ПРОВОЛОКА СТАЛЬНАЯ СВАРОЧНАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕУСЛОВИЯ

ГОСТ 2246-70

ИЗДАТЕЛЬСТВОСТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Датавведения 01.01.73

Настоящий стандарт распространяется на холоднотянутуюсварочную проволоку из низкоуглеродистой, легированной и высоколегированнойстали.

1. МАРКИ И КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Проволока должна изготовляться следующих марок:

низкоуглеродистая - Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА,Св-08ГА, Св-10ГА;

легированная - Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-10ГН,Св-08ГСМТ, Св-15ГСТЮЦА (ЭП-439), Св-20ГСТЮА, Св-18ХГС, Св-10НМА, Св-08МХ,Св-08ХМ, Св-18ХМА, Св-08ХНМ, Св-08ХМФА, Св-10ХМФТ, Св-08ХГ2С, Св-08ХГСМА,Св-10XГ2СМА, СВ-08ХГСМФА, Св-04Х2МА, Св-13Х2МФТ, Св-08Х3Г2СМ, СВ-08ХМНФБА,Св-08ХН2М, Св-10ХН2ГМТ (ЭИ-984), Св-08ХН2ГМТА (ЭП-111), Св-08ХН2ГМЮ,Св-08ХН2Г2СМЮ, Св-06Н3, Св-10Х5М; высоколегированная - Св-12Х11НМФ,Св-10Х11НВМФ, Св-12Х13, СВ-20Х13, Св-06Х14, Св-08Х14ГНТ, Св-10Х17Т, Св-13Х25Т,Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-08Х16Н8М2 (ЭП-377), Св-08Х18Н8Г2Б (ЭП-307),Св-07Х18Н9ТЮ, Св-06Х19Н9Т, Св-04Х19Н9С2, Св-08Х19Н9Ф2С2, Св-05Х19Н9Ф3С2,Св-07Х19Н10Б, Св-08Х19Н10Г2Б (ЭИ-898), Св-06Х19Н10М3Т, Св-08Х19Н10М3Б (ЭИ-902),Св-04Х19Н11М3, Св-05Х20Н9ФБС (ЭИ-649), Св-06Х20Н11М3ТБ (ЭП-89), Св-10Х20Н15,Св-07Х25Н12Г2Т (ЭП-75), Св-06Х25Н12ТЮ (ЭП-87), Св-07Х25Н13, Св-08Х25Н13БТЮ(ЭП-389), Св-13Х25Н18, Св-08Х20Н9Г7Т, Св-08Х21Н10Г6, Св-30Х25Н16Г7,Св-10Х16Н25АМ6, Св-09Х16Н25М6АФ (ЭИ-981А), Св-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП-516),Св-30Х15Н35В3Б3Т, Св-08Н50 и Св-06Х15Н60М15 (ЭП-367).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.2. По назначению проволока подразделяется:

для сварки (наплавки);

для изготовления электродов (условное обозначение - Э).

Назначение проволоки должно оговариваться в заказе.

1.3. По виду поверхности низкоуглеродистая и легированнаяпроволока подразделяется:

неомедненная;

омедненная - (О).

Специальные требования к омеднению поверхности проволоки(включая суммарное содержание меди) устанавливаются техническими условиями,утвержденными в установленном порядке.

Необходимость поставки проволоки с омедненной поверхностьюоговаривается в заказе.

(Измененная редакция, изм.№ 2).

1.4. По требованию потребителя проволока должнаизготовляться из стали, выплавленной электрошлаковым (Ш) или вакуумнодуговым(ВД) переплавом или в вакуумноиндукционных печах (ВИ). При этом дополнительныетребования к металлу проволоки (ужесточение норм по содержанию вредных ипосторонних примесей, введение ограничений по содержанию газов, неметаллическихвключений и т. п.) устанавливаются соглашением сторон.

2. СОРТАМЕНТ

2.1.Диаметры проволоки и предельные отклонения по ним должны соответствоватьуказанным в табл. 1.

Таблица 1

(Измененнаяредакция, Изм, № 2).

2.2. Для высоколегированной проволоки, подвергаемой травлению,предельные отклонения по диаметру допускаются на 50% более указанных в табл. 1.

