На главную
На главную

ГОСТ 30662-99 «Преобразователи ржавчины. Методы испытаний защитных свойств лакокрасочных покрытий»

Стандарт распространяется на преобразователи ржавчины, применяемые при нанесении лакокрасочных материалов на изделия из черных металлов при неполной очистке поверхности от продуктов коррозии, и устанавливает методы ускоренных лабораторных и натурных испытаний для получения сравнительной оценки эффективности преобразователей.
Методы испытаний, установленные настоящим стандартом, используют для:
- сертификации преобразователей ржавчины;
- получения сравнительной оценки эффективности разных преобразователей ржавчины;
- определения эффективности вновь разрабатываемых преобразователей ржавчины;
- выбора оптимального преобразователя ржавчины для определенного вида лакокрасочного материала;
- определения степени универсальности одного преобразователя ржавчины по отношению к различным лакокрасочным материалам.
Стандарт не распространяется на преобразователи ржавчины, используемые для временной защиты изделий от атмосферной коррозии, а также на грунтовки-модификаторы ржавчины и модификаторы ржавчины грунт-эмалевого типа.

Обозначение: ГОСТ 30662-99
Название рус.: Преобразователи ржавчины. Методы испытаний защитных свойств лакокрасочных покрытий
Статус: действующий (Введен впервые)
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.01.2003
Разработан: Государственная металлургическая академия Украины
Утвержден: Госстандарт России (19.12.2001)<br>Межгосударственный Совет по стандартизации, метрологии и сертификации (08.10.1999)
Опубликован: ИПК Издательство стандартов № 2002

ГОСТ 30662-99

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ

ПРЕОБРАЗОВАТЕЛИРЖАВЧИНЫ

МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
ЗАЩИТНЫХ СВОЙСТВ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Государственнойметаллургической академией Украины

ВНЕСЕН Комитетом Украины по вопросам стандартизации, метрологии исертификации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии исертификации (протокол № 16 от 8 октября 1999 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа по стандартизации

Республика Армения

Армгосстандарт

Республика Беларусь

Госстандарт Республики Беларусь

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Кыргызстандарт

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Туркменистан

Главгосслужба «Туркменстандартлары»

Республика Узбекистан

Узгосстандарт

Украина

Госстандарт Украины

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации постандартизации и метрологии от 19 декабря 2001 г. № 537-ст межгосударственныйстандарт ГОСТ 30662-99 введен в действие непосредственно в качествегосударственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2003 г.

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРЕОБРАЗОВАТЕЛИ РЖАВЧИНЫ

Методы испытаний защитныхсвойств лакокрасочных покрытий

Rustconverters.
Methods of tests of paint coatings protective properties

Дата введения 2003-01-01

1Область применения

Настоящий стандартраспространяется на преобразователи ржавчины, применяемые при нанесениилакокрасочных материалов на изделия из черных металлов при неполной очисткеповерхности от продуктов коррозии, и устанавливает методы ускоренных лабораторныхи натурных испытаний для получения сравнительной оценки эффективностипреобразователей.

Методы испытаний,установленные настоящим стандартом, используют для:

- сертификациипреобразователей ржавчины;

- получения сравнительнойоценки эффективности разных преобразователей ржавчины;

- определения эффективностивновь разрабатываемых преобразователей ржавчины;

- выбора оптимальногопреобразователя ржавчины для определенного вида лакокрасочного материала;

- определения степениуниверсальности одного преобразователя ржавчины по отношению к различнымлакокрасочным материалам.

Стандарт не распространяетсяна преобразователи ржавчины, используемые для временной защиты изделий отатмосферной коррозии, а также на грунтовки-модификаторы ржавчины и модификаторыржавчины грунт-эмалевого типа.

