ТРУБЫСТАЛЬНЫЕ БЕСШОВНЫЕ
ГОРЯЧЕДЕФОРМИРОВАННЫЕ

Технические требования

ГОСТ 8731-74
(СТ СЭВ 1482-78)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.76

Настоящий стандартраспространяется на горячедеформированные бесшовные трубы общего назначения изуглеродистой и легированной стали.

(Измененнаяредакция, Изм. № 6).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Размеры труб и предельныеотклонения должны соответствовать указанным в ГОСТ 8732и ГОСТ 9567.

1.2. В зависимости отпоказателей качества трубы должны изготовляться следующих групп:

А - с нормированиеммеханических свойств, указанных в табл. 1,из стали марок Ст2сп, Ст4сп, Ст5сп, Ст6сп по ГОСТ 380;

Б - с нормированиемхимического состава из спокойной стали марок по ГОСТ 380, ГОСТ1050, ГОСТ 4543 и ГОСТ19281;

В - с нормированиеммеханических свойств, указанных в табл. 2,и химического состава из стали марок по ГОСТ1050, ГОСТ 4543, ГОСТ19281 и ГОСТ 380;

Г - с нормированиемхимического состава из стали марок по ГОСТ1050, ГОСТ 4543 и ГОСТ19281, с контролем механических свойств на термообработанных образцах.Нормы механических свойств должны соответствовать указанным в стандартах насталь;

Д - без нормированиямеханических свойств и химического состава, но с нормированием испытательногогидравлического давления.

Таблица1

Примечание.По согласованию изготовителя с потребителем изготавливают трубы из стали маркиСт3сп.

Таблица2

Примечания:

1. При изготовлении труб со стенкой толщинойболее 45 мм механические свойства устанавливаются по согласованию изготовителяс потребителем.

2. Механические свойства труб изстали марок, не указанных в табл. 2, а такженормы ударной вязкости и относительного сужения для стали всех марокустанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. №4, 5, 6).

1.3. По требованиюпотребителя трубы должны изготовляться термически обработанными. Режимтермической обработки и нормы механических свойств устанавливаются понормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.4. На поверхности труб недопускаются трещины, плены, рванины и закаты.

Допускаются отдельныенезначительные забоины, вмятины, риски, тонкий слой окалины, следы зачисткидефектов и мелкие плены, если они не выводят толщину стенки за пределыминусовых отклонений.

Примечание. Для труб, предназначенных для изготовления деталей механическойобработкой, дополнительные требования устанавливаются по согласованиюизготовителя с потребителем.

1.3, 1.4. (Измененнаяредакция, Изм. № 4).

1.5. Концы труб должны бытьобрезаны под прямым углом, при этом допускается образование фаски под углом неменее 70° к оси трубы. Концы труб должны быть зачищены от заусенцев;допускается образование фаски при их удалении.

1.6. Допускается обрезатьконцы труб с толщиной стенки 20 мм и более автогеном, плазменной резкой илипилой.

При обрезке труб автогеномили плазменной резкой припуск по длине труб должен быть не менее 20 мм накаждый рез.

1.7. По требованиюпотребителя допускается изготовлять трубы с толщиной стенки 20 мм и более,изготовляемые из катаной или кованой заготовки, без обрезки концов. При этомнеобрезанная часть трубы отмечается краской и в длину трубы при поставке невключается.

1.8. По требованиюпотребителя на концах труб, подлежащих сварке, с толщиной стенки от 5 до 20 ммдолжны быть сняты фаски под углом 35-40° к торцу трубы. При этом должно бытьоставлено торцовое кольцо шириной 1-3 мм.

1.9. Трубы всех видов,работающие под давлением (условия работы труб оговариваются в заказе), должнывыдерживать испытательное гидравлическое давление, вычисляемое по формуле,приведенной в ГОСТ3845, где R - допускаемое напряжение, равное 40 % временногосопротивления разрыву для данной марки стали.

Способность труб выдерживатьгидравлическое давление обеспечивается технологией производства труб.

