На главную
На главную

ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»

Настоящий стандарт устанавливает основные требования к системе управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП или в английской транскрипции HACCP - Hazard analysis and critical control points (Анализ рисков и критические контрольные точки), изложенных в директиве Совета Европейского сообщества 93/43.

Обозначение: ГОСТ Р 51705.1-2001
Название рус.: Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования
Статус: действующий (Введен впервые)
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.07.2001
Разработан: ВНИИС
Утвержден: Госстандарт России (23.01.2001)
Опубликован: ИПК Издательство стандартов № 2001

ГОСТ Р51705.1-2001

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СИСТЕМЫКАЧЕСТВА

УПРАВЛЕНИЕКАЧЕСТВОМ ПИЩЕВЫХ
ПРОДУКТОВ НА ОСНОВЕ ПРИНЦИПОВ

ХАССП

ОБЩИЕТРЕБОВАНИЯ

ГОССТАНДАРТРОССИИ

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийскимнаучно-исследовательским институтом сертификации (ВНИИС)

ВНЕСЕН Управлением продукции сельскохозяйственногопроизводства пищевой, легкой и химической промышленности Госстандарта России

2 ПРИНЯТ ИВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 23 января 2001 г. №31-ст

3 Настоящийстандарт разработан с учетом директивы Совета Европейского Сообщества 93/43 от14.06.1993 г. «О гигиене пищевых продуктов»

4 ВВЕДЕНВПЕРВЫЕ

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Определения. 2

3 Принципы разработки системы ХАССП.. 3

4 Общие требования. 3

4.1 Организация работ. 3

4.2 Исходная информация для разработки системы ХАССП.. 4

4.3 Опасные факторы и предупреждающие действия. 4

4.4 Критические контрольные точки. 5

4.5 Критические пределы.. 5

4.6 Система мониторинга. 6

4.7 Корректирующие действия. 6

4.8 Внутренние проверки. 6

4.9 Документация. 6

Приложение А Пример построения блок-схемы производственного процесса. 7

Приложение Б Анализ рисков по диаграмме. 8

Приложение В Метод «Дерева принятия решений» для определения критических контрольных точек. 8

Приложение Г Форма рабочего листа ХАССП.. 9

Приложение Д Форма перечня регистрационно-учетной документации. 9

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Системы качества

УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПИЩЕВЫХПРОДУКТОВ НА ОСНОВЕ ПРИНЦИПОВ ХАССП

Общие требования

Quality systems. HACCP principles for foodproducts quality management. General requirements

Дата введения 2001-07-01

1Область применения

Настоящий стандарт устанавливает основные требования ксистеме управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основепринципов ХАССП или в английской транскрипции HACCP - Hazardanalysis and critical control points (Анализ рисков и критическиеконтрольные точки), изложенных в директиве Совета Европейского сообщества93/43.

2Определения

В настоящем стандарте использованы следующие термины ссоответствующими определениями:

2.1 ХАССП (анализ рисков и критические контрольныеточки): Концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценкуи управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасностьпродукции.

2.2 система ХАССП: Совокупность организационнойструктуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых дляреализации ХАССП.

2.3 группа ХАССП: Группа специалистов (сквалификацией в разных областях), которая разрабатывает, внедряет иподдерживает в рабочем состоянии систему ХАССП.

2.4 опасность: Потенциальный источник вредаздоровью человека.

2.5 опасный фактор: Вид опасности с конкретнымипризнаками.

2.6 риск: Сочетание вероятности реализацииопасного фактора и степени тяжести его последствий.

2.7 допустимый риск: Риск, приемлемый для потребителя.

2.8 недопустимый риск: Риск, превышающийуровень допустимого риска.

2.9 безопасность: Отсутствие недопустимогориска.

2.10 анализ риска: Процедура использованиядоступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска.

2.11 предупреждающее действие: Действие,предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другойпотенциально нежелательной ситуации и направленное на устранение риска илиснижение его до допустимого уровня.

2.12 корректирующее действие: Действие,предпринятое для устранения причины выявленного несоответствия или другойнежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его додопустимого уровня.

2.13 управление риском: Процедура выработки иреализации предупреждающих и корректирующих действий.

2.14 критическая контрольная точка: Местопроведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управленияриском.

2.15 применение поназначению: Использование продукции (изделия) в соответствии с требованиямитехнических условий, инструкцией и информацией поставщика.

2.16 применение не поназначению: Использование продукции (изделия) в условиях или для целей, непредусмотренных поставщиком, обусловленное привычным поведением пользователя.

2.17 предельное значение:Критерий, разделяющий допустимые и недопустимые значения контролируемойвеличины.