2Нормативные ссылки

В настоящем стандартеиспользованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытиялакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ9.083-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытиялакокрасочные. Методы ускоренных испытаний на долговечность в жидкихагрессивных средах

ГОСТ9.402-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытиялакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием

ГОСТ 9.407-84 Единая системазащиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнеговида

ГОСТ 9.505-86 Единая системазащиты от коррозии и старения. Ингибиторы кислотной коррозии. Методы испытанийзащитной способности при кислотном травлении металлов

ГОСТ 9.509-89 Единая системазащиты от коррозии и старения. Средства временной противокоррозионной защиты.Методы определения защитной способности

ГОСТ 9.905-82 Единая системазащиты от коррозии и старения. Методы коррозионных испытаний. Общие требования

ГОСТ12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общиесанитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества.Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.019-80 Системастандартов безопасности труда. Испытания и измерения электрические. Общиетребования безопасности

ГОСТ12.4.034-2001 Система стандартов безопасности труда. Средстваиндивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

ГОСТ 4166-76 Натрийсернокислый. Технические условия

ГОСТ 4201-79 Натрийуглекислый кислый. Технические условия

ГОСТ 4209-77 Магнийхлористый 6-водный. Технические условия

ГОСТ 4233-77 Натрийхлористый. Технические условия

ГОСТ 4234-77 Калийхлористый. Технические условия

ГОСТ 6992-68 Единая системазащиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод испытаний настойкость в атмосферных условиях

ГОСТ 10054-82 Шкуркашлифовальная бумажная водостойкая. Технические условия

ГОСТ 15140-78Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ 17792-72 Электродсравнения хлорсеребряный насыщенный образцовый 2-го разряда

3 Общие положения

3.1 Сравнение эффективностипреобразователей в составе лакокрасочных покрытий проводят по результатам,полученным при испытаниях образцов одного и того же металла, одинаковой степениокисленности, в одних и тех же условиях и при одних и тех же способах нанесенияпокрытий (распылением, кистью, окунанием).

В каждом конкретном случаеразрабатывают программу испытаний, в которой указывают цель испытаний, тип исостав преобразователя ржавчины, металл образца, условия формированияокисленного слоя ржавчины, его качество, количество и размер образцов,продолжительность испытаний, состав среды, температуру, концентрациюпреобразователя и способ нанесения покрытия.

Требования к программеиспытаний - по ГОСТ 9.905.

3.2 Устанавливают два видаиспытаний:

- имитационные - для оценкизащитных свойств лакокрасочных покрытий с преобразователями ржавчины вусловиях, имитирующих условия эксплуатации покрытий в атмосфере, водных средахи др.;

- электрохимические - длясравнительной экспресс-оценки защитных свойств лакокрасочных покрытий спреобразователями ржавчины.

4 Способы подготовки стандартных окисленных образцов

4.1 Сравнительные испытанияпреобразователей ржавчины проводят на образцах нелегированной углеродистойстали (Сu < 0,07 %, Р < 0,07 %).

Размеры образцов - не менее50×100 мм. Требования к образцам, маркировка - по ГОСТ 9.905. Допустимаяпогрешность размеров при изготовлении образцов ±1 мм. Очистку поверхностиметалла от окалины и продуктов коррозии проводят по ГОСТ9.402. Степень очистки от окислов - первая. После очистки образцыобезжиривают растворителем, например ацетоном, с помощью тампона или волосянойкисти с последующим промыванием в новой порции того же растворителя. Степеньобезжиривания контролируют полным смачиванием водой поверхности образца(растекание капли воды) или по отсутствию на фильтровальной бумаге темногопятна от капли использованного растворителя.

4.2 Послеобезжиривания образцы сушат в струе горячего воздуха при температуре от 40 °Сдо 50 °С и выдерживают в эксикаторе с хлористым кальцием или силикагелем неменее 24 ч.

4.3Подготовленные образцы экспонируют в выбранной атмосфере в зависимости отпрограммы испытаний. Время экспонирования - до получения слоя ржавчины от 50 до70 мкм. Допускается применять образцы с более тонкими слоями ржавчины, если этоотвечает условиям эксплуатации.

4.4 При выборе оптимальногопреобразователя ржавчины, работающего в агрессивных условиях, например ватмосфере химических предприятий, для получения ржавчины допускаетсявыдерживать образцы, подготовленные согласно 4.2, в эксикаторе в атмосферевлажного воздуха, содержащего сернистый ангидрид

Na2S2O3 + H2SO4Н2О + SO2 + Na2SO4 + S↓.

