На главную
На главную

ГОСТ 30768-2001 «Оборудование устьевое нефтепромысловое добычное. Методы испытаний»

Стандарт распространяется на устьевое и фонтанное оборудование, в том числе при работе с электро- и штанговыми насосами, применяемое на устье скважины при добыче нефти и газа.
Стандарт устанавливает методы испытаний (проверки) параметров, показателей, норм и характеристик продукции.

Обозначение: ГОСТ 30768-2001
Название рус.: Оборудование устьевое нефтепромысловое добычное. Методы испытаний
Статус: действующий (Введен впервые)
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.01.2003
Разработан: АООТ "ВНИИНЕФТЕМАШ"
Утвержден: Межгосударственный Совет по стандартизации, метрологии и сертификации (28.05.2002)<br>Госстандарт России (28.05.2002)
Опубликован: ИПК Издательство стандартов № 2002

ГОСТ 30768-2001

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ УСТЬЕВОЕ
НЕФТЕПРОМЫСЛОВОЕ ДОБЫЧНОЕ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПОСТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательскими проектно-конструкторским институтом нефтяного машиностроения АООТ«ВНИИНефтемаш» Российской Федерации

ВНЕСЕН Техническимсекретариатом Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии исертификации

2 ПРИНЯТ МежгосударственнымСоветом по стандартизации, метрологии и сертификации

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа по стандартизации

Азербайджанская Республика

Азгосстандарт

Республика Армения

Армгосстандарт

Республика Беларусь

Госстандарт Республики Беларусь

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Кыргызстандарт

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Республика Таджикистан

Таджикстандарт

Туркменистан

Главгосслужба «Туркменстандартлары»

Республика Узбекистан

Узгосстандарт

Украина

Госстандарт Украины

3 Настоящий стандарт гармонизировансо стандартом Американского Нефтяного института APISpec 6A«Спецификация на устьевое оборудование и фонтанную арматуру», издание, 17 вчасти методов контроля и испытаний

4 ПостановлениемГосударственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологииот 28 мая 2002 г. № 208-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 30768-2001 введен вдействие непосредственно в качестве государственного стандарта РоссийскойФедерации с 1 января 2003 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 2

2 Нормативные ссылки. 2

3 Требования. 3

3.1 Общие положения. 3

3.2 Особые технические требования. 3

3.3 Правила приемки и методы испытаний материалов. 4

3.4 Правила приемки и методы контроля сварных соединений. 4

3.5 Контроль качества изделий. 5

4 Проверка работоспособности конструкции. 8

4.1 Общие положения. 8

4.2 Требования к изделию.. 9

4.3 Проверка работоспособности функциональными испытаниями. 9

Приложение А Шаблон для проверки соосности стволовых проходов. 11

Приложение Б Библиография. 11

Введение

Настоящий стандарт, сохраняявсе формулировки, положения и ссылки на американские и международные стандарты,дополняет их положениями и ссылками на действующие межгосударственные стандартыи нормативные документы.

Настоящий стандарт знакомитпроизводителей и потребителей оборудования с требованиями стандарта API Spec6A и практическими возможностями его применения в странах СНГ.

Стандарт предназначен дляприменения расположенными на территории стран СНГ техническими комитетами постандартизации, предприятиями и объединениями предприятий, в том числе союзами,ассоциациями, концернами, акционерными обществами, межотраслевыми,региональными и другими объединениями, независимо от форм собственности иподчинения.

Стандарт распространяется наоборудование, независимо от его технических характеристик, размеров, массы идругих показателей, времени и места разработки, изготовления, испытаний,произведенных предприятиями всех форм собственности и подчиненности.

ГОСТ 30768-2001

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ УСТЬЕВОЕ
НЕФТЕПРОМЫСЛОВОЕ ДОБЫЧНОЕ

Методы испытаний

Control head oil field equipment. Test methods

Дата введения 2003-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяетсяна устьевое и фонтанное оборудование, в том числе при работе с электро- иштанговыми насосами (далее - оборудование), применяемое на устье скважины придобыче нефти и газа.

Стандарт устанавливаетметоды испытаний (проверки) параметров, показателей, норм и характеристикпродукции.

