ГОСТ Р 51685-2000

РЕЛЬСЫЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательскийинститут железнодорожного транспорта МПС РФ», Государственным научным центромРоссийской Федерации ОАО «Уральский институт металлов», ОАО «Нижнетагильскийметаллургический комбинат», ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат»

ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 367 «Чугун, прокат иметаллоизделия»

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 18декабря 2000 г. № 378-ст

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4ИЗДАНИЕ (март 2002 г.) с Поправкой (ИУС 9-2001)

СОДЕРЖАНИЕ

РЕЛЬСЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ

Общие технические условия

Дата введения 2001-07-01

1 Область применения

Настоящийстандарт распространяется на железнодорожные рельсы, предназначенные длязвеньевого и бесстыкового пути железных дорог и для производства стрелочныхпереводов.

(Измененнаяредакция. Изм. №1)

2 Нормативные ссылки

Внастоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 1497-84(ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, стать и сплавы. Метод отбора проб для определенияхимического состава

ГОСТ7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортированиеи хранение

ГОСТ8233-56 Сталь. Эталоны микроструктуры

ГОСТ9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости поБринеллю

ГОСТ9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатнойи повышенных температурах

ГОСТ10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов

ГОСТ18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определенияобщего углерода и графита

ГОСТ22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определениясеры

ГОСТ22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определенияфосфора

ГОСТ22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определениякремния

ГОСТ22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методыопределения марганца

ГОСТ22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определенияхрома

ГОСТ22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определениямеди

ГОСТ22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определенияалюминия

ГОСТ22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определениятитана

ГОСТ22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определенияванадия

ГОСТ26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы

ГОСТ28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа

ГОСТ30415-96 Сталь. Неразрушающий контроль механических свойств и микроструктурыметаллопродукции магнитным методом

ГОСТР 8.563-96 Государственная система обеспечения единства измерений. Методикивыполнения измерений

ГОСТР 50542-93 Изделия из черных металлов для верхнего строения рельсовых путей.Термины и определения

3 Определения

Внастоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующимиопределениями:

3.1.плавка: Объем стали, выплавляемой единовременно в сталеплавильномагрегате (мартеновской печи, кислородном конвертере или электропечи). Привыплавке стали в печах большой емкости и ее разливке в два или более ковшей,каждый ковш считают самостоятельной плавкой. Отдельные ковши одной плавкиназываются смежными плавками.

3.2.серия плавок: Ряд плавок стали одной марки, разливаемых непрерывно черезодин промежуточный ковш способом «плавка на плавку».

3.3.партия: Рельсы одного типа, одной или нескольких плавок, одного режиматермической обработки (для термоупрочненных рельсов), одновременнопредъявляемые к приемке в количестве не более 100 шт.

3.4.контрольный рельс: Рельс, отбираемый для приемосдаточных испытаний.Контрольными являются рельсы, прокатанные из слитков, соответствующиеподусадочной (головной) и донной части слитков, и рельсы, прокатанные изнепрерывно-литых заготовок, соответствующие началу и концу разливки одной илисерии плавок. Обозначение и маркировка контрольных рельсов по 6.19.2.2.

Остальныетермины, применяемые в настоящем стандарте, и их определения установлены ГОСТ Р50542.

4 Классификация

4.1.Рельсы подразделяют:

по типам:

Р50,

Р65,

Р65К(для наружных нитей кривых участков пути),

Р75;

по категориям качества:

В                  - рельсытермоупрочненные высшего качества,

T1, T2         - рельсы термоупрочненные,

Н                 - рельсынетермоупрочненные;

по наличиюболтовых отверстий:

сотверстиями на обоих концах,

безотверстий;

по способу выплавки стали:

М                 - измартеновской стали,

К                  - изконвертерной стали,

Э                  - изэлектростали;

повиду исходных заготовок:

изслитков,

изнепрерывно-литых заготовок (НЛЗ);

по способу противофлокеннойобработки:

извакуумированной стали,

прошедшиеконтролируемое охлаждение,

прошедшиеизотермическую выдержку.

5 Конструкция иразмеры

5.1. Форма и основные (контролируемые) размерыпоперечного сечения рельсов должны соответствовать приведенным на рисунке 1 и в таблице 1. Допускаемые отклоненияконтролируемых размеров и формы поперечного сечения рельсов должнысоответствовать значениям, указанным в таблице 2.

Рисунок 1 - Основные размеры поперечного сечения рельса

Таблица 1

Вмиллиметрах

Таблица2

Вмиллиметрах

Размеры рельсов,используемые для построения прокатных калибров и не контролируемые на готовыхрельсах, установлены в приложении А.

(Поправка).

5.2. Расположение, количество и диаметр болтовыхотверстий в шейке на концах рельсов должны соответствовать приведенным нарисунке 2 и в таблице 3.

Посогласованию сторон рельсы могут быть изготовлены с другим расположением,количеством и диаметром болтовых отверстий.

Рисунок 2 - Расположениеболтовых отверстий

Таблица3

Размерыв миллиметрах

5.3.Болтовые отверстия должны быть перпендикулярны к вертикальной продольнойплоскости рельса.

Накромках болтовых отверстий должна быть фаска шириной от 1,5 до 3,0 мм под угломоколо 45 °.

5.4. Длина и допускаемые отклонения длины рельсовдолжны соответствовать приведенным в таблице 4.

Таблица 4

По согласованию сторонрельсы изготовляют другой длины.

5.5. Косина торцов не должна быть более, мм:

0,5- для рельсов категории В;

1,0- для рельсов категорий T1, T2 и Н.

