °С), допускаетсяпревышение температуры воздуха в кабине на пять градусов, но не выше 306 К (+33 °С).

Вхолодное время года температура в кабине не должна быть ниже 287К (+14 °С).

Кабинадолжна быть снабжена вентилятором.

12.11.Конструкция органов управлениядолжна быть выполнена таким образом, чтобыобеспечивать удобство работы, исключать самопроизвольноевключение и выключение механизмов, а такжеобеспечивать фиксациюв включенном, выключенном и нейтральном положениях.

Конструкцияорганов управления должна отвечать санитарно-техническим требованиям.

12.12.Органы аварийного выключения механизмов грузоподъемных машин должны быть расположены на видном и легкодоступном месте и окрашены вкрасный цвет.

12.13.На машинах, работа которых связана с воспламеняющимися материалами, должно быть местодля установки первичных средств пожаротушения, снимаемыхс креплений без применения инструмента.

12.14.На машинах должны быть предусмотреныместа для хранения технической документации, аптечкидля оказания первой медицинской помощи, знака аварийной остановки длясамоходных машин, участвующих в дорожном движении,набора инструмента и инвентаря для обслуживания механизмов, термоизолированного бачка для питьевой воды.В кабине машинистадолжен быть крючок для одежды.

12.15.Уровень шума на рабочих местах машин не должен превышать значений,установленных ГОСТ 12.1.003-76.

12.16.Уровень вибрации на рабочих местахмашин и органах управления не должен превышатьзначений, установленных ГОСТ 12.1.012-78.

12.17.Предельно допустимые концентрации на рабочих местах вредных веществ (окисиуглерода, тетраэтилсвинца, углеводородов и др.)не должны превышать значений, установленныхГОСТ 12.1.005-76.

12.18.Машины с двигателем внутреннего сгорания должны быть оборудованыглушителями шума.

12.19.Гидросистема машин должнабыть выполнена в соответствии с требованиями ГОСТ 16028-70.

12.20.Конструкция машин должна обеспечивать фиксацию рабочего оборудования в транспортномположении.

12.21.Машины с двигателем внутреннего сгораниядолжны быть оборудованы устройствами, обеспечивающими облегчение запускадвигателя при отрицательных температурах.

12.22.Для безопасного входа и выхода из кабины машины должны иметь лестницы или подножки с поручнями, покрытымитеплоизоляционным материалом.

12.23.Поверхности площадок и лестниц машин не должны быть скользкими.

12.24.Самоходные грузоподъемные машиныдолжны быть оборудованы рабочим и стояночным тормозами.Тормоза должны действовать плавно и обеспечивать полную остановку машины и удерживание ее на наклонныхучастках дорог.

12.25.Электрооборудование грузоподъемных машиндолжно быть смонтировано в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок, а также утвержденных Госэнергонадзором СССР 12 апреля1969 г. Правил технической эксплуатацииэлектроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

12.26.На грузоподъемных машинах должны быть установлены дополнительные электроосветительные устройства, обеспечивающие безопасное ведение работв темное время суток.

12.27.Грузоподъемные машины, транспортируемые по дорогам в составеавтопоезда как прицепные, должны иметь жесткое прицепное устройство.

12.28.Самоходные машины, участвующие в дорожномдвижении, должны быть оборудованы средствами,обеспечивающими безопасность их движения. Расположение и количество внешних световых приборовна машинах должно соответствовать требованиям ГОСТ 8769-75.

12.29.На машинах, находящихся в эксплуатации, должны быть нанесеныпредупреждающие специфические надписи по технике безопасности. Допускается нанесение надписейпредприятием-изготовителем машины.

12.30.Изготовляемые грузоподъемные машины должны отвечать современным требованиямэргономики и технической эстетики.

13.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

13.1.Изготовленные детали, сборочные единицы и машины в целом должны бытьприняты отделом технического контроля предприятия-изготовителя.

13.2.Проверка размеров и параметров деталей, сборочных единици машин в целом при приемке и испытаниях должна производиться с помощью приборов и аппаратов, прошедшихгосударственную или ведомственную проверку ипризнанных годными.

13.3.При изготовлении деталей партиями приемке должны подвергаться не менее 10 % деталей от партии. Наименьшее количество проверяемых деталей - 2 шт.

Еслихотя бы одна из проверяемых деталей бракуется,приемку проводят на удвоенном количестве образцов. При обнаружении брака приемке подвергают все детали партии.

Индивидуально изготавливаемыедетали, а также сборочные единицы подвергают 100 %-ной приемке.

Количествопроверяемых деталей при приемке устанавливается предприятием-изготовителем иуказывается в технологической или нормативно-технической документации.

13.4.При несоответствии деталей, сборочных единиц и машинв целом требованиям конструкторской документации, настоящего стандарта и технических условий на конкретную машину они бракуются.

Решениеоб окончательном или исправимом браке принимаетсяотделом технического контроля предприятия-изготовителя.

13.5.Если при повторной приемкедеталей и сборочных единиц вновь обнаружится несоответствиетребованиям конструкторской документации, настоящему стандарту и техническим условиям на конкретнуюмашину, то они бракуются окончательно.

13.6.Приемка наиболееответственных сборочных единиц, перечень которых определяет отдел технического контроля, исборочных единиц, изготовляемых по кооперации,должна оформляться приемочным актом.

13.7.Приемка и контроль деталей и сборочных единиц должны производиться в соответствии с требованиями чертежей, настоящегостандарта и технических условий на конкретную машину.

Покупныеизделия и сборочные единицы, изготовляемые покооперации, прошедшие приемку, испытания и обкатку на предприятиях-изготовителях,устанавливают на машины без дополнительных испытаний.

