На главную
На главную

ГОСТ 31.211.41-93 «Детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений для сборочно-сварочных работ. Основные конструктивные элементы и параметры. Нормы точности»

Стандарт распространяется на детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений (СРПС) для сборочно-сварочных работ с пазами 8, 12, 16, 28 и 42 мм.
Стандарт устанавливает серии, основные параметры, размеры основных конструктивных элементов, предельные отклонения линейных размеров, формы и расположения поверхностей.

Обозначение: ГОСТ 31.211.41-93
Название рус.: Детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений для сборочно-сварочных работ. Основные конструктивные элементы и параметры. Нормы точности
Статус: действующий
Заменяет собой: ГОСТ 31.211.41-83 «Детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений для сборочно-сварочных работ. Основные конструктивные элементы и параметры. Нормы точности»
Дата актуализации текста: 01.10.2008
Дата добавления в базу: 01.02.2009
Дата введения в действие: 01.07.1996
Разработан: МГКТИтехоснастки
Утвержден: Госстандарт России (02.04.1996)<br>Межгосударственный Совет по стандартизации, метрологии и сертификации (17.02.1993)
Опубликован: ИПК Издательство стандартов № 1996<br>Стандартинформ № 2005

ГОСТ 31.211.4.1-93

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ДЕТАЛИ И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ
СБОРНО-РАЗБОРНЫХ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ДЛЯ
СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫХ РАБОТ

ОСНОВНЫЕ КОНСТРУКТИВНЫЕЭЛЕМЕНТЫ И ПАРАМЕТРЫ.
НОРМЫ ТОЧНОСТИ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

ПРЕДИСЛОВИЕ

1 РАЗРАБОТАНМежотраслевым головным конструкторско-технологическим институтомтехнологической оснастки (МГКТИтехоснастки)

ВНЕСЕН Государственнымкомитетом Украины по стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТМежгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации 17февраля 1993 г. (протокол № 3-93)

3 Постановлением КомитетаРоссийской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 2 апреля1996 г. № 245 межгосударственный стандарт ГОСТ 31.211.41-93 введен в действиенепосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1июля 1996 г.

4ВЗАМЕН ГОСТ 31.211.41-83

ГОСТ 31.211.41-93

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ

ДЕТАЛИИ СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ СБОРНО-РАЗБОРНЫХ
ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ДЛЯ СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫХ РАБОТ

Основныеконструктивные элементы и параметры. Нормы точности

Elementsand assembly junctions of built-up detachable fixtures for assembly andwelding. Basic constructive elements and parameters. Precision norms

Дата введения 1996-07-01

Настоящийстандарт распространяется на детали и сборочные единицы сборно-разборныхприспособлений (СРПС) для сборочно-сварочных работ с пазами 8, 12, 16, 28 и 42мм.

Стандартустанавливает серии, основные параметры, размеры основных конструктивныхэлементов, предельные отклонения линейных размеров, формы и расположенияповерхностей.

Основныепараметры и конструктивные элементы, обеспечивающие взаимозаменяемость деталейи сборочных единиц СРПС, - форма и размеры крепежного паза (п. 1.3),форма и размеры фиксирующего паза (п. 1.4), расстояние (l)от базовой плоскости до оси крепежного паза (п. 1.9), расстояние (t)между смежными крепежными пазами и крепежными отверстиями (п. 1.9) -являются обязательными.

Остальныепараметры, конструктивные элементы и нормы точности являются рекомендуемыми.

1 ОСНОВНЫЕ КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И ПАРАМЕТРЫ

1.1 Основнымиконструктивными видами присоединительных элементов являются: Т-образные иП-образные пазы; цилиндрические отверстия; цилиндрические отверстия срасточкой; сквозные пазы.

1.2Устанавливаются 5 серий СРПС, основные параметры которых должнысоответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

Кодовое обозначение серии

Ширина паза, мм

Диаметр резьбы основного крепежного элемента

Собираемые металлоконструкции

Габаритные размеры, мм, не более

Масса, кг

2

8

М8

800´300´150

500

3

12

М12´1,5

2000´1000´800

1500

4

16

М16

4000´2000´1500

3500

7

28

М24

8000´2100´1500

20000

8

42

М36

20000´4000´2000

50000

1.3 Конструктивные исполнения и основные размеры Т-образных пазовдолжны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблице 2.