Время экспозиции - 120 ч.

4.5 Дляпроведения сравнительных испытаний преобразователей ржавчины на металле,покрытом окалиной, слой окалины получают на образцах, подготовленных согласно 4.2, при фиксированных условияхв шахтной лабораторной электропечи диаметром рабочего пространства 100 мм ивысотой 160 мм, снабженной автоматическим терморегулятором до (1250±10) °С, илидругих печах аналогичного типа.

Образцы помещают вспециальную кассету, выполненную из жаростойких материалов (керамика, нихром ит.п.), с гнездами, фиксирующими образцы на некотором расстоянии друг от друга.

Кассету вводят в печь, ранеенагретую до 700 °С, и выдерживают от 20 до 30 мин. Возможен подбор другихусловий получения слоя окалины, изменением температуры и длительности нагреваобразцов стали. Вюститно-магнетитная окалина получается при температуре не ниже600 °С.

4.6 Для проведениясравнительных испытаний преобразователей ржавчины допускается применять другиеспособы получения окисленного слоя, помимо указанных в 4.3 - 4.5, если это предусмотрено программойиспытаний, например использование образцов с окисленным слоем, полученным вопределенном технологическом процессе.

Сравнительные испытанияпроводят на образцах с окисленным слоем, полученным в одинаковых условиях.

4.7 Пластообразный иотслаивающийся окисленный слой ржавчины или окалины удаляют механическим путем.

4.8 Количество окисленногослоя определяют на трех образцах одним из двух методов:

- методом катодноготравления по ГОСТ 9.505 в 10 % -ном растворе серной кислоты с добавкой 1 г/дм3катионоактивного ингибитора, например ХОСП-10, при плотности тока 5 А/дм2и комнатной температуре. Процесс ведут до полного удаления окалины или ржавчины(от 10 до 20 мин). Образцы до и после катодного травления взвешивают нааналитических весах с точностью ±0,1 мг. Удельную убыль массы каждого образцаусредняют для данной серии:

 = [ОК],

где  - усредненная убыль массы образцовпри катодном травлении;

[ОК] - количество окалины наобразцах;

- взвешиванием образцов до ипосле экспонирования в выбранной коррозионной атмосфере.

5 Подготовка киспытаниям

5.1 Требования к нанесению преобразователей ржавчины

Обработку металлическихповерхностей преобразователями ржавчины следует проводить в соответствии снормативными документами (НД) на их применение. Отклонения от требований НД недопускаются. Режимы сушки и последующего нанесения лакокрасочных покрытийопределяются нормативными требованиями к этим материалам.

При отсутствии документациина применение преобразователя ржавчины (например для испытания вновьразрабатываемых преобразователей ржавчины) допускается подготовка к испытаниямпо 5.2и 5.3.

5.2 Окрашиваниеобразцов с порошковым преобразователем ржавчины

В лакокрасочный материал,предназначенный выполнять роль защитного грунта, вводят от 5 % до 10 %порошкового преобразователя от массы лакокрасочного материала. Необходимую вязкостьподдерживают добавлением растворителя, предназначенного для разбавлениясоответствующего типа лакокрасочного материала. Допускается смешиватьлакокрасочный материал с расчетным количеством растворителя и образовавшуюсядисперсию добавлять к лакокрасочному материалу. Затем все тщательноперемешивают. Защитную композицию готовят непосредственно перед применением.

Расход защитного материалапри однослойном нанесении составляет от 120 до 150 г/м2. Вдальнейшем по образовавшемуся фунту окрашивание эмалями, красками и сушкуобразцов проводят в соответствии с НД. Окрашивание по модифицированной ржавчинеследует проводить по тщательно высушенной поверхности.

5.3 Окрашивание образцов с жидким преобразователем ржавчины

Тщательно перемешанный преобразовательржавчины наносят на прокорродировавшую поверхность образцов. Расходпреобразователя при однослойном нанесении - от 80 до 120 г/м2.Последующие слои лакокрасочного материала наносят через 24 ч после окрашиванияжидким преобразователем по тщательно высушенной поверхности.