Принеобходимостидопускается введение входного контроляпокупных изделийи сборочных единиц, изготовляемых по кооперации.

13.8.Контроль качества швовсварных соединений металлоконструкций долженпроизводитьсяследующими методами:

внешним осмотром и измерениями;

механическими испытаниями контрольныхобразцов;

радиографическим контролем стыковыхшвов;

ультразвуковымконтролем;

испытаниемшвов на непроницаемость.

Контрольдолжен вестись в соответствии стребованиями ГОСТ 3242-79, ГОСТ6996-66, ГОСТ 7512-75, ГОСТ 14782-76.

13.9.Внешний осмотр и измерение сварных соединений

13.9.1.Внешнему осмотру и измерению для выявления наружных дефектов должны подвергаться все швы сварных соединений.

13.9.2.Внешнему осмотру подвергают поверхности швов и прилегающие к ним участки сваренныхметаллоконструкций шириной не менее 20 мм по обе стороны от шва, зачищенныеот шлака, брызг, натеков металла и прочих загрязнений.

13.9.3.Внешним осмотром и измерениемпроверяют взаиморасположение сваренных деталей и сборочных единиц,неперпендикулярность осей, смещение кромоксваренных элементов, размеры и формы швов.

Приэтом отклоненияне должны превышатьвеличин,указанных в рабочих чертежах, стандартах на конкретные машины, табл. 9, 10 и п. 3.2.10 настоящего стандарта, а также ГОСТ5264-80, ГОСТ8713-79, ГОСТ14771-76.

Еслипри изготовлении машины применены другие видысварки, то отклонения размеров швов не должны превышать величин, допустимыхстандартами на эти виды сварки.

13.9.4.Внешний осмотр сварных соединений проводится невооруженным глазом или с помощью оптических приборов.

Расчетныесоединения должны осматриватьсяс применением лупы десятикратного увеличения.

Привнешнем осмотре выявляют наплывы, подрезы, прожоги, незаваренные кратеры, наружныетрещины швов иоколошовной зоны, непровары корня шва, пористость.

13.9.5.Измерение размеров швов, указанных в конструкторской документации, должнопроизводиться с помощью шаблонов илиуниверсального мерительного инструмента.

13.9.6.По внешнему виду швы сварных соединений должны удовлетворять требованиям пунктов 3.5.8, 3.5.9. и 3.5.10(в части подрезов и наплывов) настоящего стандарта.

13.10.Механические испытания контрольных образцов

13.10.1.Механические испытания контрольныхобразцов проводят с целью проверки соответствияпрочностных ипластических характеристик сварных соединений при изготовлении различных несущих металлоконструкций.

13.10.2.Перечень сборочных единиц, подвергающихся контролю этим методом,устанавливает предприятие-изготовитель.

13.10.3.Периодичность проведения механических испытаний по ГОСТ6996-66 на специализированном предприятии устанавливается через определенное количество сборочных единиц (машин) или через определенное количество дней, но они должны проводиться не реже одного раза вмесяц.

Привыполнении сварочных работ на неспециализированном предприятии контрольные образцы должны свариватьсякаждым сварщиком, участвующим в сварке металлоконструкций машины, в количестве,предусмотренном ГОСТ6996-66 для каждого вида испытаний.

13.10.4.Контрольные образцы сваривает тот же сварщик, который сваривалметаллоконструкции, в условиях, полностьюотвечающих условиям изготовления металлоконструкций: при тех же сварочных материалах и режимах сварки.

13.10.5.Проверка механических свойств сварного соединения наконтрольных образцах, сваренных встык, производится независимо от вида сварного соединения изделия путем испытаний на статическоерастяжение и статический изгиб.

Образцыиспытываются после снятия усиления шва.

13.10.6. Образцы, предназначенные для испытания сварного соединения настатическое растяжение, должны изготавливатьсяпо ГОСТ6996-66 (раздел 8).

13.10.7.Образцы, предназначенные для испытания сварного соединения на статическийизгиб, должны изготавливаться по ГОСТ6996-66 (раздел 9), при этом шов должен быть расположен поперек образца (тип XXVII, XXVIII).

13.10.8.Для испытания образцов на растяжение и изгиб сварщики должнысварить встык с проваром вершины шва собратной стороны (допускается предварительная подрубка) пластины из листов той же толщины имарки стали, что и основные элементыметаллоконструкций, с использованием тех же сварочных материалов и режимовсварки.

13.10.9.Пластины необходимо сваривать в тех жеположениях, в которых сварщики выполняют швы при изготовлении изделий (в нижнем, нижнем и вертикальном,вертикальном ипотолочном ит.д.).

Подваркавершины шва должна выполняться в тех же положениях, что и основная сварка.

13.10.10.При определении размеров пластин для изготовления контрольных образцов необходимоучесть припуск на отрезку полос в начале и концешва шириной не менее 30 мм.

13.10.11.Количество образцов для проверки на растяжениеи изгиб устанавливается предприятием-изготовителем, нодолжно быть не менее двух для каждого вида испытаний.

13.10.12.Результаты испытания считаются удовлетворительными, если:

временноесопротивление разрыву металла шва не ниже нижнего пределавременного сопротивления основного металла,установленного государственным стандартом илитехническими условиями для данной марки стали;

уголзагиба для углеродистой стали - не менее 120°, для низколегированных сталейтолщиной до 20 мм - 80° и свыше 20 мм - 60°.

Отклонениепоказателей механических свойствот нормативных не должно превышать значений, указанных вгосударственных стандартах на испытания.