Рисунок1

Таблица 2

В миллиметрах

Серия

Исполнение

а

h

h1

h2

b

b1

2

1

8

5

4,0; 5,0

-

13

-

3

12

6

7,5

20

8

21

2

10

4,0

20

13

15

5,0

4

1

16

8; 10

8,5; 9,0

-

24

-

15

12,0

26

2

10; 15

8,5

5,0

24

18

20

12

8,5

26

7

1

28

18

20

-

46

-

8

42

26

32

68

1.4 Основные параметры П-образных пазов должны соответствоватьуказанным на рисунке 2 и в таблице 3.

Рисунок2

Таблица 3

В миллиметрах

Серия

а

h

Применение

2

8,8

2,5

Пазы под шпонки

22,5; 30,0

5,0

Пазы под планки крепежные и зажимные

3

12,0

3,0

Пазы под шпонки

45,0; 60,0

5,0

Пазы под планки крепежные и зажимные

4

16,0

5,0; 7,0

Пазы под шпонки

7

28,0

7,0; 10,0

8

42,0

10,0

1.5 Внутренниедиаметры колец должны соответствовать указанным в таблице 4.

Таблица 4

В миллиметрах

Серия

Внутренний диаметр колеи

базовых

проставочных

2

-

12; 18

3

58; 180; 300; 420; 540; 660; 780

26; 35; 45; 58; 70

4

610; 880; 1160

-

1.6Диаметры базовых отверстий должны соответствовать указанным в таблице 5.

Таблица 5

В миллиметрах

Серия

Диаметр базового отверстия

в центрах

в других деталях

2

12; 18; 26; 35

8; 12; 18

3

26; 35; 45; 58; 70

4

35; 45; 58

1.7 Диаметры крепежных резьбдолжны соответствовать указанным в таблице 6.

Таблица 6

Вмиллиметрах

Серия

Диаметр основной крепежной резьбы

Диаметр вспомогательной крепежной резьбы

Диаметр резьбы для крепления шпонок

2

М8

М5; М6

М3

3

М12´1,5

М6; М8

М5

4

М16

М8; М12´1,5

7

М24

M12´1,5; M16

М5; М8

8

М36

М16; М24

1.8Основные размеры сквозных отверстий и пазов под крепежные детали (кромеотверстий в шпонках) должны соответствовать указанным на рисунке 3 и втаблице 7,отверстий в шпонках - на рисунке 3 и в таблице 8.

Рисунок3

Таблица 7

В миллиметрах

Серия

d

d1

b

b1

h

2

8,4

15

8; 8,4

15

7,5; 8,5

3

13,0

23; 32

12; 13; 17

23; 32

10,5; 11,0

4

18,0

34

16; 18

34

15,0; 20,0; 25,0; 30,0

7

26,0

42

20

42

-

8

39,0

62

22

62

Таблица 8

В миллиметрах

Серия

d1

d2

d3

h

2

5,5

3,2

3,0

2,5

3; 4

8,4

5,5

5,0

3,2

7

11,0

6,0

6,0

4,5

8

14,0

9,0

6,0

5,5; 8,0

1.9 Расстояния от базовой плоскости до оси Т-образного паза (l, l1), между смежными Т-образными пазами (t), от базовой плоскостидо оси П-образного паза (l2), между смежными П-образными пазами (t1) должнысоответствовать указанным на рисунке 4 и в таблице 9.

Рисунок4

Таблица 9

В миллиметрах

Серия

l

t

l1

l2

t1

2

15

30

-

15

15; 30

3

30; 60; 120

30; 60

30; 60

30; 60; 90; 120

30; 60; 90

4

60; 120

60

30; 60

7

60; 75; 150

120; 150; 300

-

60; 120

120; 150; 300

8

150; 300

300; 600

-

150; 300

300;600

1.10Расстояния от базовой плоскости до оси отверстий (резьбовых, гладких) для крепленияшпонок (l), от оси отверстий для крепления шпонок до осиотверстий под крепежные детали (l1) должнысоответствовать указанным на рисунке 5 и в таблице 10.

