ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ
СО СПИРАЛЬНЫМ ШВОМ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ

Технические условия

ГОСТ 8696-74

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.76

Настоящий стандартраспространяется на стальные электросварные трубы со спиральным швом общегоназначения. Настоящий стандарт не распространяется на трубы, предназначенныедля магистральных газопроводов и нефтепроводов.

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Размеры труб должнысоответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Продолжение табл. 1

Примечания:

1.Теоретическая масса труб вычислена с учетом усилений швов при относительнойплотности стали 7,85 г/см³.

2. (Исключен,Изм. № 3).

3. По требованию потребителя допускается изготовлять трубы спромежуточной толщиной стенки и пределах толщин, предусмотренных таблицей 1.

(Измененная редакция, Изм. №1, 2, 3, 4).

1.2. Трубы изготовляютдлиной от 10 до 12 м. В партии допускается до 5% укороченных труб длиной неменее 6 м.

(Измененная редакция, Изм. №3).

1.3. Предельные отклоненияпо наружному диаметру труб должны соответствовать табл. 2.

Таблица 2

мм

(Измененная редакция, Изм. №3, 4, 6).

1.4. Предельные отклонения потолщине стенки должны соответствовать предельным отклонениям на толщинуметалла, предусматриваемым ГОСТ 19903 длямаксимальной ширины рулонной и листовой стали.

1.5. Смещение кромок недолжно превышать 25 % от номинальной толщины стенки, но не более 3 мм для трубдиаметром 530-1420 мм толщиной стенки менее 14 мм и не более 5 мм для трубдиаметром 1420-2520 мм толщиной стенки 14 мм и более.

Для труб группы Бдопускается местное смещение кромок до 30 % от толщины стенки трубы на участкахдо 10 % длины шва.

Смещение кромок трубповышенной точности изготовления не должно превышать:

для труб диаметром 530-1420мм:

1,0 мм при толщине стенки 4мм;

1,2 мм при толщине стенки 5мм;

1,4 мм при толщине стенки 6мм;

1,6 мм при толщине стенки 7мм и более;

для труб диаметром 1620-2520мм:

15 % номинальной толщиныстенки.

(Измененная редакция, Изм. №1, 2, 3, 5).

1.6. Овальность труб недолжна превышать 2 % от номинального наружного диаметра. Овальность труб повышеннойточности изготовления не должна превышать 1 % от номинального наружногодиаметра.

(Измененная редакция, Изм. №3).

1.7. Общая кривизна труб недолжна превышать 0,2 % от их длины. Общая кривизна труб повышенной точностиизготовления не должна превышать 0,1 % от длины.

(Измененная редакция, Изм. №3).

1.8. Концы труб должны бытьобрезаны под прямым углом. Косина реза не должна превышать 2 мм, а для трубдиаметром 1420 мм и более толщиной стенки 14 мм и более - 4 мм.

(Измененная редакция, Изм. №2, 3).

1.9. На концах труб должна бытьснята фаска под углом 25-30° к торцу трубы, при этом должно быть оставленоторцовое кольцо шириной:

1 - 3 мм при толщине стенки4 - 7 мм;

1 - 4 мм при толщине стенки8 - 14 мм;

1 - 6 мм при толщине стенки15 - 25 мм.

Ширина торцового кольца неконтролируется в зоне шва на расстоянии 80 мм.

(Измененная редакция, Изм. №2, 4).

1.10. Усиление наружного швадолжно быть:

0,5 - 3,0 мм при толщинестенки до 10 мм;

0,5 - 3,5 мм при толщинестенки 10 - 14 мм;

0,5 - 4,5 мм при толщинестенки 15 - 20 мм;

0,5 - 5,0 мм при толщинестенки 20 мм и более.

Для труб повышенной точностиизготовления усиление наружного шва должно быть:

0,5 - 3,2 мм при толщинестенки 10 - 14 мм;

0,5 - 4,5 мм при толщинестенки 15 мм и более.

Усиление внутреннего швадолжно быть не менее 0,5 мм. На внутреннем шве допускается седловина илиотдельные углубления не более 2 мм при условии, что толщина шва в местеуглубления не менее чем на 1 мм превышает допускаемую минимальную толщинустенки трубы.