13.10.13.Сварные соединения, выполненные точечной сваркой и электрозаклепками, испытывают растяжениемобразцов, изготовленных по ГОСТ6996-66, на срез (тип XX) или наотрыв (тип XXI).

13.10.14.Прочность образцов точечной сварки, а также соединений электрозаклепками считается удовлетворительной, если разрушение происходит по основному металлу или с вырывом основного металла.

13.10.15.При неудовлетворительных результатах испытаний должны быть проведены испытания на удвоенном количестве образцов.

Еслирезультаты повторных испытаний будут такженеудовлетворительными, выясняются причиныбрака.

Прииспользовании некачественных сварочныхматериалов все металлоконструкции, сваренные с применением данной партии материалов, бракуются. При несоблюдении технологического процесса сварки и другихпричинах неудовлетворительных испытаний по вине сварщикаметаллоконструкции, сваренные данным сварщикомза время после предыдущих удовлетворительных испытаний, подвергают дополнительному контролю физическими методами (ультразвуковому или радиографическомуконтролю).

Порезультатам контроля физическими методами делаетсязаключение, являются ли данные конструкцииокончательным браком или подлежат исправлению.

13.11.Радиографический контроль стыковых швов сварных соединений

13.11.1.Радиографический контроль качества сварных соединений применяется длястыковых швов расчетных сварных несущихметаллоконструкций, в конструкторскойдокументации которых имеется соответствующее указание.

13.11.2.Радиографический контроль должен осуществляться в соответствиис требованиями ГОСТ 7512-75. Вид излученияустанавливает предприятие-изготовитель.

13.11.3.Контролю радиографическим методом должно подвергаться не менее 25 % длиныстыкового шва контролируемого соединения.

13.11.4. Схема расположенияконтролируемыхстыковых швоврасчетных несущих металлоконструкций с их обозначением должна бытьприложена к технологической документации.

Местаконтроля радиографическим методом должны устанавливаться технологической документацией,согласованной с отделом технического контроля предприятия-изготовителя, при этом обязателен контроль начала, конца иперекрестия стыковыхшвов.

13.11.5.Контролируемые участки стыковых швов должны маркироватьсяусловными обозначениями. Маркировка шва должна воспроизводиться на снимке. Метод маркировкиустанавливаетпредприятие-изготовитель.

13.11.6.Результаты контроля швов должны регистрироваться в специальномжурнале, где указывают: наименование и порядковый номер контролируемого соединения, обозначение шва согласно схеме и номер маркировки.

13.11.7.Если при радиографическом методе контроля обнаружены недопустимые дефекты в стыковом шве,то проводят дополнительный контроль дефектногошва по всей длине.

13.11.8.Швы признаются удовлетворительными, если они отвечают требованиямпунктов 3.5.9 и 3.5.10 настоящего стандарта.

13.12.Ультразвуковой контроль швов сварных соединений

13.12.1.Ультразвуковой метод контроля швов сварныхсоединенийрекомендуется:

дляпроверки 100 % ответственных стыковых швов с целью выявления дефектных мест;

дляпроверки швов металлоконструкций принеудовлетворительных результатах механических испытаний контрольных образцов.

13.12.2. Ультразвуковой метод контроля должен проводиться в соответствии стребованиями ГОСТ 14782-76, на основании инструкции по проверке качества швов сварных соединений и технологической документации, разработанной предприятиями-изготовителями.

Припроверке качества швов сварных соединений рекомендуется руководствоваться И-2-МВТУ-80: Инструкцией поультразвуковому контролю сварных узлов грузоподъемногооборудования, разработанной МВТУ им. Баумана.

13.13.Испытание швов на непроницаемость

13.13.1.Контроль швов на непроницаемость должен проводиться в сборочных единицах, к которым согласно конструкторской документации предъявляются требованиягерметичностишвов. Контроль швов на непроницаемость выполняется следующими методами по ГОСТ 3442-79:

испытанием гидравлическим давлением;

испытаниемвоздушным давлением;

смачиваниемкеросином;

испытанием аммиаком.

13.13.2.Методы контроля швов на непроницаемостьопределяет предприятие-изготовитель. Контроль швовпроводят на основании технологическойдокументации, разработанной предприятием-изготовителем.

13.14.Приемка металлоконструкций

13.14.1.Приемка металлоконструкцийдолжна производиться отделом технического контроля в соответствии с порядком, установленнымпредприятием-изготовителем.

13.14.2.К приемке предъявляются изготовленныесогласно конструкторской документации металлоконструкции до их грунтования.

13.14.3.Принятые металлоконструкциидолжны соответствовать рабочим чертежам, стандартам или техническим условиям на конкретные машины, правилам Госгортехнадзора и настоящему стандарту.

Допустимыеотклонениягеометрических форм и деформации металлоконструкций недолжны превышать величин, указанных в табл. 9 и 10 настоящегостандарта.

13.14.4.Принятые ОТКметаллоконструкции грунтуют и окрашивают в соответствии стребованием раздела 6 настоящего стандарта.

13.15.Редукторы и коробки передач

13.15.1.Каждый собранный редуктор и коробка передач должны пройти обкатку на предприятии-изготовителе в соответствии с программой, утвержденнойв установленном порядке.

13.15.2.Перед обкаткой в редуктор должно быть залито чистое масло, указанное в таблицахсмазки машин,не выше верхней метки на маслоуказателе.

13.15.3.Добавление в масло каких-либо абразивных веществ для ускорения приработки не допускается.

