.svg){kind=icon}
.webp "Новатика")
Стандарт распространяется на напорные трубы из полиэтилена для подземных газопроводов, транспортирующих природные горючие газы, предназначенные в качестве сырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования.
| Обозначение: | ГОСТ Р 50838-95* |
| Название рус.: | Трубы из полиэтилена для газопроводов. Технические условия |
| Статус: | действующий (Введен впервые) |
| Дата актуализации текста: | 01.10.2008 |
| Дата добавления в базу: | 01.02.2009 |
| Дата введения в действие: | 01.07.1996 |
| Разработан: | МТК 241 "Пленки, трубы, фитинги, листы и другие изделия из пластмасс" |
| Утвержден: | Госстандарт России (17.11.1995) |
| Опубликован: | ИПК Издательство стандартов № 1996<br>ИПК Издательство стандартов № 2003 |
ГОСТ Р 50838-95
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ТРУБЫ ИЗ ПОЛИЭТИЛЕНА
ДЛЯ ГАЗОПРОВОДОВ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОССТАНДАРТ РОССИИ
Москва
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕНМежгосударственным техническим комитетом МТК 241 "Пленки, трубы, фитинги,листы и другие изделия из пластмасс"
2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН ВДЕЙСТВИЕ Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации от 17ноября 1995 г. № 576
3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
СОДЕРЖАНИЕ
ГОСТ Р 50838-95
ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ТРУБЫ ИЗ ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯГАЗОПРОВОДОВ
Технические условия
Polyethylenepipes for the supply of gazeous fuel.
Specifications
Дата введения 1996-07-01
Настоящий стандартраспространяется на напорные трубы из полиэтилена для подземных газопроводов(далее - трубы), транспортирующих горючие газы, предназначенные в качествесырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования.
Обязательные требования кпродукции, направленные на обеспечение их безопасности для жизни, здоровья иимущества населения и охраны окружающей среды - приведены в таблице 2,кроме показателя 9.
(Измененная редакция, Изм. №1).
В настоящем стандартеиспользованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 9.708-83 ЕСЗКС.Пластмассы. Методы испытаний на старение при воздействии естественных иискусственных климатических факторов
ГОСТ12.1.044-89 ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатурапоказателей и методы их определения
ГОСТ 12.3.030-83 ССБТ.Переработка пластических масс. Требования безопасности
ГОСТ 12.4.121-83 ССБТ.Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия
ГОСТ17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимыхвыбросов вредных веществ промышленными предприятиями
ГОСТ166-89 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Техническиеусловия
ГОСТ949-73 Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на Рp£19,6 МПа (200 кгс/см2).Технические условия
ГОСТ5583-78 Кислород газообразный технический и медицинский. Техническиеусловия
ГОСТ6507-90Микрометры. Технические условия
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительныеметаллические. Технические условия
ГОСТ 8032-84Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел
ГОСТ 9293-74 Азотгазообразный и жидкий. Технические условия
ГОСТ11262-80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение
ГОСТ11358-89Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм.Технические условия
ГОСТ 11645-73 Пластмассы.Метод определения показателя текучести расплава термопластов
ГОСТ12162-77 Двуокись углерода твердая. Технические условия
ГОСТ 12423-66 Пластмассы. Условия кондиционированияобразцов (проб)
ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов
ГОСТ 15139-69 Пластмассы.Методы определения плотности (объемной массы)
ГОСТ15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнениядля разных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения итранспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды
ГОСТ 16338-85Полиэтилен низкого давления. Технические условия
ГОСТ 19433-88 Грузы опасные.Классификация и маркировка
ГОСТ21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортныхпакетах. Общие требования
ГОСТ22235-76Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования пообеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровыхработ
ГОСТ 24157-80 Трубы изпластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давлении
ГОСТ 26311-84 Полиолефины.Метод определения сажи
ГОСТ 26359-84 Полиэтилен.Метод определения содержания летучих веществ
ГОСТ 27078-86 Трубы изтермопластов. Методы определения изменения длины труб после прогрева
ГОСТ12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздухурабочей зоны.
ГОСТ 26277-84. Пластмассы.Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработки
ГОСТ28084-89 Жидкости охлаждающие низкозамерзающие. Общие технические условия
ГОСТ29325-92 (ИСО 3126-74) Трубы из пластмасс. Определение размеров
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 2, Изм. № 3).
3.1 В настоящем стандартеприменяют следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.1 стандартное размерноеотношение SDR: Отношение номинального наружного диаметра трубы d кноминальной толщине стенки е.
3.1.2 минимальная длительнаяпрочность MRS в мегапаскалях: Напряжение, определяющее свойствополиэтилена марок, применяемых для изготовления труб, полученное путемэкстраполяции на срок службы 50 лет при температуре 20°С данных испытаний труб на стойкость квнутреннему гидростатическому давлению с нижним доверительным интервалом 97,5%и округленное до ближайшего нижнего значения ряда R10 по ГОСТ 8032.
(Измененная редакция, Изм. №1).
3.1.3 коэффициент запасапрочности С³2,0 выбирают припроектировании газораспределительных трубопроводов с учетом условийэксплуатации (приложение А).
(Измененная редакция, Изм. № 3).
3.1.4 максимальное рабочеедавление MOP в мегапаскалях: Максимальное давление газа втрубопроводе, допускаемое для постоянной эксплуатации, рассчитывают по формуле:
где MRS - минимальная длительнаяпрочность, МПа;
С - коэффициент запасапрочности;
SDR- стандартное размерное отношение.
(Измененная редакция, Изм. №1).
3.1.5 средний наружный диаметр dcp: Частное от деления значения наружного периметратрубы, измеренного в любом поперечном сечении, на значение p (p=3,142), округленноев большую сторону до 0,1 мм.
3.1.6 горючие газы: Углеводородное топливо, котороенаходится в газообразном состоянии при температуре от 15°С и атмосферномдавлении.
3.1.5, 3.1.6 – введены дополнительно.
(Измененнаяредакция, Изм. № 1).
4.1 Размеры трубсоответствуют указанным в таблице 1.