1.7-1.9. (Измененнаяредакция, Изм. № 4).

1.9а. По требованию потребителятрубы должны выдерживать гидравлическое давление в соответствии с требованиями ГОСТ3845, но не более 20 МПа (200 кгс/см²).

По согласованию изготовителяс потребителем трубы испытывают гидравлическим давлением свыше 20 МПа (200кгс/см²).

Взамен гидравлическогоиспытания допускается проводить контроль каждой трубы неразрушающими методами,обеспечивающими соответствие труб нормам испытательного гидравлическогодавления.

(Введен дополнительно, Изм.№ 4).

1.10. По требованиюпотребителя трубы из стали марок 10, Ст2сп, 20, Ст4сп и 15ХМ в зависимости отназначения и условий работы должны выдерживать одно или несколькотехнологических испытаний, указанных в пп. 1.11-1.14.

(Измененная редакция, Изм. №4).

1.11. Трубы должны выдерживатьиспытание на загиб.

1.12. Испытание на раздачудолжны выдерживать трубы диаметром не более 159 мм с толщиной стенки не более 8мм на оправке с конусностью 1:10 до увеличения наружного диаметра, указанного втабл.3.

Таблица3

1.13. Испытанию на сплющиваниеподвергают трубы со стенкой толщиной не более 10 мм до получения междусплющивающими поверхностями расстояния (Н) в миллиметрах, вычисляемогопо формуле

,

где С = 0,09 для стали марки 10;

С = 0,08 для остальных марок стали;

S - номинальная толщина стенки,мм;

D-номинальный наружный диаметр трубы, мм.

(Измененная редакция, Изм. №2).

1.14. Испытание на бортованиедолжны выдерживать трубы наружным диаметром не менее 30 мм и не более 160 мм состенкой толщиной:

не более 10 % наружногодиаметра - для труб с наружным диаметром до 60 мм;

не более 8 % наружногодиаметра - для труб с наружным диаметром свыше 60 до 108 мм;

не более 6 % наружногодиаметра - для труб с наружным диаметром свыше 108 до 140 мм;

не более 5 % наружногодиаметра - для труб с наружным диаметром свыше 140 до 160 мм.

Ширина отгибаемого борта,отмеренная от внутренней поверхности трубы, должна быть не менее 12 %внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толщины стенки.

Угол отбортовки долженсоставлять:

90° - для труб из сталимарок 10, Ст2сп;

60° - для труб из сталимарок 20, Ст4сп, 15ХМ.

1.15. По требованиюпотребителя трубы с толщиной стенки 12 мм и более проверяют на макроструктуру.

При этом не должны бытьобнаружены следы усадочной раковины, пустоты, трещины, пузыри и другие пороки,видимые без специальных приборов.

Примечание. Трубы, изготавливаемые непосредственно из слитка,контролю на макроструктуру не подвергаются.

(Измененная редакция, Изм. №4).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Трубы принимают партиями.Партия должна состоять из труб одного размера по диаметру и толщине стенки,одной марки стали, одного вида термообработки (для термообработанных труб) исопровождаться одним документом о качестве в соответствии с ГОСТ10692, с дополнением: химический состав стали - в соответствии с документомо качестве заготовки.

(Измененная редакция, Изм. №4).

2.2. Количество труб впартии должно быть, шт., не более:

400 - для труб диаметром неболее 76 мм;

200 - для труб прочихразмеров.

Допускается увеличиватьразмер партии до 600 шт. для труб диаметром не более 76 мм и с толщиной стенкине более 2,5 мм.

2.3. По требованиюпотребителя партия должна состоять из труб, изготовленных из стали однойплавки.

(Измененная редакция, Изм. №4).

2.4. Каждую трубу должныподвергать осмотру и обмеру.

2.5. Химический состав сталитруб принимается по документу о качестве изготовления заготовки. Привозникновении разногласий проводится химический анализ.

2.6. Для контролямакроструктуры, механических свойств, на загиб, на раздачу, сплющивание ибортование отбирают две трубы от партии. Для проверки твердости отбирают 2%труб (но не менее двух труб) от партии.