13.15.4.Каждый редуктор и коробка передач должны обкатываться без нагрузки втечение одного часа (для реверсивных механизмов в течение одного часа в каждом направлении) на максимальных рабочих оборотах обкатываемого механизма, если в технических условиях на конкретную машину режимы обкатки неуказаны.

13.15.5.В процессе обкаткиосуществляется проверка на отсутствие:

течи масла;

перегреваподшипников;

неравномерного шума и стука.

13.15.6. Обнаруженные в процессе обкатки дефекты - течь масла, нагрев корпусов редукторовв непосредственной близости от подшипников более чем на 30 градусов относительно температурыокружающего воздуха, резкий неравномерный шум и стук и другое - должны быть устранены.

13.15.7.После устранения дефектов обкаткаредуктора должна быть повторена в полном объеме.

13.15.8.По окончании обкатки масло изредуктора следует полностью слить.

13.15.9.После обкатки редуктор или коробка передач должныбыть приняты ОТК.

13.16.Грузовые и стреловые лебедки.

13.16.1.Собранная лебедка должна быть обкатана и испытанана предприятии-изготовителе в соответствии спрограммой, утвержденной в установленном порядке.

13.16.2.Каждая лебедка должна быть обкатана без нагрузки в течение часа реверсивным вращением барабана.

13.16.3.После обкатки следует провести статические и динамические испытания лебедки.

Статическиеиспытания лебедки проводятся подъемом груза, создающего усилие в канате,превышающее на 25 % номинальное для данной лебедки, а динамическое - на 10 %. Испытания должны проводиться на последнемслое навивки каната. Допускается установка набарабан специальных накладок, имитирующих размер последнегослоя навивки.

Статические и динамические испытаниялебедок допускается проводить после установкиих на машину.

13.16.4.При испытании лебедка должна работать без стука, толчков и вибраций. При работе допускается нагрев подшипников и редукторов неболее чем на 30 градусов выше температуры окружающего воздуха.

Вседефекты, обнаруженные при испытании, должны быть устранены, а испытания повторены.

13.16.5.После испытания лебедка должна быть принята ОТК.

13.17.Механизм поворота

13.17.1.Каждый собранный механизм поворота должен быть обкатан на предприятии-изготовителе в соответствии спрограммой, утвержденной в установленном порядке.

13.17.2.Механизм поворота должен быть обкатан без нагрузки в течение часа реверсивным вращением на максимальныхоборотах.

Насобранной машине необходимо проверить правильность зацепления шестерни механизма поворота с шестернейопорно-поворотного устройства.

13.17.3.При обкатке механизм поворота должен работать без стука, толчков и вибраций. Все обнаруженные при обкатке дефекты должны быть устранены, а испытанияповторены.

13.17.4.После обкатки механизм поворота должен быть принят ОТК.

13.18.Крюковые подвески

13.18.1.Собранная крюковая подвеска должна быть испытана поднагрузкой в течение 10 мин. грузом, превышающим номинальный на 25 %.

Испытаниекрюковой подвески допускается проводить при испытании машины.

13.18.2.Клиновые коуши перед сборкой должны испытываться нагрузкой, превышающей номинальную на 25 %.

Продолжительностьиспытания не менее 3 мин. После снятия нагрузкина клиновом коуше - не должно быть трещин, надрывов и остаточных деформаций.

13.19.Пневмосистема

13.19.1.Собранные сборочные единицы пневмосистемы должны бытьиспытаны на прочность и герметичность давлением воздуха, превышающимноминальное рабочее на 50 %, в течение 5 мин,если в технических требованиях чертежейнет других указаний.Утечка воздуха не допускается.

13.19.2.Собранные пневмоцилиндры должны быть проверены на работоспособностьперемещения штока из одного крайнего положения в другое в диапазоне рабочего давления.Движениедолжно осуществляться плавно, без рывков и заеданий.

13.19.3.Собранные пневмоцилиндры должны быть герметичны при давлении, равном рабочему. Утечка воздуха через крышки по резьбе и силкам, а также через уплотнения поршня и штока недопускается.

13.19.4.Предохранительные клапаны должны бытьотрегулированы таким образом, чтобы они срабатывали при превышениирабочего давления на 10 %.

13.19.5.Впускной и выпускной клапаны должны быть проверены напрочность и герметичность давлением воздуха, превышающим номинальное рабочее на50 %, в течение 5 мин.Утечка воздуха не допускается.

13.19.6.Шланги пневмосистемы перед сборкой должны бытьиспытаны на прочность и герметичность рабочим давлением воздуха, превышающим номинальное рабочее на50 %, в течение 5 мин. Утечка воздуха недопускается.

13.19.7.Собранная пневмосистема должна быть испытана:

нагерметичность;

на работоспособностьвсех сборочных единиц.

13.19.8.При испытании пневмосистемы утечка воздуха через соединения не допускается.

13.19.9.Величина давлений при проверкепараметров сборочных единиц и пневмосистемы в целом, а также дополнительные требования к испытаниям указываются в конструкторскойдокументации на конкретную машину.

13.20.Гидросистема

13.20.1.Собранные гидроцилиндры и другие сборочные единицы гидросистемы должныбыть испытаны. Испытания должны проводиться наспециальном стенде, по программе предприятия-изготовителя, утвержденной вустановленномпорядке.

13.20.2.При испытании гидроцилиндров и других сборочных единиц гидросистемы необходимо проверить их прочность, герметичность, внутренние утечки, плавностьперемещения подвижных частей (поршня, штока и тому подобное) идругие параметры, оговоренные вконструкторской документации на конкретную машину.

13.20.3.Испытание на прочностьпроводится давлением, превышающим номинальное рабочее не менее чем на 50 %.

