На главную
На главную

ГОСТ 30771-2001 «Изделия огнеупорные углеродсодержащие. Методы контроля»

Стандарт распространяется на углеродсодержащие огнеупорные изделия и устанавливает методы контроля следующих показателей:
изменения массы при коксовании;
массовой доли углерода;
кажущейся плотности и открытой пористости;
предела прочности при сжатии;
предела прочности при изгибе при комнатной температуре;
коэффициента газопроницаемости.

Обозначение: ГОСТ 30771-2001
Название рус.: Изделия огнеупорные углеродсодержащие. Методы контроля
Статус: действующий (Введен впервые)
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.09.2002
Разработан: ОАО "СПбИО"
МТК 9 "Огнеупоры"
Утвержден: Межгосударственный Совет по стандартизации, метрологии и сертификации (01.11.2001)<br>Госстандарт России (05.04.2002)
Опубликован: ИПК Издательство стандартов № 2002

ГОСТ 30771-2001

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ

ИЗДЕЛИЯОГНЕУПОРНЫЕ
УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИЕ

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ОАО «Санкт-Петербургский институт огнеупоров» (ОАО«СпбИО»), Межгосударственным техническим комитетом МТК 9 «Огнеупоры»

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ МежгосударственнымСоветом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 20 от 1 ноября2001 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа по стандартизации

Республика Армения

Армгосстандарт

Республика Беларусь

Госстандарт Республики Беларусь

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Кыргызская Республика

Кыргызстандарт

Республика Таджикистан

Таджикстандарт

Туркменистан

Главгосслужба «Туркменстандартлары»

Республика Узбекистан

Узгосстандарт

Украина

Госстандарт Украины

3 В настоящем стандартеучтены требования международного стандарта ИСО 10060-93 «Плотные огнеупорныеизделия. Методы испытаний углеродсодержащих изделий» в части разделов 1-5, 6 (6.1 - 6.3), разделов7 и 8

4 ПостановлениемГосударственного комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии исертификации от 5 апреля 2002 г. № 138-ст межгосударственный стандарт ГОСТ30771-2001 введен в действие непосредственно в качестве государственногостандарта Российской Федерации с 1 сентября 2002 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

ИЗДЕЛИЯ ОГНЕУПОРНЫЕ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИЕ

Методы контроля

Refractory products containing carbon. Methodsof testing

Дата введения 2002-09-01

1 Область применения

Настоящийстандарт распространяется на углеродсодержащие огнеупорные изделия иустанавливает методы контроля следующих показателей:

изменениямассы при коксовании;

массовойдоли углерода;

кажущейсяплотности и открытой пористости;

пределапрочности при сжатии;

пределапрочности при изгибе при комнатной температуре;

коэффициентагазопроницаемости.

2 Нормативныессылки

Внастоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общиесанитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ12.2.007.9-93 (МЭК 519-1-84) Система стандартов безопасности труда.Безопасность электротермического оборудования. Часть 1. Общие требования

ГОСТ12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные.Общие требования

ГОСТ 166-89(ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ450-77 Кальций хлористый. Технические условия

ГОСТ1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы,пробирки. Общие технические условия

ГОСТ2409-95 (ИСО 5017-88) Огнеупоры. Метод определения кажущейся плотности,открытой и общей пористости, водопоглощения

ГОСТ2642.0-86 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Общие требования к методам анализа

ГОСТ2642.2-86 Огнеупоры и огнеупорное сырье. Методы определения изменения массыпри прокаливании

ГОСТ3213-91 Кокс пековый электродный. Технические условия

ГОСТ3399-76 Трубки медицинские резиновые. Технические условия

ГОСТ3956-76 Силикагель технический. Технические условия

ГОСТ4071.1-94 (ИСО 10059-1-92) Изделия огнеупорные с общей пористостью менее 45 %.Метод определения предела прочности при сжатии при комнатной температуре

ГОСТ4140-74 Стронций хлористый 6-водный. Технические условия

ГОСТ4207-75 Калий железистосинеродистый 3-водный. Технические условия

ГОСТ4234-77 Калий хлористый. Технические условия

ГОСТ5583-78 (ИСО 2046-73) Кислород газообразный технический и медицинский.Технические условия

ГОСТ6616-94 Преобразователи термоэлектрические. Общие технические условия

ГОСТ 6709-72Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ9147-80 Посуда и оборудование лабораторные фарфоровые. Технические условия