Рисунок5

Таблица 10

В миллиметрах

Серия

l

l1

2

4; 7; 10

10; 18,5

3

7; 15; 23

15; 23; 30

4

7

15; 23

30; 60

8

23; 30

60, 120

1.11Расположение отверстий под крепежные детали относительно пазов и размеры d, d1, l должны соответствовать указанным на рисунке 6 и втаблице 11.

Таблица 11

В миллиметрах

Серия

d

d1

l

2

8,5

М8

30

3

13,0

М12

45; 60

4

18,0

M16

30; 60

7

26,0

М24

30; 60; 120

8

39,0

М36

1.12Габаритные размеры опор и угольников, высоту подкладок и прокладок следуетвыбирать из ряда чисел, приведенных в таблице 12.

Рисунок6

Таблица 12

В миллиметрах

Серия

Опоры

Опора облегченная

Угольник

Подкладка

Прокладка

2

30; 45; 60; 90

90; 120

90; 120

10; 15; 20

2; 4; 5; 8; 10; 12; 16; 20

3

30; 45; 60; 90; 120

120; 150; 180; 210; 240; 300

240; 360; 480

10; 15; 20

2; 4; 5; 8; 10; 12 16; 20

4

60; 120; 180; 240

180; 240; 360; 480

240; 360; 480; 600

10; 15; 20

2; 4; 5; 10; 12; 16; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30

7

50; 60; 70; 80; 90; 100

130; 160; 190; 220; 250

500; 1000

-

5; 10; 20; 30; 40

8

50; 60; 70; 80; 90; 100

130; 160; 190; 220; 250

500; 1000

-

5; 10; 20; 30; 40

2 НОРМЫ ТОЧНОСТИ

2.1 Поля допусков линейныхразмеров

2.1.1 Поля допусковразмеров деталей и сборочных единиц СРПС должны соответствовать указанным втаблице 13.

Таблица 13

Наименование размера

Поле допуска для серии

Применение

 

2; 3

4; 7; 8

 

Ширина Т- и П-образных пазов

H11

Н12

Плиты, опоры, угольники, подкладки, прокладки

 

Диаметр базового установочного отверстия

Опоры, угольники, проставки, прокладки

 

Расстояние (шаг) между пазами

Колодки, соединительные косынки, опоры, полосы, плиты, кронштейны, призмы, угольники базовые или угольники, проставки, подкладки, планки передвижные установочные

 

Расстояние от базового торца до оси паза

Плиты

 

Расстояние от базовой поверхности до верхней точки контрольного валика

js11

js12

Косынки, призмы, кулачки

 

Расстояние от оси установочного отверстия до оси паза

Петли, накладки крепежные

 

Расстояние от оси установочного отверстия до базы

Плиты, сборочные единицы

 

Расстояние от оси паза до базы

Опоры

 

Диаметр установочных деталей

d11

Центры, валики, цапфы, стаканы

 

Длина

js11

js14

Опоры, подкладки, проставки

 

h14

Плиты, планки

 

Ширина

js11

js14

Опоры, подкладки, проставки, планки

 

h14

Плиты

 

Высота

js11

js14

Опоры, подкладки, проставки

 

h11

Плиты, планки

 

 

2.1.2Предельные отклонения размеров, не указанные в таблице 13, должны соответствовать: .

2.1.3Неуказанные допуски формы и расположения - по ГОСТ 25069.

2.1.4Поля допусков метрической резьбы 8g/7H - по ГОСТ 16093 .

2.1.5Поля допусков трапецеидальной резьбы 8с/8Н - по ГОСТ 9562.

2.2 Допуски формы ирасположения поверхностей

2.2.1Допуски формы и расположения поверхностей должны соответствовать указанным втаблице 14.

