.svg){kind=icon}
.webp "Новатика")
Стандарт распространяется на прокат горячекатаный и кованый диаметром или толщиной до 250 мм, калиброваный и со специальной отделкой поверхности из легированной конструкционной стали, применяемой в термически обработанном состоянии. В части норм химического состава стандарт распространяется на все другие виды проката, слитки, поковки и штамповки.
| Обозначение: | ГОСТ 4543-71* |
| Название рус.: | Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия |
| Статус: | действующий |
| Заменяет собой: | ГОСТ 4543-61 ГОСТ 1051-59 (в части легированной стали, кроме качества поверхности и упаковки) ГОСТ 1050-60 (в части марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г) |
| Дата актуализации текста: | 17.06.2011 |
| Дата добавления в базу: | 17.06.2011 |
| Дата введения в действие: | 01.01.1973 |
| Разработан: | Министерство черной металлургии СССР |
| Утвержден: | Госстандарт СССР (18.06.1971) |
| Опубликован: | ИПК Издательство стандартов № 1996<br>Стандартинформ № 2008 |
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ПРОКАТ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ
КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСТ4543-71
Москва
ИПКИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
1996
ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР
| ПРОКАТ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ Технические условия Structural alloy steel bars. | ГОСТ |
Дата введения 01.01.73
Настоящий стандарт распространяется на прокат горячекатаный и кованыйдиаметром или толщиной до 250 мм, калиброванный и со специальной отделкойповерхности из легированной конструкционной стали, применяемый в термическиобработанном состоянии.
В части норм химического состава стандарт распространяется на все другиевиды проката, слитки, поковки и штамповки.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 4, 5).
1.1. В зависимости отхимического состава и свойств конструкционная сталь делится на категории:
качественная;
высококачественная - А;
особовысококачественная - Ш.
Примечания:
1. К особовысококачественной стали относят стальэлектрошлакового переплава.
2. (Исключен, Изм. № 2).
1.2. В зависимости от основных легирующих элементов сталь делится нагруппы: хромистая, марганцовистая, хромомарганцовая, хромокремнистая,хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая, хромованадиевая,никельмолибденовая, хромоникелевая и хромоникелевая с бором,хромокремнемарганцовая и хромокремнемарганцовоникелевая,хромомарганцовоникелевая и хромомарганцовоникелевая с титаном и бором,хромоникельмолибденовая, хромоникельмолибденованадиевая ихромоникельванадиевая, хромоалюминиевая и хромоалюминиевая с молибденом,хромомарганцовоникелевая с молибденом, хромомарганцовоникелевая с молибденом ититаном.
(Измененная редакция, Изм. №3).
1.3. По видам обработки прокатделят на:
горячекатаный и кованый (в томчисле с обточенной или ободранной поверхностью);
калиброванный;
со специальной отделкойповерхности.
1.4. В зависимости от качестваповерхности горячекатаный и кованый прокат изготовляют групп: 1, 2, 3.
1.5. По состоянию материалапрокат изготовляют:
без термической обработки;
термически обработанный - Т;
нагартованный - Н (длякалиброванного и со специальной отделкой поверхности проката).
1.3 - 1.5 (Измененнаяредакция, Изм. № 5).
2а.1.Сортамент проката должен соответствовать требованиям ГОСТ 2591-88 , ГОСТ 2590-88 , ГОСТ 2879-88 , ГОСТ 103-76 . ГОСТ 1133-71 , ГОСТ 7417-75 , ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78 , ГОСТ 14955-77 идругой нормативно-технической документации.
(Измененная редакция, Изм. №5).
Примеры условных обозначений
Прокат горячекатаный,квадратный, со стороной квадрата 46 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ2591-88, марки 18ХГТ, группы качества поверхности 2, термическиобработанный Т:
Квадрат
То же, круглый, диаметром 80 мм,обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590-88, марки18Х2Н4МА, группы качества поверхности 1, вариант механических свойств 2,термически обработанный Т:
Круг
То же полосовой, толщиной 20 мм, шириной 75 мм по ГОСТ 103-76, марки 25ХГТ,группы качества поверхности 3, вариант механических свойств 1, без термическойобработки:
Полоса 
Прокат калиброванный, круглый, диаметром 15 мм, с предельнымиотклонениями по h11 по ГОСТ 7417-75,марки 40ХН2МА, качества поверхности группы Б по ГОСТ 1051-73, с контролеммеханических свойств М, нагартованный Н:
Круг 
Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, диаметром 8,5 мм, спредельными отклонениями по h9и качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955-77, марки 12ХН3А, снормированной прокаливаемостью П, термически обработанный Т:
Круг 
(Измененная редакция, Изм. № 5).
2.1. Прокат из стали легированной конструкционной изготовляют всоответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическомурегламенту, утвержденному в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
2.2. Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.
2.3. Массовая доля фосфора, серы, остаточных меди, никеля и хрома встали всех марок не должна превышать норм, указанных в табл. 2.
Таблица 1
| Марка стали | Массовая доля элементов, % | |||||||||
| Углерод | Кремний | Марганец | Хром | Никель | Молибден | Алюминий | Титан | Ванадий | ||
| Хромистая | 15Х | 0,12-0,18 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | - |
| 15ХА | 0,12-0,17 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | - | |
| 20Х | 0,17-0,23 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | - | |
| 30Х | 0,24-0,32 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | - | |
| 30ХРА | 0,27-0,33 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 1,00-1,30 | - | - | - | - | - | |
| 35Х | 0,31-0,39 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | - | |
| 38ХА | 0,35-0,42 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | - | |
| 40Х | 0,36-0,44 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | - | |
| 45Х | 0,41-0,49 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | - | |
| 50Х | 0,46-0,54 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | - | |
| Марганцовистая | 15Г | 0,12-0,19 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | - | - |
| 20Г | 0,17-0,24 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | - | - | |
| 25Г | 0,22-0,30 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | - | - | |
| 30Г | 0,27-0,35 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | - | - | |
| 35Г | 0,32-0,40 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | - | - | |
| 40Г, 40ГР | 0,37-0,45 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | - | - | |
| 45Г | 0,42-0,50 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | - | - | |
| 50Г | 0,48-0,56 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | - | - | |
| 10Г2 | 0,07-0,15 | 0,17-0,37 | 1,20-1,60 | - | - | - | - | - | - | |
| 30Г2 | 0,26-0,35 | 0,17-0,37 | 1,40-1,80 | - | - | - | - | - | - | |
| 35Г2 | 0,31-0,39 | 0,17-0,37 | 1,40-1,80 | - | - | - | - | - | - | |
| 40Г2 | 0,36-0,44 | 0,17-0,37 | 1,40-1,80 | - | - | - | - | - | - | |
| 45Г2 | 0,41-0,49 | 0,17-0,37 | 1,40-1,80 | - | - | - | - | - | - | |
| 50Г2 | 0,46-0,55 | 0,17-0,37 | 1,40-1,80 | - | - | - | - | - | - | |
| 47ГТ | 0,44-0,52 | 0,10-0,22 | 0,90-1,20 | - | - | - | - | 0,06-0,12 | - | |
| Хромомарганцовая | 18ХГ | 0,15-0,21 | 0,17-0,37 | 0,90-1,20 | 0,90-1,20 | - | - | - | - | - |
| 18ХГТ | 0,17-0,23 | 0,17-0,37 | 0,80-1,10 | 1,00-1,30 | - | - | - | 0,03-0,09 | - | |
| 20ХГР | 0,18-0,24 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | 0,75-1,05 | - | - | - | - | - | |
| 27ХГР | 0,25-0,31 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | - | |
| 25ХГТ | 0,22-0,29 | 0,17-0,37 | 0,80-1,10 | 1,00-1,30 | - | - | - | 0,03-0,09 | - | |
| 30ХГТ | 0,24-0,32 | 0,17-0,37 | 0,80-1,10 | 1,00-1,30 | - | - | - | 0,03-0,09 | - | |
| 40ХГТР | 0,38-0,45 | 0,17-0,37 | 0,80-1,10 | 0,80-1,10 | - | - | - | 0,03-0,09 | - | |
| 25ХГМ | 0,23-0,29 | 0,17-0,37 | 0,90-1,20 | 0,90-1,20 | - | 0,20-0,30 | - | - | - | |
| 38ХГМ | 0,34-0,40 | 0,17-0,37 | 0,60-0,90 | 0,80-1,10 | - | 0,15-0,25 | - | - | - | |
| Хромокремнистая | 33ХС | 0,29-0,37 | 1,0-1,4 | 0,30-0,60 | 1,30-1,60 | - | - | - | - | - |
| 38ХС | 0,34-0,42 | 1,0-1,4 | 0,30-0,60 | 1,30-1,60 | - | - | - | - | - | |
| 40ХС | 0,37-0,45 | 1,2-1,6 | 0,30-0,60 | 1,30-1,60 | - | - | - | - | - | |
| Хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая | 15ХМ | 0,11-0,18 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | 0,80-1,10 | - | 0,40-0,55 | - | - | - |
| 20ХМ | 0,15-0,25 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | 0,80-1,10 | - | 0,15-0,25 | - | - | - | |
| 30ХМ | 0,26-0,34 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | 0,80-1,10 | - | 0,15-0,25 | - | - | - | |
| 30ХМА | 0,26-0,33 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | 0,80-1,10 | - | 0,15-0,25 | - | - | - | |
| 35ХМ | 0,32-0,40 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | 0,80-1,10 | - | 0,15-0,25 | - | - | - | |
| 38ХМ | 0,35-0,42 | 0,17-0,37 | 0,35-0,65 | 0,90-1,30 | - | 0,20-0,30 | - | - | - | |
| 30Х3МФ | 0,27-0,34 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 2,30-2,70 | - | 0,20-0,30 | - | - | 0,06-0,12 | |
| 40ХМФА | 0,37-0,44 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | 0,80-1,10 | - | 0,20-0,30 | - | - | 0,10-0,18 | |
| Хромованадиевая | 15ХФ | 0,12-0,18 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | 0,06-0,12 |
| 40ХФА | 0,37-0,44 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | 0,10-0,18 | |
| Никельмолибденовая | 15Н2М (15НМ) | 0,10-0,18 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | - | 1,50-1,90 | 0,20-0,30 | - | - | - |
| 20Н2М (20НМ) | 0,17-0,25 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | - | 1,50-1,90 | 0,20-0,30 | - | - | - | |
| Хромоникелевая и хромоникелевая с бором | 12ХН | 0,09-0,15 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 0,40-0,70 | 0,50-0,80 | - | - | - | - |
| 20ХН | 0,17-0,23 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | 0,45-0,75 | 1,00-1,40 | - | - | - | - | |
| 40ХН | 0,36-0,44 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,45-0,75 | 1,00-1,40 | - | - | - | - | |
| 45ХН | 0,41-0,49 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,45-0,75 | 1,00-1,40 | - | - | - | - | |
