На главную
На главную

ГОСТ 31.211.42-93 «Детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений для сборочно-сварочных работ. Технические требования. Правила приемки. Методы контроля. Маркировка, упаковка, транспортировка и хранение»

Стандарт распространяется на детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений (СРПС) с пазами 8, 12, 16, 28 и 42 мм.

Обозначение: ГОСТ 31.211.42-93
Название рус.: Детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений для сборочно-сварочных работ. Технические требования. Правила приемки. Методы контроля. Маркировка, упаковка, транспортировка и хранение
Статус: действующий
Заменяет собой: ГОСТ 31.211.42-83 «Детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений для сборочно-сварочных работ. Технические требования. Правила приемки. Методы контроля. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение»
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.07.1996
Разработан: МГКТИтехоснастки
Утвержден: Межгосударственный Совет по стандартизации, метрологии и сертификации (17.02.1993)<br>Госстандарт России (02.04.1996)
Опубликован: ИПК Издательство стандартов № 1996<br>Стандартинформ № 2005

ГОСТ31.211.42-93

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ДЕТАЛИИ СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ
СБОРНО-РАЗБОРНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ
ДЛЯ СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫХ РАБОТ

ТЕХНИЧЕСКИЕТРЕБОВАНИЯ. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ.
МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА,
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАНМежотраслевым головным конструкторско-технологическим институтомтехнологической оснастки (МГКТИтехоснастки)

ВНЕСЕН Государственнымкомитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТМежгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации 17февраля 1993 г. (протокол № 3-93)

3 Постановлением КомитетаРоссийской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 2 апреля1996 г. № 246 межгосударственный стандарт ГОСТ 31.211.42-93 введен в действиенепосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1июля 1996 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ31.211.42-83

ГОСТ31.211.42-93

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ДЕТАЛИИ СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ СБОРНО-РАЗБОРНЫХ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ДЛЯ СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫХ РАБОТ

Техническиетребования. Правила приемки. Методы контроля. Маркировка, упаковка,транспортирование и хранение

Elements and assemblyjunctions
of built-up detachable fixtures for assembly and welding.
Technical requirements. Acceptance rules.
Methods of control. Marking, packing,
transporation and storage

Дата введения 1996-07-01

Настоящийстандарт распространяется на детали и сборочные единицы сборно-разборныхприспособлений (СРПС) с пазами 8, 12, 16, 28 и 42 мм.

1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1Детали и сборочные единицы СРПС должны быть изготовлены по рабочим чертежам,утвержденным в установленном порядке, и соответствовать климатическомуисполнению О по ГОСТ 15150 .

1.2Конструкция деталей и сборочных единиц СРПС должна обеспечивать точностьсобираемых в приспособлениях металлоконструкций по 11-му квалитету ГОСТ 25347 . Срок службы базовых и корпусных деталей - не менее 10 лет; сборочныхединиц - не менее 5 лет; установочных, направляющих и крепежных деталей - неменее 2 лет.

1.3 Требования к материалам

Детали СРПСдолжны быть изготовлены из материалов, обеспечивающих выполнение п. 1.2.Материалы для изготовления деталей и сборочных единиц СРПС приведены вприложении А.

1.4 Требования к заготовкам

1.4.1Поковки из углеродистых и легированных сталей должны соответствовать II группе поковок по ГОСТ 8479 .

1.4.2Допуски на размеры и технологические напуски для поковок из углеродистых илегированных сталей - по ГОСТ 7062 .

1.4.3Чугунные отливки должны соответствовать II группе ГОСТ 977 , стальные - ГОСТ 26358.

1.4.4Допуски размеров и массы отливок, а также припуски на механическую обработку -по ГОСТ 26645.

1.4.5Неуказанные литейные радиусы - по ГОСТ 10948, формовочные уклоны - по ГОСТ3212.

1.4.6Типы и конструктивные элементы сварных швов - по ГОСТ 8713 , ГОСТ 14771 , ГОСТ 5264 .

1.4.7Механические свойства сварных соединений не должны быть ниже механическихсвойств основного металла более чем на 15 %.

1.4.8Отливки и поковки перед предварительной механической обработкой должны бытьподвергнуты отжигу, сварные заготовки - высокому отпуску. Твердости заготовокпосле термической обработки НВ £ 230.