Прочностьгидроцилиндров двухстороннего действия проверяется в двухкрайних положениях поршня, а одностороннего - в одном крайнем положении. Утечка рабочей жидкости не допускается.

13.20.4.Герметичность гидроцилиндров проверяется при давлении, превышающем номинальноерабочее не менее чем на 25 %.

Утечкажидкости через неподвижные соединения не допускается.

Допускаетсявынос штоком тонкого слоя масляной пленки.

13.20.5.Внутренние утечки проверяются при номинальном давлении вдвух крайних положениях через 30 с после остановки поршня (штока).

Утечкарабочей жидкости через подвижные соединения,если она не оговорена в конструкторской документации на конкретную машину, недопускается.

13.20.6.Плавность перемещения штока проверяется равномерностью егопередвижения из одного крайнего положения в другое.Количество перемещений должно быть не менеетрех.

13.20.7.Шланги и трубопроводы гидросистемы перед сборкой должны быть испытаны на герметичность давлением,превышающим номинальное рабочее не менее чем на 50 %при рабочем давлении до 0,49 МПа (5 кг/см2) и не менее чем на 25 % прирабочем давлении свыше 0,49 МПа (5 кгс/см2).

Времяпроведения испытания должно быть не менее 30с.

Утечкарабочей жидкости через стенки и соединения, а также «потение»стенок шлангов не допускается.

Допускаетсяпроводить испытания шлангов и трубопроводов при испытании гидросистемы.

13.20.8.После испытаний все обработанные инеокрашенные рабочие поверхности гидроаппаратурыдолжны быть покрыты тонким слоем предохранительной смазки для защиты от коррозии.

Наружныерезьбы должны быть предохранены от возможных забоев, а внутренние резьбы и отверстия заглушены пробками, изготовленными из сухого дерева, пластмассы или металла.

13.20.9.Гидросистема в сборе должнабыть испытанана собранной машине давлением, превышающим номинальное не менее чем на 25 %.

Прииспытании проверяют герметичность гидросистемыи работоспособностьвсех сборочных единиц.

13.20.10.При испытании гидросистемы утечка рабочей жидкости через соединения не допускается.

13.20.11.Величина давления при проверке параметров сборочных единиц и гидросистемы в целом указывается в конструкторскойдокументации на конкретную машину.

13.21.Испытание машин

13.21.1.Изготовленные грузоподъемные машины должны испытываться в соответствиис требованиями государственных стандартов на машины, настоящего стандарта,технических условий на конкретную машину, адля машин, подведомственных Госгортехнадзору, в соответствии с требованиямиПравил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (раздел Техническое освидетельствование).

Испытаниядолжны проводиться по программам и методикам, утвержденным в установленном порядке.

13.21.2.Предусматриваются следующие виды испытаний машин:

приемо-сдаточные;

периодические;

типовые.

13.21.3.Приемо-сдаточные испытания, взависимости от конструктивных особенностей машин, могут быть полными или частичными.

13.21.4.В объем полных приемо-сдаточных испытаний входят:

внешний осмотр;

испытания без нагрузки;

испытания под нагрузкой;

испытанияприборов безопасности;

ходовыеиспытания.

13.21.5.При внешнем осмотре проверяюткачество сборочных работ и комплектность машины в соответствии с конструкторской документацией.

13.21.6.При проведении испытаний без нагрузки производится опробование всех механизмов при раздельной и совместнойих работе. Проверяется правильность сборкисистем машины (электрической, гидравлической ипневматической); отсутствие течи рабочей жидкости в соединениях гидросистемы и утечки воздуха в соединениях пневмосистемы. Проводится поочередное испытание всех механизмов машины,а затем совмещение различных операций всоответствии с возможностями, предусмотренными кинематической схемой.

13.21.7.Испытание машин под нагрузкойдолжно проводиться в соответствии с требованиями, указанными в технических условияхна конкретную машину.

Припроведении испытаний машин, подведомственных Госгортехнадзору, в объем испытанийпод нагрузкой должны быть включены статическиеи динамические испытания.

13.21.8.Статические испытания машины проводятся подъемом груза, превышающегономинальный на 25 %, на высоту 100-200 мм и выдержкой в течение 10мин.

Характеристики,на которых должны проводиться испытания, указываются в технических условиях на конкретнуюмашину.

Машинасчитается выдержавшей испытания, если в течение 10 мин поднятый груз не опустится на землю, а также небудет обнаружено остаточных деформаций, трещин идругих повреждений. При этом отрыв от землиопор или колес, а у гусеничных машин опорных катков от гусеничной ленты вовремя подъема груза признаком потери устойчивости не является.

13.21.9.Динамические испытания машины проводятся неоднократным подъемом и опусканиемгруза, превышающего номинальный на 10 %, поворотом его, а также передвижениеммашины с грузом по ровной площадке приположении стрелы вдоль ее продольной оси на наименьшем вылете.

Вылетстрелы с грузом в пределах от наибольшего до наименьшего изменяется при наименьшемгрузе, соответствующем грузовой характеристике машины.

Придинамических испытаниях проверяется работа тормозов.

Количествоподъемов груза и порядок динамическихиспытаний должны быть оговорены в техническихусловиях на конкретные машины.

13.21.10.При испытании машин производят настройку и испытание приборовбезопасности, кроме ограничителя грузоподъемности.

Приборыбезопасности должны ограничивать высотуподъема и глубинуопускания грузозахватных органов, их вылет и поворот машины в пределах, предусмотренных конструкцией машины и требованиями к ней.

Настройку и испытание ограничителя грузоподъемностипроизводятпосле проведения грузовых испытаний машины.