В миллиметрах
| Наружный диаметр | SDR 17,6 | SDR 17 | SDR 13,6 | SDR 11 | SDR 9 | Овальность после экструзии, не более | ||||||
| Толщина стенки | ||||||||||||
| Номин. | Пред. откл. среднего наружного диаметра | Номин. | Пред. откл. | Номин. | Пред. откл. | Номин. | Пред. откл. | Номин. | Пред. откл. | Номин. | Пред. откл. | |
| 20 | +0,3 | - | - | - | - | - | - | 2,3* | +0,4 | 3,0* | +0,4 | 1,2 |
| 25 | +0,3 | - | - | - | - | - | - | 2,3 | +0,4 | 3,0* | +0,4 | 1,2 |
| 32 | +0,3 | - | - | - | - | 2,4 | +0,4 | 3,0 | +0,4 | 3,6 | +0,5 | 1,3 |
| 40 | +0,4 | 2,3 | +0,4 | 2,4 | +0,4 | 3,0 | +0,4 | 3,7 | +0,5 | 4,5 | +0,6 | 1,4 |
| 50 | +0,4 | 2,9 | +0,4 | 3,0 | +0,4 | 3,7 | +0,5 | 4,6 | +0,6 | 5,6 | +0,7 | 1,4 |
| 63 | +0,4 | 3,6 | +0,5 | 3,8 | +0,5 | 4,7 | +0,6 | 5,8 | +0,7 | 7,1 | +0,8 | 1,5 |
| 75 | +0,5 | 4,3 | +0,6 | 4,5 | +0,6 | 5,6 | +0,7 | 6,8 | +0,8 | 8,4 | +1,0 | 1,6 |
| 90 | +0,6 | 5,2 | +0,7 | 5,4 | +0,7 | 6,7 | +0,8 | 8,2 | +1,0 | 10,1 | +1,2 | 1,8 |
| 110 | +0,7 | 6,3 | +0,8 | 6,6 | +0,8 | 8,1 | +1,0 | 10,0 | +1,1 | 12,3 | +1,4 | 2,2 |
| 125 | +0,8 | 7,1 | +0,9 | 7,4 | +0,9 | 9,2 | +1,1 | 11,4 | +1,3 | 14,0 | +1,5 | 2,5 |
| 140 | +0,9 | 8,0 | +0,9 | 8,3 | +1,0 | 10,3 | +1,2 | 12,7 | +1,4 | 15,7 | +1,7 | 2,8 |
| 160 | +1,0 | 9,1 | +1,1 | 9,5 | +1,1 | 11,8 | +1,3 | 14,6 | +1,6 | 17,9 | +1,9 | 3,2 |
| 180 | +1,1 | 10,3 | +1,2 | 10,7 | +1,2 | 13,3 | +1,5 | 16,4 | +1,8 | 20,1 | +2,2 | 3,6 |
| 200 | +1,2 | 11,4 | +1,3 | 11,9 | +1,3 | 14,7 | +1,6 | 18,2 | +2,0 | 22,4 | +2,4 | 4,0 |
| 225 | +1,4 | 12,8 | +1,4 | 13,4 | +1,5 | 16,6 | +1,8 | 20,5 | +2,2 | 25,2 | +2,7 | 4,5 |
| 250 | +1,5 | 14,2 | +1,6 | 14,8 | +1,6 | 18,4 | +2,0 | 22,7 | +2,4 | 27,9 | +2,9 | 5,0 |
| 280 | +1,7 | 15,9 | +1,7 | 16,6 | +1,8 | 20,6 | +2,2 | 25,4 | +2,7 | 31,3 | +3,3 | 9,8 |
| 315 | +1,9 | 17,9 | +1,9 | 18,7 | +2,0 | 23,2 | +2,5 | 28,6 | +3,0 | 35,2 | +3,7 | 11,1 |
| * Расчетное значение толщины стенки округлено до 2,3 мм для SDR 11 и до 3,0 мм для SDR 9. Примечание – Номинальный наружный диаметр соответствует минимальному среднему наружному диаметру. | ||||||||||||
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 3).
4.2 Трубы изготовляют в прямых отрезках, бухтах ина катушках, а трубы диаметром 200 мм и более выпускают только в прямыхотрезках. Длина труб в прямых отрезках должна быть от 5 до 24 м с кратностью0,5 м, предельное отклонение длины от номинальной - не более 1%. Допускается впартии труб в отрезках до 5% труб длиной менее 5 м, но не менее 3 м.
Расчетная масса приведена в приложении В.
Предельное отклонение длины труб, изготовляемых вбухтах и на катушках, не более 3% для труб длиной менее 500 м и не более 1,5%для труб длиной 500 м и более.
Допускается по согласованию с потребителемизготовление труб другой длины и предельных отклонений.
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 3).
4.3 Условное обозначениетруб состоит из слова "труба", сокращенного наименования материала(ПЭ 80, ПЭ 100, где цифры обозначают десятикратное значение MRS),слова "ГАЗ", стандартного размерного отношения SDR,тире, номинального диаметра, толщины стенки трубы и обозначения настоящегостандарта.
Пример условногообозначения трубы из полиэтилена ПЭ 80, SDR 17,6, номинальным диаметром160 мм и номинальной толщиной стенки 9,1 мм:
Труба ПЭ 80 ГАЗ SDR 17,6 -160´9,1 ГОСТ Р 50838-95
(Измененнаяредакция, Изм. № 1, Изм. № 2).
(Поправка. ИУС 2-2006)
4.4 Коды ОКП по Общероссийскому классификаторупромышленной и сельскохозяйственной продукции соответствуют указанным в приложении Г.
5.1 Трубы изготовляют из полиэтилена минимальнойдлительной прочностью MRS 8,0 МПа (ПЭ 80) и MRS 10,0 МПа (ПЭ 100) в соответствии с технологической документацией, утвержденнойв установленном порядке;
Использование вторичногополиэтилена не допускается.
Свойства материала для труб и маркировочных полосдолжны соответствовать приложениям Д и Л.
(Измененнаяредакция, Изм. № 1, Изм. № 2).
5.2 Характеристики
Трубы соответствуют характеристикам, указанным в таблице 2.
Таблица 2
| Значение показателя для труб из | Метод испытания | |||||
| ПЭ 80 | ПЭ 100 |
| ||||
| 1 Внешний вид поверхности | Трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются незначительные продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений. На наружной, внутренней и торцовой поверхностях труб не допускаются пузыри, трещины, раковины, посторонние включения. Цвет труб - желтый (оттенки не регламентируются) или черный с желтыми продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех, равномерно распределенными по окружности трубы. Допускается по согласованию с потребителем изготовление труб без желтых полос. Внешний вид поверхности труб и торцов должен соответствовать контрольному образцу по приложению Е. | По 8.3 | ||||
| 2 Относительное удлинение при разрыве, %, не менее | 350 | 350 | По ГОСТ 11262 и по 8.5 настоящего стандарта | |||
| 3 Изменение длины труб после прогрева, %, не более | 3 | 3 | По ГОСТ 27078 и по 8.6 настоящего стандарта | |||
| 4 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20°С, ч, не менее | При начальном напряжении в стенке трубы 10,0 МПа 100 | При начальном напряжении в стенке трубы 12,4 МПа 100 | По ГОСТ 24157 и по 8.7 настоящего стандарта | |||
| 5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С, ч, не менее | При начальном напряжении в стенке трубы 4,6 МПа 165 | При начальном напряжении в стенке трубы 5,5 МПа 165 | По ГОСТ 24157 и по 8.7 настоящего стандарта | |||
| 6 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С, ч, не менее | При начальном напряжении в стенке трубы 4,0 МПа 1000 | При начальном напряжении в стенке трубы 5,0 МПа 1000 | По ГОСТ 24157 и по 8.7 настоящего стандарта | |||
| 7 Стойкость к газовым составляющим при 80°С и начальном напряжении в стенке трубы 2 МПа, ч, не менее | 20 | 20 | По ГОСТ 24157 и по 8.8 настоящего стандарта | |||
| 8 Термостабильность труб при 200°С, мин, не менее | 20 | 20 | По 8.9 | |||
| 9 Стойкость к быстрому распространению трещин при 0 °С при максимальном рабочем давлении трубопровода более 0,4 МПа для труб диаметром 90 мм и более: |
|
|
| |||
| 9.1 маломасштабный метод, критическое давление, МПа, не менее или |
|
| По 8.10 | |||
| 9.2 полномасштабный метод, критическое давление, МПа, не менее | МОР´1,5 | МОР´1,5 | По 8.12 | |||
| 10 Стойкость к медленному распространению трещин при 80°С для труб номинальной толщиной стенки более 5 мм, ч, не менее | При начальном напряжении в стенке трубы 4,0 МПа 165 | При начальном напряжении в стенке трубы 4,6 МПа 165 | По ГОСТ 24157 и по 8.11 настоящего стандарта | |||
| Примечание - Для расчета критического давления по показателям 9.1 и 9.2 принимают максимальное значение МОР по таблице А.1 для труб выбранного SDR и типа полиэтилена. | ||||||
(Новая редакция, Изм. № 1, Изм. № 2, Изм. № 3).
5.3 Маркировка
5.3.1 Маркировку наносят на поверхностьтрубы методом термотиснения, методом термотиснения с окрашиванием наносимоготиснения, методом цветной печати или другим способом, не ухудшающим качествотрубы, с интервалом не более 1 м. Маркировка должна включать последовательно:наименование предприятия-изготовителя и/или товарный знак, условное обозначениетрубы без слова «труба», месяц и год изготовления. В маркировку допускаетсявключать другую информацию, например, наименование страны и номер партии.