Примеры условныхобозначений

Труба с наружным диаметром630 мм, толщиной стенки 7 мм, немерной длины, из стали марки Ст2кп,изготовляется по группе Б ГОСТ 8696-74:

Труба 630 ´ 7- Ст2кп ГОСТ 8696-74

То же, немерной длины, изстали марки Ст3сп2, изготовляется по группе В ГОСТ 8696-74:

Труба 630 ´ 7- Ст2сп2 ГОСТ 8696-74

То же, немерной длины,изготовляется по группе Д ГОСТ 8696-74:

Труба 630 ´ 7- Д ГОСТ 8696-74

(Измененная редакция, Изм. №1, 2, 3, 6).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. В зависимости от показателейкачества трубы изготовляют следующих групп:

А - по механическимсвойствам из углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления)категории 1 по ГОСТ14637;

Б - по химическому составуиз углеродистой стали марок Ст2, Ст3 (всех степеней раскисления) по ГОСТ14637;

В - по химическому составу имеханическим свойствам из углеродистой стали Ст2 (всех степеней раскисления)категории 2, Ст3 (всех степеней раскисления) категорий 2 и 3, Ст3пс и Ст3спкатегорий 4 и 5 по ГОСТ14637, стали марки 20 по ГОСТ1050, низколегированной стали по ГОСТ19281 и низколегированной стали с химическим составом, приведенным в табл. 3а. Марка низколегированной сталивыбирается изготовителем труб с учетом требований по нормам механическихсвойств, установленных для классов прочности К45, К50, К52 и К55;

Д - без нормированияхимического состава и механических свойств.

Таблица3а

Примечания:

1. Допускается остаточное содержание алюминиядо 0,05 %, фосфора до 0,025 % для 20 % плавок.

2. Допускаются следующие отклонения поверхнему пределу химического состава, %

+0,02 - по углероду;

+0,10 - по марганцу;

+0,005 - по фосфору, по нижнемупределу - по всем элементам неограниченно.

2.2. Механические свойстваосновного металла труб из углеродистой стали должны соответствовать приведеннымв табл. 4.

Таблица4

Механические свойстваосновного металла труб из низколегированных сталей должны соответствоватьприведенным в табл. 5.

Ударная вязкость основногометалла труб из углеродистой стали Ст3сп и Ст3пс категории 3 и ударная вязкостьосновного металла и сварного соединения труб из стали 20 и стали марок Ст3сп иСт3пс категорий 4 и 5 при температуре минус 20°С должна соответствоватьнормам, приведенным в табл.6.

Таблица5

Таблица6

Ударная вязкость сварногосоединения труб из углеродистой стали Ст3сп3 и Ст3пс3 при температуре испытанияплюс 20°С должна быть не менее 49,0 Дж/см² (5 кгс×м/см²).

Ударная вязкость основногометалла труб из низколегированной стали при температуре испытания минус 40°Сдолжна быть не менее 29,4 Дж/см² (3 кгс×м/см²), сварногосоединения - не менее 19,6 Дж/см² (2 кгс×м/см²).

2.1, 2.2. (Измененнаяредакция, Изм. № 3, 4, 6).

2.3. Трубы изготовляют снаружным и внутренним швом. На трубах допускается поперечный шов стыка рулонови один кольцевой шов, выполненные двусторонней сваркой. Кольцевой шов на трубахдиаметром 159-377 мм выполняется односторонней сваркой.

На трубах диаметром 1420 мми более допускается четыре поперечных шва от стыка листов, выполненныедвусторонней сваркой.

(Измененная редакция, Изм. №2).

2.4. Допускаются выходпоперечного шва на торец трубы и пересечения его с кольцевым швом. Местопересечения спирального шва и поперечного шва стыка рулонов должно находитьсяна расстоянии не менее 300 мм от торца трубы или кольцевого шва.

2.5. Трещины, плены,раковины, расслоения и закаты на поверхности труб не допускаются.

Незначительные забоины,вмятины, мелкие риски, тонкий слой окалины и следы зачистки пороковдопускаются, если они не выводят толщину стенки за пределы установленныхпредельных отклонений.

На поверхности труб групп Би Д допускаются отдельные пороки основного металла, если минимальная толщинастенки в местах их залегания составляет не менее 70 % от номинальной толщины.

Допускается заварка пороковтруб с последующей зачисткой места заварки и повторным гидравлическимиспытанием.