2.3. Овальность проволоки не должна превышать половиныпредельного отклонения по диаметру.

Примерыусловных обозначений:

Проволока сварочная диаметром 3 мм, марки Св-08А,предназначенная для сварки (наплавки), с неомедненной поверхностью:

Проволока 3 Св-08А ГОСТ 2246-70

Проволока сварочная диаметром 4 мм, марки Св-04Х19Н9,предназначенная для изготовления электродов:

Проволока 4 Св-04К19Н9 - Э ГОСТ 2246-70

Проволока сварочная диаметром 2 мм, марки Св-ЗОХ25Н16Г7,предназначенная для сварки (наплавки), из стали, выплавленной электрошлаковымпереплавом:

Проволока 2 Св-30Х25Н16Г7- Ш ГОСТ 2246-70 .

Проволока сварочная диаметром 1,6 мм, марки Св-08Г2С,предназначенная для сварки (наплавки), с омедненной поверхностью:

Проволока 1.6, Св-08Г2С - О ГОСТ 2246-70

Проволока сварочная диаметром 2,5 мм, марки Св-08ХГСМФА,предназначенная для изготовления электродов из стали, выплавленной ввакуумноиндукционной печи, с омедненной поверхностью:

Проволока2,5Св-08ХГСМФЛА-ВИ-Э-О ГОСТ 2246-70

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Проволокаизготовляется из стали, химический состав которой приведен в табл. 2.

Таблица 2

Примечания:

1.Условные обозначения марок проволоки состоят из индекса Св (сварочная) и следующих за ним цифри букв.

2.Цифры, следующие за индексом Св указывают среднее содержание углерода в сотых доляхпроцента.

3.Химические элементы, содержащиеся в металле проволок, обозначены следующими буквами:

А -азот (только в высоколегированных проволоках); Б - ниобий; В - вольфрам; Г - марганец; Д - медь;М - молибден; Н - никель; С - кремний; Т - титан; Ф - ванадий; Х - хром; Ц - цирконий; Ю -алюминий.

4.Цифры, следующие за буквенными обозначениями химических элементов, указываютсреднее содержание элемента в процентах. После буквенного обозначенияэлементов, содержащихся в небольших количествах, цифры не проставлены.

5.Буква А на конце условных обозначений марок низкоуглеродистой и легированнойпроволоки указывает на повышенную чистоту металла по содержанию серы и фосфора.В проволоке марки Св-08АА сдвоенная буква А указывает на пониженное содержаниесеры и фосфора по сравнению с проволокой марки Св-08А.

(Измененнаяредакция, Изм. № 2).

(Поправка,ИУС 6-2003)

3.2. По требованию потребителя содержание углерода впроволоке марки Св-08ГСМТ должно составлять 0,08-0,14%, в этом случае проволокаобозначается Св-10ГСМТ.

По соглашению сторон допускается поставка проволоки марокСв-08МХ, Св-08ХМ и Св-08ХМФА с содержанием углерода 0,08-0,13%; в этом случаепроволока обозначается Св-10МХ, Св-10ХМ и Св-10ХМФА соответственно.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.3. Допускается увеличение содержания углерода:

до 0,15% - в проволоке марки Св-12Х13;

до 0,10% - в проволоке марки Св-07Х19Н10Б.

С согласия потребителя допускается в проволоке маркиСв-08Г2С диаметром до 1,4 мм включительно массовая доля марганца1,65-2,10%.

(Измененная редакция, Изм: № 3).

3.4. В проволоке марки Св-07Х25Н13, предназначенной длясварки (наплавки), содержание хрома должно быть не менее 23,5%.

По соглашению сторон в проволоке марки Св-08Х21Н10Г6отношение содержания хрома к содержанию никеля должно быть не менее 2.

3.5. При соблюдении остальных требований настоящегостандарта допускается поставка проволоки с отклонением по содержанию одного изхимических элементов от норм, приведенных в табл. 2.Допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в табл.3.

Примечание. С согласия потребителя, приусловии соблюдения величин допускаемых отклонений, указанных в табл. 3. разрешается поставка проволоки с отклонениями посодержанию нескольких химических элементов от норм, приведенных в табл. 2.