| 50ХН | 0,46-0,54 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,45-0,75 | 1,00-1,40 | - | - | - | - | |
| 20ХНР | 0,16-0,23 | 0,17-0,37 | 0,60-0,90 | 0,70-1,10 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | |
| 12ХН2 | 0,09-0,16 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 0,60-0,90 | 1,50-1,90 | - | - | - | - | |
| 12ХН3А | 0,09-0,16 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 0,60-0,90 | 2,75-3,15 | - | - | - | - | |
| 20ХН3А | 0,17-0,24 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 0,60-0,90 | 2,75-3,15 | - | - | - | - | |
| 30ХН3А | 0,27-0,33 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 0,60-0,90 | 2,75-3,15 | - | - | - | - | |
| 12Х2Н4А | 0,09-0,15 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 1,25-1,65 | 3,25-3,65 | - | - | - | - | |
| 20Х2Н4А | 0,16-0,22 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 1,25-1,65 | 3,25-3,65 | - | - | - | - | |
| Хромокремнемарганцовая и хромокремнемарганцовоникелевая | 20ХГСА | 0,17-0,23 | 0,9-1,2 | 0,80-1,10 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | - |
| 25ХГСА | 0,22-0,28 | 0,9-1,2 | 0,80-1,10 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | - | |
| 30ХГС | 0,28-0,35 | 0,9-1,2 | 0,80-1,10 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | - | |
| 30ХГСА | 0,28-0,34 | 0,9-1,2 | 0,80-1,10 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | - | |
| 35ХГСА | 0,32-0,39 | 1,1-1,4 | 0,80-1,10 | 1,10-1,40 | - | - | - | - | - | |
| 30ХГСН2А (30ХГСНА) | 0,27-0,34 | 0,9-1,2 | 1,00-1,30 | 0,90-1,20 | 1,4-1,8 | - | - | - | - | |
| Хромомарганцовоникелевая и хромомарганцовоникелевая с титаном и бором | 15ХГН2ТА (15ХГНТА) | 0,13-0,18 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | 0,70-1,00 | 1,4-1,8 | - | - | 0,03-0,09 | - |
| 20ХГНР | 0,16-0,23 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | 0,70-1,10 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | |
| 20ХГНТР | 0,18-0,24 | 0,17-0,37 | 0,80-1,10 | 0,40-0,70 | 0,40-0,70 | - | - | 0,03-0,09 | - | |
| 38ХГН | 0,35-0,43 | 0,17-0,37 | 0,80-1,10 | 0,50-0,80 | 0,70-1,00 | - | - | - | - | |
| 14ХГН | 0,13-0,18 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | 0,80-1,10 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | |
| 19ХГН | 0,16-0,21 | 0,17-0,37 | 0,70-1,00 | 0,80-1,10 | 0,80-1,10 | - | - | - | - | |
| Хромоникельмолибденовая | 20ХН2М (20ХНМ) | 0,15-0,22 | 0,17-0,37 | 0,40-0,70 | 0,40-0,60 | 1,6-2,0 | 0,20-0,30 | - | - | - |
| 30ХН2МА (30ХНМА) | 0,27-0,34 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 0,60-0,90 | 1,25-1,65 | 0,20-0,30 | - | - | - | |
| 38Х2Н2МА (38ХНМА) | 0,33-0,40 | 0,17-0,37 | 0,25-0,50 | 1,30-1,70 | 1,3-1,7 | 0,20-0,30 | - | - | - | |
| 40ХН2МА (40ХНМА) | 0,37-0,44 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,60-0,90 | 1,25-1,65 | 0,15-0,25 | - | - | - | |
| 40Х2Н2МА (40Х1НВА) | 0,35-0,42 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 1,25-1,65 | 1,35-1,75 | 0,20-0,30 | - | - | - | |
| 38ХН3МА | 0,33-0,40 | 0,17-0,37 | 0,25-0,50 | 0,80-1,20 | 2,75-3,25 | 0,20-0,30 | - | - | - | |
| 18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА) | 0,14-0,20 | 0,17-0,37 | 0,25-0,55 | 1,35-1,65 | 4,0-4,4 | 0,30-0,40 | - | - | - | |
| 25Х2Н4МА (25Х2Н4ВА) | 0,21-0,28 | 0,17-0,37 | 0,25-0,55 | 1,35-1,65 | 4,0-4,4 | 0,30-0,40 | - | - | - | |
| Хромоникельмолибденованадиевая и хромоникельванадиевая | 30ХН2МФА (30ХН2ВФА) | 0,27-0,34 | 0,17-0,37 | 0,30-0,60 | 0,60-0,90 | 2,0-2,4 | 0,20-0,30 | - | - | 0,10-0,18 |
| 36Х2Н2МФА (36ХН1МФА) | 0,33-0,40 | 0,17-0,37 | 0,25-0,50 | 1,30-1,70 | 1,30-1,70 | 0,30-0,40 | - | - | 0,10-0,18 | |
| 38ХН3МФА | 0,33-0,40 | 0,17-0,37 | 0,25-0,50 | 1,20-1,50 | 3,0-3,5 | 0,35-0,45 | - | - | 0,10-0,18 | |
| 45ХН2МФА (45ХНМФА) | 0,42-0,50 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,80-1,10 | 1,3-1,8 | 0,20-0,30 | - | - | 0,10-0,18 | |
| 20ХН4ФА | 0,17-0,24 | 0,17-0,37 | 0,25-0,55 | 0,70-1,10 | 3,75-4,15 | - | - | - | 0,10-0,18 | |
| Хромоалюминиевая и хромоалюминиевая с молибденом | 38Х2МЮА (38ХМЮА) | 0,35-0,42 | 0,20-0,45 | 0,30-0,60 | 1,35-1,65 | - | 0,15-0,25 | 0,7-1,1 | - | - |
| Хромомарганцовоникелевая с молибденом и титаном | 20ХГНМ | 0,18-0,23 | 0,17-0,37 | 0,70-1,10 | 0,40-0,70 | 0,40-0,70 | 0,15-0,25 | - | - | - |
| 40ХГНМ | 0,37-0,43 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,60-0,90 | 0,70-1,10 | 0,15-0,25 | - | - | - | |
| 25ХГНМТ | 0,23-0,29 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,40-0,60 | 0,80-1,10 | 0,40-0,50 | - | 0,04-0,09 | - | |
Примечания:
1. Химический состав стали категории Ш долженсоответствовать нормам, указанным в табл. 1 для соответствующихмарок стали.
2. В обозначении марок первые две цифры указываютсреднюю массовую долю углерода в сотых долях процента, буквы за цифрамиозначают: Р - бор, Ю - алюминий, С - кремний, Т - титан, Ф - ванадий, Х - хром,Г - марганец, Н - никель, М - молибден, В - вольфрам. Цифры, стоящие послебукв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в целых единицах.Отсутствие цифры означает, что в марке содержится до 1,5 % этого легирующегоэлемента. Буква А в конце наименования марки обозначает «высококачественнаясталь». «Особовысококачественная» сталь обозначается буквой Ш через тире вконце наименования марки. Например, качественная - 30ХГС; высококачественная -30ХГСА; особовысококачественная - 30ХГС-Ш, 30ХГСА-Ш.
В скобках приведены обозначения марок стали,соответствующие ранее действующим ГОСТ 4543-61 и техническим условиям.
3. Сталь марок 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2, 50Г2 потребованию потребителя может поставляться с массовой долей марганца 1,2 - 1,6%.
4. Для стали марок 20ХГР, 20ХНР, 20ХГНР, 27ХГР и18Х2Н4МА допускается технологическая добавка титана по расчету (без учетаугара) до 0,06 %.
5. В сталь, содержащую в обозначении марки букву Р,бор вводится по расчету (без учета угара) в количестве не более 0,005 %; приэтом остаточная массовая доля его в стали должна быть не менее 0,0010 %.
6. В стали, легированной молибденом, марок 38ХМ,30ХН2МА, 38Х2Н2МА, 40Х2Н2МА, 38ХН3МА, 18Х2Н4МА, 25Х2Н4МА, 30ХН2МФА допускаетсячастичная замена молибдена вольфрамом.
Суммарнаямассовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, из расчета:три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена, должнасоответствовать указанному в табл. 1.
Потребованию потребителя изготовляется сталь марок 38ХВ, 30ХН2ВА, 38Х2Н2ВА,40Х2Н2ВА, 38ХН3ВА, 18Х2Н4ВА, 25Х2Н4ВА, 30ХН2ВФА.
Массоваядоля вольфрама в этих сталях должна быть следующая:
30ХВ 0,50 - 0,80 % 38ХН3ВА 0,50- 0,80 %
30ХН2ВА 0,50-0,80 % 18Х2Н4ВА 0,80 - 1,2%
38Х2Н2ВА 0,50-0.80 % 25Х2Н4ВА 0,80 - 1,2 %
40Х2Н2ВА 0,60-0,90 % 30ХН2ВФА 0,50 - 0,80%
В указанных марках стали допускается частичная заменавольфрама остаточным молибденом из расчета: одна весовая часть молибденазаменяет три весовые части вольфрама. При этом массовая доля вольфрама должнабыть не менее
30ХВ 0,30 % 38ХН3ВА 0,30 %
30ХН2ВА 0,30 % 18Х2Н4ВА 0,50 %
38Х2Н2ВА 0,30 % 25Х2Н4ВА 0,50 %
40Х2Н2ВА 0,40 % 30ХН2ВФА 0,30 %
7.Допускается наличие вольфрама до 0,20 %, молибдена до 0,15 %, титана до 0,03 %(за исключением стали марок, перечисленных в примечании 4) и ванадия до 0,05 %в сталях, не легированных этими элементами.
8.Сталь марки 38ХН3МФА по заказу потребителя может изготовляться с массовой долеймолибдена 0,20 - 0,30 %.
9.Массовая доля азота в кислородно-конверторной стали не должна превышать длятонколистового проката и ленты - 0,006 %; для остальных видов проката - 0,008%.
10.В соответствии с заказом в стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 40ХН,15ХФ, 30ХМА массовая доля кремния 0,10 - 0,37 % и в стали марок 20Х и 30Хмассовая доля марганца 0,40 - 0,80 %.
11.По требованию потребителя в стали, нелегированной хромом и никелем, массоваядоля марганца может быть уменьшена на величину марганцового эквивалента,равного:
где Cr, Ni, Cu - остаточная массовая доля хрома, никеля и меди, непревышающая норм табл. 2. При этом массовая доля марганца в сталидолжна быть не менее 0,35 %.
(Измененнаяредакция, Изм. №. 1, 2, 4, 5).
Таблица 2
| Массовая доля элементов, %, не более | |||||
| Фосфор | Сера | Медь | Никель | Хром | |
| Качественная | 0,035 | 0,035 | 0,030 | 0,030 | 0,030 |
| Высококачественная | 0,025 | 0,025 | 0,030 | 0,030 | 0,030 |
| Особовысококачественная | 0,025 | 0,015 | 0,025 | 0,030 | 0,030 |
Примечания:
1. Для высококачественной стали, выплавленной восновных мартеновских печах и в печах с кислой футеровкой, допускается массоваядоля фосфора до 0,030 %.
В соответствии с заказом в стали, изготовленнойскрап-процессом и скрап-рудным процессом остаточная массовая доля никеля ихрома не более 0,40 % каждого.
2. Качественная сталь всех марок может бытьизготовлена с массовой долей серы и фосфора в соответствии с требованиями табл. 2для высококачественной стали. В этом случае к наименованию марки стали добавляетсябуква А.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).
2.4. В готовом прокате и поковках при соблюдении норм механическихсвойств и других требований настоящего стандарта допускаются отклонения похимическому составу. Допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в табл. 3.
Таблица 3
| Верхняя предельная массовая доля элементов, % | Допускаемые отклонения, % | Наименование элементов | Верхняя предельная массовая доля элементов, % | Допускаемые отклонения, % | |
| Углерод | По табл. 1 | ± 0,01 | Ванадий | 0,06-0,12 0,10-0,18 | ± 0,02 ± 0,02 |
| Алюминий | По табл. 1 | ± 0,10 | Марганец | Менее 1,0 1,0 и более | ± 0,02 ± 0,05 |
| Кремний | Менее 1,0 1,0 и более | ± 0,02 ± 0,05 | Никель | Менее 2,5 2,5 и более | - 0,05 - 0,10 |
| Титан | По табл. 1 | ± 0,02 | Молибден | По табл. 1 | ± 0,02 |
| Хром | Менее 1,0 1,0 и более | ± 0,02 ± 0,05 | Вольфрам | По табл. 1 | ± 0,05 |
Примечание. С согласия потребителя в качественной сталидопускается отклонение по массовой доле серы и фосфора не более чем на + 0,005% каждого.
(Измененная редакция,Изм. № 2).
термической обработки; калиброванныйи со специальной отделкой поверхности прокат изготавливают нагартованным илитермически обработанным (отожженным, отпущенным, нормализованным, закаленным иотпущенным).
2.6. Твердость по Бринеллю (НВ)отожженного или высокоотпущенного проката диаметром или толщиной свыше 5 ммдолжна соответствовать нормам, указанным в табл. 4.