1.4.9 На необработанных поверхностях отливок и поковок не допускаютсяболее трехраковин или забоин размером более 5 мм и глубиной более 3 мм на площади 50 см3,шлаковые включения и групповые раковины общим диаметром более 3 мм на площади100 см2.

1.4.10Сварные швы должны быть непрерывными с мелкочешуйчатой поверхностью. Недопускаются наплывы, подрезы, прожоги, трещины, отдельные поры илинеметаллические включения размером более 3 мм, цепочка пор или неметаллическихвключений общей протяженностью более 5 % длины шва, непровар.

1.5 Требования к механическиобработанным деталям

1.5.1На поверхности деталей с параметром шероховатости Ra £ 25 мкм по ГОСТ 2789 не допускается более трех раковин глубиной более 1 мм и диаметромболее 5 мм на площади 50 см2.

1.5.2На поверхности деталей не допускается расслоений, трещин, усадочных раковин,рыхлости и других дефектов, глубина которых превышает припуск на чистовуюобработку деталей.

1.5.3 Нарабочих поверхностях закаленных деталей допускаются следы контроля твердости -не более трех на одной поверхности.

1.5.4 Дефекты,превышающие нормы, указанные в 1.4.10, 1.5.1, 1.5.2, допускаетсяисправлять сваркой, если это не снижает качества и не ухудшает товарного видадеталей. В местах изделий, заключенных внутри контура 1 (рисунок 1),исправление дефектов сваркой не допускается.

1.5.5 Размерыканавок для выхода шлифовального круга, фасок и радиусов закругления Т-образныхи П-образных пазов, а также глубина понижения дна Т-образных пазов должнысоответствовать указанным на рисунке 2 и в таблице 1. Допускаетсяпритупление наружных кромок Т-образных и П-образных пазов деталей с пазами 8 и12 мм фаской 0,4´45°, деталей с пазами 16, 28и 42 мм - 1,0´45°.

Рисунок1

Рисунок 2

1.5.6 Навнутренних углах Т-образных пазов, а также на вершинах канавок П-образных пазовдопускаются радиусы или фаски, размер которых обеспечивается режущиминструментом.

Таблица 1

В миллиметрах

Ширина паза а

а1, не более

а2

b

h

r

r1

8

7

-

1,0

0,7

0,8

0,4

12

11

13

1,6

1,0

1,0

0,4

16

15

18

2,0

1,6

1,2

1,0

28

27

-

-

-

1.6

-

42

41

-

-

-

1,6

-

1.5.7Допускается наличие следов от выхода режущего инструмента на сопряженныхповерхностях при обработке канавок в углах П-образных пазов.

1.5.8 Неуказанные в чертежах радиусы закруглений в местах пересечения поверхностейдеталей обеспечиваются режущим инструментом.

1.5.9 Присверлении отверстий или обработке фасок на резьбовых отверстиях в Т-образных иП-образных пазах допускается образование лунки. Размеры лунки (h, h1) не должны превышатьуказанных на рисунке 3 и в таблице 2.

Рисунок 3

1.5.10Резьба метрическая - по ГОСТ 9150. Резьба трапецеидальная - по ГОСТ 9562.Диаметры отверстий под установочные винты - по ГОСТ 12415.

Таблица 2

В миллиметрах

Ширина паза а

d

d1

h*, не более

h1, не более

8

М8

8,4

0,3

1,0

0,4

12

M12

13,0

0,6

1,1

0,8

16

М16

18,0

0,8

1,2

1,4

28

М24

26,0

0,8

1,4

1,4

42

М36

38,0

0,9

1,7

1,4

* В числителе даны размеры для отверстий без зенковок, а в знаменателе - для отверстий с зенковками.

1.5.11Параметр шероховатости резьбы не должен быть более: основной метрической - Ra3,2 мкм; вспомогательной - Ra 6,3 мкм; трапецеидальной - Ra 2,5мкм.

1.5.12Размеры сбегов, недорезов (уменьшенных), проточек (узких) и фасок для резьб -по ГОСТ 10549.

1.5.13Требования к болтам, винтам, шпилькам и гайкам - по ГОСТ 1759.0 .

1.5.14Механические свойства болтов, винтов и шпилек проверяют по ГОСТ 1759.4 .