Целесообразность примененияположений настоящего стандарта к устьевому оборудованию других видовопределяется в нормативных документах (НД) на это оборудование.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандартеиспользованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.601-95 Единая системаконструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 2.602-95 Единая системаконструкторской документации. Ремонтные документы

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84)Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 3242-79Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы,конструктивные элементы и размеры

ГОСТ7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 9012-59(ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86)Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ9454-78 Металлы. Методы испытаний на ударный изгиб при пониженных,комнатной и повышенных температурах

ГОСТ14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения дляразличных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения итранспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы,конструктивные элементы и размеры

ГОСТ16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические параметрыклиматических факторов для технических целей

ГОСТ18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 21105-87Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 24507-80 Контрольнеразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковойдефектоскопии

ИСО 10423-94 Промышленностьнефтяная и газовая. Буровое и эксплуатационное оборудование. Техническиеусловия на клапаны, устьевую и фонтанную арматуру

3 Требования

3.1 Общие положения

3.1.1 Оборудование должносоответствовать требованиям настоящего стандарта, действующей техническойдокументации производителя на оборудование соответствующего вида.

3.1.2 Требования кпроведению работ по испытаниям устанавливают в эксплуатационной документации(ЭД) по ГОСТ 2.601,а при ремонте оборудования - в ремонтной документации (РД) по ГОСТ 2.602.

3.1.3 Оборудование должнобыть укомплектовано узлами и сборочными единицами, необходимыми и достаточнымидля выполнения процессов, отвечающих его назначению, в том числе:

а) оборудование устьяскважины:

- корпусами и катушкамиколонных головок,

- катушками-переходниками,

- корпусами моноблочныхколонных головок;

б) фонтанное оборудование:

- катушками трубных головок,

- соединителями-переходниками,

- колпаками-соединителями,

- тройниками и крестовинами,

- устройством отбора пробжидкости,

- переходными катушками икатушками-проставками;

в) подвески труб и колонн -муфтовыми, клиновыми и подвесками на резьбе;

г) задвижки, дроссели иклапаны:

- полнопроходными задвижкамии задвижками с приводом,

- обратными клапанами,

- регулируемыми(нерегулируемыми) дросселями,

- клапанами-отсекателями;

д) фланцы и фланцевыесоединения:

- проходными, глухими,резьбовыми фланцами и фланцами под сварку;

е) прочее оборудование:

- приводами,

- кольцевыми прокладками,

- шпильками-гайками.

3.1.4 Оборудование должносоответствовать требованиям ГОСТ15150, предъявляемым к климатическому исполнению и категории изделий по ГОСТ16350, указанным в сопроводительной документации.

3.2Особые технические требования

3.2.1 В настоящем стандартеустанавливаются два уровня особых технических требований к испытанию - ТИ1 иТИ2.

3.2.2 Идентификация уровнейособых технических требований к испытаниям с [1] указана в таблице 1.

Таблица 1

Уровень показателя

Настоящий стандарт

[1]

ТИ1

PR1

ТИ2

PR2

Уровень ТИ1 предусматриваетобъем испытаний оборудования, минимально необходимый и достаточный дляпоследующей его эксплуатации.

Уровень ТИ2 предусматриваетбольший объем испытаний (по числу циклов и номенклатуре контролируемыхпараметров) для более сложных случаев эксплуатации оборудования.

Выбор уровня ТИ определяетпотребитель оборудования.

3.3Правила приемки и методы испытаний материалов

Правила приемки и методыиспытаний материалов должны соответствовать: отливок - [2], поковок - [3].Испытания на растяжение проводят при нормальной температуре в соответствии сметодикой ГОСТ1497, не менее чем на трех образцах. Испытания на ударную вязкость проводятпри самой низкой температуре квалификационного диапазона в соответствии сметодикой ГОСТ9454 не менее чем на трех образцах типа 11 (с надрезом по Шарпи). На одномиз образцов допускается снижение значений ударной вязкости на 1/3 среднегозначения.

3.4Правила приемки и методы контроля сварных соединений

3.4.1 К неразрушающемуконтролю (НРК) сварных соединений допускаются контролеры, аттестованные всоответствии с [4] или [5], [6].