Глубинатиснения - не более 0,3 мм для труб номинальной толщиной стенки до 6,8 ммвключительно и не более 0,7 мм для труб с номинальной толщиной стенки более 6,8мм. При маркировке труб методом цветной печати глубину тиснения неконтролируют.
(Измененнаяредакция, Изм. № 1, Изм. № 3).
5.3.2 Бухты, катушки, пакетыили блок-пакеты снабжают ярлыком с нанесением транспортной маркировки по ГОСТ 14192.
При транспортировании грузав открытых транспортных средствах, смешанным железнодорожно-водным сообщениемили водным транспортом ярлыки из картона не допускаются.
При транспортировании труб смешаннымжелезнодорожно-водным транспортом крепят два ярлыка к двум крайним увязкам.
5.4 Упаковка
5.4.1 Трубыдиаметром 225 мм и менее, выпускаемые в отрезках, связывают в пакеты массой до3 т, скрепляя их не менее чем в двух местах таким образом, чтобы расстояниемежду местами скрепления было от 2,0 до 2,5 м, а для пакетов труб,предназначенных для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей, -от 1,0 до 1,5 м. Допускается по согласованию с потребителем трубы в отрезках неупаковывать.
Трубыдиаметром более 225 мм в пакеты не связывают.
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 3).
5.4.2 Бухтыскрепляют не менее чем в четырех местах, а для районов Крайнего Севера иприравненных к ним местностей - не менее чем в шести местах.
При упаковке труб в бухты и на катушки концы трубдолжны быть заглушены и жестко закреплены. Внутренний диаметр бухты должен бытьне менее 20 наружных диаметров трубы.
(Измененнаяредакция, Изм. № 1, Изм. № 3).
5.4.3 При упаковке трубиспользуют средства по ГОСТ21650 или другие, не ухудшающие качество поверхности труб.
(Измененнаяредакция, Изм. № 1, Изм. № 3).
5.4.4 (Исключен, Изм. № 3 ).
6.1 Трубы из полиэтиленаотносят к 4-му классу опасности по ГОСТ12.1.005. При атмосферных условиях трубы не выделяют в окружающуюсреду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредногодействия на организм человека. Они не токсичны, взрывобезопасны.
(Измененная редакция, Изм. №1).
6.2 Трубы из полиэтиленаотносят к группе "горючие" по ГОСТ12.1.044, температура воспламенения около 365°С.
6.3 Безопасностьтехнологического процесса производства труб соответствует ГОСТ 12.3.030.
6.4 Тушение горящих трубпроводят огнетушащими составами (средствами), двуокисью углерода, пеной,огнетушащими порошками, распыленной водой со смачивателями, кошмой. Тушитьпожар необходимо и противогазах марки В или кислородно-изолирующих противогазахпо ГОСТ 12.4.121 и защитных костюмах по нормативной документации.
6.5 Дляпредотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства труб необходимовыполнять требования ГОСТ17.2.3.02.
Трубы стойки к деструкции ватмосферных условиях. Твердые отходы труб возвращают на переработку в изделия,допускающие использование вторичного сырья, или обезвреживают в соответствии ссанитарными правилами, предусматривающими порядок накопления,транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.
(Измененнаяредакция, Изм. № 3).
7.1 Трубы принимаютпартиями. Партией считают количество труб одного размера (одного номинальногонаружного диаметра и номинальной толщины стенки), изготовленных из одной маркисырья и сопровождаемых одним документом о качестве.
Документ о качестве долженсодержать:
- наименование и (или)товарный знак предприятия-изготовителя;
- номер партии и датуизготовления;
- условное обозначениетрубы;
- размер партии в метрах;
- марку сырья;
- условия и сроки хранения;
- результаты испытаний илиподтверждение о соответствии качества требованиям настоящего стандарта.
Размер партии должен быть неболее:
- 15000 м - для трубдиаметром 32 мм и менее;
- 10000 м - для трубдиаметром от 40 до 90 мм;
- 5000 м - для трубдиаметром 110 и 160 мм;
- 2000 м - для трубдиаметром 180 мм и более.
(Измененнаяредакция, Изм. № 1, Изм. № 3).
7.2 Для определения соответствия качества трубпоказателям таблицы 3 проводят приемосдаточные и периодические испытания.
Отбор проб для испытаний проводят равномернов течение производства. Для определения овальности после экструзии потребованию потребителя пробы отбирают у изготовителя на выходе стехнологической линии и перед намоткой труб в бухты, катушки.
В случае разногласий отбор проб от партиипроводят методом случайной выборки.
Для проведения испытаний труб (кромеприемосдаточных) выбирают по одному типовому представителю из каждой группытруб по номинальному наружному диаметру: группа 1-75 мм и менее, группа 2 - от90 до 200 мм, группа 3-225 мм и более. Результаты испытаний распространяются навсю группу диаметров с любым стандартным размерным отношением SDR.
Таблица 3
| Наименование показателя | Частота контроля | Объем выборки |
| 1 Внешний вид поверхности | На каждой партии | 5 проб |
| 2 Размеры | То же | 5 проб |
| 3 Относительное удлинение при разрыве | » | 5 проб |
| 4 Изменение длины труб после прогрева | 1 раз в 6 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года | 3 пробы |
| 5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (20º С - 100 ч) | 1 раз в 3 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года | 3 пробы |
| 6 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80º С - 165 ч) | 1 раз в 3 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года | 3 пробы |
| 7 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80º С -1000 ч) | 1 раз в 6 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 3 года | 1 проба* |
| 8 Стойкость к газовым составляющим | 1 раз в 3 года на трубах диаметром 32 мм с SDR 11 | 3 пробы |
| 9 Термостабильность труб | 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года | 2 пробы |
| 10 Стойкость к быстрому распространению трещин |
|
|
| 10.1 маломасштабный метод или | 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от групп 2 и 3 | 3 пробы |
| 10.2 полномасштабный метод | 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от групп 2 и 3 | 2 пробы |
| 11 Стойкость к медленному распространению трещин | 1 раз в 12 мес. на одном диаметре от каждой группы | 1 проба* |
| * В случае разногласий по показателям 7 и 11 от партии отбирают 2 пробы. Примечание - Испытания по показателям 4-11 проводят на каждой марке сырья. | ||
(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 3 ).
7.3 Приполучении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний хотя бы поодному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке.При получении неудовлетворительных результатов повторных приемосдаточныхиспытаний партию труб бракуют.
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 2, Изм. № 3).
7.4 Приполучении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы поодному показателю, кроме показателя «стойкость к быстрому распространениютрещин», по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. Приполучении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний ихпереводят в категорию приемосдаточных испытаний до получения положительныхрезультатов по данному показателю.
Приполучении неудовлетворительного результата по показателю «стойкость к быстромураспространению трещин» по маломасштабному методу проводят испытанияполномасштабным методом на трубах из сырья той же марки, того же изготовителя.
При получении неудовлетворительного результата пополномасштабному методу трубы могут быть использованы на максимальное рабочеедавление 0,4 МПа или должны быть испытаны при давлении, рассчитанном дляменьшего значения МОР по таблице А.1.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
8.1 Изкаждой пробы, отобранной по 7.2, изготавливают по одному образцу для каждого вида испытания.
8.3Внешний вид поверхности трубы определяют визуально без примененияувеличительных приборов сравнением трубы с контрольным образцом, утвержденным всоответствии с приложением Е. Глубину тиснения определяют с помощью индикатора часового типа поГОСТ 577 с ценой деления 0,01 мм в соответствии со схемой, приведенной в приложении И. Наконечник индикаторавводят в углубление на поверхности трубы.
(Измененная редакция, Изм. № 3 ).