5.6 Прямолинейность рельсов

5.6.1. Стрела прогиба рельсов в горизонтальной ивертикальной плоскостях при равномерной кривизне по всей длине не должнапревышать:

1/2500 длины рельса категории В;

1/2200 длины рельса категорий T1, T2 и Н.

5.6.2. Отклонения рельсов от прямолинейности поповерхности катания головки в вертикальной плоскости и по боковой грани головкив горизонтальной плоскости на базовой длине 1,5 м при измерении по хорде не должнысоответственно превышать, мм:

0,3и 0,5 - для рельса категории В;

0,6и 0,8 - для рельса категорий T1, T2 и Н.

5.6.3. Отклонения концов рельсов от прямолинейностив вертикальной и горизонтальной плоскостях на базовой длине 1,5 м не должныпревышать значений, указанных в таблице 5.

Таблица 5

5.7.Скручивание рельсов не должно превышать:

1/25000 длины рельса категории В;

1/10000 длины рельса категорий T1, T2 и Н.

5.8.Расчетные параметры конструкции рельсов приведены в приложении Б.

5.9.Схема и примеры условного обозначения рельсов:

Примеры условного обозначениярельсов:

типа Р65, категории Т1 из сталимарки М76Т, длиной 25 м с тремя болтовыми отверстиями на обоих концах рельса:

Рельс Р65-Т1-М76Т-25-3/2ГОСТ Р 51685-2000

типаР75, категории Т2, из стали марки Э76Ф, длиной 25 м с двумя болтовымиотверстиями на одном конце рельса:

Рельс Р75-Т2-Э76Ф-25-2/1ГОСТ Р 51685-2000

типаР65, категории Н, из стали марки М76, длиной 12,5 м, без болтовых отверстий:

Рельс Р65-Н-М76-12,5-0 ГОСТР 51685-2000

типаР65, категории В, из стали марки К78ХСФ длиной 25 м, с тремя болтовымиотверстиями на одном конце рельса:

Рельс Р65-В-К78ХСФ-25-3/1 ГОСТ Р 51685-2000

6 Технические требования

6.1.Рельсы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта потехнологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

6.2. Рельсы изготовляют из спокойной стали мартеновского, конверторногоили электропечного производства.

Химическийсостав стали, определяемый по ковшевой пробе, должен соответствовать указанномув таблице 6.

Таблица 6 - Химическийсостав стали

(Поправка).

(Измененная редакция. Изм. № 1)

6.3. В готовых рельсах допускаются отклонения помассовой доле элементов от норм, указанных в таблице 6, %:

углерода.......................... ±0,02

марганца......................... ±0,05

кремния.......................... ±0,02

фосфора.......................... +0,005

серы................................. +0,005

алюминия....................... +0,005

ванадия........................... +0,02

титана............................. +0,005

хрома............................... ±0,005.

6.4. Массовая доля кислорода не должна превышать:

0,002% (20 ppm)   - в рельсах категории В;

0,004 % (40 ppm)    - врельсах категорий T1, T2 и Н из конвертерной иэлектростали.

Примечание- Норма массовой доли кислорода для рельсов категорий Т1, Т2 и Н факультативна.

6.5. В рельсах категории В не допускаются неметаллические включения ввиде вытянутых вдоль направления прокатки строчек глинозема и нитридов титана,а также глинозема, сцементированного силикатами. В рельсах категорий T1, T2 и Н длина строчек указанных включений не должна превышать 0,5 мм.

Длина строчек хрупкоразрушенных сложных окислов (алюминатов, силикатов,шпинелей и других) не должна превышать, мм:

0,5 – для рельсов категорииВ;

2,0 – для рельсов категорииТ1 из конвертерной и электростали;

4,0 – для рельсов категорииТ1 из мартеновской стали;

8,0 – для рельсов категорииТ2 и Н.

(Измененная редакция. Изм. № 1 )

6.6. Флокены в рельсах недопускаются.

Примассовой доле водорода в жидкой стали перед разливкой:

неболее 0,00015 % (1,5 ppm) допускается не проводитьпротивофлокенную обработку заготовок и рельсов;

свыше0,00015 % (1,5 ppm) до 0,00025 % (2,5 ppm) проведение противофлокеннойобработки заготовок или рельсов обязательно.

Приотсутствии контроля массовой доли водорода в жидкой стали или при массовой долеводорода свыше 0,00025 % (2,5 ppm) проведениепротивофлокенной обработки рельсов обязательно.

6.7. В рельсах не допускаются расслоения (остатки усадочной раковины иподусадочной рыхлости), внутренние трещины, пятнистая ликвация, темные исветлые корочки, инородные металлические и шлаковые включения.

Месторасположения, размер и характер других дефектов макроструктуры должнысоответствовать нормам, установленным шкалами макроструктуры рельсов,согласованным с потребителем.

6.8. В термоупрочненных рельсах не допускаютсявнутренние дефекты, выявляемые при ультразвуковом контроле, превышающиеразмеры, эквивалентные согласованным с МПС РФ.

6.9. Общая вытяжка при прокатке рельсов должна бытьне менее:

35- при прокатке из слитков;

9,6- при прокатке из непрерывно-литых заготовок.

Примечание- При прокатке рельсов типа Р75 из непрерывно-литых заготовок общая вытяжкадолжна быть не менее 7,6.

6.10. Поверхность рельса должна быть без раскатанныхзагрязнений, трещин, рванин, скворечников, плен, закатов, раковин от окалины,рябизны, подрезов и вмятин, поперечных рисок и царапин.

