ЛАКИКАМЕННОУГОЛЬНЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 1709-75

ИПКИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.76

Настоящий стандартраспространяется на каменноугольные лаки, представляющие собой растворыкаменноугольного пека в маслах, являющихся продуктами коксования угля.

Каменноугольные лакипредназначаются для покрытия чугунных, стальных конструкций в целяхпредохранения их от коррозии, а также для защиты деревянных поверхностей отбиоповреждений.

(Измененная редакция, Изм. №3).

1.МАРКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. В зависимости от состава и назначения каменноугольные лаки должнывыпускаться трех марок: «Морской», А, Б.

Марка лака выбирается взависимости от основных требований, предъявляемых к лакокрасочной пленке(скорость высыхания и толщина пленки), и не зависит от материала окрашиваемойповерхности.

(Измененная редакция, Изм. №1).

1.2. Каменноугольные лаки должны выпускаться в соответствии с требованияминастоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному вустановленном порядке.

1.3. По физико-химическим показателям каменноугольные лаки должнысоответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице.

Примечания:

1. Определение вязкости спомощью вискозиметров ВЗ-1 допускается до 01.01.95.

2. Норма по показателю«условная вязкость по вискозиметру типа ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм» неявляется браковочной до 01.01.95. Определение обязательно.

(Измененная редакция, Изм. №1, 2, 3, 5).

1.4. Каменноугольные лаки наносят на поверхностьокунанием, пневматическим распылением или кистью.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

2.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Каменноугольные лаки должны поставляться партиями.

Партией считают каждую цистерну с продуктом,отправляемую в один адрес и сопровождаемую одним документом о качестве.

2.2. Объем выборок - по ГОСТ 5445 .

2.3. Показатели, указанные в подпунктах 5, 6, 8 - 12таблицы, изготовитель определяет периодически один раз в 10 суток изсреднедекадной пробы.

(Измененная редакция, Изм. №3).

2.4. При получении неудовлетворительных результатовиспытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытанияпроб, отобранных от удвоенного количества единиц продукции той же партии.Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Отбор проб - по ГОСТ 5445 .

Объем средней пробы должен быть не менее 0,5 дм³.

3.2. Подготовка образцов к испытанию

Внешний вид, время высыхания, эластичность пленки приизгибе, стойкость пленки к действию морской воды, теплостойкость пленки лакаиспытывают на пластинах из черной жести по ГОСТ 13345 толщиной 0,25 - 0,32 мм иразмерами 20´150 мм (дляэластичности пленки при изгибе) и 90´120 мм (при остальных испытаниях).

Пластины для нанесения покрытий подготавливают по ГОСТ8832.

Перед нанесением на пластины лак разогревают дотемпературы (50 ± 5) °С.

Испытуемый лак при определении внешнего вида, временивысыхания, эластичности пленки при изгибе, теплостойкости пленки лака наносяткистью в один слой. Толщина однослойного высушенного покрытия должна быть 20 -30 мкм.

При определении стойкости пленки к действию морскойводы лак наносят кистью в один слой на обе стороны пластины, края которойзаливают парафином на ширину около 5 мм.

Сушку покрытий проводят по п. 3 таблицы. Допускаетсяпроводить сушку покрытий для испытаний в течение 24 ч при влажности итемпературе окружающей среды, но не ниже (20 ± 2) °С.

После горячей сушки покрытие перед испытаниемвыдерживают 30 мин при температуре окружающей среды.

При определении укрывистости лак наносят кистью двумяслоями (вдоль и поперек пластины). Сушку между слоями проводят в течение 15 -20 мин при температуре окружающей среды, а последнего слоя при температуре (35± 2) °С в течение времени, указанного в п. 3 таблицы.

(Измененная редакция, Изм. №5).

3.3. Внешний вид пленки определяют визуально в отраженном свете

3.4. (Исключен, Изм. № 5).

3.5. Определение щелочности лака

Метод распространяется на значения щелочности лака от0,2 до 0,6 мг КОН/г.

3.5.1. Аппаратура, реактивы, растворы:

термометр ртутный стеклянный лабораторный;

баня водяная;

кислота соляная по ГОСТ 3118, растворконцентрации с (НСl) = 0,01моль/дм³;

метиловый красный (индикатор), спиртовой раствор смассовой долей 0,2 %;

спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ18300 или спирт этиловый по ГОСТ 5962;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709.

(Измененная редакция, Изм. №3, 5).

3.5.2. Проведение испытания

Около 5 г испытуемого лака взвешивают в колбевместимостью 250 см³ с погрешностью не более 0,0002 г, приливают 100см³ дистиллированной воды, закрывают горловину пробкой совставленным в нее термометром и нагревают на водяной бане до температуры 80 °С.