2.18 мониторинг: Проведениезапланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольныхточках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получениянеобходимой информации для выработки предупреждающих действий.

2.19 система мониторинга:Совокупность процедур, процессов и ресурсов, необходимых для проведениямониторинга.

2.20 проверка (аудит): Систематическаяи объективная деятельность по оценке выполнения установленных требований,проводимая лицом (экспертом) или группой лиц (экспертов), не зависимых впринятии решений.

2.21 внутренняя проверка:Проверка, проводимая персоналом организации, в которой осуществляетсяпроверка.

3Принципы разработки системы ХАССП

Система ХАССП должнаразрабатываться с учетом семи основных принципов:

1 - идентификацияпотенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены спроизводством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания)до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции(обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условийвозникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер дляих контроля;

2 - выявление критическихконтрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска иливозможности его появления, при этом рассматриваемые операции производствапищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов,переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию;

3 - в документах системыХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельныезначения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точканаходится под контролем;

4 - разработка системымониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек наоснове планируемых мер или наблюдений;

5 - разработкакорректирующих действий и применение их в случае отрицательных результатовмониторинга;

6 - разработка процедурпроверки, которые должны регулярно проводиться для обеспечения эффективностифункционирования системы ХАССП;

7 - документирование всехпроцедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к системеХАССП.

4Общие требования

4.1 Организация работ

4.1.1 В соответствии сдействующим законодательством персональную ответственность за безопасностьвыпускаемой продукции несет руководство организации.

4.1.2 Руководствоорганизации должно определить и документировать политику относительнобезопасности выпускаемой продукции и обеспечить ее осуществление и поддержку навсех уровнях.

Политика в областибезопасности должна быть практически применимой и реализуемой, соответствоватьтребованиям органов государственного контроля и надзора и ожиданиямпотребителей.

4.1.3 Руководствоорганизации должно определить область распространения системы ХАССПприменительно к определенным видам (группам или наименованиям выпускаемойпродукции и этапам жизненного цикла, к которым относятся производство,хранение, транспортирование, оптовая и розничная продажа и потребление, включаясферу общественного питания.

4.1.4 Руководствоорганизации должно подобрать и назначить группу ХАССП, которая несетответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочемсостоянии.

4.1.4.1 Члены группы ХАССП всовокупности должны обладать достаточными знаниями и опытом в областитехнологии управления качеством, обслуживания оборудования иконтрольно-измерительных приборов, а также в части нормативных и техническихдокументов на продукцию.

4.1.4.2 В составе группыХАССП должны быть координатор и технический секретарь, а также, принеобходимости, консультанты соответствующей области компетентности.

4.1.4.3 Координаторвыполняет следующие функции:

формирует состав рабочейгруппы в соответствии с областью разработки;

вносит изменения в составрабочей группы в случае необходимости;

координирует работу группы;

обеспечивает выполнениесогласованного плана;

распределяет работу иобязанности;

обеспечивает охват всейобласти разработки;

представляет свободноевыражение мнений каждому члену группы;

делает все возможное, чтобыизбежать трений или конфликтов между членами группы и их подразделениями;

доводит до исполнителейрешения группы;

представляет группу вруководстве организации.

4.1.4.4 В обязанноститехнического секретаря входит:

организация заседанийгруппы;

регистрация членов группы назаседаниях;

ведение протоколов решений,принятых рабочей группой.

4.1.4.5 Руководство организациидолжно определить и своевременно предоставить группе ХАССП необходимые ресурсы,в том числе:

время и место для заседаний,анализа, самообучения и подготовки документов системы;

средства на первоначальноеобучение членов группы;

необходимую документацию;

доступ к источникаминформации;

программное обеспечениеработ;

вычислительную иорганизационную технику.

4.2Исходная информация для разработки системы ХАССП

4.2.1 Информация о продукции

Для каждого вида (группы)продукции должны быть указаны:

- наименования и обозначениянормативных документов и технических условий;

- наименование и обозначениеосновного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а такжеобозначения нормативных документов и технических условий, по которым онивыпускаются;

- требования безопасности(указанные в нормативной документации) и признаки идентификации выпускаемойпродукции;

- условия хранения и срокигодности;

- известные и потенциальновозможные случаи использования продукции не по назначению, а при необходимости- рекомендации по применению и ограничения в применении продукции, в том числепо отдельным группам потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом ит. п.) с указанием соответствующей информации в сопроводительной документации;

- возможность возникновенияопасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.

4.2.2Информация о производстве

4.2.2.1 Группа ХАССП должнасоставить блок-схемы производственных процессов (приложение А) и,при необходимости, планы производственных помещений.