Види максимальное значение параметров допускаемых дефектов поверхности взависимости от места их расположения и категории рельса приведены в таблице 7.

Таблица7

На рельсах категорий T1, T2 и Ндопускаются:

пологаязачистка дефектов поверхности абразивным инструментом на поверхности головки ина средней трети основания подошвы глубиной не более 0,5 мм, на остальныхэлементах профиля - глубиной не более 1 мм;

вырубкас зачисткой абразивным инструментом отпечатков на шейке в зоне сопряжения снакладками с соблюдением размеров рельсов и допускаемых по ним отклонений.

Наповерхности рельсов, предназначенных для сварки, не допускаются раскатанныепузыри и волосовины на длине менее 100 мм от торцов.

6.11. Поверхность торцов рельсов должна быть безрванин, следов усадки в виде расслоений и трещин. Заусенцы и наплывы металла накромках торцов должны быть удалены.

Допускаетсяна кромках торцов рельсов снимать фаски шириной, мм:

до3 - по контуру головки и шейки;

до 5- по контуру подошвы.

Натермоупрочненных рельсах с болтовыми отверстиями снятие фаски размером 1,5 – 3,0 мм под угломоколо 45º поверхней и нижним кромкам головки на торцах рельсов обязательно.

(Измененнаяредакция. Изм. №1)

6.12. Поверхность болтовых отверстий должна быть безрванин, задиров, винтовых следов от сверления и следов усадки в виде расслоенийи трещин.

6.13. Механические свойства рельсов при испытании на растяжение иударный изгиб должны соответствовать нормам, указанным в таблице 8.

Таблица8

Примечание – Ударная вязкость рельсов типаР65К категории Т1 должна быть не менее 20 Дж/см² (2,0 кгм·м/см²).

(Измененная редакция. Изм. № 1 )

6.14 Твердость термоупрочненных рельсов должна соответствовать нормам,указанным в таблице 9.

Таблица 9

НВ

Примечание – Рельсы типа Р65К повышеннойтвердости на поверхности катания должны иметь твердость от 375 НВ до 415 НВ.

(Измененнаяредакция. Изм. №1)

Разность значений твердостина поверхности катания одного рельса не должна превышать 30 НВ.

6.15. При копровых испытаниях проба рельса должна выдерживать удар падающимгрузом массой 1000 кг с высоты, указанной в таблице 10, без излома и признаковразрушения.

Таблица 10 - Высота падения груза итемпература пробы при копровых испытаниях

6.16. В термоупрочненных рельсахне допускаются остаточные напряжения, приводящие к расхождению паза на торцепробы, мм, более:

2,0- для рельсов категории В;

2,5- для рельсов категории Т1;

3,0- для рельсов категории Т2.

6.17. Микроструктура металла головкитермоупрочненных рельсов должна представлять собой мелкодисперсный пластинчатыйперлит (троостит или сорбит закалки), допускаются мелкие разрозненные участкиферрита. На глубине не более 2 мм от поверхности катания головки допускаетсяналичие бейнита.

(Измененная редакция. Изм. № 1 )

6.18. Потребованию потребителя поверхность головки рельсов категории Н на концахподвергают термоупрочнению.

Требованияк термоупрочненной зоне головки рельсов устанавливают по согласованию сторон.

6.19. Маркировка

6.19.1.На шейке с одной стороны каждого рельса в горячем состоянии выкатывают выпуклуюмаркировку, содержащую:

обозначениепредприятия-изготовителя (например К - Кузнецкий металлургический комбинат, Т -Нижнетагильский металлургический комбинат);

месяц(римскими цифрами) и год изготовления (арабскими цифрами);

типрельса;

обозначениенаправления прокатки стрелкой (острие стрелки указывает на передний конецрельса по ходу прокатки).

Маркировочныезнаки должны быть высотой от 30 до 40 мм и выступать на 1 - 3 мм с плавнымпереходом к поверхности шейки.

Допускаетсядополнительно выкатывать не более четырех знаков в виде выпуклых точекдиаметром от 2 до 3 мм, высотой около 1 мм.

Маркировкунаносят не менее чем в четырех местах (на рельсах длиной до 12,52 м - не менеечем в двух местах) по длине рельса.

6.19.2.На шейке каждого рельса на той же стороне, где выкатаны выпуклые маркировочныезнаки, в горячем состоянии клеймением наносят:

шифрплавки;

условноеобозначение контрольных рельсов;

условноеобозначение термоупрочненных рельсов.

Маркировочныезнаки должны быть высотой около 12 мм и глубиной 0,8 - 1,5 мм. Знаки должныбыть четкими, без острых очертаний контуров и вершин. Расстояние между знакамидолжно быть 20 - 40 мм.

6.19.2.1. Шифр плавки включает:

обозначениеспособа выплавки для конвертерного (К) и электропечного (Э) производства стали;

условноеобозначение стали (X - низколегированной, V - микролегированнойванадием, Т - микролегированной титаном);

обозначениесталеплавильного агрегата и порядковый номер плавки.

Шифрплавки наносят не менее чем в четырех местах по длине рельса (для рельсовдлиной до 12,52 м - не менее чем в одном месте), на расстоянии не менее одногометра от торцов.

6.19.2.2. Условное обозначение контрольных рельсоввключает:

индекс«1», который наносят на передний конец рельсов, соответствующих подусадочнойчасти слитков и началу непрерывной разливки плавки;

индекс«X», который наносят на задний конец рельсов, соответствующих доннойчасти слитков и концу непрерывной разливки плавки.