ГОСТ9656-75 Кислота борная. Технические условия

ГОСТ11573-98 (ИСО 8841-91) Изделия огнеупорные. Метод определения коэффициентагазопроницаемости

ГОСТ22898-78 Коксы нефтяные малосернистые. Технические условия

ГОСТ24104-2001 Весы лабораторные. Общие технические требования

ГОСТ25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы. Основныепараметры и размеры

ГОСТ 28874-90 Огнеупоры.Классификация

3 Определения

Внастоящем стандарте используют уточненные термины по ГОСТ 28874, а также следующие термины ссоответствующими определениями:

3.1углеродсодержащее огнеупорное изделие: Изделие с массовой долей углеродаот 2 % до 40 % на органической или неорганической связке.

3.2смолосвязанное (пекосвязанное) огнеупорное изделие: Изделие, полученноеформованием огнеупорного материала определенного зернового состава сиспользованием в качестве связки смолы (пека) (при необходимости с добавками).

3.3безобжиговое огнеупорное изделие: Изделие, полученное формованиемогнеупорного материала определенного зернового состава со связкой (принеобходимости с добавками), приобретающее заданные свойства при температуреокружающей среды.

3.4термообработанное огнеупорное изделие: Изделие, полученное формованиемогнеупорного материала определенного зернового состава со связкой (принеобходимости с добавками), приобретающее заданные свойства при температуре до800 °С.

3.5обожженное огнеупорное изделие: Изделие, приобретающее заданные свойствав процессе спекания при обжиге.

3.6смолопропитанное (пекопропитанное) огнеупорное изделие: Изделие,пропитанное смолой (пеком) после формования, термообработки или обжига.

3.7коксование: Термическая обработка образцов из углеродсодержащих изделий наорганической связке при 1000 °С для удаления летучих веществ, в результатекоторой образуется остаточный углерод.

3.8антиоксидант: Вещество, применяемое в качестве добавки при изготовленииуглеродсодержащего изделия для повышения его устойчивости к окислению.

4 Требованиябезопасности

4.1Электрическая печь, применяемая при коксовании (6.2), должна соответствоватьтребованиям безопасности ГОСТ 12.2.007.9.

4.2Помещение, в котором проводят испытания, должно быть оборудовано вентиляцией в соответствии с ГОСТ 12.4.021,обеспечивающей предельно допустимую концентрацию вредных веществ в рабочей зонев соответствии с ГОСТ12.1.005.

5 Сущностьметодов контроля

Подготовкаобразцов на органических связках коксованием и определение физико-механическихсвойств и химического состава до и после коксования.

6 Аппаратура,инструменты и материалы

Внастоящем стандарте применяют аппаратуру, инструменты и материалы по ГОСТ 2409,ГОСТ 4071.1, ГОСТ 11573, а также приведенные в 6.1 - 6.8:

6.1 Камера для коксования с крышкой (рисунок 1) из стали толщиной 3 мм дляработы при температуре 1000 °С.

Допускаютсядругие размеры камеры и другие размеры, конфигурация и количество образцов (ноне менее трех) при соблюдении толщины слоя засыпки между образцами, образцами истенками камеры.

1 - крышка; 2 - термопара в чехле; 3 - вентиляционноеотверстие; 4 - скоба; 5 - отверстие для подъемного стержня; 6- испытуемый образец; 7 - коксовая засыпка; 8 - камера; 9 - отверстиедля термопары

Рисунок 1 - Пример расположения образцов и размеры камеры длякоксования

Вкрышке или в одной из боковых стенок камеры, ориентировочно в центре,высверливают отверстие для термопары в защитном корундовом чехле. Дополнительнов крышке высверливают вентиляционное отверстие диаметром 3 мм, которое должнооставаться открытым при коксовании.

Придеформации камеры или крышки для герметизации камеры используютвоздушно-твердеющий мертель.

Допускаетсяуплотнять крышку с помощью песочного затвора без дополнительного высверливаниявентиляционного отверстия.

6.2 Печь газовая или электрическая, способнаявместить камеру для коксования и обеспечивающая подъем температуры в центрекамеры со скоростью 120 °С/ч до температуры 120 °С, 220 °С/ч- в интервале температур 120 -990 °С и изотермическую выдержку в течение 3 - 3,5 ч при температуре (990 ± 10)°С.

Печьустанавливают в вытяжном шкафу или закрывают колпаком с аспирационным отсосом.