6 Контроль качества подготовки поверхности

6.1 Для контроля применяютприбор МТ-40НЦ, предназначенный для измерения толщины немагнитных покрытий,нанесенных на основу из ферромагнитных сталей. Диапазон измерений 0-2000 мкм, погрешностьизмерений - до 6 %. Могут быть использованы приборы МТ-ЗОН, МТ-41НЦ, МТ-50НЦ,ВТ-ЗОН, ВТ-10НЦ, ВТ-50НЦ или их аналоги.

6.2 Время с моментананесения последнего слоя покрытия до начала испытаний определяетсятребованиями по этому показателю, указанными в НД на применяемые лакокрасочныематериалы. При отсутствии НД покрытия естественной сушки выдерживают притемпературе (20 ± 2) °С и относительной влажности воздуха (65 ± 5) % в течение5 сут, а горячей сушки - 24 ч.

Толщина покрытия зависит отвида пленкообразующего и определяется НД на данный лакокрасочный материал.Метод нанесения покрытия (распыление, окунание, кистью) выбирают по НД на этипокрытия.

6.3 Контроль качествапокрытий - по ГОСТ9.032 и в соответствии с требованиями НД на испытуемые лакокрасочныематериалы.

Нанесенное покрытие должнобыть сплошным, не иметь наплывов, подтеков, царапин, трещин, морщин инеровностей.

6.4 Адгезию лакокрасочныхпокрытий определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140 илиметодом поляризационного сопротивления (приложение А).

7 Проведение испытаний

7.1 Имитационные методы испытаний

7.1.1 Имитационные испытания- ускоренные испытания в имитируемых атмосферных условиях проводят по ГОСТ9.509.

Оценка внешнего видапокрытия при испытаниях - по ГОСТ 9.407.

Коррозионные разрушенияоценивают визуально и в процентах от общей площади образцов по ГОСТ 6992.

7.1.2 Защитную способностьлакокрасочных покрытий с введением преобразователя ржавчины в водных средахопределяют в трех модельных растворах в соответствии с таблицей 1:

1 - натрий хлористый по ГОСТ4233;

2 - натрий сернокислый поГОСТ 4166;

3 - солевой раствор, содержащийнатрий хлористый, магний хлористый по ГОСТ 4209, кальций хлористый подействующим НД, калий хлористый по ГОСТ 4234, натрия бикарбонат по ГОСТ 4201,натрий бромистый по действующим НД.

Таблица 1- Состав модельныхрастворов

Номер раствора

Химическая формула соли

Массовая доля, %

1

NaCl

3,0

2

Na2SO4

1,0

3

NaCl

2,650

 

MgCl2

0,250

 

CaCl2

0,110

 

KCl

0,070

 

NaHCO3

0,020

 

NaBr

0,008

Длительность испытаний устанавливается программой испытаний. Проведениеиспытаний в водных средах, обработка результатов - по ГОСТ9.083.

7.1.3 Для определенияэффективности вновь разработанных преобразователей ржавчины и выбораоптимального преобразователя для определенного вида лакокрасочного материала,устойчивого в специфических условиях (на складах химикатов и минеральныхудобрений, в цехах химических производств и других условиях), испытанияобразцов с нанесенными преобразователями проводят в растворах тех солей, скоторыми они будут в контакте при эксплуатации.

7.1.4 Экспонированиевзвешенных и маркированных по ГОСТ 9.505 образцов с нанесенными лакокрасочнымиматериалами с введенным преобразователем в натурных условиях и обработкарезультатов после испытаний - по ГОСТ 6992.

7.2 Электрохимическиеметоды испытаний

7.2.1 Емкостно-омическийметод

7.2.1.1 Аппаратура, материалы,реактивы

Мост переменного тока,например Р571 или его аналоги. Класс точности 0,1. Диапазон измерений емкости10 пФ - 1000 мкФ. Погрешность измерений ±0,2 %.

Ячейка электрохимическая поГОСТ 9.509.

Натрий хлористый по ГОСТ4233.

Вспомогательный платиновыйэлектрод.