Условноеобозначение контрольных рельсов наносят на расстоянии 0,7 - 2 м от торца рельса.

6.19.2.3.Условное обозначение термоупрочненных рельсов в виде кольца диаметром 15 - 20мм и глубиной не более 1 мм наносят на расстоянии не менее 1 м от торца.

Урельсов, прошедших высокий отпуск и сдаваемых как нетермоупрочненные, кольцадолжны быть удалены пологой зачисткой.

6.19.2.4.Не допускается наносить и исправлять маркировочные знаки в холодном состоянии.

6.19.3.На один из торцов рельса в холодном состоянии клеймением наносят:

шифрплавки в соответствии с 6.19.2.1 - на подошве;

условноеобозначение контрольного рельса в соответствии с 6.19.2.2 - на верхнейчетверти шейки;

знакизакалки концов рельсов (букву К) - на нижней четверти шейки рельса.

6.19.4.На каждый принятый рельс на торец головки наносят приемочные клейма:

ОТКпредприятия-изготовителя;

инспекцииМПС РФ или другого потребителя по его требованию.

6.19.5. На принятые рельсы наносят маркировкунесмываемой краской:

голубого цвета - на рельсахкатегории В;

фисташкового(светло-зеленого) цвета - на рельсах категории Т1;

желтогоцвета - на рельсах категории Т2;

белогоцвета - на рельсах категории Н.

Маркировкунаносят:

наторце рельса - обведением контура головки с приемочными клеймами;

наповерхности головки и шейки рельса - поперечной полосой шириной 15 - 30 мм нарасстоянии 0,5 - 1,0 м от торца с приемочными клеймами.

6.19.6.Рельсы, предназначенные для укладки на кривые участки пути, дополнительномаркируют несмываемой краской цвета, соответствующего категории рельса по 6.19.5:

одноперо подошвы на торце рельсов длиной 24,92 и 12,46 мм;

обапера подошвы на торце рельсов длиной 24,84 и 12,42 м.

6.19.7.Допускается дополнительная маркировка несмываемой краской рельсов разной длины,изготовляемых для стрелочных переводов и других целей. Форму, цвет краски иместо нанесения маркировки устанавливают соглашением сторон.

7 Правила приемки

7.1.Общие правила приемки рельсов - по ГОСТ7566.

7.2.Приемку рельсов проводит отдел технического контроля (ОТК)предприятия-изготовителя. Приемку проводят по результатам приемочного контроля,включающего приемосдаточные испытания и сплошной контроль.

7.2.1.Первичные приемосдаточные испытания проводят поплавочно в соответствии стребованиями, установленными в таблице 11.

Таблица 11 - Порядок проведенияпервичных приемосдаточных испытаний

Примечание – Периодичность испытанийрельсов категории В на остаточные напряжения и микроструктуру – каждая 5-яплавка.

(Измененнаяредакция. Изм. №1)

Пробы для контролязагрязненности неметаллическими включениями и макроструктуры рельсов,изготовленных из слитков, отбирают от передних концов контрольных рельсов с индексом«1» и задних концов контрольных рельсов с индексом «X», а рельсов, изготовленныхиз непрерывно-литых заготовок, отбирают от передних концов контрольных рельсовс индексами «1» и «X».

Пробыдля контроля копровой прочности, механических свойств при растяжении и ударнойвязкости рельсов, изготовленных из слитков, отбирают от передних концовконтрольных рельсов с индексом «1», а рельсов, изготовленных изнепрерывно-литых заготовок, отбирают от передних концов контрольных рельсов синдексом «X».

Пробыдля остальных приемосдаточных испытаний отбирают от передних концов любыхрельсов.

Приотсутствии контрольных рельсов пробы для приемосдаточных испытаний отбирают отлюбых рельсов плавки.

Отобранныепробы клеймят номером плавки и клеймом инспекции МПС РФ или представителядругого заказчика, а при передаче права приемки представителем заказчика ОТКпредприятия-изготовителя - клеймом ОТК.

Принеудовлетворительных результатах первичных приемосдаточных испытаний проводятповторные испытания на удвоенном количестве проб (образцов). Повторныеиспытания проводят на пробах, отбираемых от соответствующих контрольных рельсовплавки, при отсутствии контрольных рельсов - от любых рельсов плавки. Принеудовлетворительных результатах повторных испытаний принимают решение опорядке дальнейшей приемки рельсов (поштучная рассортировка, повторнаятермическая обработка и т.д.).

Примечание- Рельсы из слитков или непрерывно-литых заготовок одной плавки, прокатанныеили термоупрочненные с разрывом более 10 сут., подвергают приемосдаточнымиспытаниям как рельсы разных плавок.

7.2.2. Термоупрочненные рельсы подвергают ультразвуковому контролю наналичие внутренних дефектов (6.8). Контролю подвергают каждый рельс. При выявленииусловно-дефектного рельса проводят повторный контроль этого рельса. Результатыповторного контроля являются окончательными.

7.2.3.Рельсы плавок, прошедших приемосдаточные испытания, предъявляют на сплошнойконтроль партиями.

Примечание- Допускается формировать сборные партии из рельсов разных плавок, отставших потехнологическому потоку более чем на 10 сут., термоупрочненных по одномурежиму. Сборную партию подвергают приемосдаточным испытаниям на соответствиетребованиям стандарта по механическим свойствам, твердости, копровой прочности,остаточным напряжениям.