Таблица 4
| Марка стали | Диаметр отпечатка, мм, не более | Число твердости, НВ, не более | |
| Хромистая | 15Х | 4,5 | 179 |
| 15ХА | 4,5 | 179 | |
| 20Х | 4,5 | 179 | |
| 30Х | 4,4 | 187 | |
| 30ХРА | 3,9 | 241 | |
| 35Х | 4,3 | 197. | |
| 38ХА | 4,2 | 207 | |
| 40Х | 4,1 | 217 | |
| 45Х | 4,0 | 229 | |
| 50Х | 4,0 | 229 | |
| Марганцовистая | 15Г | 4,7 | 163 |
| 20Г | 4,5 | 179 | |
| 25Г | 4,3 | 197 | |
| 30Г | 4,3 | 197 | |
| 35Г | 4,2 | 207 | |
| 40Г, 40ГР | 4,2 | 207 | |
| 45Г | 4,0 | 229 | |
| 50Г | 4,0 | 229 | |
| 10Г2 | 4,3 | 197 | |
| 30Г2 | 4,2 | 207 | |
| 35Г2 | 4,2 | 207 | |
| 40Г2 | 4,1 | 217 | |
| 45Г2 | 4,0 | 229 | |
| 50Г2 | 4.0 | 229 | |
| 47ГТ | 3,8 | 255 | |
| Хромомарганцовая | 18ХГ | 4,4 | 187 |
| 18ХГТ | 4,1 | 217 | |
| 20ХГР | 4,3 | 197 | |
| 27ХГР | 4,1 | 217 | |
| 25ХГТ | 4,1 | 217 | |
| 30ХГГ | 4,0 | 229 | |
| 40ХГТР | 4,0 | 229 | |
| 38ХГМ | + | + | |
| Хромокремнистая | 33ХС | 3,9 | 241 |
| 38ХС | 3,8 | 255 | |
| 40ХС | 3,8 | 255 | |
| Хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая | 15ХМ | 4,5 | 179 |
| 20ХМ | 4,5 | 179 | |
| 30ХМ | 4,0 | 229 | |
| 30ХМА | 4,0 | 229 | |
| 35ХМ | 3,9 | 241 | |
| 38ХМ | 3,9 | 241 | |
| 30Х3МФ | 4,0 | 229 | |
| 40ХМФА | 3,7 | 269 | |
| Хромованадиевая | 15ХФ | 4,4 | 187 |
| 40ХФА | 3,9 | 241 | |
| Никельмолибденовая | 15Н2М (15НМ) | 4,3 | 197 |
| Хромоникелевая и хромоникелевая с бором | 12ХН | + | + |
| 20ХН | 4,3 | 197 | |
| 40Х11 | 4,2 | 207 | |
| 45ХН | 4,2 | 207 | |
| 50ХН | 4,2 | 207 | |
| 12ХН2 | 4,2 | 207 | |
| 12ХН3А | 4,1 | 217 | |
| 20ХН3А | 3,8 | 255 | |
| 12Х2Н4А | 3,7 | 269 | |
| 20Х2Н4А | 3,7 | 269 | |
| 30ХН3А | 3,9 | 241 | |
| Хромокремнемарганцовая и хромокремнемарганцовоникелевая | 20ХГСА | 4,2 | 207 |
| 25ХГСА | 4,1 | 217 | |
| 30ХГС | 4,0 | 229 | |
| 30ХГСА | 4,0 | 229 | |
| 30ХГСН2А (30ХГСНА) | 3,8 | 255 | |
| 35ХГСА | 3,9 | 241 | |
| Хромомарганцовоникелевая и хромомарганцовоникелевая с титаном и бором | 15ХГН2ТА (15ХГНТА) | 3,7 | 269 |
| 20ХГНР | 4,3 | 197 | |
| 14ХГН | + | + | |
| 19ХГН | + | + | |
| Хромоникельмолибденовая | 20ХН2М (20ХНМ) | 4,0 | 229 |
| 30ХН2МА (30ХНМА) | 3,9 | 241 | |
| 38Х2Н2МА (38ХНМА) | 3,7 | 269 | |
| 40ХН2МА (40ХНМА) | 3,7 | 269 | |
| 40Х2Н2МА (40Х1НВА) | 3,8 | 255 | |
| 38ХН3МА | 3,7 | 269 | |
| 18Х2Н4МА (18Х2НВА) | 3,7 | 269 | |
| 25Х2Н4МА (25Х2Н4ВА) | 3,7 | 269 | |
| Хромоникельмолибденованадиевая и хромоникельванадиевая | 30ХН2МФА | 3,7 | 269 |
| 36Х2Н2МФА (36ХН1МФА) | 3,7 | 269 | |
| 38ХН3МФА | 3,7 | 269 | |
| 45ХН2МФА (45ХНМФА) | 3,7 | 269 | |
| 20ХН4ФА | 3,7 | 269 | |
| Хромоалюминиевая и хромоалюминиевая с молибденом | 38Х2МЮА (38ХМЮА) | 4,0 | 229 |
| Хромомарганцовоникелевая с молибденом и титаном | 20ХГНМ | + | + |
| 40ХГНМ | + | + | |
| 25ХГНМТ | + | + |
Примечания:
1. По согласованию изготовителя с потребителемдопускается изготовлять прокат без отжига и высокого отпуска с твердостью,соответствующей нормам, указанным и табл. 4.
2. Твердость калиброванного проката в отожженном иливысокоотпущенном состоянии, а также горячекатаного проката нормализованного споследующим высоким отпуском может быть на 15 единиц НВ более, указанной в табл. 4.
3. Твердость проката из стали марок 20ХНР, 25ХГМ,20Н2М (20НМ) и 20ХГНТР устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.
4. Норма твердости проката, изготовляемого внормализованном состоянии устанавливается по согласованию изготовителя спотребителем.
5. (Исключен, Изм. № 3).
6. Знак «+» означает, что до 01.01.92 твердостьопределяют для накопления данных и результаты испытаний указывают в документе окачестве.
2.5, 2.6. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3, 4, 5).
2.7. Твердость нагартованногопроката диаметром или толщиной свыше 5 мм должна быть не более НВ 269 (диаметротпечатка не менее 3,7 мм) или устанавливается по согласованию изготовителя спотребителем за исключением проката из стали марок 15Х, 15ХА, 20Х, 30Х, 35Х,15Г, 18ХГТ, 15ХФ, 38Х2МЮА (38ХМЮА), твердость которого должна соответствоватьнормам, указанным в табл. 5.
Таблица 5
| Диаметр отпечатка, мм, не менее | Число твердости, НВ, не более | |
| 15Х, 15ХА | 41 | 217 |
| 20Х | 4,0 | 229 |
| 30Х | 3,9 | 241 |
| 35Х | 3,8 | 255 |
| 15Г | 4,2 | 207 |
| 18ХГТ | 4,0 | 229 |
| 15ХФ | 4,1 | 217 |
| 38Х2МЮА (38ХМЮА) | 3,8 | 255 |
(Измененная редакция, Изм. № 2,5).
2.8. Твердость отожженного инагартованного калиброванного и со специальной отделкой поверхности прокатадиаметром до 5 мм включительно, а также закаленного с отпуском проката всехразмеров устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.
(Измененная редакция, Изм. №5).
2.9.Механические свойства проката при нормальной температуре, определяемые напродольных термически обработанных образцах или образцах, изготовленных изтермически обработанных заготовок, должны соответствовать нормам, указанным в табл.6. Контроль механических свойств калиброванного и со специальнойотделкой поверхности проката проводится по требованию потребителя с указанием вусловном обозначении буквы М.
Прокат из хромоникельмолибденовойи хромоникельмолибденованадиевой стали дополнительно испытывают на ударнуювязкость при нормальной температуре на образцах типа 11 по ГОСТ9454-78.
Примечание. Образцы для механических испытаний проката,изготовляемого в закаленном и отпущенном состояниях, термообработке неподвергаются; нормы механических свойств устанавливаются по согласованиюизготовителя с потребителем.
Таблица 6
| Марка стали | Термообработка | Предел текучести sТ, Н/мм2 (кгс/мм2) | Временное сопротивление sв, Н/мм2 (кгс/мм2) | Относительное удлинение ds, % | Относительное сужение y, | Ударная вязкость KCU, Дж/см2 | Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторона квадрата), мм | ||||||||
| Закалка | Отпуск | ||||||||||||||
| Температура, °С | Среда охлаждения | Температура, °С | Среда охлаждения | ||||||||||||
| 1-й закалки или нормализации | 2-й закалки | не менее | |||||||||||||
| Хромистая | 15Х | 880 | 770-820 | Вода или масло | 180 | Воздух или масло | 490 (50) | 690 (70) | 12 | 45 | 69 (7) | 15 | |||
| 15ХА | |||||||||||||||
| 20Х | 880 | 770-820 | Вода или масло | 180 | Воздух или масло | 635 (65) | 780 (80) | 11 | 40 | 59 (6) | 15 | ||||
| 30Х | 860 | - | Масло | 500 | Воздух или масло | 685 (70) | 880 (90) | 12 | 45 | 69 (7) | 25 | ||||
| 30ХРА | 900 воздух | 860 | Масло | 200 | Воздух | 1275 (130) | 1570 (160) | 9 | 40 | 49 (5) | - | ||||
| 35Х | 860 | - | Масло | 500 | Воздух или масло | 735 (75) | 910 (93) | 11 | 45 | 69 (7) | 25 | ||||
| 38ХА | 860 | - | Масло | 550 | Вода или масло | 785 (80) | 930 (95) | 12 | 50 | 88 (9) | 25 | ||||
| 40Х | 860 | - | Масло | 500 | Вода или масло | 785 (80) | 980 (100) | 10 | 45 | 59 (6) | 25 | ||||
| 45Х | 840 | - | Масло | 520 | Вода или масло | 835 (85) | 1030 (105) | 9 | 45 | 49 (5) | 25 | ||||
| 50Х | 830 | - | Масло | 520 | Вода или масло | 885 (90) | 1080 (110) | 9 | 40 | 39 (4) | 25 | ||||
| Марганцовистая | 15Г | 880 | - | Воздух | - | - | 245 (25) | 410 (42) | 26 | 55 | - | 25 | |||
| 20Г | 880 | - | Воздух | - | - | 275 (28) | 450 (46) | 24 | 50 | - | 25 | ||||
| 25Г | 880 | - | Вода или воздух | 560 | Воздух | 295 (30) | 490 (50) | 22 | 50 | 88 (9) | 25 | ||||
| 30Г | 860 | - | Вода или воздух | 600 | Воздух | 315 (32) | 540 (55) | 20 | 45 | 78 (8) | 25 | ||||
| 35Г | 860 | - | Вода или воздух | 600 | Воздух | 335 (34) | 560 (57) | 18 | 45 | 69 (7) | 25 | ||||
| 40Г, 40ГР | 860 | - | Вода или воздух | 600 | Воздух | 355 (36) | 590 (60) | 17 | 45 | 59 (6) | 25 | ||||
| 45Г | 850 | - | Масло или воздух | 600 | Воздух | 375 (38) | 620 (63) | 15 | 40 | 49 (5) | 25 | ||||
| 50Г | 850 | - | Масло или воздух | 600 | Воздух | 390 (40) | 650 (66) | 13 | 40 | 39 (4) | 25 | ||||
| 47ГТ | 820-870 | - | Воздух | - | - | 1) 375 (38) | 620 (63) | 15 | 40 | - | 25 | ||||
| 2) 390 (40) | 640 (65) | 12 | 30 | - | 25 | ||||||||||
| 10Г2 | 920 | - | Воздух | - | - | 245 (25) | 420 (43) | 22 | 50 | - | 25 | ||||
| 30Г2 | 880 | - | Масло или воздух | 600 | Воздух | 345 (35) | 590 (60) | 15 | 45 | - | 25 | ||||
| 35Г2 | 870 | - | Масло или воздух | 650 | Воздух | 365 (37) | 620 (63) | 13 | 40 | - | 25 | ||||
| 40Г2 | 860 | - | Масло или воздух | 650 | Воздух | 380 (39) | 660 (67) | 12 | 40 | - | 25 | ||||
| 45Г2 | 850 | - | Масло или воздух | 650 | Воздух | 400 (41) | 690 (70) | 11 | 40 | - | 25 | ||||
| 50Г2 | 840 | - | Масло или воздух | 650 | Воздух | 420 (43) | 740 (75) | 11 | 35 | - | 25 | ||||