1.6 Требования к термическойобработке

1.6.1В деталях, изготовленных из сталей марок 20, 20Х, подвергаемых цементации,глубина цементированного слоя должна быть:

- с пазами 8 мм- от 0,7 до 1,0 мм;

- с пазами 12,16, 28 и 42 мм - от 0,9 до 1,6 мм.

1.6.2Содержание углерода в поверхностном слое цементированных деталей должно быть0,8-1,1 %.

1.6.3Допускается полости Т-образного паза (кроме поверхностей А, рисунок 4) и выборки, а также поверхноститехнологических канавок П-образных пазов не цементировать, при этом твердостьуказанных поверхностей должна быть такой же, как и твердость сердцевины детали.

Резьбу отцементации следует предохранять.

1.6.4 Послетермической обработки детали должны быть очищены от окалины.

1.7 Требования к покрытию

1.7.1Детали СРПС должны быть защищены термостойким покрытием - смазкой ВНИИ НП-230.

1.7.2Перед нанесением смазки детали должны быть подвергнуты фосфатированию. Толщинафосфатного покрытия 7-10 мкм. Требования к фосфатному покрытию - по ГОСТ 9.301 . Допускается оксидирование поверхности вместо фосфатирования.

1.7.3Допускается отсутствие смазки на поверхности резьбовых и гладких отверстий,боковых внутренних Т-образных пазов.

18. Требования кшероховатости поверхностей

1.8.1Параметр шероховатости Ra по ГОСТ 2789 не должен превышать:

- установочныхповерхностей плоскостей крупных чугунных плит - 6,3 мкм; стальных плит -3,2 мкм;

- установочныхотверстий диаметром до 12 мм - 3,2 мкм; диаметром свыше 12 мм - 1,6 мкм;

- установочныхплоских поверхностей опор и других деталей - 3,2 мкм;

- поверхностей,обеспечивающих товарный вид, - 25 мкм.

1.8.2Шероховатость Т-образных и П-образных пазов должна соответствовать указанной нарисунке 4.

Рисунок 4

1.9 Требования к сборке

1.9.1 Присборке деталей не должно быть нарушений шероховатости обработанныхповерхностей.

1.9.2 Присборке не допускаются подгонка деталей, применение не предусмотренных чертежамипрокладок и прочих методов наращивания размеров деталей.

1.9.3Сопряженные детали в подвижных соединениях должны перемещаться плавно от усилияруки, без люфтов и заеданий.

1.10Техникабезопасности

Требованиятехники безопасности при эксплуатации деталей СРПС должны соответствовать ГОСТ12.2.029.

2 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1 Для проверкисоответствия выпускаемых деталей СРПС требованиям настоящего стандартапредприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания.

2.2 Заготовки,детали и сборочные единицы предъявляют на проверку партиями. Партией считаютзаготовки, детали и сборочные единицы одного наименования, изготовленные из материала одной марки итермически обработанные по одному режиму.

2.3 Приприемо-сдаточных испытаниях деталей и сборочных единиц проводят проверку их насоответствие требованиям 1.4.6-1.4.10, 1.5.1-1.5.14,1.6.1-1.6.3, 1.7.1-1.7.3, 1.8.1, 1.8.2, 1.9.3.

2.4 Проверке насоответствие требованиям 1.4.6, 1.4.9, 1.5.1-1.5.14,1.6.1-1.6.3, 1.7.1-1.7.3, 1.8.1, 1.8.2, 1.9.3подвергают каждую деталь и сборочную единицу.

2.5Испытанию на разрыв (п. 1.5.14) следует подвергать неменее трех пазовых болтов, шпилек от партии по ГОСТ 1759.4 . Наименьшие значения разрывных усилий должны соответствовать указаннымв таблице 3.

Таблица 3

Диаметр резьбы болта или шпильки

Наименьшее разрывное усилие, кН

М8

49

М12´1,5

100

M16

175

Испытательнаянагрузка должна быть приложена к головке болта и резьбовой части. Недопускается захват за стержень болта или шпильки.

2.6 Твердость пазовыхболтов следует проверять на головке, у шпилек - на гладкой части.

2.7Механические свойства сварных соединений (п. 1.4.6) проверяют на статическое (кратковременное)растяжение на образцах, вырезанных из контрольных соединений. Контрольныесоединения изготовляют на каждые 50 свариваемых сборочных единиц.