Ограничитель грузоподъемности должен срабатывать при подъеме груза, превышающего номинальный более чем на 10 %.

13.21.11.Ходовые испытания для проверкиработоспособностиходовой части машины должны проводиться безгруза.

Припроведении ходовых испытаний должна проверяться возможностьизменения скорости и направления движения машины.

13.21.12.В металлоконструкциях или механизмах машиныпо окончании испытаний не должно быть остаточных деформаций, ослабления соединений или изменения режимов работы отдельныхмеханизмов.

13.21.13.При обнаружении во времяиспытания каких-либо дефектов последние должны быть устранены, после чего испытания, вызвавшие появление этого дефекта, должны быть повторены.

13.21.14.Результаты испытаний оформляют актом, а также записывают в формуляре или паспорте грузоподъемной машины.

13.21.15. Периодические испытания машин проводятся с целью:

проверки соответствия параметров иразмеров даннымконструкторской документации;

проверкисоответствия требованиям стандартов, технических условий и другой нормативно-техническойдокументации, а для машин, подведомственных Госгортехнадзору, - Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;

определениясоответствия требованиям безопасности;

оценкиудобства управления, обслуживания и ремонта;

улучшениякачества путем устранения недостатков, выявленных в процессе эксплуатации, дляповышения надежности.

13.21.16.Периодичность проведения испытаний машин определяется стандартами или техническими условиями на конкретнуюмашину.

13.21.17.При обнаружении во времяпериодических испытаний каких-либо дефектов онидолжны быть устранены, а испытания, выявившие дефекты, повторены.

13.21.18.Результаты периодических испытаний должны оформляться протоколом.

13.21.19.Проверка вибрации машин и на рабочих местах машиниста должна проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ12.1.012-78.Требования к измерительной аппаратуре - поГОСТ 12.4.012-75.

13.21.20.Проверка уровней звукового давления должна проводиться всоответствии с требованиями ГОСТ 12.1.003-76.

Методикавыполнения измерений в кабине машиниста - по ГОСТ 12.4.095-80, шумовых характеристик -по ГОСТ12.1.028-80. Требования к измерительной аппаратуре - в соответствии с ГОСТ17187-81.

13.21.21.Проверка концентрации вредных веществна рабочем месте машиниста должна проводиться по ГОСТ 12.1.005-76.

13.21.22.Проверка величин радиопомех проводится по ГОСТ 16842-76 и Нормам 8-72.

13.21.23.Типовые испытаниямашин должны проводиться после внесения в конструкторскую илитехнологическую документацию изменений для оценки ихэффективности и целесообразности.

13.21.24.Необходимость проведения типовыхиспытаний определяется предприятием-изготовителем машины по согласованию с разработчикомконструкторской или технологическойдокументации, если необходимость их проведенияне оговорена другими документами.

13.21.25.Результаты типовых испытаний должны оформляться протоколом.

13.21.26.При необходимости машины могут подвергаться и другим видам испытаний, не предусмотренным настоящим стандартом. В этом случаетребования к проведению испытаний должныуказываться в технических условиях на конкретную машину.

14.ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

14.1.Транспортирование и хранение машин должно производиться в соответствии стребованиями стандартов на соответствующие машины, а при их отсутствии согласно техническим условиям и ГОСТ15150-69.

14.2.Машины, в зависимости от их габаритов, могут транспортироваться либо целиком, либо с разборкой на минимальное количество частейв соответствии с документацией предприятия-изготовителя.

Каждаячасть машины является в этом случае самостоятельным грузовым местом.

Количествогрузовых мест машины должно указываться в комплектовочной ведомости.

14.3.Транспортирование машин может производиться любым видом транспорта.

Самоходныемашины на базе автомобилей допускается транспортировать своим ходом.

14.4.Маркировка грузовых мест должна производиться согласно ГОСТ 14192-77.

Накаждом грузовом месте должны указываться его масса, положение центра тяжести, места или схемастроповки.

14.5.Предприятие-изготовитель при отправке грузов обязано учитывать габариты общей сети железных дорог СССР.

14.6.Размещение и крепление грузов на подвижном составе железныхдорог производится в соответствии стребованиями Правил перевозки грузов МПС (М.:Транспорт, 1977) и Технических условий погрузки и крепления грузов МПС (М., 1969),а также с чертежами и схемами размещения и крепления, утвержденными грузовымотделом дороги.

14.7.Машины и их сборочные единицы при транспортировании и хранении должны бытьпредохранены от механических повреждений.

14.8.Для хранения машин могут применяться закрытые склады, полуоткрытые навесы иоткрытые площадки.

14.9.Срок хранения грузов не должен превышать срока действия временнойпротивокоррозионной защиты.

15.УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

15.1.Эксплуатация машины должна вестись в соответствии с эксплуатационной документацией на конкретную машину, разработанной всоответствии с ГОСТ 2.601-68.

15.2.Грузоподъемная машина, транспортируемая к месту монтажа в разобранном виде,после сборки должна быть освидетельствована в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации кранов Госгортехнадзора, о чем должна быть сделана запись в эксплуатационнойдокументации.

16.ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

16.1. Изготовленная машинадолжна быть принята отделом техническогоконтроля предприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантироватьсоответствие машины требованиям стандартов на изделие, настоящего стандарта итехнических условий на конкретную машину, еслиони имеются, при соблюдении потребителем условийэксплуатации, хранения и транспортирования.

16.2.Гарантийный срок эксплуатации должен соответствовать указанному в стандартах намашины и быть, как правило, не менее 18 месяцев со дня ввода машины в эксплуатацию.