3.4.2 К руководству работамипо контролю, сварке и термообработке сварных соединений допускаютсяинженерно-технические работники, производственные и контрольные мастера,прошедшие подготовку и квалификационные испытания на предприятии-изготовителеили аттестованные по [7].

3.4.3 К проверке термообработкисварных соединений допускаются контролеры - операторы термических установок,прошедшие специальную подготовку и имеющие удостоверения на право производствауказанных работ.

3.4.4 На оборудование,аппаратуру для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы должны бытьпаспорта предприятия-изготовителя.

3.4.5 Периодичностьосмотров, проверок оборудования должна соответствовать требованиям паспортов наконкретные виды изделий. Основные требования к средствам измерений должнысоответствовать ГОСТ 8.513.

3.4.6 При изготовленииэлементов устьевого оборудования проводят: систематический контроль качествасварных работ и сварных соединений, предварительный (включая входной контрольматериалов и персонала) контроль, операционный и приемочный контроль сварныхсоединений.

3.4.7 Результатыпредварительного и операционного контроля оформляют соответствующимидокументами или фиксируют в специальном журнале.

Результаты приемочногоконтроля сварных соединений оформляют актом приемки, утвержденным руководством организации,выполняющей контроль.

3.4.8 Контроль качествасварных соединений включает:

- визуальный и измерительныйконтроль;

- радиографию (РГ);

- ультразвуковуюдефектоскопию (УЗД);

- цветной (капиллярный) (ЦД)или магнитопорошковый (МПД) метод контроля;

- измерение твердости;

- механические испытаниясварных образцов;

- стилоскопирование металлаантикоррозионной наплавки с измерением ее толщины.

3.4.9 Контроль РГ или УЗДпроводят после сварки и термообработки. Контролю ЦД или МПД подвергают сварныесоединения после сварки либо после термо- и механической обработки (еслипоследние проводятся).

3.4.10 Объем и виды контролясварных соединений приведены в таблице 2.

Таблица 2

Характеристика сварных соединений

Уровень технических требований при изготовлении

УТТ1

УТТ2

УТТ3

УТТ4

Сварные соединения, работающие под давлением

РГ или УЗД - 100 %

Сварка не допускается

-

ЦД или МПД - 100 %

-

-

Измерение твердости

Сварные соединения, работающие без давления

РГ или УЗД - 100 %

Сварка не допускается

-

-

Измерение твердости

Ремонтные сварные соединения

РГ или УЗД - 100 %

Сварка не допускается

-

ЦД или МПД

-

-

Измерение твердости

Упрочняющая наплавка (задвижки, штоки и др.)

ЦД или МПД

Наплавка коррозионно-стойкая (корпуса, крышки, фланцы и др.)

ЦД

-

УЗД сплошность металла в зоне сплавления

-

Измерение толщины наплавки. Стилоскопирование на содержание Cr, Ni, Mo

Примечание - Уровни технических требований к изготовлению - по ИСО 10423.

3.4.11 Визуальный контроль -в соответствии с ГОСТ 3242 или [8].Перед контролем сварные швы и прилегающую к ним поверхность основного металлашириной не менее 20 мм по обе стороны шва очищают от шлака, брызг металла,окалины и других загрязнений.

В сварных соединениях недопускаются наружные дефекты: трещины, непровары, подрезы, незаплавленныекратеры. Размеры сварных швов должны соответствовать ГОСТ5264 или ГОСТ16037. Визуальному и измерительному контролю подвергают все сварныесоединения устьевого оборудования.

3.4.12 Радиографическийконтроль сварных соединений - по ГОСТ7512, [3]или [8].

3.4.13 Ультразвуковаядефектоскопия - ГОСТ14782, [3]или [8].

3.4.14 В сварныхсоединениях, контролируемых РГ и УЗД, не допускаются трещины, непровары,несплавления.

3.4.15 При контроле цветнойи магнитопорошковой дефектоскопией наличие протяженных и неодиночных дефектовявляется браковочным признаком. Оценка дефектности - по [3].

3.4.16 Твердость измеряют наметалле сварных соединений изделий с уровнем технических требований УТТ3 послетермообработки. Метод измерения твердости HRC - по ГОСТ 9013 или [9], НВ- по ГОСТ 9012или [10].Измерение проводят не менее чем в двух точках сварного шва и по основномуметаллу на расстоянии не менее 20 мм от шва. Твердость не должна превышать HRC 22.