2.8 Качествосварных швов (п.1.4.10) проверяют внешним осмотром. Внешнемуосмотру подвергают каждую сборочную единицу, а 10 % сборочных единиц от партииподвергают радиографическому контролю.

2.9Правила приемки фосфатных покрытий (п. 1.7.2) - по ГОСТ 9.301 .

3 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1Контроль чугунных и стальных отливок (п. 1.4.3) - по ГОСТ 977 , ГОСТ 26358.

3.2Контроль поковок (п. 1.4.1) - по ГОСТ 8479 .

3.3Твердость отливок и поковок после термической обработки (п. 1.4.8) - по ГОСТ 2999, ГОСТ 9012 , ГОСТ 9013.

3.4Испытание сварных соединений (п. 1.4.7) - по ГОСТ 6996 .

3.5Радиографический контроль сварных швов (п. 1.4.10) - по ГОСТ 7512 .

3.6 Глубинацементированного слоя (п. 1.6.1) и содержание углерода внем (п. 1.6.2) - по образцам-свидетелям.

3.7Контроль глубины обезуглероженного слоя - по ГОСТ 1763.

3.8Контроль твердости - по ГОСТ 2999, ГОСТ 9012 , ГОСТ 9013.

3.9Контроль шероховатости поверхности - с помощью профилометра или эталонныхобразцов по ГОСТ 9378 .

3.10 Внешнийвид, отсутствие царапин, вмятин и других дефектов - визуально.

3.11Контроль покрытий - визуально по ГОСТ 9.302 .

4 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1 На каждоеизделие (деталь, сборочную единицу) на месте, указанном в рабочих чертежах,утвержденных в установленном порядке, должна быть нанесена маркировка,содержащая:

- обозначениеизделия;

- товарный знакпредприятия-изготовителя;

- годизготовления.

4.2Если наносить маркировку на изделие нецелесообразно или невозможно поконструктивным соображениям, содержание маркировки изделий должно быть указанона бирке или этикетке по ГОСТ 2.601 .

4.3 Группыизделий, имеющих переменный параметр, например толщина в прокладках, маркируютс указанием этого параметра на каждом изделии.

На деталях типапризм маркируют пределы диаметров устанавливаемых изделий.

4.4 Допускаетсярасполагать знаки маркировки несколькими параллельными рядами на однойповерхности или на двух смежных поверхностях.

4.5 Маркировкадолжна быть четкой и сохраняться в течение всего срока службы изделия.

4.6 Маркировкадолжна наноситься шрифтом высотой 2,5 мм - Пр. 3 по ГОСТ26.020. Допускается на детали и сборочные единицы с пазом М8 маркировкунаносить шрифтом высотой 1,0 и 1,6 мм.

4.7Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192 .

4.8Детали и сборочные единицы СРПС на период хранения и транспортирования подлежатвременной противокоррозионной защите по ГОСТ 9.014 .

Защита ивнутренняя упаковка должны обеспечивать сохранность изделия без переконсервациине менее 3 лет при условиях хранения 2 (С) по ГОСТ15150.

4.9 В одной внутреннейупаковке должны быть изделия, имеющие одинаковое обозначение.

4.10Каждая единица внутренней упаковки должна быть завернута в оберточную бумагу по ГОСТ 8273 с последующей наклейкой этикетки.

4.11Изделия в упаковке следует транспортировать в деревянных ящиках типа II-1 по ГОСТ 2991 с внутренними размерами по ГОСТ 15623 и выстланныхвнутри упаковочной бумагой по ГОСТ 8828 в крытом транспорте любого вида.

4.12Укладка деталей и сборочных единиц СРПС должна производиться согласносвидетельству об упаковке. Свидетельство об упаковке и другие прилагаемыедокументы должны быть вложены в полиэтиленовый чехол.

Допускаетсядокументы заворачивать в бумагу пергаментную по ГОСТ 1760 или бумагуупаковочную двухслойную по ГОСТ8828.

4.13 Массагруза не должна превышать 50 кг. Изделия массой свыше 50 кг должны бытьупакованы в отдельный ящик.

4.14 Упаковкадолжна предохранять изделие от повреждения при транспортировании и выполнениипогрузочных работ.