| Хромомарганцовая | 18ХГ | 880 | - | Масло | 200 | Воздух или масло | 735 (75) | 880 (90) | 10 | 40 | - | 15 | |||
| 18ХГТ | 880-950 воздух | 870 | Масло | 200 | Воздух или вода | 885 (90) | 980 (100) | 9 | 50 | 78 (8) | - | ||||
| 20ХГР | 880 | - | Масло | 200 | Воздух или масло | 785 (80) | 980 (100) | 9 | 50 | 78 (8) | 15 | ||||
| 27ХГР | 870 | - | Масло | 200 | Воздух | 1175 (120) | 1370 (140) | 8 | 45 | 59 (6) | - | ||||
| 25ХГТ | 880-950 воздух | 850 | Масло | 200 | Вода, масло или воздух | 1) 980 (100) | 1270 (130) | 10 | 50 | 69 (7) | - | ||||
| 2) 1080 (110) | 1470 (150) | 9 | 45 | 59 (6) | - | ||||||||||
| 30ХГТ | 880-950 воздух | 850 | Масло | 200 | Вода, масло или воздух | 1275 (130) | 1470 (150) | 9 | 40 | 59 (6) | - | ||||
| 40ХГТР | 840 | - | Масло | 550 | Вода или масло | 785 (80) | 980 (100) | 11 | 45 | 78 (8) | 25 | ||||
| 25ХГМ | 860 | - | Масло | 200 | Воздух | 1080 (110) | 1180 (120) | 10 | 45 | 78 (8) | - | ||||
| 38ХГМ | 870 | - | Масло | 580-620 | Воздух | 785 (80) | 930 (95) | 11 | - | 78 (8) | 25 | ||||
| Хромокремнистая | 33ХС | 920 | - | Вода или масло | 630 | Вода или масло | 685 (70) | 880 (90) | 13 | 50 | 78 (8) | 25 | |||
| 38ХС | 900 | - | Вода или масло | 630 | Вода или масло | 735 (75) | 930 (95) | 12 | 50 | 69 (7) | 25 | ||||
| 40ХС | 900 | - | Вода или масло | 540 | Вода или масло | 1) 1080 (110) | 1230 (125) | 12 | 40 | 34 (305) | 25 | ||||
| Изотермическая закалка при 900-910 °С в селитре при 330-350 °С, затем охлаждение на воздухе | 2) 1080 (110) | 1230 (125) | 12 | 40 | 49 (5) | 25 | |||||||||
| Хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая | 15ХМ | 880 | - | Воздух | 650 | Воздух | 275 (28) | 440 (45) | 21 | 55 | 118 (12) | 30 | |||
| 20ХМ | 880 | - | Вода или масло | 500 | Воздух | 590 (60) | 780 (80) | 12 | 50 | 88 (9) | 15 | ||||
| 30ХМ | 880 | - | Масло | 540 | Вода или масло | 735 (75) | 930 (95) | 11 | 45 | 78 (8) | 15 | ||||
| 30ХМА | 880 | - | Масло | 540 | Вода или масло | 735 (75) | 930 (95) | 12 | 50 | 88 (9) | 15 | ||||
| 35ХМ | 850 | - | Масло | 560 | Вода или масло | 835 (85) | 930 (95) | 12 | 45 | 78 (8) | 25 | ||||
| 38ХМ | 850 | - | Масло | 580 | Воздух | 885 (90) | 980 (100) | 11 | 45 | 69 (7) | 25 | ||||
| 30Х3МФ | 870 | - | Масло | 620 | Вода или масло | 835 (85) | 980 (100) | 12 | 55 | 98 (10) | 25 | ||||
| 40ХМФА | 860 | - | Масло | 580 | Масло | 930 (95) | 1030 (105) | 13 | 50 | 88 (9) | 25 | ||||
| Хромованадиевая | 15ХФ | 880 | 760-810 | Вода или масло | 180 | Воздух или масло | 540 (55) | 740 (75) | 13 | 50 | 78 (8) | 15 | |||
| 40ХФА | 880 | - | Масло | 650 | Вода или масло | 735 (75) | 880 (90) | 10 | 50 | 88 (9) | 25 | ||||
| Никельмолибденовая | 15Н2М (15НМ) | 860 | 770-820 | Масло | 180 | Воздух | 635 (65) | 830 (85) | 11 | 50 | 78 (8) | 15 | |||
| 20Н2М (20НМ) | 860 | - | Масло | 180 | Воздух | 685 (70) | 880 (90) | 10 | 50 | 78 (8) | 15 | ||||
| Хромоникелевая и хромоникелевая с бором | 12ХН | 910 | - | Вода или масло | 150-180 | Воздух | 440 (45) | 640 (65) | 10 | - | 88 (9) | - | |||
| 20ХН | 860 | 760-810 | Вода или масло | 180 | Вода, масло или воздух | 590 (60) | 780 (80) | 14 | 50 | 78 (8) | 15 | ||||
| 40ХН | 820 | - | Вода или масло | 500 | Вода или масло | 785 (80) | 980 (100) | 11 | 45 | 69 (7) | 25 | ||||
| 45ХН | 820 | - | Вода или масло | 530 | Вода или масло | 835 (85) | 1030 (105) | 10 | 45 | 69 (7) | 25 | ||||
| 50ХН | 820 | - | Вода или масло | 530 | Вода или масло | 885 (90) | 1080 (110) | 9 | 40 | 49 (5) | 25 | ||||
| 20ХНР | 930-950 воздух | 780-830 | Масло | 200 | Воздух или масло | 980 (100) | 1180 (120) | 10 | 50 | 88 (9) | 15 | ||||
| 12ХН2 | 860 | 760-810 | Вода или масло | 180 | Воздух или масло | 590 (60) | 780 (80) | 12 | 50 | 88 (9) | 15 | ||||
| 12ХН3А | 860 | 760-810 | Вода или масло | 180 | Воздух или масло | 685 (70) | 930 (95) | 11 | 55 | 88 (9) | 15 | ||||
| 20ХН3А | 820 | - | Масло | 500 | Вода или масло | 735 (75) | 930 (95) | 12 | 55 | 108 (11) | 15 | ||||
| 12Х2Н4А | 860 | 760-800 | Масло | 180 | Воздух или масло | 930 (95) | 1130 (115) | 10 | 50 | 88 (9) | 15 | ||||
| 20Х2Н4А | 860 | 780 | Масло | 180 | Воздух или масло | 1080 (110) | 1270 (130) | 9 | 45 | 78 (8) | 15 | ||||
| 30ХН3А | 820 | - | Масло | 530 | Вода или масло | 785 (80) | 980 (100) | 10 | 50 | 78 (8) | 25 | ||||
| Хромокремнемарганцовая и хромокремнемарганцовоникелевая | 20ХГСА | 880 | - | Масло | 500 | Вода или масло | 635 (65) | 780 (80) | 12 | 45 | 69 (7) | 15 | |||
| 25ХГСА | 880 | - | Масло | 480 | Вода или масло | 835 (85) | 1080 (110) | 10 | 40 | 59 (6) | 15 | ||||
| 30ХГС | 880 | - | Масло | 540 | Вода или масло | 835 (85) | 1080 (110) | 10 | 45 | 44 (4,5) | 25 | ||||
| 30ХГСА | 880 | - | Масло | 540 | Вода или масло | 835 (85) | 1080 (110) | 10 | 45 | 49 (5) | 25 | ||||
| 35ХГСА | Изотермическая закалка при 880 °С в смеси калиевой и натриевой селитры, имеющей температуру 280 - 310 °С, охлаждение на воздухе |
|
|
|
|
|
| ||||||||
| 950 масло | 890 | Масло | 230 | Воздух или масло | 1275 (130) | 1620 (165) | 9 | 40 | 39 (4) | - | |||||
| 700 воздух | |||||||||||||||
| 30ХГСН2А (30ХГСНА) | 900 | - | Масло | 260 | Воздух или масло | 1375 (140) | 1620 (165) | 9 | 45 | 59 (6) | - | ||||
| Хромомарганцовоникелевая и хромомарганцовоникелевая с титаном, молибденом и бором | 15ХГН2ТА (15ХГНТА) | 960 воздух | 840 | Масло | 180 | Воздух или масло | 735 (75) | 930 (95) | 11 | 55 | 98 (10) | 15 | |||
| 20ХГНР | 930-950 воздух | 780-830 | Масло | 200 | Воздух или масло | 1080 (110) | 1270 (130) | 10 | 50 | 88 (9) | 15 | ||||
| 20ХГНТР | 850 | - | Масло | 200 | Масло | 980 (100) | 1180 (120) | 9 | 50 | 78 (8) | 15 | ||||
| 14ХГН | 870 | - | Масло | 150-180 | Воздух | 835 (85) | 1080 (110) | 8 | - | 78 (8) | - | ||||
| 19ХГН | 870 | - | Масло | 150-180 | Воздух | 930 (95) | 1180-1520 (120-155) | 7 | - | 69 (7) | - | ||||
| 38ХГН | 850 | - | Масло | 570 | Вода или масло | 685 (70) | 780 (80) | 12 | 45 | 98 (10) | 25 | ||||
| 20ХГНМ | 860 | - | Масло | 150-180 | Воздух | 930 (95) | 1180-1570 (120-160) | 7 | - | 59 (6) | - | ||||
| 40ХГНМ | 840 | - | Масло | 560-620 | Воздух | 835 (85) | 980 (100) | 12 | - | 88 (9) | 25 | ||||
| 25ХГНМТ | 860 | - | Масло | 190 | Воздух | 1080 (110) | 1180 (120) | 10 | 40 | 49 (5) | 25 | ||||
| Хромоникельмолибденовая | 20ХН2М (20ХНМ) | 860 | 780 | Масло | 200 | Вода или масло | 685 (70) | 880 (90) | 11 | 50 | 78 (8) | 15 | |||
| 30ХН2МА (30ХНМА) | 860 | - | Масло | 530 | Воздух | 785 (80) | 980 (100) | 10 | 45 | 78 (8) | 15 | ||||
| 38Х2Н2МА (38ХНМА) | 870 | - | Масло | 580 | Воздух или масло | 930 (95) | 1080 (110) | 12 | 50 | 78 (8) | 25 | ||||
| 40ХН2МА (40ХНМА) | 850 | - | Масло | 620 | Вода или масло | 1) 930 (95) | 1080 (110) | 12 | 50 | 78 (8) | 25 | ||||
| 2) 835 (85) | 980 (100) | 12 | 55 | 98 (10) | 25 | ||||||||||
| 40Х2Н2МА (40Х1НВА) | 870 | - | Масло | 600 | Вода или масло | 930 (95) | 1080 (110) | 10 | 45 | 78 (8) | 25 | ||||
| 38ХН3МА | 850 | - | Масло | 590 | Воздух | 980 (100) | 1080 (110) | 12 | 50 | 78 (8) | 25 | ||||
| 18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА) | 950 | 860 | Воздух | 200 | Воздух или масло | 1) 835 (85) | 1130 (115) | 12 | 50 | 98 (10) | 15 | ||||
| 950 воздух | 860 | Масло | 550 | Воздух или масло | 2) 785 (80) | 1030 (105) | 12 | 50 | 118 (12) | 15 | |||||
| 25Х2Н4МА (25Х2Н4ВА) | 850 | - | Масло | 560 | Масло | 930 (95) | 1080 (110) | 11 | 45 | 88 (9) | 25 | ||||
| Хромоникельмолибденованадиевая и хромоникельванадиевая | 30ХН2МФА | 860 | - | Масло | 680 | Воздух | 785 (80) | 880 (90) | 10 | 40 | 88 (9) | 25 | |||
| 36Х2Н2МФА (36ХН1МФА) | 850 | - | Масло | 600 | Воздух | 1080 (110) | 1180 (120) | 12 | 50 | 78 (8) | 25 | ||||
| 38ХН3МФА | 850 | - | Масло | 600 | Воздух | 1080 (110) | 1180 (120) | 12 | 50 | 78 (8) | 25 | ||||
| 45ХН2МФА (45ХНМФА) | 860 | - | Масло | 460 | Масло | 1) 1275 (130) | 1420 (145) | 7 | 35 | 39 (4) | - | ||||
| 2) 1325 (135) | 1470 (150) | 7 | 35 | 39 (4) | - | ||||||||||
| 20ХН4ФА | 850 | - | Масло | 630 | Вода | 685 (70) | 880 (90) | 12 | 50 | 98 (10) | 25 | ||||
| Хромоалюминиевая и хромоалюминиевая с молибденом | 38Х2МЮА (38ХМЮА) | 940 | - | Вода или масло | 640 | Вода или масло | 835 (85) | 980 (100) | 14 | 50 | 88 (9) | 30 | |||
Примечания:
1. При термической обработкезаготовок по режимам, указанным в табл. 6, допускаются следующие отклонения потемпературе нагрева:
призакалке . ......... ± 15 °С
принизком отпуске ....... ± 30 °С
привысоком отпуске ...... ± 50 °С.