6.3 Преобразователь термоэлектрический (термопара)по ГОСТ 6616 в корундовом защитном чехле для измерений температур 1000 °С.

6.4Эксикатор по ГОСТ 25336 с силикагелем по ГОСТ 3956 или хлористым кальцием по ГОСТ450.

6.5Весы с пределом допускаемой погрешности ± 0,2 г.

6.6Линейка измерительная металлическая ценой деления 1 мм по ГОСТ 427.

6.7Штангенциркуль по ГОСТ166 со значением отсчета по нониусу 0,1 мм.

6.8 Кокс электродный пековый по ГОСТ 3213 или коксмалосернистый нефтяной по ГОСТ 22898, размером зерна от 0,5 до 2 мм, предварительнообожженный в течение 2 ч при температуре (1000 ± 10) °С и хранящийся в сухомместе.

7 Образцы дляконтроля

7.1Форма и размеры образцов приведены в таблице 1.

Таблица 1

Наименование показателя

Форма и размеры образца

Испытуемое изделие

1 Изменение массы при коксовании

Куб длиной ребра (50 ± 2) мм или цилиндр диаметром и высотой (50 ± 2) мм

Термообработанное на органической связке, смоло (пеко)-пропитанное, безобжиговое

2 Массовая доля углерода

-

Все изделия

3 Кажущаяся плотность

Призма или цилиндр объемом от 50 до 200 (250) см3. Допускается прямоугольный параллелепипед объемом не менее 500 см3 и наименьшим размером не менее 50 мм

Обожженное; безобжиговое, термообработанное (до и после коксования)

4 Открытая пористость

Призма или цилиндр объемом от 50 до 200 (250) см3

5 Предел прочности при сжатии

Цилиндр диаметром и высотой (50,0 ± 0,5) мм или (36,0 ± 0,3) мм; куб длиной ребра от 20 до 100 мм с допускаемым отклонением ± 2 мм

6 Предел прочности при изгибе при комнатной температуре

Прямоугольный параллелепипед с размерами (150 × 25 × 25) мм. Допускается толщина 20 - 25 мм

7 Коэффициент газопроницаемости

Цилиндр диаметром и высотой (50,0 ± 0,5) мм или (36,0 ± 0,5) мм и высотой (50,0 ± 0,5) мм. Допускается цилиндр высотой не менее 20 мм или куб длиной ребра (50 ± 2) мм

Все изделия, в том числе безобжиговое и термообработанное на органической связке (после коксования)

7.2 Подготовка образцов

7.2.1Образцы для контроля изготовляют в соответствии с ГОСТ 2409, ГОСТ 4071.1 и ГОСТ11573 со следующими дополнениями:

-допускается вырезать (высверливать, отсекать) образец перпендикулярно к тремосям изделия;

-после применения режущего инструмента с водяным охлаждением образец высушиваютдо постоянной массы при температуре (110 ± 5) °С в сушильном шкафу свентиляцией или струей теплого воздуха;

-температура образца из смолосвязанного (пекосвязанного) изделия не должнапревышать 40 °С;

-образец из гидратирующегося изделия для испытаний при комнатной температуре,который можно вырезать только с применением воды, не должен находиться вконтакте с водой более 30 мин при условии отсутствия гидратации в течение этоговремени;

-образец из гидратирующегося изделия, которое предназначено для коксования, недолжен контактировать с водой;

-образец из безобжигового изделия (кроме пекосвязанного и смолосвязанного)вырезают сухим способом или применяют жидкость, не взаимодействующую сматериалом образца. Испытания пекосвязанных и смолосвязанных изделийдопускается проводить на образцах-свидетелях.

7.2.2Процедура коксования образцов

7.2.2.1Подготовка камеры для коксования

Днокамеры для коксования покрывают слоем кокса, на который устанавливаютпредварительно взвешенные образцы (т1)на одинаковом расстоянии от стенок камеры, при этом толщина слоякокса между образцами и стенками должна быть не менее 25 мм. При необходимости впромежутках помещают распорки заданного размера и аналогичного с образцамихимико-минералогического состава. Затем образцы засыпают слоем кокса толщинойоколо 25 мм (см. рисунок 1).

Камерузакрывают крышкой и устанавливают термопару.

7.2.2.2 Проведение коксования

Камерудля коксования устанавливают в печь. Нагревают печь с такой скоростью, чтобытемпература в камере в течение первого часа поднялась до 120 °С и далее до 990 °Споднималась по 220 °С в час. Длительность изотермической выдержки притемпературе (990 ± 10) °С - 3,0 - 3,5 ч.