7.2.1.2 Определение защитнойспособности покрытий емкостно-омическим методом (определение емкости и тангенсаугла диэлектрических потерь) проводят на установке, состоящей из мостапеременного тока, электронного индикатора нуля Ф582 и генератора Ф578 илииспользуют их аналоги.

Исследования проводят вячейке по ГОСТ 9.509. В ячейку наливают 3 %-ный раствор хлористого натрия по ГОСТ4233.

Количество образцов,испытываемых параллельно, должно быть не менее трех.

В качестве вспомогательногоэлектрода используют платиновый. Рабочим электродом служит подложка окрашенногометалла.

Измерения емкости и тангенсаугла диэлектрических потерь проводят при частотах 500, 1000, 20000 Гц. Дляопределения временной зависимости емкости и сопротивления частота берется 1000Гц.

По результатам измерения емкостии тангенса угла диэлектрических потерь на мосту переменного тока попоследовательной схеме определяют электрическое сопротивление Rп, Ом, по формуле

                                                       (1)

где tg δ - тангенс угладиэлектрических потерь;

Сп- емкость, отнесеннаяк единице поверхности;

f - частота переменного тока,Гц.

Полученные значения емкости С,Ф, и сопротивления R, Ом, по последовательнойсхеме пересчитывают на параллельную схему по формулам

                                           (2)

                                       (3)

где Сп - емкость,отнесенная к единице поверхности, пересчитанная на параллельную схему;

Rп - сопротивление при даннойчастоте переменного тока, отнесенное к единице поверхности, пересчитанное напараллельную схему.

Защитную способность покрытийоценивают по характеру зависимости сопротивления и емкости образцов от частотыпеременного тока.

Если емкость образцов независит от частоты тока, а сопротивление обратно пропорционально ей, испытанноепокрытие обладает защитной способностью.

Статистическая обработкаемкостно-омических измерений приведена в приложении Б.

7.2.2 Определение защитныхсвойств покрытий по изменению электродного потенциала во времени

7.2.2.1 Аппаратура,материалы, реактивы

Потенциостат ПИ-50-1 или егоаналоги. Диапазон измерений от 0 до 8 В. Погрешность измерений ±0,5 мВ.

Натрий хлористый по ГОСТ4233, 3 %-ный раствор.

Ячейка электрохимическая поГОСТ 9.509.

Электрод сравнения(каломельный, хлорсеребряный по ГОСТ 17792).

Рабочий электрод - подложкаокрашенного металла.

7.2.2.2 Электродныепотенциалы определяют компенсационным методом. Значения потенциаловпересчитывают относительно нормального водородного электрода.

Защитную способностьпокрытий с преобразователями ржавчины оценивают по характеру зависимостипотенциал-время, а также по конечному значению потенциала. Чем медленнеепроисходит изменение потенциала во времени при выдержке образцов в растворе ичем более положительный потенциал электрода устанавливается за время испытаний,тем более эффективно покрытие.

7.3 Оформление результатовиспытаний

Результаты испытанийэффективности покрытий заносят в протокол испытаний (приложение В).

8Требования безопасности

8.1 При испытаниях следуетприменять такие исходные материалы (химические реактивы, лакокрасочныематериалы) и способы их обработки, при которых вредные производственные факторылибо не возникают, либо их уровень (количество, концентрация) не превышаетдопустимых нормативных значений, утвержденных Минздравом.

8.2 Все работы слакокрасочными покрытиями, в том числе и операции по подготовке поверхностиметаллических образцов к испытаниям, проводят в шкафах с вытяжной вентиляцией.

8.3 Помещения, в которыхпроводят испытания, должны быть обеспечены противопожарными средствами иоснащены общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией.

Контроль за содержаниемвредных веществ в воздухе рабочей зоны проводят в соответствии с требованиями ГОСТ12.1.005 и ГОСТ12.1.007.

8.4 Лица, работающие слакокрасочными материалами, должны быть обеспечены спецодеждой и средствамииндивидуальной защиты в соответствии с ГОСТ12.4.034 и действующими типовыми отраслевыми нормами.

8.5 Электробезопасность прииспытаниях должна обеспечиваться в соответствии с ГОСТ 12.3.019.