После этого содержание колбы тщательно перемешиваютвзбалтыванием, оставляют в покое до разделения слоев, а затем фильтруют черезскладчатый фильтр. Освободившуюся колбу ополаскивают 50 см³дистиллированной воды, предварительно нагретой до температуры 80 °С, которую сливают на тот же фильтр.

Фильтрат и промывные воды перемешивают, охлаждают дотемпературы (20 ± 2) °С и титруют раствором соляной кислоты в присутствии 2 - 3 капельиндикатора.

3.5.3. Обработка результатов

Щелочность лака (X) в мг КОН/г лака вычисляют по формуле

Х = ,

гдеV - объемраствора соляной кислоты, израсходованный на титрование, концентрации с (НСl) = 0,01 моль/дм³, см³;

0,5611 - масса едкого калия, соответствующая 1 см³раствора соляной кислоты концентрации с (НСl) = 0,01 моль/дм³, г;

m - массалака, г.

За результат испытания принимают среднееарифметическое двух параллельных определений, допускаемые расхождения междукоторыми не должны превышать 10 % при доверительной вероятности Р =0,95.

3.6. Определение выхода остатка после отгонки растворителя

Метод распространяется на значения от 60 до 80 %.

3.5.3 - 3.6. (Измененная редакция, Изм. № 3).

3.6.1. Аппаратура

колба металлическая вместимостью 200 - 250 см³с пришлифованной пробкой на графитовой смазке (смесь графита с вазелином),имеющая горло следующих размеров: высота (24 ± 1) мм, нижний внутренний диаметр(22 ± 1) мм, верхний внутренний диаметр (28 ± 1) мм, толщина стенки колбы неболее 1,25 мм, диаметр колбы (78 ± 1) мм. Допускается применение стекляннойколбы той же вместимости;

дефлегматор стеклянный одношариковый;

холодильник водяной свнутренней стеклянной трубкой длиной 600 мм и диаметром 15 - 20 мм;

термометр ртутный стеклянныйтипа ТН-7 по ГОСТ400 или термометр, обеспечивающий измерение температуры (220 ± 2) °С по ГОСТ28498;

колбонагреватель электрическийзакрытого типа или газовая горелка.

(Измененная редакция, Изм. №3, 5).

3.6.2. Проведение испытания

Около 100 г каменноугольноголака взвешивают в колбе, предварительно взвешенной с погрешностью не более 0,01г.

Колбу с пробой лакаустанавливают в колбонагреватель, соединяя отверстие трубки дефлегматора припомощи корковой пробки с холодильником так, чтобы трубка входила в холодильникна половину своей длины. Верхнее отверстие дефлегматора закрывается пробкой, вкоторую вставлен термометр. Ртутный резервуар термометра должен находиться вцентре дефлегматора. Под нижний конец холодильника подставляют приемник.

Колбу с содержимым нагреваюттак, чтобы в 1 мин перегонялось 4 см³ продукта. По достижениитемпературы 220 °С обогрев колбы прекращают,охлаждают ее и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

3.6.3. Обработка результатов

Выход остатка после отгонкирастворителя (Х₁) в процентах вычисляют по формуле

Х₁= ,

где m - масса лака, взятая дляанализа, г;

m₁ - масса пустой колбы, г;

m₂ - массаколбы с остатком, г.

За результат испытанияпринимают среднее арифметическое двух параллельных определений, допускаемыерасхождения между которыми не должны превышать 2 % при доверительнойвероятности Р = 0,95.

(Измененная редакция, Изм. №3).

3.7. Определение теплостойкости пленки лака

Пластинки, подготовленные по п. 3.2,помещают в сушильный шкаф, нагретый до температуры 70 °С, и выдерживают втечение времени, указанного в подпункте 11 таблицы. Затем пластинки вынимают,охлаждают и проводят осмотр внешнего вида.

Покрытие не должно иметь отлипа, трещин, вздутий иотслаивания.

Пленка лака марки «Морской» после испытания должнавыдерживать изгиб на стержне 1 мм по ГОСТ6806.

3.8. Определение стойкости пленки к действию морской воды

3.8.1. Реактивы, растворы:

хлористый натрий по ГОСТ 4233;

хлористый магний по ГОСТ 4209;

сернокислый кальций;

углекислый кальций по ГОСТ 4530;

вода питьевая по ГОСТ2874;

раствор солей, приготовленный следующим образом: 15,6г хлористого натрия, 1 г хлористого магния, 0,7 г сернокислого кальция, 0,1 гуглекислого кальция, растворенных в 1 дм³ питьевой воды.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.8.2. Проведение испытания

Пластинки, подготовленные по п. 3.2,взвешивают с погрешностью не более 0,01 г, помещают в раствор солей ивыдерживают 10 суток. Затем пластинки вынимают, удаляют остатки водыфильтровальной бумагой, выдерживают в течение 15 мин при температуре (20 ± 2)°С, взвешивают с погрешностью не более 0,01 г и проводят осмотр внешнего вида.Пленка не должна отслаиваться от металла, разбухать, увеличивать свою массу,иметь пятен, сыпи, терять глянец.