(Измененная редакция, Изм. №4).

2.6. Металл швов должен бытьбез пор, раковин, трещин и других пороков.

Непровар шва на трубах группА, Б и В не допускается. Переход от усиления шва к основному металлу трубдолжен быть плавным, без подрезов. Допускаются отдельные подрезы глубиной до0,5 мм, длиной не более 0,3 м, с общей длиной не более 10 % длины шва.Совпадение подрезов в одном сечении по внутреннему и наружному шву недопускается.

Нормы допускаемых пороковшвов, определяемых физическими неразрушающими методами, устанавливаютсянормативной документацией.

(Измененная редакция, Изм. №1, 5).

2.7. Поперечный и спиральныйшвы труб группы В должны выдерживать механические испытания на растяжение.

Величина временного сопротивленияразрыву сварных швов должна быть не ниже величины временного сопротивленияосновного металла.

2.8. Величина испытательногогидравлического давления без учета осевого подпора определяется по ГОСТ3845 при допускаемом напряжении, равном 180 МПа (18 кгс/см²) длятруб групп Б и Д и 0,85 от предела текучести, указанного в табл. 4 и 5 для трубгрупп А и В. При этом для труб групп Б и Д величина испытательного давления недолжна превышать 3,5 МПа (35 кгс/см²). По требованию потребителя длятруб группы В допускаемое напряжение принимают равным 0,90 от нормативногопредела текучести.

При испытаниях на прессахразличной конструкции с осевым подпором величину гидравлического давленияопределяют в соответствии с ГОСТ3845.

(Измененная редакция, Изм. №3).

2.9. Сварное соединение трубгруппы В должно выдерживать испытание на статический изгиб. Угол загиба долженбыть не менее 100°.

(Измененная редакция, Изм. №5).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями.Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одной группыи сопровождаться одним документом о качестве по ГОСТ10692 с дополнением: химический состав стали и соответствии с документом окачестве предприятия - изготовителя заготовки.

(Измененная редакция, Изм. №3).

3.2. Осмотру и обменуподвергают каждую трубу.

Контроль сварных соединенийтруб группы В неразрушающими методами проводят по требованию потребителя.

(Измененная редакция, Изм. №5).

3.3. Испытаниюгидравлическим давлением подвергают каждую трубу.

3.4. Для контролямеханических свойств от партии отбирают две трубы.

3.5. Для проверкихимического состава на предприятии-потребителе отбирают три трубы от партии.

3.6. Непровары в сварныхшвах труб групп А, Б и В контролируют на каждой пятой трубе в партии.

(Измененная редакция, Изм. №3, 4).

3.7. Испытание на ударныйизгиб основного металла и сварного соединения труб группы В проводится потребованию потребителя на трубах толщиной стенки 6 мм и более.

(Измененная редакция, Изм. №3).

3.8. Принеудовлетворительных результатах испытания хотя бы по одному из показателей понему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той жепартии.

Результаты повторныхиспытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

3.9. Испытание сварногосоединения на статический изгиб проводят по требованию потребителя.

(Введен дополнительно, Изм.№ 3).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Химический состав сталипроверяют по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.6. Пробы для определения химическогосостава стали отбирают по ГОСТ 7565.

(Измененная редакция, Изм. №5).

4.2. Наружный диаметр (D_н), мм, труб проверяютизмерением периметра и вычисляют по формуле

,

где Р - периметр поперечного сечения, мм;

Dр - толщина рулетки, мм.

4.3. Гидравлическое испытаниетруб должно проводиться по ГОСТ3845 с выдержкой под давлением не менее 30 с.

4.4. Для проведения испытанияна растяжение основного металла и сварных швов от каждой отобранной трубывырезают по одному образцу.

Испытание на растяжениеосновного металла труб диаметром 159-377 мм проводят на продольных относительнооси трубы пятикратных образцах по ГОСТ 10006,отбираемых из участка периметра, расположенного под углом 90° к сварному шву.

Испытание на растяжениеосновного металла труб диаметром 530 мм и более проводят по ГОСТ 10006 наплоских пятикратных образцах, вырезанных перпендикулярно к оси трубы. Отбор образцов- по ГОСТ7564.

Допускается взамен испытанияна растяжение проводить контроль трубы неразрушающими методами, обеспечивающимисоответствие механических свойств нормам, указанным в настоящем стандарте.