Камеруохлаждают в печи. Образцы извлекают из камеры, очищают от налипшего коксащеткой или, при необходимости, металлическим скребком и взвешивают с точностьюдо 0,2 г (m2).

8 Порядокпроведения контроля

8.1 Определениеизменения массы при коксовании

Изменениемассы при коксовании mкокс, %, вычисляют по формуле

,                                                 (1)

где    т1 - масса образца до коксования, г;

т2- массаобразца после коксования, г.

8.2 Определение массовойдоли углерода

Массовуюдолю углерода определяют в соответствии с приложением А.

Допускаетсяприменять другие методы анализа, обеспечивающие требуемую точность определения.

8.3 Определение кажущейся плотности и открытой пористости

8.3.1Кажущуюся плотность и открытую пористость определяют по ГОСТ 2409.

8.3.2Допускается определять кажущуюся плотность на образцах в форме прямоугольногопараллелепипеда объемом не менее 500 см3 и наименьшим размером неменее 50 мм измерением массы и расчетом объема по линейным размерам образца.

8.3.2.1Образец (без отбитостей углов и ребер) кривизной не более 2 мм высушивают допостоянной массы при температуре (110 ± 5) °С и взвешивают с погрешностью ± 0,5г.

Спомощью металлической линейки или штангенциркуля проводят по два измерения спогрешностью ± 0,5 мм длины, ширины и высоты образца на расстоянии не менее 10мм от его кромок. Вычисляют средние арифметические значения.

Кажущуюсяплотность ρкаж, г/см3, вычисляют по формуле

,                                                               (2)

где    т - масса изделия или образца, г;

ν - расчетный объем изделияили образца, см3.

8.4 Определение предела прочности при сжатии

8.4.1Предел прочности при сжатии определяют по ГОСТ 4071.1 с дополнением по 8.4.1.1.

8.4.1.1 Образец из безобжигового смолосвязанного(пекосвязанного) изделия хранят и испытывают при температуре (22 ± 2) °С.

Образециз изделия, содержащего антиоксиданты, которые образуют гидратирующиесякарбиды, испытывают сразу после коксования.

8.5 Определение предела прочности при изгибе при комнатной температуре

8.5.1Предел прочности при изгибе при комнатной температуре определяют по методике,утвержденной в установленном порядке [1], с дополнением по 8.5.1.1.

8.5.1.1 Образец из безобжигового смолосвязанного(пекосвязанного) изделия, а также из изделия с антиоксидантами испытываютаналогично 8.4.1.1.

8.6 Определение коэффициента газопроницаемости

8.6.1Коэффициент газопроницаемости определяют по ГОСТ 11573 с дополнением по 8.6.1.1.

8.6.1.1 Испытание проводят на образцах (см. таблицу 1), подвергнутых коксованию.

Образцы из изделий сантиоксидантами испытывают сразу после коксования.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

Методы определения массовойдоли углерода

А.1Массовую долю углерода определяют прямым аналитическим или гравиметрическим(изменение массы при прокаливании) методом.

А.1.1Прямой аналитический метод

А.1.1.1Сущность метода

Методоснован на окислении углерода до диоксида углерода в токе кислорода притемпературе (1200 ± 50) °С с последующим кулонометрическим титрованием повеличине рН при массовой доле углерода от 0,1 % до 40 %.

А.1.1.2Аппаратура, реактивы, растворы и вспомогательные материалы

Экспресс-анализаторна углерод типа АН-7529 со сжигающим устройством или экспресс-анализатордругого типа, обеспечивающий необходимую точность результатов анализа.

Весылабораторные по ГОСТ 24104, 2-гокласса точности с наибольшим пределом взвешивания до 200 г или другие,соответствующие указанным требованиям по своим метрологическим характеристикам.

Секундомер.

Посудамерная лабораторная стеклянная по ГОСТ 1770.

Водадистиллированная по ГОСТ 6709.

Кислородгазообразный технический или медицинский по ГОСТ5583.

Калийхлористый по ГОСТ 4234.

Калийжелезистосинеродистый 3-водный по ГОСТ 4207.

Стронцийхлористый 6-водный по ГОСТ 4140.

Гидроперитмедицинский.

Бораоксид.

Свинцаоксид (II).

Кислотаборная по ГОСТ 9656.

Медьметаллическая или оксид меди (II) (плавень).

Аскарит.