7.2.4.Контроль размеров поперечного сечения (5.1), размеров и расположенияболтовых отверстий (5.2, 5.3), длины (5.4), прямолинейности (5.6),скручивания (5.7),качества поверхности рельсов (6.10), качества торцов (5.5, 6.11) и болтовых отверстий (6.12)проводят на каждом рельсе партии.

7.3.Принятую ОТК партию рельсов предъявляют для приемки инспекции МПС РФ илипредставителю другого заказчика.

ИнспекцииМПС РФ предоставлено право выборочного контроля технологии изготовлениярельсов, отбора проб от рельсов любой плавки и проведения совместно с ОТКпредприятия - изготовителя необходимых дополнительных испытаний и проверкикачества рельсов.

Другиепотребители, не вмешиваясь в ход технологического процесса производства рельсов,имеют право на проведение инспекционного контроля технологического процесса,присутствие при всех испытаниях и получение результатов испытаний. Потребительможет передать ОТК предприятия-изготовителя или инспекции МПС РФ право напроведение контроля и приемки.

Всерезультаты контроля хранят на предприятии-изготовителе не менее 20 лет смомента изготовления рельсов.

7.4.Химический состав стали каждой плавки (6.2) определяют анализом ковшевойпробы. Массовую долю водорода (6.6) определяют анализом проб, отобранных передразливкой стали. Массовую долю кислорода (6.4) определяют анализом проб, отобранныхот готовых рельсов (из образцов для испытания на растяжение).

Принеобходимости (по требованию потребителя или при экспертизе) проводятопределение химического состава стали анализом проб, отобранных от готовыхрельсов (6.3).

7.5.В случае неудовлетворительных результатов контроля загрязненностинеметаллическими включениями рельса с индексом «1» или «X» (6.5) всерельсы контролируемой плавки с данными индексами считают не соответствующимитребованиям настоящего стандарта.

Повторныйконтроль проводят на пробах, взятых от противоположных концов рельсов, невыдержавших первичного контроля.

Вслучае получения неудовлетворительных результатов повторного контроля всерельсы контролируемой плавки переводят в соответствующую категорию или признаютне соответствующими требованиям настоящего стандарта.

Последующийконтроль загрязненности неметаллическими включениями рельсов категорий Т1, Т2 иН проводят поплавочно до получения устойчивых удовлетворительных результатов,при которых у четырех подряд подвергнутых контролю плавок длина строчекнеметаллических включений удовлетворяет соответствующей категории по 6.5.

7.6.Отсутствие флокенов (6.6) в рельсах гарантируется противофлокеннойобработкой. Рельсы, не прошедшие противофлокенную обработку или прошедшие ее снарушением режимов, обеспечивающих отсутствие флокенов, считают не соответствующимитребованиям настоящего стандарта.

7.7.В случае неудовлетворительных результатов первичного контроля макроструктурыконтрольного рельса с индексом «1» или «X» (5.7) его признают несоответствующим требованиям настоящего стандарта и проводят повторный контрольмакроструктуры на двух других контрольных рельсах плавки с этим индексом.

Вслучае неудовлетворительных результатов повторного контроля или при обнаружениидефекта «пятнистая ликвация» при первичном контроле проводят поштучный контрольи рассортировку всех контрольных рельсов плавки с индексом «1» или «X». Припоштучном контроле при обнаружении дефекта «пятнистая ликвация» проводятконтроль макроструктуры на противоположных концах всех рельсов с этим дефектом.Если в этом случае обнаруживают дефект «пятнистая ликвация», то все рельсыконтролируемой плавки признают не соответствующими требованиям настоящегостандарта.

Последующийконтроль макроструктуры рельсов категорий T1, T2 и Н проводят поплавочно дополучения устойчивых удовлетворительных результатов, при которых у четырехподряд подвергнутых контролю плавок не обнаруживают недопустимые дефектымакроструктуры.

7.8.При неудовлетворительных результатах первичного контроля механических свойств прирастяжении термоупрочненных рельсов (6.13) проводят повторныеиспытания на растяжение двух рельсов плавки. При неудовлетворительныхрезультатах повторных испытаний хотя бы по одному образцу все рельсы даннойплавки разрешается подвергать однократному повторному отпуску или однократномуповторному термоупрочнению с последующей приемкой рельсов данной плавки.

Приповторном отпуске контролируют твердость (6.14) и механические свойства (6.13).

Приповторном термоупрочнении данную плавку принимают как вновь предъявленную.

Принеудовлетворительных результатах испытаний после повторного отпуска илиповторного термоупрочнения все рельсы данной плавки подвергают высокому отпускуна твердость не более 321 НВ и принимают как нетермоупрочненные.

Последующийконтроль механических свойств при растяжении рельсов категорий Т1 и Т2 проводятпоплавочно до получения устойчивых удовлетворительных результатов, при которыху четырех подряд испытанных партий механические свойства при растяженииудовлетворяют требованиям 6.13.

7.9.При неудовлетворительных результатах первичного контроля механических свойствпри растяжении рельсов категории Н (6.13) проводят повторныеиспытания на растяжение двух рельсов плавки. При несоответствии результатовповторных испытаний требованиям 6.13 хотя бы по одному образцу все рельсы даннойплавки считают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

7.10.Испытания термоупрочненных рельсов на ударный изгиб для определения ударнойвязкости (6.13)проводят на двух образцах от одного рельса.