Таблица 3

3.2-3.5.(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.6. В проволоку марки Св-20ГСТЮА церий вводят по расчету ихимическим анализом не определяют.

3.7. В низкоуглеродистой и легированнойпроволоке содержание, мышьяка не должно превышать 0,08%.

3.8. С согласия потребителя в проволоке марок Св-08 и Св-08Ддопускается остаточное содержание алюминия до 0,05 %.

3.9. В низкоуглеродистой проволоке марокСв-08ГА, Св-10ГА и Св-10Г2 и легированной проволоке (не легированной алюминием)остаточное содержание алюминия не должно превышать 0,05%.

3.10. И проволоке, не легированной молибденом, остаточноесодержание молибдена не должно превышать:

0,15% - в легированной проволоке;

0,25% - в высоколегированной проволоке.

3.11. В проволоке, не легированной титаном, остаточноесодержание титана не должно превышать:

0,04% - в легированной проволоке;

0,2% - в высоколегированной проволоке.

По требованию потребителя в проволоке марок Св-04Х19Н11М3 иСв-08Х21Н10Г6 остаточное содержание титана не должно превышать 0,1%.

3.12. В легированной проволоке, нелегированной ванадием,остаточное содержание ванадия не должно превышать 0,05%, за исключениемпроволоки марок Св-08Х3Г2СМ и Св-10Х5М, в которой остаточное содержание ванадиядопускается до 0,08%.

3.13. В проволоке, не легированной медью,остаточное содержание меди не должно превышать 0,25%.

По требованию потребителя остаточное содержание меди впроволоке должно быть не более 0,20%.

Примечание. Требования п.3.13 относятся к проволоке с неомедненной поверхностью.

3.14. Содержание ферритной фазы должно быть:

2-6% - в проволоке марок Св-08Х16Н8М2 и Св-08Х18Н8Г2Б;

3-8% - в проволоке марки Св-04Х19Н11М3.

В проволоке перечисленных марок допускается повышениесодержания хрома до 1% сверх норм, приведенных в табл. 2.

3.15. Для проволоки марок Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9,СВ-06Х19Н9Т, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-08Х19Н10М3Б и Св-07Х25Н13 содержание ферритнойфазы регламентируется по соглашению сторон; при этом допускается повышениесодержания хрома до 2%, а никеля до 1 % по сравнению с нормами, приведенными в табл. 2.

3.16. Содержание азота в проволоке - недолжно превышать норм, приведенных в табл.4.

3.14-3.16. (Измененная редакция, Изм. № 2).

3.17. По соглашению сторон проволока должна изготовляться изстали с суженными пределами содержания химических элементов по сравнению, суказанными в табл. 2, а также с ограничением содержанияхимических элементов, не указанных в табл.2 и в пп. 3.7, 3.9-3.13 и 3.16.

3.18. По соглашению сторон разрешается устанавливать другиедопустимые значения остаточного содержания химических элементов по сравнению суказанными в п. 3.9-3.12.

3.19.Проволоку с неомедненной поверхностью свертывают в мотки, размеры и массакоторых соответствуют указанным в табл. 5.

Таблица4

(Поправка, ИУС 6-2003).

Примечания:

1.(Исключено, Изм. № 5).

2.Проволоке 2 группы допускается с согласия потребителя содержание азота до0,012%. .

3.До 1 января 1981 г. в проволоке 4, 5 и 6 групп допускалось увеличение содержанияазота на 0,005% сверх указанных в таблице норм. С 1 января 1981 г. указанноеувеличение содержания азота может быть допущено с согласия потребителя.

4. При изготовлении проволоки7 группы с регламентированным содержанием ферритной фазы требование поограничению содержания азота не является обязательным.

Таблица5

Примечание. Допускается поставка мотковмассой, уменьшенной до 50% от указанной в табл. 5, вобъеме не более 10% общей массы проволоки в партии.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.20. Проволоку с омедненной поверхностью свертывают в моткипрямоугольного сечения, размеры которых должны соответствовать указанным в табл. 6. Для проволоки диаметром 1,6-3,0 мм требуемыеразмеры мотков оговаривают в заказе. По согласованию с потребителем проволоку снеомедненной поверхностью также свертывают в мотки прямоугольного сечения.