Испытанию гидравлическимдавлением в соответствии с п. 1.9аподвергают каждую трубу.

Для проверки химическогосостава отбирают одну трубу от партии.

(Измененная редакция, Изм. №4).

2.7. (Исключен, Изм. №4).

2.8. Предел текучести итвердость по Бринеллю стали труб определяют по требованию потребителя.

(Измененная редакция, Изм. №4).

2.9. (Исключен, Изм. №4).

2.10. При получениинеудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей понему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии.

Результаты повторныхиспытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Для каждого видаиспытаний (за исключением проверки макроструктуры и определения твердости) откаждой отобранной трубы вырезают по одному образцу.

Для контроля макроструктурыотбирают образцы от обоих концов трубы.

Для определения количестваобразцов допускается применение статистических методов контроля.

(Измененная редакция, Изм. №4).

3.2. Осмотр трубпроизводится без применения увеличительных приборов. Глубину дефектов проверяютнадпиловкой или иным способом.

Допускается проводитьконтроль геометрических размеров и качества поверхности труб специальнымиприборами.

3.3. При возникновенииразногласий в качестве металла химический состав определяют по ГОСТ 22536.0,ГОСТ 22536.1 - ГОСТ 22536.6, ГОСТ 12344 - ГОСТ 12365, ГОСТ 28473.

(Измененная редакция, Изм. №6).

3.4. Для определенияхимического состава стали пробы отбирают по ГОСТ 7565.

3.5. Испытание на растяжениепроводят по ГОСТ 10006 напродольном пропорциональном коротком образце. Для образцов в виде полосы илиотрезка трубы скорость испытаний до предела текучести должна быть не более 10мм/мин, за пределом текучести - не более 40 мм/мин.

Допускается контролироватьмеханические свойства труб неразрушающими методами по нормативно-техническойдокументации.

В случае разногласий воценке результатов испытания проводят по ГОСТ 10006.

(Измененная редакция, Изм. №3, 6).

3.6. Испытание на твердостьпроводят по ГОСТ 9012на обоих концах трубы.

Допускается определятьтвердость на образцах, предназначенных для испытания на растяжение.

Допускается проводитьконтроль твердости неразрушающими методами.

В случае разногласийиспытание проводят по ГОСТ 9012.

(Измененная редакция, Изм. №4).

3.7. Испытание труб на сплющиваниепроводят по ГОСТ8695.

3.8. При обнаружении насплющенных образцах мельчайших надрывов или других мелких дефектов разрешаетсяповторное испытание на сплющивание другого образца, взятого от той же трубы спредварительным снятием поверхностного слоя образца (внутреннего и наружного)на глубину не более 0,2 мм для труб диаметром до 108 мм и не более 1 мм длятруб диаметром 114 мм и более.

3.9. Гидравлическое испытаниетруб проводят по ГОСТ3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с.

3.10. Испытание труб на загибпроводят по ГОСТ 3728.

3.11. Испытание труб на раздачупроводят по ГОСТ 8694.

3.12. Испытание труб набортование проводят по ГОСТ 8693.

3.13. Макроструктуру металлатруб проверяют на протравленном кольцевом поперечном образце.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировку, упаковку,транспортирование и хранение производят по ГОСТ10692.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.  РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССРРАЗРАБОТЧИКИ

Е.А. Близнюков, В. П. Сокуренко, В. Н. Ровенский

2.  УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственногокомитета СССР по стандартам от 19.11.74 № 2560

3. Периодичность проверки -5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 8731-66

5. ССЫЛОЧНЫЕНОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Ограничение срокадействия снято по протоколу Межгосударственного Совета по стандартизации,метрологии и сертификации (ИУС 3-96)

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменениями№ 2, 3, 4, 5, б, утвержденными в феврале 1976 г., марте 1980 г., январе 1982г., марте 1984 г., апреле 1992 г. (ИУС 4-76, 4-80, 4-82, 6-84, 7-92)

СОДЕРЖАНИЕ