Результатиспытания оценивается по образцу с минимальным значением ударной вязкости. Принеудовлетворительном результате первичного испытания проводят повторныеиспытания на удвоенном числе образцов для контролируемой плавки, а припроизводстве рельсов из слитков - и первичное испытание на двух образцах длясмежной плавки.

Принеудовлетворительных результатах повторного испытания хотя бы на одном образцерельсы данной плавки разрешается подвергать:

однократномуповторному термоупрочнению с последующим контролем всех параметров по 6.13 и 6.14 наудвоенном числе образцов;

однократномуповторному отпуску с последующим контролем ударной вязкости и твердости по 6.13 и 6.14;

высокомуотпуску на твердость не более 321 НВ с последующей их приемкой какнетермоупрочненных.

7.11.Контроль твердости термоупрочненных рельсов на поверхности катания (6.14) проводятна концах и в средней части по длине рельса.

Еслирезультаты измерения твердости на поверхности катания не соответствуюттребованиям 6.14,то допускается на том же рельсе провести повторное определение твердости наудвоенном количестве отпечатков.

Принеудовлетворительных результатах повторного определения твердости хотя бы поодному отпечатку допускается:

рассортировыватьпоштучно по твердости все рельсы данной плавки;

подвергатьоднократному повторному термоупрочнению рельсы данной плавки, у которых твердость на поверхности катанияниже минимальной нормы, с последующим контролем механических свойств (6.13) итвердости (6.14)на удвоенной выборке;

подвергатьоднократному повторному отпуску рельсы, твердость которых выше максимальнойнормы, с последующим контролем твердости (6.14);

приниматьрельсы с твердостью ниже 321 НВ как нетермоупрочненные.

(Измененнаяредакция. Изм. №1)

7.12.При неудовлетворительных результатах первичного контроля твердоститермоупрочненных рельсов по поперечному сечению (6.14) проводят повторныйконтроль твердости на этом же рельсе.

Принеудовлетворительных результатах повторного контроля допускается подвергать:

однократномуповторному термоупрочнению рельсы, у которых твердость ниже минимальной нормы,с последующим контролем механических свойств (6.13) и твердости (6.14) наудвоенной выборке;

однократномуповторному отпуску рельсы, у которых твердость выше максимальной нормы, споследующим контролем твердости по поперечному сечению (6.14) на удвоеннойвыборке;

высокомуотпуску на твердость не более 321 НВ все рельсы плавки с последующей приемкойих как нетермоупрочненных.

Допускаетсяпринимать термоупрочненные рельсы с твердостью менее норм, установленных длярельсов категории Т2, как нетермоупрочненные.

7.13.При неудовлетворительных результатах первичного низкотемпературного копровогоиспытания термоупрочненных рельсов, изготовленных из слитков (6.15),проводят повторное испытание на пробах от двух других рельсов контролируемойплавки и первичное испытание смежной плавки.

Принеудовлетворительных результатах первичного низкотемпературного копровогоиспытания термоупрочненных рельсов, изготовленных из непрерывно-литых заготовок(6.15),проводят повторное испытание на двух пробах от двух других рельсовконтролируемой плавки и первичное испытание остальных плавок серии.

Принеудовлетворительных результатах повторного испытания рельсы данной плавкидопускается подвергать однократному повторному термоупрочнению или однократномуповторному отпуску с последующей приемкой рельсов, как новой плавки.

Принеудовлетворительных результатах испытаний после повторной термическойобработки рельсы подвергают высокому отпуску на твердость не более 321 НВ и принимаюткак нетермоупрочненные.

7.14.При неудовлетворительных результатах первичного копрового испытания рельсовкатегории Н, прокатанных из слитков (6.15), проводят повторноеиспытание двух проб: одной - от того же рельса, что и для первичного испытания,и второй - от другого рельса той же плавки.

Приполучении неудовлетворительных результатов повторного испытания хотя бы однойпробы все рельсы плавки считают не соответствующими требованиям настоящегостандарта.

Принеудовлетворительных результатах первичного копрового испытания рельсовкатегории Н, прокатанных из непрерывно-литых заготовок (6.15), проводятповторные испытания двух проб: одной - от того же рельса, что и для первичногоиспытания, и второй - от другого рельса той же плавки. При неудовлетворительномрезультате повторного испытания хотя бы одной пробы все рельсы данной плавкисчитают не соответствующими требованиям настоящего стандарта.

Последующиекопровые испытания проводят поплавочно до получения устойчивыхудовлетворительных результатов, при которых у четырех испытанных подряд плавоккопровая прочность соответствует требованиям 6.15.

7.15.Контроль остаточных напряжений термоупрочненных рельсов (6.16)проводят на пробе, отбираемой от одного рельса в состоянии поставки (послехолодной правки).

Принеудовлетворительных результатах контроля 20 рельсов до отбора пробы и 80рельсов после отбора пробы по технологическому потоку подвергают повторномуотпуску с последующим контролем твердости (6.14) и остаточных напряженийрельсов этой партии на выборке, предусмотренной для первичных испытаний. Послеэтого от следующей партии рельсов в количестве 100 шт. (по ходу правки)отбирают одну пробу для определения остаточных напряжений. При полученииудовлетворительных результатов дальнейший контроль проводят не реже раза в сутки.

Принеудовлетворительных результатах контролю на остаточные напряжения подвергаютодин рельс от каждых последующих 100 шт. до получения устойчивыхудовлетворительных результатов, при которых у рельсов трех партий подрядостаточные напряжения соответствуют требованиям 6.16.

Приполучении результатов, не соответствующих требованиям 6.16, рельсы подвергают высокомуотпуску на твердость не более 321 НВ с последующей приемкой их какнетермоупрочненных.

