ГОСТ 4727-83

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Датавведения 01.07.84

Настоящий стандарт распространяется на круглую отожженнуюпроволоку, предназначенную для изготовления шариков, роликов и колецподшипников.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Содержание

1. ТИПЫ ИОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Проволока подразделяется:

1) по точности изготовления:

нормальной точности,

повышенной точности - П;

2) по качеству поверхности и обезуглероженному слою:

первого класса - 1,

второго класса - 2;

3) по назначению:

для шариков;

для роликов и колец - Р.

1.2. Номинальный диаметр и предельные отклонения по нему должнысоответствовать указанным в табл. 1.

По требованию потребителя допускается изготовлениепроволоки промежуточных диаметров, не предусмотренных табл. 1. Предельныеотклонения этих диаметров должны соответствовать предельным отклонениямближайшего большего диаметра.

Таблица 1

мм

1.3. Овальность проволокине должна превышать половины предельных отклонений по диаметру.

Примеры условных обозначений:

Проволока диаметром 2,5мм, первого класса, нормальной точности изготовления дляшариков, из стали марки ШХ15, выплавленной в кислых мартеновских печах:

Проволока 2,5-1-ШХ15 ГОСТ 4727-83

Проволока диаметром 5,5мм, первого класса, повышенной точности изготовления дляроликов и колец, из стали марки ШХ15 электрошлакового переплава:

Проволока5,5-1-П-Р-ШХ15-Ш ГОСТ 4727-83

Проволока диаметром 6,0мм, второго класса, нормальной точности изготовления дляроликов и колец, из стали марки ШХ15, выплавленной в электродуговых печах свакуумированием (В):

Проволока6,0-2-Р-ШХ15-В ГОСТ 4727-83.

1.1 - 1.3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕТРЕБОВАНИЯ

2.1. Проволока должна изготовляться потехнологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Проволока должна изготовляться из катанки из стали марок ШХ15(выплавленной в кислых мартеновских печах), ШХ15-Ш (выплавленной методомэлектрошлакового переплава), ШХ15-В (выплавленного в электродуговых печах свакуумированием) по нормативно-технической документации, утвержденной в установленномпорядке.

Химический состав стали должен соответствовать требованиям ГОСТ 801.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.2. Проволока должна изготовляться отожженной.

2.3. Поверхность проволоки должна быть светлой или оксидированной, безраскатанных пузырей, трещин, закатов, плен, остатков окалины и ржавчины.

На поверхности проволоки не допускаются риски, царапины, рябизна изабоины, глубина которых превышает указанную в табл. 2.

Таблица 2

мм

2.4. Временное сопротивление разрыву проволоки должно быть590-720 Н/мм² (60-73 кгс/мм²).

2.3, 2.4. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.5. По требованию потребителя проволока диаметром 5,4мм и более должна выдерживать осадку в холодном состояниидо ¹/₂ первоначальной высоты.

2.6. Излом проволоки диаметром 6,00мм и более в отожженном состоянии должен быть однородным,мелкозернистым, без остатков усадочной раковины, флокенов, инородныхмакровключений, пористости, газовых пузырей, черновин и трещин от пережога.

Излом проволоки диаметром менее 6,00мм после закалки должен быть мелкозернистым,фарфоровидным, без остатков усадочной раковины, флокенов, инородныхмакровключений, пористости, газовых пузырей, черновин и трещин от пережога.

2.7. Твердость проволоки диаметром 6,0мм и более на закаленных образцах должна быть не менее 63НRС_э.

2.6, 2.7. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.8. Микроструктура проволоки должна состоять изравномерно распределенного мелкозернистого перлита баллов 1-3 по шкале № 8 ГОСТ 801.Остатки карбидной сетки должны быть не более балла 2 по шкале № 4 ГОСТ 801.

2.9. Структурная полосчатость проволоки диаметром 5,4мм и более не должна превышать балла 2 по шкале № 5 ГОСТ 801.

Карбидная ликвация проволоки не должна превышать балла 0,5 по шкале № 6 ГОСТ 801.