При разногласиях в оценкеуровня механических свойств испытания проводят по ГОСТ 10006.

На трубах группы Вдопускается испытание на образцах, вырезанных перпендикулярно к оси прокаталиста.

Испытание на растяжениесварного соединения труб должно проводиться по ГОСТ 6996на поперечных плоских образцах типа XII со снятым усилением.

(Измененная редакция, Изм. №3, 4).

4.5. Для проведения испытанияна ударную вязкость от каждой отобранной трубы вырезают 3 образца.

Испытание на ударный изгибосновного металла проводят по ГОСТ9454 на образцах, вырезанных перпендикулярно к оси трубы. Испытанияпроводят на образцах типа 1 при толщине стенки более 10 мм и образцах типа 3при толщине стенки 10 мм и менее.

Испытание на ударнуювязкость основного металла проводят по ГОСТ9454.

Испытание на ударнуювязкость сварного соединения проводят на образцах по ГОСТ 6996типов VI, VII, VIII с надрезом по центру шва. Образцы сварного соединения вырезаютперпендикулярно к шву.

При изготовлении образцовдля механических испытаний допускается правка заготовки с применениемстатической нагрузки.

Допускается испытание наударный изгиб не проводить, а контроль ударной вязкости труб осуществлятьнеразрушающими методами. Контроль неразрушающими методами проводят потехнической документации.

При разногласиях в оценкеуровня ударной вязкости испытания проводят по ГОСТ9454.

(Измененная редакция, Изм. №3, 5).

4.6. Непровары в сварныхшвах проверяют на макротемплетах или рентгенотелевизионным контролем понормативной документации.

(Измененная редакция, Изм. №3, 4).

4.7. На трубе измеряют:

периметр - рулеткой по ГОСТ7502;

диаметр - скобой по ГОСТ18360, ГОСТ 18365, ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166;

овальность - скобой по ГОСТ18360, ГОСТ 18365, ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166, или рулеткой по ГОСТ7502;

длину - рулеткой по ГОСТ7502 или автоматизированными средствами измерения по нормативнойдокументации;

толщину стенки - микрометромпо ГОСТ 6507 или толщиномером по ГОСТ 11358;

общую кривизну - по нормативнойдокументации;

смещение кромок - приборомпо нормативной документации или штангенглубиномером по ГОСТ 162;

косину реза - параметробеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб;

торцовое кольцо на концахтруб (притупление) - линейкой по ГОСТ 427;

угол скоса фаски - угломеромпо ГОСТ 5378;

величину усиления сварныхшвов - прибором по нормативной документации.

Периметр и овальностьизмеряют на торцах труб.

(Измененная редакция, Изм. №3, 4, 5, 6).

4.8. Испытание на склонность кмеханическому старению должно производиться по ГОСТ 7268 без предварительной 10%-ной деформации.

4.9. Испытание сварногосоединения на статический изгиб проводят по ГОСТ 6996на образцах типа XXVII, вырезанных перпендикулярно к оси трубы.

4.8, 4.9. (Введеныдополнительно, Изм. № 3).

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка,транспортирование и хранение стальных электросварных труб со спиральным швом -по ГОСТ10692. При маркировке на каждой трубе дополнительно указывают:

номер трубы;

номер партии - для трубдиаметром 426 мм и более;

год изготовления;

клеймо ОТК;

размер трубы (диаметр,толщину стенки и длину).

Допускается при маркировкетруб вместо марки стали наносить ее условное обозначение, которое указывают вдокументе о качестве. Допускается наносить товарный знак методом клеймения илинанесения краской.

(Измененная редакция, Изм. №1).

5.2. (Исключен, Изм. №3).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.  РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССРРАЗРАБОТЧИКИ

Е. А. Близшоков, В. П.Сокурепко, Н. И. Петренко

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН ВДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета МинистровСССР от 11.06.74 № 1436

3. ВЗАМЕН ГОСТ 8696-62

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срокадействия снято Постановлением Госстандарта от 21.08.91 № 1379

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменениями№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, утвержденными в октябре 1977 г., июле 1979 г., декабре 1985г., октябре 1988 г., марте 1990 г., августе 1991 г. (ИУС 10-77, 9-79, 2-86,1-89, 7-90, 11-91)

СОДЕРЖАНИЕ