Таблица 14

Вид допуска

Значение отклонения, мм

Допуски формы и расположения поверхностей с параметрами шероховатости по ГОСТ 2789 :

Степень точности по ГОСТ 24643

Rа £ 2,5 мкм

10

Ra > 2,5 мкм

17

Допуск перпендикулярности на длине 100 мм отверстий крепежной резьбы:

 

основной: M8, M12, M16, М24, М36

0,5

вспомогательной: М3, М4, М5

2,0

Позиционный допуск расположения осей отверстий в диаметральном выражении по ГОСТ 14140:

 

отверстий с метрической резьбой М8, M12, M16, М24, М36 и с трапецеидальной

0,4

отверстий для крепления шпонок

0,3

гладких отверстий для крепежных деталей

0,4

3 ПРАВИЛА КОНСТРУИРОВАНИЯ

3.1Геометрическая форма деталей и сборочных единиц СРПС должна соответствовать ихфункциональному назначению и обеспечивать достаточную жесткость.

3.2 Число конструктивныхэлементов, выполненных на поверхностях деталей, и их взаимное расположениедолжны обеспечивать универсальность деталей.

3.3Размеры, поля допусков и их нанесение должны соответствовать функциональному назначениюдеталей и выбираться согласно требованиям настоящего стандарта. Техническиетребования - по ГОСТ 31.211.42 .

Основныеразмеры выбирают из ряда Ra 20, дополнительные - Ra 40.

3.4 Базирующиеприсоединительные элементы определяют в зависимости от выбранной припроектировании эксплуатационной характеристики деталей и сборочных единиц СРПСс учетом их применения:

- длясоединения элементов приспособлений (стендов);

- для установкиприспособлений (стендов) на опоры;

- для установкиагрегатных приводных устройств.

3.5 Основнымиконструктивными особенностями базовых поверхностей деталей и сборочных единицСРПС являются:

- с взаимноперпендикулярным расположением Т-образных пазов;

- с взаимноперпендикулярным расположением Т-образных пазов и отверстиями на пересечениипазов;

- с взаимноперпендикулярным расположением П-образных пазов и резьбовыми отверстиями напересечении пазов;

- с взаимноперпендикулярным расположением П-образных пазов и отверстиями на пересечениипазов;

- с взаимноперпендикулярным расположением П-образных пазов и сеткой отверстий (рисунок 7);

Рисунок 7

- спараллельным расположением Т-образных и П-образных пазов;

- с взаимноперпендикулярным расположением Т-образных и П-образных пазов;

- с взаимноперпендикулярным расположением поперечных П-образных пазов и центральногоТ-образного паза и сеткой отверстий (рисунок 8);

Рисунок 8

- с взаимноперпендикулярным расположением поперечных П-образных пазов и центральногоТ-образного паза и сеткой резьбовых отверстий (рисунок 9).

Рисунок 9

3.6Рекомендуется в базовых и корпусных деталях выполнять "карманы" Ри ребра жесткости N (рисунок 10).

Рисунок 10

3.7 Основныеразмеры, обеспечивающие точность расположения баз, следует указывать согласнорисунку 11,а. Допускается основные размеры указывать от общей базы согласно рисунку11,б.

Рисунок 11

3.8 Для опор иугольников высотой более 120 мм следует предусматривать креплениедвумя-четырьмя болтами.

3.9 Рекомендуетсяв Т-образных пазах делать выемки для более удобного заведения в пазы крепежныхболтов (рисунок 12).

Рисунок 12

3.10Номенклатура вновь разрабатываемых деталей и сборочных единиц, изготовляемыхспециализированным производством, должна быть включена в промышленный каталог.

4 ИЗМЕРЕНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ

4.1Основные положения и правила выбора средств контроля деталей и сборочных единицСРПС - по Р50-609-39.

4.2Допускаемые погрешности при измерении линейных размеров - по ГОСТ 8.051.

4.3Требования к нормальным условиям выполнения линейных измерений - по ГОСТ 8.050.

4.4 Методыконтроля формы и расположения поверхностей деталей и сборочных единиц СРПСприведены в приложении А. Применяемые для контроля приспособления иинструмент приведены в приложении Б.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ФОРМЫ ИРАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

А.1 Параллельность поверхностей

А.1.1 Контроль с помощью поверочной плиты и измерительной головки (рисункиА.1.1,А.1.2)

Рисунок А.1.1

Рисунок А.1.2

На поверочнойплите 1 устанавливают контролируемую деталь 2 и стойку сизмерительной головкой 3 так, чтобы наконечник головки касалсяпроверяемой поверхности детали.