8.6 К проведению работ с лакокрасочнымиматериалами допускаются лица, Прошедшие инструктаж о правилах безопасности иработы в химических лабораториях, осведомленные о степени токсичностиприменяемых материалов и способах защиты от их воздействия.

8.7 Лица, работающие слакокрасочными материалами, подлежат периодическому медицинскому осмотру нереже одного раза в год.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Определение адгезии покрытияметодом поляризационного сопротивления

А.1 Аппаратура

Индикатор поляризационногосопротивления Р5126. Диапазон измерений 1 Ом - 100 кОм. Погрешность измеренийне превышает ±5 %.

А.2 Для опыта стальныепластины размером 70x70x1 мм готовят в соответствии с разделами 4 - 6. Сторцов образцов удаляют покрытие шлифовальной шкуркой с зернистостью 40 по ГОСТ10054. Торцы протирают фильтровальной бумагой и погружают в 20 %-ный растворсерной кислоты температурой (25±0,5) °С. Полученную пару электродов с покрытиемподключают к прибору. Две однотипные пластины устанавливают так, чтобы междуними оставался зазор от 5 до 8 мм. Расстояние между пластинами должнооставаться постоянным во время опытов и быть одинаковым для всей сериисравнительных испытаний.

Цикл испытаний состоит вдесятиминутной выдержке образцов, после которой их вынимают из раствора,промывают в проточной воде, высушивают фильтровальной бумагой и снова зачищаютторцы пластины перед последующим погружением в раствор кислоты.

Адгезию определяют поколичеству циклов, в которых поляризационное сопротивление остается постоянным.Результаты испытаний адгезии покрытия заносят в таблицу А.1.

Таблица А.1- Результаты испытаний адгезии с помощью метода поляризационногосопротивления

Система

Поляризационное сопротивление Rп, Ом, при циклах

1

2

3

и т.д.

Лакокрасочный материал

 

 

 

 

То же, с преобразователем (1)

 

 

 

 

»                         (2)

 

 

 

 

и т.д.

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(справочное)

Статистическая обработкарезультатов емкостно-омических измерений

Б.1 Оценка эффективностипреобразователей ржавчины по омическому сопротивлению покрытий

Эффективностьпреобразователей ржавчины оценивают по уравнениям регрессии, полученным безпреобразователя ржавчины и с ним. Общий вид уравнения

                                             (Б.1)

где R - сопротивление покрытия,Ом∙см2;

а -свободный членв уравнении регрессии;

b1, b2, b3 - коэффициенты уравнения регрессии;

f - частота переменного тока,Гц;

τ - время испытания в электролите, сут;

с -концентрацияпреобразователя ржавчины, %.

Для получения уравнения ипроверки его адекватности используют стандартные программыкорреляционно-регрессионно-дисперсионного анализа ЭВМ.

Для оценки значимостикоэффициентов принимают уровень значимости α = 0,05.

Значимость коэффициентовопределяют на основании распределения Стьюдента.

Если Трасч > Ттабл,где Ттабл - критерийСтъюдента при α = 0,05 и числе степеней свободы f при определении дисперсииопыта, то коэффициент в уравнении значим.

Критерий Стьюдента расчетныйТрасч определяют поформуле

                                                      (Б.2)

где bi - проверяемый коэффициент уравнения регрессии;

Sbi - среднеквадратичная ошибкав определении коэффициента регрессии.

Проверку адекватности полученногоуравнения проводят по F - критерию Фишера. КритерийФишера расчетный Fрасч определяют по формуле

                                                   (Б.3)

где MSR - средний квадрат дисперсии,обусловленной регрессией;

S2 - средний квадрат дисперсии,обусловленной отклонением от регрессии.

Чем меньше остаточнаядисперсия, тем больше величина F, тем ближе оцененные поуравнению регрессии значения зависимой переменной  непосредственным данным наблюдения Yi.

Модели адекватны при условииFрасч > Fтабл, где Fтaблнаходится при α = 0,05 и соответствующих степенях свободы f1 и f2.

Определяют среднююотносительную ошибку аппроксимации, малые значения которой указывают на высокуюточность прогнозов по отношению к экспериментальным данным.