4.2.2.2 На блок-схемах,планах или в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

контролируемые параметрытехнологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственногоконтроля);

инструкции о процедурахуборки, дезинфекции и дезаэрации, а также гигиене персонала, согласованные сорганами Минздрава России;

техническое обслуживание имойка оборудования и инвентаря;

петли возврата, доработки ипереработки продукции;

пункты санитарной обработки,расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;

пункты возможных загрязненийот сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала;

система вентиляции и др.

4.2.3 Проверка информации

Описание продукции ипроизводства должны быть проверены группой ХАССП на соответствие реальнойситуации. Эта проверка должна производиться периодически и ее результаты должныдокументироваться.

4.3Опасные факторы и предупреждающие действия

4.3.1 Виды опасностей

Группа ХАССП должна выявитьи оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические),химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могутприсутствовать в производственных процессах.

Опасные факторы, приведенныедля групп пищевой продукции в Санитарных правилах и нормах, следует включать вперечень учитываемых факторов в первую очередь и без изменения.

4.3.2 Анализ рисков

По каждому потенциальномуфактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора изначимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым рискпревышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует,группа ХАССП устанавливает его экспертным путем. В приложении Бприведен метод анализа рисков по диаграмме.

Следует учитывать опасныефакторы, присутствующие в продукции, а также исходящие от оборудования,окружающей среды, персонала и т. д.

4.3.3Предупреждающие действия

Группа ХАССП должна определитьи документировать предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижаютих до допустимого уровня.

К предупреждающим действиямотносят:

контроль параметровтехнологического процесса производства;

термическую обработку;

применение консервантов;

использованиеметаллодетектора;

периодический контрольконцентрации вредных веществ;

мойку и дезинфекциюоборудования, инвентаря, рук и обуви и др.

Переченьпредупреждающих действий следует представлять в виде таблицы.

Наименование операции

Учитываемый опасный фактор

Контролируемые признаки

Предупреждающие действия

1

2

3

4

 

 

 

 

В графе 3 следует такжеуказывать контролируемые на данной операции признаки риска или контролируемые параметрыдля идентификации опасного фактора.

4.4Критические контрольные точки

4.4.1 Критические контрольные точки определяют,проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматриваяпоследовательно все операции, включенные в блок-схему производственногопроцесса (4.2.2). При этом используют таблицу, составленную по 4.3.3.

4.4.2 Необходимым условиемкритической контрольной точки является наличие на рассматриваемой операцииконтроля признаков риска (идентификации опасного фактора и (или)предупреждающих (управляющих) воздействий, устраняющих риск или снижающих егодо допустимого уровня).

Алгоритм определениякритических контрольных точек методом «Дерева принятия решений» приведен вприложении В.

4.4.3 С целью сокращенияколичества критических контрольных точек без ущерба для обеспечения безопасностик ним не следует относить точки, для которых выполняются условия 4.4.3.1 или4.4.3.2.

4.4.3.1Предупреждающие воздействия, которые осуществляются систематически в плановомпорядке и регламентированы в Санитарных правилах и нормах, в системетехнического обслуживания и ремонта оборудования, в процедурах системы качестваи других системах менеджмента предприятия.

4.4.3.2Выполнение предупреждающих воздействий, не относящихся к контрольным точкам,оценивается группой ХАССП согласно 4.3.3 и периодическипроверяется при проведении внутренних проверок по 4.8.

4.4.4 Результаты анализаопасных факторов и выявления критических контрольных точек должны бытьобоснованы и документированы.

4.5Критические пределы

4.5.1 Для критическихконтрольных точек следует установить:

- критерии идентификации - дляопасных факторов;

- критерии допустимого(недопустимого) риска - для контроля признаков риска;

- допустимые пределы - дляприменяемых предупреждающих воздействий.

4.5.2 Критерии и допустимыепределы, именуемые далее как «критические пределы», должны быть заданы с учетомвсех погрешностей, в том числе измерения.

4.5.3 При оцениваниикачественных признаков визуальным наблюдением целесообразно использоватьобразцы-эталоны.

4.5.4 Критические пределыследует заносить в рабочий лист ХАССП, форма которого представлена в приложенииГ.

4.6Система мониторинга

4.6.1 Для каждой критическойточки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановомпорядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружениянарушений критических пределов и реализации соответствующих предупредительныхили корректирующих воздействий (наладок процесса).

4.6.2 Периодичность процедурмониторинга должна обеспечивать отсутствие недопустимого риска.

4.6.3 Все регистрируемыеданные и документы, связанные с мониторингом критических контрольных точек,должны быть подписаны исполнителями и занесены в рабочие листы ХАССП.