Трубкаогнеупорная муллитокремнеземистая длиной 550 - 850 мм и наружным диаметром (26± 1) мм.

ЛодочкаЛС 2 по ГОСТ 9147.

Пленкацеллофановая (55 × 55) мм.

Трубкарезиновая по ГОСТ 3399 диаметром 6 мм типа 3.

Пинцет.

Допускаетсяприменять другую аналогичную мерную лабораторную посуду и материалы.

А.1.1.3 Порядок подготовки к проведению анализа

Передпроведением анализа:

а)отбирают и подготавливают по ГОСТ2642.0 пробу от образца.

Образцыиз безобжиговых изделий предварительно подвергают термообработке иликоксованию;

б)готовят поглотительный раствор: 100 г хлористого калия, 100 г хлористогостронция, 1 г борной кислоты растворяют в дистиллированной воде и доводят объемраствора до 1 дм3;

в)готовят вспомогательный раствор: 100 г хлористого калия, 100 гжелезистосинеродистого калия, 1 г борной кислоты растворяют в дистиллированнойводе и доводят объем до 1 дм3;

г)готовят смесь для сплавления: 44 г оксида свинца, прокаленного при температуре600 °С, смешивают с 7 г оксида бора;

д)прокаливают лодочку при температуре испытания и хранят ее в эксикаторе;

е)подготавливают к работе экспресс-анализатор в соответствии с инструкцией поэксплуатации;

ж)проводят градуировку экспресс-анализатора по стандартным образцам;

и)определяют массовую долю углерода в двух-трех навесках стандартного образца дляпроверки правильности градуировки.

А.1.1.4Порядок проведения анализа

Впредварительно прокаленную лодочку помещают навеску пробы по А.1.1.3(а) массой от 0,1 до 0,5 г в зависимости от массовой доли углерода, тщательноперемешивают с 0,5 - 1,0 г плавня или смеси для сплавления.

Устанавливаютна индикаторе экспресс-анализатора «Навеска» значение 0,500 г. Открывают затвортрубки и с помощью крючка вводят лодочку с навеской в трубку до тех пор, покаторец лодочки не станет ярко освещенным.

Закрываютзатвор, нажимают кнопку «Сброс» на измерительном блоке и включают секундомерили таймер. Процесс горения навески сопровождается увеличением расходакислорода и изменением показаний индикатора «% С».

Указателистрелочных индикаторов измерительного блока при этом отклоняются вправо на 2/3шкалы.

Помере выгорания углерода интенсивность изменения показаний индикатора «% С»уменьшается, а затем приобретает характер импульсов уменьшающейся длительности.Такой же импульсный характер приобретают и показания стрелочных индикаторов.

Показаниястрелочных индикаторов после окончания горения навески возвращаются в нулевоеположение, а цифровые показания индикатора «% С» изменяются на величинухолостого счета прибора.

Показанияиндикатора отсчитывают после окончания горения навески. Затем открывают затвортрубки, извлекают с помощью крючка лодочку и закрывают затвор.

А.1.1.5Правила обработки результатов анализа

Массовуюдолю углерода определяют в двух параллельных навесках.

Зарезультат определения принимают среднее арифметическое результатов двухпараллельных определений.

Максимальноерасхождение между результатами параллельных измерений не должно превышатьдопускаемое (для доверительной вероятности Р = 0,95) расхождение междурезультатами двух (d2) параллельных измерений(таблица А.1).

Припроведении анализа с целью контроля суммарной погрешности среднего результата определенийс каждой серией проб в тех же условиях проводят анализ стандартного образца.

Дляконтроля выбирают стандартный образец, химический состав которого не долженотличаться от состава анализируемой пробы настолько, чтобы потребовалосьизменение методики проведения анализа. При отсутствии стандартного образцаконтроль проводят методом добавок или другими методами.

Максимальноерасхождение между результатами параллельных определений углерода в стандартномобразце не должно превышать допускаемое.

Разностьсреднего результата анализа стандартного образца и аттестованного значения недолжна превышать δ, приведенную в таблице А.1.

Погрешностьрезультатов измерений (при доверительной вероятности Р = 0,95) не должнапревышать ∆, указанную в таблице А.1.

Расхождениедвух средних результатов анализа, выполненных в различных условиях (различнымиисполнителями, в разное время и т.д.), не должно превышать (при доверительнойвероятности Р = 0,95) dк, приведенного в таблице А.1.