3.4.17 Антикоррозионныенаплавки корпусов, крышек, фланцев и других деталей подвергают контролю ЦД - наповерхностные дефекты, УЗД - на сплошность металла в зоне сплавления,стилоскопированию - на содержание хрома, никеля, а также молибдена (принеобходимости) с измерением толщины наплавки.

3.4.18 Механическимиспытаниям подвергают образцы, изготовленные из контрольных сварных стыков.

3.4.19 Один сварщик долженсварить контрольные пробы в объеме не менее 1 % общего числа сваренных имоднотипных производственных стыков, но не менее одного стыка.

3.4.20 Из контрольных стыковизготовляют образцы на растяжение (не менее двух), статический изгиб (не менеедвух) и ударный изгиб (не менее трех).

Определяют следующиемеханические свойства сварных соединений:

- предел прочности - не ниженижнего предела прочности основного металла;

- угол загиба - минимальный уголзагиба: для углеродистой стали 100°, низколегированных марганцовистых сталейпри толщине не более 20 мм - 80°, при большей толщине - 60°; хромомолибденовыхсталей при толщине не более 20 мм - 50°, при большей толщине - 40°;аустенитно-ферритные стали при толщине не более 20 мм - 80°, при большейтолщине - 60°;

- ударная вязкость KCV(Шарпи) по шву и зоне термического влияния (ЗТВ) - не ниже требований косновному металлу.

3.4.21 В дополнение кмеханическим испытаниям измеряют твердость в поперечном сечении сварныхобразцов - по металлу шва, ЗТВ и основному металлу.

При толщине металла менее 13мм проводят по четыре измерения твердости в указанных участках сварногосоединения, при большей толщине - по шесть измерений. Твердость металла в ЗТВизмеряют на расстоянии 3 мм от верха шва и 2 мм от линии сплавления.

3.5Контроль качества изделий

3.5.1 Общие положения

В настоящем разделеопределяют требования к контролю качества изделий и материалов, изготовляемых всоответствии с конструкторскими и нормативными документами.

3.5.2 Измерительное ииспытательное оборудование

3.5.2.1 Оборудование,используемое для проверки, испытания или исследования материала или детали,должно быть идентифицировано, откалибровано, отрегулировано и проверено в соответствиис инструкциями изготовителя.

3.5.2.2 Устройства измерениядавления

Точность устройств измерениядавления должна быть не ниже 0,5 % полного диапазона шкалы. Устройствапериодически калибруют с помощью эталонного устройства на 25, 50 и 75 % полнойшкалы.

3.5.3 Требования кперсоналу, осуществляющему контроль качества

3.5.3.1 Персонал,осуществляющий контроль качества изделий, аттестуют в соответствии стребованиями НД.

3.5.4 Требования к контролюкачества

3.5.4.1 Общие положения

В таблицах 3 - 8приведены требования к контролю качества отдельных деталей оборудования, накоторые есть ссылки в конструкторской документации (КД).

Все работы по контролюкачества проводят в соответствии с инструкциями предприятия-изготовителя,которые должны включать соответствующую методику и количественные иликачественные критерии приемки.

Таблица 3 - Требования к контролю качества корпусов, крышек, фланцевыхсоединений, штоков

Вид испытания

Уровень технических требований при изготовлении

УТТ1

УТТ2

УТТ3

УТТ4

Растяжение

+

+

+

+

Определение ударной вязкости

+

+

+

+

Определение твердости

+

+

+

+

По стандарту [11]

+

+

+

+

Проверка размеров

+

+

+

+

Прослеживаемость

-

+

+

+

Химический анализ

-

+

+

+

Визуальный осмотр

+

+

+

+

Неразрушающий контроль поверхности

-

+

+

+

Объемный неразрушающий контроль

+

+

+

+

Неразрушающий контроль сварных соединений

См. раздел 5

Сварка не допускается, за исключением наплавок

Таблица 4 - Требования к контролю качества уплотнительных механизмов отверстиязадвижки и арматуры штуцера

Вид испытания

Уровень технических требований при изготовлении

УТТ1

УТТ2

УТТ3

УТТ4

Растяжение

-

-

+

+

Определение ударной вязкости *

-

-

+

+

Определение твердости

-

-

+

+

По стандарту [11]

+

+

+

+

Проверка размеров

+

+

+

+

Прослеживаемость

+

+

+

+

Химический анализ

-

-

+

+

Визуальный осмотр

+

+

+

+

Неразрушающий контроль поверхности **

-

-

+

+

Неразрушающий контроль сварных соединений

См. раздел 5

Сварка не допускается, за исключением наплавок

* Для седел (клапанов) не требуется.