Еслигарантийный срок отличается от указанного, то он определяется техническимиусловиями на конкретную машину.

16.3.В течение гарантийного срока предприятие-изготовитель (поставщик) обязанобезвозмездно заменять или ремонтировать вышедшие из строя детали, сборочные единицы или машины в целом при условиивыполнения потребителем всех требований эксплуатационной документации машины.

Данноетребование не распространяется на детали и сборочные единицы, для которых срок службы установлен менее гарантийного срока машины и которые поставляются вместе с машиной в качестве запасныхчастей.

Рекламациипредъявляются предприятию-изготовителю машины.

16.4.Потребитель не должен вносить каких-либо измененийв конструкцию отдельных механизмов или машины в целом без предварительного согласования с предприятием-изготовителем (поставщиком).

Принесоблюдении этого условия или принарушении правил эксплуатации машины предприятие-изготовитель (поставщик) не несет ответственности как за возможные аварии или выходиз строя отдельных механизмов, так и за выход изстроя машины в целом.

16.5.Гарантийные сроки базовых машин определяются нормативно-технической документацией наэти машины.

Приложение

ПЕРЕЧЕНЬ
нормативно-технической документации, на которую даны ссылки в настоящемстандарте

ГОСТ 2.114-70

ГОСТ 493-79

ГОСТ 2.601-68

ГОСТ 613-79

ГОСТ 12.1.028-80

ГОСТ 926-82

ГОСТ 9.014-78

ГОСТ 977-75

ГОСТ 9.028-74

ГОСТ 1050-74

ГОСТ 9.032-74

ГОСТ 1215-79

ГОСТ 9.073-77

ГОСТ 1412-79

ГОСТ 9.074-77

ГОСТ 1585-79

ГОСТ 9.104-79

ГОСТ 1643-81

ГОСТ 9.402-80

ГОСТ 1759.1-82

ГОСТ 12.1.003-76

ГОСТ 1855-55

ГОСТ 12.1.004-76

ГОСТ 2009-55

ГОСТ 12.1.005-76

ГОСТ 2105-75

ГОСТ 12.1.006-76

ГОСТ 2246-70

ГОСТ 12.1.012-78

ГОСТ 2685-75

ГОСТ 12.1.019-79

ГОСТ 2712-75

ГОСТ 12.2.003-74

ГОСТ 2789-73

ГОСТ 12.2.004-75

ГОСТ 2914-80

ГОСТ 12.2.008-75

ГОСТ 2991-76

ГОСТ 12.2.009-80

ГОСТ 3134-78

ГОСТ 12.2.010-75

ГОСТ 3212-80

ГОСТ 12.2.011-75

ГОСТ 3241-80

ГОСТ 12.2.013-75

ГОСТ 3242-79

ГОСТ 12.2.017-76

ГОСТ 4543-71

ГОСТ 12.2.029-77

ГОСТ 5006-55

ГОСТ 12.2.032-78

ГОСТ 5264-80

ГОСТ 12.2.033-78

ГОСТ 5631-79

ГОСТ 12.2.040-79

ГОСТ 6357-73

ГОСТ 12.2.067-81

ГОСТ 6465-76

ГОСТ 12.2.068-81

ГОСТ 6627-74

ГОСТ 12.2.070-81

ГОСТ 6628-73

ГОСТ 12.3.001-73

ГОСТ 6631-74

ГОСТ 12.3.002-75

ГОСТ 6678-72

ГОСТ 12.3.003-75

ГОСТ 6713-75

ГОСТ 12.3.004-75

ГОСТ 6969-54

ГОСТ 12.3.005-75

ГОСТ 6996-66

ГОСТ 12.3.008-75

ГОСТ 7062-79

ГОСТ 12.3.009-76

ГОСТ 7293-79

ГОСТ 12.4.012-75

ГОСТ 7462-73

ГОСТ 12.4.021-75

ГОСТ 7505-74

ГОСТ 12.4.026-76

ГОСТ 7512-75

ГОСТ 12.4.040-78

ГОСТ 7829-70

ГОСТ 12.4.095-80

ГОСТ 8050-76

ГОСТ 380-71

ГОСТ 8479-70

ГОСТ 492-73

ГОСТ 8713-79

ГОСТ 8731-74

ГОСТ 16037-80

ГОСТ 8752-79

ГОСТ 16093-81

ГОСТ 8769-75

ГОСТ 16118-70

ГОСТ 9087-81

ГОСТ 16162-78

ГОСТ 9109-81

ГОСТ 16202-81

ГОСТ 9198-76

ГОСТ 16523-70

ГОСТ 9466-75

ГОСТ 16842-76

ГОСТ 9467-75

ГОСТ 17066-80

ГОСТ 9562-81

ГОСТ 17187-81

ГОСТ 9563-60

ГОСТ 17411-81

ГОСТ 9833-73

ГОСТ 18460-81

ГОСТ 10198-78

ГОСТ 18700-73

ГОСТ 10277-76

ГОСТ 18829-73

ГОСТ 24643-81

ГОСТ 18974-73

ГОСТ 10705-80

ГОСТ 19281-73

ГОСТ 10706-76

ГОСТ 19282-73

ГОСТ 11066-74

ГОСТ 19537-74

ГОСТ 11534-75

ГОСТ 19672-74

ГОСТ 12034-77

ГОСТ 20758-75

ГОСТ 12969-67

ГОСТ 21351-75

ГОСТ 12970-67

ГОСТ 21424-75

ГОСТ 12971-67

ГОСТ 21426-75

ГОСТ 13556-76

ГОСТ 21435-75

ГОСТ 13754-81

ГОСТ 21437-75

ГОСТ 13755-81

ГОСТ 22827-77

ГОСТ 13764-68

ГОСТ 22859-77

ГОСТ 13765-68

ГОСТ 23518-79

ГОСТ 13766-68

ОСТ 6-10-394-74

ГOCT 13767-68

ОСТ 36-1-81

ГОСТ 13768-68

ОСТ 36-37-79

ГОСТ 13769-68

СТ СЭВ 144-75

ГОСТ 13770-68

СТ СЭВ 177-75

ГОСТ 13771-68

СТ СЭВ 178-75

ГОСТ 13772-68

СТ СЭВ 186-75

ГОСТ 13773-68

СТ СЭВ 290-76

ГОСТ 13774-68

СТ СЭВ 311-76

ГОСТ 13775-68

СТ СЭВ 725-77

ГОСТ 13776-68