Таблица6

3.19, 3.20. (Измененнаяредакция, Изм. № 2)

3.21. По соглашению сторон проволока поставляется намотаннойна катушки или в кассеты.

3.22. По соглашению сторон допускается поставка проволоки вмотках повышенной массы или на крупногабаритных катушках.

3.23. Проволока в мотках (катушках, кассетах) должнасостоять из одного отрезка, свернутого неперепутанными рядами и плотноукатанного таким образом, чтобы исключить возможность распушивания илиразматывания мотка. Концы проволоки должны быть легко находимы. Допускается контактнаястыковая сварка отдельных кусков проволоки одной плавки: при этом зона сварногосоединения должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

3.24.Временное сопротивление разрыву легированной и высоколегированной проволокидолжно соответствовать нормам, указанным в табл. 7

Таблица7

Примечания:

1.Колебания временного сопротивления разрыву в одном мотке проволоки диаметромболее 1,4 мм не должны превышать 98 МПа (10 кгс/мм²).

2. Легированная ивысоколегированная проволока подвергается дополнительной термической обработке.При обеспечении заданных пределов временного сопротивления разрывудополнительную термическую обработку проволоки допускается не производить.

3.25. Допускается повышение верхнего предела временногосопротивления разрыву (вне зависимости от назначения проволоки):

до 110 кгс/мм²- для проволоки диаметром более 2 мм марок:

Св-06Х20Н11М3ТБ (ЭП89);

Св-07Х25Н12Г2Т (ЭП75);

Св-06Х25Н12ТЮ и СВ-08Х25Н13БТЮ (ЭП389);

до 115 кгс/мм²- для проволоки диаметром более 2 мм марок:

Св-10Х16Н25АМ6 (ЭИ395);

Св-09Х16Н25М6АФ (ЭИ981А);

СВ-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП516) и Св-06Х15Н60М15;

до 135 кгс/мм²- для проволоки диаметром 2 мм марок:

Св-08Х20Н9Г7Т;

Св-08Х21Н10Г6;

Св-10Х16Н25АМ6;

Св-09Х16Н25М6АФ;

до 145 кгс/мм²- для проволоки диаметром менее 2 мм марок:

Св-08Х20Н9Г7Т;

Св-10Х16Н25АМ6;

Св-08Х21Н10Г6;

Св-09Х16Н25М6АФ;

до 180 кгс/мм²-марокпроволоки диаметром 2 мм и менее марок:

Св-01Х23Н28М3Д3Т (ЭП516) и Св-06Х15Н60М15.

3.26. Поверхность проволоки должна быть чистой и гладкой,без трещин, расслоений, плен, закатов, раковин, забоин, окалины, ржавчины, маслаи других загрязнений. На поверхности проволоки допускаются риски (в том числезатянутые), царапины, местная рябизна и отдельные вмятины. Глубина указанныхпороков не должна превышать предельного отклонения по диаметру проволоки.

По требованию потребителя проволока изготавливается сулучшенной поверхностью. В этом случае на поверхности проволоки допускаютсямелкие волочильные риски, царапины, следы шлифовки, местная рябизна и отдельныевмятины при глубине каждого из указанныхпороков не более ¹/₄ предельного отклонения по диаметру.

3.24-3.26. (Измененная редакция, Изм. № 2).

3.27. На поверхности низкоуглеродистой и легированнойпроволоки не допускается наличие технологических, смазок, за исключением:следов мыльной смазки без графита и серы.

3.28. Проволока марок Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ,СВ-08ХГ2С, СВ-08ХГСМА, Св-10ХГ2СМА, Св-08ХГСМФА и Св-08Х3Г2СМ должнаизготовляться с омедненной поверхностью или неомедненной. Па поверхностинеомедненной проволоки допускается наличие следов мыльной смазки массой до0,05% от массы проволоки. Вид поверхности проволоки устанавливается в заказе.Если в заказе не установлен вид поверхности, вид поверхности проволокиустанавливает изготовитель.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

3.29. С согласия потребителя проволоку марок Св-18ХГС иСв-18ХМА для предохранения от коррозии разрешается покрывать сплошным слоемнейтральной смазки, хорошо растворимой в бензине.