8.4.1 Применяемыйизмерительный инструмент:
- штангенциркуль - по ГОСТ166;
- микрометр типов МТ и МК -по ГОСТ 6507;
- стенкомер - по ГОСТ 11358;
- рулетка - по ГОСТ7502;
- другие средства измерений,обеспечивающие допускаемую погрешность измерения.
8.4.2 Размеры трубопределяют при температуре (23±5)°С. Перед испытанием образцы выдерживают приуказанной температуре не менее 2 ч.
8.4.3 Определение среднегонаружного диаметра проводят на каждой пробе, отобранной по 7.2, на расстоянии не менее 150 мм от торцов в одном сечениипо ГОСТ 29325. Средний наружный диаметр определяют путем измерения периметратрубы с погрешностью не более 0,1 мм и деления на 3,142.
Допускается определятьсредний наружный диаметр как среднее арифметическое измерений диаметра в двухвзаимно перпендикулярных направлениях. Измерения проводят штангенциркулем илимикрометром с погрешностью не более 0,1 мм.
Полученные значения среднегонаружного диаметра должны соответствовать указанным в таблице 1.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
8.4.4 Толщину стенки труб е определяют по ГОСТ29325 с обоих торцов каждой пробы не менее чем в шести точках, равномернорасположенных по периметру образца на расстоянии не менее 10 мм от торца.
Измеренияпроводят для труб номинальной толщиной до 25 мм включительно - микрометром типаМТ или стенкомером, более 25 мм - микрометром типа МК. Полученные значениятолщины стенки должны соответствовать указанным в таблице 1.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
8.4.5 Длину труб в отрезкахизмеряют рулеткой с погрешностью не более 1 см.
Длину труб в бухтахопределяют делением значения массы бухты, взвешенной с погрешностью не более0,5%, на значение расчетной массы 1 м трубы (приложение В), илипо показаниям счетчика метража в процессе производства. В случае разногласийизмерения проводят рулеткой.
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 3).
8.4.6 Овальностьтрубы после экструзии определяют как разность между максимальным и минимальнымнаружными диаметрами, измеренными по ГОСТ 29325 в одном сечении пробыштангенциркулем или микрометром типа МК.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
8.5 Относительное удлинение при разрывеопределяют по ГОСТ 11262, при этомтолщина образца должна быть равна толщине стенки трубы, а за результатиспытания принимают минимальное значение из пяти определений, округленное додвух значащих цифр.
Пятьобразцов лопаток изготовляют из проб, отобранных по 7.2, причем из каждой пробы изготовляют один образец.
Типобразца-лопатки, способ изготовления и скорость испытания выбирают всоответствии с таблицей 4.
Таблица 4
| Номинальная толщина стенки трубы е, мм | Тип образца-лопатки по ГОСТ 11262 | Способ изготовления | Скорость испытания, мм/мин |
| е≤5 | 1 | Вырубка штампом-просечкой или механическая обработка по ГОСТ 26277 и приложению К настоящего стандарта | 100 |
| 5<е≤12 | 2 | Вырубка штампом-просечкой или механическая обработка по ГОСТ 26277 и приложению К настоящего стандарта | 50 |
| е>12 | 2 | Механическая обработка по ГОСТ 26277 и приложению К настоящего стандарта | 25 |
Приразногласиях образцы изготовляют механической обработкой.
Приизготовлении ось образца-лопатки должна быть параллельна оси трубы.
Передиспытанием образцы кондиционируют при стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423 неменее 2 ч.
Прирасчете относительного удлинения при разрыве по изменению расстояния междузажимами эквивалентную длину lэкв для образца типа 1принимают равной 33 мм, для образца типа 2-60 мм.
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 3).
8.6 Определение изменения длины трубпосле прогрева - по ГОСТ 27078 при температуре (110±2)°С.
(Измененная редакция, Изм. №1).
8.7Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении - по ГОСТ 24157. Для вычисленияиспытательного давления средний наружный диаметр и толщину стенки образцовопределяют в соответствии с 8.4. Расчетиспытательного давления проводят с погрешностью 0,01 МПа.
8.8 Определение стойкости к газовым составляющим.
Испытание на стойкость трубк газовым составляющим проводят по ГОСТ 24157 на трубах диаметром 32 мм с SDR 11.
Испытуемый образец заполняютвместо воды синтетическим конденсатом, состоящим из смеси 50% вес. н-деканаи 50% вес. 1, 3, 5-триметилбензола с содержанием основноговещества в указанных компонентах ≥95 %.
Перед испытанием образцы, заполненные конденсатом,выдерживают в воздушной среде в течение 1500 ч при температуре (23±5)°С.
Образцы в водной среде притемпературе 80°С должны выдерживать без признаков разрушения постоянноевнутреннее давление, соответствующее начальному напряжению в стенке грубы 2 МПав течение 20 ч.
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 3 ).
8.9 Определение термостабильности
8.9.1 Аппаратура
Дифференциальный термическийанализатор или дифференциальный сканирующий калориметр, поддерживающийтемпературу испытания с погрешностью ±0,5°С.
Весы лабораторные спогрешностью взвешивания до 0,1 мг.
Баллон по ГОСТ 949 с азотомпо ГОСТ 9293, баллон с кислородом по ГОСТ 5583, которые можно включатьпопеременно.
Ротаметры для измерениярасхода газа по ГОСТ 13045.
(Измененная редакция, Изм. №1).
8.9.2 Подготовка киспытанию
Из сегмента трубы (или отгранул) отрезают образец массой (15+0,5) мг. Количество образцов - не менеедвух.
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 3).
8.9.3 Проведениеиспытания
В камеру термическогоанализатора помещают открытую алюминиевую чашку с образцом и пустую алюминиевуюэталонную чашку. При работе со сканирующим калориметром измерительную ячейкузакрывают крышкой с отверстием. Через камеру прибора пропускают азот соскоростью 50 мл/мин±10%. Камеру приборанагревают до температуры (200±0,5)°С со скоростью 20°С/мин. Затем включаютзапись термограммы, на которой строится график зависимости разности температур DТ от времени t или теплового потока W/q отвремени t (рисунок 1). По истечении пятиминут камеру прибора переключают на подачу кислорода и отмечают эту точку натермограмме (точка А). Запись термограммы продолжают до достижения максимумаэкзотермой окисления, затем прибор отключают.
(Измененная редакция, Изм. №1).
8.9.4 Обработкарезультатов
К полученной кривой проводят касательную к экзотермев точке ее максимального наклона до пересечения с продолжением горизонтальнойпрямой (точка В) и проецируют точки А и В на ось абсцисс.
За термостабильностьпринимают среднее арифметическое времени в минутах, прошедшее от точки А¢ до точки В¢ на двух образцах.
Рисунок 1 - Типичная кривая окислительной термостабильностиполиэтилена
(Измененнаяредакция, Изм. № 3 ).
8.10 Определение стойкости кбыстрому распространению трещин - маломасштабным методом
8.10.1 Аппаратура
Установка для испытания (рисунок 2)состоит из следующих частей:
наружной обоймы в видеколец, допускающей свободное расширение трубы от внутреннего давления иодновременно ограничивающей радиальное расширение во время разрушения.Внутренний диаметр обоймы - (1,10±0,04)d. Шаг колец вдоль продольнойоси должен быть (0,35±0,05)d, а ширина колец на участкеот точки нанесения удара до конца-зоны измерения - (0,15±0,05)d;
внутренней оправки,состоящей из:
- несущего стержня;
- наковальни, диаметркоторой равен (0,98±0,01)dвн min,с выемкой, расположенной под бойком с объемом не более 1% от 
;
- декомпрессионныхперегородок с диаметром (0,95±0,01)dвн min(dвн min - минимальный внутреннийдиаметр трубы, рассчитываемый по формуле 
; d - номинальный диаметртрубы; еmax - максимальная толщина стенки).
Шаг перегородок должен быть(0,4-0,1)d.