Рассчитывают коэффициентдетерминации, измеряющий долю от общей дисперсии зависимой переменной .

Коэффициент детерминации Т11, представляющий собойсумму остатков, рассчитывают по формуле

                                                       (Б.4)

                                                           (Б.5)

где ei - остаток;

Yi - наблюдаемая величина;

 - соответствующаяпрограммируемая величина, найденная при помощи уравнения регрессии.

О защитных свойствахразличных покрытий можно судить по характеру частотной зависимостисопротивления. Чем больше эта зависимость, тем более высокими защитнымисвойствами обладает покрытие. В полученных уравнениях это можно наблюдать понаибольшему абсолютному значению коэффициентов у переменной τ.

Для анализа коэффициентов упеременной τ исходили из положения, что лучшими свойствамиобладает покрытие, у которого меньшая зависимость сопротивления отпродолжительности испытаний, т.е. абсолютное значение у переменной τнаименьшее.

Б.2 Оценка эффективностипреобразователей ржавчины по емкости лакокрасочных покрытий

Для оценки эффективностипреобразователей ржавчины применяют дифференциальный критерий стойкостилакокрасочных покрытий D, мкФ/(м2∙с),который представляет собой приращение среднеинтегрального значения зависимостиемкости от частоты переменного тока и подчиняется следующему уравнению

                     (Б.6)

где f1 и f2 - начальная и конечная частоты переменного тока приизмерениях, Гц;

f=f2-f1;

τ1 - τ2 - интервал измерений, с;

a1,b1и a2,b2 -коэффициенты в уравнениях зависимости емкости от частоты в первый и последнийдень измерений.

Эта величина количественноотражает защитные свойства покрытий. Чем меньше дифференциальный критерий, темпокрытие более стойкое.

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Протокол испытаний покрытий

1 Цель испытаний________________________________________________________

2 Защищаемый металл_____________________________________________________

3 Характеристика агрессивной среды в условиях эксплуатации покрытия (температура, концентрация)__________________________________________________

4 Испытываемое покрытие (система покрытия)________________________________

5 Технология получения покрытия (способ подготовки поверхности, способ нанесения покрытия, режим сушки)____________________________________________

6 Характеристика применяемых лакокрасочных материалов (наименование, рецептура, изготовитель)_____________________________________________________

7 Метод испытаний_______________________________________________________

8 Режим испытаний________________________________________________________

9 Количество образцов для испытаний по каждому режиму______________________

10 Эффективность покрытия с преобразователем по результатам испытаний:

- в атмосферных условиях__________________________________________________

- в водных средах__________________________________________________________

- в специфических условиях________________________________________________

- в натурных условиях_____________________________________________________

- измерения электродного потенциала________________________________________

- емкостно-омическим методом_____________________________________________

- адгезии ________________________________________________________________

11 Заключение о целесообразности (нецелесообразности) проведения эксплуатационных испытаний                                                                                               

СОДЕРЖАНИЕ

1 Область применения. 1

2 Нормативные ссылки. 2

3 Общие положения. 2

4 Способы подготовки стандартных окисленных образцов. 3

5 Подготовка к испытаниям.. 4

5.1 Требования к нанесению преобразователей ржавчины.. 4

5.2 Окрашивание образцов с порошковым преобразователем ржавчины.. 4

5.3 Окрашивание образцов с жидким преобразователем ржавчины.. 4

6 Контроль качества подготовки поверхности. 4

7 Проведение испытаний. 4

7.1 Имитационные методы испытаний. 4

7.2 Электрохимические методы испытаний. 5

7.3 Оформление результатов испытаний. 6

8 Требования безопасности. 6

Приложение А Определение адгезии покрытия методом поляризационного сопротивления. 7

Приложение Б Статистическая обработка результатов емкостно-омических измерений. 7

Приложение В Протокол испытаний покрытий. 9

Ключевые слова: преобразователи ржавчины, защитные свойства,лакокрасочные покрытия, имитационные испытания, водные среды, атмосферныеусловия, натурные условия, электрохимические испытания, емкостно-омический метод,электродный потенциал, поляризационное сопротивление

6
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.