4.15Детали и сборочные единицы СРПС, упакованные в ящики, следует формировать впакеты по ГОСТ 26663 на поддонах по ГОСТ 9557 и ГОСТ 9078 грузоподъемностью 1,0 т.

4.16 Детали исборочные единицы СРПС должны храниться в крытых складских помещениях притемпературе от 5 до 30 °С и относительной влажностивоздуха до 85 %.

Допускаетсякратковременное хранение деталей и сборочных единиц СРПС в ящиках под навесом,на открытых площадках, при этом ящики должны быть накрыты материалом, непропускающим влагу.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)

Материалы для изготовлениядеталей и сборочных единиц СРПС

Наименование изделия

Материал

Твердость

Плиты базовые

Чугун ВЧ 50-2

ГОСТ 7293

-

Опоры, угольники, опоры облегченные, корпусные детали, призмы, хомуты, скобы, прихваты, втулки, подкладки, планки, цапфы, проставки, кулачки, траверзы, балки, державки, рычаги, пяты, серьги, сухари

Сталь 20Х

ГОСТ 4543

40...44 HRCэ

Корпусы фиксаторов, прижимы, валики, пиноли, гайки, муфты

Сталь 40Х

ГОСТ 4543

40...44 HRCэ

Пяты круглые, прокладки, планки переходные, втулки, клинья, детали крепежные (винты, гайки круглые, оси, шайбы стопорные)

Сталь 45

ГОСТ 1050

40...44 HRCэ

Шпонки, фиксаторы, упоры, пальцы

Сталь У8А

ГОСТ 1435

50...54 HRCэ

Шпильки, болты пазовые

Сталь 38ХА

ГОСТ 4543

40...44 HRCэ

Пружины

Проволока

ГОСТ 1071

-

Шайбы

Стиль 45

ГОСТ 1050

40...44 HRCэ

ИНФОРМАЦИОННЫЕДАННЫЕ ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложение

ГОСТ 2.601-95

4.2

ГОСТ 9.014-78

4.8

ГОСТ 9.301-86

1.7.2, 2.9

ГОСТ 9.302-88

3.11

ГОСТ 12.2.029-88

1.10

ГОСТ 26.020-80

4.6

ГОСТ 977-88

1.4.3, 3.1

ГОСТ 1050-88

Приложение А

ГОСТ 1071-81

Приложение А

ГОСТ 1435-90

Приложение А

ГОСТ 1759.0-87

1.5.13

ГОСТ 1759.4-87

1.5.14, 2.5

ГОСТ 1760-86

4.12

ГОСТ 1763-68

3.7

ГОСТ 2789-73

1.5.1, 1.8.1

ГОСТ 2991-85

4.11

ГОСТ 2999-75

3.3; 3.8

ГОСТ 3212-92

1.4.5

ГОСТ 4543-71

Приложение А

ГОСТ 5264-80

1.4.6

ГОСТ 6996-66

3.4

ГОСТ 7062-90

1.4.2

ГОСТ 7293-85

Приложение А

ГОСТ 7512-82

3.5

ГОСТ 8273-75

4.10

ГОСТ 8479-70

1.4.1, 3.2

ГОСТ 8713-79

1.4.6

ГОСТ 8828-89

4.11,4.12

ГОСТ 9012-59

3.3, 3.8

ГОСТ 9013-59

3.3, 3.8

ГОСТ 9078-84

4.15

ГОСТ 9150-81

1.5.10

ГОСТ 9378-93

3.9

ГОСТ 9557-87

4.15

ГОСТ 9562-81

1.5.10

ГОСТ 10549-80

1.5.12

ГОСТ 10948-64

1.4.5

ГОСТ 12415-80

1.5.10

ГОСТ 14192-77

4.7

ГОСТ 14771-76

1.4.6

ГОСТ 15150-69

1.1, 4.8

ГОСТ 15623-84

4.11

ГОСТ 25347-82

1.2

ГОСТ 26358-84

1.4.3, 3.1

ГОСТ 26645-85

1.4.4

ГОСТ 26663-85

4.15

Ключевые слова:приспособления, сборочно-сварочные работы, технические требования, приемка,контроль, маркировка, упаковка, транспортирование,хранение

СОДЕРЖАНИЕ

 

Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.