Размеры внутренней оправки взоне измерения обеспечивают возможность заполнения не менее 70% внутреннегообъема испытуемого образца сжатым воздухом;
1 - кольца наружной обоймы; 2 - наковальня; 3 - несущий стержень; 4 -декомпрессионные перегородки; 5 - заглушки; 6 - боек; 7 - испытуемый образец
Рисунок 2
манометров для измерениявнутреннего статического давления в зоне измерения с погрешностью ±1% иприспособлением для подачи давления внутрь испытуемого образца;
заглушек, уплотняющихобразец по наружному диаметру, устанавливаемых с обоих концов испытуемогообразца. Конструкция заглушек обеспечивает герметичное соединение с образцом иприспособлением для подачи давления;
бойка для нанесения удара (рисунки 2 и 3). Лезвие бойка должно проникать на глубину 1,0-1,5 еот наружной поверхности испытуемой трубы.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
8.10.2 Отбор образцов
Испытание проводят наобразцах в виде отрезкой труб длиной 7-8d, отобранных от партии всоответствии с 7.2. Длина зоны измерениядолжна быть больше чем 5d. Наружная и внутренняяповерхности образца в зоне измерения не должны обрабатываться, надрезаться илиподвергаться какому-либо воздействию.
Перед испытанием определяют условия инициированиятрещины на ненагруженных отрезках с длиной зоны измерения не менее 5d,чтобы получить трещину длиной не менее 1d. Скорость удара бойка должнасоставлять (15±5)м/с. Если трещина не инициируется, на внутреннюю поверхностьобразца в зоне инициирования бритвой наносят надрез глубиной не менее 1 мм.
Испытуемый образец собираютв обойме и кондиционируют при температуре 0-2 ºСтермостатированием в водной или в воздушной среде в течение (3 ± 0,25) ч приноминальной толщине образца е<8 мм, (6 ± 0,5) ч при 8≤е<16,(10 ± 1) ч при 16≤е<32 мм и (16±1) ч при е³32 мм.
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 2, Изм. № 3).
Рисунок 3
8.10.4 Проведениеиспытания
Образец подвергают воздействию постоянноговнутреннего давления воздуха Р, поддерживаемого с погрешностью ±1%, и проводятудар бойком в зоне инициирования в соответствии с условиями по 8.10.3.
Каждый образец должен бытьиспытан в течение не более 3 мин после кондиционирования (8.10.3).
Длину трещины аизмеряют в зоне измерения металлической рулеткой по ГОСТ7502.
8.10.5 Обработкарезультатов
Создавая различные давления воздуха внутри трубы(выше или ниже ожидаемого значения "критического давления"), получаютне менее двух результатов, при которых образуется трещина длиной а£4,7dи при которых длина трещины составляет а >4,7d.
Образование трещины длиной а > 4,7 dхарактеризует начало быстрого распространения трещин.
За результат испытанияпринимают минимальное внутреннее давление воздуха ("критическоедавление" Рс), при котором возникает процесс быстрогораспространения трещины на образце.
Допускается определять стойкость к быстромураспространению трещин маломасштабным методом при испытательном давлении,рассчитанном по таблице 2 для требуемого МОР. Результат испытания считаютположительным, если не происходит распространения трещины - максимальная длинатрещины а≤4,7d. При этом критическое давление большеиспытательного.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
8.11 Стойкость к медленному распространению трещин
d - наружный диаметр трубы; е - толщина стенки трубы; еост -остаточная толщина стенки трубы; l - длина надреза; L - свободная длина образца по ГОСТ 24157; b - ширина надреза; n - глубина надреза; 1 - двусторонняя фреза с углом60°.
Рисунок 4
Определение стойкости к медленному распространениютрещин проводят по ГОСТ 24157 на одном образце трубы с четырьмя продольныминадрезами, нанесенными на наружную поверхность трубы. Испытание распространяютна трубы с номинальной толщиной стенки более 5 мм.
Надрез осуществляют на фрезерномстанке, снабженном (для опоры образца по внутреннему диаметру) горизонтальнымстержнем, жестко закрепленным на столе.
Фрезу (рисунок 4)с режущими V-образными зубьями под углом 60° шириной 12,5 мм устанавливаютна горизонтальном валу. Скорость резания должна составлять (0,010±0,002)(мм/об)/зуб. Например, фреза с 20 зубьями, вращающаяся со скоростью 700 об/мин,при скорости подачи 150 мм/мин будет иметь скорость резания 150/(20´700)=0,011 (мм/об)/зуб. Фрезуне следует использовать для других материалов и целей и после нанесения надрезадлиной 100 м ее заменяют.
Определяют минимальную толщину стенки по 8.4.4 и отмечают место первого надреза,затем наносят метки, обозначающие места трех последующих надрезов, которыедолжны располагаться равномерно по окружности трубы и на равном расстоянии отторцов.
По линиям меток измеряют толщину стенки с каждоготорца и рассчитывают среднюю толщину стенки для каждой линии надреза е.
По таблице 5 выбирают значение остаточной толщиныстенки еост
В миллиметрах
| Номинальный наружный диаметр d | Остаточная толщина стенки еост для труб | |||||||||
| SDR 17,6 | SDR 17 | SDR 13,6 | SDR 11 | SDR 9 | ||||||
| Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | |
| 50 | - | - | - | - | - | - | - | - | 4,4 | 4,6 |
| 63 | - | - | - | - | - | - | 4,5 | 4,8 | 5,5 | 5,8 |
| 75 | - | - | - | - | 4,3 | 4,5 | 5,3 | 5,6 | 6,5 | 6,9 |
| 90 | 4,1 | 4,3 | 4,2 | 4,4 | 5,1 | 5,4 | 6,4 | 6,7 | 7,9 | 8,3 |
| 110 | 4,9 | 5,2 | 5,1 | 5,4 | 6,3 | 6,6 | 7,8 | 8,2 | 9,6 | 10,1 |
| 125 | 5,5 | 5,8 | 5,8 | 6,1 | 7,2 | 7,5 | 8,9 | 9,3 | 10,9 | 11,5 |
| 140 | 6,2 | 6,6 | 6,5 | 6,8 | 8,0 | 8,4 | 9,9 | 10,4 | 12,2 | 12,9 |
| 160 | 7,1 | 7,5 | 7,4 | 7,8 | 9,2 | 9,7 | 11,4 | 12,0 | 14,0 | 14,7 |
| 180 | 8,0 | 8,4 | 8,3 | 8,8 | 10,4 | 10,9 | 12,8 | 13,4 | 15,7 | 16,5 |
| 200 | 8,9 | 9,3 | 9,3 | 9,8 | 11,5 | 12,1 | 14,2 | 14,9 | 17,5 | 18,4 |
| 225 | 10,0 | 10,5 | 10,5 | 11,0 | 12,9 | 13,6 | 16,0 | 16,8 | 19,6 | 20,6 |
| 250 | 11,1 | 11,6 | 11,5 | 12,1 | 14,4 | 15,1 | 17,7 | 18,6 | 21,8 | 22,9 |
| 280 | 12,4 | 13,0 | 12,9 | 13.6 | 16,1 | 16,9 | 19,8 | 20,8 | 24,3 | 25,6 |
| 315 | 14,0 | 14,7 | 14,6 | 15,3 | 18,2 | 19,1 | 22,3 | 23,5 | 27,3 | 28,7 |
Глубину каждого надреза n рассчитывают как разность между значениями среднейтолщины стенки по линии этого надреза eср и остаточной толщины стенки еост. Длина надреза приполной глубине должна соответствовать номинальному наружному диаметру трубы ±1мм.
Надрезы осуществляют попутным фрезерованием нарассчитанную для каждого надреза глубину n. На испытуемый образец с обоих концовустанавливают заглушки типа а по ГОСТ 24157, в качестве рабочей жидкостииспользуют воду.