** Для паяных соединений и соединений с тугой и горячепрессовой насадкой не требуется.

Таблица 5 - Требования к контролю качества кольцевых прокладок

Вид испытания

Уровень технических требований при изготовлении

УТТ1

УТТ2

УТТ3

УТТ4

Проверка размеров

+

+

+

+

Определение твердости

+

+

+

+

По стандарту [11]

+

+

+

+

Таблица 6 - Требования к контролю качества шпилек и гаек

Вид испытаний

Уровень технических требований при изготовлении

УТТ1

УТТ2

УТТ3

УТТ4

Растяжение

+

+

+

+

Определение ударной вязкости

+

+

+

+

Проверка размеров

+

+

+

+

Определение твердости

+

+

+

+

По стандарту [11]

+

+

+

+

Таблица 7 - Требования к контролю качества неметаллических уплотняющихматериалов

Вид испытания

Уровень технических требований при изготовлении

УТТ1

УТТ2

УТТ3

УТТ4

Проверка размеров

+

+

+

+

Визуальный осмотр

+

+

+

+

Определение твердости

+

+

+

+

Проверка документации

-

+

+

+

Прослеживаемость партии

+

+

+

+

Удостоверение периода старения

-

-

+

+

Удостоверение срока годности

-

-

+

+

Определение физических свойств

-

-

-

+

Таблица 8 - Требования к контролю качества оправок подвесок обсаднойколонны и насосно-компрессорных труб

Вид испытания

Уровень технических требований при изготовлении

УТТ1

УТТ2

УТТ3

УТТ4

Растяжение

+

+

+

+

Определение ударной вязкости

+

+

+

+

Определение твердости

+

+

+

+

Проверка размеров

+

+

+

+

Прослеживаемость

+

+

+

+

Химический анализ

+

+

+

+

Визуальный осмотр

+

+

+

+

Неразрушающий контроль поверхности

-

+

+

+

Неразрушающий объемный контроль

-

-

+

+

Определение серийной нумерации

-

-

+

+

Неразрушающий контроль сварных соединений

См. раздел 5

Сварка не допускается, за исключением наплавки

Инструкции по неразрушающемуконтролю должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и национальныхи международных стандартов, выбранных изготовителем.

Твердость каждой детали,работающей под давлением или регулирующей давление в среде с сероводородом,проверяют для подтверждения требований [11] (за исключениемкольцевых прокладок).

3.5.4.2 Контрольмеханических свойств

Испытание на растяжение - поГОСТ 1497.

Испытание на ударнуювязкость - по ГОСТ9454.

Определение твердости - по ГОСТ9012, ГОСТ 9013.

Твердость определяют после последнегоцикла термообработки и всей механической обработки наружной поверхности вместах, определенных НД предприятия-изготовителя.

3.5.4.3 Проверка размеров

Все резьбы фланцевыхсоединений проверяют калибрами на наличие отклонений при ручной затяжке. Критерииприемки - в соответствии с НД предприятия-изготовителя. Для уровней УТТ3 и УТТ4дополнительно проверяют размеры всех деталей.

3.5.4.4 Визуальный контроль

Каждую деталь проверяютвизуальным осмотром.

Визуальный контроль отливок проводятв соответствии с [2], поковок - в соответствии с НДпредприятия-изготовителя.

3.5.4.5 Для изделий уровнейУТТ3 и УТТ4 проводят неразрушающий контроль.

3.5.4.6 Химический анализ

Химический состав деталей(корпуса, подвески, фланца и т.д.) определяют на основе плавочного анализа.

3.5.4.7 Прослеживаемость

На материалах и деталях впроцессе обработки должна сохраняться маркировка, облегчающая прослеживаемость.