2. Закалку на воздухезаготовок из стали марки 18Х2Н4МА, вырезанных из прутков размером 80 мм иболее, разрешается проводить в обойме.
3. Нормы механических свойствотносятся к образцам, отобранным от прутков диаметром или толщиной до 80 ммвключительно.
При испытании прутковдиаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм допускается понижение относительногоудлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. % и ударной вязкости на10 % по сравнению с нормами, указанными в табл. 6.
Для прутков диаметром илитолщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс.%, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15 %.
Нормы механических свойствобразцов и прутков из стали диаметром или толщиной свыше 100 мм, перекатанныхили перекованных на квадрат размером 90 - 100 мм, должны соответствоватьуказанным в табл.6.
Для стали с нормируемымвременным сопротивлением не менее 1180 Н/мм2 (120 кгс/мм2)допускается снижение норм ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс·м/см2)при одновременном повышении временного сопротивления не менее чем на 98 Н/мм2(10 кгс/мм2).
4. Нормы ударной вязкостиприведены для образцов типа 1 по ГОСТ9454-78.
5. По согласованиюизготовителя с потребителем при определении механических свойств сталидопускается изменение режима термической обработки, указанного в табл. 6,с соответствующей корректировкой норм механических свойств.
6. Допускается перед закалкойпроизводить нормализацию. Для стали, предназначенной для закалки токами высокойчастоты, нормализация перед закалкой производится с согласия потребителя.
7. Допускается проводитьиспытания проката из стали всех марок после одинарной закалки, при условиисоблюдения норм, приведенных в табл. 6.
8. В тех случаях, когда прииспытании на растяжение на металле не обнаруживается участка текучести и нельзяопределить предел текучести (sТ), допускается определятьусловный предел текучести (s0,2).
9. Прутки сечением менееуказанного в табл.6 подвергаются термической обработке в полном сечении проката.
10. В графе «Размеры сечениязаготовок для термической обработки (круг или квадрат)» знак «-» означает, чтотермическая обработка производится на готовых образцах.
11. Варианты механическихсвойств проката из стали марок 25ХГТ, 40ХС, 40ХН2МА (40ХНМА), 18Х2Н4МА(18Х2Н4ВА), 47ГТ и 45ХН2МФА (45ХНМФА) указывает потребитель. При отсутствииуказания варианта механических свойств он выбирается изготовителем.
12. Нормы механическихсвойств проката из стали марок 38ХГМ и 14ХГН до 01.01.92 не являютсябраковочными.
13. Для проката из сталимарки 45ХН2МФА (45ХНМФА) с вариантом механических свойств 2 допускаетсяпроводить вторую закалку при температуре 860 °С с охлаждением в масле.
(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).
Полосы прокаливаемости идиаметры проката, имеющего после объемной закалки в воде и в масле такую жетвердость, как и торцовый образец, на соответствующем расстоянии отохлаждаемого торца образца, и место измерения твердости по сечению прокатаприведены на черт.1 - 18 приложения 1.
Пределы колебаний твердости(максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов для суженной и марочнойполос прокаливаемости приведены в приложении 2.
Для проката из стали марки 30ХРАнормы прокаливаемости устанавливаются по согласованию изготовителя спотребителем.
Примечания:
1. По согласованию изготовителя с потребителем приизготовлении проката с контролем на прокаливаемость допускается не проводитьконтроль механических свойств при условии соответствия этих свойств нормам,указанным в табл.6.
2. Испытание на прокаливаемость проката из стали всехмарок, за исключением боросодержащих, допускается не проводить при условиисоответствия норм прокаливаемости требованиям настоящего стандарта.
При согласовании изготовителя с потребителем пределыколебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцовмогут быть изменены.
2.11. На поверхности прокатагруппы качества поверхности 1 местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкойили зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
Глубина зачистки дефектов,считая от фактического размера, не должна превышать норм, указанных в табл. 7.В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 ммдопускается не более двух зачисток максимальной глубины.
На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные мелкие риски,вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений. Волосовиныне допускаются.
На поверхности проката группы качества поверхности 2 допускаются беззачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммыпредельных отклонений, а также мелкие волосовины глубиной, не превышающей 1/4суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,2 мм. На поверхностипроката из особовысококачественной стали волосовины не допускаются. Остальныетребования к поверхности - как для проката группы качества поверхности 1.
Таблица 7
| Глубина зачистки дефектов, не более | ||
| Прокат из качественной и высококачественной стали | Прокат из особовысококачественной стали | |
| Св. 200 | 6 % размера | 3 % размера |
| От 140 до 200 | 5 % размера | 3 % размера |
| » 80 » 140 | Суммы предельных отклонений | Половины суммы предельных отклонений |
| Менее 80 | Половины суммы предельных отклонений | |
На поверхности проката группы качества поверхности 3 местные дефекты недопускаются, если их глубина, определяемая контрольной запиловкой и вырубкой,считая от номинального размера, превышает нормы, указанные в табл. 8.
Таблица 8
| Глубина зачистки дефектов, не более | ||
| Проката из качественной и высококачественной стали | Проката из особовысококачественной стали | |
| 100 и более | Суммы предельных отклонений | Минусового допуска |
| Менее 100 | Минусового допуска | |
(Измененная редакция, Изм. № 5).
2.12. (Исключен, Изм. № 5).
(Измененная редакция, Изм. №2).
2.14. Обезуглероживание прокатас обточенной, ободранной и шлифованной поверхностью и проката со специальнойотделкой поверхности, в том числе проката, предназначенного для закалки токомвысокой частоты, не допускается.
По требованию потребителя впрокате, изготавливаемом без обточки, обдирки и шлифовки, с массовой долейуглерода более 0,3 % (по нижнему пределу) проверяют глубину общегообезуглероженного слоя (феррит + переходная зона), которая не должна превышать1,5 % диаметра или толщины.
(Измененная редакция, Изм. №2, 5).
2.15. Прокат сортовой долженбыть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы. Косина реза проката размеромдо 30 мм не регламентируется, свыше 30 мм - не должна превышать 0,1 диаметраили толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускаетсяизготовлять с необрезными концами.
По требованию потребителясортовой прокат изготовляют:
с нормированной величиной смятияконцов не более 70 мм;
размером до 140 мм без заусенцеви смятых концов.
(Измененная редакция, Изм. №5).
2.16. Прокат группы качестваповерхности 1 испытывают на осадку в горячем состоянии.
Примечание. Предприятие-изготовитель может не проводитьиспытание на осадку проката размером более 80 мм.
2.17. Макроструктура проката припроверке на протравленных темплетах или в изломе не должна иметь усадочнойраковины, рыхлости, пузырей, трещин, расслоений, шлаковых включений и флокенови должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 9.
2.16 - 2.17. (Измененнаяредакция, Изм. № 2, 5).
2.18. Потребованию потребителя прокат поставляют:
а) с суженными по сравнению суказанными в табл.1 пределами массовых долей углерода и легирующих элементов, позаказам предприятий Минавтосельхозмаш СССР без учета допускаемых отклонений поуглероду, предусмотренных табл. 3;
б) с массовой долей серы ифосфора не более 0,025 % каждого в качественной стали. В этом случае кобозначению марки добавляется в конце буква А;
в) с массовой долей серы не более 0,015 % в высококачественной и неболее 0,012 % - в особовысококачественной стали;
г) с массовой долей фосфора не более 0,020 % в высококачественной и неболее 0,012 % - в особовысококачественной стали;
Таблица 9
| Макроструктура проката в баллах, не более | ||||||||
| Центральная пористость | Точечная неоднородность | Ликвационный квадрат | Общая пятнистая ликвация | Краевая пятнистая ликвация | Подусадочная ликвация | Подкорковые пузыри | Межкристаллитные трещины | |
| Качественная | 3 | 3 | 3 | 1 | 1 | 1 | Не допускаются | |
| Высококачественная | 2 | 2 | 2 | Не допускаются | 1 | |||
| Особовысококачественная | 1 | 1 | 1 | Не допускаются | ||||
Примечания:
1. В прокате извысококачественной стали марок 30ХГСА, 35ХГСА, 25ХГСА и 20ХГСА допускаетсяликвационный квадрат не более балла 3, прокате из стали качественной ивысококачественной марки 38Х2МЮА - краевая и общая пятнистая ликвация не болеебалла 2.
2. В прокате изособовысококачественной стали допускается послойная кристаллизация и светлыйконтур не более балла 3.
3. В прокате, предназначенномдля холодной механической обработки, допускаются подкорковые пузыри на глубинуне более половины допуска на диаметр или толщину.
4. В прокате из стали марок12Х2Н4МА и 25Х2Н4МА размером более 160 мм допустимая степень развитиямежкристаллитных трещин устанавливается по согласованию изготовителя спотребителем.
5.Допускается проводить проверку макроструктуры проката методом ультразвуковогоконтроля (УЗК).
д) с ограничением массовой доли серы по нижнему пределу не менее 0,020 %в качественной стали;
е) с массовой долей меди не более 0,20 % в стали, предназначенной длягорячей обработки давлением;
ж) в травленом виде;
з) с нормированной чистотой по неметаллическим включениям;
и) с определением механических свойств в прокате размером более 80 мм напоперечных образцах;
к) с нормированной твердостью,не предусмотренной табл. 4, в состоянии поставки, а также с твердостьюменьшей, по сравнению с указанной в табл. 4;
л) с определением ударнойвязкости при нормальной температуре на образцах типа 11 по ГОСТ9454-78 для стали групп, не предусмотренных п. 2.9;
м) с определением ударнойвязкости при температуре минус 60 °С и определением доли вязкой составляющей визломе образцов типа 1 по ГОСТ9454-78 (для проката, предназначенного для машин и механизмов северногоисполнения);
н) с нормированной чистотой стали по волосовинам, выявляемымна поверхности деталей магнитным методом или травлением. Загрязненность сталине должна превышать норм, указанных в табл. 10;
Таблица 10
| Количество допустимых волосовин в стали | Максимальная длина волосовин, мм, в стали | Суммарная протяженность волосовин, мм, в стали | ||||||
| качественной | высококачественной | особовысококачественной | качественной и высококачественной | особовысококачественной | качественной | высококачественной | особовысококачественной | |
| До 50 | 5 | 2 | 1 | б | 3 | 10 | 5 | 3 |
| Св. 50-100 | 6 | 3 | 2 | 7 | 3 | 10 | 8 | 5 |
| » 100-200 | 8 | 4 | 2 | 8 | 4 | 20 | 10 | 6 |
| » 200-300 | 10 | 6 | 3 | 9 | 4 | 30 | 15 | 8 |
| » 300-400 | 11 | 8 | 4 | 10 | 5 | 40 | 20 | 10 |
| » 400-600 | 12 | 9 | 5 | 12 | 6 | 60 | 30 | 18 |
| » 600-800 | 13 | 10 | 5 | 14 | 6 | 80 | 40 | 24 |
| » 800-1000 | 15 | 11 | 6 | 15 | 7 | 100 | 50 | 30 |
Примечания:
1. На каждые последующие 200см2 контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которыхпревышает 1000 см2, допускается дополнительно не более однойволосовины, протяженностью не более указанной для площади 1000 см2 ссоответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.
2.На деталях с площадью поверхности свыше 200 см2 допускается научастках поверхности площадью 10 см2 не более пяти волосовин длякачественной и высококачественной стали и не более трех волосовин дляособовысококачественной стали.