4.УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковка, маркировка, условия транспортирования ихранения каменноугольных лаков - по ГОСТ 9980.1 , группа 1, ГОСТ 9980.2 - ГОСТ 9980.5 со следующими дополнениями.

По согласованию с потребителем допускается упаковыватьпродукт в бочки типа I по ГОСТ13950 или по ГОСТ6247 вместимостью 200 дм³.

Цистерны заполняют с учетом полного использованиявместимости (грузоподъемности) и объемного расширения продукта при возможномперепаде температур в пути следования.

Транспортная маркировка груза - по ГОСТ 14192 с указанием знака опасности по ГОСТ 19433(класс 6, подкласс 6.1, классификационный шифр 6162). На цистерны наносяттрафарет приписки.

На днище бочек наносятследующие дополнительные надписи:

наименование продукта;

номер партии;

дату изготовления;

обозначение стандарта;

знак опасности.

При перевозках лаков впрямом железнодорожном сообщении повагонными отправками маркируют не менеечетырех грузовых мест (поддонов). Обязательной маркировке подлежат грузовыеместа, расположенные напротив загрузочных дверей. При мелких отправкахмаркируют каждый поддон.

Каменноугольные лакитранспортируют железнодорожным транспортом в крытых транспортных средствах всоответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данноговида.

Допускаетсятранспортирование упакованного продукта открытым автотранспортом в соответствиис правилами перевозки опасных грузов автомобильным транспортом, утвержденнымиМВД СССР.

Транспортированиеупакованного в бочки продукта осуществляется мелкими отправками или повагонно.

При перевозках мелкимиотправками бочки устанавливают на деревянные или металлические поддоны по ГОСТ 9078размером 800´1200 мм. Масса брутто одногоподдона не более 1,0 т.

Средства скрепления - по ГОСТ21650.

(Измененная редакция, Изм. №3, 4).

4.2. Лаки хранят в оборудованных подогревом закрытых емкостях или в бочкахна складах.

(Измененная редакция, Изм. №3).

5.ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие лаков требованиям настоящегостандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

(Измененная редакция, Изм. №4).

5.2. Гарантийный срок хранения каменноугольных лаков - шесть месяцев содня изготовления.

(Измененная редакция, Изм. №3).

6.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. Каменноугольные лаки - жидкости черного цвета соспецифическим запахом каменноугольной смолы. Токсические свойства лаковобусловлены содержанием в них каменноугольного пека 40 - 60 %, каменноугольныхмасел до 45 % и ароматических углеводородов до 60 %.

В соответствии с ГОСТ12.1.007 каменноугольные лаки относятся ко второму классу опасности.

6.2. Токсикологическая характеристика, характер действияна организм человека и признаки отравления изложены в санитарных правилах притранспортировке и работе с пеками, утвержденных Министерством здравоохраненияСССР.

6.3. Предельно допустимая концентрация аэрозолей и паров,выделяемых лаком, в воздухе рабочей зоны - 0,2 мг/м³.

Определение проводится по НТД, утвержденнойМинистерством здравоохранения СССР.

6.4. Способы хранения и уничтожения

Каменноугольные лаки хранят в оборудованных подогревомдо температуры 80 °С закрытых емкостях, исключающих попадание постороннихпримесей и влаги. Сброс лаков при ремонтах, а также ревизиях аппаратуры долженпроизводиться в резервные емкости, оборудованные подогревом.

Способ уничтожения - сжигание добавлением в горючиесмеси.

6.5. При производстве лаков образование токсичныхсоединений в воздушной среде в присутствии других веществ не происходит.

6.6. Каменноугольные лаки - горючие жидкости.

Температура, °С

вспышки - 88 - 92;

воспламенения - 100 - 104;

нижний предел воспламенения -76;

верхний предел воспламенения- 131;

самовоспламенения - 583 -587.

Средства тушения пожара: песок, пенные установки, пар,асбестовые полотна, огнетушители марок ОП-3, ОП-4, ОУ-2, ОУ-5.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕНМинистерством черной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ:

Л.А. Коган, канд. техн. наук(руководитель темы), В.Ф. Лисенков, канд. техн. наук, Н.А. Попова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН ВДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от20.01.75 № 102

3. Срок первой проверки -1994 г. Периодичность проверки - 5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 1709-60

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. Постановлением Госстандарта от 29.06.92 № 591 снято ограничение срокадействия

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1997 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5,утвержденными в январе 1978 г., феврале 1981 г., июле 1985 г., марте 1990 г.,июне 1992 г. (ИУС 2-78, 4-81, 10-85, 6-90, 9-92)

СОДЕРЖАНИЕ