Технические требования изготовителяк прослеживаемости должны предусматривать средства сохранения маркировки иконтрольных записей.

3.5.4.8 Неразрушающийконтроль поверхности

Ферромагнитные материалы

Поверхности работающих поддавлением и уплотняемых деталей проверяют магнитопорошковым методом в доступныхместах. Детали контролируют после окончательных термо- и механической обработокпо методике в соответствии с ГОСТ 21105 или [12].

Критерии приемки:

- для поковок - по [3];

- для отливок - по [2].

Неферромагнитные материалы

Поверхности работающих поддавлением и уплотняемых деталей проверяют капиллярным методом в доступныхместах. Для уровней УТТ3 и УТТ4 дополнительно контролируют все детали вдоступных местах. Детали контролируют после окончательных термо- и механическойобработок по методике в соответствии с ГОСТ 18442или [13].

Критерии приемки:

- для поковок - по [3];

- для отливок - по [2].

3.5.4.9 Объемныйнеразрушающий контроль

Каждую деталь контролируютна сплошность в доступных местах радиографическим или ультразвуковым методами. Контрольпроводят после окончательной термообработки.

3.5.4.10 Ультразвуковойконтроль

Ультразвуковой контрольпоковок проводят методом отверстия с плоским дном в соответствии с ГОСТ 24507или [14]и [15].Ультразвуковой контроль отливок проводят по методу отверстия с плоским дном всоответствии с [2] или [14], или [15].

Критерии приемки:

- для поковок - по [3];

- для отливок - по [2].

3.5.4.11 Радиографическийконтроль

Радиографический контрольпроводят в соответствии с ГОСТ7512 при минимальной эквивалентной чувствительности 2 %. Приемлемыисточники рентгеновского или гамма-излучения в пределах толщин, ограниченныхдля каждого метода. Допускается использовать методы получения изображения изаписи в реальном масштабе времени, если изготовитель документально гарантируетминимальный уровень эквивалентной чувствительности 2 %.

Критерии приемки:

- для поковок - по [3];

- для отливок - по [2].

4 Проверка работоспособности конструкции

4.1 Общие положения

Для гарантии соответствияконструкции принятым нормам и методикам расчета проводят проверкуработоспособности конструкции.

4.1.1 Проверкуработоспособности проводят согласно утвержденной методике.

4.1.2 Проверкуработоспособности проводит персонал, независимый от разработки и производствапродукции и имеющий соответствующую квалификацию и сертификаты.

4.1.3 Для проверкиработоспособности проводят следующие виды испытаний:

- функциональные;

- проверку давлением;

- проверку оправкой;

- температурные.

4.2Требования к изделию

4.2.1 Размеры

Фактические размеры изделия,подвергающегося испытаниям, должны быть в диапазоне допусков на размеры,установленные в НД.

4.2.2 Наружная окраска

Изделие, подвергаемое любомувиду испытания, не должно быть окрашено или иметь другое покрытие.

4.3Проверка работоспособности функциональными испытаниями

4.3.1 Функциональныеиспытания или испытания рабочих характеристик для проверки требований кдавлению, температуре, нагрузке, механическим циклам нагружения проводят наопытных образцах или серийных моделях.

4.3.1.1 Опытный образец илисерийную модель подвергают функциональным испытаниям на эквивалентность срокаслужбы: задвижки - на цикличность, регулируемые дроссели - на прокачкураствором или водой.

Число циклов, объемпрокачиваемого раствора, продолжительность испытаний устанавливают согласно НДпредприятия-изготовителя.

4.3.1.2 Методика испытаний

Для устьевого оборудования,рассчитанного на продолжительный срок работы, проводят испытания нацикличность, эквивалентную не менее 10 лет срока службы при прокачке раствора сучетом обеспечения безотказного регулирования давления от минимального Pmin до рабочего давления Рр в процессе эксплуатации.

4.3.1.3 Оценка результатов

Опытный образец долженработать без потери рабочего давления, с плавным перемещением и без заеданийвращающихся элементов запорной арматуры. Усилие на штурвалах - не вышеуказанных в паспорте на задвижку, а обеспечение безотказного регулированиядавления от минимального - Pmin до рабочего Рр -при различных расходах прокачиваемой жидкости, указанных в паспорте надроссель.