Испытуемый образец выдерживают в ванне с водой притемпературе 80°С не менее 24 ч, затем в этой же ванне образец подвергаютиспытательному давлению по таблице 6 и выдерживают в течение заданноговремени или до момента разрушения.
| SDR | Испытательное давление, МПа | |
| ПЭ 80 | ПЭ 100 | |
| 17,6 | 0,482 | 0,554 |
| 17 | 0,5 | 0,575 |
| 13,6 | 0,635 | 0,73 |
| 11 | 0,8 | 0,92 |
| 9 | 1,0 | 1,2 |
Испытуемый образец извлекают из ванны, охлаждают дотемпературы 23°С, вырезают сектор трубы посередине надреза длиной 10-20 мм ивскрывают надрез так, чтобы иметь доступ к одной из обработанных фрезойповерхностей надреза. Измеряют ширину надреза b с погрешностью не более 0,1 мм с помощьюмикроскопа или другого средства измерений (рисунок 4). Глубину надреза n в миллиметрах рассчитывают по формуле
,
где b - ширина поверхностиобработанного фрезерованием надреза, мм;
dcp - средний наружный диаметр трубы, мм.
Затем рассчитывают остаточную толщину стенки длякаждого надреза как разность между значениями средней толщины стенки в местекаждого надреза и фактической глубины надреза. Значение остаточной толщиныстенки должно соответствовать значениям, указанным в таблице5.
Если значение остаточной толщины стенки болеемаксимального значения, указанного в таблице5, образец заменяют другим, который испытывают вновь.
Окончательными результатами являются результатыиспытаний трех образцов, выдержавших в течение 165 ч при температуре 80°С безпризнаков разрушения постоянное внутреннее давление, значение которого выбираютпо таблице6, и которое соответствует напряжению в стенке трубы 4,0 МПа(для ПЭ 80); 4,6 МПа (для ПЭ 100).
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 2, Изм. № 3).
(Поправка. ИУС 2-2006)
8.12 Определение стойкости к быстрому распространению трещин полномасштабнымметодом
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 3).
8.12.1Аппаратура
Каналс крышками (рисунок 5), предназначенныйдля размещения трубы длиной ≥14 м, с системой воздушноготермостатирования, обеспечивающей поддержание температуры по всей длинеиспытуемой трубы в пределах (0 ±1,5) °С. По длине канала устанавливают не менеечетырех опор, исключающих прогиб трубы.
1 - стальнойресивер; 2 - канал; 3 - приспособление для инициирования трещины; 4 - рама дляохлаждения; 5 - пневматический цилиндр; 6 -лезвие; 7 - заглушка
Рисунок 5 - Схема установки для испытанияполномасштабным методом на стойкость к быстрому распространению трещин
Стальнойресивер, минимальной длиной в два раза превышающей длину испытуемой трубы, иобъемом, в три раза большим объема испытуемой трубы. Внутренний диаметрприсоединительного участка ресивера должен иметь диаметр больший или равныйвнутреннему диаметру испытуемой трубы.
Системадля создания давления с погрешностью ±2 % от заданного давления в испытуемойтрубе и стальном ресивере. В качестве среды испытания используют азот иливоздух.
Оборудованиедля инициирования трещины, включающее:
-фрезу для механической обработки продольной канавки на наружной поверхноститрубы шириной »10мм, глубиной »80% от номинальной толщины стенки трубы, длиной »500 мм с равномернымуменьшением глубины канавки до выхода ее на наружную поверхность трубы внаправлении стального ресивера на длине »250 мм (рисунок 6). Длина трубы, на которой выполняется канавка,должна быть не менее 3 м. Центр канавки с постоянной глубиной должен находитьсяна расстоянии не менее 2 м от заглушаемого конца трубы;
Размеры вмиллиметрах
Рисунок 6 – Канавка, обрабатываемая на наружнойповерхности трубы
-приспособление для нанесения удара, инициирующего образование трещины в трубе,состоящее из пневмоцилиндра и бойка в виде стального лезвия. Конструкциялезвия, приводимого в движение быстродействующим поршнем пневмоцилиндра,приведена на рисунке 7;
Размеры в миллиметрах
Рисунок 7 – Стальное лезвие для инициирования трещиныв полиэтиленовой трубе
-систему охлаждения верхней части трубы в зоне канавки смесью твердой двуокисиуглерода по ГОСТ 12162 с незамерзающей жидкостью, отвечающей требованиям ГОСТ28084, состоящую из деревянного лотка длиной около 1 м, выложенногополиэтиленовой пленкой для заполнения охлаждающей средой, и опирающегося наверхнюю часть трубы (рисунок 8);
1 – пневмоцилиндр;2 – лезвие; 3 – канавка; 4 – упругий материал; 5 – деревянная вставка; 6 -опора; 7 – охлаждающая жидкость; 8 – полиэтиленовая пленка; 9 – деревянныйлоток; 10 - испытуемая труба
Рисунок 8 – Система охлаждения
-деревянную вставку длиной 0,5 м, поддерживающую изнутри под канавкой испытуемуютрубу и предотвращающую ее деформацию в процессе инициирования трещины. Верхняячасть вставки должна иметь углубление, которое заполняют упругим вспененнымматериалом для того, чтобы фиксировать положение деревянной вставки поотношению к канавке, в том числе при деформации трубы в процессе ее нагруженияиспытательным давлением, а также обеспечить охлаждение всей толщины трубы подканавкой, изолируя эту часть трубы от среды, подающей давление.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
8.12.2Подготовка к испытанию
Наиспытуемой трубе обрабатывают канавку в соответствии с рисунком 6 и размещаютдеревянную вставку под канавкой. При этом центр канавки должен находиться нарасстоянии не менее 2 м от конца трубы. На конец испытуемой трубы у канавкиустанавливают заглушку.
Прямыеотрезки труб сваривают встык для получения образца длиной не менее 14 м,включая отрезок трубы с нанесенной канавкой, грат не удаляют.
Испытуемуютрубу помещают в канал, соединяют с металлическим ресивером, измеряют длинутрубы от центра инициирования до места соединения с ресивером рулеткой по ГОСТ7502 и кондиционируют при (0±1,5) ºС в течение (6±0,5) ч при толщинестенки трубы е<16 мм, (10±1) ч при 16≤е<32 мм и(16±1) ч при е≥32 мм. Температуру измеряют с интервалом не более 2м вдоль любой стороны трубы от конца деревянной рамы к стальному ресиверу.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
8.12.3Проведение испытания
Испытуемуютрубу охлаждают в зоне инициирования трещины смесью твердой двуокиси углерода снезамерзающей жидкостью до температуры минус 60 °С в течение не менее 1 ч.
Затемсоздают давление в испытуемой трубе и ресивере с погрешностью ±2 %,рассчитанное по таблице 2 для требуемого МОР. Удаляют устройство для охлажденияканавки и инициируют образование трещины ударом металлического лезвия,расположенного вдоль канавки, по охлажденной канавке в центре ее полной глубиныв месте расположения деревянной вставки. Ход бойка должен обеспечиватьпрорезание стенки трубы на длину лезвия (400 мм).
Ударнаносят не позднее чем через три минуты после нагружения трубы испытательнымдавлением.
Затемизмеряют длину разрушенного участка трубы, включая длину трещины от центра ееинициирования, рулеткой по ГОСТ 7502.При этом трещина не должна заканчиваться на сварном шве. В этом случае образецзаменяют другим и испытывают вновь.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
8.12.4Обработка результатов
Рассчитываютотношение длины разрушившегося участка в процентах к длине испытуемой трубы,измеренной от центра инициирования трещины.
Результатиспытания считают удовлетворительным, если при испытательном давлении,рассчитанном по таблице 2 для требуемого максимального рабочего давления МОР,наибольшая длина разрушившегося участка меньше или равна 90 % от длиныиспытуемой трубы.
Длинаразрушения трубы более 90 % длины испытуемой трубы, xaрактеризующая процессбыстрого распространения трещин, является отрицательным результатом.