Еслимаксимальное расхождение между результатами параллельных определений или (и)отклонение результата анализа стандартного образца от аттестованного значенияпревышает допускаемое, проводят повторные измерения.

Еслипри повторных измерениях хотя бы одно из указанных расхождений превышаетуказанное значение, прекращают измерения до выявления и устранения причин, вызвавшихнарушение нормального хода анализа.

А.1.1.6Оформление результатов анализа

Массовуюдолю углерода ХС, %,вычисляют по формуле

,                                       (А.1)

где    Синд- показание индикатора экспресс-анализатора «% С»;

Сконтр.оп. - значение контрольногоопыта, %;

0,5- масса навески, на которую отградуирован экспресс-анализатор, г;

т- массанавески, г.

А.1.1.7Допустимая погрешность контроля

Нормыточности и нормативы контроля точности измерений массовой доли углеродаприведены в таблице А.1.

Таблица А.1

В процентах

Массовая доля углерода

Нормы точности и нормативы контроля точности

dk

d2

δ

От 0,1 до 0,2 включ.

0,03

0,04

0,03

0,02

Св. 0,2      « 0,5    «

0,05

0,06

0,05

0,03

» 0,5    « 1,0    «

0,07

0,08

0,07

0,04

» 1,0    « 2,0    «

0,09

0,12

0,10

0,06

» 2,0    « 5,0    «

0,15

0,19

0,15

0,10

» 5,0    « 10     «

0,21

0,26

0,20

0,14

» 10     « 20     «

0,29

0,37

0,30

0,19

» 20

0,36

0,45

0,40

0,24

А.1.2 Гравиметрический метод(определение изменения массы при прокаливании)

А.1.2.1 Сущность метода

Методоснован на прокаливании анализируемой пробы при заданной температуре до постоянноймассы и определении изменения ее массы.

Методне распространяется на изделия, содержащие антиоксиданты, оксид железа вколичестве более 1,5 %, а также материалы (например, известь), реагирующие сатмосферой воздуха.

А.1.2.2Изменение массы при прокаливании безобжиговых, термообработанных и коксованныхизделий (кроме указанных в А.1.2.1) определяют по ГОСТ2642.2.

А.1.2.3Допускается определять изменение массы при прокаливании (массовую долюостаточного углерода) коксованных изделий следующим образом.

Образецв форме куба стороной (50 ± 2) мм, взвешенный после коксования по 7.2.2.2с точностью до 0,2 г, помещают в предварительно прокаленный до постоянной массывысокоглиноземистый тигель вместимостью 300 см3.

Тигельс образцом устанавливают в печь, обеспечивающую нагрев до 1000 °С со скоростью250 °С/ч и изотермическую выдержку не менее 12 ч в атмосфере воздуха. Нагреваютпо указанному режиму с выдержкой при 1000 °С всех изделий с массовой долей углерода от 2 % до 40 %не менее 12 ч, охлаждают вместе с печью и до взвешивания хранят в эксикаторе.

Процедуруповторяют до достижения постоянной массы.

Массовуюдолю остаточного углерода ХC,%, вычисляютпо формуле

,                                                (A.2)

где    m2 - масса образца послекоксования, г;

m3 - масса образца послепрокаливания, г.

Выходуглерода mвых, %, вычисляют по формуле

,                                              (A.3)

где    m2- масса образцапосле коксования, г;

m3 - масса образца послепрокаливания, г;

т1 - масса образца дококсования, г.

ПРИЛОЖЕНИЕБ

(справочное)

Библиография

[1] ГОСТ Р 50526-93 (ИСО 5014-86) Огнеупоры. Методопределения предела прочности при изгибе при комнатной температуре

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 1

2 Нормативные ссылки. 2

3 Определения. 2

4 Требования безопасности. 3

5 Сущность методов контроля. 3

6 Аппаратура, инструменты и материалы.. 3

7 Образцы для контроля. 4

8 Порядок проведения контроля. 5

8.1 Определение изменения массы при коксовании. 5

8.2 Определение массовой доли углерода. 5

8.3 Определение кажущейся плотности и открытой пористости. 5

8.4 Определение предела прочности при сжатии. 5

8.5 Определение предела прочности при изгибе при комнатной температуре. 6

8.6 Определение коэффициента газопроницаемости. 6

Приложение А Методы определения массовой доли углерода. 6

Приложение Б Библиография. 9

Ключевые слова: углеродсодержащее огнеупорноеизделие, методы контроля, процедура коксования образцов

11
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.