4.3.2 Проверкаработоспособности созданием избыточного давления (опрессовка)

4.3.2.1 Объект испытания

Работоспособность каждой конструкции,включающей детали и узлы, работающие под давлением, проверяют гидравлическимиспытанием.

4.3.2.2 Методика испытаний

Пробное давление пригидравлических испытаниях должно соответствовать указанному в таблице 9.

Таблица 9

Рабочее давление Рр, МПа

14

21

35

70

105

140

Пробное давление Рпр, МПа

р

1,5РР

Гидравлические испытанияузлов и деталей оборудования состоят из трех периодов:

- период первичногоудержания давления;

- снижение давления до нуля;

- период вторичногоудержания давления.

Продолжительность периодовудержания давления - не менее 3 мин, причем отсчет времени начинают придостижении пробного давления Рпр. Наружные поверхности узлови деталей должны быть тщательно осушены.

Фонтанную арматуру в сбореиспытывают на герметичность рабочим давлением Рр.

4.3.2.3 Испытательная средадолжна быть нейтральной и содержать соответствующий ингибитор к металлическим инеметаллическим изделиям.

4.3.2.4 При недостоверныхрезультатах гидравлических испытаний оборудование подвергают испытанию газом. Вкачестве испытательной среды используют азот.

Испытания корпусов газомпроводят при температуре окружающей среды полным погружением оборудования вванну с водой.

Испытательное давление Риспдолжно равняться номинальному рабочему давлению Рра6.

4.3.2.5 Критерии испытаний

Испытания должны включатьвсе требования к испытаниям соответствующего уровня показателей.

Гидравлические испытания принормальной температуре

Узлы и детали считают выдержавшимигидравлические испытания, если при нормальной температуре в период удержаниядавления не наблюдается видимых утечек. Изменение давления в периоды удержаниядолжно быть менее 5 % испытательного давления Рисп.

Испытания газом принормальной температуре

Узлы и детали считываютвыдержавшими испытания газом, если при нормальной температуре не наблюдаетсяпузырьков. Допускаемая утечка, измеренная при атмосферном давлении в течениепериода удержания, - не более 20 см3/ч.

Узлы и детали считаютвыдержавшими гидравлические испытания и испытания газом при высокой или низкойтемпературе, если изменение давления в период его удержания составляет не более5 % испытательного давления.

4.3.3 Проверкаработоспособности оправкой

4.3.3.1 Испытание задвижекоправкой

Методика испытания

Шаблон (рисунок А.1)пропускают через отверстие в задвижке после ее сборки и опрессовки

Критерии приемки

Шаблон должен полностьюпроходить через отверстие задвижки.

4.3.3.2 Испытание фонтаннойарматуры оправкой

Методика испытаний

Шаблон (рисунок А.1)пропускают через стволовое (главное) отверстие фонтанной арматуры после еесборки и опрессовки.

Критерии приемки

Шаблон должен полностью проходитьчерез главное отверстие фонтанной арматуры.

4.3.4 Проверкаработоспособности оборудования под нагрузкой

4.3.4.1 Объект испытаний

Испытанию подвергаюттрубодержатель колонной головки.

4.3.4.2 Критерии испытаний

Трубодержатель, установленныйв колонную головку, рассчитывают на передаваемую обсадной колонной нагрузку,определяемую:

- от полной нагрузкиобсадной колонны;

- от массы обсадной колонныс наибольшей толщиной стенки для рассматриваемого условного прохода, заисключением выталкивающей силы гидростатического столба жидкости в скважине.

4.3.5 Температурныеиспытания

4.3.5.1 Место измерениятемпературы

Температуру измеряют нарасстоянии 13 мм от проходного отверстия (где это возможно) либо от поверхностинагревания.

При испытаниях примаксимальной температуре допускается нагревание внутри проходного отверстия.

4.3.5.2 При испытаниях приминимальной температуре охлаждение применяют по всей наружной поверхностиоборудования.

4.3.5.3 Период удержаниядавления

Период удержания давленияначинается после достижения стабилизации давления и температуры. Времяудержания должно быть минимальным.