Пункт7.16. (Исключен. Изм. № 1)

7.17.Контроль твердости закаленных концов рельсов категории Н (6.18)проводят в соответствии с документацией, согласованной с потребителем.

8 Методы контроля

8.1.Размеры и форму поперечного сечения рельсов (5.1) контролируют на расстоянии100 - 200 мм от торца рельса, толщину шейки у торца рельса в средней части еевысоты.

Размерыи форму поперечного сечения (5.1), диаметр болтовых отверстий и размеры,определяющие их расположение (5.2, 5.3), косину торцов рельсов (5.5)проверяют шаблонами, калиброванными в установленном порядке. Шаблоны и методыконтроля согласовывают с инспекцией МПС РФ.

Отклонениепрофиля от симметричности (асимметричность) определяют по смещению подошвыотносительно головки рельса.

Расположениеболтовых отверстий по высоте контролируют по клиновой части пазухи рельса.

Допускаетсяпроведение контроля размеров, доступных для измерения (высоты рельса и шириныподошвы), с помощью универсального измерительного инструмента по ГОСТ26877 или другими средствами, обеспечивающими требуемую точность измерений,но арбитражный контроль проводят только шаблонами.

8.2.Длину рельсов (5.4)измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502или другим способом, обеспечивающим требуемую точность измерения.

8.3.Общую равномерную кривизну рельсов (5.6.1) оценивают визуально вположении рельса «стоя на подошве», а при необходимости - измерением стрелыпрогиба рельса с помощью стальной струны и измерительной линейки. Стрелупрогиба измеряют по хорде по наибольшему зазору между рельсом и стальнойструной, натянутой между концами рельса.

Допускаетсяизмерение кривизны оптическим и другими методами, аттестованными по ГОСТ Р8.563.

8.4.Отклонение от прямолинейности (5.6.2) рельсов категории В определяют с помощьюавтоматических устройств по методике, согласованной с МПС РФ.

Длярельсов категорий T1, T2 и Н допускаетсяопределение отклонений от прямолинейности по наибольшему зазору по хорде междурельсом и контрольной линейкой длиной 1,5 м.

Отклонениеот прямолинейности концов рельсов (5.6.3) определяют понаибольшему зазору по хорде или касательной между рельсом и контрольнойлинейкой длиной 1,5 м.

Приопределении отклонения концов рельсов от прямолинейности вертикально внизближайшая от торца точка касания контрольной линейки с поверхностью рельсадолжна быть расположена на расстоянии не менее 0,6 м от торца. Отклонение концарельса вниз измеряют в точке, расположенной на расстоянии (15 ± 3) мм от торца.

Конструкцияконтрольной линейки должна быть жесткой. Отклонение от плоскостности рабочихповерхностей линейки должно быть не более 0,05 мм.

8.5.Скручивание рельсов (5.7) определяют по зазору между стеллажом и краемподошвы у каждого торца рельса в положении рельса на стеллаже «стоя наподошве». Зазор определяют щупами.

Допускаетсяопределение скручивания рельсов проводить оптическим и другими методами,аттестованными по ГОСТ Р 8.563.

8.6.Отбор проб для определения химического состава стали - по ГОСТ 7565.

Определениесодержания химических элементов в стали (6.2) проводят по ГОСТ22536.1 - ГОСТ22536.5, ГОСТ22536.7 - ГОСТ22536.12, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033.

Химическийсостав стали допускается определять другими методами, аттестованными по ГОСТ Р8.563 и не уступающими стандартизованным методикам по точности.

8.7Микрошлифы для контроля неметаллических включений (6.5) изготовляют длиной не менее35 мм вдоль направления прокатки в соответствии с рисунком 3.Полированная плоскость шлифа должна быть удалена от боковой грани головкирельса на 14 - 16 мм.

Застрочку неметаллических включений принимают видимую на полированной поверхностишлифа группу точечных или сплошных включений, расположенных вдоль направленияпрокатки.

Длинустрочек неметаллических включений оценивают на металлографическом микроскопепри увеличении от 90 до 110 раз. Разорванную строчку считают сплошной, еслисуммарное расстояние между отдельными группами включений, расположенных наодной линии, не превышает суммарной длины этих групп, а параллельнорасположенные группы включений смешены относительно друг друга на расстояние неболее 0,5 мм.

Рисунок 3 - Схема вырезкимикрошлифа

Загрязненностьнеметаллическими включениями оценивают по максимальной длине строчки,обнаруженной при просмотре всех шести шлифов.

8.8.Макроструктуру рельсов (6.7) выявляют глубоким травлением поверхностипоперечных темплетов полного сечения рельса, полученных из отобранных пробметодами холодной механической обработки (строжки, шлифовки) по методике ГОСТ10243.

Допускаетсявыявлять макроструктуру снятием серных отпечатков по Бауману по методике ГОСТ10243 с поперечных темплетов полного сечения рельса или непосредственно сторцов контролируемых рельсов после соответствующей подготовки поверхноститорцов по ГОСТ 10243.

Оценкудефектов макроструктуры проводят по шкалам, согласованнымпредприятием-изготовителем с МПС РФ.

8.9.Термоупрочненные рельсы подвергают ультразвуковому неразрушающему контролю наналичие внутренних дефектов (6.8) по методике, согласованной с МПС РФ.

Рельсыкатегории В контролируют по сечению шейки и головки.