4.7Корректирующие действия

4.7.1 Для каждой критическойконтрольной точки должны быть составлены и документированы корректирующиедействия, предпринимаемые в случае нарушения критических пределов.

4.7.2 К корректирующимдействиям относят:

- поверку средств измерений;

- наладку оборудования;

- изоляцию несоответствующейпродукции;

- переработку несоответствующейпродукции;

- утилизациюнесоответствующей продукции и т. п.

4.7.3 Корректирующиедействия по возможности должны быть составлены заранее, но в отдельных случаяхмогут быть разработаны оперативно после нарушения критического предела.Полномочия лиц, ответственных за корректирующие действия, должны бытьустановлены заранее.

4.7.4 В случае попаданияопасной продукции на реализацию должна быть составлена документальнооформленная процедура ее отзыва.

4.7.5 Планируемые корректирующиедействия должны быть занесены в рабочие листы ХАССП (приложение Г).

4.8Внутренние проверки

4.8.1 Внутренние проверкиХАССП должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затемс установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановомпорядке при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков.

4.8.2 Программа проверкидолжна включать в себя:

- анализ зарегистрированныхрекламаций, претензий, жалоб и происшествий, связанных с нарушениембезопасности продукции;

- оценку соответствияфактически выполняемых процедур документам системы ХАССП;

- проверку выполненияпредупреждающих действий;

- анализ результатов мониторингакритических контрольных точек и проведенных корректирующих действий;

- оценку эффективностисистемы ХАССП и составление рекомендаций по ее улучшению;

- актуализацию документов.

4.8.3 Программу проверкиразрабатывает группа ХАССП, а отчет о проверке утверждает руководительорганизации.

4.9Документация

4.9.1 Документация программыХАССП должна включать:

- политику в областибезопасности выпускаемой продукции;

- приказ о создании исоставе группы ХАССП;

- информацию о продукции;

- информацию о производстве;

- отчеты группы ХАССП собоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рискови выбору критических контрольных точек и определению критических пределов;

- рабочие листы ХАССП;

- процедуры мониторинга;

- процедуры проведениякорректирующих действий;

- программу внутреннейпроверки системы ХАССП;

- переченьрегистрационно-учетной документации.

4.9.2 Переченьрегистрационно-учетной документации может быть составлен по форме, приведеннойв приложении Д,утвержден руководством организации и содержит документы, отражающиефункционирование системы ХАССП, в которых приведены:

- данные мониторинга;

- отклонения икорректирующие воздействия;

- рекламации, претензии,жалобы и происшествия, связанные с нарушением требований безопасностипродукции;

- отчеты внутреннихпроверок.

4.9.3 Если на предприятииотсутствует общая процедура, должна быть составлена процедура по утверждению,публикации и передачи другим лицам и организациям, пересмотру, регистрации икодированию документов системы ХАССП.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Примерпостроения блок-схемы производственного процесса

А.1 На рисунке А.1 приведенаблок-схема производства полуфабриката - готового к употреблению после разогревапанированного мяса.

РисунокА.1

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Анализрисков по диаграмме

Б.1 Экспертным методом сучетом всех доступных источников информации и практического опыта члены группыХАССП оценивают вероятность реализации опасного фактора, исходя из четырехвозможных вариантов оценки: практически равна нулю, незначительная,значительная и высокая.

Б.2 Экспертным путемоценивают также тяжесть последствий от реализации опасного фактора, исходя изчетырех возможных вариантов оценки: легкое, средней тяжести, тяжелое,критическое.

Б.3 Строят границудопустимого риска на качественной диаграмме с координатами вероятностьреализации опасного фактора - тяжесть последствий, как указано на рисунке Б.1.

Если точка лежит на или вышеграницы - фактор учитывают, если ниже - не учитывают.

Рисунок Б.1 - Диаграммаанализа рисков

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Метод«Дерева принятия решений» для определения критических контрольных точек

На рисунке В.1приведен алгоритм метода.

Рисунок В.1

ПРИЛОЖЕНИЕ Г

(справочное)

Формарабочего листа ХАССП

Наименованиепродукта                             

Наименование технологического
процесса                                                       

Наименование операции

Опасный фактор

Номер критической контрольной точки

Контролируемый параметр и его предельные значения

Процедура мониторинга

Контролирующие действия

Регистрационно-учетный документ

1

2

3

4

5

6

7

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Д

(справочное)

Формаперечня регистрационно-учетной документации

Номер п/п (код)

Наименование документа

Ответственное лицо, место хранения

Срок хранения по заполнению

1

2

3

4

 

 

 

 

Ключевые слова: ХАССП, критическая контрольнаяточка, риск, анализ риска, опасный фактор, корректирующие и предупреждающиедействия

14
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.