Давление считаетсястабильным, если его изменение не превышает 5 % испытательного давления в час.

Температуру считаютстабильной, если ее изменение не превышает 0,55 °С в минуту.

4.3.5.4 Циклы давления итемпературы

Циклограмма давления итемператур представлена на рисунке 1.

4.3.5.5 Проверка послезавершения испытаний

Испытанный опытный образец разбираюти проверяют. Испытанные узлы и детали рекомендуется сфотографировать. Порезультатам испытаний составляют протокол о соответствии изделия рабочимхарактеристикам.

А - начать принормальной температуре и атмосферном давлении и повышать температуру домаксимума; Б - подвести испытательное давление, минимальный периодудержания 1 ч, затем сбросить давление; В - снизить температуру доминимума; Г - подвести испытательное давление, минимальный периодудержания 1 ч, затем сбросить давление; Д - повысить температуру докомнатной температуры; Е - подвести испытательное давление принормальной температуре и удерживать, пока температура не поднимется домаксимальной; Ж - минимальный период удержания 1 ч; З - снизитьтемпературу до минимума при удержании испытательного давления; И - минимальныйпериод удержания 1 ч; К - повысить температуру до комнатной приудержании испытательного давления; Л - сбросить давление, затем повыситьтемпературу до максимальной; М - подвести испытательное давление,минимальный период удержания 1 ч, затем сбросить давление; Н - снизитьтемпературу до минимальной; О - подвести испытательное давление,минимальный период удержания 1 ч, затем сбросить давление; П - повыситьтемпературу до нормальной температуры; Р - подвести испытательноедавление, минимальный период удержания 1 ч, затем сбросить давление; С -подвести 5 - 10 % испытательного давления, минимальный период удержания1 ч, затем сбросить давление

Рисунок 1 - Циклограммадавлений и температур

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(справочное)

Шаблондля проверки соосности стволовых проходов

Соосность стволовых проходовустьевых елок проверяют шаблоном. Размеры шаблонов приведены на рисунке А.1 и втаблице А.1.

Рисунок А.1

Таблица А.1

Размеры в миллиметрах

Условные проходы ствола и боковых отводов

Максимальный диаметр расточки

Размеры шаблона

L

D

D1

40

46

76

45,20

38,6

50

52

76

51,60

48,3

65

65

76

64,30

59,7

80

78

76

77,00

73,2

100

103

103

102,40

97,3

150

152

152

151,60

143,3

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(справочное)

Библиография

[1] API Spes 6A Технические условия на устьевое и фонтанное оборудование

[2] ПГА 05-82 Правила контролястальных отливок для атомных установок

[3] ОСТ 24.201.03-90 Сосуды и аппараты стальные высокого давления. Общиетехнические требования

[4] Правила аттестации специалистов неразрушающего контроля

[5] SNT-TC-1A Квалификация персонала исертификация испытаний без разрушения образцов

[6] ASNT Американское общество по испытаниям без разрушения образца

[7] AWS Американское общество по сварке

[8] ASME т. V Неразрушающие методыиспытаний

[9] ASTME18 Стандартные методы испытания на твердостьпо Роквеллу и на поверхностную твердость по Роквеллу металлических материалов

[10] ASTM Е10 Стационарные методы испытаний на твердость по Бринеллюметаллических материалов

[11] NACE MR01-75 Требования кматериалам для нефтяного оборудования, стойким к сульфидному растрескиванию

[12] ASTM E709 Практика проверок ииспытаний с использованием магнитных частиц (метод магнитной дефектоскопии)

[13] ASTM E165 Методика проведенияиспытаний методом жидкостного проникновения

[14] ASTM A388 Практические рекомендации для ультразвуковых испытаний тяжелыхстальных поковок

[15] ASTM A609 Технические условия дляультразвуковых испытаний отливок из углеродистой и низколегированной сталей

Ключевые слова: оборудование устьевое нефтепромысловое, колонная головка,трубная головка, моноблок, тройник, крестовина, устройство отбора пробжидкости, подвеска муфтовая, подвеска клиновая, задвижка, клапан-отсекатель,дроссель, квалификация персонала, дефектоскопия, контроль качества,измерительное и испытательное оборудование, функциональные испытания, проверкаработоспособности, гармонизация

2
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.