8.10.Контролькачества поверхности, торцов и болтовых отверстий рельсов (6.10 – 6.12) проводят внешним осмотром.В необходимых случаях наличие и глубину поверхностных дефектов и расслоений вторцах проверяют пробной вырубкой, местным «светлением» абразивным инструментомили другим способом, гарантирующим правильность определения.

Расслоениеили раздвоение стружки при вырубке считают признаком дефекта.

Рельсыкатегории В (6.9)подвергают неразрушающему инструментальному контролю качества поверхностикатания и основания подошвы по методике, согласованной с МПС РФ.

(Измененнаяредакция. Изм. №1)

8.1.1Определение механических свойств рельсов (6.13) проводят по ГОСТ 1497испытанием на растяжение цилиндрических образцов диаметром 6 мм и начальнойрасчетной длиной рабочей части 30 мм. Заготовки образцов должны бытьрасположены вдоль направления прокатки в верхней части головки в зоне выкружкивозможно ближе к поверхности на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса.

8.12.Определение ударной вязкости термоупрочненных рельсов (6.13) проводят на образцах 1типа по ГОСТ9454. Заготовки образцов для испытаний на ударную вязкость вырезают вдольнаправления прокатки из верхней части головки в зоне выкружки возможно ближе кповерхности на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса.

8.13.Твердость термоупрочненных рельсов (6.14) контролируют по ГОСТ9012. Твердость на поверхности катания определяют по средней продольнойлинии головки на обоих концах рельса на расстоянии не более 1 м от торцов и всредней части по длине рельса. Место определения твердости должно быть зачищенодля удаления окалины и обезуглероженного слоя металла.

Твердостьпо сечению рельсов определяют на поперечном темплете рельса толщиной не менее20 мм, вырезанном на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса. Твердостьопределяют на поверхности катания головки темплета и в четырех точкахпоперечного сечения: в головке на расстоянии 10 и 22 мм от поверхности катанияпо вертикальной оси рельса, в середине шейки и на пере подошвы на расстоянии 9мм от ее края.

8.14.Копровым испытаниям (6.15) подвергают полнопрофильную рельсовую пробудлиной (1300 ± 50) мм. Пробу устанавливают горизонтально головкой вверх на двеопоры с радиусами закругления (125 ± 2) мм и расстоянием между осями опор (1000± 5) мм. Масса падающего груза копра - (1000 ± 3) кг, радиус закруглениябойка падающего груза - (125 ± 2) мм. Пробу подвергают однократному ударугрузом, падающим с заданной высоты (таблица 10). Температура пробы должнасоответствовать указанной в 6.15.

8.15.Остаточные напряжения (6.16) контролируют по смещению кромок паза,прорезаемого в шейке рельса. Пробу длиной (600 ± 3) мм вырезают на расстояниине менее 1,5 м от торца готового рельса и надрезают в холодном состоянии понейтральной оси рельса на длину (400 ± 3) мм. Ширина прорезаемого пазадолжна быть (6 ± 1) мм. Смещение кромок паза определяют как разницу высотырельса по оси у надрезанного торца до и после выполнения надреза.

8.16.Микроструктуру (6.17) контролируют на микрошлифе, вырезанном изверхней половины головки рельса, с использованием оптического микроскопа приувеличении не менее 400. Микроструктуру выявляют травлением по ГОСТ 8233.

Допускаетсяпроводить контроль на микрошлифе, вырезанном из головки образца для испытанийна растяжение.

8.17.По согласованию с МПС РФ допускается проведение неразрушающего контролязагрязненности рельсов неметаллическими включениями (6.5), механических свойств прирастяжении и ударной вязкости (6.13), твердости (6.14) и остаточных напряжений (6.16) поГОСТ30415 или другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563.

9 Транспортирование и хранение

9.1.Рельсы транспортируют железнодорожным, речным и морским видами транспорта поправилам перевозок, действующим на соответствующем виде транспорта.

9.2.Погрузку и крепление рельсов проводят в соответствии с «Техническими условиямипогрузки и крепления грузов», утвержденными МПС РФ и другими соответствующимиведомствами.

9.3.Отгружаемую партию рельсов сопровождают документом о качестве, удостоверяющимсоответствие рельсов требованиям настоящего стандарта и содержащим:

наименованиеили условное обозначение предприятия-изготовителя;

обозначениенастоящего стандарта;

типрельсов;

категориюрельсов;

маркустали;

отпечаткиили описание приемочных клейм инспекции МПС или другого потребителя и описаниемаркировки рельсов, красками;

количестворельсов с указанием их длины и массы;

датуоформления документа о качестве рельсов;

номервагона или другого транспортного средства;

наименованиеи адрес покупателя;

номерзаказа (договора).

Документо качестве рельсов должен быть подписан ОТК предприятия-изготовителя, арельсов, отгружаемых МПС РФ, и инспекцией МПС РФ.

9.4.При погрузке и транспортировании не допускается повреждение рельсов. Недопускается падение рельсов с высоты более 1 м. Рельсы, упавшие с высоты более1 м, считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта.

9.5.В период хранения рельсы должны быть уложены таким образом, чтобы не возникалидеформация и ухудшение прямолинейности рельсов.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Размеры рельсов, используемые дляпостроения прокатных калибров

Рисунок А.1 - Рельс типа Р50

Рисунок А.2 - Рельс типа Р65

Рисунок А.3 - Рельс типа Р65К

Рисунок А.4 - Рельс типа Р75

ПРИЛОЖЕНИЕА.

(Поправка).

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(справочное)

Расчетные параметрыконструкции рельса

Таблица Б.1