2.10. Загрязненность проволоки неметаллическими включениями не должнапревышать норм, приведенных в табл. 3.

Таблица 3

2.11. Глубина обезуглероженного слоя (феррит + переходнаязона) для проволоки 2-го класса не должна быть более 1 % диаметра проволоки.

Для проволоки 1-го класса глубина обезуглероженного слоя не должна бытьболее приведенной в табл. 4.

Таблица 4

мм

2.10, 2.11. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.12. Проволока изготовляется в мотках массой не менее 30кг. Допускаются мотки проволоки массой не менее 10кг в количестве не более 10 % массы партии.

Внутренний диаметр мотка проволоки должен быть 300-750 мм.

Моток проволоки должен состоять из одного отрезка. Намотка проволокидолжна проводиться без перепутывания витков и обеспечивать свободноеразматывание мотка.

3. ПРАВИЛАПРИЕМКИ

3.1. Проволока принимается партиями. Партия должна состоять из проволокиодного диаметра, одной плавки и быть оформлена документом о качестве,содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия -изготовителя;

номер плавки;

условное обозначение;

результаты испытаний;

химический состав (плавочный);

массу;

количество мотков.

3.2. Для контроля качества проволоки должно быть отобрано:

а) для измерения диаметра, овальности, соответствия марки стали,выявления поверхностных дефектов и испытания на излом проволоки в отожженномсостоянии - 100 % мотков;

б) для определения временного сопротивления разрыву, микроструктуры,карбидной сетки, структурной полосчатости, карбидной ликвации, глубиныобезуглероженного слоя, твердости, излома в закаленном состоянии и испытания наосадку - 5 % мотков, но не менее трех;

в) для проверки загрязненности неметаллическими включениями - шестьмотков от партии.

3.3. Результаты испытаний, перечисленные в подпункте а п. 3.2,распространяются на всю партию.

При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы поодному из показателей, перечисленных в подпунктах б и в п. 3.2,по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве мотков из числа непроходивших испытания. Результаты повторных испытаний распространяются на всюпартию.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4. МЕТОДЫИСПЫТАНИЙ

4.1. Для контроля микроструктуры, обезуглероженного слоя, загрязненностинеметаллическими включениями, карбидной сетки, твердости и излома послезакалки, а также испытания на осадку отбирают один образец от мотка; дляиспытания на растяжение, выявления поверхностных дефектов и оценки изломапроволоки в отожженном состоянии - по одному образцу, взятых от двух концовэтого мотка.

4.2. Диаметр и овальность проволоки проверяютмикрометром по ГОСТ6507 в двух взаимно перпендикулярных направлениях одного сечения, не менеечем в трех местах мотка.

4.3. Выявление поверхностных дефектов проводят на образцах длиной 250мм, взятых от двух концов каждого мотка партии. Образцытравятся в растворе, полученном растворением одного объема соляной кислотыплотностью 1,18 г/см³ в одном объеме воды, при температуре 60-80 °Св течение 20 мин. Травленые образцы отбеливаются в концентрированной азотнойкислоте.

Допускается травление и отбеливание образцов проводить в других растворахи условиях при получении идентичных результатов. Осмотр поверхности травленыхобразцов проводят визуально. При необходимости применяют лупу пятикратногоувеличения. Выявление поверхностных дефектов проволоки можно проводить спомощью приборов неразрушающего контроля.

4.4. Глубину дефектов определяют сравнением диаметров проволоки в местедефекта (после удаления дефекта напильником или наждачной бумагой) и в незачищенном месте. В сомнительных случаях определение глубины дефекта проводят спомощью микроскопа любого типа.

4.5. Испытание проволоки на растяжение проводят по ГОСТ 10446.

4.6. Микроструктуру и карбидную сетку проверяют по ГОСТ 801.Допускается контролировать карбидную сетку на поперечных шлифах.

4.7. Загрязненность проволоки неметаллическимивключениями, структурную полосчатость и карбидную ликвацию проверяют по ГОСТ 801или другой нормативно-технической документации.