3.30. Высоколегированная проволока должна поставляться втравленом и отбеленном состоянии или после термической обработки в инертнойатмосфере со светлой, светло-матовой или серой поверхностью, без всяких следовсмазки.

3.3.1. Проволока должна быть принята техническим контролемпредприятия-изготовителя. Изготовитель должен гарантировать соответствиепоставляемой проволоки требованиям настоящего стандарта.

4. МЕТОДЫИСПЫТАНИЙ

4.1. Проволока поставляется партиями. Каждая партия должнасостоять из проволоки одной марки, одной плавки, одного диаметра, одногоназначения и одного вида поверхности.

4.2. Осмотру и обмерудолжны подвергаться все мотки, (катушки, кассеты) проволоки.

4.3. Диаметр проволоки измеряют с точностью до 0,01 мм вдвух взаимно перпендикулярных направлениях в каждом сечении не менее чем в двухместах на расстоянии не менее 5 м друг от друга.

4.4. Пробы для химического состава отбираютпо ГОСТ 7565-81 при выплавке стали и при необходимости в проволоке.

Для проверки химического состава проволоки от каждой партииотбирают 0,5% мотков (катушек, кассет), но не менее двух мотков (катушек,кассет). Образцы для анализа должны быть взяты от обоих концов каждогоконтролируемого мотка или из двух участков, на расстоянии не менее 5 м друг отдруга каждой контролируемой катушки (кассеты).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.5. Для проверки временного сопротивления разрыву проволокиот каждой партии отбирают 2 % мотков (катушек, кассет), но не менее трех мотков(катушек, кассет). Образцы для испытания должны быть взяты из двух участковкаждого контролируемого мотка (катушки, кассеты) на расстоянии не менее 5 мдруг от друга.

4.6. Содержание ферритной фазы проверяют привыплавке стали или в проволоке.

Для проверки содержания α-фазы при выплавке стали изкаждого ковша отбирают пробу жидкого металла в процессе его разливки.

Для проверки содержания α-фазы в проволоке от каждойпартии отбирают 3% мотков (катушек, кассет), но не менее трех мотков (катушек,кассет). Образцы для проверки должны быть отобраны с обоих концов каждогоконтролируемого мотка или из двух участков каждой контролируемой катушки(кассеты) на расстоянии не менее 5 м друг от друга.)

Методика определения содержания α-фазы приведена в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.6а. Для проверки наличия следов мыльной смазки на поверхностипроволоки от каждой партии отбирают 2% мотков (катушек), но не менее трехмотков (катушек). Методика определения массы следов мыльной смазки наповерхности проволоки приведена в приложении 2.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

4.7. Химический состав определяют по ГОСТ12344-88 - ГОСТ 12365-84, ГОСТ 28473-90, ГОСТ 22536.0-87 - ГОСТ 22536.12-88 илидругими методами, обеспечивающими необходимую точность определения.

4.8. Содержание азота определяют по методикепредприятия-изготовителя металла.

Содержание азота в нелегированной стали определяют по ГОСТ12359-81.

4.6-4.8. (Измененная редакция, Изм. № 2).

4.9. Испытания проволоки на растяжение дляопределения временного сопротивления разрыву проводят по ГОСТ 10446-80.

4.10. При проверке химического состава проволоки всоответствии с требованиями табл. 2, пп. 3.7, 3.9-3.13. и 3.16 обязательному определению подлежит фактическое содержаниеазота в легированной и высоколегированной проволоке марок, не указанных в п.3.16, а также фактическое остаточное содержаниеалюминия и ванадия в высоколегированной проволоке и вольфрама в легированной ивысоколегированной проволоке.

Результаты указанного определения указываются в документе окачестве.

Определение содержания азота в низкоуглеродистой проволоке имышьяка в низкоуглеродистой и легированной проволоке, а также остаточногосодержания алюминия, молибдена, титана и ванадия в легированной проволоке имеди во всех марках допускается не производить, если технология выплавки сталигарантирует содержание перечисленных элементов в пределах норм, установленныхнастоящим стандартом.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.11. При получении неудовлетворительных результатовиспытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытанияна удвоенном количестве образцов, взятых из той же контрольной партиипроволоки.