о) с нормированной величинойаустенитного зерна, которая не должна быть крупнее номера 5, величинааустенитного зерна для стали марки 38Х2МЮА (38ХМЮА) должна быть не крупнееномера 4. Допускается присутствие зерен 3 номера, занимающих площадь на шлифеменее 10 %;
п) с контролем обрабатываемости;
р) с нормированнойпрокаливаемостью для проката из стали марок, не вошедших в п. 2.10;
с) с контролем макроструктурытравлением и по излому одновременно;
т) с контролем на шиферность визломе;
у) с контролем полосчатости иферритно-перлитной структуры и видманштедтовой структуры;
ф) в улучшенном состоянии(закалка + отпуск);
ц) с нормированием массовой долиазота в стали, выплавленной в электропечах;
ш) с определением массовой долиостаточных вольфрама, ванадия, титана, молибдена на каждой плавке.
Примечание. Нормы по подпунктам а, з, и,к, л, м, р, с, у, ф, ц,методы контроля чистоты стали по волосовинам (подпункт и); контроляобрабатываемости (подпункт п), шиферности в изломе (подпункт т),полосчатости и видманштедтовой структуры (подпункт у), если они неоговорены специальными стандартами на металлопрокат, устанавливаются посогласованию изготовителя с потребителем или оформляются соответствующейтехнической документацией, утверждаемой в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. №1, 2, 5).
3.1. (Исключен, Изм. № 2).
(Измененная редакция, Изм. №2).
3.3. Дляпроверки качества от партии прутков, полос и мотков отбирают:
а) для химического анализа пробыпо ГОСТ 7565-81. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, азота, вольфрама,ванадия, молибдена и титана проводят периодически не реже раза в квартал;
б) для контроля качестваповерхности и размеров - все прутки, полосы, мотки;
в) для контроля макроструктурыпо излому или травлением, для испытания на растяжение и ударный изгиб - двапрутка, мотка или две полосы;
г) для испытания на осадку иопределения глубины обезуглероженного слоя - три прутка, полосы или мотка;
д) для проверки твердости - 2 %прутков, мотков или полос размером более 30 мм и по одному прутку от 1 тпрутков, мотков или полос размером 30 мм и менее, но не менее пяти прутков,мотков или полос;
е) для определенияпрокаливаемости и величины зерна - по одному прутку, мотку или одной полосе отплавки-ковша для стали всех марок, кроме содержащих бор, и по два прутка, моткаили две полосы от плавки-ковша стали марок, содержащих бор;
ж) для определениянеметаллических включений - пробы по ГОСТ 1778-70.
(Измененная редакция, Изм. №2, 5).
(Введен дополнительно, Изм. №2).
4.2.Геометрические размеры и форму проката определяют при помощи измерительныхинструментов по ГОСТ 26877-91 , ГОСТ 162-90, ГОСТ 166-89 , ГОСТ 427-75 , ГОСТ 3749-77 , ГОСТ 5378-88, ГОСТ6507-90, ГОСТ 7502-89, а также инструментов или шаблонов, аттестованных по ГОСТ8.001-80 или ГОСТ 8.326-78.
4.1; 4.2. (Измененнаяредакция, Изм. № 5).
4.3. Качество поверхностипроверяют без применения увеличительных приборов. В случае необходимостипроводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкойповерхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10х.Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольнойзачисткой или запиловкой.
(Измененная редакция, Изм. №2, 5).
4.4а. Откаждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают:
для испытания на растяжение(предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение,относительное сужение), осадку, определения глубины обезуглероженного слоя,величины зерна и прокаливаемости - по одному образцу;
для испытания на ударный изгиб -по одному образцу каждого типа;
для контроля макроструктуры -один темплет.
Отбор проб от мотков для всехвидов испытаний производят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.
(Измененная редакция, Изм. №5).
4.4. Контроль макроструктурыпроката методом травления или по излому проводят по ГОСТ 10243-75, аультразвуком - по методике предприятия-поставщика.
4.5. Отборпроб для механических испытаний проводят по ГОСТ 7564-73 (вариант 1).
(Измененная редакция, Изм. №5).
4.7. Испытаниена растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительноеудлинение, относительное сужение) проводят по ГОСТ 1497-84 на круглых образцах пятикратной длины диаметром5 или 10 мм. Допускается проводить испытания на натурных образцах сечением,менее указанного в табл. 6.
Испытание на ударную вязкостьпри нормальной температуре проводят на образцах типа 1 и типа 11 по ГОСТ9454-78, при температуре минус 60 °С - на образцах типа 1 по ГОСТ9454-78. Допускается проводить испытание на ударную вязкость на образцахтипа 3 при толщине проката менее 10 мм. Результаты испытаний проката изхромоникельмолибденовой и хромоникельмолибденованадиевой стали на ударнуювязкость на образцах типа 11 по ГОСТ9454-78 заносятся в документ о качестве.
Процент вязкой составляющей визломе образцов определяют по методике приведенной в приложении 3.
Допускается применятьнеразрушающие методы контроля по согласованной методике.
(Измененная редакция, Изм. №1, 2, 4, 5).
(Измененная редакция, Изм. №5).
4.10.Прокаливаемость определяют методом торцовой закалки по ГОСТ5657-69.
4.11.Определение твердости по Бринеллю проводят по ГОСТ 9012-59 . Количествоотпечатков - не менее трех.
(Измененная редакция, Изм. №4).
4.12. Неметаллические включенияопределяют по ГОСТ 1778-70.
4.13. Для проката, прошедшегоиспытания на макроструктуру, прокаливаемость, механические свойства на крупныхпрофилях проката, разрешается результаты испытаний распространять на партиипроката меньших профилей.
4.14. При обнаружении флокеновхотя бы в одном прутке весь металл данной партии не принимается.
4.13, 4.14. (Измененнаяредакция, Изм. № 2).
4.15. (Исключен, Изм. № 2).
4.16. При использованиипредприятием-изготовителем статистических методов контроля твердости имеханических свойств в соответствии с нормативно-технической документацией,утвержденной в установленном порядке, контроль твердости и механическихсвойств, предусмотренных настоящим стандартом, изготовителем допускается непроводить. Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемой продукциитребованиям настоящего стандарта. В арбитражных случаях и при периодическихпроверках качества продукции применяются методы контроля, предусмотренныенастоящим стандартом.
(Введен дополнительно, Изм. №4).
5.1.Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение проката - по ГОСТ 7566-81 сдополнениями.
Масса грузового места не должнапревышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства - 10т, в крытые - 1250 кг.
Средства пакетирования - по ГОСТ7566-81.
По железной дороге перевозкаосуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых илиоткрытых вагонах согласно ГОСТ 22235-76.
(Измененная редакция, Изм. №5).
5.1.2. Припоставке в один адрес двух и более грузовых мест, размеры которых позволяютоформить транспортный пакет с габаритами по ГОСТ 24597-81 , грузовые местадолжны быть оформлены в транспортные пакеты по ГОСТ 26663-85 .
(Измененная редакция, Изм. №4, 5).
5.2. По согласованиюизготовителя с потребителем устанавливается минимальная масса проката однойпартии (плавки).
5.3. По требованию потребителя,указанному в заказе, пачки, концы или торцы горячекатаных и кованых прутков, апо согласованию изготовителя с потребителем и калиброванных прутков из сталивсех марок в зависимости от группы должны маркироваться краской следующихцветов, указанных в табл. 11.
Таблица 11
| Цвет краски | |
| Хромистая | Зеленый + желтый |
| Марганцовистая | Коричневый + синий |
| Хромомарганцовая | Синий + черный |
| Хромокремнистая | Синий + красный |
| Хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая | Зеленый + фиолетовый |
| Хромованадиевая | Зеленый + черный |
| Никельмолибденовая | Желтый + фиолетовый |
| Хромоникелевая и хромоникелевая с бором | Желтый + черный |
| Хромокремнемарганцовая | Красный + фиолетовый |
| Хромоникельмолибденовая | Фиолетовый + черный |
| Хромоалюминиевая и хромоалюминиевая с молибденом | Алюминиевый |
Примечание. Цвет краски для маркировки прутков из стали другихгрупп устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.
5.2, 5.3. (Измененнаяредакция, Изм. № 2, 5).
Сталь марки 15Х.
Черт. 1.
Сталь марки 20Х.
Черт. 2.
Сталь марки 30Х.
Черт. 3.
Сталь марки 35Х.
Черт. 4.
Сталь марки 40Х.
Черт. 5.
Сталь марки 45Х.
Черт. 6.
Сталь марки 18ХГТ.
Черт. 7.
Сталь марки 20ХГР.
Черт. 8.
Сталь марки 27ХГР.
Черт. 9.
Сталь марки 30ХГТ.
Черт. 10.
Сталь марки 25ХГМ.
Черт. 11.
Сталь марки 38ХС.
Черт. 12.
Сталь марки 30ХМА.
Черт. 13.
Сталь марки 40ХФА.
Черт. 14.
Сталь марки 12ХН3А.
Черт. 15.
Сталь марки 20ХН3А.
Черт. 16.
Сталь марки 12Х2Н4А.
Черт. 17.
Сталь марки 30ХГСА.
Черт. 18.
(пределы колебания твердости НКС по длинеторцового образца).