Отклонение отпараллельности поверхностей равно наибольшей алгебраической разности показанийизмерительной головки при ее перемещении на заданную длину.

А.1.2 Контроль с помощью стойки с измерительной головкой (рисунокА.1.3)

На стол 2стойки 7 устанавливают контролируемую деталь. Измерительную головку 4настраивают так, чтобы наконечник головки касался проверяемой поверхностидетали 3.

Рисунок А.1.3

Детальперемешают по поверхности стола стойки. Измерение производят в двух продольныхи двух поперечных сечениях, расположенных на расстоянии а/4 и b/4.

Отклонение отпараллельности поверхностей равно наибольшей алгебраической разности показанийизмерительной головки.

А.2 Параллельность оси отверстия иплоскости

На поверхностьповерочной плиты 1 (рисунок А.1.4) устанавливаютконтролируемую деталь 2. В проверяемое отверстие плотно устанавливаютвалик 3. Стойку с измерительной головкой 4 настраивают так, чтобынаконечник головки касался поверхности контролируемого валика.

Рисунок А.1.4

Отклонение отпараллельности оси относительно поверхностей основания детали равно наибольшейразности показаний измерительной головки и в точках на расстоянии l.

А.3 Перпендикулярность поверхностей

А.3.1 Контрольс помощью поверочной плиты и приспособления с измерительной головкой (рисунокА.1.5)

Рисунок А.1.5

На поверхностьповерочной плиты 1 устанавливают контролируемую деталь 4 иприспособление 2 с закрепленными на нем измерительной головкой 3и упором 5. Приспособление настраивают по эталону перпендикулярности.

Отклонение отперпендикулярности поверхностей на расстоянии l равно разности показанийголовки 3 при измерениях по эталону и контролируемой детали (l взависимости от размера детали).

А.3.2 Контроль с помощью угольника с измерительной головкой (рисунокА.1.6)

Рисунок А.1.6

На поверхностиконтролируемой детали 1 устанавливают настроенный по эталонуперпендикулярности угольник 2 с измерительной головкой 4 и упором3.

Отклонение отперпендикулярности поверхностей на расстоянии l равно разности показанийголовки 4 при измерениях по эталону и контролируемой детали (l взависимости от размера детали).

А.4 Радиальное и торцовое биение

В центрах 1 (рисунокА.1.7)закрепляют коническую оправку (конусность оправки от 1/1000 до 1/10000) сустановленной на ней деталью 3. Стойку с измерительной головкой 4устанавливают так, чтобы наконечник головки касался контролируемой поверхностидетали. Оправку с деталью проворачивают.

Радиальное илиторцовое биение равно наибольшей алгебраической разности показанийизмерительной головки.

РисунокА.1.7

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(справочное)

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ИНСТРУМЕНТДЛЯ КОНТРОЛЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Индикаторы поГОСТ 5584.

Стойки дляизмерительных головок по ГОСТ 10197.

Поверочныелинейки по ГОСТ 8026.

Поверочныеугольники по ГОСТ 3749.

Поверочные плитыпо ГОСТ 10905.

Плоскопараллельныеконцевые меры длины по ГОСТ 9038.

ИНФОРМАЦИОННЫЕДАННЫЕ

ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложение

ГОСТ 8.050-73

4.3

ГОСТ 8.051-81

4.2

ГОСТ 31.211.42-93

3.3

ГОСТ 2789-73

2.2.1

ГОСТ 3749-77

Приложение Б

ГОСТ 5584-75

Приложение Б

ГОСТ 8026-92

Приложение Б

ГОСТ 9038-90

Приложение Б

ГОСТ 9562-81

2.1.5

ГОСТ 10197-70

Приложение Б

ГОСТ 10905-86

Приложение Б

ГОСТ 14140-81

2.2.1

ГОСТ 16093-81

2.1.4

ГОСТ 24643-81

2.2.1

ГОСТ 25069-81

2.1.3

Р50-609-39-88

4.1

Ключевые слова:приспособления, сборочно-сварочные работы, конструктивные элементы, параметры,точность, правила конструирования

СОДЕРЖАНИЕ

 

2
Мне нравится
Комментировать Добавить в закладки

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи.

Пожалуйста зарегистрируйтесь или авторизуйтесь на сайте.