При получении неудовлетворительных результатов повторныхиспытаний предприятие-изготовитель может произвести пересортировку партиипроволоки путем проведения испытаний по тем же показателям каждого мотка(катушки, кассеты) с последующей сдачей мотков (катушек, кассет), выдержавшихиспытания.

4.12. Для контрольной проверки потребителем качествапроволоки и соответствия ее требованиям настоящего стандарта должны применятьсяправила отбора проб и методы испытаний, указанные выше.

5.МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИХРАНЕНИЕ

5.1. Каждый моток должен быть плотно перевязан мягкойпроволокой не менее чем в трех местах, равномерно расположенных по периметрумотка.

5.2. Мотки проволоки одной партиидопускаетсясвязывать в бухты. Масса одного мотка или бухты не должна превышать 80 кг. Посогласованию с потребителем допускается масса мотков или бухт более 80 кг.

5.3. На каждый моток (бухту, катушку,кассету) проволоки крепят металлический ярлык, на котором должны быть указаны:

а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условное обозначение проволоки;

в) номер партии;

г) клеймо технического контроля.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192- 77

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

5.4. Каждый моток (бухта, катушка)проволоки, диаметром 0,5 мм и менее должен быть обернут слоем бумаги и упакованв плотный деревянный ящик по ГОСТ 18617-73 или другую тару (металлическую,картонную, пластмассовую), по нормативно-технической документации.

Каждый моток (бухта, катушка) проволоки диаметром свыше 0,5мм должен быть обернут слоем бумаги, затем слоем полимерной пленки, нетканыхматериалов или ткани из химических волокон.

При механизированной упаковке каждый моток проволоки долженбыть обернут слоем кабельной крепированной бумаги по ГОСТ 10396-84 или бумагимарки КМВ-170 или другой крепированной бумаги равноценной по защитным свойствамили полимерной пленки с одновременным фиксированием упаковки проволокой поГОСТ3282- 74 или другой проволокой.

В качестве упаковочных материалов применяют:

бумагу парафинированную по ГОСТ 9569-79 (допускаетсяприменение двухслойной бумаги по ГОСТ8828-89 или другой бумаги, обеспечивающей защиту от коррозии); пленкуполимерную по ГОСТ 10354-82, ГОСТ16272-79 или другую полимерную пленку;

тарное холстопрошивное или клееное полотно, сшивную ленту изотходов текстильной промышленности или ткани из химических волокон понормативно-технической документации.

Допускается упаковывать проволоку в полиэтиленовую пленку, авысоколегированную проволоку - в нетканые материалы и ткани из химическихволокон без бумажного подслоя.

Вид упаковки проволоки, изготовляемой на крупногабаритныхкатушках, в мотках и бухтах повышенной массы устанавливается по согласованиюпотребителя с изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

5.5. На каждыйупакованный моток (бухту катушку) поверх упаковки крепят металлический ярлык,содержащий данные, приведенные в п. 5.3.

Примечание. При упаковке проволоки вжесткую тару допускается замена металлического ярлыка бумажной этикеткой,наклеиваемой на тару и содержащей аналогичные данные.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).

5.6. Каждая партия проволоки должна сопровождатьсясертификатом, удостоверяющим соответствие проволоки требованиям настоящегостандарта.

В сертификате указывают:

а) товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условное обозначение проволоки;

в) номер плавки и партии;

г) состояние поверхности проволоки;

д) химический состав в процентах, включая:

фактическое содержание азота влегированной и,высоколегированной проволоке марок, не указанных в п. 3.16;

фактическое остаточное содержание алюминия и ванадия ввысоколегированной проволоке и вольфрама в легированной и высоколегированнойпроволоке;

е) содержание ферритной фазы в пробе, в процентах;

ж) результаты испытаний на растяжение;

з) массупроволоки нетто в килограммах.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.7. Проволоку транспортируют транспортом всех видов вкрытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов,действующими на транспорте данного вида.

По согласованию потребителя с изготовителем допускаетсятранспортирование проволоки на крупногабаритных катушках массой 1 т и более воткрытых транспортных средствах.