(Введен дополнительно, Изм. № 3).
9.1 Трубы не относят ккатегории опасных грузов в соответствии с ГОСТ 19433 и транспортируют любымвидом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующимиизданном виде транспорта.
При железнодорожныхперевозках трубы длиной до 5,5 м транспортируют в крытых вагонах, трубы длинойболее 5,5 м транспортируют в открытом подвижном составе по ГОСТ 22235, а такжена специализированных платформах грузоотправителя. При транспортировании труб вкрытых вагонах масса пакета и бухты должна составлять не более 1,25 т.
Допускается отгрузку трубсредствами грузоотправителя (получателя) проводить без формирования пакета.
Трубы, упакованные по 5.4.3 транспортируют в районы КрайнегоСевера и труднодоступные районы.
9.2 Трубы хранят по ГОСТ15150, раздел 10, в условиях 5 (ОЖ4). Допускается хранение труб вусловиях 8 (ОЖ3) сроком не более 6 мес. с момента изготовления.
Высота штабеля труб в отрезках и бухтах при хранениисвыше 2 мес. не должна превышать 2 м. При меньших сроках хранения высоташтабеля должна быть не более 3 м для SDR 17, SDR 17,6 и 4 м для SDR 13,6, SDR 11, SDR 9.
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 3).
10.1 Изготовительгарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при соблюденииусловий транспортирования и хранения.
10.2 Гарантийный срокхранения - два года со дня изготовления.
| Максимальное рабочее давление МОР, МПа | Расчетное значение коэффициента запаса прочности С для максимального рабочего давления МОР | |||||||||
| Трубы из ПЭ 80 (MRS 8,0 МПа) | Трубы из ПЭ 100 (MRS 10,0 МПа) | |||||||||
| SDR 17,6 | SDR 17 | SDR 13,6 | SDR 11 | SDR 9 | SDR 17,6 | SDR 17 | SDR 13,6 | SDR 11 | SDR 9 | |
| 0,3 | 3,2 | 3,3 | 4,2 | 5,3 | 6,7 | 4,0 | 4,2 | 5,3 | 6,7 | 8,3 |
| 0,4 | 2,4 | 2,5 | 3,2 | 4,0 | 5,0 | 3,0 | 3,1 | 4,0 | 5,0 | 6,2 |
| 0,6 | - | - | 2,1 | 2,7 | 3,3 | 2,0 | 2,1 | 2,6 | 3,3 | 4,2 |
| 1,0 | - | - | - | - | 2,0 | - | - | - | 2,0 | 2,5 |
| 1,2 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 2,1 |
(Измененная редакция, Изм. № 1, Изм. № 2 , Изм. № 3 ).
(Новая редакция, Изм. № 1, Изм. № 2 ).(Исключено. Изм. № 3 ).
Таблица B.1
| Номинальный наружный диаметр d, мм | Расчетная масса 1 м труб, кг | ||||
| SDR 17,6 | SDR 17 | SDR 13,6 | SDR 11 | SDR 9 | |
| 20 | - | - | - | 0,132 | 0,162 |
| 25 | - | - | - | 0,169 | 0,210 |
| 32 | - | - | 0,229 | 0,277 | 0,325 |
| 40 | 0,281 | 0,292 | 0,353 | 0,427 | 0,507 |
| 50 | 0,436 | 0,449 | 0,545 | 0,663 | 0,790 |
| 63 | 0,682 | 0,715 | 0,869 | 1,05 | 1,25 |
| 75 | 0,970 | 1,01 | 1,23 | 1,46 | 1,76 |
| 90 | 1,40 | 1,45 | 1,76 | 2,12 | 2,54 |
| 110 | 2,07 | 2,16 | 2,61 | 3,14 | 3,78 |
| 125 | 2,66 | 2,75 | 3,37 | 4,08 | 4,87 |
| 140 | 3,33 | 3,46 | 4,22 | 5,08 | 6,12 |
| 160 | 4,35 | 4,51 | 5,50 | 6,67 | 7,97 |
| 180 | 5,52 | 5,71 | 6,98 | 8,43 | 10,1 |
| 200 | 6,78 | 7,04 | 8,56 | 10,4 | 12,5 |
| 225 | 8,55 | 8,94 | 10,9 | 13,2 | 15,8 |
| 250 | 10,6 | 11,0 | 13,4 | 16,2 | 19,4 |
| 280 | 13,2 | 13,8 | 16,8 | 20,3 | 24,4 |
| 315 | 16,7 | 17,4 | 21,3 | 25,7 | 30,8 |
| Примечания: 1 Расчетная масса 1 м труб вычислена при плотности полиэтилена 950 кг/м3 с учетом половины допусков на толщину стенки и средний наружный диаметр. 2 При изготовлении труб плотностью r, отличающейся от 950 кг/м3, значение, приведенное в таблице, умножают на коэффициент К=r/950 | |||||
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 3 ).
Таблица Г.1
| Номинальный наружный диаметр, мм
| ПЭ 80 | ПЭ 100 | ||||||||
| SDR 17,6 | SDR 17 | SDR 13,6 | SDR 9 | SDR 17,6 | SDR 17 | SDR 13,6 | SDR 11 | SDR 9 | ||
| 20 | - | - | - | 2248118901 | 2248118501 | - | - | - | 2248119101 | 2248118551 |
| 25 | - | - | - | 2248118902 | 2248118502 | - | - | 2248119102 | 2248118552 | |
| 32 | - | - | 2248118703 | 2248118903 | 2248118503 | - | - | - | 2248119103 | 2248118553 |
| 40 | 2248118804 | 2248118604 | 2248118704 | 2248118904 | 2248118504 | - | - | 2248118754 | 2248119104 | 2248118554 |
| 50 | 2248118805 | 2248118605 | 2248118705 | 2248118905 | 2248118505 | 2248119005 | 2248118655 | 2248118755 | 2248119105 | 2248118555 |
| 63 | 2248118806 | 2248118606 | 2248118706 | 2248118906 | 2248118506 | 2248119006 | 2248118656 | 2248118756 | 2248119106 | 2248118556 |
| 75 | 2248118807 | 2248118607 | 2248118707 | 2248118907 | 2248118507 | 2248119007 | 2248118657 | 2248118757 | 2248119107 | 2248118557 |
| 90 | 2248118808 | 2248118608 | 2248118708 | 2248118908 | 2248118508 | 2248119008 | 2248118658 | 2248118758 | 2248119108 | 2248118558 |
| 110 | 2248118809 | 2248118609 | 2248118709 | 2248118909 | 2248118509 | 2248119009 | 2248118659 | 2248118759 | 2248119109 | 2248118559 |
| 125 | 2248118810 | 2248118610 | 2248118710 | 2248118910 | 2248118510 | 2248119010 | 2248118660 | 2248118760 | 2248119110 | 2248118560 |
| 140 | 2248118811 | 2248118611 | 2248118711 | 2248118911 | 2248118511 | 2248119011 | 2248118661 | 2248118761 | 2248119111 | 2248118561 |
| 160 | 2248118812 | 2248118612 | 2248118712 | 2248118912 | 2248118512 | 2248119012 | 2248118662 | 2248118762 | 2248119112 | 2248118562 |
| 180 | 2248118813 | 2248118613 | 2248118713 | 2248118913 | 2248118513 | 2248119013 | 2248118663 | 2248118763 | 2248119113 | 2248118563 |
| 200 | 2248118814 | 2248118614 | 2248118714 | 2248118914 | 2248118514 | 2248119014 | 2248118664 | 2248118764 | 2248119114 | 2248118564 |
| 225 | 2248118815 | 2248118615 | 2248118715 | 2248118915 | 2248118515 | 2248119015 | 2248118665 | 2248118765 | 2248119115 | 2248118565 |
| 250 | 2248118816 | 2248118616 | 2248118716 | 2248118916 | 2248118516 | 2248119016 | 2248118666 | 2248118766 | 2248119116 | 2248118566 |
| 280 | 2248118817 | 2248118617 | 2248118717 | 2248118917 | 2248118517 | 2248119017 | 2248118667 | 2248118767 | 2248119117 | 2248118567 |
| 315 | 2248118818 | 2248118618 | 2248118718 | 2248118918 | 2248118518 | 2248119018 | 2248118668 | 2248118768 | 2248119118 | 2248118568 |
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 2 , Изм. № 3 ).