| Расстояние от торца, мм | Твердость для полос прокаливаемости, HRC | |||||||||||||||
| суженной | марочной | суженной | марочной | суженной | марочной | суженной | марочной | |||||||||
| Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | |
| Стали марок | ||||||||||||||||
| 15Х | 20Х | 30Х | 35Х | |||||||||||||
| 1,5 | 42 | 35,5 | 43 | 34,5 | 46 | 39 | 47,5 | 37,0 | 51,5 | 47,5 | 53,0 | 46,5 | 52,0 | 45,0 | 54,0 | 43 |
| 3,0 | 41 | 32,5 | 43 | 30 | 43,5 | 34 | 45,0 | 32,0 | 50,0 | 44,0 | 52,0 | 42,5 | 52,0 | 43,0 | 53,0 | 41 |
| 4,5 | 38 | 25,5 | 41 | 23 | 40 | 29,5 | 42,5 | 27,0 | 48,0 | 40,0 | 50,0 | 38,5 | 50,5 | 41,0 | 52,5 | 39 |
| 6,0 | 34 | - | 37 | - | 36,5 | 25 | 38,5 | 22,5 | 45,5 | 37,0 | 48,0 | 35,0 | 49,5 | 37,0 | 52,0 | 35 |
| 7,5 | 28,5 | - | 31 | - | 32,5 | 22 | 34,0 | 20,0 | 43,5 | 33,5 | 45,0 | 32,0 | 47,0 | 33,0 | 50,0 | 30 |
| 9,0 | 24,5 | - | 27 | - | 29,5 | - | 30,5 | - | 39,5 | 31,0 | 41,0 | 29,0 | 45,0 | 29,0 | 47,0 | 27 |
| 10,5 | 22 | - | 24 | - | 26,5 | - | 28,0 | - | 36,0 | 28,5 | 37,5 | 26,5 | 42,0 | 28,0 | 44,0 | 26 |
| 12,0 | 20,5 | - | 22,5 | - | 24,5 | - | 26,5 | - | 33,0 | 26,5 | 34,5 | 24,5 | 39,5 | 25,5 | 42,0 | 23 |
| 13,5 | - | - | 21 | - | 23 | - | 25,0 | - | 30,5 | 24,5 | 32,0 | 23,0 | 37,0 | 23,0 | 39,0 | 21 |
| 15,0 | - | - | 20 | - | 22 | - | 24,0 | - | 29,0 | 23,0 | 30,0 | 22,0 | 36,0 | 22,0 | 37,0 | 20 |
| 16,5 | - | - | - | - | 21,5 | - | 23,5 | - | 27,5 | - | 28,5 | - | 34,0 | 21,0 | 36,0 | 19 |
| 18,0 | - | - | - | - | 21 | - | 22,5 | - | 26,5 | - | 27,5 | - | 33,0 | 20,0 | 34,5 | 18 |
| 19,5 | - | - | - | - | 20 | - | 22,0 | - | 26,0 | - | 27,0 | - | - |
|
| - |
| 21,0 | - | - | - | - | - | - | 21,5 | - | 25,0 | - | 26,5 | - | - | - | - | - |
| 24,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | 24,0 | - | 25,0 | - | - | - | - | - |
| 27,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | 22,5 | - | 23,5 | - | - | - | - | - |
| 30,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | 21,0 | - | 22,0 | - | - | - | - | - |
| 33,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | 19,5 | - | 20,5 | - | - | - | - | - |
| 36,0 | - | - | - | - |
|
| - |
| - | - | - | - | - | - | - | - |
| 39,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Продолжение
| Расстояние от торца, мм | Твердость для полос прокаливаемости, HRC | |||||||||||||||
| суженной | марочной | суженной | марочной | суженной | марочной | суженной | марочной | |||||||||
| Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | |
| Стали марок | ||||||||||||||||
| 40Х | 45Х | 18ХГТ | 30ХГТ | |||||||||||||
| 1,5 | 58,5 | 51 | 59,5 | 49 | 58 | 54 | 59 | 53 | 48 | 41 | 49 | 40 | 50,5 | 43,5 | 52 | 41,5 |
| 3,0 | 58 | 49,5 | 59 | 48 | 57,5 | 52,5 | 58,5 | 51,5 | 46 | 39,5 | 48 | 38 | 49,5 | 42,5 | 51 | 40,5 |
| 4,5 | 57 | 47,5 | 58 | 46,5 | 56,5 | 51 | 57,5 | 50 | 45 | 36 | 46 | 35 | 48,5 | 40,5 | 50 | 39 |
| 6,0 | 55,5 | 45 | 56,5 | 43,5 | 56 | 49,5 | 57 | 48 | 43 | 33 | 44,5 | 31 | 47,5 | 38,5 | 49 | 37 |
| 7,5 | 53,5 | 40,5 | 56 | 38 | 54,5 | 47,5 | 56 | 46 | 41 | 30 | 43 | 28 | 46,5 | 36,5 | 48 | 35 |
| 9,0 | 52,5 | 39 | 54 | 38,5 | 53 | 46,5 | 54 | 43,5 | 39,5 | 28 | 41 | 25,5 | 44,5 | 34,5 | 46,5 | 32,5 |
| 10,5 | 50,5 | 36,5 | 52,5 | 33,5 | 51,5 | 42,5 | 53 | 41 | 38 | 26,5 | 39,5 | 24 | 43 | 32,5 | 44,5 | 30,5 |
| 12,0 | 48 | 34 | 51 | 31 | 49,5 | 40 | 51,5 | 38 | 36,5 | 25 | 38 | 22,5 | 41,5 | 30,5 | 43 | 28,5 |
| 13,5 | 46 | 32,5 | 49 | 29,5 | 47,5 | 37,5 | 49,5 | 36 | 35,5 | 24 | 36,5 | 21,5 | 40 | 29 | 41,5 | 27 |
| 15,0 | 46,5 | 30,5 | 48 | 28 | 46 | 35 | 48 | 33 | 34 | 23 | 36 | 21 | 38 | 28 | 40 | 26 |
| 16,5 | 42,5 | 29,5 | 44,5 | 26,5 | 44 | 34 | 45,5 | 32,5 | 33 | 8 | 34,5 | - | 37 | 26,5 | 38,5 | 24 |
| 18,0 | 41 | 28 | 42,5 | 26 | 42 | 32 | 43,5 | 31 | 32 | - | 33,5 | - | 36 | 25 | 37,5 | 23 |
| 19,5 | 39,5 | 27 | 41 | 25 | 40,5 | 31 | 42 | 29,5 | 31 | - | 33 | - | 35 | 24 | 36,5 | 22 |
| 21,0 | 38,5 | 26,5 | 39,5 | 24 | 39 | 29,5 | 40,5 | 28,5 | 30,5 | - | 32 | - | 34 | 23 | 36 | 21 |
| 24,0 | 36,5 | 24,5 | 38 | 22,5 | 36 | 28 | 38 | 26,5 | 29 | - | 31 | - | 32 | - | 34 | - |
| 27,0 | 35 | 23 | 36,5 | 21,5 | 35 | 26,5 | 36 | 25 | 27,5 | - | 29,5 | - | 30,5 | - | 32,5 | - |
| 30,0 | 34 | 22 | 36 | 20 | 32,5 | 25,5 | 34 | 24 | 26,5 | - | 29 | - | 29,5 | - | 31,5 | - |
| 33,0 | - | - | - | - | 32,5 | 24 | 33 | 22,5 | 26 | - | 28 | - | 28,5 | - | 30,5 | - |
| 36,0 | - | - | - | - | 31 | 23 | 32,5 | 21,5 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 39,0 | - | - | - | - | 31 | 21,5 | 32,5 | 20,5 | - | - | - | - | - | - | - | - |
Продолжение
| Расстояние от торца, мм | Твердость для полос прокаливаемости, HRC | |||||||||||||||
| суженной | марочной | суженной | марочной | суженной | марочной | суженной | марочной | |||||||||
| Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | |
| Стали марок | ||||||||||||||||
| 20ХГР | 27ХГР | 25ХГМ | 30ХМА | |||||||||||||
| 1,5 | 44,5 | 37,5 | 46,0 | 36,0 | 50,5 | 45,0 | 51,5 | 44,0 | 50,0 | 44,0 | 51,0 | 43,0 | 52,0 | 49,0 | 53,0 | 48,0 |
| 3,0 | 44,0 | 37,0 | 45,5 | 35,5 | 50,5 | 45,0 | 51,5 | 44,0 | 49,0 | 42,5 | 50,0 | 41,5 | 51,0 | 47,5 | 52,0 | 46,5 |
| 4,5 | 43,5 | 36,5 | 45,0 | 35,0 | 50,0 | 44,5 | 51,0 | 43,5 | 48,0 | 41,0 | 49,0 | 40,0 | 50,0 | 46,0 | 51,0 | 44,5 |
| 6,0 | 43,0 | 33,5 | 44,5 | 33,5 | 50,0 | 44,5 | 51,0 | 43,5 | 47,0 | 39,0 | 48,0 | 38,0 | 48,5 | 43,5 | 49,5 | 42,0 |
| 7,5 | 42,5 | 33,5 | 44,0 | 32,0 | 49,0 | 43,5 | 50,5 | 42,5 | 46,0 | 37,5 | 47,5 | 36,0 | 47,0 | 40,0 | 48,0 | 39,0 |
| 9,0 | 41,0 | 32,0 | 43,0 | 30,0 | 48,5 | 43,5 | 50,0 | 42,0 | 45,0 | 36,5 | 46,5 | 35,0 | 45,0 | 37,0 | 46,5 | 35,5 |
| 10,5 | 40,0 | 30,0 | 42,5 | 27,5 | 48,0 | 43,0 | 49,5 | 41,5 | 44,0 | 35,5 | 45,5 | 34,0 | 43,5 | 34,5 | 45,0 | 33,5 |
| 12,0 | 39,0 | 27,5 | 41,5 | 25,0 | 47,5 | 41,5 | 49,0 | 40,0 | 43,0 | 34,5 | 45,0 | 33,0 | 41,5 | 33,0 | 43,0 | 31,5 |
| 13,5 | 37,5 | 25,5 | 40,0 | 23,0 | 47,0 | 40,0 | 48,5 | 38,5 | 42,5 | 33,5 | 44,0 | 32,0 | 39,0 | 31,5 | 40,5 | 30,0 |
| 15,0 | 37,0 | 24,0 | 39,0 | 22,0 | 46,5 | 39,0 | 48,0 | 37,5 | 42,0 | 33,0 | 43,0 | 30,5 | 36,5 | 29,5 | 38,0 | 28,0 |
| 16,5 | 35,0 | - | 37,0 | - | 46,0 | 36,5 | 47,5 | 35,0 | 41,0 | 31,5 | 42,5 | 29,5 | 35,5 | 28,5 | 37,0 | 27,0 |
| 18,0 | 34,0 | - | 36,5 | - | 45,0 | 35,5 | 46,5 | 33,0 | 40,5 | 31,0 | 42,0 | 28,5 | 34,5 | 27,5 | 36,0 | 26,0 |
| 19,5 | 33,0 | - | 34,0 | - | 44,0 | 34,0 | 46,0 | 32,0 | 39,5 | 30,0 | 41,0 | 27,5 | 33,5 | 26,5 | 35,0 | 25,0 |
| 21,0 | 31,5 | - | 33,0 | - | 43,0 | 32,0 | 44,5 | 30,0 | 38,5 | 29,0 | 40,5 | 26,5 | 32,5 | 25,5 | 34,0 | 24,5 |
| 24,0 | 29,5 | - | 31,0 | - | 41,5 | 29,0 | 42,5 | 27,0 | 37,5 | 27,0 | 39,5 | 25,0 | 31,0 | 24,0 | 32,5 | 22,0 |
| 27,0 | 28,0 | - | 29,5 | - | 40,0 | 26,5 | 41,0 | 25,0 | 36,5 | 26,0 | 38,5 | 24,5 | 30,0 | 22,0 | 32,0 | 20,5 |
| 30,0 | 26,5 | - | 28,5 | - | 38,0 | 24,0 | 39,0 | 23,0 | 35,5 | 25,0 | 37,5 | 23,5 | 29,0 | - | 31,0 | - |
| 33,0 | 25,5 | - | 27,5 | - | 36,0 | 22,5 | 37,5 | 21,5 | 34,5 | 24,0 | 36,0 | 22,5 | 28,0 | - | 30,0 | - |
| 36,0 | 25,0 | - | 27,0 | - | 34,0 | 21,5 | 35,0 | 20,0 | 33,5 | 22,5 | 35,0 | 21,0 | - | - | - | - |
Продолжение
| Расстояние от торца, мм | Твердость для полос прокаливаемости, HRC | |||||||||||
| суженной | марочной | суженной | марочной | суженной | марочной | |||||||
| Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | |
| Стали марок | ||||||||||||
| 38ХС | 40ХФА | 12ХН3А | ||||||||||
| 1,5 | 55 | 48 | 56 | 46,5 | 58 | 51,5 | 59,5 | 50 | 41 | 38 | 41,5 | 37 |
| 3,0 | 55 | 47,5 | 56 | 45,5 | 57 | 51,5 | 58,5 | 50 | 40,5 | 36,5 | 41,5 | 35,5 |
| 4,5 | 54,5 | 46,5 | 56 | 45 | 56 | 50,5 | 57,5 | 49 | 39,5 | 34,5 | 40,5 | 33 |
| 6,0 | 54 | 45,5 | 55,5 | 44 | 54,5 | 48 | 56,5 | 46,5 | 38,5 | 31 | 39,5 | 29,5 |
| 7,5 | 53,5 | 44,5 | 55 | 43 | 53,5 | 43,5 | 55 | 42 | 36,5 | 25,5 | 39 | 23 |
| 9,0 | 53 | 43,5 | 54,5 | 41,5 | 51 | 39,5 | 53 | 38 | 35,5 | 22,5 | 37 | 21 |
| 10,5 | 52,5 | 42 | 54 | 40 | 49 | 37 | 51 | 35 | 34 | - | 35,5 | - |
| 12,0 | 52 | 40,5 | 53,5 | 38,5 | 47,5 | 35 | 49 | 33,5 | 32 | - | 33,5 | - |
| 13,5 | 51 | 39 | 53 | 37 | 44,5 | 34 | 46,5 | 32,5 | 30 | - | 31,5 | - |
| 15,0 | 50 | 38 | 52 | 36 | 43,5 | 33,5 | 45 | 32 | 28,5 | - | 30 | - |