СТ СЭВ 1067-78

ГОСТ 14007-68

PC 2746-70

ГОСТ 14034-74

PC 3477-72

ГОСТ 14185-69

PC 3937-73

ГОСТ 14192-77

PC 5520-76

ГОСТ 14623-69

ЧМТУ 4-353-79

ГОСТ 14637-79

ТУ 2-056-183-79

ГОСТ 14771-76

ТУ 6-10-662-75

ГОСТ 14782-76

ТУ 6-10-698-74

ГОСТ 14896-74

ТУ 6-10-783-77

ГОСТ 15023-76

ТУ 6-10-784-77

ГОСТ 15150-69

ТУ 6-10-1234-72

ГОСТ 15611-8

ТУ 6-10-1399-77

ГОСТ 16028-70

ГОСТ 25129-82

ТУ 14-1-198-72

ТУ 14-3-651-77

ТУ 14-1-1353-75

ТУ 14-4-604-75

ТУ 14-1-2086-77

ТУ 14-242-154-77

ТУ 14-1-2300-77

ТУ 14-287-19-78

ТУ 14-1-2434-78

ТУ 81-04-419-73

 

ТУ 81-05-121-71

Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР.

Правила аттестации электросварщиков Госгортехнадзора СССР.

Правила устройства электроустановок.

Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей.

Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Правила дорожного движения (ГАИ).

И-2-МВТУ-80 Инструкция по ультразвуковому контролю сварных узлов грузоподъемного оборудования (МВТУ им. Баумана).

Технические условия погрузки и крепления грузов МПС.

Нормы 8-72. Общесоюзные нормы допускаемых индустриальных радиопомех. Электроустройства, эксплуатируемые вне жилых домов и не связанные с их электрическими сетями. Предприятия (объекты) на выделенных территориях или в отдельных зданиях. Допускаемые величины. Методы испытаний.

Правила перевозки грузов МПС.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения. 2

2. Материалы.. 3

2.4. Чугунное литье. 3

2.5. Стальное литье. 4

2.6. Цветное литье. 4

2.7. Стальной прокат. 5

2.8. Поковки и штамповки. 8

2.9. Прокат из цветных металлов. 8

2.10. Прочие материалы. 8

3. Металлоконструкции. 8

3.1. Изготовление деталей. 8

3.2. Сборка и подготовка к сварке. 15

3.3. Сварка. 21

3.4. Дополнительные требования к сварке при отрицательных температурах. 24

3.5. Устранение дефектов в швах сварных соединений. 26

4. Механизмы.. 27

4.1. Обработка деталей механизмов. Общие требования. 27

4.2. Корпуса редукторов. 27

4.3. Барабаны.. 28

4.4. Валы и оси. 28

4.5. Детали зубчатых и червячных передач. 29

4.6. Блоки. 29

4.7. Муфты. 30

4.8. Фрикционы и тормоза. 30

4.9. Детали опорно-поворотных устройств. 31

4.10. Детали пневмосистемы и гидросистемы. 31

4.11. Пружины.. 31

4.12. Крюки. 31

4.13. Канаты. 32

4.14. Резиновые уплотнения и манжеты. 32

4.15. Сборка механизмов. Общие требования. 32

4.16. Сборка редукторов и коробок передач. 33

4.17. Монтаж подшипников качения. 33

4.18. Сборка тормозов. 34

4.19. Сборка грузовых и стреловых лебедок. 34

4.20. Сборка механизма поворота. 34

4.21. Сборка и регулировка приборов безопасности. 34

4.22. Сборка крюковых подвесок. 35

4.23. Сборка пневматической системы.. 35

4.24. Сборка гидравлической системы.. 35

5. Электрооборудование. 35

6. Защитные покрытия. 36

7. Надежность. 39

8. Документация. 39

9. Маркировка. 39

10. Консервация. 39

11. Комплектность. 41

12. Требования безопасности. 41

13. Правила приемки и методы испытания. 42

13.9. Внешний осмотр и измерение сварных соединений. 43

13.10. Механические испытания контрольных образцов. 44

13.11. Радиографический контроль стыковых швов сварных соединений. 45

13.12. Ультразвуковой контроль швов сварных соединений. 45

13.13. Испытание швов на непроницаемость. 45

13.14. Приемка металлоконструкций. 46

13.15. Редукторы и коробки передач. 46

13.16. Грузовые и стреловые лебедки. 46

13.17. Механизм поворота. 47

13.18. Крюковые подвески. 47

13.19. Пневмосистема. 47

13.20. Гидросистема. 47

13.21. Испытание машин. 48

14. Транспортирование и хранение. 50

15. Указания по эксплуатации. 50

16. Гарантии изготовителя. 51

Приложение Перечень нормативно-технической документации, на которую даны ссылки в настоящем стандарте. 51

 

2
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.