Д.1 Трубы и маркировочные полосы изготовляют изкомпозиций полиэтилена с термо- и светостабилизаторами и другимитехнологическими добавками, предназначенными для производства газовых труб.
Д.2 Материал для труб и маркировочных полос долженотвечать требованиям, приведенным в таблицеД.1.
| Наименование показателя | Значение показателя для полиэтилена | Метод испытания | ||
| ПЭ 80 | ПЭ 100 |
| ||
| 1 Плотность при 23°С базовой марки, кг/м3, не менее | 930 | По ГОСТ 15139, разделы 5, 6, 4 | ||
| 2 Показатель текучести расплава при 190°С, г/10 мин, при 5 кг | 0,2-1,2 | По ГОСТ 11645 | ||
| 3 Разброс показателя текучести расплава в пределах партии, %, не более | ±20 | По ГОСТ 16338, раздел 5 | ||
| 4 Термостабильность при 200°С, мин, не менее | 20 | По 8.9 | ||
| 5 Массовая доля летучих веществ, мг/кг, не более | 350 | По ГОСТ 26359 | ||
| 6* Содержание сажи, % мас. | 2,0-2,5 | По ГОСТ 26311 | ||
| 7* Тип распределения сажи | I-II | По ГОСТ 16338, пункт 5.18 | ||
| 8 Атмосферостойкость после облучения энергией Е³3,5 ГДж/м2 (только для материала желтого цвета, на трубах d32 мм с SDR 11 или d63 мм с SDR 11) | Термостабильность ³20 мин, относительное удлинение при разрыве ³350%, стойкость при постоянном внутреннем давлении (165 ч при 80°С) при начальном напряжении в стенке трубы: | По ГОСТ 9.708 и по приложению Ж настоящего стандарта | ||
| 4,6 МПа | 5,5 МПа |
| ||
| 9 Стойкость к газовым составляющим при 80°С и начальном напряжении в стенке трубы 2 МПа, ч, не менее (на трубах d32 мм с SDR 11) | 20 | По 8.10 | ||
| 10 Стойкость к медленному распространению трещин при 80°С, ч, не менее (на трубах d110 или d160 мм с SDR 11) | При начальном, напряжении в стенке трубы: | По 8.11 | ||
| 4,0 МПа
| 4,6 МПа |
| ||
| 165 | ||||
| * Для марок, светостабилизированных сажей | ||||
(Измененнаяредакция, Изм. № 1, Изм. № 2 , Изм. № 3 , Поправка,ИУС 7-2004).
( Поправка . ИУС 2-2006)
E.1Контрольный образец представляет собой отрезок трубы длиной (500±10) мм снанесенной на поверхность трубы маркировкой, отобранной от серийной партиитруб, изготовленной в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Образецдолжен быть отрезан перпендикулярно к оси трубы.
Е.2 Контрольныеобразцы внешнего вида поверхности трубы оформляют на один типовой представительот каждой группы труб по диаметрам в соответствии с 7.2, и они являются контрольными образцами для всехстандартных размерных отношений SDR группы
(Измененная редакция, Изм. № 3).
Е.3 Каждый контрольныйобразец снабжают опломбированным ярлыком, в котором указывают:
- условное обозначение трубы;
- наименованиепредприятия-изготовителя;
- гриф утвержденияконтрольного образца главным инженером предприятия-изготовителя, подтвержденныйкруглой печатью с указанием даты утверждения;
- гриф согласования с разработчикомстандарта или любой испытательной лабораторией (центром), аккредитованной вобласти испытаний труб и соединительных деталей из пластмасс
Е.4 При внесении изменений вперечисление 1 таблицы2 настоящего стандарта образцы подлежат переутверждению.
Е.5 Контрольные образцыследует хранить на предприятии-изготовителе.
(Измененная редакция, Изм. №1).
Ж.1 Атмосферостойкость (старение при воздействииестественных климатических факторов) определяют по ГОСТ 9.708 (метод 1) натрубах диаметром 32 мм с SDR 11 или диаметром 63 мм с SDR 11, соответствующих требованиям настоящего стандарта.
Испытания проводят на образцах в виде отрезка трубыдлиной около 1 м.
Рабочая поверхность образца должна бытьориентирована на юг под углом наклона 45° к линии горизонта.
Продолжительность испытания определяют по даннымэнергии облучения (интенсивности суммарного солнечного излучения), взятым изрезультатов метеорологических наблюдений на климатических станциях.
После облучения энергией Е³3,5 ГДж/м2образцы повторно испытывают по показателям: термостабильность, относительноеудлинение при разрыве, стойкость при постоянном внутреннем давлении (165 ч при80°С).
Примечание - При испытании натермостабильность после облучения с отрезков труб перед изготовлениемиспытуемых образцов снимают поверхностный слой (стружку) толщиной 0,2 мм.
Образцы считают выдержавшими испытание наатмосферостойкость, если результаты испытания соответствуют требованиям таблицы Д.1.
(Измененная редакция, Изм. №1, Изм. № 3 ).
1 - труба; 2- специальная призма (L = 30); 3 - индикатор ИЧ-02 ГОСТ 577; 4 -специальный наконечник
(Измененная редакция, Изм. № 1).
K.1 Дляизготовления образцов применяют вертикально-фрезерный станок. Допускаетсяприменение другого оборудования, инструментов и режимов механической обработки,обеспечивающих требуемое качество поверхности.
К.2 Ось образца должна бытьпараллельна образующей трубы.
К.3 Режимы резания указаны втаблице K.1.
Таблица К.1
| Диаметр фрезы, мм | Частого вращения инструмента, с-1 (об/мин) | Скорость подачи, м/мин | Охлаждение |
| 20 | От 6,7 до 25 (от 400 до 1500) | 0,16-0,26 | Воздух или вода |
| 150 | От 0,8 до 3,3 (от 50 до 200) | Медленно, вручную | То же |
К.4 Не допускаетсяиспользование охлаждающей жидкости на основе эмульсий масел и сжатого воздухасо следами масел.
К.5 Поверхность образцадолжна быть без сколов, вздутий, трещин и других механических повреждений,определяемых визуально.
Таблица Л.1
| По ГОСТ Р 50838 | По техническим условиям |
| ПЭ 80 | ПЭ 80Б-275, ПЭ 80Б-286 [1] PE6GP-26B [2] F 3802Y, F 3802YCF [3] F 3802В [4] |
| ПЭ 100 При освоении производства или закупке по импорту | - |
(Измененнаяредакция, Изм. № 2 , Изм.№ 3 , Поправка ИУС 4-2004)
[1]ТУ 2243-046-00203521-2004 Композиция полиэтилена средней плотности для труб исоединительных деталей газораспределительных сетей марок ПЭ80Б-275 и ПЭ80Б-286.
[2] ТУ 6-11-00206368-25-93 Полиэтилен низкогодавления (газофазный метод).
[3]ТУ 1112-035-00206428-99 Полиэтилен средней плотности для трубопроводов.
[4]ТУ 2211-007-50236110-2003 Полиэтилен средней плотности марки F 3802В длятрубопроводов
(Измененная редакция, Изм. № 2, Изм. № 3, Поправка ИУС 4-2004)
Приложения Л, М(Введены дополнительно, Изм. № 1).
Ключевые слова: трубы длягазопроводов, технические требования, требования безопасности, маркировка,упаковка, правила приемки, методы испытаний, транспортирование, хранение.