При изготовлении проволоки различных диаметров из катанки одной плавкидопускается проверять неметаллические включения, структурную полосчатость икарбидную ликвацию на проволоке диаметром 6,0мм и более и результаты испытания распространять напроволоку меньших размеров.

4.8. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763методом М.

4.9. Испытание на осадку проводят по ГОСТ 8817.

4.10. Твердость проволоки измеряют по ГОСТ9013 после очистки поверхности и удаления обезуглероженного слоя.

Для испытания на твердость или излом образцы закаливают по режиму: нагревпри температуре (850±10) °С, выдержка не более 1,5 мин на каждый миллиметрсечения и охлаждение в масле.

Для получения излома образец проволоки надрезают или надрубают на глубинуне более ¹/₄ диаметра и отламывают. Допускается контрольна излом проволоки диаметром до 3,0мм проводить не на образцах, а на заготовке проволоки.

4.11. Марку стали подтверждают спектром на стиллоскопе.

5. УПАКОВКА,МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Каждый моток проволоки должен быть перевязанмягкой проволокой по ГОСТ3282 или другой проволокой не менее чем в трех местах, равномернорасположенных по окружности мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы.

Мотки проволоки одной партии допускается связывать в бухты.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.2. Проволока должна быть покрыта тонким слоемконсервационного масла НГ-203 марки А или В по ОСТ 38.01436 или К17 по ГОСТ10877, или ЖКБ, ЖКБ-1 по нормативно-технической документации. Допускаетсяприменение других видов консервационных масел, обеспечивающих защиту проволокиот коррозии.

5.3. Каждый моток проволоки должен быть обернутупаковочной бумагой по ГОСТ8828 или парафинированной по ГОСТ 9569, или бумагойдругих видов, обеспечивающей защиту проволоки от коррозии, а затем -полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354. Допускаетсяупаковка проволоки в ткани упаковочные по ГОСТ5530, в полотна нетканые по ГОСТ17923, ГОСТ 19331и другой нормативно-технической документации, в ленту мочальную или рогожу понормативно-технической документации, в ткани из химических волокон, в ткани изнатуральных волокон (за исключением хлопчатобумажных и льняных тканей) понормативно-технической документации.

При механизированном способе упаковывания допускается обертывать покрытуюконсервационным маслом проволоку крепированной бумагой по ГОСТ 10396 илимарки КМВ-170 по нормативно-технической документации, или полиэтиленовойпленкой по ГОСТ10354. По согласованию потребителя с изготовителем проволоку не смазывают ине упаковывают.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.3а. Масса брутто мотка проволоки не должнапревышать 500 кг.

Грузовые места формируют в транспортные пакеты по ГОСТ 24597,ГОСТ21650.

Масса брутто транспортного пакета не должна превышать 1250кг.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

5.4. К каждому мотку проволоки должен быть прикреплен ярлык, на которомуказывают:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия -изготовителя;

условное обозначение;

номер плавки.

5.5. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192.

5.6. Проволоку транспортируют транспортом всех видовв крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов,действующими на транспорте данного вида. Размещение и крепление груза вжелезнодорожных транспортных средствах должно соответствовать техническимусловиям погрузки и крепления грузов, утвержденным Министерством путейсообщения СССР.

Транспортирование проволоки по железной дороге проводится повагонными,мелкими или малотоннажными отправками.

Допускается транспортирование проволоки в универсальных контейнерах по ГОСТ15102, ГОСТ20435, ГОСТ22225.

5.7. Хранение проволоки - по условиям хранения 5 ГОСТ15150.

5.6, 5,7. (Измененная редакция, Изм. № 2).

5.8. Проволока, отправляемая в районы Крайнего Севераи приравненные к ним, упаковывается и транспортируется по ГОСТ15846.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитетастандартов Совета Министров СССР от 03.02.83 № 625

3.ВЗАМЕН ГОСТ 4727-67

4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5.Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 МежгосударственногоСовета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

6. ИЗДАНИЕ с Изменениями № 1, 2,утвержденными в августе 1986 г.,ноябре 1988 г.(ИУС 11-86, 2-89)