| 16,5 | 49 | 36,5 | 51 | 34,5 | 41,5 | 32,5 | 43 | 31 | 27 | - | 29 | - |
| 18,0 | 48 | 35,5 | 50 | 34 | 40,5 | 32 | 41,5 | 30,5 | 26 | - | 28 | - |
| 19,5 | 47,5 | 35 | 49,5 | 33 | 39 | 31,5 | 40,5 | 30 | 25 | - | 27 | - |
| 21,0 | 46,5 | 34,5 | 49 | 32,5 | 38,5 | 31 | 39,5 | 29,5 | 24,5 | - | 26,5 | - |
| 24,0 | 45 | 33 | 47,5 | 31 | 37,5 | 30 | 38,5 | 29 | 23,5 | - | 25,5 | - |
| 27,0 | 44 | 32,5 | 46,5 | 30,5 | 36,5 | 29,5 | 37,5 | 28,5 | 23 | - | 24,5 | - |
| 30,0 | 43 | 32 | 45 | 30 | 36,5 | 29,5 | 38 | 28 | 22,5 | - | 24 | - |
| 33,0 | 42,5 | 29 | 45 | 27 | 36,5 | 28,5 | 37,5 | 27,5 | 22,5 | - | 24 | - |
| 36,0 | 42 | 25 | 44,5 | 23 | 36,5 | 28 | 37,5 | 27 | - | - | - | - |
| 39,0 | 41 | 22 | 44 | 20 | 36,5 | 25,5 | 37,5 | 25 | - | - | - | - |
| 42,0 | - | - | - | - | 36,5 | 23 | 37,5 | 22,5 | - | - | - | - |
| 45,0 | - | - | - | - | 36,5 | 21 | 37,5 | 20 | - | - | - | - |
| 48,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Продолжение
| Расстояние от торца, мм | Твердость для полос прокаливаемости, HRC | |||||||||||
| суженной | марочной | суженной | марочной | суженной | марочной | |||||||
| Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | Макс. | Мин. | |
| Стали марок | ||||||||||||
| 20ХН3А | 12Х2Н4А | 30ХГСА | ||||||||||
| 1,5 | 49 | 43 | 49,5 | 41,5 | 41,5 | 37,5 | 42 | 37 | 53 | 50 | 54 | 49 |
| 3,0 | 48 | 41,5 | 49 | 40,5 | 41,5 | 36,5 | 42 | 36 | 52 | 49 | 53 | 47,5 |
| 4,5 | 47,5 | 40,5 | 48,5 | 39,5 | 41,5 | 36,5 | 42 | 36 | 51,5 | 47 | 52 | 46 |
| 6,0 | 46,5 | 39 | 47,5 | 37,5 | 41,5 | 36,5 | 42 | 36 | 50,5 | 45,5 | 51,5 | 44,5 |
| 7,5 | 44,5 | 37,5 | 46 | 36 | 41,5 | 37 | 42 | 36 | 50 | 44 | 51 | 43 |
| 9,0 | 43,5 | 35,5 | 44,5 | 34 | 41,5 | 35 | 42 | 34 | 49,5 | 41,5 | 51 | 40 |
| 10,5 | 42 | 33 | 43 | 32,5 | 41,5 | 33,5 | 42 | 32,5 | 48,5 | 40,5 | 50 | 38 |
| 12,0 | 40 | 32,5 | 41,5 | 31 | 41,5 | 33 | 42 | 32 | 47,5 | 38 | 49,5 | 36,5 |
| 13,5 | 39 | 31,5 | 40 | 30 | 41,5 | 32,5 | 42 | 31,5 | 46,5 | 37 | 48,5 | 35,5 |
| 15,0 | 37,5 | 30,5 | 39 | 29 | 41,5 | 31 | 42 | 30 | 45,5 | 36,5 | 47 | 35 |
| 16,5 | 36 | 29,5 | 37,5 | 27,5 | 41,5 | 30,5 | 42 | 29,5 | 44,5 | 35,5 | 46 | 34,5 |
| 18,0 | 35 | 28 | 36 | 27 | 40 | 30 | 41 | 29 | 43 | 34,5 | 45 | 33,5 |
| 19,5 | 34 | 27 | 35 | 26 | 39,5 | 30 | 41 | 29 | 42 | 33,5 | 44 | 32 |
| 21,0 | 33 | 26,5 | 34 | 25,5 | 39 | 29,5 | 40,5 | 28,5 | 41 | 32 | 43 | 31 |
| 24,0 | 31 | 25 | 32 | 24,5 | 38 | 28,5 | 40 | 26,5 | 39,5 | 30 | 41,5 | 28 |
| 27,0 | 30 | 24,5 | 31,5 | 23,5 | 38 | 27 | 40 | 26 | 38 | 27,5 | 40 | 25 |
| 30,0 | 30 | 23 | 31 | 22 | 37,5 | 27,5 | 39 | 26 | 37 | 25 | 39 | 23 |
| 33,0 | 29,5 | 22,5 | 30,5 | 21 | 36 | 26 | 38 | 24 | 37 | 22 | 39 | 20,5 |
| 36,0 | 29 | 22,5 | 30 | 21 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 39,0 | 28 | 21,5 | 29 | 20 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 42,0 | 28 | 21,5 | 29 | 20 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 45,0 | 28 | 21,5 | 29 | 20 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| 48,0 | 27 | 21,5 | 28 | 20 | - | - | - | - | - | - | - | - |
Рекомендуемое
1. Процент вязкой составляющей в изломе ударных образцов характеризуетсопротивление стали хрупкому разрушению.
Хрупкая составляющая в изломе ударного образца сечением 8×10 ммимеет вид трапеции (черт. 1). Площадь этой трапеции F1 увеличивается по мере увеличения доли хрупкой составляющей (черт. 2).
Схема ударногоизлома.
1 - площадь излома, занимаемая хрупкой составляющей;2 - площадь, занимаемая вязкой составляющей.
Черт. 1.
Вязкая составляющая располагается, как правило, вокруг хрупкойсоставляющей. Площадь F1, занимаемуюхрупкой составляющей, определяют как произведение средней линии трапеции ана высоту b(см. черт. 1).Отношение этой площади ко всей площади излома F (80 мм2) составляет долю хрупкойсоставляющей в изломе (X) в процентах:
Соответственно, вязкая составляющая (В) в процентах равна:
В= (100 - Х).
2. Замер параметров (а, b) площади, занимаемой хрупкой составляющей,производят линейкой с точностью до 0,5 мм; при этом погрешность измерения недолжна превышать 5 %. Зная параметры а и b, процент составляющей определяют по таблице.
| Высота трапеции b, мм | Вязкая составляющая в изломе ударных образцов, % | ||||||||||||||||||
| Средняя линия трапеции а, мм | |||||||||||||||||||
| 1,0 | 1,5 | 2,0 | 2,5 | 3.0 | 3,5 | 4,0 | 4,5 | 5,0 | 5,5 | 6,0 | 6,5 | 7,0 | 7,5 | 8,0 | 8,5 | 9,0 | 9,5 | 10 | |
| 1,0 | 99 | 98 | 98 | 97 | 96 | 96 | 95 | 94 | 94 | 93 | 92 | 92 | 91 | 91 | 90 | 89 | 89 | 88 | 88 |
| 1,5 | 98 | 97 | 96 | 95 | 94 | 93 | 92 | 92 | 91 | 90 | 89 | 88 | 87 | 86 | 85 | 84 | 83 | 82 | 81 |
| 2,0 | 98 | 96 | 95 | 94 | 92 | 91 | 90 | 89 | 88 | 86 | 85 | 84 | 82 | 81 | 80 | 79 | 77 | 76 | 75 |
| 2,5 | 97 | 95 | 94 | 92 | 91 | 89 | 88 | 86 | 84 | 83 | 81 | 80 | 78 | 77 | 75 | 73 | 72 | 70 | 69 |
| 3,0 | 96 | 94 | 92 | 91 | 89 | 87 | 85 | 83 | 81 | 79 | 77 | 76 | 74 | 72 | 70 | 68 | 66 | 64 | 62 |
| 3,5 | 96 | 93 | 91 | 89 | 87 | 85 | 82 | 80 | 78 | 76 | 74 | 72 | 69 | 67 | 65 | 63 | 61 | 58 | 56 |
| 4,0 | 95 | 92 | 90 | 88 | 85 | 82 | 80 | 77 | 75 | 72 | 70 | 67 | 65 | 62 | 60 | 57 | 55 | 52 | 50 |
| 4,5 | 94 | 92 | 89 | 86 | 83 | 80 | 77 | 75 | 72 | 69 | 66 | 63 | 61 | 58 | 55 | 52 | 49 | 46 | 44 |
| 5,0 | 94 | 91 | 88 | 85 | 81 | 78 | 75 | 72 | 69 | 66 | 62 | 59 | 56 | 53 | 50 | 47 | 44 | 41 | 37 |
| 5,5 | 93 | 90 | 86 | 83 | 79 | 76 | 72 | 69 | 66 | 62 | 59 | 55 | 52 | 48 | 45 | 42 | 38 | 35 | 31 |
| 6,0 | 92 | 89 | 85 | 81 | 77 | 74 | 70 | 66 | 62 | 59 | 55 | 51 | 47 | 44 | 40 | 36 | 33 | 29 | 25 |
| 6,5 | 92 | 88 | 84 | 80 | 76 | 72 | 67 | 63 | 59 | 55 | 51 | 47 | 43 | 39 | 35 | 31 | 27 | 23 | 19 |
| 7,0 | 91 | 87 | 82 | 78 | 74 | 69 | 65 | 61 | 56 | 52 | 47 | 43 | 39 | 34 | 30 | 26 | 21 | 17 | 12 |
| 7,5 | 91 | 86 | 81 | 77 | 72 | 67 | 62 | 58 | 53 | 48 | 44 | 39 | 34 | 30 | 25 | 20 | 16 | 11 | 6 |
| 8,0 | 90 | 85 | 80 | 75 | 70 | 65 | 60 | 55 | 50 | 45 | 40 | 35 | 30 | 25 | 20 | 15 | 10 | 5 | 0 |
В тех случаях, когда не требуется высокая прочность, процент вязкойсоставляющей допускается определять с помощью визуального сопоставления видаисследуемого излома (по хрупкой составляющей) со шкалой (см. черт. 2).
Шкала определениявязкости составляющей в изломе ударного образца.
Черт. 2.
ИНФОРМАЦИОННЫЕДАННЫЕ.
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕНМинистерством черной металлургии СССР.
РАЗРАБОТЧИКИ
А. П. Гуляев,д-р техн. наук (руководитель темы); Р. И. Колясникова (руководительтемы); И. Н. Голиков, д-р техн. наук; А. С. Каплан; Е. В. Кручинина.
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕПостановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.06.71 № 1148.
3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-60 (в частимарок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г 40Г, 45Г, 50Г);
ГОСТ 1051-59(в части легированной стали, кроме качества поверхности и упаковки);
ГОСТ 4543-61.
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕДОКУМЕНТЫ.
| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, подпункта |
| ГОСТ 8.001-80 | |
| ГОСТ 8.323-78 | |
| ГОСТ 103-76 | 2а.1 |
| ГОСТ 162-90 | |
| ГОСТ 166-89 | |
| ГОСТ 427-75 | |
| ГОСТ 1051-73 | |
| ГОСТ 1133-71 | 2а.1 |
| ГОСТ 1497-84 | |
| ГОСТ 1778-70 | |
| ГОСТ 1763-68 | |
| ГОСТ 2216-84 | |
| ГОСТ 2590-88 | 2а.1 |
| ГОСТ 2591-88 | 2а.1 |
| ГОСТ 2879-88 | 2а.1 |
| ГОСТ 3749-77 | |
| ГОСТ 5378-88 | |
| ГОСТ 5639-82 | |
| ГОСТ 5657-69 | |
| ГОСТ 6507-90 | |
| ГОСТ 7417-75 | 2а.1 |
| ГОСТ 7502-80 | |
| ГОСТ 7564-73 | |
| ГОСТ 7565-81 | |
| ГОСТ 7566-81 | |
| ГОСТ 8559-75 | 2а.1 |
| ГОСТ 8560-78 | 2а.1 |
| ГОСТ 8817-82 | |
| ГОСТ 9012-59 | |
| ГОСТ 9454-78 | |
| ГОСТ 10243-75 | |
| ГОСТ 12344-88 - ГОСТ 12352-81 | |
| ГОСТ 12854-81 - ГОСТ 12357-84 | |
| ГОСТ 12359-81 | |
| ГОСТ 12360-82 | |
| ГОСТ 14955-81 | |
| ГОСТ 18895-81 | |
| ГОСТ 22235-76 | |
| ГОСТ 26877-91 | |
| ГОСТ 24597-81 | |
| ГОСТ 28473-90 |
5. Ограничение срока действия снятопо решению Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии исертификации (ИУС 4-94).
6.ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в марте 1977 г., июле1982 г., феврале 1987 г., июне 1987 г., декабре 1989 г. (ИУС 5-77, 11-82, 5-87,10-87, 3-90).
СОДЕРЖАНИЕ