5.8. Проволока должна храниться в закрытом складскомпомещении

5.7, 5.8. (Измененная редакция, Изм. № 4).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СОДЕРЖАНИЯ ФЕРРИТНОЙ ФАЗЫ ПРИ ВЫПЛАВКЕСТАЛИ И В СВАРОЧНОЙ ПРОВОЛОКЕ

1. Определениесодержания ферритной фазы проводят магнитным методом с использованиемферритомера типа ФЦ-2.

(Измененнаяредакция, Изм. № 2).

2. Из каждой пробыили из каждого образца, отбираемых как указано в п. 4.6 настоящего стандарта, изготавливают не менее двухконтрольных образцов, размеры которых должны соответствовать указанным втаблице.

мм

3. Контрольные образцы при выплавке сталиизготавливаются из ковшовых проб жидкого металла, заливаемого в охлаждаемыйметаллический кокиль. Объем отбираемых проб должен обеспечивать изготовление неменее двух контрольных образцов.

4. Заготовкиконтрольных образцов для определения содержания α-фазы в проволоке изготавливаютпутем переплавки проволоки в охлаждаемый кокиль из меди, марок М0 или М1 поГОСТ 859-78. Переплавку проволоки производят электродуговым способомнеплавящимся вольфрамовым электродом в среде аргона высшего сорта по ГОСТ10157-79.

5. Испытание контрольныхобразцов проводят согласно инструкции по эксплуатации ферритометра типа ФЦ-2.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

Методика
определения массовой доли следов мыльной смазки на поверхности сварочнойпроволоки

Масса следов мыльнойсмазки на поверхности проволоки определяется весовым методом.

1. Аппаратура иреактивы

Вытяжной шкаф любойконструкции.

Весы лабораторные2-го класса точности с максимальным пределом взвешивания до 200 г или другие,обеспечивающие ту же точность взвешивания.

Диэтиловый эфир повременной фармакопейной статье 42-301-74 или эфир этиловый технический по НТД,бензол по ГОСТ 5955-75, толуол по ГОСТ 9572-77, ксилол по ГОСТ 9410-78.

2. Отбор иподготовка образцов

От каждого мотка(катушки) проволоки, отобранного для контроля, отбрасывается конец длиной 3-4м, затем отбирают не меньше трех образцов для проведения параллельныхопределений.

Масса каждого образца в зависимости отдиаметра проволоки приведена таблице.

Отобранные образцы в зависимости от диаметра проволокисворачиваются в мотки или разделяются на отрезки с соблюдением условий,предотвращающих снятие имеющихся следов смазки. При этом диаметр мотков и длинаотрезков должны обеспечивать их размещение на чашке весов.

3. Проведениеиспытаний

3.1. Работу следуетпроизводить в резиновых перчатках. Подготовленные образцы проволоки взвешиваютс погрешностью 0,0002 г. Затем образцы помещают в вытяжной шкаф и очищают путемпротирки тампонами, смоченными в диэтиловом или этиловом эфире. Чистотуповерхности проволоки контролируют по отсутствию следов загрязнения на белойткани (визуально). Очищенные образцы снова взвешиваются. Масса следов мыльнойсмазки определяется по разности масс образца при первом и втором взвешиваниях.

4. Обработкарезультатов

4.1. Массовую долюследов мыльной смазки^: на поверхности проволоки в процентахвычисляют по формуле

,

где       Р₁ -масса образца до снятия следов смазки, г;

Р₂ - массаобразца после снятия следов смазки, г.

4.2. За окончательныйрезультат принимается среднее арифметическое значение трех параллельныхопределений.

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Минчерметом СССР

РАЗРАБОТЧИКИ:

X. Н.Белалов, канд. техн. наук; Н. М. Шугаева; В. П. Иванов, канд. техн.наук

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕПостановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от23.06.70 № 952

3. ВЗАМЕНГОСТ 2246-60

4. ССЫЛОЧНЫЕНОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничениесрока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 30.10.91 № 1685

6.Переиздание (июль 1993 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в марте1973 г., июне 1978 г., июне 1980г., феврале 1983 г., марте 1987 г. (ИУС 4-73,8-78, 8-80, 5-83, 6-87).

СОДЕРЖАНИЕ